Arnco Hard Banding Specification Manual-Version 1 1-November1-09-Venezuelan (2)

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Ar nc o Ha rd Ba nding Spe c ific a tion Ma nua l-Ve rsion 1 1-Nove mbe r1-09-Ve ne z ue la n (2) - slide pdf.c om

ESPECIFICACIÓN DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ARNCO

PARA LA PREPARACIÓN, APLICACIÓN e INSPECCIÓN

DE

PRODUCTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ARNCO (100XT, 150XT, 200XT y 300XT) VERSIÓN 1.1 1 de noviembre de 2009

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ÍNDICE ASPECTOS DESTACADOS DEL MANUAL y CAMBIOS DE SECCIONES ESPECÍFICAS PRÓLOGO y DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS ARNCO RESPONSABILIDAD DEL INSTALADOR (Sección nueva ) DECLARACIÓN DE POLÍTICAS DISPOSICIONES Y LIMITACIONES DE LA GARANTÍA Sección 1:

TIPOS DE APLICACIÓN DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL ARNCO 1.1 1.2

Sección 2:

PAUTAS E INFORMACIÓN GENERALES PARA LA PREPARACIÓN 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

Sección 3:

Información general sobre la aplicación de endurecimiento superficial Requerimientos de equipo de soldadura Requerimientos de preparación del material Rangos de parámetros de soldadura Cuadro de uso de alambre Cuadro de conversión de temperatura

PROCEDIMIENTOS DE APLICACIONES ESPECÍFICAS 3.1

Endurecimiento superficial aplicado sobre uniones de tubería vástago de acero AISI 4137

3.2

Endurecimiento superficial aplicado a acero AISI 4145-HT o acero AISI 1340-HT Tubo de perforación pesado, barras de carga y otro equipo de perforación Procedimientos para volver a aplicar endurecimiento superficial

3.3 Sección 4:

endurecimiento superficial elevado endurecimiento superficial al ras

CRITERIOS DE INSPECCIÓN PARA INSPECTORES DE CONTROL DE CALIDAD/INSPECTORES DE TERCEROS (Esta sección se puede utilizar como guía de criterios de inspección independiente) 4.1 4.2 4.3

Inspección del equipo antes de la soldadura Inspección del material antes de la soldadura Inspección del endurecimiento superficial después de la soldadura

OBSERVACIONES FINALES ANEXOS Anexo 1: Hoja de trabajo de ajuste del equipo de endurecimiento superficial Anexo 2: Cuadro de conversión de temperatura

Versión 1.1, 1 de noviembre de 2009

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ASPECTOS DESTACADOS DEL MANUAL

Este manual se deberá considerar una “Especificación” y no un manual de procedimientos recomendados. Esto responde a muchas solicitudes de clientes que nos piden la actualización del manual Arnco y exigen que los instaladores trabajen estrictamente de acuerdo con los parámetros establecidos en este manual. Además, esta Versión 1.1 está modificada con el fin de incluir el producto más nuevo de Arnco, Arnco 150XT.

Los instaladores que en el futuro deseen obtener la certificación deberán demostrar la aplicación de los En el futuro, se emitirá a los Instaladores un único certificado de aplicación para todos los productos Arnco. La certificación es válida durante cinco (5) años. Los instaladores certificados tendrán que solicitar la recertificación antes de que venza la certificación que les fue concedida. La recertificación es un procedimiento sencillo que consiste en la presentación de una muestra de soldadura a Arnco para su análisis en laboratorio. La mayoría de los instaladores podrá cumplir este requisito fácilmente en base a su trabajo anterior. En otros casos, para obtener la certificación puede ser necesario que un representante de Arnco realice una visita a las instalaciones. Arnco decidirá si se concede la certificación a su exclusiva discreción tras la consulta con el instalador. El proceso de certificación o recertificación supone unos gastos que se facturarán al instalador. productos Arnco para poder convertirse en un “Instalador certificado".

Este Manual de "Especificaciones de Endurecimiento Superficial de Arnco" incluye procedimientos para todos los productos Arnco, que en la actualidad incluyen los siguientes: 100XT, 150XT, 200XT y 300XT. Como saben la mayoría de los instaladores, algunos puntos de los procedimientos son comunes para todos los alambres Arnco, pero algunos no lo son. Todas las aplicaciones referidas a los parámetros adecuados de preparación, precalentamiento y soldadura de un alambre y enfriamiento lento se deben realizar de la misma forma para cada alambre. En este manua se identifican estos aspectos comunes y las diferencias referidas a los aspectos generales de aplicación e inspección de cada alambre. Los resumimos brevemente: 







Tanto el 300XT como el 200XT producen agrietamiento, ya sea microscópico o por esfuerzo, pero el 100XT y el 150XT no producen agrietamiento visible si se aplica adecuadamente. El 100XT, 150XT y el 300XT requieren el uso de un gas de protección, no así el 200XT.

Las temperaturas de precalentamiento para todos los alambres difieren respecto al tipo de acero base sometido a endurecimiento superficial. Las temperaturas de precalentamiento ahora son más específicas que antes para una medida de diámetro exterior particular o para grupos de diámetros exteriores. Tengan en cuenta que los Rangos de Temperatura de Precalentamiento que figuran en los gráficos de la Sección 3 están modificados con el propósito de indicar el rango de temperatura mínima y máxima inclusive correspondiente a cada grupo de diámetro exterior de uniones de tubería de vástago, en Fahrenheit y Celsius. Las fuentes de alimentación para aplicación de alambres tipo “MIG” como los productos Arnco deben poder

tener salida de Tensión Constante (CV). La salida de Corriente Constante (CC) no puede utilizarse para alambres MIG. Ver Requerimientos de Equipo de Soldadura en la Sección 3. La sección 4, Inspección fue modificada eliminando el análisis de las causas de imperfecciones o los criterios de rechazo, de modo que los Criterios de aceptación/rechazo puedan ser utilizados por cualquier Inspector experimentado, ya sea este de control de calidad o aseguramiento de la calidad, o un inspector de una tercera parte. La discusión de “causas” figura en la Sección 3 y está d estinada al Operador de la unidad de endurecimiento superficial.





Los términos “endurecimiento superficial” o “endurecimiento de superficie” se aplicarán a

de alambres a menos que se especifique lo contrario.

todos los productos

En la siguiente página se enumeran brevemente los cambios específicos de las páginas que hay en las secciones.

Todos los instaladores deben leer este nuevo manual y aceptar la sección Responsabilidad del instalador . Pueden distribuirlo libremente a todo el personal pertinente de sus respectivas empresas (y les animamos a que así lo hagan). Deben analizarlo con la dirección y con el personal operativo, y luego enviar cualquier comentario o pregunta que puedan tener a Arnco Technology, en Houston, Texas (EE. UU.), a las direcciones indicadas a continuación.

Arnco Technology Trust Limited 3657 Briarpark Drive, Houston, Texas 77042-5205, Estados Unidos Teléfono: (01) 832-214-5200 Fax: (01) 832-214-5205 Correo electrónico: [email protected] Sitio Web: www.arncotech.com



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CAMBIOS DE SECCIONES ESPECÍFICAS Aspectos Destacados del Manual - Página 3

Se agregó 150XT donde corresponde; Modificación de Gráficos de Temperatura de Precalentamiento en la Sección 3 Sección 2: Pautas e Información Generales para la Preparación

2.2 Requerimientos de Equipo de Soldadura; Párrafo 2.2.1, Página 15: Este párrafo se modificó para mayor claridad en cuanto a la necesidad de fuentes de alimentación para tener una salida de Tensión Constante para alambres “MIG”. Párrafo 2.2.9, Página 16; Se agregó 150XT para establecer la necesidad de usar un gas de protección. Sección 3: Procedimientos de Aplicaciones Específicas

Se agregó 150XT donde corresponde en toda esta sección; en general, cada vez que aparece 100XT, se agrega 150XT. 3.1 Endurecimiento Superficial aplicado a uniones de tubería de vástago de acero AISI 4137; Páginas 23-24; se han modificado los rangos de temperatura de precalentamiento para tamaños de diámetro exterior agrupados para indicar el rango de temperatura mínima y máxima inclusive tanto en Fahrenheit como en Celsius. 3.2 Endurecimiento superficial aplicado sobre acero AISI 4145-HT o AISI 1340-HT; páginas 25-27; se han modificado los rangos de temperatura de precalentamiento para tamaños de diámetro exterior por grupo para indicar el rango de temperatura mínima y máxima inclusive tanto en Fahrenheit como en Celsius. 3.3 Procedimientos para volver a aplicar endurecimiento de superficie; páginas 28-42; se agregó 150XT en los lugares correspondientes. Párrafo 3.3.1.2; Se modificó la lista para indicar que 150XT puede ser aplicado sobre sí mismo, que 300XT puede ser aplicado sobre 150XT; pero que 150XT no puede ser aplicado sobre 200XT ni 300XT ya que formará grietas. El 150XT no puede ser aplicado sobre ningún endurecimiento de superficie de tipo agrietamiento. Sólo puede ser aplicado sobre sí mismo, una pasada de mantequilla de acero suave, o sobre 100XT. 7 Párrafos 3.3.2.1 y 3.3.2.2 se unifican en un único párrafo. Párrafo 3.3.4.1.1D; Página 30; Se agregó foto de soldadura con 150XT Sección 4: Criterios de inspección para inspectores de control de calidad/de terceras partes Se agregó 150XT en los lugares correspondientes en toda esta sección; en general, donde figura 100XT, se agrega 150XT.

Párrafo 4.3.2.7.3 D; Página 48, Se agregó foto de soldadura con 150XT



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PRÓLOGO Arnco Technology proporciona a la industria del endurecimiento superficial su Manual de procedimientos recomendados de Arnco Technology desde 1995. El primer manual publicado correspondía a Arnco 200XT, nuestro producto de endurecimiento superficial original. Posteriormente, en el año 2000, añadimos el manual de Arnco 100XT y luego el Arnco 300XT. Ahora, a fines de 2009, después de 6 años de investigaciones y desarrollos, Arnco presenta el producto Arnco 150XT. Al principio había un manual distinto para cada producto y esto funcionaba muy bien. Muchos de los procedimientos desarrollados por Arnco derivaban del desarrollo de cada alambre de endurecimiento superficial particular. Además, se desarrollaron algunos de esos procedimientos respecto a las normas y especificaciones tanto de la AWS (American Welding Society) y como de la industria. En aquella época había en el mercado solamente unos pocos productos de endurecimiento superficial que no afectaban a los tubos de entubamiento. En la actualidad hay muchos y también existen muchas formas diferentes de instalar cada producto. Algunos son eficaces; otros no tanto. Podemos ver que existe gran confusión respecto a la forma en la que se debe instalar un cierto endurecimiento superficial. Como ocurre siempre, la experiencia es buena consejera y, como se suele decir, la mirada retrospectiva proporciona una visión 20/20. Teniendo esto en cuenta, Arnco Technology cree que ha llegado el momento de intentar eliminar la mayor confusión posible, EN LO QUE RESPECTA A LOS PRODUCTOS ARNCO. El manual anterior unificaba en un único documento todos los productos de endurecimiento superficial de Arnco. Esto seguirá siendo así con este manual y los que se editen en el futuro. Es igualmente importante requerir que todos los productos se instalen de manera consistente, tal y como especifica Arnco Technology, de Arnco manera que los se demás elimine endurecimientos la confusión entre los endurecimientos superficiales de y todos superficiales que hay en el mercado actualmente. No todos los endurecimientos superficiales son iguales y no todos se aplican con los mismos procedimientos. Por lo tanto, esta especificación únicamente concierne a los PRODUCTOS ARNCO. Al igual que en el caso de los manuales anteriores, Arnco Technology espera que esta publicación facilite la mejor comprensión de la tecnología de endurecimiento superficial de Arnco. Arnco Technology se dedica constantemente a la investigación y al desarrollo de productos y aplicaciones nuevas y mejoradas, que se presentan haber comprobado funcionan correctamente en la práctica. Cualquier preguntatras respecto a este manual o a los productos de endurecimiento superficial de Arnco se puede dirigir a: ARNCO TECHNOLOGY TRUST, LIMITED 3657 BRIARPARK DRIVE, HOUSTON, TEXAS 77042-5205, ESTADOS UNIDOS Teléfono: 1+ (832) 214-5200 Fax: 1+ (832) 214-5205 Correo electrónico: [email protected] Sitio Web: www.arncotech.com



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RESPONSABILIDAD DEL INSTALADOR Al obtener la certificación de Arnco, el Instalador certificado acepta lo siguiente: 1) Asumir la responsabilidad operativa por la instalación de alambre Arnco de acuerdo con este Manual de especificaciones de endurecimiento superficial de Arnco. El instalador debe confirmar que este último procedimiento se encuentra en su poder y que el mismo ha sido leído y comprendido por parte de todo el personal necesario de su organización. Parte de ese personal puede incluir: Encargados y supervisores de operaciones Supervisores y operadores de endurecimiento superficial Encargados y supervisores de aseguramiento de la calidad/control de calidad Inspectores de control de calidad   



2) Contar con un Sistema de calidad en funcionamiento que incluya un programa interno de formación y la certificación de los operadores. 3)

Cuando un Instalador recibe un pedido, debe asegurarse de lo siguiente: Que tengan existencias suficientes de alambre y del gas de protección 

especificado Que haya suficientes piezas para pruebas disponibles para la instalación Que los voltímetros, amperímetros y caudalímetros de gas estén calibrados

 

4) Antes de comenzar la producción de un pedido se mantiene una reunión previa a la producción con todos los empleados involucrados. 5) EL supervisor/encargado es quien da la orden de comenzar la producción únicamente tras la correcta instalación del equipo y la aceptación de las pruebas de soldadura. 6) El Instalador debe documentar los parámetros de soldadura de la aplicación para cada pedido que produzca y guardar registros en archivo para su consulta futura. También pueden generar un Informe de control de calidad interno. Estos registros deben contener: El nombre del operador de endurecimiento superficial y el número de unidad El número de partida de alambre (lote/mezcla) y la descripción del alambre aplicado El rango de temperatura de precalentamiento y las temperaturas medidas periódicamente Los parámetros de soldadura reales para: tensión, amperaje, caudal de gas, velocidad de rotación, velocidad de oscilación, etc. Deben incluirse las fechas de la aplicación

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Descripción completa tubería:vástago, medida,etc. peso, clase, descripción de la unióndedelatubería Número de uniones/extremos con endurecimiento superficial Inspección visual y dimensional Números de serie de tubo/unión pedidos por el Cliente



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DECLARACIÓN DE POLÍTICAS DE ARNCO TECHNOLOGY Arnco Technology Trust Limited (Arnco) mantiene una garantía puntera en la industria para su gama actual de productos de endurecimiento superficial. Arnco Technology es el líder mundial en productos de endurecimiento superficial para sartas de perforación. Sin embargo, al igual que sucede en cualquier proceso de soldadura, el respeto de los parámetros de aplicación especificados tiene una importancia fundamental para la integridad y el rendimiento del producto terminado. Los clientes y usuarios finales siguen buscando la mejor forma de garantizar que una vez aplicados los productos, estos funcionarán sin averías ni errores. Arnco Technology ha desarrollado este programa para asegurar aún más si cabe este resultado y, a la vez, brindar a nuestros clientes una garantía de gran claridad. Esta garantía se aplica a todos los alambres de endurecimiento superficial de Arnco que se aplican completamente de conformidad con este Manual de especificaciones de endurecimiento superficial de Arnco* y de acuerdo con el testimonio y la verificación del personal de Arnco o de un inspector independiente aprobado por Arnco. Este procedimiento dará a nuestros clientes la verificación de que se han respetado correctamente los parámetros especificados por Arnco mediante la monitorización de la aplicación, con el fin de asegurar el cumplimiento de esas especificaciones. Una vez realizada la verificación y aprobación, la garantía prevé que, en el improbable caso de que se produzca algún defecto en el endurecimiento superficial de Arnco como resultado directo del rendimiento técnico del producto Arnco utilizado, entonces Arnco cambiará por completo el endurecimiento superficial defectuoso asumiendo cualquier coste. Por favor, consulte la siguiente página para ver las disposiciones específicas de la garantía y sus limitaciones. * El Manual de especificaciones de endurecimiento superficial de Arnco puede conseguirse de forma gratuita solicitando el mismo directamente a Arnco Technology a través del sitio web de la empresa (www.ArncoTech.com), o a través de un representante de Arnco en alguno de los siguientes números de contacto de la empresa: Arnco Technology Trust Limited 3657 Briarpark Drive, Houston, Texas 77042-5205, Estados Unidos Teléfono: (01) 832-214-5200 Fax: (01) 832-214-5205 Correo electrónico: [email protected] web: www.arncotech.com



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DISPOSICIONES Y LIMITACIONES Disposiciones 1. El endurecimiento superficial debe ser aplicado por un Instalador certificado Arnco. 2.

