INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SÃO PAULO CAMPUS SÃO JOSÉ DOS CAMPOS
Alan Fabrício Morato Anderson Valberto Magacho Magacho Isaac Salomon Amaral Cunha Mariane Yumi Oikawa Nícolas Henrique dos Santos Retamal
C al al a n d r a : C u r v a d o r a d e t u b o s
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo – – Campus São José dos Campos, como requisito para obtenção do Título
de
orientação
Técnico do
em
Professor
Mecânica Mc.
sobre
Fernando
Henrique Gomes de Souza e co-orientadora Professora Mc. Amita Muralikrishna.
São José dos Campos 2014 1
2
Aos nossos queridos queridos pais e professores. Com muito carinho, Dedicamos
3
Agradecimentos Ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo (IFSP) especialmente ao campus de São José dos Campos/PETROBRAS, seu corpo docente, direção, setor administrativo, serviço sócio pedagógico, por nos ter proporcionado o conhecimento. Ao Professor Mc. Fernando Henrique Gomes de Souza, por dedicar seu tempo à correção, revisão e suporte ao nosso trabalho, sempre se propondo a tirar nossas dúvidas e nos auxiliar no projeto. pr ojeto. À Professora Mc. Amita Muralikrishna, nossa co-orientadora, por dedicar seu tempo à correção, revisão e suporte ao nosso trabalho, sempre se propondo a tirar nossas dúvidas e nos auxiliar no projeto. Ao Professor Marco Aurélio por ajudar a desenvolver desenvolver o projeto e pensar em soluções para o mesmo. À Professora Vania Battestin por contribuir para a elaboração desta monografia. Ao Professor Ricardo Becker por ajudar a solucionar alguns problemas no projeto. Ao Matias Gomes Paulo por contribuir em alguns elementos para a construção do projeto. À Ana Elisa de Faria por ter dedicados parte de seu tempo para sugestões e críticas construtivas. Por fim, a todos os que acreditaram em nossa capacidade e de alguma forma contribuíram para o nosso trabalho, o nosso muito obrigado.
4
“Nossa recompensa se encontra no esforço e não no resultado. Um esforço total é uma vitória completa”. Mahatma Gandhi 5
SUMÁRIO 1.
INTRODUÇÃO ...................................................................................................13
2.
OBJETIVO .........................................................................................................14
3.
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...............................................................................15 3.1. CONFORMAÇÃO MECÂNICA .....................................................................15 3.2. DOBRAMENTO ............................................................................................16 3.3. CURVAMENTO ............................................................................................17 3.4. CALANDRAS ...............................................................................................18 3.5.
MACACO HIDRÁULICO .............................................................................21
3.6. MANCAIS .....................................................................................................21 3.7. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO......................................................................... 23 4.
MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................26 4.1. MATERIAIS ..................................................................................................26 4.2. MÉTODOS ...................................................................................................28 4.2.1. USINAGEM - TORNEAMENTO ................................................................28 4.2.2. USINAGEM - FRESAMENTO .................................................................298 4.2.3. CORTE ...................................................................................................309 4.2.4. FURAÇÃO ..............................................................................................309 4.2.5. ROSCA ...................................................................................................309 4.2.6. PROCESSOS .........................................................................................309
5.
RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................354 5.1.
CUSTO......................................................................................................37
6.
CONCLUSÃO..................................................................................................38
7.
