Apron Feeder Af5

MANUAL DE INSTRUCCIONES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE MANDO HIDRÁULICO

INFORMACIÓN DEL CLIENTE Nombre Orden de compra

M e tso Mi ne ra ls Ind ustr ies , Inc . 2 5-2 285 6-00 2

Referencia Notes

Alimen tador d e za pa tas

INFORMACIÓN DE HÄGGLUNDS Proyecto

2 007 012

Orden de venta

2 007 300 8

Notas

(2/2001) Grupo de Ingeniería-Hägglunds Norteamérica

www.hagglunds.com

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 Metso Minerals Industries, Inc.

Metso Minerals Industries, Inc.

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50








2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

20073008

20073008

20073008

20073008

20073008

20073008

20073008

1

Especificaciones del proyecto Lista de materiales Informes de pruebas

Hägglunds Drives Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228 USA Teléfono: (614) 527-7400 Fax: (614) 527-7401

2

Hägglunds Drives (Canada) Inc. 5041 Mainway Unit #7 Burlington, Ontario L7L 7G5, Canadá Teléfono: (905) 319-6338 Fax: (905) 319-6615 www.hagglunds.com

Motor hidráulico Accesorios del motor

3

Unidad de energía hidráulica

4

Dibujos del proyecto

5

Documentación del control Spider

OFICINAS DE VENTAS EN NORTEAMÉRICA Oficinas regionales de los Estados Unidos

Oficinas regionales de Canadá

NOROESTE

OESTE

Tel: (360) 893-1832 Fax: (360) 893-1834

Tel: (604) 940-8202 Fax: (604) 940-8241

SUROESTE

MEDIO OESTE

Tel: (951) 681-7233 Fax: (951) 681-7725

Tel: (780) 410-9702 Fax: (780) 410-9709

MONTAÑA

CENTRO

Tel: (801) 944-0992 Fax: (801) 944-0998)

Tel: (905) 319-6338 Fax: (905) 319-6615

CENTRO NORTE

ESTE

Tel: (262) 363-4201 Fax: (262) 363-4202

Tel: (450) 632-3489 Fax: (450) 632-6775

CENTRO Tel: (913) 515-8047 Fax: (913) 322-6910

CENTRO SUR Tel: (281) 292-6700 Fax: (281) 292-6768

MEDIO SUR Tel: (337) 269-5987 Fax: (337) 269-5988

MEDIO OESTE Tel: (614) 527-7416 Fax: (614) 527-7401

Oficina principal Estados Unidos Hägglunds Drives Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228 (614) 527-7400 (614) 527-7401 (fax)

Oficina principal Canadá Hägglunds Drives (Canada) Inc. 5040 Mainway, Unit #7 Burlington, Ontario L7L 7G5 (905) 319-6338 (905) 319-6615 (fax)

NUEVA INGLATERRA Tel: (203) 888-0532 Fax: (203) 888-0596

NORESTE Tel: (610) 435-7464 Fax: (610) 435-7467

Oficina principal internacional Hägglunds Drives AB SE-890 42 Mellansel, Sweden +46 660 870 00 +46 660 871 60 (fax)

ATLANTICO MEDIO Tel: (803) 327-6183 Fax: (803) 327-6864

SUDESTE Tel: (770) 945-6223 Fax: (770) 945-6246

(3/2007) Grupo de Ingeniería-Hägglunds Norteamérica

www.hagglunds.com

ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO Proyecto N°: Revisión:

B

2007 012 Fecha:

8/6/2007

INFORMACIÓN DEL PROYECTO Vendedor de Hägglunds Nombre del cliente: Dirección:

Erling Lee Metso Minerals Industries, Inc. Bulk Materials Handling, EP Products, 1500 Corporate Drive, Suite 300 Canonsburg, PA. 15317 EE. UU. Nombre de contacto: Larry Kwasniewski Teléfono: (412)-269-5288 Fax: (412)-269-5070 Correo electrónico: [email protected] O.C. del cliente: O.C. N° 25-22856-002 Ref. cliente: Veladero 02316 N° de esp. del cliente Copia de 2003 037 Copia adjunta: En archivo Lista de excepciones esp. Ingeniería en archivos Copia adjunta: No Equipo: Alimentador de zapatas Descripción: Alimentador de zapatas accionado en forma directa. Ubicación: Veladero, Argentina NEMA 4 Clasificación NEMA Rango de temp. ambiente En archivo Ingeniería HDI, no tengo una copia nueva de las esp. Temp. del agua de enfriamiento N/A Altura por sobre el nivel del mar 4100 metros

INFORMACIÓN DE DISEÑO 0 - 7.45 RPM 7.45 RPM Par nominal: 40,643 pies lb Par de arranque: 65 028 pies lb Ciclo de trabajo: continuo Rango de flujo: 0 - 35.5 GPM Lavado del cárter: 2 GPM Presión nominal: 3125 PSI Presión pico: 4950 PSI Caballos de potencia instalados: (75 KW) 100 HP Configuración del interruptor de presión alta xx Parada de volumen máx.: LLENA GPM (avance) Sistema de control uni/bidireccional: Uni (con reversa gradual 10%) Lumbrera "A" de la Bomba a la Lumbrera Motor A

Velocidad del sistema de control, en marcha: Velocidad del sistema de control, máxima:

1500 PSI 10

RPM GPM (reversa)

ALCANCE DEL SUMINISTRO Motor hidráulico Unidad de potencia hidráulica Sistema de control eléctrico

Brazo de torsión Herramienta de montaje

Adaptador del eje Codificador de velocidad Conjunto de montaje del codificador

Conjunto de bloqueo axial

KIT DE TUBERÍAS Provisto por el cliente*

1X CB-280-C-A-O-N 1 x PBC-202-060-100(75 KW)-25-1010-11B-0000-0-380 V-50 HZ Modelo de Spider según especificaciones y ref. 2003 037 1XTCA-40-0 con implemento articulado S28-07033-0 1 x MTMB-sueca N/A N/A N/A N/A HAS-10667-0 N/A

Hägglunds Drives, Inc.; 2275 International Street, Columbus, OH 43228; Tel.: 614-527-7400; Fax: 614-527-7401

Página 1 de 4

Formulario N°: F10400-4 | Fecha de publicación: 28-Ago.-06 l Revisión: G


B

2007 012 Fecha:

8/6/2007

DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Alimentador de zapatas accionado por un motor hidráulico CB-280-C-A-O-N. Se debe especificar claramente la ubicación de la unidad de potencia en los planos para la conexión al motor hidráulico. El tablero de control del Spider se enviará suelto en su gabinete nema 4. El Spider se utilizará con control local o remoto. Se provee el juego de tuberías HAS-10667 con el sistema de control.

Las especificaciones para esta tarea obran en archivos de Ingeniería. Hagglunds proveerá los motores eléctricos en lugar de recibirlos del usuario final sin cargo. xx xx xx xx xx xx xx xx xx xx xx

NOTAS SOBRE EL SISTEMA HIDRÁULICO La dirección de la rotación debe estar claramente indicada en los planos. El juego de tuberías mide 15 pies de largo e incluye la línea de lavado. Es posible que el cliente final quiera utilizar fluidos no inflamables. Hagglunds debe ser muy específica con nuestra sugerencia de usar fluidos no inflamables; algunos fluidos no funcionarán bien en un sistema de control con un ciclo de trabajo como éste. No se incorporan sellos especiales en este sistema de control.

NOTAS SOBRE EL SISTEMA ELÉCTRICO La especificación obra en archivos de nuestro Departamento de Ingeniería.

xx xx xx xx

NOTAS SOBRE EL SISTEMA MECÁNICO El motor hidráulico se montará en el eje utilizando nuestro disco de contracción y brazo de torsión estándar. La unidad PAC se montará sobre nuestras almohadillas de aislamiento estándar y estará a menos de 15 pies de distancia del motor hidráulico. El implemento articulado S28-07033-0 se utilizará con este sistema de control.

xx xx

NOTAS SOBRE LA DOCUMENTACIÓN Planos: 5 copias y 1 archivo electrónico para aprobación, 5 copias y un archivo electrónico para construcción. Plazo de entrega de los planos: 4-2-2007 aprobación de planos Manuales: 3 copias en inglés y una copia electrónica. Plazo de entrega de los planos: 10 días después de la fecha de envío. La fecha de envío se prevé para 8-8-2007.