La aplicación se debe realizar en presencia de personal de Arnco o de un inspector aprobado por Arnco. El coste de este servicio será negociado por Arnco y el cliente.

3.

El endurecimiento superficial se debe aplicar en estricto cumplimiento de este Manual de especificaciones de endurecimiento superficial de Arnco en vigencia.

4.

En el improbable caso de que el endurecimiento superficial falle, se realizará un análisis independiente para determinar la Arnco causa del Si el error debe al producto o la aplicación, entonces seráerror. responsable de se la reparación según lo indicado. Si se debe a las condiciones de perforación, etc., entonces el coste de la reparación correrá a cargo del cliente.

Limitaciones 1.

Se limita al coste de retirada del endurecimiento superficial defectuoso, la aplicación de una pasada de revestimiento y la reinstalación del nuevo endurecimiento superficial únicamente, incluidas las inspecciones necesarias en relación con la aplicación del endurecimiento superficial.

2.

No se incluye la pérdida potencial de tiempo o ingresos del cliente en caso de endurecimiento superficial defectuoso.

3.

No se incluye el coste de inspección por parte de terceros que pudiera requerir el cliente o el usuario final. Si desean que haya un inspector presente durante la reparación, deberán asumir ellos mismos los costes, y no Arnco. Arnco suministrará su propio servicio de inspección según sea necesario.



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SECCIÓN 1: TIPOS DE APLICACIÓN DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL ARNCO 1.1

Endurecimiento superficial ELEVADO SE RECOMIENDA ENCARECIDAMENTE EL ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL ELEVADO EN TODAS LAS UNIONES DE TUBERÍA VÁSTAGO PARA UNA MÁXIMA PROTECCIÓN DEL TUBO DE ENTUBAMIENTO Y LA UNIÓN DE TUBERÍA VÁSTAGO

1.1.1 Cuando así lo especifica el cliente, se mecaniza una acanaladura de encastre opcional en el reborde elevador a 18 y se rellena al hasta quedar ras con el endurecimiento superficial. Luego se aplica una capa elevada sobre el diámetro exterior de la unión de tubería vástago en una longitud especificada. Normalmente se aplican aproximadamente 76 mm (3 pulg.) de endurecimiento superficial sobre el diámetro exterior de la unión hembra y, como opción recomendada, se aplican aproximadamente 50 mm (2 pulg.) sobre el diámetro exterior de la unión macho. En lugar que toda la longitud de la unión de tubería vástago esté en contacto con la superficie interior del tubo de entubamiento o de la pared del pozo abierto, es el endurecimiento superficial de Arnco el que está en contacto con ella, y de ese modo se reduce el desgaste del tubo de entubamiento Y de la unión de tubería vástago. Esta aplicación elevada para las uniones de tubería vástago se ilustra en la figura 1.1. 1.1.2 La aplicación sobre el diámetro exterior de la unión macho se recomienda encarecidamente para las uniones de tubería vástago muy extensas. Esto asegura aún más que el área total de la unión de tubería vástago (uniones hembra y macho) tenga un contacto mínimo con la superficie interior del tubo de entubamiento o de la pared del pozo sin entubar. Esto es importante al perforar o en la carrera de entrada y salida de la perforación. 1.1.3 La aplicación del endurecimiento superficial de Arnco de esta forma también reduce la posibilidad de que se produzca agrietamiento por calor en la superficie de la unión de tubería vástago. En lugar de dañarse la unión de tubería vástago como consecuencia de agrietamiento por calor, la superficie del endurecimiento superficial absorbe la carga. Lo peor que podría ocurrir es que el endurecimiento superficial se dañase y, por lo tanto, fuese necesario retirarlo y volver a aplicarlo. En ese caso se podría rescatar la sarta de perforación y se podría seguir utilizando. 1.1.4 Cuando el endurecimiento superficial hace contacto con el interior del tubo de entubamiento, el bajo coeficiente de fricción reduce el par de torsión y la resistencia que se experimentan en pozos de gran alcance o de ángulo elevado. Como resultado de esta reducción del par de torsión y la resistencia, se debería reducir el coste del combustible. 1.1.5 Cuando la aplicación se realiza en uniones de tubería vástago nuevas o usadas en una aplicación que no es de pozo vertedero (como la que se realiza con equipamiento de campo móvil), habitualmente no es necesario aplicar o volver a aplicar endurecimiento superficial al reborde elevador a 18°. El área del reborde se debe inspeccionar visualmente para determinar si se encuentra en condiciones de uso. Este tipo de aplicación elevada para uniones de tubería vástago nuevas o usadas en una aplicación que no es de pozo vertedero se ilustra en la Figura 1.2.

NOTA: consulte la sección 2 y la sección 3 de este manual para ver información detallada sobre la aplicación en material usado.



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ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ARNCO APLICACIÓN ELEVADA

Aprox. 50 mm (2 pulg.)

LP

3,17 mm,+0, +0 -mm, mm (4/32, 1/32-0,80 pulg.)

LB H

Aprox. 76 mm (3 pulg.) 3,17 mm, +0 mm, 0,80 mm

(4/32, +0, - 1/32 pulg.) ** Aplique endurecimiento superficial al ras en reborde de 18°, +0, -0,80 mm (+0, - 1/32 pulg.). La acanaladura cónica se debe mecanizar a una profundidad que iguale el espesor aplicado acabado (H) para el endurecimiento superficial elevado sobre el diámetro exterior. Cuando se especifique, el ancho del cordón de soldadura cónico será como mínimo igual a 19 mm (3/4 pulg.).

Figura 1.1



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ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ARNCO APLICACIÓN ELEVADA DISTINTA A POZO VERTEDERO

Aprox. 50 mm (2 pulg.)

LP

3,17 mm, +0 mm, -0,80 mm

LB H

Aprox. 76 mm (3 pulg.) 3,17 mm, +0 mm, -0,80 mm

(4/32, +0, - 1/32 pulg.) (4/32, +0, - 1/32 Pulg.) En el extremo de unión hembra, aplique el endurecimiento superficial a aproximadamente 9,52 mm, +/-3,17 mm del reborde a 18° (3/8 pulg., +-1/8 pulg.)

Figura 1.2



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1.2

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL AL RAS

1.2.1 Solamente se recomienda endurecimiento superficial al ras si se debe restringir el diámetro exterior máximo de la unión de tubería vástago para no causar interferencia con el diámetro interno del tubo de entubamiento. Todo el endurecimiento superficial que se aplique de esta manera no producirá el mejor resultado ya que el diámetro exterior de la tubería vástago se comienza a desgastar de forma simultánea con el endurecimiento superficial. 1.2.2 Para una aplicación de endurecimiento superficial al ras se mecaniza una acanaladura de encastre en toda el área de endurecimiento superficial de la unión de tubería vástago y se rellena con endurecimiento de Arnco al rassuperficial con el diámetro de elevador la unión ade18°. tubería Normalmente el superficial área del endurecimiento incluye elexterior reborde Este vástago. tipo de aplicación para uniones de tubería vástago nuevas, usadas o reconstruidas se ilustra en la Figura 1.3. 1.2.3 La aplicación de endurecimiento superficial en el diámetro exterior de la unión macho es una opción recomendada.

NOTA: consulte la sección 2 y la sección 3 de este manual para ver información detallada sobre la aplicación en material usado.

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ARNCO APLICACIÓN AL RAS

50,8 mm (2 pulg.) 2,38 mm, +/- 0,80 mm, (3/32,+0, - 1/32 pulg.)

LP

LB D

76,2 mm (3 pulg.) 2,38 mm, +/- 0,80 mm, 3/32, +0, - 1/32 pulg.

Al+0,80 ras con diámetro ext., Al+0,80 ras con diámetro ext., mm,-0 (+ 1/32, H mm,-0 (+ 1/32, 0 pulg.) 0 pulg.) Aplique endurecimiento superficial al ras con reborde de 18°, +0 mm, -0,80 mm (+0, - 1/32 pulg.) Si no se especifica, el ancho del cordón de soldadura cónico será como mínimo igual a 19 mm (3/4 pulg.)

Figura 1.3



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SECCIÓN 2: PAUTAS E INFORMACIÓN GENERALES 2.1 INFORMACIÓN GENERAL SOBRE LA APLICACIÓN DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL 2.1.1 Ancho del endurecimiento superficial: es habitual que se pida el tubo de perforación con uniones de tubería vástago de longitud extra. Con la llegada de las uniones de tubería vástago de tipo alto par de torsión, el largo total de las uniones de tubería vástago combinadas puede ser de hasta 914 mm (36 pulg.) de longitud. Para aumentar el efecto de soporte de estas uniones de tubería vástago largas, Arnco recomienda aplicar 50 mm (2 pulg.) sobre la unión de tubería vástago macho además de una banda de 76 mm (3 pulg.) o más ancha sobre la unión de tubería vástago hembra. 2.1.2 Ancho del cordón de soldadura: Arnco recomienda que el cordón de soldadura acabado sea de aproximadamente 28,6 mm /1-1/8 pulg.) de ancho. Esto da como resultado un cordón de soldadura más homogéneo y uniforme. El operador de la unidad debe determinar hasta qué punto el equipo puede producir el mejor nivel de trabajo para alcanzar un perfil de cordón de soldadura plano o ligeramente convexo. El ancho de oscilación y el solapamiento adecuado, de 3,17 mm (1/8 pulg.) se pueden ajustar para alcanzar el efecto deseado y cumplir el requerimiento de un ancho de endurecimiento superficial total mínimo especificado. Si los instaladores deciden aplicar un cordón de soldadura acabado de aproximadamente 19,05 mm (3/4 pulg.), deben prestar mucha atención a la cantidad de solapamiento necesaria para alcanzar el ancho de endurecimiento superficial mínimo total especificado por el cliente. 2.1.3 Precalentamiento: el precalentamiento adecuado de la unión de tubería vástago o la barra de carga se debe realizar independientemente del diámetro exterior o de la temperatura ambiente del acero. Un precalentamiento inadecuado del acero base puede causar agrietamiento indeseado en el metal base y/o el metal de soldadura.

2.1.3.1 Aquí se incluye un extracto de Weldability of Steels, R.D. Stout, Welding Research Council , 4 º Edición, © 1987, página 169, con referencia a las ventajas y la necesidad del precalentamiento:

“El precalentamiento es beneficioso por cuatro razones: en primer lugar, reduce la

velocidad de enfriamiento en el metal de soldadura y en el metal base afectado por el calor, produciendo una estructura metalúrgica más dúctil para resistir el agrietamiento de la soldadura; en segundo lugar, la velocidad de enfriamiento más lenta permite que cualquier hidrógeno presente se difunda de forma inofensiva sin causar agrietamiento; en tercer lugar, reduce la magnitud de la contracción y, en cuarto lugar, eleva algunos aceros por encima de la temperatura a la cual podría producirse fractura por fragilidad en la fabricación". 2.1.3.2 Los instaladores deben consultar la sección 3 de este manual para ver los rangos de temperatura de precalentamiento específicos para el tipo de acero y el tamaño del diámetro exterior del metal base y asegurarse de que el precalentamiento sea calor de impregnación homogéneo y no calor superficial. 2.1.3.3 Se advierte a los clientes e instaladores que el uso de cualquier método para enfriar el recubrimiento plástico interno durante la aplicación de endurecimiento superficial puede provocar que la zona afectada por el calor (HAZ por sus siglas en inglés) sea más frágil por debajo de la soldadura y afectar negativamente a la unión por fusión del endurecimiento superficial al metal base. El enfriamiento del diámetro interno del tubo no permitirá el precalentamiento adecuado del metal base antes de aplicar el endurecimiento superficial.



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2.1.4 Enfriamiento lento: el instalador debe “enfriar lentamente” las uniones de tube ría vástago con endurecimiento superficial. Para asegurar el enfriamiento lento requerido, las uniones de tubería vástago se deben envolver inmediatamente en mantas o recipientes con aislamiento térmico. El uso de ventiladores de taller alejará el flujo de aire de las uniones de tubería vástago con endurecimiento superficial durante la manipulación, la envoltura y el almacenamiento para enfriamiento lento. La envoltura y el enfriamiento lento posteriores deben tener lugar en “aire en calma”. Las mantas o recipientes deben permanecer en los extremos de la tubería vástago hasta que la misma se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF).

Nota: Arnco ha determinado que cualquier método que se use para enfriar los extremos de la tubería vástago para facilitar la manipulación y la inspección, después del proceso de enfriamiento por inmersión y revenido (Q&T por sus siglas en inglés) que sigue a la soldadura por fricción puede afectar negativamente al endurecimiento superficial, especialmente al 200XT y el 300Xt. Los fabricantes que aplican endurecimiento superficial no deben usar ningún método de enfriamiento únicamente para manejar o acelerar la producción. Se debe dar el tiempo adecuado para que los extremos de la tubería vástago se enfríen lentamente y de forma natural después del proceso de enfriamiento por inmersión y revenido.

2.1.5 Rectificado: realizará orectificado de reparación en olasprotuberancias áreas de solapamiento del contorno del cordón desesoldadura para quitar salpicaduras menores, según sea necesario, después de que la unión de tubería vástago se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF). No se necesita un rectificado profundo y continuo con muelas abrasivas fijas y no se debe realizar. 2.1.6 Reborde elevador: cuando es necesario realizar soldadura en el reborde elevador a 18 , el operador de la unidad y el inspector deben prestar suma atención al perfil de soldadura del cordón de soldadura acabado. Si la altura del cordón de soldadura sobre el reborde elevador a 18 supera la del propio reborde de la unión de tubería vástago, es necesario reducir la altura excesiva para que quede al ras con el reborde de la unión de tubería vástago. Cualquier metal de soldadura elevada sobre el reborde elevador a 18° puede producir una interferencia con el funcionamiento del elevador. 2.1.7 Enganches: cuando hacen falta enganches en el reborde elevador a 18 , estos también deben estar al ras. Se pueden aplicar con la unidad de endurecimiento superficial o mediante equipo de soldadura manual (es decir, pistola MIG). Si se ha aplicado endurecimiento superficial previamente a la unión de tubería vástago y la misma se ha enfriado a menos de la temperatura de precalentamiento necesaria, esta se debe precalentar nuevamente a la temperatura requerida antes de la aplicación de los enganches . Arnco no tiene opinión alguna respecto al uso de enganches, pero cada vez es más aceptado que no se apliquen enganches en el caso de endurecimiento superficial que no afecta al tubo de entubamiento.



