ENGENHARIA DE ALIMENTOS
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA GOIANO – CAMPUS RIO VERDE ENGENHARIA DE ALIMENTOS
IMPLEMENTAÇÃO DE BOAS PRÁTICAS EM UMA FÁBRICA DE REFRIGERANTES
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA GOIANO – CAMPUS RIO VERDE ENGENHARIA DE ALIMENTOS
IMPLEMENTAÇÃO DE BOAS PRÁTICAS EM UMA FÁBRICA DE REFRIGERANTES
DEDICATÓRIA
AGRADECIMENTOS
A Deus pelo Dom da vida, pela oportunidade e força concedida para a finalização de mais este desafio. À Rinco Indústria e Comércio de Produtos Alimentícios e Bebidas Ltda por permitir o desenvolvimento desenvolvimento deste trabalho. À minha orientadora, Professora MSc. Letícia Fleury Viana, pela orientação, compreensão e amizade. Aos meus pais, Antonio e Evani, que serão eternamente meus mestres. Pelo incentivo, ensinamentos, amor e esperança. Aos meus irmãos, Diego e Ana Carolina pela amizade, amor e alegria.
RESUMO SILVA, Beatriz Severino da. Implementação de Boas Práticas em uma indústria de refrigerantes. 2011. 40p. Monografia (Curso de Bacharelado de Engenharia de Alimentos). Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano – Campus Rio Verde, Rio Verde, GO, 2011. Devido às exigências do mercado consumidor e a grande preocupação com a qualidade na sociedade atual, as indústrias buscam cada vez mais melhorias nos seus processos e produtos. Logo para garantir a qualidade diferentes ferramentas têm sido criadas buscando atender a estes requisitos, portanto uma das formas de se obter melhorias é por meio do uso do conceito de Boas Práticas de Fabricação (BPF), estabelecida pela legislação nacional e internacional. A partir da adoção destas, foi possível estabelecer normas para o controle da água, insumos, pragas, higiene e comportamento do manipulador, higienização de superfícies (local de produção) e fluxo de processos. Teve-se como objetivo neste trabalho realizar a implementação de BPF em uma indústria de refrigerantes visando à adequação do ambiente de trabalho e garantir a segurança de qualidade dos produtos. Vale ressaltar que o nível de aderência das pessoas envolvidas no programa, ocorrida durante o tempo de implementação obteve resultado satisfatório, ou seja, as alterações ocorridas proporcionaram um ambiente de trabalho mais limpo e agradável, melhorando a qualidade e proporcionando maior segurança alimentar aos consumidores.
SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................... 7 2 REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................................... 9 2.1 Refrigerantes......................................................................................................................... 9 2.2 Boas Práticas de Fabricação ............................................................................................... 10 2.3 Procedimentos Operacionais Padrões................................................................................. 12 2.3.1 Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios .................................. 12 2.3.2 Controle da potabilidade da água .................................................................................... 13 2.3.3 Higiene e saúde dos manipuladores ................................................................................ 13 2.3.4 Manejo de resíduos .......................................................................................................... 15 2.3.5 Manutenção Preventiva e calibração de equipamentos ................................................... 15 2.3.6 Controle de vetores e pragas............................................................................................ 16
7
1 INTRODUÇÃO Através do processo de globalização a comunicação sofreu grande expansão no mundo obtendo como consequência o aumento acirrado da competitividade deixando então as empresas cada vez mais preocupadas em industrializar produtos que agregam maior valor com menor custo. Sendo que em meio à intensa concorrência a qualidade passa a ser uma estratégia e muitas vezes um diferencial para as empresas, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em adquirir alimentos seguros, ou seja, alimentos que não ofereçam nenhum perigo a sua saúde. A preocupação com a qualidade total dos alimentos levou a criação de várias ferramentas de gestão da qualidade e segurança de alimentos visando atender as exigências do mercado consumidor e ao mesmo tempo diminuição dos custos, através da redução de perdas de matéria prima, ingredientes, embalagens entre outros. No entanto, para obtenção de alimentos seguros as produções devem ser realizadas através de um rígido controle durante todas as operações, para que se eliminem quase na sua