TRABALHOS FUTUROS......................................... ........................................39
8.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...............................................................40 6
LISTA DE FIGURAS Figura 1: Quadro geral de classificação dos processos de conformação dos metais (ROCHA, 2012). ...................................................................................................... 165 Figura 2: Curvamento manual (PALMEIRA, 2005). ................................................. 187 Figura 3: Curvamento à máquina (PALMEIRA, 2005). ............................................ 187 Figura 4: Esquematização da disposição de uma calandra com 3 rolos (PALMEIRA, 2005). ...................................................................................................................... 198 Figura 5: Esquematização da disposição de uma calandra com 4 rolos (PALMEIRA, 2005). ...................................................................................................................... 198 Figura 6: Calandra de Passo (PALMEIRA, 2005). ..................... ........................... 2019 Figura 7: Calandra Piramidal (PALMEIRA, 2005). ................... ............................. 2019 Figura 8. Modelo de macaco hidráulico utilizado no projeto.................................... 210 Figura 9: Mancal de deslizamento (MEDEIROS, s.d.), (SILVA et al., 2012). .......... 221 Figura 10: Mancal de rolamento (MEDEIROS, s.d.). ............................................... 232 Figura 11: Parafuso cabeça redonda, cabeça chanfrada e fenda Phillips (GENEROSO, 2009). .............................................................................................. 243 Figura 12: Porca em corte (SCHUSTER, 2013). ..................................................... 243 Figura 13: Arruela em corte entre porca e parafuso (SCHUSTER, 2013). .............. 254 Figura 14: Mancais utilizados no projeto. ........................ ........................................ 265 Figura 15: Parafusos 82x8. ..................................................................................... 265 Figura 16: Arruelas .................................................................................................. 276 Figura 17: Porcas. ................................................................................................... 276 Figura 18: Torno convencional. ........................................................................... 31278 Figura 19: Fresa convencional. .................................................................................28 Figura 20: Usinagem dos rolos cinlíndricos 1. ......................................................... 320 7
Figura 21: Usinagem dos rolos cilíndricos 2. ........................................................... 320 Figura 22: Fresamento das chapas. ........................................................................ 331 Figura 23: Furação. ................................................................................................. 331 Figura 24: Fixação dos tirantes ............................................................................... 342 Figura 25: Montagem da parte móvel e fixação dos mancais. ................................ 352 Figura 26: Fixação dos mancais de parede..................... ........................................ 353 Figura 27: Curvamento parcial do tubo. .................................................................. 364 Figura 28: Achatamento do tubo ............................................................................. 364 Figura 29: Chapa da base. ...................................................................................... 375 Figura 30: Visão lateral da calandra e observação de suas melhorias futuras ......... 35 Figura 31: Rolo de apoio ........................................................................................... 36 Figura 32: Rolo .......................................................................................................... 36
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LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
mm
Milímetros
Ø
Diâmetro
9
RESUMO Esta monografia apresenta a projeto e a construção de uma curvadora manual de tubos a frio. O projeto mecânico é composto por meio de três rolos cilíndricos fixados em mancais de rolamento - sendo o central e um extremo fixo, e o outro extremo móvel, através do levantamento por macaco hidráulico – servem de apoio para tubos serem curvados até o ângulo desejado. Outros aspectos importantes para a construção de uma curvadora de tubos são citados, como, conformação mecânica, dobramento, curvamento, mancais e elementos de fixação. Conforme os testes realizados após o término do projeto em tubos de diferentes materiais e diâmetros verificou-se o encurvamento superior a 30° e inferior a 90° em tubos com uma polegada de diâmetro e espessuras entre um e três mm. Esse fato ocorreu devido ao processo de escorregamento dos tubos durante a sua encurvamento e ao fato de que a base estava sem apoio corretamente, o que servirão de trabalho futuros.
Palavras chave: curvadora de tubos, conformação mecânica, dobramento a frio.
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ABSTRACT
This monograph presents the design and construction of a manual pipe bender cold. The mechanical design is composed by three cylindrical roller bearings fixed in the bearing - with the central and one end fixed and the other end, moving through the hydraulic jack lifting - to serve as support tubes are bent to the desired angle. Other aspects important for the construction of a pipe bender are cited as mechanical conformation, folding, bending, bearing and fastening elements. According to the tests conducted after the design on pipes of different materials, diameters and thicknesses it has been found higher than 30 ° and less than 90 ° in tubes with an inch diameter and thickness between one and three mm. This fact may be due to the slipping process during its bending tubes and the fact that the base was not properly supported, which will for the future work.
Keywords: pipe bender, metal forming, folding cold.
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12
1.
INTRODUÇÃO
Conformação é o nome dado aos processos que se aplica uma força externa sobre a matéria prima para obterem-se formas e dimensões pré-determinadas por deformação plástica, mantendo o volume e a massa inicial do material. Os processos de conformação que servirão de base para este trabalho são variados, mas será abordado o que diz respeito à conformação mecânica manual, mais especificamente, ao curvamento de tubos a frio. Partindo dessa analise, será construído e projetado uma calandra para encurvamento simples e serão detalhados processos de dobramento de tubos utilizados nas diversas indústrias. O trabalho foi dividido em sete capítulos:
O 1º capítulo foi dedicado a uma pequena introdução geral sobre as justificativas deste trabalho;
O 2º capítulo apresenta os objetivos gerais do projeto;
No 3º capítulo, uma revisão bibliográfica dos processos de
conformação mecânica e dos diversos materiais utilizados para construção da calandra;
Os materiais e métodos são descritos no 4º capítulo, apresentando os processos
de
fabricação,
a
conformação
mecânica
e
as
caracterizações quanto aos materiais e peças confeccionadas;
No 5° capítulo são apresentados os principais resultados e suas discussões;
No 6º capítulo são apresentadas as conclusões;
No capítulo 7º, as sugestões para trabalhos futuros.
