Calculo Del Costo de Produccion de 100 Kg de Harina

CALCULO DEL COSTO DE PRODUCCION DE 100 KG DE HARINA Puesto en fábrica, sin embalaje, sin gastos de transporte, ni de venta, ni de publicidad.

1)

2) 3) 4) 5)

6)

Costo de 100 Kg. de trigo sucio (P) en molino, con impuestos pagos. Valor molinero extrínseco: Porcentaje de agua inicial (Hi): 14,0% Porcentaje de agua final (Hf): 16,5% Impurezas eliminadas (i): 1,5% Costo de 100 kgs. de trigo al B1 (P1) * Cargas sobre la transformación sobre 100 kgs. de trigo Costo del trigo + gastos de molienda Rendimiento en harina (T.E)........................76 Merma........................................................2 Producto de la venta de subproductos: Afrecho grueso y fino (64):......................14 Re-molienda negra y blanca (82)...............6 Harina "baja" " baja" (93).....................................2 100

7) Costo de producción de 100 kgs de harina: 112,2 - 15,7 0,76

% trigo sucio

% costo harina

100,0

78,7

97,6

76,9

14,6

11,5

112,2

88,4

15,7

12,4

127,0

100,0

* P1 = P x 100 (100 - Hf) = i' x I (100 - i) (100 - Hi) 100 Siendo i´el porcentaje de desechos recuperados en la limpieza para incorporarlos a los subproductos (i i) e I el precio de los subproductos (los 100 kgs).

MEZCLA DE DOS TRIGOS 1) Trigo igos 11-de base B-Fuerza WB-Precio B12-Mejorador A-Fuerza WA-Precio A2) Mezcla de A y B---------Fuerza WB (WA › WM › WB) Trigo B a b% a + b= 100 Trigo A a a%

WM= (WB x b) + (WA x a) 100 WM= [WB x 100] 100] + [(WA - WB) x a] ó WB + WA + WB x a 100 100 a % = 100 (WM - WB)  b% = 100 - a (1) WA - WB (1´)

3) Precio de la Mezcla Trigo de base B:B unidades por tonelada Trigo mejorador A:A unidades por tonelada Diferencia a favor: A - B Precio de la mezcla M= (100 x B) + (A-B) a 100

B + (A + B) x a 100

VALOR MOLINERO EXTRINSECO. INFLUENCIA DEL PORCENTAJE DE IMPUREZAS Y DE AGUA. Porcentaje de Impurezas separadas: i Porcentaje de agua inicial (limpieza): Hi Porcentaje de agua final (en B1) : Hf 

Trigo en B1 en % del trigo = (100 - i) + (Hf - Hi) (100 - i) sucio (compra) 100 - Hf  Ejemplos:

Trigo antes de Impurezas limpieza i%

% de agua

Trigo Diferencia en % % en B1

Hi

0,5 100 % 1,5

Hf   13,5 16,5 103,1

+3,1

15,5 100,7 13,5 16,5 102,0 15,5 99,7

+0,7 +2,0 -0,3

CALCULO DEL COSTO DEL TRIGO EN B1 En función de P: (precio trigo puesto molino) 1) Impurezas sacadas en limpieza: i% 2) Agua agregada en %: 100 (Hf - Hi) 100 - Hf  Masa de Trigo obtenida: Trigo antes humectación: 100 - i Trigo después humectación: (100 - i) + (100 - i) (Hf - Hi) 100 - Hf  Venta de parte de i´‹ i de desechos al precio de los subproductos subproductos I: i´ x I 100 Costo del trigo en B1 (P1): P1=

P x 100 - i´ x I (100 - i) + (100 - i) (Hf - Hi) 100 - Hf 

Para Hf comprendido compre ndido entre 16,5 y 17,5 100 = aprox. 1,2 100 - Hf  Podemos entonces escribir: P1 =

P x 100 - i´ x I (100 - i) + [1 + 0,012 (Hf - Hi) ] 100

COSTO DEL TRIGO EN LA 1ra. ROTURA (P1) en función de: Humedad inicial (Hi) Desechos de limpieza (i) Hf - Hi = d P = 100

Bases de cálculo: P = 100 I = 66 P1 =

P x 100 - i x 0,66 P (100 - i) ( 1 + 0,012 d)

GASTOS DE FABRICACION (Ejemplo) Contribuciones (impuestos) Seguros Amortizaciones Mantenimiento Reparaciones Varios Mano de obra y cargas conexas Fuerza motriz (Aprox. 6 Kw h. para 100 kgs. de trigo) Gastos de dirección de oficina Gastos de administración

VALOR MOLINERO INTRINSECO

6,5% 3,2% 6,0% 2,5% 41,2% 7,5% 26,7% 6,4% 100,0%

Variedades de trigo blando CAPITOLE HARDI CAPELLE TOP TALENT LUTIN CASTAN FLOREN FLORENCECE-A A REX COLIBRI

Rendimiento Harina T55 Masa necesaria para p. 100 trigo limpio 100 kgs. de Harina* (77-81) (77,5-79) 79% 128 kgs (77,5-79) (72-78) (73-78) 76% 133 kgs (73-78) -(72-76 (72-76)) (72-75) 74% 137 kgs (72-75)

* Pérdida en la molienda fijada en 1%

VALOR MOLINERO INTRINSECO Y CONDUCCION DEL MOLINO INFLUENCIA DEL PORCENTAJE DE EXTRACCION SOBRE EL COSTO DE PRODUCCION DE LA HARINA EN % DEL PRECIO DEL TRIGO. Trigo sucio (P) = 100 Precio promedio de los subproductos (I) = 66

DISTINTOS PRINCIPIOS EN RELACION A LA MEZCLA DE TRIGOS.

1) Mezcla por pequeños cajones: 11.- Número de lotes para mezclar: n Número de cajones: N  N = n q1 = q2=....qn Q=q1+q2+....+qn 12.- Premezcla (Suponemos mezclados los n´ lotes contenidos en una celda) Número de lotes: n GRAFICO Número de lotes por celda: n´ Número de celdas: N´ n=N´ x n´

2) Mezcla por suma: GRAFICO

3) Trasvasamie Trasvasamientos ntos sucesivos: GRAFICO

(1) Número de lotes Inicialmente nxa Después 1ra. nxa operación a nxa Después 2da. a2 nxa Después 3ra. a3 Después x operaciones

(2) Masa de 1 lote q aq a2q a 3q

(3) Una vez realizada la Masa mezcla, total  podemos escribir: naq a x n = 1 (1 lote naq homogéneo) ax naq a xn= a x naq

n = a x = a x - 1 a nxa a xq naq n = a x-1 ax (x - 1 = log a n) -Continuaremos actualizando la informac

TRATAMIENTO Y CORRECCION DE HARINAS 

Han llegado a nuestra redacción numerosas consultas y dudas acerca del uso de aditivos en panificación. Aquí les ofrecemos un resumen conciso de su correcta utilización.

TRIGO Y CENTENO Normalizar

MOLINOS HARINEROS

Correcciones Correcciones Simples

Aditivos Auxiliares Ingredientes

HARINAS Adaptar y Mejorar

PANADERIA

Aditivos Mejoradores Complejos Auxiliares Ingredientes

CORRECCIONES EN EL MOLINO Acido ascórbico E-300 3a5g Harina de Malta 100 a 150 g Gluten de Trigo 100 a 600 g Harina de soja enzimática 100 a 500 g Alfa amilasas fúngicas Según actividad Pentosanasas fúngicas Según actividad

MEJORADORES PARA PANIFICACION (autorizados a los molinos) EMULSI EMULSIFIC FICANT ANTES ES Lecitina de Soja Data Ester  SSL - CSL Monoglicéridos OXIR OXIRED EDUC UCTO TORE RESS

ESTABI ESTABILIZ LIZANT ANTES ES Goma de Guar  Goma de Carauba Goma de Xantanos

ENZI ENZIMA MASS Proteasas Cisteína Glucoxidasas Levadura desactivada Amilasa bacteriales

OBJETIVO PRINCIPAL: Estabilizar las características principales de las harinas  panificables. Permite enviar a la panadería un producto perfectamente adaptado a los requisitos de cada utilizador. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PANIFICACION Evolución de la mecanización Nuevos procesos de fabricación: Congelados, Cocido congelado, Precocido ultracongelado, etc. Aumento de la velocidad de elaboración Mejoramiento del rendimiento Calidad de la harina - Elección de las materias primas Formulación del producto final Variaciones climáticas Conseguir elaborar un producto con etiquetado libre de mejoradores

 ACONDICIONAMIENTO  ACONDICIONAMI ENTO DEL TRIGO  SU CALCULO ECONOMIC 

Profesor Claude Willm

Costo de elaboración de la harina

Un molino, como todo emprendimient debe generar beneficios para asegurar existencia como empresa. Si bien es necesario en primer lugar satisfacer a l clientes con harinas de calidad y fidelizarlos por la regularidad de la misma, también es vital reducir, dentro lo posible, el costo de elaboración de l harina sin dañar la calidad. Recordemos que la obtención de una buena harina depende, esencialmente la calidad del trigo que se muele.

Mediante la fórmula 1 podemos determinar 

Trataremos sucesivamente el precio del trigo en 1era rotura Incidencia de la limpieza y acondicionamiento en este costo Tasa de extracción, la misma depende del valor molinero de los trigos utilizados. Esto es lo que necesitam  para aplicar la fórmula N°1

Precio del trigo Se trata en primer lugar el trigo sucio en la recepción. Esto incluye el costo del transporte hasta el molino el de almacenamiento. Este parámetro lo llamaremos P0. Al comprar el trigo, adquirimos independientemente de su calidad (valor panadero, galletitero) materia se agua e impurezas. Las impurezas las consideramos como elementos ele mentos negativos, más o menos difíciles de eliminar con un valor variable de recuperación. Las impurezas minerales como el polvo no tienen valor. Las impurezas vegetales pueden tener un valor aproximado a los sub-productos de la molienda. En la etapa de la limpieza obtenemos D% de desechos más o menos próximos al ideal. Su eliminación tiene una incidencia directa sobre el volumen de trigo comprado. La reincorporación en los subproductos de una fracción D' representa sin embargo una cierta compensación que tendremos en cuenta. La incidencia del agregado de agua en el acondicionamiento de trigo, aumenta positivamente el peso del trigo. El porcentaje de agua que debemos agregar al trigo es

Tomemos 2 ejemplos: a- Con un trigo con 14 % de humedad Hi, del cual eliminamos 3 % de desechos. De estos recuperamos 2/3 (D'). b- Otro trigo con 12% de humedad Hi y eliminamos 2 % de desechos y reincorporamos 2/3 en el pellets. Los dos trigos se han molido con un 16 % de agua al entrar en la primera rotura . Compramos ambos trigos al mismo precio. A U$S 105.- la tonelada y vendemos los pellets a U$S 58.- la tonelada. Efectuamos todos los cálculos y observamos que: La diferencia por tonelada es de 104,57 101,23 = U$S 3,34 o sea un 3,2 %. Si el molino considerado muele 300 T/24 hs. Podemos calcular que por día tenemos una diferencia de U$S1000. Por año significa unos U$S 300.000 - lo que no es despreciable.