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2.2

REQUERIMIENTOS DE EQUIPO DE SOLDADURA

2.2.1 El equipo de soldadura debe tener una fuente de alimentación con tensión constante (TC) y corriente continua (CC) con capacidad para suministrar 240-320 amperios y 2430 voltios, con el cable positivo (electrodo positivo de corriente continua). Se utilizará polaridad inversa (electrodo positivo de corriente continua) en todo momento para todos los productos Arnco, independientemente del tipo de acero sobre el que se esté aplicando el endurecimiento superficial. Las fuentes de “Corriente Constante” no son adecuadas para aplicar alambres tipo “MIG” como los productos de alambre de Arnco. Algunas fuentes de alimentación de CC tienen la

posibilidad de generar tensión constante o corriente constante. Si la fuente de alimentación es de este tipo, el interruptor de selección debe estar en la posición "TC".

Nota: Arnco tiene conocimiento de que los voltímetros del equipo, ya sea los que se encuentran en la propia fuente de alimentación o los medidores remotos del cuadro de mando, deben calibrarse de acuerdo con la tensión real aplicada según la medición más cercana posible al cabezal del soplete. Es normal que haya una “caída de la línea de tensión” de aproximadamente 1 a 2 voltios (e incluso más a veces) desde la salida de la fuente de alimentación hasta el cabezal del soplete. Esta caída de la línea se debe compensar calibrando el voltímetro de acuerdo con la tensión aplicada en el cabezal del soplete y no con la de la salida de la fuente de alimentación. 2.2.2 El equipo de soldadura debe tener un buen sistema de conexión a tierra que no resista el flujo de la corriente eléctrica. La resistencia se puede concebir como la acumulación de calor en el conductor de soldadura o en su conexión tras un período de soldadura corto.

Nota: además, es posible ver una resistencia variable mediante la medición de la tensión. Cuando se utiliza un voltímetro para medir la tensión aplicada, la toma de tierra del voltímetro se sujeta directamente a la unión de tubería vástago. Si no hay una buena conexión de tierra, la tensión medida variará ampliamente hacia arriba respecto de la tensión aplicada, ya que el electrodo (el alambre de endurecimiento superficial) está “buscando tierra”. Cuando hay una buena conexión a tierra, la tensión medida solamente

variará aproximadamente de +/- 0,50 a 1,0 voltios respecto a la tensión aplicada.

2.2.3 El equipo debe tener capacidad para sujetar y hacer girar la unión de tubería vástago debajo del soplete de soldadura de forma concéntrica hasta en 0,76 mm (0,030”) y a una velocidad uniforme constante de entre 60 y 200 segundos por revolución. El diámetro exterior de la unión de tubería vástago es el factor que determina la velocidad a la que hacer girar la unión de tubería vástago.

2.2.4 El equipo debe tener la capacidad de mover el soplete de soldadura desde el centro vertical , de manera que la soldadura se realice sobre el lado ascendente de la unión de tubería vástago a medida que la misma se gira. Para conocer esta “desviación del soplete”

consulte los Parámetros de soldadura recomendados que se ilustran en la figura 2.1. La distancia de desviación del soplete varía ligeramente con cada tamaño de diámetro exterior. El ajuste de desviación tiene una importancia fundamental para lograr un perfil de cordón de soldadura plano. 2.2.5 Además, el equipo debe tener capacidad para inclinar angularmente el soplete de soldadura en la dirección de giro hasta entre 17-19° grados medidos desde el centro vertical de la unión de tubería vástago. Para conocer este “ángulo del soplete” c onsulte los Parámetros de soldadura recomendados que se ilustran en la figura 2.1.



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NOTA: Las máquinas que no estén configuradas para ajustar el ángulo o la desviación del soplete, respecto al centro vertical, normalmente demuestran dificultad para producir un perfil de cordón de soldadura consistentemente plano o ligeramente convexo. Si no se dispone de estos dos ajustes hay una desventaja mayor al soldar en una unión de tubería vástago con un diámetro exterior inferior a aproximadamente 120 mm (4-3/4 pulg.). Por otra parte, el ajuste de la desviación se debe situar correctamente, de manera que durante la soldadura el cable del electrodo NO se encuentre demasiado adelantado queme “dentro la respecto al punto y permita que el se arcopuede de soldadu soldadura”. Si se muerto suelda superior dentro de la soldadura causarraporosidad y faltadede

fusión con el metal base.

2.2.6 El equipo debe tener capacidad para oscilar el soplete de soldadura a una separación o distancia que sobresalga entre 25,4 mm y 28,6 mm (entre 1 y 1 1/8 pulg.) desde la superficie de soldadura y a aproximadamente 50 a 90 oscilaciones por minuto. Esta distancia se mide desde la punta del soplete y no desde la tapa de la boquilla. Una distancia que sobresalga menos de 25,4 mm (1 pulg.) a veces puede producir turbulencia del caudal de gas, en la tapa de la boquilla, lo que a su vez puede producir porosidad en el cordón de soldadura. 2.2.7 El equipo debe tener poder mover el soplete paralelo al eje de la unión de tubería vástago una distancia mínima de aproximadamente 102 mm (4 pulg.). Se prefiere una distancia mayor, de aproximadamente 153 mm a 305mm (6-12 pulg.), especialmente cuando se aplica endurecimiento superficial a barras de carga o uniones de tubería vástago extralargas. 2.2.8 El equipo de soldadura debe incluir un sistema de alimentación de alambre capaz de alimentar alambre a través del soplete a una velocidad uniforme variable sin dañar la superficie ni la forma del alambre. Se deben utilizar rodillos alimentadores de alambre diseñados para alimentar alambre con exterior blando y relleno de fundente. El alimentador de alambre también debe contar con un enderezador de alambre para eliminar lo mejor posible la curvatura normal del alambre. El enderezador de alambre se puede instalar antes o después del conjunto del rodillo alimentador de alambre. Si se dispone de un enderezador también se reduce el desgaste de la punta, ya que el alambre, al ser enderezado, no sale de la punta con curvatura. 2.2.9 Cuando se realiza la soldadura depor Arnco 100XT, que 150XT o 300XT se debe proporcionar gas de protección al arco. Arnco sabe experiencia al soldar se puede usar dióxido de carbono puro 100% o una mezcla de argón y dióxido de carbono. Las mezclas específicas de argón/CO2 son: a) 82% Ar/18% CO 2, b) 80% Ar/20% CO2, o c) 75% Ar/25% CO2. No se deben utilizar otras mezclas de argón y dióxido de carbono, ya que pueden afectar a la soldadura de manera negativa. El flujo regulado de todos los gases se debe controlar para suministren de 14 a 16,5 l/min (30 a 35 CFH) al área del arco. Si hay viento, al usar unidades móviles de endurecimiento superficial en campos de tubos o en la torre de perforación es necesario tomar todas las precauciones necesarias para proteger el flujo de gas en la boquilla, dentro del cuadro del soplete, para evitar que el viento lo disperse del arco durante la soldadura. El alambre Arnco 200XT no necesita gas de protección, ya que se fabrica como alambre “autoprotegido”.

2.2.10 Cuando se realiza soldadura en el reborde elevador a 18 , el equipo debe tener capacidad para inclinar la unión de tubería vástago o levantar la unión de tubo con el fin de soldar el reborde sobre un plano horizontal. 2.2.11 El equipamiento de precalentamiento debe tener capacidad para precalentar cualquier unión de tubería vástago, zapata protectora central o barra de carga a una temperatura uniforme de entre 107°C y 358°C (225°F y 675°F). Consulte la sección 3 de este manual para ver los rangos de temperatura de precalentamiento específicos para el tipo de acero y la medida de diámetro exterior del metal base. El calor aplicado debe ser de impregnación y no calor superficial.



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2.2.11.1 Para determinar si se está aplicando calor de impregnación realice este sencillo procedimiento: a. Retire la unión de tubería vástago del dispositivo de calentamiento e inmediatamente mida la temperatura en el área donde se va a aplicar el endurecimiento superficial. b. Cubra inmediatamente la unión de tubería vástago con una caja o manta térmica. c. Deje la unión de tubería vástago en un aire en calma durante 4 minutos. d. Luego vuelva a medir la temperatura de la unión de tubería vástago. e. Si la temperatura cae más de 10°C (50°F), el precalentamiento aplicado es únicamente calor superficial y no de impregnación. f. Si se determina que es calor superficial, siga precalentando hasta que la caída de temperatura se encuentre dentro de las tolerancias para el calor de impregnación. 2.2.12

El instalador debe “enfriar lentamente” las áreas de endurecimie nto superficial en “aire en calma”. Para asegurar el enfriamiento lento requerido, las uniones de tubería vástago se deben envolver lo más rápido posible en mantas o recipientes térmicamente aislados. El uso de ventiladores de taller alejará el flujo de aire de las uniones de tubería vástago con endurecimiento superficial durante la aplicación, la manipulación, la envoltura y el almacenamiento para enfriamiento lento. El enfriamiento lento subsiguiente debe tener lugar en “aire en calma”. Las mantas o recipientes deben permanecer en los extremos de la tubería vástago (o en el área de endurecimiento superficial) hasta que la misma se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF). Cualquier rectificado que se realice se llevará a cabo después de que la unión de tubería vástago se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF). 2.2.13 Cuando apliquedeendurecimiento superficial uniones tubería vástago tubo de perforación, los se extremos dicho tubo se deben cerrara para evitardecorrientes de aire ode el "efecto chimenea" a través del tubo. Esto tiene una importancia fundamental al aplicar endurecimiento superficial si hay viento o aire frío, especialmente cuando se utiliza equipo móvil. El uso de protectores de extremo cerrado o la aplicación de cinta sobre las aberturas del orificio de las llaves en los protectores de acero es suficiente para evitar corrientes de aire en el interior del tubo.



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2.3

REQUERIMIENTOS DE PREPARACIÓN DEL MATERIAL

NOTA: se debe preparar el área de endurecimiento superficial para minimizar (si no eliminar) la posibilidad de que materiales extraños pasen a formar una impureza en la soldadura fundida, y también para asegurar una buena unión de fusión con el metal base. La preparación se debe realizar al aplicar el endurecimiento superficial, tanto en material nuevo como en usado. 2.3.1

Información general sobre la preparación del material:

2.3.1.1 Inspeccione visualmente la superficie de soldadura de todas las uniones de tubería vástago o de endurecimiento superficial para asegurarse de que están limpias y sin ningún material extraño, como óxido, suciedad, grasa, aceite, pintura o recubrimiento de tubos. 2.3.1.2 Mediante una rectificadora lateral y un cepillo redondo habitualmente se obtiene una superficie de soldadura suficientemente limpia como para aplicar endurecimiento superficial a uniones de tubería vástago nuevas. Realice una inspección visual de la superficie del diámetro exterior de la unión de tubería vástago después del pulido. El pulido de la superficie de la unión de tubería vástago no siempre produce una superficie de soldadura limpia; en consecuencia, puede ser necesario realizar una limpieza adicional. Los instaladores deben determinar el mejor método disponible para preparar la superficie de soldadura. 2.3.1.3 Las conexiones roscadas se deben limpiar para eliminar todos los lubricantes de roscas o los compuestos para almacenamiento. Esto asegurará un proceso de soldadura mucho más limpio y eliminará la probabilidad de ignición del lubricante o del compuesto durante el precalentamiento. 2.3.1.4 Cuando es necesario aplicar endurecimiento superficial elevado en uniones de tubería vástago nuevas o usadas, a veces es necesario mecanizar una acanaladura de encastre poco profunda, de 0,38 mm (0,015 pulg.), en el diámetro exterior de la unión de tubería vástago, con el fin de proporcionar una superficie de soldadura limpia, homogénea y concéntrica. 2.3.1.5 Antes de aplicar endurecimiento superficial en un tubo de perforación usado con endurecimiento superficial, es necesario examinar las uniones de tubería vástago para comprobar el desgaste excéntrico causado por las condiciones de perforación en el pozo. La concentricidad de la unión de tubería vástago debe ser de 0,76 mm (0,030 pulg.) respecto al eje central para aplicar una capa uniforme de endurecimiento superficial. Si la excentricidad de la unión de tubería vástago es superior a 0,76 mm (0,030 pulg.) puede hacer que el arco de soldadura sea errático y/o producir un cordón de soldadura inaceptable con una altura insuficiente, con más de aproximadamente 180° de la circunferencia del área de endurecimiento superficial. Consulte la sección 3 para obtener más información sobre aplicación de endurecimiento superficial en tubos de perforación usados. 2.3.2

Aplicación de endurecimiento superficial en tubo de perforación usado con endurecimiento superficial: consulte la subsección 3.3 para obtener un procedimiento más detallado de aplicación para tubo usado con endurecimiento superficial.

NOTA: si tiene alguna pregunta respecto a la aplicación de cualquier endurecimiento superficial sobre otro endurecimiento superficial, póngase en contacto con su representante de Arnco antes de continuar con el proceso.



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2.4 PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS: los parámetros de soldadura para alambre de endurecimiento superficial se ilustran en la figura 2.1. Los instaladores deben consultar este diagrama para el montaje del soplete y el equipo de soldadura. 2.5 CUADRO DE USO DE ALAMBRE: Los instaladores deben usar la Tabla 2.1 para determinar la cantidad de alambre de endurecimiento superficial requerida para soldar el diámetro exterior de una unión de tubería vástago, una zapata protectora central o una barra de carga en concreto. 2.6 CUADRO DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURA: los instaladores pueden usar el Cuadro de conversión de temperatura adjunto (anexo 2) para convertir las temperaturas, ya sea de grados Fahrenheit a Celsius o viceversa.



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ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ARNCO AJUSTES DEL EQUIPO y RANGOS DE PARÁMETROS DE SOLDADURA “AJUSTES DE ALINEACIÓN DEL SOPLETE”

La distancia “X” se ajusta a aproximadamente entre 0,50” (12,7 mm) y 1,500” (38,1 mm) en función del diámetro exterior de la unión de tubería vástago, la zapata protectora central o la barra de carga. El descentramiento total indicado (TIR por sus siglas en inglés) debe ser como máximo de +/0,38 mm (+/- 0,015 pulg.)

PROCESO GAS DE PROTECCIÓN METAL DE APORTACIÓN TAMAÑO DEL ELECTRODO

SOLDADURA POR ARCO CON ALMA FUNDENTE (FCAW por sus siglas en inglés) AUTOMÁTICA Consulte Procedimientos en la sección 3 Únicamente alambre de acero dulce 1,6 mm (1/16 pulg.) (o 1,98 mm (5/64 Pulg.) para 200XT)

PRECALENTAMIENTO TIPO DE CORRIENTE/POLARIDAD

Consulte3 el procedimiento específico en la sección Electrodo positivo de corriente continua (INVERSA) para TODOS los cables de DISTANCIA QUE SOBRESALE DEL ALAMBRE 1-.0”-1.125”(25,4 mm a 28,6 mm) RANGO DE TENSIÓN 24 – 30 V CC (Arnco recomienda que la tensión aplicada se ajuste a 27-28 V CC) RANGO DE AMPERAJE 240 – 320 amperios (El amperaje se ajusta para producir el espesor deseado de cordón de soldadura) VELOCIDAD DE OSCILACIÓN Aprox. 50-90 oscilaciones/minuto ANCHO DE OSCILACIÓN (sin aplicación de arco) Aprox. de 19 mm (0,75 pulg.) a 25,4 mm (1 pulg.) (Arnco recomienda que el cordón de soldadura terminado tenga un ancho total de aprox. 28,6 mm (1-1/8 pulg.)). SOLAPAMIENTO DEL CORDÓN DEque SOLDADURA 3,17 mm (0,125 pulg.) de soldadura (Arnco recomienda el solapamiento de los cordones sea de 3,17 mm (1/8 pulg.)) REVENIDO POSTERIOR A LA SOLDADURA OPCIONAL ENFRIAMIENTO POSTERIOR A LA SOLDADURA CUBIERTO, EN AIRE EN CALMA TEMPERATURA ENTRE PASADAS 454°C (850°F) MÁXIMO

Figura 2.1



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USO ESTIMADO DE ALAMBRE DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL Diámetro Vástago

Libras por Pulgada lineal

Libras por ancho de unión de tubería vástago de endurecimiento superficial Unión tub.

