Carpeta de Taller Ajuste

CARPETA DE TALLER: AJUSTE Curso: 1ro Colegio: CET Nº 22 M.E.P.: ALBANI, JORGE DARIO

Unidad 1 Conceptos de ajuste mecánico

1) Elaborar y acabar a mano una pieza mecánica, según la forma y dime nsión establecidas por el plano. 2) Acabar y retocar piezas q e fueron trabajadas previamente en las má uinas. 3) Adaptar 2 o más piezas p ara que trabajen juntas, una dentro de la o tra. La manera en que trabajan se dividen segú n la importancia del trabajo, en los sigui ntes tipos de ajuste: APRETADO, DESLIZANTE SUELTO. Banco del ajustador: Para realizar su trabajo, el ajustador necesita un banco e construcción solida. El banco puede estar construido de madera o metal. Además puede ser de u no o varios puestos de trabajo. En este banco se fijan la morsas, que no deben estar demasiado jun tas. Debajo del tablero se desliza un cajón por cada luga de trabajo, para guardar herramientas. Sob re el banco, frente a la morsa, se coloca un soporte para los dibujos, hojas pilotos y demás elemento s didácticos.

Banco del ajustador, con accesorios: A) Soporte para dibujo; B) Herramientas de trabajo ; C) Morsa paralela; D) Instrumentos de control

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Morsas: La morsa es un instrume nto que se utiliza en el taller, con el fin de sujetar firmemente la pieza, para así poder trabajarla c orrectamente. Las morsas más comunes util izadas en el trabajo de piezas metálicas son las siguiente s: Morsas Paralelas:

Su nombre se ebe a que las caras que aprietan a la pieza se mantienen siempre paralelas. Esto la hace una morsa ideal para el taller de ajuste en donde se suele trabajar con piezas de forma regular. Están hechas e fundición de acero colado colado por lo lo cual no resisten golpes. Esta constituida por una mandíbula fi a y otra móvil, una manivela para abrirla y errarla agarrada a una varilla roscada y un par de morda zas. Morsas para Máquinas:

Son similares a las paralelas pero tienen 3 c racterísticas que las diferencian: Mandíbulas más bajas y r sistentes. • Tornillo de punta cuadrad a donde se enchufa la manivela. • Base giratoria. • Estas características tienen una función determinada. Debido a que el rabajo lo realiza una máquina debe ser mas resisten te, la manivela es extraíble para evitar olestias y su base es giratoria para poder trabajar la pi eza en distintos ángulos. Morsas Articuladas:

Estas morsa están hechas de acero forjado por lo cual r esisten fuertes golpes. Este tipo de morsas no es útil en el taller de ajuste debido a que sus mandíb las aprietan a la pieza en ángulo otorgando un agarre inadecuado (como se ve en la figura). Se estinan a trabajos de herrería.