Conclusión: Podemos afirmar que, en el momento de la compra del trigo -operación inicial- el molinero, si bien da prioridad a la calidad, debe elegir preferentemente trigos secos y limpios. A una disminución de la humedad inicial Hi de un punto corresponde, hemos calculado que tendremos una reducción en el costo en la primera rotura del orden del 1,2 %. Si la eliminación de los desechos, la podemos reducir en 1%, teniendo en cuenta que recuperamos 2/3 que se mezclan con los afrechos y estimando el precio de los pellets será la mitad de lo que pagamos por el trigo, economizaremos aproximadamente 0,7% sobre P1. Aconsejamos tomar las muestras de trigo que sean representativas del lote y determinar: Humedad del trigo sucio Hi Observar su limpieza, utilizando tamices con perforaciones rectangulares de 20 a 25 mm de largo por 2 mm de ancho. Completaremos el análisis de la muestra detectando granos de trigos chuzos o anormales,

La limpieza del trigo Cálculo de rendimiento en base a trigo sucio Con la limpieza queremos lograr dos cosas:

1-Limpiar cuidadosamente el trigo, lo que es lógico y necesario. 2.-Evitar la sobre limpieza. Analizando el punto N° 2, si exageramos la limpieza, nos aumenta sin ventajas el volumen de las impurez extraídas y por lo tanto nos reduce el porcentaje de trigo limpio en la primera rotura T1. Además nos reduc el rendimiento del trigo sucio. Debemos saber que estas pérdidas son irrecuperables, salvo que se pueda vender los sub-productos al mis  precio o a precio mayor que el de compra del trigo !! Entre las impurezas, podemos encontrar semillas tóxicas para los seres humanos. Sin duda debemos eliminarlas cueste lo que cueste. Para ello debemos conocerlas e identificarlas en el lote. Con las máquinas de limpieza modernas no es un problema eliminar las semillas tóxicas.

Como excepción se pude citar el cornezuelo del centeno, que se presenta como una protuberancia sobre el mismo grano. Otras semillas son molestas, a saber: Las semillas de enredadera y todas las que tengan color negro, que nos originaran picaduras muy visibles las sémolas, semolines y harinas. Su eliminación debe ser total. Es común encontrar granos de otros cereal En general no es difícil eliminarlos. Los granos de trigo enfermos o anormales sí constituyen un problema, porque tienen la misma dimensión forma que los granos normales. Son casi imposibles de eliminar. La única buena solución consiste en evit comprar lotes que contengan este tipo de defectos. Los granos de trigos chuzos, ardidos, pequeños, si bien dan poca harina, no deben forzosamente eliminars Si aparecen en gran propoción tendrán una incidencia negativa en el tenor de cenizas de la harina. Por otra  parte podemos afirmar que este tipo de granos daña el rendimiento del trigo limpio. Recuperarlos para venderlos al precio de los subproductos, si bien es cómodo, no es rentable desde el punto de vista económico. Los granos de trigos partidos, sea su rotura transversal o longitudinal, plantean problemas de higiene. La almendra harnosa que es la futura harina queda expuesta a las contaminaciones que en los granos enteros s eliminan facilmente. Por los problemas graves que ocasiona se debe evitar la contaminación de la harina. Los granos de trigos partidos absorben mucha más agua y modifican negativamente la distribucióndel agu durante el período de de acondicionamiento y reposo del trigo previo a la molienda. En caso de reutilización o reincorporación en la masa del trigo bueno, hay que hacerlo después del proces de humectación del trigo limpio. En cuanto al lavado del trigo, proceso casi en desuso en nuestro país,  produce irregularidad en el acondicionamiento y es fuente de contaminación, hay que evitarlo.

Me gustaría proponer para obtener buenos resultados en el proceso de limpieza lo siguiente: Vigilar el buen manejo de la limpieza y de la molienda. Debemos preocuparnos por la buena limpieza del trigo que llega a T1. Es imprescindible observar los desechos de la limpieza en las distintas etapas del proceso sistemáticamente. Todo trigo sano que se va con las impurezas será una perdida cuantificable que no podremos recuperar. Cuando tenemos el problema de eliminación de las piedras con las mesas densimétricas -deschinadorasdebemos regularlas para que eliminen inclusive las piedras de baja densidad. Aquí podrán filtrase algunos granos enteros. Debemos evaluar si eliminamos algún grano de trigo o provocamos el desgaste prematuro las estrías de los cilindros. Debemos controlar con mucha precisión la aspiración. Esta debe ser eficaz en los transportes, tanto verticales como horizontales. Se debe regular correctamente la aspiración de cada una de las máquinas de limpieza. La regulación del caudal de aire, es fundamental para obtener trigo limpio sin pérdidas innecesarias. Cada vez que movemos los grano de un lugar a otro se genera indefectiblemente polvo. La tarara es una de las máquinas fundamentales en la prelimpieza como en la limpieza. Se debe regular para que el trigo p en capas finas e uniformes. Debemos seleccionar las zarandas adecuadas. También debe ser muy eficaz la limpieza de las zarandas durante el proceso, las zarandas obturadas disminuyen su rendimiento. Debemos vigilar en forma regular  que los tapotines efectúen correctamente su tarea. Una zaranda que ha sido golpeada y deformada trabaja mal. Insisto, las zarandas deben tener una capa de cereal fina y uniforme para que estas valiosas máquinas cumplan su cometido en forma eficiente. Deseo recalcar que todo tratamiento brusco durante la limpieza pueda fisurar los granos. Para ello

aconsejamos: Evitar los caños largos y con mucha pendiente Siempre debemos prever los amortiguadores de caída. Las despuntadoras rompen mucho los granos si están mal reguladas. Debemos vigilar que la separación de los batidores sea la conveniente y que los órganos en movimiento y las zarandas no estén gastadas. Debemos verificar su velocidad, en algunos casos debemos poder modificarlas de acuerdo al tipo trigo que se está limpiando. No debemos encontrar fragmentos de la almendra harinosa, tipo semolín o harina. Algunos de los medios de transporte pueden producir roturas en los granos: Roscas que tienen los helicoides gastados y afilados en el borde.

Control

de Calidad

Interpretación del Farinograma Ing. Reinhold Frank Presidente Atime S.A.

Los farinogramas farinogramas de Brabender son curvas standard reconocidas en todo el mundo desd hace más de 60 años. La correcta interpretación del farinograma es una herramienta sumamente eficaz para predeterminar el uso correcto de una harina. En esta serie de curvas se observan sutilmente las características características de la harina que colocamos en la amasadora. De esta manera el farinograma nos permite contar con las siguientes referencias: • • • •

La cantidad de agua que necesita una harina para obtener la consistencia ideal. El tiempo de amasado adecuado para obtener una masa correctamente desarrolla El punto que nos va a aguantar la masa. Qué sucede con esa harina si aumentamos o disminuimos sus pequeños ingredient sal, azúcar, etc.

En las curvas que ilustran este artículo tenemos ejemplos claros sobre qué nos revelan lo farinogramas. Una ventaja muy importante de este método es que los resultados son objetivos y no dependen de la pericia del técnico que realiza el ensayo. El equipo consta de una amasadora vinculada a un mecanismo de precisión que transmite la resistencia que tiene la masa mientras se desarrolla durante su amasado. Los datos obtenidos de esta curva como la capacidad de absorción de agua, el tiem de desarrollo, o la estabilidad de la masa expresada en minutos facilitan en gran medida el trabajo, permitiendo obtener una

producción de calidad equilibrada.

Farinograma de una Harina floja Estabilidad 3 minutos

Como ya hemos adelantado en la edici número 13 de Tecnología del Trigo al Pan se presentaron los nuevos equipos conectados directamen a una computadora que facilitan el trabajo de control de calidad. Las empresas que no tienen suficientes ensayos, pueden recurrir en :

Farinograma de una Harina fuerte Estabilidad 16 minutos

Buenos Aires a la Cámara Arbitral de Bolsa de Cereales. -Bouchardo 454 8º piso- y al SENASA. -Av. Huergo 1001En Rosario, a la Cámara Arbitral Córdoba 1402 Rosario- y en Bahía Blanca, a la Cámara Arbitral. -saavedra 636 - Bahia Blanca-.

Farinograma de una Harina normal Estabilidad 10 minutos

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En los ultimos años se ha registrado una actividad febril con miras a simplificar los diagramas de limpieza y de molienda para reducir al máximo las costos de las instalaciones y los de funcionamiento .

La nueva tecnología de la molienda permite obtener  instalaciones fáciles de conducir, flexibles y capaces de

satisfacer cualquier necesidad cualitativa de harinas y sémolas demandadas para un mercado cada vez más exigente.  Naturalmente, para obtener buenas extracciones de harinas de calidad superior, tanto el diagrama de limpieza como la eficiencia de los equipos juegan un papel muy importante. Los fines prefijados se han alcanzado gracias al elevado rendimiento y a la seguridad de las nuevas máquinas como así tambien las innovaciones en el estudio de las instalaciones. Plenamente convencido de esto una firma de Cremona -Italia-, OCRIM ha renovado con suceso toda su línea de máquinas de limpieza.-Separador Rotativo Este nuevo separador  OCRIM, concebido y construido pare obtener un elevado rendimiento de tamizado con una excelente eficiencia. El primer tamiz, separa los cuerpos mas gruesos y el segundo tamiz separa las partículas más pequeñas. El nuevo diseño  permite que el producto esté en contacto con el tamiz en el 100% de la superficie disponbile. El nuevo separador tiene dos diferentes tamices con inclinaciones divergentes, que eliminan, hay que destacarlo, una de las principales causas de ineficiencia en los sistemas anteriores.El movimiento circular, tipo cernedor, permite que el producto se clasifique a medida que se va tamizando mejorando la notablemente su efectividad. La flexibilidad de la instalación fue un factor decisivo cuando se proyectó este nuevo tipo de separador rotativo. La solución  base preveé la suspensión de la máquina al techo por medio de cañas de fibra de vidrio, sistema que nos recuerda los cernedores planos de harina- plansichsters-. El ahorro de espacio fue muy tenido en cuenta, ya que los modernos diagramas de limpieza deben adaptarse a espacios que normalmente son reducidos, debido al crecimiento de la capacidad de molienda de los molinos, sin poder aumentar   proporcionalmente el edificio. Existe una versión del mismo equipo para instalarlo sobre el piso como en los sitemas clásicos, con una estructura ad-hoc que evita las vibraciones. Está previsto un sistema sumamente práctico y rápido para la limpieza y mantenimiento. El grupo de mando trasmite mediante correas el movimiento a un excéntrico regulable. Esto  permite mejor eficiencia en la eliminación de impurezas finas.