13
2.
OBJETIVO
O objetivo principal é a concepção e desenvolvimento de um sistema simples de construção para curvamento de tubos. Construir um sistema que, por meio de conformação a frio, possibilite o curvamento de tubos de até uma polegada em ângulos pré-determinados.
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3.
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Nesta revisão bibliográfica serão abordados os aspectos característicos dos componentes utilizados no projeto e na construção da calandra, sendo estes: conformação mecânica, dobramento, curvamento, calandras,macaco hidráulico, mancais e elementos de fixação.
3.1.
Conformação mecânica
Conformação mecânica é a modificação da forma de um corpo para outra, pré-definida, com geometria e dimensões controladas, pela aplicação de esforço mecânico (MARTINS, s.d.). Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos: processos mecânicos, nos quais as modificações de forma são provocadas pela aplicação de forças externas, e processos metalúrgicos, nos quais as modificações de forma estão relacionadas com variações de temperaturas ( ROCHA, 2012). Os processos metalúrgicos subdividem-se em conformação por solidificação, para os quais a temperatura adotada é superior à temperatura de fusão do metal, e a forma final é obtida pela transformação líquido-sólido (ROCHA, 2012). Os processos mecânicos são constituídos pela conformação plástica, para os quais as tensões aplicadas são geralmente inferiores ao limite de resistência à tração e pelos processos de conformação por usinagem. A forma final é obtida pela retirada de material (ROCHA, 2012). A Figura 1apresentaa classificação dos processos de conformação mecânica:
15
Figura 1: Quadro geral de classificação dos processos de conformação dos metais (ROCHA, 2012).
3.2.
Dobramento
O dobramento é usualmente definido como a deformação plástica de uma chapa metálica ao longo de uma linha reta. A operação de dobramento pode ser considerada como um sistema com sete componentes: produto, peça/material, equipamento, punção/matriz, zona de deformação, interface e ambiente. O tipo clássico de conformação por dobramento é a operação para obter curvatura cilíndrica ou cônica em rolos, chamada de calandras (MARCONDES, s.d.).
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O dobramento pode ser feito manualmente ou à máquina. Quando a operação é feita manualmente, usam-se ferramentas e gabaritos ou máquina de simples confecção. Na operação feita à máquina, usam-se as chamadas prensas dobradeiras ou dobradeiras. A escolha de utilização de um ou outro tipo de operação depende das necessidades de produção (PALMEIRA, 2005). Os processos de dobramento podem ser realizados a quente e a frio. No processo a frio, o material é conformado à temperatura abaixo da temperatura de recristalização e o processo a quente é realizado em temperatura acima da temperatura de recristalização do material. Entre as vantagens de se realizar o dobramento a frio estão: o melhor acabamento superficial, a maior produtividade de peças, nenhuma variação dimensional, além de encruar o material e a não necessidade de equipamentos de aquecimento. Entretanto, o dobramento a frio requer maior energia e máquinas de maiores de potência (GONZÁLEZ, 2000). A maior vantagem na utilização do dobramento a quente é que se obtêm maiores raios de dobramento se comparados ao processo a frio. As desvantagens são alto custo e produção lenta, além de pior acabamento superficial.
3.3.
Curvamento
O curvamento de chapas e perfis é uma operação pela qual se dá forma cilíndrica ou oval, total ou parcial, a uma chapa ou barra. É realizada por meio de esforços de flexão feitos por ferramenta manuais, dispositivos ou máquinas. Tal operação é executada a quente ou a frio (COSTA, 2010).
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A Figura 2 e a Figura 3 representam curvamento manual e à máquina, respectivamente.
Figura 2: Curvamento manual (PALMEIRA, 2005).
Figura 3: Curvamento à máquina (PALMEIRA, 2005).
3.4.