Hägglunds Drives, Inc.; 2275 International Street, Columbus, OH 43228; Tel.: 614-527-7400; Fax: 614-527-7401

Página 2 de 4


Proyecto N°: Revisión: Fecha:

2007 012

Sistema de designación UNIDADES DE POTENCIA, América del Norte

B 8/6/2007

PB C - 0 2 0 2 - 0 6 0 / X X X - 1 0 0 / X X X - 2 5 - 1 0 1 0 - 1 1 B - 0 0 0 0 - 0 - 0 3 8 0 / 5 0 PAC PBC PHS PAX Tamaño del tanque Litro (galón) 1000 (264) = 100 200 (53) = 020 1200 (317) = 120 400 (106) = 040 Otro (Especificar) 600 (159) = 060 800 (211) = 080 Cantidad de puertas 2 3 Cilindrada de la bomba Puerta izquierda/puerta derecha cm cu./rev pulg. cu./rev SP-40 = 040 P6S = 060 SP-71 = 071 P7S = 073 SP-125 = 125 P11S = 110 SP-180 = 180 P14S = 140 SP-250 = 250 P24S = 240 SP-355 = 355 P30S = 300 Pistón de la bomba (5A2/9A2 para Denison, EP para bombas SP) SP-500 = 500 9A2 SP-750 = 750 Tamaño del motor eléctrico Puerta izquierda/puerta derecha kW HP 22 = 022 30 = 030 30 = 030 40 = 040 37 = 037 50 = 050 45 = 045 60 = 060 55 = 055 75 = 075 75 = 075 100 = 100 90 = 090 125 = 125 110 = 110 150 = 150 132 = 132 200 = 200 160 = 160 250 = 250 200 = 200 300 = 300 250 = 250 350 = 350 315 = 315 400 = 400 450 = 450 500 = 500 Especificar HP o kW HP Opciones de la caja de control Ninguna = 0 Tarjeta de mando = 1 Spider = 2 Otra = 3

Página 3 de 4

Frecuencia del motor eléctrico 60 Hz 50 Hz Voltaje 460/575 VCA 2300/4160 VCA Motor eléctrico provisto por 1 = Cliente 0 = Hägglunds 000 = Diseño estándar 001-999 = Diseño especial Paquete de acumuladores 1 = Con 0 = Sin Voltaje de la caja de control A = 24 VCC B = 110 VCA C = 220 VCA 1 = Enfriador de aire/aceite 0 = Enfriador de agua/aceite Voltaje de la válvula de agua N/A Voltaje EM del enfriador de aire 380 V-50 HZ 1 = Calefactor de aceite 0 = Sin Voltaje del calefactor de aceite 240 1 = Filtros dobles 0 = Filtros simples 1 = Patas del gabinete 0 = Sin 1 = Interruptor de presión alta 0 = Sin 1 = Transmisor de presión 0 = Sin Montaje de la caja de control 0 = Enviada suelta 1 = Montada dentro de la unidad de potencia 2 = Montada en la puerta de la unidad de potencia 3 = Provista como ítem por separado, con soporte 4 = Provista como ítem por separado, con brida 5 = Montada fuera de la unidad de potencia (especificar)



B

2007 012 Fecha:

8/6/2007

DRENAJE

LAVADO LÍNEA PRINCIPAL LÍNEA PRINCIPAL

3 pies

10 pies

5 pies 50

Página 4 de 4


Lista de materiales Fecha de emisión:

Emitida por: Verificada por:

26-Mar-2007 EWJ RPH 8/8/2007

Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU. Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

TÍTULO:

1 1a 2 3 4 *5 6 7 8 9 10 11

1 1 1 1

HAS-10534-100 FM-2007012 HAS-10723-100 517-00054-0

4 1 4 1

S 229-10120-0 237-00023-0 H606-25309-0 H606 25309 0 L 023-84450-0

1

H171-00226-0

12

1 1 1 1

S S S L

H212-85293-0 H212-85294-0 H212-85281-0 H135-80511-0

13 13a 13b * 14 15

2 1 1 2 2

H506-85473-0 HDE-30561-0 HDE-30562-0 M 478 3233-620 S H502-00228-0

16

2

S H502-00227-0

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 30a 31 32 33 34 35 36 37

1 1 1 1

502-00001-509 502-00001-501 H503-80003-0 S 506-85181-0

1

S H170-00222-0

1 1 1 1 2

492-15321-0 HDE-30570-0 HDE-30571-0 L H505-65317 513-50133-0

1 1

S H115-15218-0 H115-15220-0

1 1

S 130-15020-0 H517-00343-0

1

HDE-31397-0

1

HAS-10724-0

HB-2007012

Última rev. : B Último ECN: ECN00000841

Ref(s) cliente: O.C. 25-22856-002

Revisada por: JUNGERS Fecha rev.: 7-Aug-2007

Modelo de la unidad de potencia PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° . G 1 * HDE-30826-0 178 5040-0602 F 1 278 5014-601 E 1 S28-07033-0 D 1 378 0846-801 C 1 HAS-10667 B 1 HB-2007012 A 1

Lista de materiales N°:

Ref(s) armado: GA-2007 012 HS-2007 012 Proyecto N° :

2007 012

Descripción

ACCESORIO RESTRICTOR BSP DE 1/2" X JIC DE 1/2" CON ORIFICIO DE 4 MM , CB 280-840 F3 CB 280 C A 0 N 0 BRAZO DE TORSIÓN, para CB-280 y CB-400, TCA-40-0, sin implemento articulado IMPLEMENTO ARTICULADO, para TMA-40/60, Longitud fija (bidireccional) HERRAMIENTA DE MONTAJE, sueca JUEGO DE TUBERÍAS DE 15 PIES (CB-280 A P6S, LAVADO Y DRENAJE) PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 CONJUNTO DE BASTIDOR DE LA UNIDAD DE POTENCIA PBC-200 MODIFICACIÓN DEL BASTIDOR DE LA UNIDAD DE POTENCIA CONJUNTO DE DEPÓSITO, PARA UNIDAD 202, SUCCIÓN DE 2", RETORNO DE 1 1/4" VÁLVULA DE COMPUERTA PARA EL DRENAJE DEL DEPÓSITO, 1/2" NPT NO UTILIZADO PATAS DEL GABINETE, 600 KG. PLACA BASE, 24.5 X 24.5 MONTAJES AMORTIGUADORES BOMBA HIDRÁULICA N° P6S-2R1C-9A2-B00-0A1-M2-07704, CON DERIVACIÓN DE NEUTRO TB-006 Y 65 PSI NO UTILIZADO ADAPT. BOMBA/MOTOR, 404/405 TSC A P6/P7, TAMAÑO 48/60 Y 55/70 ACOPLAMIENTO QUE CONSTA DE: MITAD MOTOR E: 2 1/8" X 1/2", Bastidor: 404/405 TSC, TAMAÑO 48/60 MITAD BOMBA: 1 1/4" X 5/16", BOMBA: P6S Y P7S, TAMAÑO 48/60 INSERTO, DUREZA SHORE A 98, TAMAÑO 48/60, SPIDER ROJO (125 HP) MOTOR ELÉCTRICO 100 HP N° 405TSC 380 V/3/50 MOTOR DE INDUCCIÓN JAULA DE ARDILLA TEFC-XEX DE 1500 RPM SF=1.15 CONJUNTO DE FILTRO SIMPLE, TAMAÑO 160, 10 µm, CON ELEMENTO E INDICADOR DE TIPO BLOQUEO TÉRMICO A 30 °C

SOPORTE DE MONTAJE, CORTO, PARA FILTROS FLN SOPORTE DE MONTAJE, LARGO, PARA FILTROS FLN CARTUCHO DE REEMPLAZO DEL FILTRO, TAMAÑO 160, 10 µm MANÓMETRO, 0-6000 PSI, DIAL DE 2 1/2", PRESIÓN DEL SISTEMA 1/4" NPT, CON LÍQUIDO, DE MONTAJE INFERIOR MANÓMETRO, 0-1000 PSI, DIAL DE 2 1/2", PRESIÓN DE CARGA Y MECANISMO DE SERVO 1/4" NPT, CON LÍQUIDO, DE MONTAJE INFERIOR CONJUNTO DE COLECTOR MEDIDOR, CON VÁLVULA DE AGUJA PLACA IDENTIFICATORIA, COLECTOR MEDIDOR INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE, 10" RESPIRADERO DE AIRE DEL FILTRO NO UTILIZADO INTERRUPTOR DE NIVEL DE 2 INTERRUPTORES CON PT100 RTD NO UTILIZADO ACOPLAMIENTO DE DESCONEXIÓN RÁPIDA BLOQUE DE ACOPLAMIENTO DE DESCONEXIÓN RÁPIDA ACCESORIO DE 45° DE DESCONEXIÓN RÁPIDA ENFRIADOR DE AIRE, 1 HP, 1470 RPM, 380/50/3 VÁLVULA DE CONTROL, 1 1/4" SAE NO UTILIZADO INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE CEBADO, 0-1000 PSI, IP 65, entrada de 18-35 VCC, salida de 4-20 mA, 1 salida de conmutación y 1 salida analógica

CONECTOR ELÉCTRICO, M12, 5 POLOS NO UTILIZADO CALEFACTOR DE INMERSIÓN DE ACEITE DE 0.5 kW, 240 VCA, 1 PH, TERMOSTATO INCORPORADO, 1" VÁLVULA DE MARIPOSA DE 2" CÓDIGO 61 CON INTERRUPTOR DE LÍMITE, paso M12 x 1.75 ROSCA MÉTRICA NO UTILIZADO COLECTOR DE LA LÍNEA DE SUCCIÓN, PARA BOMBAS P6-P14 NO UTILIZADO CAJA DE TERMINALES, SE USA CUANDO EL SPIDER SE PROVEE SUELTO, NEMA 4

hb2007012b_SP.xls Fecha de impresión: 12/11/2007

Formulario N°: F10203-1 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: A


Emitida por: Verificada por:

Hägglunds Drives, Inc.