NUEVAS TECNOLOGIAS EN EL MANEJO DE LAS HARINAS Ing. Roberto Hajnal Presidente Juan Hajnal S.A. La globalizacion y la apertura económica permitieron el arribo al Mercosur de importantes compañías transnacionales. Prestigiosas empresas de Argentina fueron adquiridas, por ejemplo: TERRABUSI por Nabisco BAGLEY por Danone LA SALTEÑA por Pillsbury BIMBO, instaló directamente una nueva fábrica. fábrica. Cada una de estas empresas trajo consigo nuevas técnicas de marketing y tecnología de avanzada para la producción. Y junto con estas nuevas tecnologías aparecieron nuevos proveedores de las mismas. A su vez, este conjunto de cambios obligó a las empresas nacionales a innovar y adecuar sus tecnologías para poder competir en este mercado ampliado. Doy como ejemplo el caso de ARCOR, que al decidir construir una nueva fábrica de galletitas en Salto (13is cotti) optó por cambiar las tecnologías convencionales por  nuevas tecnologías de punta. Fue evidente para tomar esta decisión que no era lo mismo competir con empresas familiares como Terrabusi, Capri, Mayco y Bagley, en manos de empresarios nacionales, que con sus nuevos dueños multinacionales. Lo mismo sucedió en el caso de FARGO, que renovó y amplió su planta de Gral Pacheco. El desafío de esta empresa fue hacer frente a la irrupcion de BIMBO que, si bien es una empresa familiar mexicana, dentro de poco tiempo se convertirá en la  productora de pan industrial más grande del mundo. BIMBO cuenta en la actualidad con más de 30 plantas incluyendo sedes en las  principales capitales latinoamericanas, en España y destacándose como el grupo  panadero más fuerte del oeste norteamericano. La incorporacion de alta tecnología abarca desde los silos de harina, el sistema de manejo de ingredientes sólidos y líquidos, hasta las amasadoras, los hornos y los equipos de empaque. En este artículo me referiré a los sistemas de manejo de ingredientes tomando como ejemplo la firma REIMELT de Alemania, de la cual soy representante, que se ha erigido en uno de los mayores referentes mundiales para este tipo de instalaciones en la industria alimenticia. Observemos cuáles son las características principales de estas tecnologías de punta en los proyectos de ARCOR, fabrica de galletitas en Salto, BIMBO, gran panadería

industrial en su planta de Pilar, FARGO, en la ampliacion de su planta de Gral. Pacheco y LA SALTEÑA, en una planta de pastas y tapas para empanadas en Lanus. Cada una de estas plantas consume algo mas de 100 toneladas de harina por día. Vamos a analizar las diferencias entre los sistemas convencionales y las nuevas tecnologías en 6 puntos principales:

1. Silos para harina • • • • •

Transferencia de silos a balanzas sobre las amasadoras Tolvas pesadoras Sistemas de dosificacion Sistemas de repaso de harina Sistemas de supervisión

DIFERENCIAS ENTRE SISTEMA CONVENCIONAL Y SISTEMA NUEVO 1. SILOS PARA HARINA En la revista ''Tecnología del Trigo al Pan - Edicion Mercosur" Edición Junio 1996 desarrollé un extenso articulo sobre "Silos de Harina" haciendo referencia a los silos  para harina metálicos interiores y exteriores, a la intemperie, así como las diferentes técnicas de vaciado de los mismos, especialmente las descargas vibratorias o fluidificada, por medio de aire.

1.1. En los ejemplos de ARCOR y BIMBO, ambas plantas nuevas, adoptaron silos metálicos exteriores, para el almacenamiento de harina y silos metalicos interiores para azúcar y fécula. En los casos de LA SALTEÑA/PILLSBURY y FARGO, ambas empresas decidieron agregar silos metálicos en el interior de las  plantas existentes. En una planta nueva, de gran capacidad, es más económico el silo exterior metálico, que el silo tradicional de hormigon armado con doble pared. Es ademas más facil su instalacóon y no requiere obra "humeda". en las ampliaciones esto es una ventaja enorme. Se trata simplemente de un montaje de un silo pre-fabricado en taller. En todos los casos se utilizo la descarga fluidificada para los silos de harina por las siguientes ventajas respecto al sistema convencional de fondo vibratorio

a. El vaciado del silo es un sistema FIRST IN/FIRST OUT (FIFO) es decir que lo que entre primero, sale primero. El silo se vacía como si fuera un líquido, no quedando harina vieja dentro del silo. El Sistema convencional de fondo vibratorio  produce un cono de vaciado y segregacion de producto quedando harina en los rincones que no corre hasta tanto no se vacie completamente el silo. b. El sistema fluidificado lubrica las paredes. El aire sale por donde tiene menos

resistencia y esto es por el perimetro del silo, barriendo las paredes, dejandolas siempre limpias

c. El vaciado fluidificado no compacta la harina y sale con una densidad uniforme y muy suelta d. La incorporación de aire acelera la oxidacion de la harina, produciendo en pocas horas la maduracóon necesaria para su inmediato consumo. con los sistemas convencionales se deben esperar vario días. 2. TRANSFERENCIA DE SILOS A BALANZAS 2.1. Es este uno de los puntos mas interesantes del sistema REIMELT . La transferencia es directa del silo a las balanzas, sin pasar por tolvas intermedias que a su vez requieren sistemas de descarga y valvulas adicionales . Es una de las grandes astucias de estas tecnologias de punta: se dosifica directo de los silos a las balanzas, sin requerir tolvas intermedias, ni circuitos de retorno de harina al silo . En estas  plantas es común que las distancias de los silos de harina a las balanzas sobre las amasadoras supere facilmente los 50- metros , llegando hasta los 100 metros promedio. El sistema se base en un software sofisticado que permite dosificar a traves de una válvula rotativa con variador de velocidad y una compensación en línea de la harina que circula por la tuberia ("in-flight compensation") pare darle precisión a la  balanza

2.2. Al no necesitar tolvas intermedias, se puede ahorrar mucha inversión en la altura necesaria del edificio de proceso. Prácticamente se ahorra un piso entero. 2.3. Las válvulas desviadoras de accionamiento neumático son de un diseño muy especial, totalmente en fundición, son extremadamente robustas y precisas, no  permitiendo jamás, por su diseño, el derrame de producto en el sentido no deseado. Son 2 caños interiores que giran sin poder cruzarse. Son muy diferentes de las válvulas convencionales, con clapeta desviadora, que normalmente, con el tiempo, no cierran bien y derraman producto en el sentido no deseado.

3. TOLVAS PESADORAS 3.1. Aquí reside gran parte de la confiabilidad de un sistema de dosificación 3.2. Las tolvas están apoyadas sobre 3 celdas de carga cada una, con su correspondiente digitalizador que transforma las señales en una carga eléctrica 3.3. Para garantizar un completo y rápido vaciado de la tolva y acelerar el llenado de la amasadora, las balanzas tienen una descarga fluidizada que requiere aire comprimido planta, sistema muy superior al tradicional con la aplicacion de

motovibradores neumáticos

3.4. Las balanzas tolva tienen un diseño especial con una entrada tangencial de la harina, que permite una rápida separación aire-producto pues trabaja como un ciclón, que es auxiliada por la aspiración de un filtro de mangas, instalada sobre la tapa superior o techo de la balanza, que devuelve el producto a la misma balanza. 3.5. Los filtros de mangas son generalmente de aluminio o de inoxidable, con los cartuchos que contienen las mangas de fácil recambio , sin necesidad de herramientas, con un agarre tipo ¨bayoneta¨ que se sacan con un simple giro a mano. 3.6. Las tolvas pesadoras están construídas normalmente en aluminio, acero inoxidable o acero al carbono, con revestimiento interior de ¨epoxi¨. 4. SISTEMA DE DOSIFICACION 4.1. Es aquí donde reside uno de los puntos fundamentales para asegurar recetas  precisas y consistentes. Para asegurar una perfecta dosificación directa desde cada uno de los silos de harina a cada uno de las balanzas de un sistema, es necesario un software especial, que permita la dosificación directa con la compensación ¨en linea¨ de la harina que está viajando por la tubería, en el ajuste fino de la pesada. El sistema tiene en cuenta la cantidad de harina que está en la tubería para darle  precisión a la pesada. 4.2. Para ello hay programas sofisticados, y también accesibles, para pequeñas  plantas en pequeñas panaderías. Existe un PLC de control de balanzas, denominado MINC-99, que incluye el programa para la dosificación directa, que permite a una  balanza recibir  de hasta 6 silos distintos y también la dosificación de agua, combinando hasta 99 recetas diferentes. 4.3. El MINC es un sistema modular que permite dosificar harina, azúcar, almidón y agua. No puede dosificar otros líquidos o grasas. Para un sistema más amplio habría que considerar un Panel View u otros PLC, con programas más sofisticados. 4.4. Para la dosificación de micro ingredientes existen varios tipos de sistemas para micro y macro ingredientes con carga manual a la amasadora o con transferencia neumática automática a la misma. En la Revista ¨Tecnología del trigo al Pan¨ nº 6 de Septiembre 1996, hay un extenso y detallado artículo sobre ¨Manejo de ingredientes¨. 4.5. Los sistemas sencillos pueden manejarse con un MINC y luego interfasearlo con el PLC central del sistema. 5. SISTEMA DE REPASO DE HARINA 5.1. El in-line sifter es un cernidor que trabaja en linea dentro del propio circuito de transporte neumático. Trabaja sobre presión no requiriendo, como en un sistema

convencional, la interrupción de una transferencia neumática para cernir a presión atmosférica y luego continuar con el transporte neumático ahorrando altura, energía y equipamiento.