Calandras
As calandra em geral, possuem 3 ou 4 rolos. As de 3 rolos, demonstrado na Figura 4, são as mais usadas na indústrias. E as calandra de 4 rolos, apresentado na Figura 5, apresentam a vantagem de facilitar o trabalho de pré-curvamento, pois nas de 3 rolos o pré-curvamento é feito manualmente. (PALMEIRA, 2005).
18
Figura 4: Esquematização da disposição de uma calandra com 3 rolos (PALMEIRA, 2005).
Figura 5: Esquematização da disposição de uma calandra com 4 rolos (PALMEIRA, 2005).
Os tipos de calandra mais comuns são a calandra de passo e a calandra piramidal. Na calandra de passo, Figura 6, a folga entre os rolos que estão alinhados é ajustável para espessuras desejáveis e o rolo de trabalho pode se mover para obtenção de diferentes diâmetros. Este tipo de calandra é adequado para a grande produção de peças de diâmetros menores (PALMEIRA, 2005).
19
Figura 6: Calandra de Passo (PALMEIRA, 2005).
Na calandra piramidal, Figura 7, o rolo superior pode ser ajustado para exercer maior ou menor pressão, obtendo-se peças de diâmetros maiores ou menores, dependendo da necessidade do operador. O diâmetro máximo da peça é limitado pela estabilidade da peça dobrada (PALMEIRA, 2005).
Figura 7: Calandra Piramidal (PALMEIRA, 2005).
20
3.5.
Macaco hidráulico
O macaco hidráulico é um aparelho usado para levantar objetos pesados a uma determinada altura. Consta basicamente de um pistão que se move dentro de um cilindro por compressão de um fluído (normalmente derivados de óleo). O funcionamento baseia-se no princípio doteorema de pascal : “a pressão aplicada a um fluído contido em um recipiente é transmitida integralmente a todos os pontos do fluído e às paredes do recipiente que o contém”. Esse fundamento do macaco hidráulico é o mesmo da prensa hidráulica e das demais transmissões hidráulicas e ficou conhecido como Princípio de Pascal (HENGEL, 2011).
Figura 8. Modelo de macaco hidráulico utilizado no projeto.
3.6.
Mancais
Mancal é definido como um dispositivo fixo fechado, sobre o qual é apoiado um eixo. Sua função é comportar um eixo, e existem duas formas principais empregadas para esse propósito: o mancal de deslizamento, na qual há uma bucha de material macio entre a base do mancal e o eixo, tratando-se de uma solução para 21
baixas rotações; e o mancal de rolamento, adequado para maiores rotações (SILVA et al.). A função do mancal de deslizamento é servir de apoio para eixos girantes. Estes mancais estão sujeitos às forças de atrito devido a rotação do eixo, ou seja, o atrito ocorre devido ao contato da superfície do eixo com o mancal (SILVA et al.). Quando o eixo gira dentro do furo é produzido o atrito denominado de escorregamento. Para reduzir esse atrito utiliza-se o rolamento: que é um elemento de máquina que permite o movimento relativo controlado entre duas ou mais partes. Eles limitam as perdas de energia produzidas pelo atrito (SILVA et al.). A Figura8 e a Figura 9 são a representação de um mancal de deslizamento e de rolamento respectivamente.
Figura 9: Mancal de deslizamento (MEDEIROS, s.d.), (SILVA et al., 2012).
22
Figura 10: Mancal de rolamento (MEDEIROS, s.d.).
3.7.
Elementos de fixação
Na mecânica é muito comum a necessidade de unir peças como chapas, perfis e barras. Qualquer construção, por mais simples que seja, exige união de peças entre si. Entretanto, em mecânica as peças a serem unidas, exigem elementos próprios de união que são denominados elementos de fixação. Numa classificação geral, os elementos de fixação mais usados na mecânica são: rebites, pinos, cavilhas, parafusos, porcas, arruelas, chavetas (GASPAR JUNIOR, 2010). A união de peças feita pelos elementos de fixação pode ser de dois tipos: permanente ou móvel. Na união permanente, os elementos de fixação, uma vez instalados, não podem ser retirados sem que fiquem inutilizados. É o caso, por exemplo, de uniões feitas com rebites e soldas (GASPAR JUNIOR, 2010).