26-Mar-2007 EWJ RPH 8/8/2007

2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU. Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

TÍTULO:

37a 38 38a 38b 38c 38d 38e 38f 39 40 41 42 43 44 45 46

1 1 1 1 1 1 1 1 1

HAS-10697-0 CB-2007012-0 CB-2007012-A 076 0005-801 076 0006-801 376 0064-801 576 7942-025 M H506-85535-0 HDE-30988-0 HDE-30569-0

1

H513-50438-0

1 1 1

S H788-50251-0 H513-50436-0 038-54612-0

HB-2007012

Última rev. : B Último ECN: ECN00000841

Ref(s) cliente: O.C. 25-22856-002

Revisada por: JUNGERS Fecha rev.: 7-Aug-2007

Modelo de la unidad de potencia PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° .


Ref(s) armado: GA-2007 012 HS-2007 012 Proyecto N° :

2007 012

Descripción

SOPORTE DE MONTAJE DE LA CAJA DE TERMINALES, PBC-202/203/402/403 CAJA DE CONTROL QUE CONSTA DE 38a, 38b: CAJA DE CONTROL UNIDAD DE BASE DE CONTROL DEL SPIDER II PUERTA ÚNICA DEL SPIDER SIN PANTALLA PANTALLA DE CRISTAL LÍQUIDO (LCD) BRIDA DE GOMA FL21 (SE USA CON TODOS LOS SPIDER II) EMISOR VpCI-105 (SE USA CON TODOS LOS SPIDER II) SOPORTE DE DRENAJE CON LUMBRERA DE LAVADO COLECTOR DE LA VÁLVULA DE CONTROL, UNIDADES PAC/PBC NO UTILIZADO VÁLVULA DE CONTROL, 1 1/4" SAE, 5 PSI NO UTILIZADO TRANSMISOR DE PRESIÓN, 0-6000 PSI, 4-20 mA/Salida digital, SS VÁLVULA DE CONTROL, 1" SAE, 5 PSI PLACA N/S

* M S L

-

Indica los ítems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente Indica los repuestos recomendados para mantenimiento Indica los repuestos recomendados para tener en existencia Indica los repuestos recomendados para largo plazo

hb2007012b_SP.xls Fecha de impresión: 12/11/2007

Formulario N°: F10203-1 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: A


Emitida por:

2-Apr-2007


Última rev. :

JWA


Último ECN:

Verificada por:

TÍTULO: CONSOLA DE CONTROL UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 40A 40b 40c 40D 40e

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 65 4 4 pies 2 2 2 9 5 5 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 pies 6 pies 1 1 1 1 1 1

Revisada por: Fecha rev.: 2-Apr-2007

CB2007012 Ref(s) cliente: O.C. 25-22856-002 ALIMENTADOR DE ZAPATAS Ref(s) armado: CC-2007 012 CS-2007 012 Proyecto N° :

2007 012

Descripción

H103-20455 H103-20420 H103-20404 H103-20415 H153-15301 H153-15302 H153-10367 H151-15318 155-10060 155-10055 H155-10487 155-10057 123-75144 123-75048 123-75047 123-75146 123-75147 H123-75421 H123-75422 H123-75453 H123-75465 H123-75477 H123-75478 H123-75489 123-75077 123-75086 123-75089 123-75126 123-75127 H123-75466 H123-75467 H123-75468 123-75162 H123-75493 H123-75495 123-75141 H123-75427 104-25020 104-25021 076 0005-801 076 0006-801 376 0064-801 576 7942-025 276 0003-001 H506-85535-0

GABINETE NEMA 4, 24 X 24 X 10 PANEL PARA ÍTEM ANTERIOR KIT DE MONTAJE DE GABINETE KIT DE CERRADURA PARA PUERTA DE GABINETE BOTÓN PULSADOR, CABEZA VERDE AL RAS, 1 CONTACTO N.A., 1 CONTACTO N.C. BOTÓN PULSADOR, CABEZA ROJA EXT., 1 CONTACTO N.A., 1 CONTACTO N.C. LUZ INDICADORA, VERDE, VOLTAJE COMPLETO, 220 VCA BOTÓN PULSADOR CON CABEZA DE HONGO PARA EMPUJAR/JALAR, MANTENIDO, 2 CONTACTOS N.A. PLACA IDENTIFICATORIA, GRIS, ARRANQUE DEL MOTOR E PLACA IDENTIFICATORIA, ROJA, PARADA DEL MOTOR E PLACA IDENTIFICATORIA, GRIS, MOTOR E ARRANCADO PLACA IDENTIFICATORIA GRANDE, ROJA, PARADA DE EMERGENCIA TERMINAL, UKK5 ANCLA DE EXTREMO, E/UK RIEL DE MONTAJE, NS 35/7.5 TAPA TERMINAL D-UKK 3/5 PLACA ESPACIADORA, DP-UKK 3/5 TAPA ESPACIADORA TERMINAL, DG-UKK 3/5 PLACA DE PARTICIÓN, ATP-UKK 3/5 BARRA PUENTE AISLANTE, ISSBI 10-6 AISLANTE DE BARRA PUENTE, IS-K 4 BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, UDK 4 TAPA TERMINAL DEL BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, D-UDK-4 BLOQUE DE TERMINALES DOBLE UNIVERSAL PARA CONEXIÓN A TIERRA, UDK-4-PE TIRA MARCADORA, 91-100 TIRA MARCADORA, 121-130 TIRA MARCADORA, 151-160 TIRA MARCADORA, 301-310 TIRA MARCADORA, 311-320 TIRA MARCADORA, 321-330 TIRA MARCADORA, 331-340 TIRA MARCADORA, 341-350 TIRA MARCADORA, 401-410 TIRA MARCADORA, 421-430 TIRA MARCADORA, 441-450 TIRA MARCADORA, 521-530 TIRA MARCADORA, A, N, TIERRA CONDUCTO PORTACABLES, 2" X 3", BLANCO TAPA PARA CONDUCTO PORTACABLES, 2", BLANCA UNIDAD DE BASE DEL SPIDER II PUERTA DEL SISTEMA DE CONTROL ÚNICO DEL SPIDER II PANTALLA DE CRISTAL LÍQUIDO (LCD) BRIDA DE GOMA FL21 BASTIDOR DE MONTAJE EMISOR VpCI-105

* M S L

CB2007012_SP.xls


-


Formulario N°: F10203-2 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: ORIG


23-Jul-2004


Emitida por:

RHW


Verificada por:

TÍTULO: UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA, CAJA DE EMPALME NEMA 4, SE USA CON CONTROL SPIDER

C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

1 1 1 pie

32 2 1 3 10 1 1 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Última rev. : Último ECN: Revisada por: Fecha rev.: -

HAS-10724 Ref(s) cliente:

Ref(s) armado: HAS-10724 Proyecto N° :

Descripción

H103-20377 103-20098 123-75047 123-75144 H123-75420 H123-75476 H123-75422 H123-75465 H123-75489 H123-75491 H123-75477 H123-75478 123-75069 123-75070 123-75162 123-75163 H123-75493 H123-75494 H123-75427 123-75086 123-75089

GABINETE NEMA 4 PARA MONTAJE EN PARED, 11.81 X 9.84 X 6.10 KIT DE MONTAJE DE GABINETE RIEL DE MONTAJE, NS35/7.5 BLOQUES DE TERMINALES DE DOS NIVELES, UKK 5 SOPORTE TERMINAL, E/UK-1 TAPA ESPACIADORA TERMINAL, DG-UKKB 3 PLACA DE PARTICIÓN, ATP-UKK 3/5 AISLANTE DE BARRA PUENTE, IS-K 4 BLOQUE DE TERMINALES UNIVERSAL DE CONEXIÓN A TIERRA, UDK-4-PE PLACA ESPACIADORA PARA TERMINAL UKK 5, DP-UKK 3/5 BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, UDK 4 TAPA TERMINAL PARA BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, D-UDK 4 TIRA MARCADORA, 11-20 TIRA MARCADORA, 21-30 TIRA MARCADORA, 301-310 TIRA MARCADORA, 311-320 TIRA MARCADORA, 331-340 TIRA MARCADORA, 341-350 TIRA MARCADORA, A1, N, TIERRA TIRA MARCADORA, 121-130 TIRA MARCADORA, 151-160