Partes de una morsa

Morsa para Maquina Morsa Articulada


Mordazas: Las mordazas son las partes de la morsa que aprietan directamente a la pieza. Estas pueden ser fijas o postizas. Las fijas son de acero, van atornilladas a la mandíbula y pueden ser lisas o estriadas. Las postizas son de plomo o zinc y se adicionan a las morsas cuando se trabaja con materiales blandos (esto ser hace para evitar que la pieza se marque). Normas para un uso correcto de las morsas: Para obtener de las morsas el mas alto rendimiento, y mantenerlas siempre en optimas condiciones de eficiencia, se observaran las siguientes normas: a) Abrir completamente la mandíbula corrediza, y asegurarse de que las mordazas estén limpias de grasa, aceite y partículas extrañas; b) Sujetar la pieza lo mas bajo que sea posible, y en el centro de las mordazas; c) Obsérvese que la superficie que se ha h a de trabajar quede paralela a las mordazas; d) Apriétese entonces la pieza con un firme golpe de manija que empuñara por una de sus extremidades; e) No se golpee la manija para apretar mas la pieza; f) Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad; g) Las piezas pesadas y los materiales duros se ajustan con fuerza entre las mordazas; pero sin exagerar, para no causar daño a la morsa; h) Para quitar la pieza de la morsa, tómesela con la mano izquierda, y empújese reciamente la manija con la derecha; i) No se emplee la morsa paralela para trabajos que obliguen a esfuerzos violentos, como doblar chapas gruesas, desbastar piezas con cortafrío, etc.; j) Engrásense a menudo las guías, pero sin exceso, pues al mezclarse las limaduras con la grasa y el aceite, quedarían adheridas a las partes vitales de la morsa. Normas de Seguridad: A pesar de que la morsa parezca una herramienta que no presenta peligro alguno; sin embargo, la falta de cuidado puede acarrear daños a las manos. Por ejemplo: a) Al apretarse distraídamente los dedos entre las mordazas y la pieza que se estuviere trabajando; b) Al dejarse apretar la punta de los dedos entre la cabeza de la manija y la cabeza del tornillo de cierre.


Unidad 2

Unidades de medida: Las unidades de medida utilizadas en el taller de ajuste son el milímetro y la pulgada. Esto se debe a que las piezas suelen ser del orden de estas medidas. El milímetro pertenece pertenece al sistema métrico (SIMELA) cuya unidad es el metro que equivale a 1000mm. En los planos de ajuste se especifican unidades solo en caso de no tratarse de milímetros. La pulgada pertenece al sistema ingles cuya unidad es la yarda, la cual se divide en 3 pies y cada pie en 12 pulgadas. Pasaje de unidades: Aquí trataremos el pasaje de unidades de un sistema al otro. Para ello nos basaremos en el hecho de que 1”= 25,4mm. Para pasar de un sistema a otro utilizamos la regla de 3 simple. Pasaje de milímetros a pulgadas: Se calcula el valor por regla de 3 simple y luego se expresa la parte decimal como fracción. Ej.: pasar 44,45mm a pulgadas:

1” ___________________________________ 25,4mm X ______________________ ___________________________________44,45mm _____________44,45mm → X = (1” * 44,45mm)/25,4mm 44,45mm)/25,4mm → X = 1,75” X = 1” + 0,75” = 1” + 0,75”*16 “ = 1” + 12” = 1” + 3” = 1” ¾”

16

16

4

Pasaje de pulgada a milímetros:

Se calcula el valor en mm de la parte entera y la parte fraccionaria por separado, y luego se suman. Ej.: 5” ¾” a mm. 1” ____________________ ___________________________________ _______________ 25,4mm 5” ___________________________________ _________________ __________________ X → X = 127mm → X = 146,05mm 1” ____________________ ___________________________________ _______________ 25,4mm ¾ “ ____________________ ___________________________________ _______________ X → X = 19,05mm


Unidad 3 A continuación se dará la definición de dos operaciones básicas muy utilizadas en todo tipo de trabajo de taller. Trazado mecánico: Es la operación que consiste en marcar, sobre la superficie de una pieza, líneas auxiliares que sirvan como guías para su construcción. Se pueden marcar líneas que limiten las partes que deben quitarse para darle la forma y dimensión deseadas, así como ejes de simetría, ranuras, etc. Existen 2 tipos de trazado mecánico: Trazado en el plano: Se refiere a cuando el trazado se realiza sobre una única cara de la pieza (2D). Ej.: para marcar el centro de un agujero. Trazado en el aire (o en el espacio): Se refiere a cuando el trazado se realiza sobre más de una de sus caras (3D). Ej.: para marcar un corte. Verificación:

Es la operación en la cual se verifica si la pieza tiene las formas y dimensiones correctas, es decir, si se ajustan a las indicaciones del pedido. Existen 2 tipos: Verificación a pie de maquina: Se realiza constantemente durante la realización de la pieza, luego de cada nueva operación. Verificación de control: Es cuando se realiza la verificación con la pieza completamente terminada.