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No tipo de união móvel, os elementos de fixação podem ser colocados ou retirados do conjunto sem causar qualquer dano às peças que foram unidas. É o caso, por exemplo, de uniões feitas com parafusos, porcas e arruelas (GASPAR JUNIOR, 2010). Os dois tipos de serão usados no projeto, como solda na parte de fixação permanente e parafusos, porcas e arruelas na parte de f ixação móveis. A Figura 11, Figura 12 e Figura 13 apresentarão alguns exemplos de elementos de fixação. Sendo, respectivamente, parafusos, porca e arruela.
Figura 11: Parafuso cabeça redonda, cabeça chanfrada e fenda Phillips (GENEROSO, 2009).
Figura 12: Porca em corte (SCHUSTER, 2013).
24
Figura 13: Arruela em corte entre porca e parafuso (SCHUSTER, 2013).
25
4.
MATERIAIS E MÉTODOS
4.1.
Materiais
Os materiais utilizados no projeto Calandra são listados a seguir:
Mancais de diâmetro interno 12,7 mm (FK Corporation UCP204), mostrado na Figura 14 abaixo.
Figura 14: Mancais utilizados no projeto.
Parafusos com dimensões 82x14 mm (JOMARCA, de cabeça sextavada), mostrado na figura 15 a seguir
Figura 15: Parafusos 82x8.
26
Arruelas de diâmetro interno 9 mm, indicado na Figura 16.
Figura 16: Arruelas Porcas de diâmetro interno8 mm, representado na figura 17.
Figura 17: Porcas.
Chapas de alumínio de 730 mm x 350 mm x 2,5 mm (comprimento, largura e
espessura). Dois rolos de ø32x170 mm, com rebaixos iguais, ø12x35 mm, nas duas
extremidades.
Um rolo superior de ø37x205 mm; com rebaixos nas duas extremidades,
sendo um de ø 35x65 mm e outro de ø30x40 mm.
27
4.2.
Métodos
Como mostrado no item 3.4, existem vários tipos de calandra e, dentre eles, escolheu-se para a realização do projeto a calandra de três rolos, por conta da simplicidade fornecida em relação às outras.
4.2.1. Usinagem - Torneamento Por intermédio do torno convencional (conforme Figura 18 - torno convencional), o tarugo, preso à castanha, executou movimento rotativo enquanto a ferramenta de corte realizou desbaste, que é a operação que antecede o processo de acabamento, obtendo-se na peça as formas e dimensões próximas as finais e faceamento, que consiste na retirada do material na face da peça. Os três rolos que, posicionados em pontos estratégicos, foram usinados até adquirirem o formato desejado, tendo como função o curvamento de determinado tubo disposto entre eles, sendo o pivô para a obtenção do objetivo principal de uma calandra. Os cinco tirantes foram usinadas em dimensões iguais e posicionadas de modo a dar sustentação à parte superior da calandra, que comporta os mancais e os rolos.
28
Figura 18: Torno convencional.
4.2.2. Usinagem - Fresamento Por mediação da fresa convencional, apresentada na Figura 19, as placas foram presas à morsa e a ferramenta executou movimento rotativo sobre o material, resultando na usinagem. As duas placas usinadas adquiriram tamanhos iguais para a sustentação dos mancais de parede.
Figura 19: Fresa convencional. 29
4.2.3. Corte As duas placas que serviram de base superior e inferior para o projeto, foram submetidas a serra maquita, obtendo assim suas formas que possuem medidas semelhantes. A diferença entre ambas encontra-se nos rebaixos presentes na placa superior.
4.2.4. Furação As placas, os rolos e os tirantes foram submetidos à furação, de modo à geração de furos cilíndricos com diâmetros de 3 mm a 35 mm.
4.2.5. Rosca Com intuito de definir o encaixamento correto entre o interior dos extremos dos tirantes de sustentação e as placas inferior e superior, foram desenvolvidas roscas M4x07.
4.2.6. Processos A usinagem dos rolos cilíndricos foi o primeiro processo a ser feito no projeto. Os mesmo foram dimensionados e usinados para o encaixe nos elementos de apoio (mancais), conforme mostrado nas Figuras 20 e 21.
30
Figura 20: Usinagem dos rolos cilíndricos 1.
Figura 21: Usinagem dos rolos cilíndricos 2.
Após a usinagem dos eixos, foram feitos os cortes e o fresamento das chapas, submetidas como a base da calandra, como indicado na Figura 22.
