uno de estos métodos es necesario hacer una corrección por temperatura, debido a que en el momento de la calibración del tanque es común que exista producto en su interior, por lo que se ve afectada su estructura debido a la deformación que este provoca en el casco. En general los métodos geométricos pueden ser usados en tanques con una capacidad nominal de alrededor de 50m 3 y más, que posean forma geométrica regular y que no presenten deformaciones. •
Volumétrico: En general puede ser aplicado a cualquier tipo de tanque, aunque se recomienda emplearlo en tanques de 8 a 80m 3 de capacidad. Las mediciones se realizan con un sensor de caudal y una cinta metálica clase 1 con plomada, ambos de gran precisión. Generalmente se usa el método volumétrico en tanques de las siguientes categorías: -
Subterráneos (UST) de cualquier capacidad.
-
Al nivel del suelo o elevados (AST), pero su capacidad no puede exceder los 100m3.
Tiene dos tipos de procedimiento: Por llenado o por vaciado. El primero es empleado en UST’s debido a su posición respecto al suelo, consiste en llenar el tanque que se desea aforar y empleando la cinta metálica se miden los niveles de llenado, obteniendo así una tabla de volumen contra nivel. En muchas ocasiones es necesario calibrar los fondos de los tanques cilíndricos verticales utilizando este método debido a las deformaciones irregulares que suelen sufrir estos debido a la presión del líquido durante el servicio.
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•
Gravimétrico: Se toma la medición con el tanque inicialmente lleno de agua y después de vaciado con básculas de elevada precisión. La diferencia entre las dos mediciones relacionada con la densidad del fluido que se va a emplear en el aforo permite hallar el volumen del tanque. Al realizar la tabla de capacidad se debe tener en cuenta el efecto de la temperatura sobre la densidad del agua.
El método que se debe utilizar a la hora de aforar se selecciona más que todo dependiendo la forma del tanque, por esta razón se realizó una tabla que relaciona los dos aspectos mencionados. Tabla 1. Método de aforo más usado según el tipo de tanque. Método Tipo de Tanque Geométrico
Volumétrico
Gravimétrico
Cilíndricos Verticales Cilíndricos horizontales Esferas Esferoides Carros cisternas Ferro Cisternas Fuente: calibración en tanques de petróleo http://www.monografias.com/trabajos22/calibracion/calibracion.shtml Aplicaciones especiales que dependen de la capacidad del tanque y/o
de normas dadas
dependiendo de la aplicación del tanque (por ejemplo las normas API aplicadas en petróleos).
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- Características que se deben tener en cuenta al momento de realizar el aforo. a. Tener en cuenta todas las reglas de seguridad industrial con el fin de prevenir cualquier tipo de accidente. b. El recipiente debe estar totalmente vacío, despresurizado y limpio para dar comienzo al aforo.
2.3.2 BBT’s: (tanques de cerveza terminada) El aforo de los tanques cambia dependiendo de su ubicación con respecto a la superficie. Para analizar el método de aforo más apropiado, se requiere especificar que tipo de tanque se está tratando. Un BBT hace parte de un gran grupo denominado tanques de almacenamiento o storage tanks (en adelante ST). Dicho grupo se divide a su vez en dos: Aboveground storage tanks (AST): son los tanques de almacenamiento que están ubicados sobre la superficie de la tierra. Este tipo de tanques es empleado generalmente para el almacenamiento de líquidos que serán utilizados para la producción de alimentos y para almacenamiento de materiales sólidos. Underground storage tanks (UST): Son los tanques de almacenamiento que están ubicados bajo la superficie de la tierra. Este tipo de tanques por lo general son utilizados para almacenar gasolina. Teniendo en cuenta lo anteriormente dicho se puede deducir que los BBT´s hacen parte del grupo de AST´s.
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Los BBT´s deben ser verticales y cilíndricos con las cabezas cóncavas. Para cervezas añejas la temperatura que opera en el interior debe ser de 14.5ºC según lo estipulado por el código non-ASME. Para cervezas inglesas la temperatura debe ser de 30ºC debido a que son frecuentemente mejoradas con una mezcla de nitrógeno y anhídrido carbónico. Por lo general los BBT´s deben tener un diámetro “pequeño” y una gran altura para minimizar el área de la superficie de la interfaz de gas a líquido y deben ser construidos en acero inoxidable así como las soldaduras deben garantizar un máximo de seguridad microbiológica y cada una de las partes del tanque deben ser esmeriladas varias veces con precisión, obteniendo las más finas rugosidades. Figura 1. Tanque de cerveza terminada.
Fuente: North American Brewing Services (N.A.B.S)
Para visualizar adecuadamente la función de los tanques de cerveza terminada, es necesaria ver el proceso de producción de la cerveza, donde también es llamado serving tank y tanque secundario.