8
de fiscalização pela Vigilância Sanitária passou a ser regulamentada pela Portaria 1428 do Ministério da Saúde, publicada em 1993 e exigida a partir de 1994. As Portarias 326 (Ministério da Saúde), 368 (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento) e a RDC 275/ANVISA, possibilitaram a regulamentação e definiram como obrigatoriedade dos estabelecimentos industriais produtores de alimentos implantarem o Programa de Boas Práticas, como também definiram o escopo e a abrangência do programa (SERAFIM, 2008). A principal vantagem da implantação do Programa de Boas Práticas é a garantia de produtos de melhor qualidade e mais seguros, sendo o maior beneficiário o consumidor. Além disso, as organizações que adotam as BPF podem obter maior lucro e uma imagem de respeito no mercado, além de proporcionarem um ambiente de trabalho melhor, mais agradável, limpo e seguro, com funcionários com melhor estado psicológico, maior motivação e produtividade. Para facilitar a implantação e implementação das BPF e elaboração do manual das mesmas foi sugerido alguns documentos como requisitos fundamentais, tais como o Procedimento Operacional Padronizado ( POP’s) ou o Procedimento Padrão de Higiene
9
2 REVISÃO DE LITERATURA 2.1 Refrigerantes De acordo com (BRASIL, 2009) refrigerantes consistem em bebidas não alcoólicas, gaseificadas, obtidas pela dissolução, em água potável, de suco ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcar. Sendo que deverá ser obrigatoriamente saturado de dióxido de carbono, industrialmente puro. A produção de refrigerantes no Brasil deu-se no início do século XX, com empresas desenvolvendo e produzindo refrescos, muitas vezes utilizando-se de suco de fruta misturado com água. O desenvolvimento econômico e o crescimento populacional experimentados pelo País na primeira metade do século XX proporcionaram a instalação, nos anos 40, de grandes produtores nacionais, tornando o Brasil o 3º maior mercado de refrigerante do mundo, depois dos Estados Unidos com 49 bilhões de litros e México com 14 bilhões de litros (ABIR, 2010). Os principais ingredientes na formulação de um refrigerante são: suco de frutas, extrato vegetal, açúcar, água e dióxido de carbono (gás carbônico). No entanto, a aparente simplicidade do produto abriga complexas formulações, manufatura, controle de qualidade,
10
de seus sais que são responsáveis pela dureza da água, os quais em excesso propiciam a precipitação de substâncias corantes do refrigerante (PALHA, 2005). Contudo é muito difícil obter uma fonte de água que siga todas as exigências supracitadas, sendo necessário o tratamento para que ela se torne mais apropriada possível para o processo (MACHADO et al., 2010). O açúcar é o segundo ingrediente em quantidade, sendo a sacarose o comumente utilizado (açúcar cristal). Nos refrigerantes, o açúcar é empregado para transmitir gosto doce, realçar o sabor dos componentes e para dar corpo, além de ajudar na estabilização do CO 2 e fornecer valor energético (BARNABÉ et al., 2010). Os concentrados e sucos formam as bases de um refrigerante, pois conferem o sabor característico à bebida. São compostos por extratos, óleos essenciais e destilados de frutas e vegetais (PALHA, 2005). Os conservantes têm como finalidade de retardar a ação de micro-organismos (leveduras, mofos e bactérias), os quais provocam turvações e alterações no sabor e odor dos refrigerantes. Os conservantes mais utilizados no Brasil são o ácido benzóico e ácido
11