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Figura 22: Fresamento das chapas.
Após o fresamento e o corte das bases, foram feitos os furos, como representado na Figura 23, que seriam colocados as pilastras, os mancais, as chapas laterais que sustentam os mancais de parede e os f uros, onde as dobradiças foram colocadas.
Figura 23: Furação. 32
Em seguida aos furos, foram fixadas primeiramente os tirantes que sustentariam as duas bases da calandra, conforme a Figura 24.
Figura 24: Fixação dos tirantes.
Com o término do processo de montagem dos tirantes, foram montadas a parte móvel da base e a fixação dos mancais, mostrado na Figura 25 abaixo.
Figura 25: Montagem da parte móvel e fixação dos mancais. 33
Posteriormente às montagens dos mancais da base, foram fixados os mancais de parede da calandra, segundo a Figura 26.
Figura 26: Fixação dos mancais de parede.
34
5.
RESULTADOS E DISCUSSÕES
Nesse trabalho abordamos a construção de uma calandra e os materiais necessários para o funcionamento do mesmo. Esperava-se que, no final, a calandra fosse capaz de curvar tubos com diâmetro referente a até uma polegada. Entretanto, ficou perceptível que havia falhas no decorrer do projeto. Nos testes realizados na calandra, ocorreu curvamento e achatamento parcial no tubo (Figura 26 e 27, respectivamente), pois o material usado, aço Inox, possui dureza elevada e baixo coeficiente de atrito, o que propicia o escorregamento do tubo durante o seu dobramento. Houve também, erros com relação à espessura da parede (1,5 mm) e, o diâmetro de 25,7 mm, excedeu em 0,3 mm o tamanho dimensionado para a calandra.
Figura 27: Curvamento parcial do tubo.
Figura 28: Achatamento do tubo.
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Durante os testes, houve certo curvamento da chapa de base ao exigir força nos rolos. Portanto, concluiu-se que a base de sustentação da calandra deve possuir maior espessura.
Figura 29: Chapa da base. Posteriormente à montagem, verificou-se que a calandra deveria possuir duas pilastras posicionadas nos pontos onde a chapa de base teve curvamento.
Figura 30: Visão lateral da calandra e observação de suas melhorias futuras.
No decorrer dos testes realizados, percebeu-se que os rolos (Figura 28) onde os tubos passariam até chegarem ao ponto de curvamento, deveriam ser 36
recartilhados para obter-se maior atrito, chegando ao objetivo do projeto com melhor acabamento. A Figura 29 mostra o rolo de apoio.
Figura 31: Rolo de apoio.
Figura 32: Rolo.
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5.1. Custo Material
Preço R$
Quantidade
Mancais
50,00
6
Parafusos, porcas e arruelas
40,00
-
Cantoneiras
2,50
2
Chapas
10,00
2
Rolos
7,00
3
Pilastras
5,00
5
Dobradiças
5,00
2
Macaco hidráulico
80,00
1
Serviço Terceirizado
50,00
-
Mão de obra
139,00 SUBTOTAL
Lucro
R$ 680,00
250,00 TOTAL
R$ 930,00
Pela pesquisa realizada foi encontradas calandras de bancada similares ao nosso projeto com o preço de R$ 1000,00, porém nossa calandra faz o mesmo processo e tem o custo mais baixo do que a citada.
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6. CONCLUSÃO Devido erros de dimensionamento, surgiram problemas no projeto, como a chapa ter uma espessura fina e determinados materiais não estarem com medidas corretas, prejudicando a fixação de certas peças e comprometendo parcialmente a realização do curvamento. Entre alguns problemas que aconteceram no projeto, foi possível perceber que as contrariedades em encontrar o material necessário para a realização do projeto, dificultaram o andamento do mesmo. Consequentemente, o processo de fabricação tornou-se mais lento.
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7. TRABALHOS FUTUROS Após o término do projeto, verificaram-se falhas no dimensionamento das chapas de base inferior e superior, além da força manual da manivela para a passagem dos tubos através dos mancais de curvamento. Portanto, como sugestão para trabalhos futuros, deve-se aumentar a espessura das chapas para não haver curvamento das mesmas. Conjuntamente, pode haver a implantação de um motor no lugar da manivela para automatizar o processo.
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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS MARTINS, F. Conformação Mecânica ME - 65 I. Universidade Tecnológica Federal do
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