5.2. Es un sistema muy limpio ya que trabaja bajo presión y no tiene contacto con el aire ambiente. El sistema es hermético generando una perfecta protección sanitaria. 5.3. Existe también un entolleter in-line. Es un conservador centrífugo que rompe el huevo del gorgojo, que trabaja también `en linea¨, dentro del propio circuito de transporte neumático. 5.4. El sifter y el cernidor se colocan ¨in-line¨ normalmente antes de la entrada a los silos de almacenaje, pero en algunos casos, se ha colocado un segundo cernido inline después de los silos, en el transporte neumático de los silos a la balanza, para aumentar  la seguridad y evitar que objetos extraños ingresen al circuito productivo. 5.5. Casi todas las nuevas instalaciones tienen incorporadas trampas magnéticas. No es separar elementos metálicos de harina transportada a alta velocidad. Debe hacerse con la harina pasando por el imán a baja velocidad. Por ello, normalmente se instalan a la salida de cada silo. 6. SISTEMAS DE SUPERVISION Aquí el menú de opciones es muy amplio, y el alcance de lo que se puede hacer con los sistemas de supervisión y control de los sistemas de manejo de ingredientes,  practicamente tiene el límite de lo que uno puede imaginar y se justifica pagar. Pero  básicamente, los sistemas de supervisión abarcan: • • • • •

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Dosificación de recetas Programación de recetas Programación de la producción Control de inventario Consumo por hora, turno, día, mes, por producto, por ingrediente, por receta,  por batch, por amasadora Programación de parámetros de proceso: cantidad de cada ingrediente, temperatura final de la masa, tiempos de amasado, secuencia de amasado, transferencia de producto, pesaje, dosificación Sistemas de alarmas para control de motores, válvulas, contactores, sensores de nivel, de presión, de temperatura, de flujo Pesajes y dosificaciones fuera de tolerancia Reporte de pesadas Gráficos para multifunciones Interfase con un sistema de supervisión general Cambio de fórmula. Reprogramaciones Interfase con código de barras Claves para distintos niveles de acceso Seguimiento de recetas, productos, ingredientes, etc

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Mantenimiento preventivo Detección de fallas y reparaciones

NOVEDADES EN EQUIPOS Las plantas de acopio, los semilleros, los molinos harineros, las plantas de elaboración de cerveza, etc; requieren equipos

rápidos para clasificar los cereales en el momento de la recepción de los mismos . La evaluación de calidad permite agrupar en los silos las diferentes calidades para poder determinar  con eficiencia y rapidez si lo que se está recepcionando corresponde a las condiciones  preestablecidas en la compra o simplemente para no mezclar  cereales que no tienen las mismas caracteristicas. El equipo SORTIMAT permite ejecutar este trabajo en pequeñas muestras de 100 gr .

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Ingeniosos accesorios que pre-seleccionan: granos  partidos, semillas redondas, etc. le dan a este equipo la flexibilidad requerida.

 Determinador de Glúten Húmedo La determinación de glúten por lavado en forma automática es muy apreciado por los molineros. La calidad del glúten más que su cantidad son determinantes para establecer normas de calidad para las harinas. Comentaremos brevemente el uso de este nuevo determinador de glúten que nos presenta Atime SA:. - Se colocan 10 gr de muestra y se le agregan 5,5 ml de agua mediante el dosificador especial  provisto con el equipo, - se forma una bola que se deja reposar un minuto, DETERMINADOR DE GLUTEN HUMEDO - se introduce en la cámara de lavado, - se lava durante 5 minutos para separar todo el almidón del glúten, - se centrifuga durante un minuto y se pesa la muestra. El resultado en gramos se multiplica por 10 n y obtenemos el contenido % de glúten húmedo. Se puede determinar glúten seco en estufa a 150°C en un lapso de 4 minutos.

Almacenamiento de Granos  Ing. Agr. (PhD) Cristiano Casini e Ing. Agr. (PhD) Juan Carlos Rodríguez - INTA  EEA Manfredi, INTA EEA Balcarce 1) INTRODUCCIÓN Debido a la incorporación incorporación de tecnología que ha experimentado el productor agropecuario en los últimos 10 años, la producción de granos de cereales y oleaginosas aumentó el 60% en el país. Además se estima que al finalizar esta década, la producción de granos llegará a las 100 millones de toneladas. En la última campaña agrícola (estival 2003/04), la producción de granos se aproximó los 70 millones de toneladas, de las cuales se almacenó la mayoría en chacra. De ese almacenamiento en chacra, se estima que se encontraban en instalaciones tradicionales (silo de malla de alambre, silo de chapa, galpones y celdas) y en silos de bolsas plásticas. La causa de este incremento del almacenamiento en chacra fue que el productor agropecuario tomó, por diversas causas, la decisión de retener el cereal en su propio campo. Por otra parte hay que reconocer también que esta situación lo llevó al productor agropecuario a tener que afrontar un nuevo desafío: el de desarrollar por sí mismo una estrategia de almacenamiento y control de calidad. Esto es algo a lo cual no

estaba acostumbrado y que además le significó un cambio de hábito ya que anteriormente, luego de la cosecha, entregaba su cereal y se terminaba su problema. Ante esta situación, se observa que ciertas normas, que son fundamentales en el manejo de postcosecha en chacra, aún son desconocidas o no se las aplica con regularidad para una mejor conservación del grano. Esto adquiere mayor relevancia si se tiene en cuenta la gran expansión que tiene el sistema de silo bolsa, una nueva tecnología sobre la cual aún se desconocen muchos aspectos de manejo. Principios básicos de almacenamiento. El principio del almacenamiento es guardar los granos secos, sanos, sin daño mecánico y limpios. Para esto, la consigna básica y válida para todo tipo de almacenamiento, es la de mantener los granos “vivos”, con el menor daño posible. Cuando los granos se guardan sin alteraciones físicas y fisiológicas, mantienen todos los sistemas propios de autodefensa y se conservan mejor durante el almacenamiento. Esto depende de la genética, del cultivo y de la cosecha. La genética tiene una importancia fundamental, ya que hay cultivares de la misma especie que se deterioran menos que otros. Es conocido que los maíces duros resisten mas el deterioro que los dentados amarillos. En soja, es muy evidente que hay variedades que se deterioran menos que otras en la etapa de precosecha y cosecha. En cuanto a esta especie, es muy importante tener en cuentas este aspecto en la producción de semilla ya que hay variedades de soja que son muy susceptibles al deterioro, especialmente cuando se almacenan con humedad superior a la de recibo. Esto se debe a su constitución física (granos mas duros) y a su composición química (contiene fenoles, flavonoides, etc.), que los hacen mas resistentes al deterioro. Estas características de los granos son heredables; por esto se recomienda a los fitomejoradores que incluyan, dentro de las prioridades de sus programas, la resistencia al deterioro de los granos. Por otra parte es muy importante mantener el cultivo con el mínimo estrés posible. Cultivos estresados, dan granos mas deteriorables. Por último, la cosecha debe procurar granos limpios y sin daño mecánico. Una vez cosechados los granos, se deben guardar secos (humedad de recibo), con la cual el riesgo de desarrollo de microorganismos es mínimo. El lugar de almacenamiento, debe ser “protector” contra las inclemencias del tiempo, los insectos y las plagas en general. Debe procurar disminuir al efecto nocivo de los factores ambientales y mantener la calidad inicial de los granos lograda en el campo. Finalmente, como idea principal, es imprescindible que el productor agropecuario agropecuario conozca muy bien la situación de sus granos durante la etapa de postchosecha: que humedad tienen, el daño mecánico, el cultivar, la limpieza, etc.. Esto hay que

tenerlo en cuenta en el momento de guardar sus granos, para poder determinar la estrategia de almacenamiento y el programa de control de calidad. TECNOLOGÍA DE POSTCOSECHA DE GRANOS La postcosecha es una actividad que comienza una vez que el grano ha sido cosechado en el campo, continúa durante el acondicionamiento acondicionamiento y almacenamiento, y culmina en el momento del uso final del grano, ya sea como insumo de un proceso industrial o como alimento. Todas las prácticas que se realizan durante la poscosecha tienen un objetivo común, minimizar las pérdidas de granos tanto en forma cuantitativa como en forma cualitativa durante esta etapa. En referencia al concepto de calidad se deben realizar dos aclaraciones: La primera es que para lograr una buena calidad final de grano es imprescindible partir de una buena calidad inicial, ya que los granos alcanzan el máximo de calidad en el momento de madurez fisiológica y a partir de ese momento la calidad comienza a deteriorarse en mayor o menor grado según las prácticas de acondicionamiento y almacenamiento. No hay proceso de poscosecha que pueda mejorar la calidad inicial de los granos. La segunda aclaración se refiere a la misma definición de calidad. La calidad de un producto se puede definir como la aptitud que tenga ese producto para cumplir con un determinado fin, entonces los parámetros utilizados para establecer la calidad de los diferentes granos deberían seleccionarse de acuerdo al uso final de los mismos. Cosecha La cosecha debe procurar granos sin daño mecánico y limpios. Pero el aspecto más importante a tener en cuenta en esta etapa es la humedad de los granos. Recepción La recepción es la primera actividad de la poscosecha. En esta etapa tiene fundamental importancia determinar en que condiciones llega el grano a la planta de acopio, y a partir de allí decidir cual será su tratamiento posterior. Una de las actividades que siempre debería estar relacionada con la recepción del grano es la limpieza. Un grano limpio fluye mejor (aumenta el rendimiento de las instalaciones), y facilita la tarea de secado y almacenamiento. La limpieza tiene fundamental importancia en el manejo de girasol. Este grano suele salir bastante sucio del campo, aumentando notablemente los riesgos de incendio durante el secado sobre todo en máquinas de caballetes. Los restos de capítulos y tallos secos pueden quedar trabados en el interior de la máquina y con solo una chispa se puede provocar un incendio.