de doenças muitas delas letais ao consumidor quando não diagnosticadas e tratadas a tempo (RODRIGUES et al., 2010 ). A qualidade dos produtos deixou de ser uma vantagem competitiva e se tornou requisito fundamental para a comercialização de produtos no mercado. Sendo assim a implantação das BPF é uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade (NICOLOSO, 2010). A primeira regulamentação de BPF ou GMP (Good Manufacturing Practice) direcionada a produtos alimentícios foi publicada na década de 60, nos EUA, a qual estabelecia que fabricantes de alimentos deveriam assumir responsabilidade pela segurança do produto que fabricavam e, ao mesmo tempo, adotar medidas que garantissem a segurança do produto (FRANCO, 2007). Diante disso, as BPF são um conjunto de requisitos para o controle e registro de todas as etapas produtivas, os quais ajudam na rastreabilidade durante o processo de fabricação e ainda constam de ferramentas da filosofia de garantia da qualidade que consistem em estabelecer normas que padronizem e definam procedimentos e métodos que regulamentem a
12
Programa de recolhimento (recall);
Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores;
Garantia e controle de qualidade através de atividades complementares as BPF, como inspeção de matérias-primas, produtos auxiliares, embalagens e avaliações de higiene nas áreas da fábrica e;
Treinamentos periódicos para funcionários, iniciando-se a integração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade dos serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientando os mesmos. Por fim, as normas que estabelecem as BPF envolvem requisitos que vão desde o
projeto e instalações prediais, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e de limpeza e sanitização de equipamentos e ambientes, controle integrado de pragas até a completa descrição dos procedimentos envolvidos no processamento do produto final (NICOLOSO, 2010). Além do Programa de BPF, deve-se desenvolver, implantar e implementar, monitorar e verificar nos estabelecimentos que produzem e industrializam alimentos e bebidas os POP’s,
13
um problema grave. Contudo, primeiro a superfície deve ser limpa e enxaguada para posteriormente ser sanitizada, sendo necessário realizar sempre:
Antes de cada uso;
Quando começar o trabalho com outro tipo de alimento e
Sempre que houver tarefa interrompida, caso os utensílios possam ser contaminados. Ressalta-se ainda que quando aplicável, a higienização deve contemplar o desmonte
dos equipamentos na frequência definida pelo estabelecimento industrial (BRASIL, 2002).
2.3.2 Controle da potabilidade da água A água é muito importante devido a seu amplo uso no processamento dos alimentos. Geralmente é utilizada como ingrediente de alguns produtos alimentícios, meio de transporte de certos produtos, na limpeza de alimentos, limpeza e desinfecção das instalações, utensílios, recipientes, equipamentos e para beber (PORTELA, 2007). O estabelecimento deverá dispor de um abundante abastecimento de água potável, com pressão adequada e temperatura conveniente, um apropriado sistema de distribuição e
14
Fazer a barba diariamente;
Escovar os dentes após as refeições;
Não devem beber, fumar e mascar gomas quando estiverem manipulando alimentos;
Manter o uniforme sempre limpo;
Usar sapatos fechados e;
Retirar adornos antes de manipular os alimentos. Vale salientar que a direção do estabelecimento deverá tomar medidas para que todas
as pessoas que manipulem alimentos recebam instrução adequada e contínua em matéria de higiene pessoal, a fim de que saibam adotar precauções necessárias para evitar a contaminação dos alimentos (BRASIL, 1997). Ainda, é fundamental ressaltar que manipulador não treinado pode contaminar o alimento em qualquer etapa da cadeia produtiva. A contaminação pode ocorrer quando os manipuladores (SOARES et al., 2006):
São portadores de doenças de origem alimentar; Possuem ferimentos infeccionados
15
Além de bem lavadas, as mãos precisam de cuidados regulares para garantir que elas não transfiram contaminantes para o alimento. Os cuidados são:
As unhas devem estar sempre curtas e limpas;
As unhas devem estar sem esmalte e não é recomendado o uso de unhas postiças e;
Cortes e feridas nas mãos devem ser tratados e protegidos com curativos, dedeiras ou luvas.
De acordo com (BRASIL, 1994) todos os funcionários que manipulam alimentos devem ser submetidos a exames médicos a cada seis meses, de acordo com o Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO). Estes exames devem ser realizados obedecendo às seguintes etapas:
Avaliação dos riscos ocupacionais de cada funcionário;
Exame físico minucioso, com ênfase para a pele e mucosa e;
Exames ocupacionais: parasitológicos e sorológicos, de acordo com o médico.