* M S L

has10724_SP.XLS


-


Formulario N°: F10203-2 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: ORIG

Lista de materiales Fecha de emisión: Emitida por:

Verificada por:

22-Jan-2004 PMM HDR

Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, USA Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

TITULO: KIT DE TUBERIAS PBC-200 DE 15 PIES DE LARGO, con 1 x P6S to 1 x CB-280 CON TUBERIAS DE LINEA PRINCIPAL, DE LAVADO Y DE LINEA DE DRENAJE

Lista de materiales N°.: Ultima revisión: Ultimo ECN : Revisada por:

HAS-10667 Ref(s) cliente: Ref(s) armado: -

Fecha rev.:

Proyecto N°.: -

Item Código Pieza de N°.: Cant. Hägglunds N°.:

Descripción

1

2

Conjunto de tuberías, tubería de1-1/2" 5000 PSI con, Brida código 62 de 1-1/2" 90° en un extremo, brida recta código 62 de 1-1/2" en el otro extremo, de 15 pies de largo (Tuberías de las líneas principales, motor a unidad de potencia) Gates : 24G5K-24FLH-24FLH90M-180". Parker: 78C-6N-6A-24-24-24-180"

2

1

Conjunto de tuberías, tubería de baja presión de 1-1/4" con brida recta código 61 de 1-1/4" en un extremo, Pivote JIC 37° de 1 1/4" codo 90° en el otro extremo, de 15 pies de largo (Drenaje del cárter a drenaje de la unidad de potencia) Gates : 20G1(C1T)-20FL-20FJX90M x 180" Parker: 381-15-39-20-20-20-180"

3

1

Conjunto de tuberías, tubería de baja presión de 1/2" con JIC 37°hembra de 1/2" en un extremo, Pivote JIC 37° de 1/2" codo 90° en el otro extremo, de 15 pies de largo (Lavado del cárter a lavado de la unidad de potencia) Gates : 8G1(C1T)-8FJX-8FJX90M x 180". Parker: 381-06-39-8-8-8-180"

4

4

Kit de bridas partidas con tornillos/arandelas Código 62 de 1-1/2" Gates : 24FHHS Parker: HFHFHK-24

5

1

Juegos de media brida partida de 1-1/4" código 61 J518 con tornillos y arandelas Gates : 20CFHS Parker: 5151HK-20

6

1

SAE ORB macho de 1" a JIC 37° macho de 1/2" Parker: 8-16F5OX

NOTA: Limpie y tape las tuberías.

Copy of HAS10667_SP.xls

Form No.: F10203-2 | Release Date: 4/6/2001 | Revision: A

TIPO

PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380 V-50 HZ N° DE SERIE

517-2-21308 VOLUMEN DEL TANQUE

MOTOR ELÉCTRICO

Peso

52.8/200

POTENCIA

2850/1296 Galones/litros

CAPACIDAD DE FLUJO

100/75 lb/kg

FECHA

38.5/146

HP/kW Voltaje

7/19/2007 GPM/LPM

PRESIÓN MÁX.

380

VCA

50

Hz

1480

rpm

Frecuencia N° DE TAREA

4950/341

2007012

Velocidad

PSI/Bar

Hägglunds Drives, Drives Inc. Inc Tel.: EE. UU.: (614)-527-7400; Telefax: (614)-527-7401 Tel.: Canadá: (905)-643-6300; Telefax: (905)-643-9933

SN2007012_SP.xls, 12/11/2007

Página 1

Preparada por: Eric Jungers

Informe de prueba de la caja de control

Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228

Número de tarea: 2007012 Número de pieza de la caja de control: CB 2007012

Número de serie: 517-2-21308

Tipo de dispositivo de control Jupiter 900: Jupiter 500: Controlador Spider: Código del modelo: M102-00000-2 Número de serie:E01P X10-2968 Función total: Función de monitoreo: Otro: Enumere todos los planos usados y sus niveles de revisión: CD-2007 012 Rev. CS-2007 012 Rev. Rev. Rev. Rev. Si el dispositivo de control tiene alguna otra opción especial, enumérela en la sección “NOTAS“ de este informe.

Instalación

Función

Todos los marcadores de terminales instalados: Todos los cables agrupados y atados: Etiqueta de N/P de caja de control instalada: Todos los ítems de la lista de materiales instalados: Pata de conexión a tierra correctamente instalada:

Prueba de continuidad: Verificación de funcionamiento de los interruptores: Verificación de funcionamiento de las luces: Verificación de funcionamiento de los botones pulsadores:

Otros ítems Voltaje de control: 120 VCA Marca de la alimentación de energía: HDI Modelo de la alimentación de energía: 376 0071-801

Indicaciones de los interruptores de la unidad de potencia Temp. máx. del aceite: Nivel de aceite bajo: Filtro de drenaje obstruido: Otro (Lista):

Temp. alta del aceite: Presión de cebado baja: Línea de succión cerrada:

Nivel mín. de aceite: Filtro de retorno obstruido: Presión del sistema alta:

Controlador Spider Los puentes están en la posición correcta: Todos los parámetros verificados: Si el Spider es suministrado como un ítem suelto, está temporalmente cableado a la Unidad de Potencia:

Si hay algún cambio de parámetro, inclúyalo en la sección “NOTAS“ de este informe.

Página 1 F10208-2 l Revisión: Orig. l Fecha: 10/10/02

www.hagglunds.com

Tarjeta de mando Jupiter 900 (S20-14078) SW 1A

Comando de entrada:

SW 1B

SW 1C

Rampa

SW 1D

OFF 0.1 – 6 s 0.4 – 40 s

± 5 VCC ± 10 VCC ± 0-20 mA ± 4-20 mA

Mando de PWM

Parada suave

Parada de emergencia

C JP2:

C

C

JP3:

JP4:

A

A

A

Tarjeta de mando Jupiter 500 (S20-11712) CONFIGURACIÓN REMOTA DE VOLTAJE Y ENTRADA DE CORRIENTE Comando de entrada: ± 5 VCC ± 10 VCC ± 0-20 mA ± 4-20 mA 12 ± 8 mA

Tipo de entrada:

Un solo extremo

Diferencial

Entrada SEG RET

6 6 8 8 8

OSCILACIÓN

2

3

4

5

1

SW2 2 3

4

6

7

8

9 9 7 7 7

Función Rampa

SW1

1

0.1 – 6 s 0.4 – 40 s OFF ON OFF

Salida bidireccional Salida unidireccional

Entradas y salidas Tipo de señal de entrada (0-20 mA, 4-20 mA, 0-10 VCC): 4-20 ma Centrado eléctricamente: x IA máximo o I+: Bomba 1=320 mA IA mínimo o I-: Bomba 1=172 mA IB máximo o I+: Bomba 1=320 mA IB mínimo o I-: Bomba 1=180 mA Verificación de la correcta operación de las conexiones remotas del cliente:


www.hagglunds.com

Misceláneos Contraseña (si se usa el Spider): 0712 Probado por: WK Fecha:26Julio07 Publicación y aprobación de Ingeniería para envío: Aprobado por: EWJ Fecha: 27JULIO2007 Notas:Spider Versión 4.2 / Básico


www.hagglunds.com

Informe de prueba de la unidad de potencia Número de tarea: 2007 012 Código del modelo de la unidad de potencia:

Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228

Número de serie: 517-2-21308 PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Motor eléctrico N° 1 Fabricante: Bastidor: Frecuencia: Corriente (FLA):

Toshiba 405TSC 50 Hz 140 Amp

Número de serie: Potencia: Voltaje: Velocidad:

7401083-001 L001 FK 100 HP 380 VCA 1485 RPM

El motor tiene calefactor ambiental: Sí No Si la respuesta es sí, cuál es la potencia en vatios y el voltaje del calentador:

Vatios

El motor tiene RTD (detector de temp. de resistencia) para cojinete: Si la respuesta es sí, cuántos: Tipo (3 ó 4 alambres, platino, 100 Ohmios, etc.):

Sí

No

El motor tiene RTD (detector de temp. de resistencia) para estator: Si la respuesta es sí, cuántos: Tipo (3 ó 4 alambres, platino, 100 Ohmios, etc.):

Sí

No

El motor tiene engrasadores instalados: Cojinetes lubricados antes del arranque: Verificación del ajuste del acoplamiento del eje y de los tornillos de fijación:

Sí Sí Sí

No No No

Voltios

Si el motor tiene alguna otra opción especial, enumérela en la sección “NOTAS” de este informe.