Otra de las actividades de la recepción es determinar donde se almacenará el grano que ingresa húmedo y no puede ser secado inmediatamente dando lugar al almacenaje de grano húmedo, el cual es más frecuente en maíz. Según el tipo de almacenamiento que se utilizará, dependerá la estrategia de conservación de granos que deberá aplicarse TIPOS DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS: En atmósfera normal y atmósfera modificada I) Atmósfera normal. Es un almacenamiento donde el aire que rodea a los granos prácticamente tiene la misma composición del aire atmosférico. Es el tipo de almacenamiento mas difundido: Silos de chapa, celdas de almacenamiento, silos de malla de alambre, galpones, etc. En este tipo instalaciones, para evitar el deterioro, los granos deben almacenarse secos (humedad de recibo). A medida que aumenta la humedad del granos por encima de la humedad de recibo, aumenta el deterioro, principalmente causado por el desarrollo de hongos, levaduras y bacterias. Estos microorganismos microorganismos necesitan de humedad para crecer y a medida que se van desarrollando, aumentan el nivel de respiración y aumenta la temperatura de la masa de los granos. Esto es un concepto muy importante de destacar ya que el aumento de temperatura de los granos ocurre casi exclusivamente por la respiración de los microorganismos, principalmente hongos (Aspergillus, Penicilum, Fusarium, etc). Además, si aumenta aún mas el contenido de humedad de los granos, pueden llegar a desarrollarse desarrollarse levaduras y bacterias, pero con una diferencia fundamental ya que estos no necesitan aire para crecer, son anaeróbicos totales ó facultativos. Por otra parte es necesario, en este tipo de almacenamiento, hacer un control estricto de los insectos ya que perjudican en gran proporción a los granos. En este caso, también hay una liberación de calor por la respiración de los insectos, que calienta la masa de los granos. II) Atmósfera modificada. En este tipo de almacenamiento, se trata de modificar la atmósfera interior del lugar donde se depositan los granos con el fin de restringir la disponibilidad de oxígeno del aire y así poder disminuir los procesos de respiración de los hongos e insectos. De esta forma se controla su desarrollo y se evita el daño de los granos. Al faltar el oxígeno, también, se evita la oxidación de los granos y se disminuye su deterioro. I) ALMACENAMIENTO DE GRANOS EN ATMÓSFERA NORMAL Para lograr un almacenamiento exitoso se debe partir de la siguiente premisa, el grano que ingresa en el silo debe estar seco, sano, limpio y frío, y en estas condiciones se lo debe mantener.

El grano debe estar seco y frío para disminuir su actividad metabólica. En la tabla 1 ya se ha presentado el TAS (Tiempo de Almacenaje Seguro) para maíz, y en la tabla 2 se puede observar el de trigo. El almacenaje de grano húmedo se debe realizar en condiciones especiales. La humedad y la temperatura son las dos variables que más afectan la actividad de los granos y los demás organismos que viven en el granel. A mayor temperatura y humedad, mayor actividad. Tabla 1. TAS (tiempo de Almacenaje Seguro) para maíz. Cantidad de días que se  puede almacenar el grano en esas condiciones antes de perder el 0.5% de materia seca

Como se puede observar en la tabla 1 si se recibe maíz con 20% de humedad y a 25ºC se lo podría almacenar por 12 días, pero si la temperatura sube a 30ºC solo se lo podría almacenar por 7 días en esas condiciones. El grano húmedo se deteriora mucho más rápido que el grano seco y además se autocalienta más rápidamente. Tabla 2. TAS (tiempo de Almacenaje Seguro) para trigo. Cantidad de días que se  puede almacenar el grano en esas condiciones antes de perder el 0.5% de materia seca

En el caso del girasol la humedad base de comercialización no es la más adecuada para almacenarlo por un período prolongado de tiempo. El creciente contenido de aceite del grano lo hace más susceptible al ataque de hongos y bacterias, por lo que para almacenarlo durante varios meses se recomiendan los siguientes contenidos de humedad de acuerdo a su contenido de materia grasa: Tabla 3. Contenido de humedad recomendable para el almacenamiento de girasol de acuerdo a su contenido de materia grasa

Para este tipo de almacenamiento es imprescindible que los granos se almacenen secos (humedad de recibo). El manejo del grano húmedo es un aspecto que frecuentemente constituye un problema a la hora de cosechar y ese problema puede ser tanto económico como logístico. Los granos se comercializan a un determinado contenido de humedad, el cual está establecido en el estándar de comercialización. Todo grano cosechado con un contenido de humedad superior al establecido en dicho estándar deberá ser secado con un costo que en definitiva se traslada al productor. El tipo de cultivo y las condiciones climáticas imperantes en la época de cosecha de cada cultivo son los condicionantes más importantes para determinar que proporción de grano se cosechará húmedo. El girasol tiene mayor capacidad de intercambiar humedad con el ambiente que el maíz, por lo que logrará un secado a campo más rápido que este último, por otra parte el momento de cosecha del maíz es el otoño, siempre más frío y húmedo y con menores condiciones secantes que el verano, época de cosecha del trigo. De esta manera si se quisiera establecer un orden en cuanto a facilidad de cosechar grano seco primero tendríamos el trigo, luego el girasol, después la soja y por último, y siempre más problemático, el maíz. Cosechar grano húmedo exige una programación de actividades más ardua que cosechar grano seco, ya que el ritmo de cosecha debe ir acompañado por un mismo ritmo de secado, el cual depende, aparte de cada sistema de secado en particular, de la humedad inicial del grano. No es lo mismo secar de 16 a 14.5%, que secar de 18 a 14.5% Si no se puede secar al mismo ritmo que se cosecha se debe contar con instalaciones para almacenar el “húmedo” hasta que pueda ser secado, y si todo esto no se calcula correctamente se termina demorando la cosecha con el consecuente incremento incremento de las pérdidas. Por lo tanto, se requiere de un tratamiento específico en instalaciones especialmente diseñadas para tal fin. 2) FLUJO DEL AIRE EN LA AIREACIÓN DE GRANOS  Autores: Ing. Agr. Ricardo E. Bartosik, Ing. Agr. Juan C. Rodríguez. - EEA INTA  Balcarce, Área de Agronomía. Introducción La regla básica para la conservación conservación de granos almacenados es ingresar al granel grano seco, sano, limpio y frío. f río. La temperatura y la humedad actúan como catalizadores de los procesos metabólicos aumentando la tasa de respiración de los granos y por ende las pérdidas de materia seca. A mayor temperatura y humedad, mayor riesgo en la conservación conservación de los granos, y a su vez un grano que no está sano y limpio es más propenso a ser atacado por hongos e insectos.

La técnica de aireación se basa en utilizar al aire como un fluido que intercambia energía, en forma de calor o de agua, con los granos. Si las condiciones del aire en cuanto a temperatura y humedad son adecuadas, se puede utilizar el flujo del aire para enfriar los granos y en algunos casos para extraer humedad, disminuyendo su actividad metabólica (menos pérdidas de materia seca por respiración) y controlando, de manera indirecta a través de la disminución de la temperatura y humedad, el desarrollo de hongos e insectos. Se puede utilizar la aireación para enfriar y mantener frío grano seco durante el almacenamiento, almacenar grano húmedo hasta que pueda ser secado o inclusive para secar grano, ya sea con el sistema de seca aireación o en secado con aire natural, pero se debe tener en cuenta que los sistemas son diferentes en cuanto características características y requerimientos requerimientos según cada caso. Flujo de aire El movimiento del aire a través del grano se denomina flujo. Este flujo se puede caracterizar caracterizar a través de dos parámetro que son caudal (Q) y presión (P). El caudal de aire se define como el volumen de aire que se suministra en la unidad de tiempo, de esta manera puede encontrarse expresado expresado como m3 /h, m3/min, etc. Para independizarlo del volumen del granel se utiliza el concepto de caudal específico (Qe), el cual se refiere a la cantidad de aire que recibe un m3 o t de grano en la unidad de tiempo, y es el parámetro más adecuado para determinar los requerimientos de los distintos tipos de aireación. Se puede encontrar expresado como m³/m³/h, m3/t/min, m3/m3/min, etc. Los requerimientos de caudal específico son diferentes para cada caso, en la tabla 1 se observa que el caudal específico demandado para el secado con aire natural pueden ser hasta 100 veces mayor que los utilizados para enfriar y uniformar la temperatura dentro del granel, por este motivo se debe tener bien claro cuales serán las funciones que se le demandarán a los sistemas de aireación y de ahí poder dimensionarlos adecuadamente. Tabla 1. Qe requeridos en m³/h/m³ para diferentes objetivos de la aireación

La presión es el otro parámetro que caracteriza al flujo del aire y su magnitud depende de la suma total de las pérdidas de carga que debe soportar el sistema. Los ventiladores de los sistemas de aireación se pueden caracterizar por sus curvas típicas de presión y caudal. En líneas generales, a medida que aumenta la presión que debe soportar el ventilador disminuye el caudal que puede otorgar, por lo que las pérdidas de carga que se producen en el sistema afectan directamente al caudal de aire (figura 1). En algunas situaciones esto puede resultar crítico y comprometer la calidad de la aireación. El aumento de las pérdidas de cargas también implica un mayor gasto de energía por lo que el sistema se vuelve más ineficiente.

Los fabricantes deberían ofrecer las curvas presión-caudal de sus ventiladores, ya que éstas dependen exclusivamente del diseño del ventilador. El conocimiento de estas curvas permite saber si para una determinada función de la aireación, el ventilador puede satisfacer las demandas de caudal venciendo las pérdidas de carga del sistema. Ventiladores equipados con motores de igual potencia, debido a sus diferentes diseños pueden o no ser aptos para determinadas funciones de la aireación (figura 1). De esta manera si se debe airear un granel cuyo sistema posee una pérdida de carga de aproximadamente 400 Pa, el ventilador A ofrecería un caudal de 7.300 m³/h (a), en cambio el ventilador E ofrecería un caudal de aproximadamente 28.700 m³/h (e). Entre estos dos ventiladores, ambos funcionando con motores de la misma potencia, hay una diferencia de más de 20.000 m³/h. Si estos ventiladores se encuentran instalados en un silo de 800 m³, el ventilador A ofrecería un caudal específico de 9,1 m³/h/m³, solo apto para enfriar grano seco, en cambio el ventilador E estaría ofreciendo un caudal específico de 35,8 m³/h/m³, apto para mantener frío grano húmedo e inclusive para utilizarlo en un sistema de seca-aireación. seca-aireación.