Portanto, as pessoas que padecem de alguma enfermidade ou mal que provavelmente possa transmitir-se por intermédio dos alimentos ou sejam portadores, não poderão trabalhar
16
deve ser evitado. Óleos e graxas, quando empregados, devem ser utilizados para lubrificação externa e devem ser apropriados para uso em equipamentos de fabricação de alimentos (RODRIGUES et al., 2010). O estabelecimento deve especificar a periodicidade e responsáveis pela manutenção dos equipamentos envolvidos no processo. Ressalva-se que também deve contemplar operação de higienização após a manutenção dos mesmos. Todavia quando realizadas as calibrações de instrumentos e equipamentos por empresas terceirizadas deve ser apresentado os comprovantes de execução (BRASIL, 2002).
2.3.6 Controle de vetores e pragas Este controle abrange ações corretivas e preventivas destinadas a impedir a atração, abrigo e acesso ou proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos. As edificações, instalações, equipamentos, móveis e utensílios devem estar livres de vetores e pragas urbanas como moscas, baratas e outros insetos. Quando as medidas de prevenção adotadas não forem eficazes, o controle químico deve ser empregado e executado por empresa especializada (BRASIL, 2002).
17
níveis aceitáveis através dos processos normais de preparação ou fabricação. O responsável técnico deve dispor dos padrões de identidade e qualidade (PIQ) das matérias-primas e insumos. O controle de qualidade deve incluir inspeção, classificação e, se necessário, análise laboratorial antes de serem transferidos para a linha de fabricação onde deve ser utilizadas somente quando em boas condições de conservação (RODRIGUES et al., 2010 ). As matérias primas, embalagens e ingredientes quando reprovados no controle efetuado devem ser destinadas a área especifica para posterior solução (BRASIL, 2002). Logo, quando armazenados nas áreas (armazenamento-estoque ou armazenamento do setor de fabricação) do estabelecimento devem ser mantidos em condições que evitem deterioração e protegidos contra a contaminação. A rotatividade das matérias-primas e ingredientes deve ser assegurada através do fluxo PEPS (primeiro que entra primeiro que sai) ou FIFO (first in first out) (RODRIGUES et al., 2010 ).
2.3.8 Programa de recolhimento do produto final – Recall O programa de recolhimento do produto final consiste de procedimentos que permitem efetivo recolhimento e apropriado destino final de lote de alimentos exposto à
18
área, pois este documento que servirá como conteúdo para treinamentos aos colaboradores envolvidos e também para que se tenha um processo claro e objetivo (SANTOS, 2011). As instruções de trabalho devem fazer parte do um comportamento operacional dos manipuladores de uma maneira sistêmica e ordenada e isso só é possível de se conseguir com treinamento e capacitação do pessoal tornando-o verdadeiro proprietário de seu conhecimento e responsável pelas suas ações e atos o que pode-se chamar de autogestão operacional dos processos e dos conhecimentos (NICOLOSO, 2010).
19
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS E DISCUSSÃO 3.1 Unidade Experimental Este trabalho faz parte do estágio curricular supervisionado realizado na Rinco Indústria e Comércio de Produtos Alimentícios e Bebidas Ltda, sediada na cidade de Rio Verde – Goiás. O desenvolvimento do estágio envolveu a passagem por todos os setores da indústria que incluiu recepção e armazenamento das matérias primas, produção (desde a preparação dos xaropes até o envase do produto acabado), estocagem, controle da qualidade (análises físico-químicas e microbiológicas). Tais atividades foram realizadas no período de 04 de abril a 03 de dezembro de 2011. Fundada em 1993, a RINCO surgiu através da união de um grupo de agricultores que idealizou criar uma empresa com a intenção de versificar suas atividades. Atualmente conta com a seguinte infra-estrutura nas instalações em Rio Verde: sede administrativa; indústria de refrigerante, água natural, água gaseificada e repositor energético (rinkito); laboratório de controle de qualidade de produtos acabados e de matérias-primas. A empresa RINCO produz uma diversificada linha de bebidas, totalizando 9 produtos:
20
Açúcar
Tanque Fervedor
Primeira Filtração Adição de Conservante
Resfriamento Segunda Filtração
Adição de Ingredientes
Armazenamento Xarope Simples
Xarope Composto Carbonatador
Água Potável
21
temperatura de 80°C provocando seu cozimento até atingir a faixa de 55 a 58°Brix (concentração de sólidos solúveis totais), o qual é monitorado a partir de análises realizadas através de refratômetros.