Bomba N° 1 Fabricante: Número de serie: Verificación de rotación:

DENISON 01063574

Modelo N° Pieza N°:

Izquierda (antihoraria mirando el eje de entrada)

Centrado mecánico: Centrado eléctrico:

OK, OK,

Derecha (horaria mirando el eje de entrada)

Recentrar Reajustar

Configuración de la válvula de alivio de cebado interna: 480 psi Presión de cebado con bomba en punto muerto: 310 psi Presión de cebado a flujo máx. de 50%: 235 psi

Configuración del compensador: Configuración de corriente: Corriente al flujo máx.: Configuración de flujo máx.: Limitador de volumen mecánico:

P6S 2R1C 9A2 B00 0A1 M2 023-84450-0

Lumbrera A: “I” A mín.: “I” A máx: Lumbrera A: Lumbrera A:

Presión de mecanismo de servo con bomba en punto muerto: 490 psi Presión de mecanismo de servo a flujo máx. de 50%: 410 psi

4950 psi, 172 mA 320 mA 46 gpm, TOTAL gpm,

Verificación de fugas de los sellos del eje de la bomba Verificación de fugas de la bomba en general

Lumbrera B: 4950 psi “I” B mín: 180 mA “I” B máx.: 320 mA Lumbrera B: -10% gpm Lumbrera B: 10 gpm

OK OK

Si la bomba tiene alguna otra opción especial, enumérela en la sección “NOTAS” de este informe. Página 1 F10208-1 l Revisión: Al Fecha: 7/31/02

www.hagglunds.com

Número de tarea: 2007 012 Código del modelo de la unidad de potencia:


Componentes hidráulicos de la unidad de potencia Tipo de enfriador: aire/aceite agua/aceite Fabricante: AKG Thermal Systems Modelo N°:N/P: AC40-26111 / H505-65317-0 Número de serie: Orden N°: 270591 / Fecha de Fab.: 5/31/2007 Datos del motor E del enfriador: Fabricante: LEESON Número de serie: Código de fecha: E06I Bastidor: D56C Potencia: 1 HP Frecuencia: 60/50 Hz Voltaje: 460/380 VCA Corriente (FLA): 1.9/1.9 Amp Velocidad: 1725/1425 RPM El motor tiene engrasadores instalados: Sí No Cojinetes lubricados antes del arranque: Sí No Verificación del ajuste del acoplamiento del ventilador y de los tornillos de fijación: Sí No Si hay enfriador de agua/aceite, voltaje de la válvula de agua 120 VAC, Frecuencia 60 Hz Función de la válvula de agua verificada: Sí No Enfriador de agua/aceite verificado para detectar fugas de agua: Sí No Si el motor del enfriador tiene alguna opción especial, enumérela en la sección “NOTAS” de este informe. Tuberías, acoplamientos y accesorios verificados para detectar fugas de aceite: Depósito verificado para detectar fugas de aceite: Válvulas de control inspeccionadas para detectar la dirección de flujo correcta:

OK OK OK

Calefactor de aceite modelo n°. (si está instalado):Chromalox: ARTMO-500T4 /N/P 156-119144-006 /1 PH / 0.5 KW/ Fecha: 178CP

Voltaje del calefactor de aceite: 240VCA Función del calefactor verificada:

Sí

Termostato incluido en el calefactor: No

Sí

No

Verificación de funcionamiento eléctrico de la unidad de potencia La unidad se provee con sistema de control: Sí No Si la respuesta es sí, de qué tipo: Control de Spider, en el caso del Spider o la Tarjeta Jupiter, complete informes de prueba por separado para el sistema de control Sistema de control probado con la unidad de potencia: Sí No Verificar que todos los cables estén conectados correctamente: Verificar que todos los terminales tengan etiquetas:

Verificar que todos los cables estén marcados correctamente: Verificar que todos los cables estén marcados correctamente:

Temperatura máx. del interruptor. Temp.: 140 °F, Normalmente cerrado, se abre cuando sube la temp. Temp. alta del interruptor. Temp.: 131 °F, Normalmente cerrado, se abre cuando sube la temp. Temp. del enfriador del interruptor. Temp.: 104 °F, Normalmente abierto, se cierra cuando sube la temp. Interruptor de nivel de aceite, nivel mín.: Sí Normalmente abierto, se cierra con nivel de aceite Interruptor de nivel de aceite, nivel bajo: Sí Normalmente abierto, se cierra con nivel de aceite Interruptor del filtro, bomba de retorno 1 (Lanzadera de aceite caliente): Normalmente cerrado, se abre con presión dif. alta Interruptor del filtro, bomba de cebado 1: Normalmente cerrado, se abre con presión dif. alta Interruptor del filtro, drenaje de bomba/motor: Normalmente cerrado, se abre con presión dif. alta Interruptor de la línea de succión de la bomba 1: Sí Normalmente abierto, con la válvula esférica cerra Interruptor de la línea de succión de la bomba 2: Sí Normalmente abierto, con la válvula esférica cerra Interruptor de presión de cebado de la bomba 1: 150 psi Normalmente abierto, se cierra con el aumento de presión Interruptor de presión de cebado de la bomba 2: psi Normalmente abierto, se cierra con el aumento de presión Interruptor de presión alta de la bomba 1: psi Normalmente cerrado, se abre con el aumento de presión Interruptor de presión alta de la bomba 2: psi Normalmente cerrado, se abre con el aumento de presión

Transmisor de presión analógico de la bomba 1 Hydac modelo: HDA 4475-A-6000-000 / S/N 545H024899 Rango de presión 0-6000 psi, escalado a 6000 psi. Tipo de señal de salida: 4-20mA, calibrada a señal de presión entrante y verificada a 0, 50 y 100%: Sí, Transmisor de presión analógico de la bomba 2 Hydac modelo: Rango de presión 0-6000 psi, escalado a psi. Tipo de señal de salida: 4-20mA, calibrada a señal de presión entrante y verificada a 0, 50 y 100%: Sí,

Página 2 F10208-1 l Revisión: A l Fecha: 7/31/02

www.hagglunds.com

No

No

Número de tarea: 2007 012 Código del modelo de la unidad de potencia:


Misceláneos Sello de par de torsión aplicado al respiradero del depósito y a todos los interruptores de presión: Placa del número de serie instalada: Sí No Documentación usada para la prueba: Rev. de disposición general Rev. de esquema hidráulico Rev. de esquema eléctrico Rev. de lista de materiales de la unidad de potencia A Enumere todos los demás planos usados y sus niveles de revisión: CD-2007 012 Rev. CS-2007 012 Rev. Rev. Rev. Rev. Rev. Rev. -

Sí

Probado por:WK Fecha:26Julio07 Publicación y aprobación de Ingeniería para envío: Aprobado por:EWJ Fecha:27JULIO2007

Notas: * PS-1 (Cebado): Hydac EDS 3476-3-1000-400 / Rango 1000 Psig / Art. N°:908841 / N/s 712E088482 * Motor E: 485 Vca / 60 Amp a 4950 Psig * Bomba de cebado Modelo: TB 006 WR01 A10W / Código: 024-51095-0 / N/S: 06L07 / 022 * Nota: Spider versión 4.2

Página 3 F10208-1 l Revisión: A l Fecha: 7/31/02

www.hagglunds.com

No

COMPACT CB MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO

Manual de y mantenimiento COMPACT CB SP683-2h 2005

Prólogo

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Prólogo Hägglunds Drives es uno de los primeros fabricantes del mundo de grandes sistemas de accionamiento hidráulico, un primer puesto que ha sido posible gracias a un imbatible espíritu de servicio y a un desarrollo continuo, tanto de productos como de mercados, en el mundo entero. Nuestras unidades se encuentran en casi todos los sectores industriales y marinos, en los que existen altísimas exigencias de eficacia y fiabilidad. Nuestra oficina principal y nuestra planta de fabricación se encuentran en Mellansel, Suecia, y contamos con nuestras propias oficinas de ventas y representación en unos 40 países. Nuestros sistemas de accionamiento de alta calidad están basados en nuestros exclusivos motores de pistones hidráulicos, desarrollados gracias a una amplia experiencia acumulada a lo largo de 30 años en las áreas industrial y marina. En la actualidad, el resultado de este trabajo de desarrollo progresivo es el potente motor industrial COMPACT CB. Las soluciones técnicas, bien sean nuevas o ya establecidas, contribuyen a la creación de este producto. Este motor hidráulico se ha diseñado con las características más adecuadas y comporta una máxima fiabilidad operativa. Este manual contiene la información necesaria para la instalación y el mantenimiento del motor. Si desea alguna información específica, busque la sección que desee en el índice. Sin embargo, dado que pueden producirse cambios en el equipo, nos reservamos el derecho de rectificar este manual, según proceda, sin previo aviso ni obligación alguna.