0,750”

1,00”

2,00”

3,00”

3,750”

4,00”

4-1/2"

0,504

0,378

0,504

1,00

81,512

1,890

2,016

4-3/4"

0,531

0,398

0,531

1,062

1,593

1,990

2,124

5"

0,559

0,419

0,559

1,118

1,677

2,096

2,236

5-1/4"

0,586

0,440

0,586

1,172

1,758

2,198

2,344

5-1/2"

0,613

0,460

0,613

1,226

1,839

2,299

2,452

5-3/4"

0,641

0,481

0,641

1,282

1,923

2,404

2,564

6"

0,669

0,502

0,669

1,338

2,007

2,509

2,676

6-1/8"

0,684

0,513

0,684

1,368

2,052

2,565

2,736

6-1/4"

0,698

0,524

0,698

1,396

2,094

2,618

2,792

6-1/2"

0,728

0,546

0,728

1,456

2,184

2,734

2,912

6-5/8"

0,740

0,555

0,740

1,480

2,220

2,775

2,960

6-3/4"

0,753

0,565

0,753

1,506

2,259

2,824

3,012

7"

0,781

0,586

0,781

1,562

2,343

2,930

3,124

7-1/4"

0,809

0,607

0,809

1,618

2,427

3,034

3,236

7-1/2”

0,838

0,629

0,838

1,676

2,514

3,143

3,352

8"

0,894

0,671

0,894

1,788

2,682

3,353

3,576

8-1/4"

0,929

0,697

0,929

1,858

2,787

3,484

3,716

8-1/2"

0,964

0,723

0,964

1,928

2,892

3,615

3,856

NOTA: estas cifras son teóricas y se basan en la velocidad de deposición para alambre de diámetro de 1,6 mm (1/16 pulg.) y 3,17 mm (4/32 pulg.) de espesor. Le recomendamos que realice sus propias pruebas para determinar las proporciones de uso reales para su operación.

Tabla 2.1 CUADRO DE USO DE ALAMBRE Versión 1.1, 1 de noviembre de 2009


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SECCIÓN 3:

PROCEDIMIENTOS DE APLICACIONES ESPECÍFICAS NOTACIÓN ESPECIAL PARA PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Los siguientes procedimientos de soldadura específicos se pueden usar para desarrollar su propio procedimiento de soldadura particular por escrito. Estos

procedimientos proporcionan información esencial específica para la aplicación de todos los alambres de endurecimiento superficial de Arnco en aceros AISI 4137, 4145-HT y 1340. De acuerdo con nuestra experiencia, Arnco sabe que es difícil redactar un único procedimiento para cada aplicación concebible. En este nuevo manual incluimos solamente las aplicaciones conocidas y comprobadas. Si no encuentra una aplicación en particular o un requerimiento específico para una aplicación en este manual, póngase en contacto con su representante de Arnco más cercano ANTES DE REALIZAR LA SOLDADURA. Ellos le ayudarán en el desarrollo de un procedimiento que cubra sus necesidades específicas. Los procedimientos incluidos en las páginas siguientes son los específicos para: UNIONES DE TUBERÍA VÁSTAGO DE ACERO AISI 4137 Endurecimiento superficial aplicado en uniones de tubería vástago nuevas o usadas para tamaños de diámetro exterior de 79,37 mm a 215,90 mm (31/8 pulg. a 8-1/2 pulg.) 

Endurecimiento superficial aplicado en uniones de tubería vástago usadas y las limitaciones para la aplicación sobre otros endurecimientos superficiales.



ACERO AISI 4145-HT Y ACERO AISI 1340-HT Endurecimiento superficial aplicado sobre tubo de perforación pesado nuevo o usado (Hevi-Wate o Spiral-Wate), barras de carga y equipo de perforación diverso



Endurecimiento superficial aplicado sobre tubo de perforación pesado usado (Hevi-Wate o Spiral-Wate), barras de carga y equipo de perforación diverso y las limitaciones para la aplicación sobre otros endurecimientos superficiales



ACERO AISI 4137, AISI 4145-HT Y ACERO AISI 1340-HT Endurecimiento superficial vuelto a aplicar sobre uniones de tubería vástago, tubo de perforación pesado (Hevi-Wate o Spiral-Wate), barras de carga y equipo de perforación diverso ya usados y las limitaciones para la aplicación sobre otros endurecimientos superficiales





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3.1 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL APLICADO A UNIONES DE TUBERÍA VÁSTAGO DE ACERO AISI 4137 3.1.1 Antes de aplicar endurecimiento superficial a las uniones de tubería vástago de cualquier tamaño de diámetro exterior, ya sean nuevas o usadas, asegúrese de haber realizado la preparación necesaria del equipo y el material según lo recomendado en la sección 2 de este manual. 3.1.2

Se recomienda encarecidamente a los instaladores que usen una "pieza de

prueba" o “unión de práctica” con iguales diámetro, espesor y tipo de acero para ajustar el equipo

de soldadura antes de comenzar la producción. Los operadores pueden usar la Hoja de trabajo de ajuste de endurecimiento superficial (anexo I) que se incluye en este manual para documentar los ajustes del equipo necesarios para aplicar endurecimiento superficial a cada tamaño de unión de tubería vástago. Las hojas de trabajo se pueden usar más adelante para su consulta. 3.1.3 Al soldar uniones de tubería vástago de tubo de perforación de acero AISI 4137 nuevas o usadas , utilice siempre polaridad inversa (electrodo positivo de corriente continua). Esto asegurará la adecuada fusión de soldadura, penetración y deposición del endurecimiento superficial sobre el metal base. 3.1.4 Cuando suelde con 100XT, 150XT o 300XT, debe proporcionarse gas de protección al arco. Arnco sabe por experiencia que al soldar se puede usar dióxido de carbono puro 100% o una mezcla de argón y dióxido de carbono. Estas mezclas de gas son: a) 82% Ar/18% CO2, b) 80% Ar/20% CO2, o c) 75% Ar/25% CO2. No se deben utilizar otras mezclas de argón y CO2, ya que pueden afectar a la soldadura de manera negativa. El flujo regulado de todos los gases normalmente se debe controlar para que suministren entre 14 y 16,5 l/min (3035 CFH) al área del arco. Si hay viento, al usar unidades móviles de endurecimiento superficial en campos de tubos o en la torre de perforación es necesario tomar todas las precauciones necesarias para proteger el flujo de gas en la boquilla, dentro del cuadro del soplete, para evitar que el viento lo disperse del arco durante la soldadura. El alambre Arnco 200XT no necesita gas de protección, ya que se fabrica como alambre “autoprotegido”. 3.1.5 Para un diámetro exterior particular de unión de tubería vástago, seleccione el rango de temperatura de precalentamiento adecuado que se indica más adelante: Diámetro exterior de unión de tubería de vástago 3-1/8” a 4-3/8" 4-3/4” a 5-1/4” 5-1/2” a 6-1/4” 6-3/8” a 6-5/8” 6-7/8” a 7-1/4” 7-7/8” a 8-1/2” (nom.) 8” to 8-1/2” (c/ diám. Int. 5")*

Rango de temperatura de precalentamiento 225°F a 275°F (107°C a 135°C) 325°F a 375°F (163°C a 191°C) 425°F a 475°F (218°C a 246°C) 500°F a 550°F (260°C a 288°C) 550°F a 600°F (288°C a 316°C) 600°F a 650°F (316°C a 343°C) 550°F a 600°F (288°C a 316°C)

(*El espesor de pared para este tamaño de diámetro interior es muy inferior al de las uniones de tubería vástago normales)

Se recomienda encarecidamente medir las temperaturas de precalentamiento con un pirómetro electrónico digital. El requisito mínimo aceptable es el uso de dos "tempstiks" (pinturas térmicas); una para la temperatura mínima y otra para la temperatura máxima del rango. El operador de la unidad debe asegurarse de que el rango de temperatura de precalentamiento deseado esté controlado. La experiencia nos ha enseñado que un excesivo precalentamiento a veces puede distorsionar el perfil del cordón de soldadura, y que un precalentamiento insuficiente puede afectar negativamente a la metalurgia de la soldadura y el metal base.



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NOTA: Arnco no recomienda el uso de "tempstiks" (pinturas térmicas), ya que no siempre se utilizan correctamente. Sin embargo, si se usan "tempstiks" (pinturas térmicas) en la superficie de endurecimiento superficial preparada, el residuo que deje dicha pintura no debe ser excesivo. Si el residuo es excesivo se debe retirar antes de soldar. De lo contrario, dicho residuo se puede convertir en una impureza que puede afectar a la unión de fusión del endurecimiento superficial con la superficie preparada. 3.1.6

La temperatura máxima entre pasadas para todos los procedimientos de

endurecimiento superficial es de 454°C (850°F). 3.1.7 El operador de la unidad debe ajustar el equipo de endurecimiento superficial para lograr un perfil de soldadura plano o ligeramente convexo, según se ilustra en la figura 4.3.1, que aparece en la sección Inspección del material después de la soldadura de este manual. Cada cordón de soldadura debe solaparse con el cordón de soldadura previo aprox. 3,17 mm (1/8 pulg.) en una línea de unión consistente con el borde del cordón de soldadura anterior. Además, a menos que lo especifique el cliente, cada cordón de soldadura debe alcanzar la altura de endurecimiento superficial requerida (dimensión H), tal como se muestra en las figuras 1.1, 1.2 y 1.3 de la sección 1 de este manual. 3.1.8

Al soldar el reborde elevador a 18°, el operador de la unidad debe asegurarse de

que el cordón soldadura unade línea de de unión consistente delellado de de la acanaladura de de encastre, en elforme reborde la unión tubería vástago. dentro Además, cordón soldadura no debe superar la superficie del reborde elevador adyacente, tal y como se explica en el párrafo 2.1.6 de este manual. 3.1.9 El instalador debe mantener el enfriamiento lento de las uniones de tubería vástago con endurecimiento superficial. Para asegurar el enfriamiento lento requerido, las uniones de tubería vástago se deben envolver inmediatamente en mantas o recipientes con aislamiento térmico. El uso de ventiladores de taller alejará el flujo de aire de las uniones de tubería vástago con endurecimiento superficial durante la manipulación, la envoltura y el almacenamiento para enfriamiento lento. La envoltura y el enfriamiento lento posteriores deben tener lugar en “aire en calma”. Las mantas o recipientes deben permanecer en los extremos de la tubería vástago misma se haya enfriado a menos rectificado que sehasta realiceque se la llevará a cabo después de que la uniónde de 66ºC tubería(150ºF). vástagoCualquier se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF). 3.1.10 Cuando se aplique el 300XT, aparecerá “agrietamiento microscópico” en la capa. Cuando la aplicación se realiza correctamente, este agrietamiento microscópico no es pernicioso

para la integridad del 300XT. Además, cuando se aplique el 200XT aparecerá “agrietamiento por esfuerzo” en la capa. Del mismo modo, cu ando la aplicación se realiza correctamente, este

agrietamiento por esfuerzo no es pernicioso para la integridad de 200XT.

3.1.11 Para mantener la cantidad preferida de agrietamiento microscópico, el 300XT se puede aplicar sobre sí mismo y sobre el 100XT y 150XT, pero no sobre otros endurecimientos superficiales, incluido el Arnco 200XT . 3.1.12 De igual modo, nunca se debe aplicar 200XT sobre 100XT, 150XT ni 300XT. Se puede aplicar sobre sí mismo únicamente si la capa desgastada está en condiciones de uso . 3.1.13 El revenido posterior a la soldadura del 200XT o el 300XT en uniones de tubería vástago de AISI4137 no es obligatorio sino opcional.



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3.2 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL APLICADO A ACERO AISI 4145-HT O ACERO AISI 1340-HT 3.2.1 Antes de aplicar endurecimiento superficial a acero AISI 4145-HT o AISI 1340-HT, ya sea nuevo o usado, asegúrese de haber realizado la preparación necesaria del equipo y el material según lo recomendado en la sección 2 de este manual. 3.2.2

Al igual que en el caso del acero AISI 4137, se recomienda a los instaladores que

usen una "pieza de prueba" o “unión de práctica” con iguales diámetro y tipo de acero para

ajustar el equipo de soldadura antes de comenzar la producción. Además, el operador de la unidad debe utilizar la Hoja de trabajo de ajuste de endurecimiento superficial (anexo I) para documentar los ajustes del equipo y poder consultarlos en el futuro. 3.2.3 Al soldar acero AISI 4145-HT nuevo o usado , utilice siempre polaridad inversa (electrodo positivo de corriente continua). Esto asegurará la adecuada fusión de soldadura, penetración y deposición del endurecimiento superficial sobre el metal base. 3.2.4 Cuando suelde con 100XT, 150XT o 300XT, debe proporcionarse gas de protección al arco. Arnco sabe por experiencia que al soldar se puede usar dióxido de carbono puro 100% o una mezcla de argón y dióxido de carbono. Estas mezclas de gas son: a) 82% 2 2, o c) 75% Ar/25% CO2. No se deben utilizar otras mezclas de Ar/18% argón y CO CO2, ,b)ya80% queAr/20% puedenCO afectar a la soldadura de manera negativa. El flujo regulado de todos los gases se debe controlar para suministren de 14 a 16,5 l/min (30 a 35 CFH) al área del arco. Si hay viento, al usar unidades móviles de endurecimiento superficial en campos de tubos o en la torre de perforación es necesario tomar todas las precauciones necesarias para proteger el flujo de gas en la boquilla, dentro del cuadro del soplete, para evitar que el viento lo disperse del arco durante la soldadura. El alambre Arnco 200XT no necesita gas de protección, ya que se

fabrica como alambre “autoprotegido”.

3.2.5 Para un diámetro exterior concreto acero AISI 4145-HT o AISI 1340-HT, seleccione el rango de temperatura de precalentamiento adecuado que se indica más adelante: Diámetroprotectora exterior decentral/barra unión de tubería vástago/zapata de carga

Menos de 4-1/2” 4-3/4” a 5-1/4” 5-1/2” a 6-1/4” 6-3/8” a 6-5/8” 6-7/8” a 7-1/4” 8" a 8-1/2"(nom.) 8" a 8-1/2"(c/ diám. int. 5")*

Rango de temperatura de precalentamiento

275°F a 325°F (135°C a 163°C) 325°F a 375°F (163°C a 191°C) 425°F a 475°F (218°C a 246°C) 525°F a 575°F (274°C a 302°C) 575°F a 625°F (302°C a 330°C) 625°F a 675°F (330°C a 357°C) 575°F a 625°F (302°C a 330°C)

*El de pared para este tamaño de unión de tubería vástago es muy inferior al deespesor las uniones de tubería vástago normales 3.2.6 Se recomienda encarecidamente medir la temperatura de precalentamiento con un pirómetro electrónico digital. El requisito mínimo aceptable es el uso de dos "tempstiks" (pinturas térmicas); una para la temperatura mínima y otra para la temperatura máxima del rango. El operador de la unidad debe asegurarse de que el rango de temperatura de precalentamiento deseado esté controlado. La experiencia nos ha enseñado que un excesivo precalentamiento a veces puede distorsionar el perfil del cordón de soldadura, y que un precalentamiento insuficiente puede afectar negativamente a la metalurgia de la soldadura y el metal base.