Primeira Filtração Após cozimento o xarope passa por filtros de celulose para reter as impurezas do açúcar. Em seguida é transportado através de tubulações para o tanque resfriador. Nessa etapa é realizada a análise de turbidez através do método de comparação da intensidade da luz espalhada pela amostra em condições definidas, com a intensidade da luz espalhada por uma suspensão de padrão referência. Quanto maior a intensidade da luz espalhada, maior será a turbidez da amostra. A leitura é feita em um turbidímetro que consta de um nefelõmetro e é expressa em unidades nefelométricas de turbidez (NTU).
Resfriamento Depois de filtrado, o xarope é resfriado através do trocador de calor à placas, o qual
22
A mistura é agitada por 3 minutos, e enviada para o mix, equipamento este que realiza a mistura adequada da proporção de água e xarope.
Proporcionador/carbonatador – mix No mix é efetuada a mistura do xarope composto com a água na proporção de 5:1 (5 partes de água para 1 de xarope). Após essa mistura, a mesma é enviada através de uma bomba para o trocador de calor a fim de realizar o resfriamento da bebida para melhora da eficiência da carbonatação e posteriormente enviada para o cooler ( aparelho onde é feito a adição de CO 2 ), obtendo-se assim a bebida pronta para o envase. Nesta etapa é coletada uma amostra da bebida para controle de grau Brix e teor de gás carbônico.
Envase Com a finalidade de eliminar qualquer possibilidade de impurezas, as garrafas são sanitizadas no rinser (máquina enxaguadora para garrafas) com jatos de água clorada de 1 a 2 ppm e à temperatura ambiente. Nesta etapa é realizado o controle da concentração de cloro na
23
sempre novos no estoque, sistema FIFO. Eles são estocados em fileiras separadas e em ambientes cobertos protegidos do sol e umidade.
3.1.3 Implementação de BPF A implementação das BPF teve início em abril de 2011 com a avaliação geral da atual situação, através de listas de verificações proposta na RDC 275/ANVISA. De acordo com (SEBRAE, 2005) lista de verificações são formulários planejados nos quais os dados coletados são preenchidos de forma fácil e concisa, permitindo uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação Em auditoria inicial foi diagnosticada as não conformidades existentes e registrado a atual situação da empresa, destacando-se os pontos positivos e negativos das áreas envolvidas. O material gerado serviu para sensibilização do corpo gerencial e para ser utilizado em treinamentos, além de ter possibilitado a realização de futuras comparações das mudanças ocorridas ao longo do processo de implementação. Os itens listados para verificação foram:
Edificação e Instalações: área externa, acesso, área interna, piso, teto, paredes e
24
No Plano de ação as não conformidades foram classificadas como itens imprescindíveis ou necessários, de modo a determinar quais itens eram prioritários. Itens imprescindíveis são aqueles que devem ser atendidos obrigatoriamente, pois representam alto grau de risco para a segurança dos produtos elaborados. Já os itens necessários são aqueles que devem ser atendidos, porém não representam um risco direto à segurança do produto. Logo o plano de ação foi gerado para a eliminação das não conformidades, sendo que neste constavam as ações corretivas associadas a cada não conformidade, os responsáveis e os prazos para execução. Ao longo da implementação, foram realizados treinamentos para todos os colaboradores da área industrial, abordando todos os itens das BPF, com foco na realidade da empresa, e em higienização das instalações e equipamentos, higiene e comportamento pessoal. Os treinamentos tiveram sua eficácia avaliada através de avaliações orais e foram todos registrados. É válido salientar que durante a implementação foi revisado toda a documentação pertinente às BPF, em conjunto com os colaboradores/supervisores envolvidos nos
25
O item “produção e transporte do alimento”, seguido do item “equipamentos, móveis e utensílios”, foi o que apresentou maior índice de
conformidade, de acordo com o observado
na Figura 2.