Original EN683-3h 2004

El presente Manual de instalación y mantenimiento es válido para los motores fabricados a partir del 1.01.02.

2


Índice

Índice 1. 1.1 1.2 1.3

INFORMACIÓN GENERAL ....................................................................................................4 Instrucciones de seguridad ....................................................................................................4 Datos sobre el motor .............................................................................................................5 Descripción de funcionamiento ..............................................................................................6

2. 2.1 2.2 2.3

DATOS TÉCNICOS .................................................................................................................7 Presión de carga recomendada ..............................................................................................7 Ruido de una instalación completa .........................................................................................8 Elección de fluido hidráulico ...................................................................................................9 Fluidos ecologicos adecuados para el medio ambiente .......................................................10

3. 3.1

INSTALACIÓN ......................................................................................................................11 Instrucciones de montaje ......................................................................................................11 Rosca de la herramienta de montaje ....................................................................................12 Ejes estriados .......................................................................................................................12 Métodos de elevación ...........................................................................................................13 Colocación del motor en una superficie plana ......................................................................14 Montage del acoplamiento sobre el eje del motor ................................................................15 Montaje del brazo de par sobre el motor .............................................................................17 Montaje del brazo de par de dos bocas ................................................................................18 Montaje del motor sobre el eje conducido - eje de acoplamiento .........................................19 Montaje del motor sobre el eje conducido - estriado ...........................................................22 Desmontaje del motor del eje conducido .............................................................................23 Montaje del punto de reacción .............................................................................................23 Conexiones de aceite ..........................................................................................................25 Dirección de rotacíón del eje del motor ...............................................................................27 Drenaje y purga del motor ...................................................................................................27 Recirculacion de aceite en el motor ......................................................................................28

3.1.1 3.1.2 3.1.3a 3.1.3b 3.1.4a 3.1.4b 3.1.5 3.1.6 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 4. 4.1 4.2 4.3 4.4

4.5 5.

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................29 Almacenamiento ..................................................................................................................29 Antes de la puesta en servicio ..............................................................................................29 Puesta en servicio ...............................................................................................................30 Mantenimiento periódico ......................................................................................................30 Tabla de mantenimiento ........................................................................................................30 Motor .....................................................................................................................................31 Filtros ...................................................................................................................................32 Aceite ...................................................................................................................................32 Revisión del aceite ................................................................................................................32 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ...........................................................................................33 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ................................................................................34

3

Información general


1.

INFORMACIÓN GENERAL

1.1

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Es de la máxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de seguridad; si tiene alguna duda al respecto, póngase en contacto con la oficina de HD más cercana.

Señales de aviso En este manual encontrará las siguientes señales de aviso, que indican un peligro potencial que puede derivar en lesiones personales o importantes daños materiales. Dependiendo de la probabilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daños materiales, existen tres niveles de clasificación:

PELIGRO se utiliza para indicar la existencia de un peligro cuyas consecuencias serían graves lesiones personales, fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera caso omiso de la señal.

AVISO se utiliza para indicar la existencia de un peligro que puede dar lugar a graves lesiones personales, fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera caso omiso de la señal.

PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la existencia de un peligro que podría o puede ser causa de lesiones personales o daños materiales menores, si se hiciera caso omiso de la señal.

Área de aplicación El personal de Hägglunds siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya sean nuevas o reconstruidas.

Montaje Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas implicados durante la elevación.

Antes del comienzo Antes de arrancar aplicaciones nuevas, reconstruidas o reparadas, deben ser revisados, todos los accesorios y funcionamiento, de los dispositivos de seguridad.

Mantenimiento periódico Observe los intervalos del gráfico de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.

Desmontaje Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas durante la elevación.

4



1.2

Datos del motor

Tabla 1.1 Tipo de motor

Cilindrada

Par nominal

*Velocidad nominal 1)

Velocidad máxima

**Presión máxima

Par máximo 2)

Potencia máxima 3) intermitente

Ts Nm/bar 240

n rev/min

n rev/min

p bar

kNm

kW

CB 280-240

Vi cm3/rev 15 100

53

68

350

79

530

CB 280

17 600

280

44

58

350

92

530

CB 400-240

15 100

240

94

125

350

79

970

CB 400-280

17 600

280

73

105

350

92

950

CB 400-320

20 100

320

71

94

350

110

970

CB 400-360

22 600

360

59

82

350

120

960

CB 400

25 100

400

58

75

350

130

970

CB 560-440

27 600

440

49

65

350

140

930

CB 560-480

30 200

480

48

62

350

160

970

CB 560-520

32 700

520

41

57

350

170

960

CB 560

35 200

560

40

53

350

180

970

CB 840-600

37 700

600

30

45

350

200

880

CB 840-640

40 200

640

28

41

350

210

850

CB 840-680

42 700

680

27

40

350

220

890

CB 840-720

45 200

720

25

37

350

240

870

CB 840-760

47 800

760

23

34

350

250

840

CB 840-800

50 300

800

23

34

350

260

890

CB 840

52 800

840

21

32

350

280

870

Cilindrada

Par nominal

*Velocidad nominal 1)

Velocidad máxima

**Presión máxima

Par máximo 2)

Potencia máxima 3) intermitente

Vi in3/rev 920

Ts lbf·ft/1000 psi 12 200

n rev/min

n rev/min

p psi

lbf·ft

hp

53

68

5000

57 000

710

CB 280

1070

14 200

44

58

5000

67 000

710

CB 400-240

920

12 200

94

125

5000

57 000

1300

CB 400-280

1070

14 200

73

105

5000

67 000

1300

CB 400-320

1230

16 300

71

94

5000

76 000

1300

CB 400-360

1380

18 300

59

82

5000

86 000

1300

CB 400

1530

20 300

58

75

5000

95 000

1300

CB 560-440

1690

22 400

49

65

5000

100 000

1300

CB 560-480

1840

24 400

48

62

5000

110 000

1300

Sistema métrico

Tipo de motor

EE.UU. CB 280-240

CB 560-520

1990

26 400

41

57

5000

120 000

1300

CB 560

2150

28 500

40

53

5000

130 000

1300

CB 840-600

2300

30 500

30

45

5000

140 000

1200

CB 840-640

2450

32 500

28

41

5000

150 000

1100

CB 840-680

2610

34 600

27

40

5000

160 000

1200

CB 840-720

2760

36 600

25

37

5000

170 000

1200

CB 840-760

2910

38 700

23

34

5000

180 000

1100

CB 840-800

3070

40 700

23

34

5000

190 000

1200

CB 840

3220

42 700

21

32

5000

200 000

1200

*

Se requiere una presión de carga de 12 bares/175 psi para motores en modo de frenando. (Especiales consideraciones deben ser tomadas, respecto a presión de carga, refrigeración y selección del sistema hidráulico, para velocidades superiores a las nominales, las 4 vias deben ser utilizadas). ** Los motores han sido diseñados de acuerdo con las normas DNV. Presión de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas de presión intantaneas de 420 bar/6000 psi maximo, 10000 veces. 1 ) Consideraciones especiales con respecto a la presión de carga, refrigeración y elección de sistema hidráulico para la velocidad anteriormente indicada. 2 ) Calculado en: Métrico= Ts·(350-15)·0,98 EE.UU= Ts·(5000-218)·0,98. 3 ) Válido para la mínima viscosidad del aceite permitida 20 cST en la carcasa del motor.

5


1.3

Descripción de funcionamiento

El motor hidráulico industrial de Hägglunds COMPACT CB es del tipo de pistones radiales con un eje hueco/bloque de cilindros giratorio y una carcasa fija. El bloque de cilindros está montado en cojinetes a rodillos fijos en la carcasa. Los pistones, cuyo número es par, están colocados radialmente en taladros en el interior del bloque de cilindros, y la placa de distribución dirige el aceite de entrada y salida hacia y desde los pistones en funcionamiento. Cada pistón funciona contra un rodillo de leva.

Los líneas principales de aceite están conectados a las bocas A y C del bloque de conexiones y los conductos de drenaje a las bocas D1, D2, D3 ó D4 de la carcasa del motor.

Cuando la presión hidráulica actua sobre los pistones, empuja a los rodillos de leva contra la inclinación del anillo de leva, que está rígidamente conectado a la carcasa, produciendo así un par. Los rodillos de leva transmiten la fuerza de reacción a los pistones, los cuales están guiados en el el bloque de cilindros giratorio. Así pues, tiene lugar la rotación y el par disponible es proporcional a la presión del sistema.

US 4522110, US 005979295A, SE 456517, EP 0102915, JP 83162704, GB 1385693, EP 0524437

El motor se conecta al eje de la máquina accionada a través del eje hueco del bloque de cilindros. El par se transmite utilizando un acoplamiento del eje mecánico o, alternativamente, mediante estriado.