Figura 1. Curva característica de presión-caudal de ventiladores de igual potencia y diferentes diseños (Lasseran J.C., 1981). Por lo dicho anteriormente, y según se desprende de la figura 1, las pérdidas de carga aumentan la presión del flujo al atravesar el sistema, y este aumento de la presión generalmente va acompañado por una disminución del caudal, en función de esto resulta importante conocer cuales son los factores que aumentan las pérdidas de carga en el sistema de aireación. Factores que afectan las pérdidas de carga A- Tipo de granos: el tipo de grano afecta la resistencia al pasaje del aire a través de el volumen de aire que requiere, la superficie y forma característica de los granos, el número, tamaño y configuración de los espacios vacíos y la variabilidad en el tamaño de los granos. En general los granos más pequeños se acomodan mejor, dejando un espacio intergranario más pequeño lo que aumenta la resistencia al pasaje del aire (tabla 2).

Tabla 2. Resistencia al flujo del aire, en mm de columna de agua, para un metro de  profundidad de semilla o grano (McLean K.A., 1980).

B- Altura del granel: la resistencia al flujo del aire es directamente proporcional proporcional a la altura, a mayor altura mayores pérdidas de carga. Es importante que los silos con equipos de aireación tengan recomendaciones acerca de la altura máxima para la cual están dimensionados para evitar caídas de caudal que perjudiquen la calidad de aireación.

Figura 2. Relación altura diámetro de un silo. silo . Conviene que los silos tengan una relación altura/diámetro no mayor de 1,5 porque de otra manera la potencia insumida para vencer las pérdidas de carga son demasiado elevadas, tornándose el sistema extremadamente ineficiente (figura 2). Además, el aire de ventilación se calienta 1ºC por cada kPa de compresión. Si la presión no excede 2 kPa se podrá insuflar aire, más allá de 2 kPa, para aprovechar al máximo el potencial de enfriamiento, es mejor aspirar aire. C- Volumen de aire: en la tabla 2 se ve que cuando aumenta el volumen de aire proporcionado aumenta la resistencia a su flujo. D- Humedad del grano: se ha determinado experimentalmente que cuando el contenido de humedad de los granos almacenados aumenta, también lo hace el espacio de aire entre los mismos, por lo que la resistencia al flujo del aire de los granos cuando están húmedos debería ser menor que cuando están secos, con la

excepción de los granos de arroz que disminuyen su peso hectolítrico cuando se secan. E- Método de llenado: los desparramadores de granos pueden producir un acomodamiento de los granos de manera tal que ocupan un volumen menor, aumentando su densidad y su resistencia al flujo del aire. Este efecto sería homogéneo por lo que no se producirían zonas con mayor resistencia, siendo la aireación uniforme en todo el granel. F- Polvo e impurezas: la presencia de éstos aumenta la resistencia al flujo del aire al disminuir el espacio libre entre los granos. Es muy importante realizar una prelimpieza de los granos antes de almacenarlos, almacenarlos, ya que de lo contrario puede suceder que el material más pequeño y pesado se ubique en el centro del granel, obstruyendo además la normal salida del aire de los conductos de aireación (figura 3).

Figura 3. Ubicación del material fino en un silo. Esto se puede solucionar extrayendo una pequeña cantidad de material una vez finalizado el llenado. Por otra parte son recomendables los desparramadores desparramadores de grano que realizan una distribución más pareja de todo el material, ya sea grano entero o partículas más pequeñas. G- Dirección del flujo: el sentido del flujo f lujo del aire a través de una masa de granos posee un marcado efecto sobre sus pérdidas de carga. En general se ha encontrado que el flujo horizontal ofrece un 50 al 60 % de la resistencia del flujo vertical. H- Diseño del sistema: las características aerodinámicas del sistema son probablemente el factor más importante, ya que no pueden ser fácilmente modificadas, además generalmente ello resulta muy costoso. Las pérdidas de carga se producen a lo largo de todo el sistema de aireación, disminuyendo la energía del aire con la dirección del flujo. Estas pérdidas de energía pueden deberse a fricciones y turbulencias. Las pérdidas de fricción se producen por el rozamiento contra la superficie de los tubos, en cambio las debidas a turbulencias son causadas por la variación de la sección de los conductos o por

cambios en la dirección de los flujos. Debido a ello se deben evitar todas las disminuciones y cambios bruscos de sección que sean innecesarios. La velocidad del aire dentro de los conductos es la variable que más influye en las pérdidas de carga, por lo que puede establecerse algunas recomendaciones recomendaciones acerca de la velocidad máxima que debería respetarse para que las pérdidas se mantengan en valores aceptables (tabla 3). A partir de estos valores de velocidades máximas, y conociendo el caudal de aire que se requiere, se pueden realizar los cálculos de las secciones mínimas del sistema de aireación ya que: Q = A x v --------> A = Q / v Donde Q = caudal, A = área y v = velocidad. Tabla 3. Velocidades máximas (m/s) recomendadas

Los sistemas de distribución de aire pueden ser de las más diversas características, desde falso piso perforado hasta conductos; todos ellos con la misma función: realizar una distribución lo más pareja posible del aire en toda la superficie. Para determinar el distanciamiento entre dos conductos consecutivos se debe tener en cuenta la siguiente regla: la relación entre la distancia del recorrido más largo y del más corto que puede hacer el aire desde que sale del conducto hasta que llega a la superficie del grano, no debe ser mayor que 1,3, por lo tanto la máxima distancia entre dos conductos consecutivos será de aproximadamente el 50% de la altura del granel. Esto se debe a que el aire sigue el camino del menor esfuerzo, y si la relación es mayor a 1,3 se corre el riesgo de que se produzcan canalizaciones y por lo tanto una aireación desuniforme (figura 4).

Figura 4. Relación entre distancias menores y mayores de recorrido del aire en una celda. En general los diseños de los conductos de distribución se basan en tres reglas:

1. La velocidad del aire en el conducto principal y en los laterales no debe ser mayor que 8 m/s y 4 m/s respectivamente. respectivamente. 2. La relación entre la superficie abierta y la superficie total del piso debe ser 0,25 o mayor. Se considera superficie abierta a la superficie de los conductos que poseen 10% o más de área perforada, debido a que no ofrecen resistencia al pasaje del aire desde los conductos a la masa de granos. 3. La distancia entre conductos adyacentes no debe ser mayor que la mitad de la profundidad del granel. Debe quedar bien claro que un problema clave de los sistemas de ventilación son las pérdidas de carga que en él se producen. Cuanto más elevadas son éstas, más tiende a cero el caudal del ventilador y más elevado es el “recalentamiento” del aire de enfriado, retrasando el proceso de enfriamiento de los granos. 3) SECADO DE GRANOS  Autores: Ing. Agr., Ph. D. Juan C. Rodríguez y Ing. Agr., M.Sc. Ricardo Bartosik  EEA INTA Balcarce, Grupo de Poscosecha El secado artificial produce la principal transformación del grano en la poscosecha y a su vez es el procedimiento que más atención requiere para no afectar la calidad de éstos. De la energía utilizada en el proceso de producción de granos, el secado insume alrededor del 50%. Tomando en cuenta estos dos factores, f actores, es decir calidad y consumo energético, se puede apreciar la importancia que adquiere su correcta realización. Los objetivos principales del secado son: reducir la humedad de cosecha de los granos y semillas a niveles seguros para el almacenamiento y óptimos para su comercialización. El secado se puede realizar con aire natural o con aire caliente y generalmente nos referimos a la temperatura del aire de secado y rara vez nos referimos a la temperatura del grano. Sin embargo, la temperatura que el grano adquiere en los procesos de secado determinará si el mismo mantiene la calidad inicial que poseía antes de iniciado dicho proceso. La siguiente tabla muestra las temperaturas máximas que el grano no debería sobrepasar para mantener la calidad de acuerdo al uso final que se lo destine Temperatura máxima que no debe sobrepasar el grano para mantener su calidad

Velocidad de secado Cada grano tiene una velocidad de extracción de agua por hora para no sufrir deterioro. Si nosotros sobrepasamos ese valor cuando lo secamos artificialmente, no podremos mantener su calidad. La siguiente tabla muestra los valores de extracción de agua máxima por hora (en porcentaje) para los distintos granos.

Clasificación de los sistemas de secado Si hacemos una clasificación de los sistemas de secado sobre la base de la temperatura del grano tenemos: 1-Secado a Baja Temperatura. Se realiza con aire natural o a muy baja temperatura (5 a 8ºC por encima del aire ambiente). Generalmente son silos secadores con aire natural o con un quemador de bajas calorías. Se debe lograr secar el grano antes que comience a deteriorarse, deteriorarse, ya que si las condiciones climáticas no son adecuadas, se requerirán varios días para finalizar el secado dependiendo de la humedad inicial que el grano tenía al ingresar al silo secador. 2- Secado a Temperatura Media. Temperatura del grano por debajo de 43ºC para semillas o granos usados para molienda seca y debajo de 60°C para todos los otros granos (incl. maíz grado 2, ceroso, alto contenido de aceite). Generalmente se lo puede realizar en silo o secadoras secadoras de alta capacidad. 3- Secado a Alta Temperatura. Temperatura Temperatura del grano por encima de los 60°C. Secado en silo a alta temperatura Se debe tener muy en cuenta la temperatura del aire de secado de estos sistemas, ya que la temperatura que alcanzan los granos en la parte inferior del silo es aproximadamente igual a la temperatura del aire de secado, por lo que en algunos casos (trigo) no se debería secar a temperaturas superiores superiores a los 60 -65ºC. Muchos de estos sistemas poseen roscas mezcladoras. Estas tienen la función de homogeneizar la humedad del grano en el interior del silo, pero son más útiles