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NOTA: Arnco no recomienda el uso de "tempstiks" (pinturas térmicas), ya que no siempre se utilizan correctamente. Sin embargo, si se usan "tempstiks" (pinturas térmicas) en la superficie de endurecimiento superficial preparada, el residuo que deje dicha pintura no debe ser excesivo. Si el residuo es excesivo se debe retirar antes de soldar. De lo contrario, dicho residuo se puede convertir en una impureza que puede afectar a la unión de fusión del endurecimiento superficial con la superficie preparada. 3.2.7

La temperatura máxima entre pasadas para todos los procedimientos de

endurecimiento superficial es de 454°C (850°F). 3.2.8 El operador de la unidad debe ajustar el equipo de endurecimiento superficial para lograr un perfil de soldadura plano o ligeramente convexo, según se ilustra en la figura 4.3.1, que aparece en la sección Inspección del material después de la soldadura de este manual. Cada cordón de soldadura debe solaparse con el cordón de soldadura previo aprox. 3,17 mm (1/8 pulg.) en una línea de unión consistente con el borde del cordón de soldadura anterior. Además, a menos que lo especifique el cliente, cada cordón de soldadura debe alcanzar la altura de endurecimiento superficial requerida (dimensión H), como se muestra en las figuras 1.1, 1.2 y 1.3 de la sección 1 de este manual. 3.2.9

Al soldar el reborde elevador a 18 , el operador de la unidad debe asegurarse de

que el cordón soldadura unade línea de de unión consistente delellado de de la acanaladura de de encastre, en elforme reborde la unión tubería vástago. dentro Además, cordón soldadura no debe superar la superficie del reborde elevador adyacente, tal y como se explica en el párrafo 2.1.6 de este manual. 3.2.10 En el caso del acero AISI 4145-HT es de vital importancia realizar un enfriamiento lento tras el endurecimiento superficial. Estos tipos de material se usan en una zona de transición entre unidades de equipo de perforación que tienen un espesor de pared muy variado y áreas de alta concentración de esfuerzo. Habitualmente el resultado de un enfriamiento rápido es catastrófico. Por este motivo el instalador debe controlar la velocidad de enfriamiento de las uniones de tubería vástago con endurecimiento superficial. Para asegurar el enfriamiento lento requerido, las uniones de tubería vástago se deben envolver inmediatamente en mantas o recipientes aislamiento térmico. El uso de ventiladores de tallerla alejará el flujo de aire de lasy uniones de con tubería vástago con endurecimiento superficial durante manipulación, la envoltura el almacenamiento para enfriamiento lento. La envoltura y el enfriamiento lento posteriores deben tener lugar en “aire en calma”. Las mantas o recipientes deben permanecer en los extremos de la tubería vástago hasta que la misma se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF). Cualquier rectificado que se realice se llevará a cabo después de que la unión de tubería vástago se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF).

NOTA: la zapata protectora central del tubo de perforación pesado es una de las áreas más críticas para la aplicación de cualquier endurecimiento superficial. Se debe tratar esta área con sumo cuidado y prestarle una atención especial para asegurarnos de que se respetan estrictamente los procedimientos de soldadura y posteriores a la soldadura. No hacerlo puede ocasionar errores y averías en la unión del tubo de perforación. 3.2.11 Cuando se aplique el 300XT, aparecerá “agrietamiento microscópico” en la nueva capa. Cuando la aplicación se realiza correctamente, este agrietamiento microscópico no es pernicioso para la integridad del 300XT. Además, cuando se aplique el 200XT aparecerá “agrietamiento por esfuerzo” en la capa. Del mismo modo, cuando la aplicación se realiza

correctamente, este agrietamiento por esfuerzo no es pernicioso para la integridad de 200XT.

3.2.12 Para mantener la cantidad preferida de agrietamiento microscópico, el 300XT se puede aplicar sobre sí mismo y sobre el 100XT y 150XT, pero no sobre otros endurecimientos superficiales, incluido el Arnco 200XT .



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3.2.13 De igual modo, nunca se debe aplicar 200XT sobre 100XT, 150XT ni 300XT. Se puede aplicar sobre sí mismo únicamente si la capa está en condiciones de uso . 3.2.14 El revenido después de la soldadura del área de endurecimiento superficial es opcional, no es un obligatorio. Si se desea el revenido del área de endurecimiento superficial, se recomiendan los siguientes parámetros: a)

Tratamiento térmico después de la soldadura a 580ºC (1075ºF), 10ºC (+/- 50ºF)

durante 2 horas como máximo. b) Enfriamiento lento a temperatura ambiente tras el proceso térmico después de la soldadura (PWHT por sus siglas en inglés).



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3.3 3.3.1

PROCEDIMIENTOS PARA VOLVER A APLICAR ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL Información general

3.3.1.1 Cuando el endurecimiento superficial en tubo de perforación usado se ha desgastado hasta el punto de que es necesario volver a aplicarlo, en primer lugar hay que limpiar e inspeccionar la capa de endurecimiento superficial ya existente. Esto es necesario para determinar si la capa ya existente está intacta y en condiciones de uso antes de aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial. En las áreas de endurecimiento superficial aceptables se puede aplicar entonces una nueva capa de endurecimiento superficial según los procedimientos de aplicación explicados para aceros 4137, 4145HT y 1340HT, como se indica en este manual. 3.3.1.2 A partir de sus pruebas y experiencia previas, Arnco ha determinado que ciertos productos de endurecimiento superficial de Arnco se pueden volver a aplicar sobre el mismo tipo de capa ya existente de endurecimiento superficial desgastado. Previamente, esas mismas pruebas y experiencia habían descubierto que algunos de los otros tipos de endurecimiento superficial (aunque no todos ellos) tenían compatibilidad metalúrgica limitada con los productos Arnco. Sin embargo, en los últimos años, los instaladores han tenido problemas con las aplicaciones de un tipo de endurecimiento superficial sobre otro. Los únicos productos de endurecimiento superficial de Arnco que se pueden volver a aplicar sobre sí mismos o sobre otros productos compatibles Arnco son:

   

Arnco Arnco 100XT 150XT sobre sobre 100XT 150XT o 100XT Arnco 200XT sobre 200XT Arnco 300XT sobre 300XT o 150XT o 100XT

Nota: Arnco 100XT, 150XT o 300XT NO se pueden aplicar sobre 200XT. 3.3.1.3 Tanto el propietario del tubo de perforación como el instalador también deben tener en cuenta que cuando se aplican diferentes alambres de endurecimiento superficial uno sobre otro, la última aplicación, aunque se realice correctamente, tiene una eficacia que solamente es igual a la capa aplicada previamente. Si la capa previa no se aplicó según los procedimientos del fabricante (en lo referente a precalentamiento, aplicación o enfriamiento lento), la capa recién aplicada puede presentar metal base.desprendimientos de la capa previa, así como desprendimientos en la línea de fusión del 3.3.1.4 POR LO TANTO, ARNCO TECHNOLOGY RECOMIENDA ENCARECIDAMENTE NO APLICAR UN ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DIFERENTE DIRECTAMENTE SOBRE OTRO. Esto se debe al hecho de que, si bien pueden ser “metalúrgicamente” compatibles, puede haber una falta de calidad en el endurecimiento superficial previo, y esto puede ser causa de incompatibilidad entre los dos endurecimiento superficial y generar errores y averías. Si hay grietas, porosidad u otros defectos en el endurecimiento superficial distinto original, es muy probable que estos se propaguen hasta la nueva capa que se está aplicando. Esto no es aceptable para los clientes de Arnco. 3.3.1.5 Los propietarios del tubo de perforación y los instaladores certificados Arnco deben consultar con Arnco antes de aplicar cualquier alambre de endurecimiento superficial de Arnco sobre cualquier otro tipo de endurecimiento superficial. 3.3.2

Limpieza del área de endurecimiento superficial ya existente

3.3.2.1 La limpieza del área de endurecimiento superficial se debe realizar para quitar todo el lodo de perforación, la suciedad, el óxido, el aceite, la grasa, el compuesto para roscas, la pintura, etc. Mediante una rectificadora lateral y un cepillo redondo, habitualmente se obtiene una superficie suficientemente limpia para la inspección y la soldadura. Puede ser necesario lavar el área de endurecimiento superficial con una solución de jabón o disolvente para asegurar una superficie limpia, especialmente si se ha utilizado lodo con base de petróleo durante las operaciones de perforación.



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3.3.3

Inspección general del área de endurecimiento superficial ya existente

3.3.3.1 Es importante recordar que el endurecimiento superficial es un proceso simple y la inspección del mismo es igualmente sencilla. Los criterios de inspección consisten en una inspección visual y dimensional. También es muy fácil para el Inspector ser excesivamente crítico en cuanto a los criterios de aceptación y rechazo. Los inspectores deben tener experiencia en la inspección de endurecimiento superficial y deben emplear el sentido común al emitir juicios con base a estos criterios. 3.3.3.2 Se considera que el endurecimiento superficial es aceptable si el aspecto general y los requisitos dimensionales se encuentran dentro de las pautas explicadas en otras partes de este documento, o según lo requerido por el propietario del tubo de perforación. Algunos clientes tienen sus propios criterios de inspección de endurecimiento superficial, los cuales pueden superar los requisitos de este manual. En ese caso, los criterios del cliente prevalecerán. 3.3.3.3 Si los inspectores o los clientes tienen preguntas respecto a la interpretación o el propósito de estos criterios de inspección, deben ponerse en contacto con Arnco inmediatamente. 3.3.3.4

El área de endurecimiento superficial se debe inspeccionar visualmente para ver el

ancho las grietas existentes, si hay desprendimientos, rebabas, desconchamiento y porosidad y para de identificar el endurecimiento superficial ya existente. Además, se deben tomar y anotar medidas de dimensiones para verificar si es necesario aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial con el fin de satisfacer los requerimientos del cliente. 3.3.3.5 Es necesario identificar de la mejor manera posible el endurecimiento superficial ya existente para asegurarse de su compatibilidad con la nueva capa de endurecimiento superficial a aplicar. Si se desconoce la identidad de la capa existente, o si se determina que no es compatible con el nuevo alambre de endurecimiento superficial, entonces es necesario quitar todo el endurecimiento superficial y reconstruir el área de endurecimiento superficial antes de la aplicación de la nueva capa. Los registros de trazabilidad suministrados por el propietario y/o el instalador pueden ayudar a facilitar información sobre el endurecimiento superficial previo. 3.3.3.6 Durante la inspección de los extremos de la tubería habitualmente se realiza una inspección de partículas magnéticas (en húmedo o en seco) o la inspección de líquido-penetrante del área de endurecimiento superficial, con el fin de comprobar si hay grietas que se puedan haber propagado desde los bordes del endurecimiento superficial al interior del metal base. Hay que tener cuidado cuando se realiza una inspección de partículas magnéticas “en seco” para no tapar ninguna grieta que se pueda haber propagado al metal base.

Las grietas del área de endurecimiento superficial que no son visibles a simple vista, pero que se ven en la inspección de partículas magnéticas o de líquido-penetrante, no son relevantes para determinar el rechazo, a menos que se extiendan desde el endurecimiento superficial al interior del metal base.



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3.3.4 Criterios de aceptación y rechazo específicos para endurecimiento superficial usado/desgastado

3.3.4.1 Grietas existentes: las grietas del cordón de soldadura han llegado a ser la preocupación más importante para los clientes. Cuando el 100XT o 150XT se aplica correctamente, no debe haber grietas visibles a simple vista. Sin embargo, en el caso del 200XT y el 300XT normalmente hay grietas. El 200XT produce “grietas por esfuerzo” y el 300XT produce “agrietamiento microscópico”. Cada endurecimiento superficial tiene sus propios criterios de aceptación o rechazo en lo que respecta al agrietamiento visible. 3.3.4.1.1 Criterios para grietas en 100XT y 150XT: A) Si las grietas son visibles, toda el área de endurecimiento superficial se considera rechazada. B) Es necesario retirar totalmente el área de endurecimiento superficial y reconstruirla con alambre de acero dulce antes de aplicar una nueva capa de 100XT o 150XT.

C) Como se menciona anteriormente, las grietas del área de endurecimiento superficial que no son visibles a simple vista, pero que se ven en la inspección de partículas magnéticas o de líquido- penetrante, no son relevantes para determinar el rechazo, a menos que se extiendan desde el endurecimiento superficial al interior del metal base. D) En las siguientes fotos se muestra endurecimiento superficial normal de 100XT y 150XT aceptable.

Aplicación de endurecimiento superficial 100XT aceptable que no es de pozo vertedero




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3.3.4.1.2

Criterios de grietas por esfuerzo para el 200XT:

A) Un cordón de soldadura con grietas por esfuerzo que no se deban a la soldadura es causa de rechazo. B) Las grietas con orientación perpendicular al cordón de soldadura y que normalmente se encuentran a una distancia de tan solo 12,7 mm (1/2 pulg.) o de hasta 76,2 mm (3 pulg.) se consideran aceptables. C) Unanogrieta de circunferencia, situada en elEncentro único cordón de soldadura es deseada y es causa de rechazo. el casodedeununiones de tubería vástago de diámetro exterior inferior a 177,8 mm (7 pulg.), la grieta no se debe extender más de 45º alrededor de la circunferencia de la unión de tubería vástago. En el caso de uniones de tubería vástago de diámetro exterior superior a 177,8 mm (7 pulg.), la grieta no se debe extender más de 76,2 mm (3 pulg.) alrededor de la circunferencia de la unión de tubería vástago. Sin embargo, si una grieta de circunferencia cruza por encima de un cordón de soldadura adyacente, en cualquier punto antes de 45° o 76,2 mm (3 pulg.) de longitud , se considera aceptable. D) Se producen grietas oblicuas, y son aceptables, ya que pueden cruzarse con grietas perpendiculares o de circunferencia. A veces son continuación de una grieta perpendicular. E) Cualquier grieta que supere los 1,6 mm (1/16 pulg.) de ancho se rechazará, ya que puede indicar enfriamiento rápido del endurecimiento superficial tras la aplicación. F) En las siguientes fotos se muestran patrones de agrietamiento normales y aceptables en 200XT.