Patentes vigentes

Calidad A efectos de garantizar la calidad, mantenemos un sistema de Garantía de calidad, certificado con la norma ISO 9001, EN 29001 y BS 5750, parte 1.

Figura 1. Motor COMPACT

1. Anillo de leva

1

2. Podillo de leva 2

A, C

4. Acoplamiento del eje

3 D 4

3. Pistón

8

5. Bloque de cilindros / eje hueco 6. Bloque de cilindros / Estriado

5

7. Tapa delantera

11

8. Cilíndrico cojinete a rodillos 9. Bloque de conexiones

6

10. Placa de distribución 11. Cojinete axial

7

9 10

A = Boca »A« entrada o salida C = Boca »C« entrada o salida D = Boca de purga

Datos técnicos

2.

DATOS TÉCNICOS

2.1

Presión de carga recomendada

Hay dos casos bien determinados:

Caso 1: El motor funciona en modo de frenado. La presión de carga requerida en la boca de entrada es la que se indica en el diagrama que vemos a continuación.

El sistema hidráulico debe estar concebido de manera que el motor reciba suficiente presión de carga en la boca de baja presión. Esto se aplica a todo tipo de instalaciones.

Caso 2: El motor sólo funciona en modo de accionamiento. La contrapresión necesaria en la boca de salida corresponde al 30% del valor indicado en el diagrama que vemos a continuación, pero puede no ser inferior a 2 bares (29 psi).

En aplicaciones con cargas suspendidas, la presión de carga en las conexiones de los motores, deben ser las indicadas en el grafico de abajo, en todas las condiciones.

Tabla 2.1a Presión de carga

PRESIÓN DE CARGA RECOMENDADA - MOTORES COMPACT

CB 400-320

CB 400 / CB 400-360

CB 280-240

CB 280 CB 560-480 / CB 560-440

CB 560 / CB 560-520

CB 840-600

CB 840-720

CB 840-680 / CB 840-640

CB 840-800 / CB840-760

CB 840

Conexión de bocas sencillo, viscosidad del aceite 40 cSt/187 SSU

20 250

16 14

200

12 150

10 8

100

6 4

50

Recommended charge pressure [psi]

Recommended charge pressure [bar]

18

2 0

0 0

10

20

30

Recommended charge pressure - CB 280-840 2-port connection

40

50

60

70

80

Speed [rpm]

Velocidad (rpm)

Nota: El diagrama es válido para una presión en la carcasa de 1 bar (15 psi). Al incrementar la presión en la carcasa, la presión de carga debe aumentar en consecuencia. El gráfico es válido para los casos en los que se utilizan 4 bocas. La presión máxima en la carcasa es de 3 bares (43,5 psi) (durante un 1% del tiempo de operación uniformemente dividido, se admiten puntas de presión de 5 segundos máximo hasta 8 bares (116 psi)).


Datos técnicos

PRESIÓN DE CARGA RECOMENDADA - MOTORES COMPACT

CB 400-320

CB 400 / CB 400-360

CB 280-240

CB 560-480 / CB 560-440

CB 280

CB 560 / CB 560-520

CB 840-600

CB 840-680 / CB 840-640

CB 840-720

20

CB 840-800 / CB840-760

CB 840

Conexión de bocas doble, viscosidad del aceite 40 cSt/187 SSU Tabla 2.1 Presión de carga

250

16 14

200

12 150

10 8

100 6 4

50

Recommended charge pressure [psi]

Recommended charge pressure [bar]

18

2 0

0 0

10

20

30

40

50 Speed [rpm]

60

70

80

90

100

Velocidad (rpm)

2.2

Ruido de una instalación completa Sonido ambiental

Motor de bomba

Sonido en tuberías

Motor hidráulico

Sonido procedente de la unidad conducida

Sonido de Cimentación y estructura

Observaciones: Ruido de fondo

Motor hidráulico

Normalmente no se puede influir en el ruido de fondo, pero suele conocerse y es fácil de medir.

El motor hidráulico es una fuente de ruido conocida. (Tablas de datos de sowido - ver arpartado 4.9 del Engineering manual)

Unidad de la bomba

Unidad accionada

La unidad de la bomba es una conocida fuente de ruidos.

La unidad accionada es una fuente de ruidos desconocida (para nosotros), pero pro bablemente podamos conseguir dicha información del proveedor. Al fijar el brazo de par de un motor hidráulico a la base del revestimiento de una máquina accionada, es muy importante estudiar la construcción de la cimentación o estructura. Éste puede ser el factor más importante a tener en cuenta, pues muchas estructuras pueden producir resonancia, causando graves problemas de ruido.

Ruido de los tubos El ruido de los tubos probablemente sea el origen de la mayoría de los errores en las instalaciones: todas las abrazaderas de los tubos deben ser del tipo antivibratorio y fijarse al techo, la pared o el suelo de hormigón. Debe evitarse fijarlas en estructuras metálicas no rígidas o en estructuras que produzcan resonancia. 8


2.3

Datos técnicos

Elección del fluido hidráulico

Los motores hidráulicos de Hägglunds están diseñados primordialmente para trabajar con aceites hidráulicos convencionales basados en petróleo. El aceite hidráulico puede elegirse consultando con el suministrador del aceite o con la oficina local de ventas, teniendo presente los siguientes requisitos:

GENERALIDADES El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo grado 11 descrito en IP 334 (DIN 51354). El aceite debe contener también inhibidores para evitar la oxidación, corrosión y formación de espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La elección definitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en el circuito y no en el depósito del aceite. VISCOSIDAD RECOMENDADA Las altas temperaturas del circuito reducen considerableA LA TEMPERATURA DE TRABAJO mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de 40-150 cSt/187-720 SSU. goma.Asimismo dan como resultado una baja viscosidad PARA VELOCIDADES INFERIORES A 3 que a su vez proporciona lubricación deficiente. R/MIN, DEBEN UTILIZARSE PISTONES El contenido de agua deberá ser inferior al 0,1%. En aplica- REVESTIDOS O ALTA VISCOSIDAD. ciones industriales que exigen una larga vida de funcionamiento, el contenido de agua será inferior al 0,05 %. Límites de temperature

Límites de viscosidad Indice de viscosidad

Mín. permitido en trabajo continuo Mín. permitido en trabajo intermitente Máx. permitido

La temperatura normal de trabajo debe ser inferior a +50°C (122°F)

=100 recomendada =150* para funcionamiento con grandes diferencias de temperatura 40 cSt/187 SSU 20 cSt/98 SSU** 10000 cSt/48000 SSU

Juntas de nitrilo (motor estándar) Juntas de Viton

-35°C a +70°C -20°C a +100°C

Juntas de nitrilo (motor estándar) Juntas de Viton

-31°F a +158°F -4°F a +212°F

* Muchos fluidos hidráulicos con mejoradores VI están sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad.

** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores “COMPACT CB”.

Fluidos resistentes al fuego

FUNCIONAMIENTO CON FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO Los siguientes fluidos han sido probados para los motores de Hägglunds : (ISO/DP 6071) Fluido

Aprobado

Juntas

Pinture interna

HFA: Aceite (3-5%) en emulsión de agua

No

-

-

HFB: 40-45% de agua de emulsión invertida en aceite

Sí

Nitrilo (motor estándar)

Sin pintura*

HFC: Agua-glicol

Sí


Sin pintura*

HFD:R Ésteres fosfáticos

Sí

Vitón

Sin pintura*

HFD:S Hidrocarburos clorados

Sí

Vitón

Sin pintura*

HFD:T Mezcla de los anteriores

Sí

Vitón

Sin pintura*

HFD:U Otras composiciones

Sí

Vitón

Sin pintura*

HFD: Líquidos sintéticos

*Debe ser especificado no se recomienda.

¡IMPORTANTE! Cuando se usan fluidos resistentes al fuego debe considerarse una reducción de los valores de presión y de la vida de servicio. Consultar siempre a la compañía Hägglunds o a su representante autorizado para que den su aprobación en el caso de utilizar estos tipos de fluidos. 9

Datos técnicos


Fluidos ecológicos Fluido

Aprobado

Juntas

Pintura interna

Líquido vegetal HTG */**

Sí


-

Ésteres sintéticos HE **

Sí


-

* Los fluido vegetales presentan una buena lubricación y un pequeño cambio de viscosidad a distintas temperaturas. Si desea que los fluido vegetales tengan una vida de servicio adecuada, debe controlarlos cada 3 meses y tenerlos a una temperatura inferior a +45 °C (113°F). ** Fluidos ecologicos dan la misma vida de servico, que el aceite mineral.

Filtración

Eplicación del «GRADO DE FILTRACIÓN»

El aciete de un sistema hidraulico debe filtarse siempre, asi como el aceite recibido de su provedoor debe filtarse cuando se añada al sistema. El grado de filtración de un sistema hidráulico es una cuestión en la que están implicados la vida de servicio frente al dinero empleado en la filtración.