cuando la temperatura de secado es baja (solo unos grado por encima de la temperatura ambiente). En caso de sistemas que funcionen a alta temperatura (40º o más) es conveniente utilizar roscas extractoras extractoras que vayan “barriendo” la capa más seca de granos de la parte inferior del silo. En estos casos el sistema puede funcionar como seca-aireación, seca-aireación, ya que el grano sale caliente (40-60ºC) y debe ser enfriado en otro silo. La condensación de vapor de agua es uno de los principales problemas de estos sistemas, y en la mayoría de los casos solo puede ser solucionado colocando extractores de aire en el techo de los silos. Secadoras de columnas El principal problema de este tipo de máquinas es el gradiente de humedad que se crea en la columna de secado. El grano cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente se sobrecalienta y sobreseca respecto al grano cercano a la pared por donde sale el aire de la columna. Esta característica obliga a ajustar el manejo de la máquina, sobre todo en cuanto a la regulación de la temperatura se refiere ya puede producir ciertos problemas de desuniformidad de secado, exceso de grano cuarteado en maíz, partido en soja y daño de gluten por alta temperatura en trigo. Una manera de mejorar este tipo de secadoras es a través de una inversión en el sentido del flujo de aire a mitad de la zona de secado. Esta mejora se encuentra en la mayoría de las secadoras de columna o de flujo cruzado de nuestro país. Por efecto de la inversión del aire de secado se pasa, por ejemplo, de un gradiente de humedad al final del secado de 5% en una secadora sin cambio del sentido del aire a 1,3% en aquella que se invierte el mismo y además se mejora la energía específica utilizada. El gradiente se mejora en un 74% y la energía en un 30%. Otra forma de mejorar a este tipo de secadoras, son los inversores de flujo de grano que se colocan en la mitad de la zona de secado. Es una práctica muy común en las secadoras de USA. Secadoras de caballetes Las secadoras de caballetes realizan un secado más homogéneo del grano, evitando en gran medida los problemas que poseen las secadoras de columnas y permiten trabajar a temperaturas de secado superiores a las máquinas de columnas. Lo que sí es un problema en las secadoras de caballetes es el secado de girasol, ya que por características características de su diseño son más propensas a tener problemas de incendio. La principal práctica preventiva es una buena limpieza del grano antes de ingresar a la máquina. Existe una secadora en nuestro país que se la denomina de flujo mixto con columnas. Tiene las cualidades de una de caballetes y a su vez las ventajas de las de columna. Generalmente utilizan menor energía para mover el aire a través de los granos y por lo tanto son más eficientes. 4- Secado Combinado. En este caso se realiza un secado todo calor a una temperatura media y luego se utiliza el sistema “Seca-Aireación” o se realiza un post-enfriado. En el secado convencional el grano sale de la máquina frío y seco, ya listo para ser almacenado, o sea que la misma máquina posee una sección de enfriado del grano.

Las máquinas adaptadas para un sistema de seca aireación están convertidas a todo calor. El grano sale de la misma caliente y con 2 puntos de humedad por encima de la humedad de recibo, luego de salir de la máquina se lo deja estabilizar en un silo al menos por 6 horas y finalmente se lo enfría y se le extraen los dos últimos puntos de humedad. Este sistema fue ideado para disminuir el porcentaje de grano fisurado en maíz, el cual se produce al no dejar estabilizar el grano luego del período de calentamiento y antes del enfriado, como en el caso del secado convencional. Los principales aspectos a tener en cuenta en seca aireación son: • El rendimiento de los equipos puede aumentar en más de un 50%. • La calidad de secado es mejor. • El consumo de combustible es menor. • Se debe contar con equipos de aireación correctamente dimensionados dimensionados en los silos destinados para el enfriado y secado final. El caudal específico de aire debe ser de 0,4 a 0,8 m³ de aire por minuto por tonelada de grano (comparado con 0,1 para aireación común) Secado de distintos granos Trigo Si bien en nuestro país se seca menos del 30 % del trigo que se cosecha el volumen de este cereal que pasa por las secadoras es importante. El principal uso del trigo en nuestro país es la panificación, por lo que el principal aspecto a tener en cuenta es el efecto del secado sobre la calidad del gluten. Es importante tener en cuenta que el gluten puede haber sido totalmente dañado por una mala práctica de secado y aun así el porcentaje de proteína de la muestra no sufre variación. El porcentaje de proteína no sirve para evaluar la calidad de secado. El gluten se comienza a deteriorar cuando el grano supera temperaturas de 60ºC, por lo que la temperatura del aire de secado debe ser tal que la máxima temperatura que alcancen los granos en el interior de las secadoras sea inferior a dicha temperatura límite. Maíz Casi el 80% del maíz producido en nuestro país se cosecha con un contenido de humedad superior a la de recibo. Es el grano que más se seca en nuestro país y en todos los países productores de grano. El fisurado es el principal efecto de la practica de secado sobre la calidad de este grano. Las fisuras son microrrajaduras que se producen en el endosperma harinoso pero que no llegan al pericarpio por lo que el grano permanece entero. Con el posterior movimiento el grano se termina partiendo, lo cual es penalizado por el estándar de comercialización. El fisurado es causado por los procesos de

dilatación y contracción diferenciales de las distintas fracciones (pericarpio, endosperma, etc) que conforman el grano de maíz. Este efecto se puede disminuir al diferir el enfriamiento luego de la etapa de calentamiento y extracción de humedad del proceso de secado, tal como fue explicado en el sistema de seca aireación. Esas tensiones están directamente relacionadas con la tasa de extracción de humedad. Cuanto más puntos de humedad se bajen por pasada por la máquina, mayor será la incidencia de granos fisurados. Maíz pisingallo Este grano se está tornando poco a poco en una interesante alternativa para los productores de la zona maicera argentina. Se cree que en los próximos años la importancia económica de este cultivo continuará aumentando, y cada vez más personas deberán informarse acerca de las particularidades particularidades de su producción y manejo en poscosecha. poscosecha. El factor de calidad más importante del maíz pisingallo es el volumen de expansión, el cual es principalmente afectado por la humedad del grano, la temperatura de secado y el peso hectolítrico. Cuando la humedad a cosecha aumenta y la temperatura t emperatura de secado es mayor, se observa una substancial disminución en el volumen de expansión. Un alto peso hectolítrico también está relacionado con un gran volumen de expansión. Por todos estos motivos el secado en silo a baja temperatura (aire calentado hasta 6ºC sobre la temperatura ambiente) ha sido el principal método artificial de secado utilizado por los productores y procesadores de maíz pisingallo en los EEUU. Este método de secado puede ser fácilmente adaptable a cualquier área geográfica que tenga la humedad relativa suficientemente baja durante la época de secado. Un mal cálculo al relacionar el contenido de humedad del grano y el poder secante del aire de una determinada región resultará en cuantiosas pérdidas. Soja El grano de soja posee una gran capacidad de intercambiar humedad con el aire. Esta característica, y la de ofrecer menor resistencia al pasaje de aire, hacen que la soja se seque con mayor facilidad que el maíz. Se aconseja no superar temperaturas de secado mayores a 80ºC, ya que de lo contrario se puede provocar excesivo desprendimiento desprendimiento de cáscara y soja partida. Los deterioros son más notables cuando el grano se seca a un contenido de humedad inferior al 12%. Estos problemas adquieren mayor gravedad cuando se quiere almacenar soja con alto porcentaje de partido y sin cáscara por un tiempo prolongado, observándose observándose problemas de acidificación y desmejorando la calidad de los aceites, sin embargo no se afecta el contenido total de aceite y proteína del grano. En este grano también es factible implementar el sistema de seca aireación. Girasol

El girasol puede perder humedad fácilmente, tal es así que se lo puede llegar a cosechar con humedades cercanas cercanas a la de recibo, aun siendo un cultivo de cosecha otoñal. Esta característica permite que el girasol se pueda secar con aire natural más fácilmente que el resto de los granos. Si el secado de girasol se realiza a alta temperatura, sobre todo con secadoras de caballetes, es muy recomendable la limpieza del grano al ingresar a la planta para eliminar cuerpos extraños y basura para reducir los riesgos de incendio. La temperatura del aire de secado, y el tiempo de secado no influyen en la calidad industrial de la semilla de girasol, pero para disminuir el peligro de incendio ya mencionado se suelen emplear temperaturas de aire menores a 75ºC. Para el secado de girasol con aire natural es conveniente que el grano no supere el 17% de humedad para lograr disminuir el contenido de humedad rápidamente. El girasol húmedo es muy propenso a autocalentarse, produciéndose en ese caso un notable incremento en la acidez del aceite con importantes pérdidas de calidad. Consideraciones Consideraciones finales - La clave para realizar un secado exitoso con un sistema de secado con Aire Natural o Baja Temperatura es el flujo de aire. Cuanto más aire se mueva a través del grano, más agua se podrá extraer. -La inversión del flujo del aire en los sistemas de secado de columna de alta temperatura y alta capacidad de secado permiten realizar un secado con gradientes de humedad bajos. -Las secadoras de caballetes no producen gradientes de humedad y son más eficientes que las de columnas. -El secado a alta temperatura y muy rápido produce un grano de baja calidad muy susceptible a la rotura, gran porcentaje de granos cuarteados, baja calidad de molienda, baja calidad para su uso final. La solución es no exceder la temperatura máxima que cada grano posee para un determinado uso y no exceder la extracción de agua máxima por hora de acuerdo al grano de que se trate. -El sistema de seca-aireación seca-aireación es más eficiente y produce menos granos cuarteados en maíz cuando se lo compara con sistemas convencionales. 4) CONTROL DE PLAGAS EN GRANOS ALMACENADOS Los principales aspectos a tener en cuenta son: • realizar una buena limpieza y desinfección de las instalaciones previo a el ingreso del grano • realizar tratamientos preventivos en el grano

• utilizar la aireación como un medio de lucha contra los insectos. La mayoría de los insectos no pueden reproducirse (y por lo tanto infectar un granel) con temperaturas inferiores a los 18ºC. • utilizar la termometría como una herramienta de diagnóstico temprano de posibles focos de infección de insectos • no abusar de las pastillas fumigantes 5) ALMACENAMIENTO DE GRANOS EN BOLSAS PLÁSTICAS.  Autores: Ing. Agr. (PhD) Cristiano Casini*, Ing. Agr. (PhD) Juan Carlos  Rodríguez**, Ing. Agr. Jorge Azcona*** e Ing. Agr. Alejandro Couretot***. *INTA EEA Manfredi, **INTA EEA Balcarce, ***INTA EEA Pergamino. Introducción Se estima que el almacenamiento de granos secos en bolsas plásticas, en los últimos años, llegó aproximadamente a las 14 millones de toneladas de promedio por año. La tecnología de embolsado de granos es simple, pero es necesario tener en cuenta algunos aspectos muy importantes para evitar pérdidas en cantidad y calidad. ALMACENAMIENTO DE GRANOS EN ATMÓSFERA MODIFICADA El almacenamiento de granos en ambientes controlados es un tema que ha sido muy estudiado y durante mucho tiempo, pero recién se puso extensivamente en práctica en los últimos años por la aparición en el mercado de las bolsas plásticas. El principio básico de las bolsas plásticas, es similar a un almacenamiento hermético, donde se crea una atmósfera automodificada ya que se disminuye la concentración de Oxígeno y aumenta la concentración de Anhídrico Carbónico. Esto es el resultado principalmente de la respiración inicial de los microorganismos microorganismos (hongos) y de la propia respiración de los granos. Al aumentar la concentración de Anhídrido Carbónico se produce un control, en general, sobre los insectos y sobre los hongos, disminuyendo el riesgo de deterioro de los granos. El riesgo de deterioro aumenta cuando se almacenan los granos, en el silo bolsa, con tenores de humedad altos (17 – 20%), ya que crece la probabilidad que se desarrollen microorganismos microorganismos anaeróbicos o anaeróbicos facultativos como las bacterias y las levaduras. La calidad inicial influye en gran proporción en el comportamiento de los granos durante el almacenamiento. No se recomienda almacenar en este sistema granos húmedos y además que tengan mucho daño climático y/o mecánico.