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custodia en los que la sonda de temperatura es utilizada para la medida de la temperatura del petróleo y de los productos líquidos derivados del petróleo que tienen una presión de vapor Reid inferior a 100 kPa y se encuentran almacenados en tanques a presión atmosférica. Norma ISO 4268:2000 “Petroleum and liquid petroleum products – Temperature measurement – Manual methods”: Especifica los métodos, procedimientos y equipos necesarios para la medida manual de la temperatura de grandes cantidades de petróleo y productos líquidos derivados del petróleo en tanques de almacenamiento. Norma UNE-EN-60751:1996 y 60751/A2:1996 “Sondas industriales de resistencia termométrica de platino”: Especifica los requisitos que deben cumplir los termómetros industriales con resistencia de platino cuya resistencia eléctrica corresponde a una función definida de la temperatura. La norma cubre los termómetros utilizables para toda o parte de la gama de temperaturas de -200 ºC hasta +850 ºC con dos clases de tolerancias. Se refiere esencialmente a los elementos con revestimiento que pueden sumergirse en el medio cuya temperatura debe medirse. Norma ASTM-D-1298-99 “Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific Gravity), or API Gravity of Crude Petroleum and Liquid Petroleum Products by Hydrometer Method”: Describe el método de ensayo utilizado para la determinación de la densidad, densidad relativa (gravedad específica) o gravedad API de crudos, productos petrolíferos o mezclas de productos petrolíferos y no petrolíferos en estado líquido y que tengan una presión de vapor Reid igual o menor de 101325 kPa. Norma ASTM-D-4052-96 “Standard Test Method for Density and Relative Density of Liquids by Digital Density Meter”: Describe el método de ensayo utilizado para la
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2.3.3 Proceso de producción de cerveza Figura 2. Proceso de producción de cerveza.
Fuente: HPAC engineering. http://www.hpac.com/
Los pasos especificados en la gráfica son los siguientes: 1. Molino para malta. 2. Deposito de alimentación de malta triturada. 3. Portador de malta. 4. Caldera o fogón para una mezcla entre malta y agua. 5. Tina de separación. 6. Vórtice. 7. Refrigerador de la mezcla. 8. Tanque para la bebida preparada. 9. Tanque para la bebida preparada. 10. Filtro.
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11. Carbonator. 12. BBT. 13. Barril de colado. 14. Embotellador (opcional). 15. Tanque para agua caliente. 16. Calentador de agua. 17. Tanque de enfriamiento de agua. 18. Caldera. 19. enfriador de glicol. 20. Tanque de almacenamiento frío. 21. Bomba de la cervecería. 22. Bomba de bodega. 23. Bomba para uso general. A pesar de todos los elementos empleados durante el proceso de fabricación de la cerveza este se divide básicamente en cinco pasos: 1. Procesamiento de la malta: Este proceso no es efectuado en cervecerías sino casas especializadas en la producción de la malta. Se empapan con agua los granos crudos, normalmente de cebada o trigo, y se dejan crecer. Esto produce las enzimas en el grano que serán utilizadas en el proceso de la cerveza como tal. Una vez los granos hayan crecido son secados y asados en un horno hasta que adquieran un nivel deseable de sabor y color, es entonces cuando se guardan hasta que se vayan a utilizar. 2. Preparación de la mezcla: Es el primer paso que debe tener una cervecería. Los granos (anteriormente nombrados) son triturados en un molino por medio de un rodillo y los granos molidos son vertidos en un contenedor en el cual también es vertida agua a 150º F, esta mezcla se debe dejar descansar durante una hora, tiempo en el cual actúan las enzimas que se produjeron durante el procesamiento de la malta y estas enzimas se encargan de convertir
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a los almidones de los granos en azúcar, el cual usará la levadura durante su fermentación. Se da un tiempo de reposo, después de dicho tiempo se obtendrá una mezcla similar a un néctar dulce o mosto y es removida del grano. Finalmente se rosea agua caliente sobre los granos para retirar cualquier resto de azúcar presente en ellos. Figura 3. Molino de granos.
Fuente: Gras Light brewery
3. Proceso de hervor: Una vez la mezcla esté lista es recogida en una caldera en donde la mezcla es hervida durante 90 minutos. Durante el hervor se adicionan lúpulos para así proporcionar a la mezcla características propias como el amargo, el sabor y el aroma. Este proceso también es necesario para esterilizar el mosto. Al final de este proceso, las proteínas coaguladas que se hayan formado se deben retirar, se puede realizar por la acción centrípeta de la olla si está diseñada para este propósito, o en un tanque en el cual se pueda efectuar un remolino de agua de tal manera que los sólidos aglomerados no van a ser destruidos. Seguido a esto el mosto pasa a través de un intercambiador de calor y así pueda ser refrescado, aireado y transferido a la etapa de fermentación. El refrigerador debe estar diseñado para permitir la limpieza frecuente.
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4. Fermentación: Se agrega levadura a la mezcla iniciando así la fermentación que es el proceso que convierte el mosto en cerveza. En este proceso la levadura convierte el azúcar en alcohol, anhídrido carbónico y glicol y a su vez produce un gran número de componentes que proporcionan sabor y aroma, por lo tanto es importante el control del tipo de levadura utilizada y la temperatura a la cual es tratada. Después de este proceso la cerveza es trasladada a un tanque para su envejecimiento. Aquí se mantiene la cerveza a una temperatura entre 30 y 32ºF durante por lo menos dos semanas, de esta manera se refina la cerveza. Figura 4. Tanque de fermentación.
Fuente: Gras Light brewery
5. Filtración y almacenamiento: En el proceso de filtración se retira la levadura y los residuos visibles para así producir una cerveza más clara y ésta es transferida a un BBT en donde se le agrega gas de anhídrido carbónico, lo cual le da a la cerveza una agradable efervescencia.
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