Nota: Estas operaciones (trazado mecánico y verificación), son suma importancia y deben ser realizadas con especial cuidado y prolijidad. De no realizarlas correctamente podrían ocurrir errores que llevaran a la inutilización de la pieza o inclusive a seguir trabajando sobre una pieza que ya no sirve. Todo esto implica gastos y perdidas de tiempo que definitivamente deben evitarse. Herramientas e instrumento: Una herramienta sirve para realizar sobre la pieza una función determinada. Un instrumento sirve para guiar la realización de un trabajo. Herramientas utilizadas en el taller de ajuste: Regla graduada: Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas. Escuadras: Las escuadras son instrumentos que tienen un ángulo fijo entre dos caras planas, y sirven para verificar ángulos. Las hay de formas y medidas muy diversas. Las escuadras fijas solo pueden comprobar un ángulo solamente. Las más empleadas son las de 90º, de 120º y de 135º, y también las de 45º y de 60º.


Estas escuadras deben estar perfectamente rectificadas a muela o rasqueta, y los tipos mas usados en el taller de ajuste, son los siguientes: a) Escuadra lisa; b) Escuadra de solapa, con na plantilla que lleva el brazo corto; c) Escuadra de precisión, c n bisel en uno de los brazos. Pueden ser e una pieza o de dos piezas; d) Escuadra de guía, con las caras muy anchas Punta de trazar: Es una varilla de acero que termina en una punta recta y ot ra levemente doblada, endurecidas por temple. Su fun ión es marcar líneas sobre la pieza con la ayuda de una capa de algún material que haga que dich as líneas resalten como puede ser tiza comú n, tiza negra o yeso en polvo con alcohol.

Compás de punta: Es de acero y t ermina en dos puntas templadas. Puede se sencillo o con resorte y tornillo. Los hay común, de int rior y de exterior (puntas rectas, dobladas h acia afuera y dobladas hacia adentro respectivamente). Se utiliza para trazar circunferencias, tomar trasladar medidas. Compás de alargadera: Consta d 2 puntas de acero, una fija y otra móv il, sostenidas por una varilla. Se utiliza para trazar circu nferencias o medir y trasladar medidas de g an longitud. Martillo: Es una herramienta de percusión y se utiliza para enderezar o c urvar metales, o para golpear la cabeza de cortafríos y ranetes- los hay de distintos tipos. Granete: Llamado también punto de marcar o solo punto. Es una varilla de acero que termina en cono templado de 60 o 70 grado y sirve para marcar puntos sobre la pieza m etálica.


Unidad 4 LIMADO Definición:

Es la operación manu al por la cual se quitan con la lima pequeña s cantidades de metal, con el fin de dar a la pieza la fo rma y dimensiones establecidas en el plan . Además se la utiliza para quitar todo tipo de marcas oxido que pueda tener la pieza. El limado p uede separarse en dos partes principales: Desbastado:

Es el limado hecho on lima bastarda (o gruesa) que desprende mucho material y deja huellas que son visibles a simple vista. Se lo utiliza para dar forma y dimen sión dejando las caras exentas de oxido y grandes marc s. Acabado:

Es el limado que se e fectúa con una lima fina, la desprende p co material y deja la superficie exenta de surcos y huellas apreciables a simple vista. Este s e realiza después del desbastado. LIMA:

Es la herramienta que se tiliza en el limado. Tiene por objeto rebaj r y pulir metales. Esta compuesta por 3 partes princip les que son la punta, el cuerpo y la espi a que es donde se le coloca el mango Sus 4 características principales on: a) Grado de corte; b) Picado; c) Forma y d) Tamaño. a) Grado de corte: Es la profu ndidad que tienen los surcos de la lima, y d pende del numero de dientes que entran en un centím tro cuadrado. El numero de dientes puede variar entre 18 y 1200, determinando si una lima es bast a, entrefina, fina, extrafina, etc.


b) Picado: Son los surcos que for an los dientes y pueden ser: a) Curvilíneo: son cortes tra sversales en forma curva. Se utiliza para m teriales blandos. b) Simple: están cortados n un solo sentido. Se lo utiliza para ma teriales relativamente blandos. c) Doble: sobre el picado si ple se realiza otro cruzado, menos profun o. Se lo utiliza para el trabajo de materiales dur s. d) Escofina: son dientes efe ctuados con punzón. Se utiliza en material es muy blandos como madera, plomo, etc.