Figura 2. Porcentagem de conformidade das boas práticas de fabricação / abril 2011
26
O grupo equipamentos, móveis e utensílios apresentou inicialmente 35% de não conformidades, sendo as estas atribuídas principalmente pelo estado de conservação de alguns equipamentos e utensílios (figura 4).
Figura 4. Equipamento “Lava Jato” em péssimo estado de conservação
27
Devido também alguns documentos não estarem descritos corretamente (algumas atividades sendo realizadas de maneira informal), mas principalmente por não estarem completamente implantados, havendo assim procedimentos descritos que não eram cumpridos. Já o item instalações obteve alta porcentagem de não conformidade pela falta de investimentos (figuras 7 a 9 ).
28
Figura 9. Tampa da caixa de esgosto quebrada. Para auxiliar o processo de implementação, foi elaborado um plano de ação onde foram descritas as não conformidades detectadas.
29
Figura 10. Treinamento para manipuladores. Foi estabelecido também uma sistemática de integração dos colaboradores, de modo que todos os colaboradores ao serem contratados recebem instruções sobre as normas da
30
Figura 11. Porcentagem de conformidade das Boas Práticas de Fabricação / Novembro 2011. Para demonstração da eficiência da implementação das BPF foi fotografada as mesmas colaboradoras e os mesmos locais de trabalho.
31
Figura 13. Equipamento “Lava Jato” para higienização. As figuras 14 e 15 apresenta as colaboradoras após o treinamento sem esmalte, unhas cortadas e sem adornos.
32
A figura 16 mostra a sala que foi construida para armazenamento adequado de produtos químicos.
Figura 16. Área própria para armazenamento de produtos químicos.
33
Figura 18. Tampas da caixa de esgosto. MAGALHÃES et. al., (2009) estudou a implantação de BPF em uma indústria de
34
prestadores de serviço, consultores e direção, possibilitando então alcançar as metas e objetivos estabelecidos de maneira inesperada, com grande sucesso.
35
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS É notório que qualquer indústria de alimentos necessita das BPF para se inserir e/ou se manter no mercado. Apesar das dificuldades iniciais de adaptação que possam ocorrer, é necessário estar ciente de que, como resultado da determinação e persistência, será atingido o objetivo meta, ou seja, a segurança dos produtos. Além disso, a aplicação das BPF viabiliza, possibilita, facilita e encaminha através de seus métodos e processos situações desejadas por toda indústria de alimentos contemporânea: manufaturar produtos seguros, de qualidade e proteger a saúde do consumidor. Contudo indubitavelmente a evolução do nível de aderência ocorrida ao longo dos sete meses de implementação foi considerada satisfatória, levando-se em consideração que muitas das ações solicitadas requisitaram investimentos. Também é importante ressaltar que a implementação deste tipo de ferramenta não acontece em curto prazo, devendo ser caracterizado como um trabalho contínuo, cuja responsabilidade final é da alta direção.