Capa de 200XT desgastada ya existente

Nueva capa de 200XT aplicada sobre la capa desgastada

Nueva capa de 200XT con cordón de soldadura cónico a 18º aplicado



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3.3.4.1.3

Criterios para grietas microscópicas en el 300XT:

A) Los anchos de las grietas dentro del área de endurecimiento superficial de 300XT ya existente que no superen los 0,25 mm (0,01 pulg.) son aceptables. B) El número de grietas y la separación entre las mismas pueden variar entre una unión y otra. No se puede esperar un patrón de agrietamiento determinado. Un patrón de agrietamiento con numerosas grietas no es causa de rechazo. Habitualmente las grietas que eran visibles en la superficie del endurecimiento superficial, tras la aplicación no siempre son visibles tras el desgaste del 300XT. C) Las grietas pueden estar orientadas en cualquier dirección: longitudinal, oblicua o de circunferencia. Habitualmente cualquier grieta de circunferencia que se pueda ver tiene menos de 50 mm (2 pulg.) de longitud. Sin embargo, si hay una única grieta de circunferencia que puede o no cruzarse con una grieta longitudinal u oblicua y que está centrada en el medio del cordón de soldadura debe ser rechazada; esto indica enfriamiento rápido del endurecimiento superficial en la aplicación previa. D) En las siguientes fotos se muestran patrones de agrietamiento normales y aceptables en 300XT. En la página siguiente se muestran patrones de grietas bajo "luz negra” únicamente como referencia.

Patrón de agrietamiento aceptable en 300XT desgastado

Patrón de agrietamiento aceptable en 300XT nuevo (también se muestra bajo luz negra en la página siguiente)



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Patrón de agrietamiento aceptable en 300XT (también se muestra en la página anterior)

Patrón de agrietamiento aceptable en 300XT

Uniones de tubería vástago con patrones de agrietamiento aceptables en 300XT



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3.3.4.2

Agrietamiento por calor

3.3.4.2.1 Este tipo de agrietamiento no se ve normalmente en el endurecimiento superficial usado ya existente. En consecuencia, algunos instaladores e inspectores pueden no conocer los efectos dañinos que puede tener al intentar volver a aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial sobre la capa ya existente. 3.3.4.2.2

Este tipo de agrietamiento, conocido generalmente como “agrietamiento por calor”,

es el resultado una carga axial alta la perforación contra el área superficial. de endurecimiento superficial. Estode provoca una fricción muydurante alta y calor sobre el endurecimiento Cuando sucede esto, en el área de endurecimiento superficial se generan pequeñas grietas, habitualmente de orientación longitudinal, en toda la superficie de dicho endurecimiento superficial. 3.3.4.2.3 El agrietamiento por calor es causa categórica de rechazo. Es necesario retirar la capa ya existente de endurecimiento superficial y reconstruir el área de endurecimiento superficial antes de aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial. 3.3.4.2.4 La foto siguiente es un buen ejemplo de "agrietamiento por calor". Todos los inspectores se deben familiarizar con este tipo de agrietamiento para no confundirlo con el agrietamiento aceptable que presentan los endurecimientos superficiales de tipo agrietable.



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3.3.4.3 Desprendimientos: Si hay desprendimientos dentro del área de endurecimiento superficial ya existente, se debe rechazar. En las fotos siguientes se muestran algunos ejemplos de desprendimiento. La foto del lado derecho también tiene porosidad, la cual contribuyó al desprendimiento en áreas pequeñas.

Desprendimientos en la línea de fusión

Desprendimiento debido a porosidad

Nota: no se deben confundir los desprendimientos con eldedesconchamiento las rebabas. Los desprendimientos se producen cuando la capa endurecimiento osuperficial se separa en la línea de fusión con el metal base. El desconchamiento o las rebabas se producen únicamente dentro del espesor de la capa de endurecimiento superficial. 3.3.4.4 Rebabas o desconchamiento: Las rebabas o el desconchamiento menores de la capa de endurecimiento superficial ya existente únicamente son aceptables si el área afectada es inferior a 25,4 mm2 (una pulgada cuadrada) y se encuentra totalmente dentro del espesor de la capa de metal duro. Las áreas con rebabas o desconchamiento en 100XT, 150XT ó 300XT (no así en 200XT) se pueden pulir manualmente para eliminar cualquier borde afilado. Si se desea, es aceptable una aplicación de reparación con un parche del mismo endurecimiento superficial (es decir, sobre 100XT, 150XTdesobre 150XT sobre 300XT) encima del área pulida, si 100XT la aplicación se realiza acuerdo cono 300XT lo especificado en este manual de procedimientos. La fotografía que hay más adelante es un ejemplo de desconchamiento causa de rechazo en el que hay áreas que superan los 25 mm2 (una pulgada cuadrada) de superficie.

Desconchamiento dentro del espesor de una capa de endurecimiento superficial de 300XT



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3.3.4.5 Porosidad: la inspección de la porosidad para determinar si es aceptable o causa de rechazo debe incluir una decisión basada en la calidad y el nivel de trabajo generales de la aplicación previa. En consecuencia, el inspector necesita tener algún conocimiento básico del proceso de aplicación de endurecimiento superficial y qué es lo que específicamente causa porosidad durante la soldadura. 3.3.4.5.1

Hay diversas interpretaciones de lo que se considera porosidad “excesiva”. Además, la experiencia demuestra que aún cuando la porosidad se encontraba “aceptable” y se aplicaba una nueva capa de endurecimiento superficial, esa porosidad entonces se volvía más

decir,en esabsoluto posible que porosidad pueda estar contenida dentro de una capa existente yvisible. no seaEsvisible en lalasuperficie.

3.3.4.5.2 Un criterio de rechazo común de algunos fabricantes y usuarios finales consiste en que si el agujero "tiene más de 3,17 mm (1/8 pulg.) de ancho y 1,6 mm (1/16 pulg.) de profundidad”, es causa de rechazo. O si hay más de 5 agujeros visibles dentro de una única vista de 120º del área de endurecimiento superficial, es causa de rechazo del mismo. Algunos usuarios finales han establecido criterios de rechazo/aceptación más estrictos. Los instaladores deben tener en cuenta cualquier criterio específico establecido por el cliente. 3.3.4.5.3 Además, la experiencia también demuestra que las áreas de endurecimiento superficial con excesiva porosidad no siempre hacen que el endurecimiento superficial se desconche, produzca rebabas o se desprenda. Ha habido casos de endurecimiento superficial inspeccionados en el pasado en los que no se detectó excesiva porosidad después de la aplicación y/o en los cuales a veces se ignoró la porosidad durante la inspección. Dicho endurecimiento superficial se mantuvo intacto y se siguió desgastando al ras del diámetro exterior de la unión de tubería vástago.

3.3.4.5.4 Los siguientes criterios presentan la interpretación/definición de Arnco respecto de la porosidad que es causa de rechazo en comparación con la porosidad aceptable. En todos los casos, el instalador debe investigar la causa fundamental de la porosidad e intentar eliminarla. Los instaladores deben consultar la sección 4 de este manual para ver los criterios de aceptación/rechazo por porosidad de acuerdo con las inspecciones de sus inspectores de control de calidad A) La porosidad excesiva, si esa continua y está en todo elenendurecimiento superficial, habitualmente se debe la ausencia totalcontenida del flujo gaseoso el arco o a la interrupción del mismo durante la soldadura. Este tipo de porosidad se debe rechazar. B) La porosidad esporádica o intermitente que aparece “agrupada” y/o intermitentemente en grupos, alrededor de la circunferencia del endurecimiento superficial, habitualmente se debe a que el flujo de gas se ha interrumpido o no era suficiente durante la soldadura. Este tipo de porosidad se debe rechazar. C)

La porosidad que se encuentra de forma continua o en múltiples grupos alrededor

menos de la circunferencia de 0,79 mm (1/32 del cordón pulg.) dedeprofundidad, soldadura, habitualmente de poca profundidad, también se condebe agujeros a quede el flujo de gas se ha interrumpido o no era suficiente durante la soldadura. Sin embargo, la porosidad no se propagó a tanta profundidad. Es prácticamente imposible intentar repararla con parches de soldadura. Este tipo de porosidad se debe rechazar. D) Una única área porosa agrupada que aparece solamente una o dos veces dentro del área de endurecimiento superficial puede deberse a la interrupción del flujo de gas durante un período breve.



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Si el área tiene menos de 25,4 mm2 (una pulgada cuadrada) no se debe rechazar necesariamente. Se sabe que es posible, aunque no siempre, eliminar un área agrupada mediante pulido manual, aplicando luego un parche encima del área. E) La causa específica de la porosidad aislada (un solo agujero) no se conoce definitivamente. Puede deberse a una interrupción instantánea del flujo de gas. Puede producirse al azar, a veces únicamente de una a tres veces aproximadamente, dentro de la circunferencia de un cordón de soldadura, pero sin estar agrupada ni ser continua. Este tipo de porosidad no se debe rechazar necesariamente. Nota: si se acepta la porosidad de un único grupo o aislada, según lo indicado anteriormente, y al volver a aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial el operador observa que se ha formado más porosidad en la superficie de la capa nueva, la nueva capa de endurecimiento superficial se debe rechazar. En ese caso se debe retirar el área de endurecimiento superficial y se debe reconstruir dicha área con alambre de acero dulce antes de aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial. 3.3.4.5.5 Las fotografías que se presentan a continuación muestran algunos ejemplos de porosidad excesiva, esporádica y aislada causa de rechazo que se encontró tanto en capas de endurecimiento superficial existentes como en capas nuevas aplicadas de 300XT.

Porosidad excesiva desgastada pero intacta

Porosidad agrupada y aislada: continua pero intacta



Porosidad excesiva en la nueva capa aplicada: categóricamente rechazo confirmado


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3.3.4.6 Sopladuras y huecos: A veces, las "sopladuras" y huecos del cordón de soldadura se asocian con la porosidad. No siempre es así. Incluso con un flujo de gas suficiente, se pueden producir sopladuras como resultado del resoplado del arco de soldadura cuando dicho arco pasa por encima de un área que puede no haberse limpiado lo suficiente, o que puede haber tenido un alto magnetismo residual contenido en la unión de tubería vástago. 3.3.4.6.1 Los huecos son áreas donde no se aplicó la soldadura, tales como el extremo de una línea de unión de cordón de soldadura. En ambos aparece la falta de metal de soldadura ya que se opuede ver fácilmente Es raro usado desgastado, ya queelelmetal área base. de metal baseencontrarlos que rodea en la endurecimiento sopladura o el superficial hueco se desgasta con el uso. Se pueden observar después de la aplicación de la nueva capa aplicada. 3.3.4.6.2 Las sopladuras y huecos habitualmente se limitan a un área de sopladura o hueco y son causa de rechazo, independientemente del tamaño, a menos que se reparen con soldadura por puntos o parche mientras la unión de tubería vástago permanece caliente a temperatura suficiente. En consecuencia, el operador de endurecimiento superficial debe inspeccionar los 360º completos de la circunferencia total de los cordones de soldadura del endurecimiento superficial para comprobar si hay sopladuras o huecos inmediatamente después de la aplicación, mientras la unión de tubería vástago todavía está colocada en el montaje del dispositivo de sujeción a temperatura suficiente. 3.3.4.6.3 Las fotografías que aparecen más adelante son ejemplos de sopladuras y huecos encontrados en capas nuevas de 300XT aplicadas. La foto de la izquierda es endurecimiento superficial rechazado debido a numerosas sopladuras. El endurecimiento superficial se retiró y el área se reconstruyó antes de aplicar una nueva capa. En la foto de la derecha se aplicó parche de soldadura y se convirtió en aceptable.

Numerosas sopladuras: endurecimiento superficial rechazado


El área del hueco se convirtió en aceptable tras la reparación


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3.3.4.7 Indentación: la indentación del cordón de soldadura se rechazará. Es posible reparar la indentación mediante pulido manual o mediante mecanizado, en función de su gravedad. Sin embargo, si la indentación es grave y no se puede reparar, es necesario retirar el endurecimiento superficial y reconstruir el área con alambre de acero dulce antes de aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial. Si no se repara, la indentación causa un área de concentración de esfuerzo que posiblemente fracture la unión de tubería vástago y/o el área del endurecimiento superficial durante el uso en el pozo. La foto siguiente muestra un ejemplo de indentación en la base de un cordón de soldadura cónica a 18º. Estos extremos de unión de tubería concreto se repararon mediante mecanizado de la soldadura cónica para retirar elvástago área de en indentación.

Indentación en la base del cordón de soldadura cónico a 18º 3.3.4.8 Aplicación de cordón de soldadura cónico a 18º en el reborde cónico: cuando es necesario realizar soldadura en el reborde elevador a 18°, el operador de la unidad y el inspector deben prestar suma atención al perfil de soldadura del cordón de soldadura acabado. Si la altura del cordón de soldadura sobre el reborde elevador a 18° supera la del propio reborde de la unión de tubería esvástago. necesario reducir lametal altura que quede al reborde ras con elevador el rebordea de la uniónvástago, de tubería Cualquier deexcesiva soldadurapara elevada sobre el 18° puede producir una interferencia con el funcionamiento del elevador. Se puede quitar el exceso de altura mediante pulido manual del endurecimiento superficial. Las siguientes fotos muestran un cordón de soldadura cónico aceptable y uno rechazado.

Cordón de soldadura cónico al ras aceptable


Cordón de soldadura cónico rechazado


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3.3.4.9 Aplicación de cordón de soldadura de diámetro exterior adyacente a reborde cónico a 18º: cuando se suelda en el diámetro exterior de los extremos de las uniones de tubería vástago o en las zapatas de desgaste centrales de un tubo de perforación pesado, el operador debe prestar suma atención para no aplicar el endurecimiento superficial demasiado cerca del reborde. El diagrama que se muestra en la sección 1, figura 1.2, indica que el endurecimiento superficial se debe situar a 9,52 mm (3/8 pulg.) del reborde cónico. Si se sitúa demasiado cerca del reborde se producirá interferencia con la cuba del elevador al cerrar el pestillo del elevador para levantar el tubo. La foto de debajo muestra un cordón de soldadura de diámetro exterior que está demasiado cercapara del proporcionar reborde. Estouna se separación puede reparar mediante pulido del cordón de soldadura adecuada dentro de manual la cuba del del borde elevador. Cuando el borde del cordón de soldadura se pule a mano, es necesario no reducir el ancho total requerido del endurecimiento superficial. Para eliminar este problema, el operador de la unidad debe alinear el cabezal del soplete, cuando oscila pero antes de soldar, a la distancia adecuada del borde del reborde cónico.

Interferencia del cordón de soldadura de diámetro exterior con el reborde cónico



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3.3.5

Retirada y reconstrucción del área de endurecimiento superficial

3.3.5.1 Los siguientes métodos se deben utilizar cuando se determina que hay que retirar la capa existente de endurecimiento superficial usado por ser causa de rechazo o por no ser compatible con el nuevo endurecimiento superficial a aplicar. El instalador puede utilizar cualquier método de retirada entre los indicados más adelante. Los métodos se enumeran en orden de preferencia descendente: es decir, en primer lugar se indica la opción que Arnco considera mejor. Los métodos son: A) Mediante mecanizado con un tipo de herramientas de compuesto o cerámica sobre un torno convencional o equipo CNC. B) Mediante rectificado con equipo de rectificado fijo. C) Mediante equipo con gubia de arco de plasma. D) Mediante equipo con gubia de arco con electrodo de carbón. 3.3.5.2 El instalador debe consultar con el fabricante del material (si lo conoce) cualquier dimensión requerida que se pueda ver afectada durante la reparación. Una dimensión de suma

importancia, por ejemplo, essuperficial. el diámetro mínimo del área de endurecimiento superficial después de retirar el endurecimiento Es decir, el espesor de pared del material que queda en el área de endurecimiento superficial debe ser suficiente para que la zona afectada por el calor (HAZ por sus siglas en inglés) de la aplicación de acero dulce no penetre en el diámetro interior del área que se está reconstruyendo. La experiencia nos ha demostrado que habitualmente la zona afectada por calor penetra hasta aprox. 9,52 mm (0,375 pulg.) en el metal base. Habitualmente es necesario un espesor de pared mínimo de 19 mm (0,75 pulg.), para permitir que la zona afectada por calor no se acerque a menos de 9,52 mm (0,375 pulg.) del diámetro interior del material después de la soldadura. Si se puede percibir un espesor de pared restante inferior a 19 mm (0,75 mm), entonces se debe prestar especial atención al retirar el endurecimiento superficial rechazado y aplicar capapor de acero dulce. Específicamente, retire únicamente el endurecimiento superficial hastalajusto debajo de la superficie del metal base. No retire ningún metal base sobrante del que sea necesario. 3.3.5.3 El instalador debe utilizar alambre de acero dulce para la reconstrucción, que sea compatible con el acero del metal base. Algunos alambres utilizados habitualmente que se sugieren son Lincoln L-70 o ESAB ER70-S6. La superficie reconstruida debe soldarse hasta el diámetro exterior de la unión de tubería vástago existente y estar limpia y sin escoria. 3.3.5.4 El instalador debe encargar una inspección de partículas magnéticas o de líquido penetrante después de la aplicación del alambre de acero dulce y de la preparación de la superficie de soldadura para asegurarse de que la capa no tenga grietas. 3.3.6 Aplicación de nueva capa de endurecimiento superficial 3.3.6.1 La aplicación de la nueva capa de endurecimiento superficial se debe realizar según los procedimientos especificados contenidos en este manual para aceros 4137, 4145HT y 1340HT.



