República Bolivariana de Venezuela Ministerio del poder Popular para La Educación Superior Facultad de Ingeniería Universidad Yacambú
Balance de Línea. Ingeniería del Trabajo.
Estudiante: Gabriel Suarez
Exp: III-143-01313
Cabudare, Marzo 2016
Balance de Línea.
UNIVERSIDAD YACAMBÚ FACULTAD DE INGENIERÍA Docente:
Lapso:
2016-2
Fecha:
22/04/17
Nota /20 ptos (30%)
Lisbeth P. Alvarado G.
Código Asignatura:
TII-0964
Nombre(s) y Apellido(s):
Firma: Fecha:
Tipo de Evaluación: Asignatura:
Ingeniería del trabajo
E
Nº de Evaluación: Sección:
C.I:
25.630.823
Firma:
Línea de Producción Una línea de producción es el conjunto armonizado de diversos subsistemas como son: neumáticos, hidráulicos, mecánicos, electrónicos, software, etc. Todos estos con una finalidad en común: transformar o integrar materia prima en otros productos.
Clasificación: Líneas balanceadas : Cuando la cantidad de trabajo en cada estación es igual. Líneas desbalanceadas: Cuando la cantidad de trabajo en cada estación no es igual. Líneas con amortiguación: Propósito de este modelo es balancear la línea y reducir las interrupciones. Los amortiguadores cambian el flujo del producto entre estaciones o desplazan a los operadores. El balance de línea por computadora no es suficiente; se tienen que hacer modificaciones. La productividad de la línea se puede mejorar mediante unas técnicas de operación.
Líneas sin amortiguación: Son líneas que utilizan almacenes o depósitos entre sus estaciones de producción.
Líneas de operación: Un solo componente atraviesa por varias operaciones siendo cambiado o procesado y transportado en cada estación y no se agregan componentes adicionales.
Línea de recolección de pedidos: En Esta línea los artículos se almacenan en una estación sin haber operación alguna.
Líneas de ensamble: Las líneas de ensamble están dedicadas al trabajo manual y a l a persona. En las líneas de ensamble se adicionan componentes en varias estaciones cuando se requiere.
1
MA01TOS Nº de Lista:
Gabriel Suárez
III-143-01313
Nº Expediente:
Revisión
2
Balance de Línea.
Diagrama de Precedencia Es una herramienta para la programación de actividades en la planeación de un proyecto o distribuir una línea de producción. Es un método de construcción de un diagrama de red del cronograma del proyecto que utiliza símbolos, como circunferencias o cajas, denominados nodos, para representar las actividades, conectándose mediante flechas que muestran las dependencias. En otro orden de ideas, se utiliza cuando se quieren mostrar las tareas en cascada, y enfatizar en aquellas que deben hacerse como prerrequisito de otras. Por otro lado, otra gran utilidad del diagrama de precedencia es acordar un número de trabajadores para cada tarea, en el caso de que se deba llegar a una tasa de producción acordada al final de un período de tiempo.
Método de las posiciones ponderadas de Helgeson y Birnie. El balanceo de la línea a través del Método de Peso Posicional, se conoce también como estación del cien por ciento, que se caracteriza por realizar tareas o trabajos más grandes y por lo tanto las necesidades de tiempo son mayores. En estas estaciones se limita el caudal de producción de la línea de balanceo. Si el responsable del área pretende mejorar la línea de producción con la reducción de costos, es necesario conocer el índice de producción, mediante el cual es posible calcular el tiempo del ciclo y este valor es el que impulsa el peso posicional y se determina la cantidad de estaciones de trabajo que se requieren. Los cambios en la demanda de los productos y las modificaciones en las máquinas pueden hacer cambiar este método y que se presente la falta de capacidad para producir o se acumule un exceso en la demanda Este método se puede aplicar fácilmente siguiendo los siguientes pasos: 1. Construir el diagrama de precedencias que represente la línea a balancear. 2. Establecer el tiempo del ciclo. 3. Listar todos los elementos, tareas o actividades en orden descendente de los valores de tiempo. 4. Para asignar elementos a la primera estación de trabajo. Se comienza en la parte superior de la lista y se continúa descendentemente, seleccionando el primer elemento factible para colocar en la estación.
2
Balance de Línea.
a. Elemento factible: Es todo aquel que satisface los requisitos de precedencia, que no causa que la suma de los valores de los tiempos estándar de la estación exceda el tiempo del ciclo. 5. Al momento de no tener actividad alguna por agregar a la estación sin romper la regla de excedencia del tiempo de ciclo o precedencia, se procede a asignar elementos a las demás estaciones disponibles, hasta que todas las actividades correspondientes a la línea de producción hayan sido asignadas.
Parte II Ejercicio Propuesto 1. Una industria desea estructurar una línea de ensamblaje para producir un determinado producto, requiriendo para ello, la realización de 10 tareas. Datos:
3
TAREA
TIEMPO (SEG)
A B C D E F G H I J
30 30 36 50 20 14 19 25 40 10
TAREA PREDECESORA A A B B C C D,E F,G H,I
Balance de Línea.
Diagrama de Precedencia:
50 30
D
25
B
20
H
30
E
10
A
14
J
36
F
40
C
19
I
G Tiempo del Ciclo:
Número mínimo de estaciones:
∑
4
Balance de Línea.
ESTACIONES
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5
TAREA
TIEMPO (SEG)
TIEMPO REMANENETE NO ASIGNADO (SEG)
A B C F D E H J G I
30 30 36 14 50 20 25 10 19 40
30 0 24 10 10 40 15 5 41 1
Tiempo Muerto:
() () Eficiencia:
∑ Índice de Producción:
Numero Teórico de Operarios
Número Real de Operarios:
) ( 5
Balance de Línea.
Análogamente;
Tiempo Necesario para Producir una Unidad:
Análogamente;
6
Balance de Línea.
Luego; agrupando todos los datos, tenemos:
ESTACIÓN
NÚMERO TEÓRICO DE OPERARIOS
NÚMERO REAL DE OPERARIOS
OP+LENTA (SEG)
1 2 3 4 5
1,0917 0,9143 0,9143 1,0057 1,0789
2 1 1 2 2
30 50 50 27,5 29,5
TOTAL
187
2. Determinar cuántos operarios se deben asignar a la siguiente línea si se desea producir 750unid/día y se estima una eficiencia del 98 % y la jornada efectiva de trabajo es de 8h/día.
Operación
MS(min/unid)
Tc(min/unid
N cal
N asig
Tc asig
01
1,25
0,64
1,99
2
0,625
02
1,38
0,64
2,22
2
0,69
03
2,58
0,64
4,11
4
0,645
04
3,84
0,64
6,12
6
0,64
05
1,27
0,64
2,02
2
0,635
06
1,29
0,64
2,06
2
0,645
07
2,48
0,64
3,95
4
0,62
08
1,28
0,64
2,04
2
0,64
7
Balance de Línea.
Luego; a partir del número teórico de operarios calculados, se realiza una aproximación, para así, determinar el número real de operario para cada operación respectivamente. Seguidamente, se determina el número total de operario para la línea de producción, determinando así que es 24.
( )() ( )() 8
Balance de Línea.
( )() ( )() ()() ( )() ()() ()()
9