La temperatura exterior del ambiente, también tiene gran influencia en el comportamiento de los granos en el interior de los silos bolsas. En la forma práctica, esto se puede interpretar que durante el invierno los granos húmedos almacenados en silo bolsa tienen mejor comportamiento que en verano. Igualmente cuando se cosecha y almacenan granos con baja temperatura ambiente. Experiencias llevadas a cabo por el INTA El INTA comenzó las primeras experiencias experiencias en silo bolsa en el año 1995/96 en la Estación Experimental Agropecuaria Agropecuaria de Manfredi (Córdoba). En ese entonces se realizaron ensayos con Trigo, Girasol y Maní. Posteriormente a partir del año 2000, la EEA de Balcarce realizó ensayos más completos con Trigo, Maíz, Soja y Girasol. De la misa forma la EEA de Pergamino trabajó con maíz. Los resultados en general muestran la misma tendencia t endencia cuyas principales características características son: 1) Con granos secos (valores de humedad de recibo) no hay ningún problema de conservación. conservación. No hay deterioro causado por el sistema de almacenamiento. 2) NO hay generación de calor propio del silo bolsa, aún con granos húmedos. 3) La variación de temperatura interior del silo, acompaña la variación de la temperatura ambiente. 4) Hay una tendencia al deterioro de la calidad de los granos húmedos almacenados con este sistema en el largo tiempo. A mayor humedad del grano, los tiempos de conservación se acortan. 5) Las alteraciones de calidad se manifiestan principalmente cuando se rompen las bolsas. 6) Hay movimientos convectivos de aire en el interior de la bolsa producidos por la variación de temperatura ambiente. Esto se acentúa en aquellas áreas donde hay una mayor amplitud térmica, pudiendo provocar la condensación de humedad en la parte superior. Esto se manifiesta con mayor probabilidad en primavera. El uso de media sombra para atenuar esta amplitud térmica fue efectiva, disminuyendo el riesgo de deterioro. 7) El deterioro disminuye cuando las bolsas, con granos almacenados, están bien armadas (con la presión recomendada, sin depresiones y bien cerradas) 8) Almacenar, en el largo tiempo, granos enteros con 19% de humedad provoca pérdida en calidad comercial. No obstante se observa una mejora del valor nutricional (predigestión enzimática). 9) Almacenar grano entero con 15% de humedad no afecta la calidad comercial ni el valor nutricional. 10) La presencia de micotoxinas afecta la respuesta zootecnica en la alimentación de pollos. Las mismas pueden estar presentes en los granos desde el campo, al

momento de cosecha o bien desarrollarse durante el almacenaje debido solamente a roturas en el silo. Como resultados de estas experiencias se confeccionó una guía práctica, cuyo principal objetivo es el de orientar al usuario de este sistema para que se organice durante esta etapa de conservación de sus granos. 1) La calidad de la bolsa es fundamental para una buena conservación. Esta bolsa debe permitir un adecuado estiramiento sin perder, por un tiempo prolongado, su capacidad de contener a los granos y su impermeabilidad. 2) El lugar donde su ubica la bolsa debe ser lo mas alto posible, lejos de árboles y de cualquier posible fuente de rotura. El piso debe ser firme y liso para que permita un buen armado de la bolsa y no se rompa en la parte inferior. Esto también facilita el vaciado de la misma. La dirección del armado debe ser norte –  sur. 3) La adecuada confección de la bolsa depende de muchos factores siendo la calidad de la máquina uno de ellos. Con una máquina de buenas características constructivas y con buen diseño, resulta más fácil obtener bolsas bien confeccionadas. 4) El principio de confección de la bolsa, para que el estiramiento sea el adecuado, se basa en mantener un equilibrio dinámico y uniforme durante el llenado de la misma. Esto se logra regulando el frenado, que depende del propio freno de la máquina y de una buena preparación del terreno. 5) Cabe destacar que la presión de llenado es generada en mayor proporción por el peso específico, propio de cada grano y en menor parte, por el sinfín de la embolsadota. El grano a medida que va entrando, va empujando levemente el cereal contra la pared de llenado de la bolsa. A su vez, la bolsa ejerce una resistencia al estiramiento que se va regulando principalmente principalmente con el freno de la embolsadora. 6) Todos esos factores deben confluir para que la bolsa se confeccione pareja en diámetro y con un estiramiento uniforme. Esto requiere un adecuado llenado de la bolsa para expulsar la mayor cantidad de aire posible, no dejando "floja" la bolsa ni tampoco sobrepasar la capacidad de estiramiento aconsejada por los fabricantes, medida en la barra que aparece en el costado de la bolsa. 7) El aspecto que mas en cuenta hay que tener son los sinfines, tanto de la embolsadora como de las extractoras. Los sin fines deben ser del mayor diámetro posible, bien centrados en el tubo, de buena terminación, de bajas revoluciones y trabajar con la menor inclinación posible. Además se los debe operar completamente llenos. Se debe evitar el uso de la máquina cuando los sin fines se desgastan ya que provocan un daño mecánico significativo a los granos. Este problema, en la actualidad, está siendo superado ya que han apareciendo en el mercado máquinas embolsadotas que no poseen sin fines para el llenado de la bolsa.

8) Como regla general, la humedad con la cual se deben almacenar los granos no debe sobrepasar la humedad base para la comercialización. Cuanto menor es la humedad del grano, mejor será la conservación y mayor el tiempo disponible para guardarlos. Cuando se trata de semillas las condiciones son aún más estrictas. 9) A medida que aumenta la humedad del grano a embolsar, aumenta el riesgo de deterioro. Evaluaciones realizadas realizadas por el INTA han demostrado que existe una tendencia al deterioro de la calidad de los granos cuando se almacenan, con alto contenido de humedad y por largo tiempo, en silos bolsas. Únicamente se pueden almacenar granos húmedos, en bolsas plásticas, cuando existen condiciones de emergencia y sin otra alternativa. En estos casos es aconsejable, para disminuir el riesgo de deterioro, montar a la entrada de la primavera una cobertura que permita atenuar la incidencia de la temperatura exterior. 10) Se debe tener en cuenta que es una tecnología simple, pero requiere de extremo cuidado para proteger y mantener la integridad de la bolsa. El control debe ser permanente para tapar inmediatamente las roturas. 11) Por último se debe tener especial cuidado, luego de vaciar la bolsa, para que se recolecten la totalidad de los restos de plásticos. Hay que tener en cuenta que los restos plásticos son uno de los contaminantes más peligrosos para el medio ambiente. Por esto, se recomienda al productor agropecuario que recoja la totalidad de los plásticos (bidones y bolsas usadas) y los concentre en un lugar para luego venderlos. Hay que evitar por todos modos que se desparramen por el medio ambiente. 12) Al planificar el almacenamiento en bolsas plásticas se recomienda tener en cuenta la guía que se describe a continuación: Guía de almacenamiento de granos secos en bolsas plásticas

Trigo no se recomienda almacenar con una humedad superior al 14%, durante largo tiempo.. tiempo..  Al aumentar la temperatura ambiente el riesgo aumenta Cuando los granos están dañados, el riesgo aumenta Cuando los granos están sucios (impurezas) el riesgo aumenta El riesgo se mide considerando la humedad del grano, el envejecimiento normal de la bolsa y la posibilidad de rotura de la bolsa por agentes externos Con esta guía el productor puede planificar su almacenamiento y el control que tiene que desarrollar para no perder cantidad y calidad de los granos que guarda. Es decir, por ejemplo, que las bolsas que contengan granos más húmedos, y/o dañados, y/o con impurezas, serán las que se deben cuidar con más intensidad. Las mismas, deberán ser la que primero entreguemos para su comercialización y dejar las que contengan granos secos, sanos y limpios para el final. Consideraciones Consideraciones sobre costos operativos. Los costos operativos del almacenamiento de granos en bolsas plásticas varían entre los u$s 2,50 a 3,00 por t. de grano. Además, hay otros aspectos que deben ser tenidos en consideración como los de seguro, control y cuidado. Por otra parte hay que tener en cuenta, que estos costos varían según el grano que se trate. Desde luego el de menor costo de embolsado es el grano de trigo, luego le sigue el de soja y maíz y por último el de girasol cuyos valores duplican al de trigo. Otra variación la presenta el número de hectáreas que se trabaja con máquina propia, ya que para amortizar los equipos necesarios para esta operación se requiere por lo menos que un productor trabaje 400 ha. Como valores indicativos podemos decir que para una producción de 1.000 ha trabajando con maíz, soja y trigo, el costo básico es de aproximadamente u$s 3,00 por tonelada de grano embolsado. Si se le agrega el costo de cuidado y seguro, ese valor llega a los u$s 3,50 por t. Conclusiones Si se desea almacenar granos por largo tiempo es recomendable sólo guardar los de mejor calidad, secos, limpios y controlar su calidad hasta la entrega final. Caso contrario se aconseja entregarlos y no tomar el riesgo de perder calidad y cantidad. De esta forma se reducen los costos y se asegura la producción de su empresa.  Es importante tener en cuenta que la calidad se logra durante todo el proceso de  producción. CALIDAD ES SIMPLEMENTE HACER TODO BIEN DESDE UN   PRINCIPIO, CON LA MAYOR RENTABILIDAD POSIBLE.  Señor PRODUCTOR cuide la calidad de sus granos durante toda la etapa de  postcosecha y tenga en cuenta que usted está produciendo alimentos.