36
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS INDÚSTRIAS DE REFRIGERANTES E DE BEBIDAS NÃO ALCOÓLICAS - ABIR. Histórico do setor e Dados de mercado. Disponível em: http://www.abir.org.br. Acesso em 12/12/2011. BARNABÉ, D.. VENTURINI FILHO, W. G.. Refrigerantes. Bebidas não alcoólicas: ciência e tecnologia. São Paulo, 2010. V. 2, p. 177-196. BRASIL. Ministério do trabalho secretaria de segurança e saúde no trabalho. Portaria n.º 24, de 29 de dezembro de 1994. Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional . Disponível em: . Acesso em: 3 de agosto de 2011. BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC n º 173, de 13 de setembro de 2006. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Industrialização e Comercialização de Água Mineral Natural e de Água Natural e a Lista de Verificação das Boas Práticas para Industrialização e Comercialização de Água Mineral Natural e de Água Natural. Disponível em: http://www.ufrgs.br/alimentus/ita02014/arquivos/resolucao173_setembro_2006.pdf. Acesso em: 10 de agosto de 2011. BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Portaria n° 368 de 08 de setembro de 1997. Aprova o regulamento técnico sobre condições higiênico-sanitária e de
37
GONÇALVES, P. M.; SILVA, H. F. da. Implantação das Boas Práticas de Fabricação – BPF em uma indústria de embalagens alimentícias: estudo de caso. Centro Universitário Salesianos de São Paulo – UNISAL - Lorena-SP. INPPAZ - Instituto Pan Americano de Proteção de Alimentos. Organização Pan Americana Da Saúde. HACCP: Instrumento essencial para a inocuidade de alimentos . Buenos Aires, Argentina: OPAS/INPAAZ, Bireme, 2001, 333 p. LIMA, A. C. da S.; AFONSO, J. C. A química do refrigerante . Química nova na escola , vol. XX, 2008. MACHADO, D.L; ROGÉRIO, H.A. Processo de fabricação de refrigerantes. Centro de Ciências Agrárias da Universidade Federal do espírito Santo, 2010. MAGALHÃES, M. A.; DIAS, G.; MILAGRES, M. P; OTTOMAR, M. Implantação das Boas Práticas de Fabricação em uma Indústria de Laticínios da Zona da Mata Mineira. 2009. NICOLOSO, T. F. Proposta de integração entre BPF, APPCC, PAS 220:2008 e a NBR ISO 22000:2006 para indústria de alimentos . Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) - Santa Maria - Rio grande do Sul, 2010. PALHA, P.G. Tecnologia de refrigerantes. Companhia de Bebidas das Américas - AMBEV.
38
VENTURINI, W. G. Tecnologia de Bebidas, Matéria-Prima, Processamento, BPF / APPCC, Legislação, Mercado . São Paulo: Edgard Blucher, 2005.
APÊNDICE A – PLANO DE AÇÃO RINCO INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRODUTOS ALIMENTÍCIOS E BEBIDAS LTDA Meta: Adequar o ambiente de trabalho para garantir uma maior segurança de qualidade dos produtos. Não conformidade Piso danificado
Piso danificado
Por que
Quem Diretor Geral / Gerente de Mal cheiro. Contribui para proliferação logística / Gerente de de micro-organismos e Produção consequentemente contaminação do xarope
Como
Onde
Quando
Trocando todo o piso (cerâmica)
Xaroparia
Janeiro 2012
Atrapalha no trânsito de empilhadeiras, Diretor Geral / Gerente de no deslocamento das gaiolas e torna o logística / Gerente de ambiente desagradável Produção
Refazer piso
Galpão do sopro / armazenamento e rampa
Novembro 2011
Diretor Geral / Gerente de logística / Gerente de Produção
Isolar a área
Almoxarifado
Imediatamente
Arrumar forro
Xaroparia
Novembro 2011
Trocar telas
Almoxarifado/ Xaroparia
Imediatamente
Instalar proteção
Galpão de produção e armazenamento
Janeiro 2012
Ambiente impróprio para armazenamento de produtos químicos
Fornece perigos quando expostos
Forro aberto
Contribui para entrada de insetos, roedores e poeiras
Telas de proteção danificadas
Contribui para entrada de insetos e roedores
Lâmpadas sem proteção contra quebras
Oferece risco aos colaboradores, produtos e consumidores
Diretor Geral / Gerente de logística / Gerente de Produção Diretor Geral / Gerente de logística / Gerente de Produção Diretor Geral / Gerente de logística / Gerente de Produção
39