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3.3.6.2 Según se indica previamente, el operador de endurecimiento superficial debe inspeccionar los 360º completos del área de endurecimiento superficial inmediatamente después de la aplicación del mismo para comprobar si hay sopladuras o huecos que se puedan reparar mediante soldadura, mientras la unión de tubería vástago todavía está caliente, así como también para comprobar si hay alguna porosidad visible. 3.3.7

Inspección final de la nueva capa de endurecimiento superficial

3.3.7.1 La acuerdo inspección la nueva capa aplicada de indicados endurecimiento se debe realizar de confinal los de criterios de aceptación/rechazo en la superficial sección 4 de este manual.



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SECCIÓN 4: CRITERIOS DE INSPECCIÓN PARA INSPECTORES CONTROL DE CALIDAD DEL INSTALADOR/DE TERCEROS 4.1

Inspección del equipo antes de la soldadura

4.1.1 Asegúrese de que el conjunto de alimentación de alambre adecuado (para alam relleno con exterior blando) y la punta del soplete estén instalados, limpios y en condiciones funcionamiento adecuadas.

4.1.2 Asegúrese de que el alambre de endurecimiento superficial esté cargado correctame en el conjunto de alimentación de alambre. Además, asegúrese de que solamente se aplique tensión adecuada a los rodillos de alimentación de alambre para suministrar el alambre a través montaje del soplete.

4.1.3 Asegúrese de que el soplete está ajustado al ángulo y la desviación adecuados p lograr el perfil de cordón de soldadura correcto y la deposición para el tamaño y tipo de material sob el cual se aplicará endurecimiento superficial.

4.1.4 Compruebe que se ajusten los parámetros correctos de polaridad positiva (electro positivo de corriente continua), tensión, amperaje, alimentación de alambre, rotación y oscilación acuerdo con los procedimientos de soldadura. Estos ajustes se basan en el equipo de endurecimie

superficial en la capacidad del operador para lograr el perfil de soldadura, la altura, el espesor y deposición yrequeridos.

4.1.5 Asegúrese de que el gas de protección sea de buena calidad y, en caso de ser u mezcla, que sea la mezcla correcta que se debe utilizar con alambre para endurecimiento superfic Asegúrese de que el flujo de gas se pueda regular con precisión. 4.2

Inspección del material antes de la soldadura

4.2.1 Asegúrese de que el material sobre el que se va a aplicar endurecimiento superfi esté limpio y sin materiales extraños tales como suciedad, óxido, aceite, grasa, pintura o compue para roscas.

4.2.2 Compruebe que la pieza (unión de tubería vástago o tubo de perforación) esté ajusta correctamente en la máquina de endurecimiento superficial, de modo que el área de soldadura encuentre lo más nivelada y concéntrica posible hasta una distancia de 0,76 mm (0,030 pulg.).

4.2.3 Si se ha retirado el endurecimiento superficial existente y se ha reconstruido c alambre de acero dulce, asegúrese de que el área de soldadura esté libre de escoria y residuos.

4.2.4 La superficie del área donde se ha aplicado una "pasada de revestimiento" de alam de acero dulce no debe tener ninguna grieta. Las inspecciones sugeridas pueden incluir la inspecc bidireccional de partículas magnéticas en húmedo o en seco en esa área de superficie. Esto elim la posibilidad de soldar sobre grietas o defectos preexistentes. La experiencia nos ha enseñado q muchas veces, cuando se retira el endurecimiento superficial ya existente, especialmente el carburo de tungsteno, se genera agrietamiento por calor (pequeñas grietas superficiales) en el cue del acero. El agrietamiento por calor también puede deberse a la alta carga axial contra las uniones tubería vástago durante las operaciones de perforación y no tener nada que ver con el endurecimie superficial existente. En cualquiera de las dos situaciones, cuando se suelda sobre grietas en la ca de acero dulce durante la aplicación de endurecimiento superficial, es muy probable que esas grie se propaguen dentro del metal base. En consecuencia, es muy importante que se realice u inspección de la unión de tubería vástago con sentido crítico después de la retirada del endurecimie superficial existente y antes de aplicar o volver a aplicar endurecimiento superficial en una unión tubería vástago.



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4.3 4.3.1

Inspección del endurecimiento superficial después de la soldadura Información general

4.3.1.1 Es importante recordar que el endurecimiento superficial es un proceso simple y inspección del mismo es igualmente sencilla. Los criterios de inspección consisten en una inspecc visual y dimensional. También es muy fácil para el Inspector ser excesivamente crítico en cuanto a criterios de aceptación y rechazo. Los inspectores deben tener experiencia en la inspección endurecimiento superficial y deben emplear el sentido común al emitir juicios con base a es

criterios. 4.3.1.2 Se considera que el endurecimiento superficial es aceptable si el aspecto general y requisitos dimensionales se encuentran dentro de las pautas explicadas en otras partes de e documento, o según lo requerido por el propietario del tubo de perforación. Algunos clientes tienen s propios criterios de inspección de endurecimiento superficial, los cuales pueden superar los requis de este documento. En ese caso, los criterios del cliente prevalecerán.

4.3.1.3 Si los inspectores o los clientes tienen preguntas respecto a la interpretación o propósito de estos criterios de inspección, deben ponerse en contacto con Arnco inmediatamente.

4.3.2 4.3.2.1

Inspección visual del área de endurecimiento superficial Nivel de trabajo y limpieza

4.3.2.1.1 No debe haber escoria, salpicaduras, puntos altos en saltos ni protuberancias meno sobre el área de soldadura. La salpicadura y las protuberancias menores se consideran causa rechazo a menos que se retiren mediante pulido.

4.3.2.1.2 Las áreas de solapamiento y saltos se deben pulir, de modo que se conformen al pe general y el requerimiento de dimensiones del endurecimiento superficial. 4.3.2.2

Perfil del cordón de soldadura

4.3.2.2.1 El perfil del cordón de soldadura debe ser entre plano y apenas ligeramente convex homogéneo en toda el área del endurecimiento superficial.

4.3.2.2.2 Si el perfil de soldadura tiene forma de “joroba” muy aparente en el medio del cordón soldadura, es causa de rechazo del endurecimiento superficial. 4.3.2.2.3 Si el perfil del cordón de soldadura es cóncavo y/o no tiene suficiente altura en el t del endurecimiento superficial, es causa de rechazo del área de endurecimiento superficial.

4.3.2.2.4 A continuación se ilustran los perfiles de cordón de soldadura inaceptable, aceptabl preferido (plano), en la figura 4.1.

INACEPTABLE

ACEPTABLE

PREFERIDO

Figura 4.1



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4.3.2.3

Líneas de unión

4.3.2.3.1 Las líneas de unión con cordones de soldadura adyacentes deben ser consistentes para evitar surcos o huecos profundos entre los cordones de soldadura. Si se la separación entre lo cordones de soldadura puede verse, el endurecimiento superficial se rechaza. Algunos clientes tiene sus propios criterios respecto a los surcos: si el surco supera los 3,17 mm (1/8 pulg.) en ancho y los 1,6 mm (1/16 pulg.) en profundidad, se considera causa de rechazo. 4.3.2.3.2

Para una aplicación al ras, la línea de unión con los bordes del metal base (á

embutida) ser consistente la circunferencia área de sección endurecimie superficial. debe Si la línea de unión noenes toda consistente, el área dedel endurecimiento superficial puede rechazada pero con posibilidad de reparación. 4.3.2.4

Huecos y "sopladuras" (la ausencia de endurecimiento superficial)

4.3.2.4.1 Un área que está vacía de endurecimiento superficial, de manera que se pueda ve metal base, se considera rechazada pero con posibilidad de reparación.

4.3.2.4.2 Una sopladura que está vacía de endurecimiento superficial, de manera que se pue ver el metal base, se considera rechazada pero con posibilidad de reparación. Si se observ numerosas sopladuras, el endurecimiento superficial se rechaza. 4.3.2.4.3 Las siguientes fotos son ejemplos típicos de áreas de hueco y sopladura.

Numerosas sopladuras: endurecimiento superficial rechazado


Área de hueco: solo se convirtió en aceptable t la reparación


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4.3.2.5

Criterios de aceptación/rechazo de grietas por esfuerzo para el 200XT:

4.3.2.5.1 Un cordón de soldadura con grietas por esfuerzo que no se deban a la soldadura causa de rechazo.

4.3.2.5.2 Las grietas con orientación perpendicular al cordón de soldadura y que normalmente encuentran a una distancia de tan solo 12,7 mm (1/2 pulg.) o de hasta 76,2 mm (3 pulg.) consideran aceptables.

4.3.2.5.3 grietade derechazo. circunferencia, situada el centro de un único cordón de soldadura es deseada y Una es causa En el caso de en uniones de tubería vástago de diámetro exte inferior a 177,8 mm (7 pulg.), la grieta no se debe extender más de 45º alrededor de la circunferen de la unión de tubería vástago. En el caso de uniones de tubería vástago de diámetro exterior supe a 177,8 mm (7 pulg.), la grieta no se debe extender más de 76,2 mm (3 pulg.) alrededor de circunferencia de la unión de tubería vástago. Sin embargo, si una grieta de circunferencia cruza encima de un cordón de soldadura adyacente, en cualquier punto antes de 45° o 76,2 mm (3 pulg.) longitud , se considera aceptable.

4.3.2.5.4 Se producen grietas oblicuas, y son aceptables, ya que pueden cruzarse con grie perpendiculares o de circunferencia. A veces son continuación de una grieta perpendicular.

4.3.2.5.5 Cualquier grieta que los 1,6 mm (1/16 pulg.) ancho se rechazará, ya q puede indicar enfriamiento rápido delsupere endurecimiento superficial tras ladeaplicación. 4.3.2.5.6 en 200XT.

En las siguientes fotos se muestran patrones de agrietamiento normales y aceptab

Capa de 200XT desgastada ya existente

Nueva capa de 200XT aplicada sobre la capa desgastada

Nueva capa de 200XT con cordón de soldadura cónico a 18º aplicado



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4.3.2.6

Criterios para grietas microscópicas en el 300XT

4.3.2.6.1

EL AGRIETAMIENTO SE DEFINE COMO TAL ÚNICAMENTE SI “ES VISIBLE

SIMPLE VISTA.” LAS GRIETAS DETECTADAS POR LA INSPECCIÓN DE PARTÍCUL

MAGNÉTICAS O DE LÍQUIDO PENETRANTE Y/O QUE NO SON VISIBLES A SIMPLE VISTA, SON RELEVANTES NI OBJETO DE RECHAZO A MENOS QUE SE EXTIENDAN AL INTERIOR D METAL BASE.

Una vez aplicado el endurecimiento superficial 300XT, se producirá “agrietamie 4.3.2.6.2 microscópico” en el área de dicho endurecimiento superficial. Los siguientes criterios se aplican p este tipo de agrietamiento.

4.3.2.6.3 Los agrietamientos microscópicos pueden estar orientados en sentido longitudi oblicuo y de circunferencia respecto al eje de la unión de tubería vástago. 4.3.2.6.4

La separación entre las grietas puede variar a intervalos alrededor de la circunferenc

4.3.2.6.5 Una única grieta visible, de circunferencia, que no tenga la intersección de una gri longitudinal u oblicua y que esté centrada en el medio del cordón de soldadura es causa de rechazo 4.3.2.6.6 grietas, independientemente de la orientación, no deben superar un ancho 0,25 mm (0,01 Las pulg.).

4.3.2.6.7 En las fotografías siguientes se muestran patrones de agrietamiento norma aceptables en 300XT nuevo y usado.

Nueva capa de 300XT

Capa usada de 300XT desgastado



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4.3.2.7

Criterios de grietas para 100XT y 150XT

4.3.2.7.1 rechaza.

Si las grietas son visibles a simple vista, toda el área de endurecimiento superficial

4.3.2.7.2 Como se menciona anteriormente, las grietas del área de endurecimiento superfi que no son visibles a simple vista, pero que se ven en la inspección de partículas magnéticas o líquido-penetrante, no son relevantes para determinar el rechazo, a menos que se extiendan desde endurecimiento superficial al interior del metal base. 4.3.2.7.3 aceptable.

En las siguientes fotos se muestra endurecimiento superficial normal de 100XT y 150





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4.3.2.8

Agrietamiento por calor

4.3.2.8.1 Este tipo de agrietamiento no se ve normalmente en el endurecimiento superfi usado ya existente. En consecuencia, algunos instaladores e inspectores pueden no conocer efectos dañinos que puede tener al intentar volver a aplicar una nueva capa de endurecimie superficial sobre la capa ya existente. 4.3.2.8.2

Este tipo de agrietamiento, conocido generalmente como “agrietamiento por calor”,

el resultado unafricción carga muy axialalta altaydurante la perforación contra elsuperficial. área de endurecimiento superfic Esto provocadeuna calor sobre el endurecimiento Cuando sucede esto, el área de endurecimiento superficial se generan pequeñas grietas longitudinales en toda la superf de endurecimiento superficial.

4.3.2.8.3 El agrietamiento por calor es causa categórica de rechazo. Es necesario retirar la ca ya existente de endurecimiento superficial y reconstruir el área de endurecimiento superficial antes aplicar una nueva capa de endurecimiento superficial. 4.3.2.8.4 La foto siguiente es un buen ejemplo de "agrietamiento por calor". Todos inspectores se deben familiarizar con este tipo de agrietamiento para no confundirlo con agrietamiento aceptable que presentan los endurecimientos superficiales de tipo agrietable.



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4.3.2.9

Porosidad

4.3.2.9.1 La inspección de la porosidad para determinar si es aceptable o causa de rechazo de incluir una decisión basada en la calidad general y el nivel de trabajo generales en el área endurecimiento superficial. La formación de porosidad puede consistir en un grupo (concentración) agujeros, una “serie” de agujeros continuos, un agujero aislado o un agujero tipo "alfiler".

4.3.2.9.2 Se permiten dos grupos (o concentraciones) de porosidad que no superen los 25,4 m (1 pulg.) de longitud, medidos en dirección de circunferencia, para cordones de soldadura de 19 m

(¾ pulg.) oagujero 25,4 mm (1 pulg.)dentro de ancho, en el área total del endurecimiento superficial. Sindiámetr embar cualquier individual del grupo que tenga más de 3,2 mm (1/8 pulg.) de 2,4 mm (3/32 pulg.) de profundidad se debe reparar para ser aceptable.