Picado de las li mas: a) Simple normal; b) Simple corto; c ) Simple largo; d) Doble; e) Fresado curvilíneo simétrico; f) Fresado curvilíneo asimétrico.

c) Forma:

Es la figura geométrica de su sección transversal y pueden ser: a) Planas: son de secció rectangular y se las utiliza para el limado d superficies planas. b) Cuadradas: se las utiliza para rebajar agujeros cuadrados, chavete ros, etc. c) Redonda: utilizada en superficies cóncavas y agujeros circulares. d) Media caña: su secci n es similar a un semicírculo. Se las utiliza n superficies cóncavas y agujeros muy grandes. e) Triangular: su sección es un triangulo equilátero. Se usa en super icies angulares.


d) Tamaño: Es el tamaño de la li ma y esta dada por la longitud de la par e estriada medida en pulgadas.

Forma correcta de efectuar el li

ado

Posición del operario:

En el de bastado el operario debe pararse con l pie izquierdo hacia delante, las rodillas levemente fl xionadas y el cuerpo debe seguir ligeramen te el movimiento de la lima. Durante el acabado se deb n utilizar limas mas pequeñas y el cuerpo O debe acompañar el movimiento de la lima, esta debe moverse con el codo y la muñeca únicamente.

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Dirección del limado:

Durante el desbastado la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo de 45º con su eje. Luego de limar la pieza en una dirección, se cruz a el limado en sentido contrario (perpendicularmente). Esto permite, además de tener un mejor agarre y quitar mayor cantidad de material, el control de que se esta limando correctamente. P ara esto se verifica la uniformidad del rayado de la pi eza. En el acabado, a veces, se puede lim r en el sentido de las aristas de la pieza.

Condiciones para limar correcta ente: a) Constancia y voluntad. b) Exacta posición de pies y anos. c) Elegir la lima apta para ca da trabajo. d) Verificar constantemente el resultado del limado Normas de seguridad: a) Use siempre la lima aprop iada para cada trabajo. b) Procurar que la pieza este bien iluminada. c) No usar limas sin mangos. d) Corra la lima en toda su l ngitud. e) Los ojos deben estar a un distancia prudente de la pieza. f) No sople nunca sobre la li madura. Normas para la conservación de limas: a) Colocarle una tenue capa de aceite a las limas nuevas. b) Limpiar a menudo la lima con la carda para desprender la viruta adhe ida. c) No usar las limas para hac er palanca o golpear.


Unidad 5 ASERRADO: Definición:

Es el corte de ma teriales con desprendimiento de viruta, efectuado con una herramienta de dientes múltiple , llamada hoja de sierra, sostenida por el arc o de sierra.

Hoja de sierra para metales:

Es una lámina de acero o fleje con dientes tri ngulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros con los cuales se sujeta al arco de sierra. Los ientes se rompen con facilidad si no se la usa con cui ado y están doblados alternativamente (t rabados) con el fin de realizar un surco mas grueso que la hoja. Existen distintos tipos de hojas según el tipo de material a cortar. Estas varían en el tamaño de su s dientes y se miden según la cantidad qu entran en 1 pulgada. Para materiales blandos se usan ojas de 18 dientes por pulgada y para mate riales duros de 24 y 32 dientes por pulgada. Las características principales de la hoja de sierra son las siguientes: a) Es de acero medio duro alea o; b) Está templada sólo en los di ntes, en los dientes, que saltan con facilida d, si no se usa la sierra con las debidas precaucione ; c) Su longitud, que varia de 8 a 24”, se mide de centro a centro de los agujeros; d) El espesor de las sierras de ano varía de 0,5 a 0,8 mm. Las de mas espe sor son para serruchos mecánicos; e) Su paso, o distancia entre un dientes y otro, varia de 0,2 a 2 mm; es dec ir que la hoja de sierra puede tener 14, 16, 18, 24 y 32 dientes por pulgada; f) Los dientes están doblados a lternativamente a derecha e izquierda – es ecir, están trabados -, para que el surco resulte ma ancho que el espesor de la sierra. Así las ca ras laterales de la hoja no frotan en la ranura ya hec ha.


Arco de sierra (Bastidor o armaz n): Es el soporte en el cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Los dientes de la hoj deben quedar siempre hacia delante. El b stidor puede ser fijo o extensible.

Modelos de arcos de sierra: A) E xtensible; B) Con mango de plástico; C) Con de caño.

ango especial y arco


Forma correcta de efectuar un corte con Hojas de Sierra

Para efectuar un corte perfectamente rectilíneo, sin tener inconvenientes con la hoja de sierra, es menester educar las manos, los brazos y los ojos, por la ejecución de algunas pruebas preliminares. Luego se procederá de la siguiente manera: a) Hacer una pequeña muesca con una lima cuadrada o triangular sobre la raya donde se realizara el corte. b) Comenzar el corte con el mango del de l bastidor levantado. c) Las primeras pasadas deben hacerse con presión moderada. d) Procurar que la línea de corte esté siempre visible. e) Ejercer presión sobre la hoja siempre hacia adelante. f) Hacer trabajar la hoja en toda su longitud. g) Para cortes profundos colocar las hoja a 90º del arco. h) De vez en cuando colocar gotas de aceite para facilitar el corte. Como prevenir la rotura de la Hoja de Sierra

Los dientes de la hoja de sierra, y aún la misma hoja, suelen romperse por las siguientes causas: a) b) c) d)

Equivocada posición de la hoja al momento del corte. La excesiva presión de trabajo. El empleo de hojas de sierra equivocadas. Demasiada presión al cambiar un corte torcido; lo preferible en este caso seria recomenzar el corte por el otro lado de la pieza. e) Introducción de una hoja nueva en un corte empezado con una hoja gastada. En este caso, es preferible comenzar el corte por la parte opuesta. f) La excesiva tensión en la hoja de sierra.

Normas de seguridad para el uso de la Sierra de mano

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo, cuando se atiende a las siguientes advertencias: a) Trabajar con precaución, pues la ruptura de la hoja de sierra puede causar heridas en las manos y en la cara. b) Cuando se termina el corte de una pieza larga debe ser sostenida por la mano izquierda o de ser posible pedir ayuda a algún compañero. c) Guiar el corte al comienzo realizando una muesca o ranura con una lima cuadrada o triangular.


Unidad 6 TALADRADO Definición:

Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por cilíndricos, con formación de viru ta por medio de brocas o mechas.

bjeto hacer agujeros

Particularidades: Para obtener agu jeros adecuados, deben cumplirse cumplirse los siguientes requisitos: a) Taladros adecuados b) Brocas eficientes c) Velocidad y avance apropiados a las brocas y a los materiales d) Piezas y herramientas suj tas convenientemente Máquinas de Taladrar: Sus caracter ísticas principales son: a) Capacidad de agujereado b) Profundidad de agujereado c) Numero de velocidades y avances Tipos de Taladros: Los más comunes son tres: a) Taladros portátiles: son lo s taladros de mano para agujeros de diámetro pequeño. b) Taladros fijos normales: l s de mesa, columna, etc. c) Taladros especiales: múltiples, horizontales, etc. Son de múltiples fun iones.

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