4.3.2.9.3 Además de los dos grupos permitidos, también puede haber un máximo de cinco agujeros que sean visibles dentro de una vista única de 120º del área del endurecimiento superfic En este caso también, cualquier agujero individual dentro de la vista que tenga más de 3,2 m (1/8 pulg.) de diámetro y 2,4 mm (3/32 pulg.) de profundidad se debe reparar para ser aceptable.

4.3.2.9.4 Para la superficie total del endurecimiento superficial no son relevantes y no se tien en cuenta los agujeros de porosidad con diámetro inferior a 1,6 mm (1/16 pulg.). 4.3.2.9.5 Las fotografías presentan a continuación muestran algunos en ejemplos de rechazo, capas porosidad agrupada, continua yque de se agujero tipo “alfiler” que son causa endurecimiento superficial ya existentes, así como también en capas nuevas aplicadas de 300XT™



Porosidad agrupada y aislada: continua pero intacta

Porosidad excesiva en la nueva capa aplicada: categóricamente rechazo confirmado



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4.3.2.10

Desprendimientos

4.3.2.10.1 Los desprendimientos se producen cuando la capa de endurecimiento superficial se separa e línea de fusión con el metal base.

4.3.2.10.2 El desprendimiento del cordón de soldadura o el área de endurecimiento superficial causa de rechazo. En las fotos siguientes se muestran algunos ejemplos de desprendimiento. La foto del l derecho también tiene porosidad, la cual contribuyó al desprendimiento en áreas pequeñas.

Desprendimiento en la línea de fusión 4.3.2.11

Desprendimiento debido a porosidad

Rebabas o desconchamiento

4.3.2.11.1 Las rebabas o el desconchamiento se producen únicamente dentro del espesor de la capa endurecimiento superficial. No se deben confundir con el desprendimiento. Las áreas con rebabas desconchadas habitualmente no tienen el espesor mínimo requerido y, en consecuencia, se deben reparar p ser aceptables.

4.3.2.11.2 Las rebabas o el desconchamiento menores de la capa de endurecimiento superficial existente únicamente son aceptables si el área afectada es inferior a 25,4 mm 2 (una pulgada cuadrada) y encuentra totalmente dentro del espesor de la capa de metal duro. Para las áreas superiores a 25,4 m (pulgada cuadrada), las áreas con rebabas o desconchadas de 100XT, 150XT o 300XT (pero no de 200XT) consideran causa de rechazo pero con posibilidad de reparación.

4.3.2.11.3 El área reparable se puede rectificar mediante pulido manual para eliminar cualquier bo afilado y, si así se desea, se puede hacer una aplicación de parche del mismo endurecimiento superficial decir, 100XT sobre 100XT, 150XT sobre 150XT o 300Xt sobre 300XT) encima del área pulida. El área repara se debe volver a inspeccionar después del pulido manual para asegurarse de que sea concéntrica respecto endurecimiento superficial ya existente.

4.3.2.11.4 La fotografía que hay más adelante es un ejemplo de desconchamiento causa de rechazo e que hay áreas que superan los 25 mm 2 (una pulgada cuadrada) de superficie.

Desconchamiento dentro del espesor de una capa de endurecimiento superficial de 300XT



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4.3.2.12 Indentación: la indentación del cordón de soldadura se rechazará. Si no se repara indentación puede causar un área de concentración de esfuerzo que posiblemente fracture la unión tubería vástago y/o el área del endurecimiento superficial durante el uso en el pozo. La foto siguie muestra un ejemplo de indentación en la base de un cordón de soldadura cónica a 18º.

Indentación en la base del cordón de soldadura cónico a 18º 4.3.2.13

Aplicación de cordón de soldadura cónico a 18º en el reborde cónico:

4.3.2.13.1 Cuando es necesario realizar soldadura en el reborde elevador a 18°, el inspector de prestar suma atención al perfil de soldadura del cordón de soldadura acabado. Si la altura del cord de soldadura sobre el reborde elevador a 18° supera la del propio reborde de la unión de tube vástago, es necesario reducir la altura excesiva para que quede al ras con el reborde de la unión tubería vástago.

4.3.2.13.2 Cualquier metal de soldadura elevada sobre el reborde elevador a 18° puede prod una interferencia con el funcionamiento del elevador. Se puede quitar el exceso de altura media pulido manual del endurecimiento superficial. Las siguientes fotos muestran un cordón de soldad cónico aceptable y uno rechazado.

Cordón de soldadura cónico al ras aceptable


Cordón de soldadura cónico rechazado


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4.3.2.14

Aplicación de cordón de soldadura de diámetro exterior adyacente a reborde cónico a 1

4.3.2.14.1 Cuando se aplica endurecimiento superficial al diámetro exterior de los extremos de unión de tubería vástago o a las zapatas de desgaste centrales de tubo de perforación pesado, Inspector debe prestar suma atención a la altura del endurecimiento superficial y a la distancia mismo respecto al reborde cónico. El diagrama que se muestra en la sección 1, figura 1.2, indica q el endurecimiento superficial se debe situar a 9,52 mm (3/8 pulg.) del reborde cónico. Si se si demasiado cerca del reborde se producirá interferencia con la cuba del elevador al cerrar el pestillo

elevador para levantar el tubo. 4.3.2.14.2 La foto de debajo muestra un cordón de soldadura de diámetro exterior que e demasiado cerca del reborde. Esto se considera causa de rechazo que puede repararse únicame después del pulido manual del borde del cordón de soldadura para proporcionar una separac adecuada dentro de la cuba del elevador.

4.3.2.14.3 Tras el pulido manual del borde del cordón de soldadura, el área se debe volve inspeccionar para asegurar que se alcanza la separación adecuada y que no se ha reducido el anc total de endurecimiento superficial requerido. Si se ha reducido el ancho total del endurecimie superficial, el cliente o Arnco tomará la decisión definitiva sobre la aceptación o el rechazo del mism

Interferencia del cordón de soldadura de diámetro exterior con el reborde cónico: rechazo

4.3.3

Inspección dimensional del área de endurecimiento superficial

4.3.3.1 En el caso de aplicaciones elevadas o al ras, las dimensiones del área endurecimiento superficial y el espesor (altura) de la capa de endurecimiento superficial deben es de conformidad con los diagramas ilustrados de la sección 1 de este Manual de procedimien especificados o los requerimientos del Cliente.

4.3.3.2 El inspector comprobará que los perfiles del cordón de soldadura sean planos en to el área de endurecimiento superficial, por si hubiera áreas altas y bajas en los cordones de soldadu Las áreas de altura excesiva, como las líneas de unión de los cordones de soldadura, se repara mediante pulido manual porque esas áreas superan la tolerancia de altura máxima especificada p el área del endurecimiento superficial. De igual modo, las áreas excesivamente bajas pueden causa de reparación o rechazo si superan la tolerancia mínima de altura o espesor especificada pa la capa de endurecimiento superficial.



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OBSERVACIONES FINALES

Como ya se ha dicho, instamos a todos los usuarios de este manual a que lean los parámet y procedimientos especificados y se familiaricen perfectamente con los mismos. Si un cliente o instalador decide crear su propio manual de procedimientos de endurecimiento superficial, recomienda encarecidamente que mantenga todos los procedimientos dentro de los parámet establecidos por Arnco Technology en este manual. Si se mantiene dentro de estos parámet recomendados tendrá garantizada una aplicación de endurecimiento superficial de calidad. Si no

hace puede . encontrarse con un producto de endurecimiento superficial de Arnco Technolo inaceptable. Agradecemos especialmente a todos nuestros usuarios finales, instaladores e inspectores su colaboración y por sus aportaciones para la creación de estas especificaciones modificadas.

Por último, Arnco Technology le asegura que todos los productos de endurecimiento superfi de Arnco Technology pueden resultarle sumamente eficaces para reducir el desgaste del tubo entubamiento y de las uniones de tubería vástago si se aplican adecuadamente y se aprovecha potencial óptimo. Aunque reconocemos que su aplicación puede ser un tanto diferente de la de ot endurecimientos superficiales, la dificultad no es mayor SI se respetan estrictamente es procedimientos. Habitualmente los instaladores experimentan dificultades cuando se apartan de especificaciones de Arnco. Si surge alguna situación en la cual se deba aplicar algún producto de endurecimie superficial de Arnco Technology fuera de los parámetros especificados por Arnco, ¡PÓNGASE CONTACTO CON NOSOTROS ANTES DE PROSEGUIR!

¡Gracias! ARNCO TECHNOLOGY TRUST, LTD.

3657 Briarpark Houston, Texas 77042-5205, Unidos Teléfono: (01)Drive, 832-214-5200 Fax: (01) Estados 832-214-5205 Correo electrónico: [email protected] Sitio web: www.arncotech.com



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HOJA DE TRABAJO DE AJUSTE DEL EQUIPO DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

Nº DE UNIDAD ________________ UBICACIÓN____________________ FECHA_______

DIÁM. EXT. UNIÓN TUBERÍA VÁSTAGO ________TIPO ALAMBRE__________TAMAÑO______

TIPO DE ACERO: AISI 4137________ AISI 4145HT________ AISI 1340HT________ TIPO DE APLICACIÓN: ELEVADA_______ AL RAS______ ALTURA DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL_______

PROCESO: FCAW__________GMAW__________ Tipo FUNDENTE ________________

POLARIDAD DE CORRIENTE: Electrodo negativo de corriente continua (lineal) _________ o Electrodo positivo de corriente continua (inversa) _________

AMPERAJE_____________ VOLTIOS_______________ GAS DE PROTECCIÓN: Mezcla___________________Velocidad de flujo_______________ AJUSTES DEL SOPLETE: Ángulo______ Desviación Distancia desde la pieza______ OSCILACIÓN:

respecto

a

pto.

muerto

sup. ___

Ancho___________ Velocidad__________ Intervalo_____________

VELOCIDAD DE ROTACIÓN: _______________________Minutos/Segundos por revolució RANGO DE TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO ________________________ TEMPERATURA ENTRE PASADAS: Máxima permitida __________ Real __________

PROCESO DE ENFRIAMIENTO ESPECIFICADO: ________________________________

NOTAS:

ANEXO 1



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CUADRO DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURA (A) (B) (C) (D)

Para usar el cuadro, localice la “temperatura dada” en la columna “temperatura dada” (de color GRIS), ya s ºC o ºF. Si la “temperatura dada” se encuentra en grados Celsius (ºC), lea los grados Fahrenheit (ºF) en la columna d lado derecho. Si la “temperatura dada” está en grados Fahrenheit (ºF), lea los grados Celsius (ºC) e n la columna del lado izquierdo. Ejemplo: (i) La temperatura dada es 35ºC = 95ºF en la columna del lado derecho.

(ii) La temperatura dada es 35ºF = 1,7ºC en la columna del lado izquierdo. ºF

ºC

-196 -184 -173 -162 -151 -140 -129 -115 -101 -90 -84 -79 -73

-320 a 27 TEMP. DADA -320 -300 -280 -260 -240 -220 -200 -175 -150 -130 -120 -110 -100

-436 -400 -354 -328 -283 -238 -202 -184 -166 -148

-68 -62 -57 -51 -46 -40 -34 -29 -23 -17,8 -17,2 -16,7 -16,1 -15,6 -15,0 -14,4 -13,9 -13,3

-90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 1 2 3 4 5 6 7 8

-12,8 -12,2 -11,7 -11,1 -10,6 -10,0 -9,4 -8,9 -8,3 -7,8 -7,2 -6,7 -6,1 -5,6 -5,0 -4,4 -3,9 -3,3 -2,8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

ºC

ºF

ºC

-2,2 -1,7 -1,1 -0,6 0,0 0,6 1,1 1,7 2,2 2,8 3,3 3,9 4,4

28 a 77 TEMP. DADA 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

82,4 84,2 86,0 87,8 88,6 91,4 93,2 95,0 96,8 98,6 100,4 102,2 104,0

25,6 26,1 26,7 27,2 27,8 28,3 28,9 29,4 30,0 30,6 31,1 31,7 32,2

-130 -112 -94 -75 -58 -40 -22 -4 14 32 33,8 35,6 37,4 39,2 41,0 42,8 44,6 45,4

5,0 5,6 6,1 6,7 7,2 7,5 8,3 8,9 9,4 10,0 10,6 11,1 11,7 12,2 12,8 13,3 13,9 14,4

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58

105,8 107,6 109,4 111,2 113,0 114,8 116,6 116,4 120,2 122,0 123,8 125,6 127,4 129,2 131,0 132,8 134,6 136,4

32,8 33,3 33,9 34,4 35,0 35,6 36,1 36,7 37,2 37,8 41 43 46 49 52 54 57 60

46,2 50,0 51,8 53,6 55,4 57,2 59,0 60,3 62,6 64,4 66,2 68,0 69,8 71,5 73,4 75,2 77,0 78,8 80,6

15,0 15,6 16,1 16,7 17,2 17,8 16,3 18,9 19,4 20,0 20,6 21,1 21,7 22,3 22,8 23,3 23,8 24,4 25,0

59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77

138,2 140,0 141,8 143,6 145,4 147,2 149,0 150,8 152,6 154,4 156,2 158,0 159,8 161,6 163,4 165,2 167,0 168,8 170,6

63 66 68 71 74 77 79 82 85 88 91 93 96 99 102 104 107 110 113

78 a 235 TEMP. DADA 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90

ºF

ºC

172,4 174,2 176,0 177,8 179,6 181,4 183,2 185,0 186,8 188,6 190,4 192,2 194,0

116 118 121 124 127 129 132 135 138 141 143 146 149

91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 105 110 115 120 125 130 135 140

195,8 197,6 199,4 201,2 203,0 204,8 206,6 208,4 210,2 212,0 221 230 239 248 257 266 275 284

152 154 157 160 163 166 168 171 174 177 179 182 185 188 191 193 196 199

145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235

293 302 311 320 329 338 347 356 365 374 383 392 401 410 419 428 437 446 455

202 204 207 210 213 216 218 221 224 227 229 232 235 238 241 243 246 249 252

240 a 485 TEMP. DADA 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300

254 257 260 266 271 277 282 288 293 299 304 310 316

490 a 2400 TEMP. DADA 490 495 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600

9 9 9 9 9 9 1 1 1 1 1 1 1

581 590 599 608 617 626 635 644 653 662 671 680 689 698 707 716 725 734

321 327 332 338 343 349 354 360 365 371 377 382 388 390 399 404 410 416

610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780

11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

743 752 761 770 779 788 797 806 815 824 833 842 851 860 869 878 887 896 905

421 427 432 438 443 454 468 482 510 538 566 593 621 649 704 760 816 1093 1316

790 800 810 820 830 850 875 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1300 1400 1500 2000 2400

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 4

ºF

ºC

464 473 482 491 500 509 518 527 536 545 554 563 572

305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 355 360 365 370 375 380 385 390 395 400 405 410 415 420 425 430 435 440 445 450 455 460 465 470 475 480 485

FACTORES DE CONVERSIÓN GRADOS FAHRENHEIT A CELSIUS GRADOS CELSIUS A FAHRENHEIT 5 9 (ºF – 32) x = ºC (ºC x ) + 32 = ºF 9

5

ANEXO 2



56

56/56

Arnco Hard Banding Specification Manual-Version 1 1-November1-09-Venezuelan (2)

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