El grado de filtración β10=75 indica lo siguiente: β10 significa el tamaño de la partícula ≥10 µm que se eliminará mediante la filtración. =75 significa el grado de filtración del tamaño de la partícula arriba mencionada. El grado de filtración se define como el número de partículas en el aceite antes de la filtración en relación con el número de partículas en el aceite después de la filtración.

Para conseguir una vida de servicio adecuada, es importante que siga nuestras recomendaciones sobre el nivel de contaminación. A la hora de elegir el filtro, es importante con si de rar la cantidad de partículas de suciedad que puede absorber para seguir funcionando satisfactoriamente. Por dicha razón, reco-mendamos un filtro con un indicador que emita una señal cuando haya que cambiar el cartucho del filtro.

Antes de la filtración, el aceite contiene un número N de partículas ≥10 µm, y después de pasar el filtro una vez, el aceite contiene un número

de partículas ≥10µm.

Esto significa que se ha filtrado un número de partículas

Recomendaciones de filtrado Antes de arrancar, compruebe que el sistema se ha limpiado a fondo. 1. En general, el nivel de contaminación de nuestros motores no debe superar el de ISO 4406 19/15 (NAS 10). 2. Para aplicaciones industriales de gran rendimiento, el nivel de contaminación no debe superar el de ISO 4406 16/13 (NAS 7). 3. Al llenar el depósito y la carcasa del motor, recomendamos el uso de un filtro con un grado de filtración ß10=75.

10

(=98,6%).


3.1

Instrucciones de montaje

Diseño del extremo del eje conducido de un eje sobrecargado

Para que el motor funcione correctamente, debe instalarlo con la máxima precisión posible. Si conecta los elementos del motor de forma que no cumplan los requisitos de las instrucciones que se indican a continuación, la vida de servicio del motor puede resultar gravemente afectada. Normalmente el motor debe estar totalmente lleno de aceite. Cuando se instala el motor con el eje en el plano horizontal, las conexiones de drenaje se colocarán en sentido vertical. Debe utilizar la más alta de las dos conexiones de drenaje, consulte figura 3.25. Cuando el motor está montado con el eje en el plano vertical; consulte 3.2.2 «Drenaje y purga del motor». Debe dimensionar la tubería de drenaje de manera que la presión de la carcasa del motor no sea superior a 3 bares (43,5 psi). La presión máxima de la carcasa es de 3 bares (43,5 psi). Se permiten breves picos de hasta 8 bares (116 psi) durante el trabajo. La presión de la carcasa permitida cuando el motor está parado es de 8 bares (116 psi). El motor debe estar siempre conectado de tal manera que tenga suficiente presión de carga, en la conexión de baja presión. Esto es especialmente im port an te a grandes velo-cidades y con inversión de marcha rápida, consulte 2.1 «Presión de carga recomendada».

Cuando el eje conducido está sobrecargado y sujeto a grandes esfuerzos, por ejemplo, en los cambios de la dirección de rotación, se recomienda que el eje tenga una ranura para eliminar los esfuerzos; consulte la figura 3.1 y las tablas 3.1 y 3.4. Figura 3.1 G F

ÆE

ÆA

Máx. R 3,2 a

ÆC

INSTALACIÓN

D

3.

Instalación

30° 6±0,5 (0,24±0,02)

R 50 (R 1,97)

B±0,5 (B±0,02)

Eje con carga normal En aplicaciones con un solo sentido de rotación en las que los esfuerzos del eje son moderados, éste puede ser liso, consulte la figura 3.2 y las tablas 3.1 y 3.5. Figura 3.2 Máx.

Tabla 3.1 Válido para acoplamientos Dim

CB 280

CB 400

CB 560/840

A mm in

180 -0,054 200 -0,015 260 -0,069 -0,061 -0,00055 -0,00067 -0,00059 7.0866-0,00213 7.8740 -0,00240 10.2362 -0,00272

B mm in

106 4.17

117 4.61

153 6.02

C mm in

174 6.85

194 7.64

254 10

-0,014

-0,017

Tabla 3.2

Accionamientos unidireccionales Acero con resistencia Relmin= 300 N/mm2 Accionamientos bidireccionales

Nota: Las dimensiones son válidas para +20 °C (68 °F).

Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2

11

Instalación


Eje estriado

Rosca de la herramienta de montaje

Las estrias se han de lubricar con aceite hidráulico, o llenado con aceite de la transmision de la caja reductora, a la que este unido. Para evitar desgastes en el estriado, el montaje debe estar dentro de las tolerancias de la figura 3.3. Si no se ejerce fuerza radial o axial en el eje, éste sólo puede ser lubricado.

Para facilitar el montaje del motor en el eje conducido o para extraer el motor del eje, se recomienda taladrar y roscar un agujero (tabla 3.5) en el centro del eje para una herramienta de montaje; consulte 3.1.4 «Montaje del motor en el eje conducido», y «3.1.5» «Extracción del motor del eje conducido».

Consulte 278 5023, 278 5024, 278 5025, ó 278 5026 si desea información sobre la construcción del eje y la tabla 3.4 sobre el control de del estriado.

La herramienta tiene una rosca UNC y una rosca métrica asi el agujero puede ser taladrado y roscado con una de las dos alternativas de la tabla 3.5.

Tabla 3.3

Accionamientos unidireccionales Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2

Tabla 3.5 Rosca alternativa (figuras 3.1 y 3.2)

Accionamientos bidireccionales

CB 280 - 840 D E F G

Acero con resistencia Relmin= 700 N/mm2

M20 >17 (0,67) 25 (0,98) 50 (1,97)

UNC 5/8" >13,5 (0,53) 22 (0,87) 30 (1,18)

Tabla 3.4

Tolerancia

CB 560/840

DIN 5480

DIN 5480

Figura 3.3 8f

8f

Trasera

Trasera

30 °

30°

Módulo

5

5

Número de dientes

38

50

Guía Ángulo de presión

Diámetro primitivo

ø190

Diámetro menor

ø188 0

Diámetro mayor

-1,201 0 ø199

Medida sobre los calibres de contol

ø250 ø248 0 -1,201

-0,290

ø259 0 -0,320

-0,088

-0,103

210,158

270,307

Diámetro de los calibres

ø10

ø10

Modificación del addendun XM

+2,25

+2,25

-0,157

A

ø

Perfil del diente y forma del fondo

CB 280/400

ø

Motor

0,15

A 0,4

-0,181

12

A


Instalación

3.1.1 Métodos de elevación Antes de empezar la elevación, asegúrese siempre dónde está el centro de gravedad.

Antes de empezar la e l e va c i ó n , a s e g ú r e s e siempre dónde está el centro de gravedad. Nunca se sitúe debajo del brazo del par o de un motor en suspensión.

Figura 3.4a

Figura 3.5

Figura 3.4c

Figura 3.4b

13

Instalación


Colocación del motor en una superficie plana Tabla 3.6 Motor

Motor con acoplamineto

Cuando se coloca el motor sobre una superficie plana, como el suelo, debe reposar sobre el diámetro exterior o sobre la superficie protegida del eje hueco (consulte las figuras 3.6 y 3.7).

Motor con ranuras

kg

lb

kg

lb

CB 280

800

1760

705

1555

CB 400

1160

2555

1060

2335

CB 560

1290

2840

1115

2450

CB 840

1620

3570

1445

3185

Figura 3.6

Tabla 3.7 Brazo de par

Peso kg

lb

TCA 40

128

282

TCA 84

224

493

Soporte

Figura 3.7

Debe elegir los aparejos de elevación con un margen de seguridad fiable en cuanto al peso total del objeto que se va a elevar.

Soporte

NOTA: El motor no debe apoyarse sobre el eje hueco, cuando el acoplamiento está montado, ya que este podría dañarse. Al almacenar el motor, siempre debe colocarlo sobre la superficie del eje hueco. También es aconsejable instalar soportes en la superficie de montaje del motor, consulte la figura 3.7.

14

Instalación


3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor Antes del montaje del motor, hay una serie de condiciones previas que deben cumplirse: - Obsérverse que los acoplamientos, están engrasados de fabrica con MoS2 (Molycote) en las superficies cónicas y tornillos, consulte la figura 3.8. Dicho lubricante permanecerá en estas superficies pero:

Bajo ninguna circunstancia el Molycote debe pasar a las superficies de contacto, entre el eje conducido y el motor.

Por lo tanto, es importante que en las manos no quede ningún resto de Molycote. Una vez cumplidas dichas condiciones, puede empezar el montaje. - Limpie el eje conducido y la parte externa e interna del eje hueco del motor Compact. - Quite los separadores entre los dos anillos de fijación del acoplamiento. - Monte el acoplamiento sobre el eje hueco del motor. Debe empujar el acoplamiento hacia arriba hasta el tope del eje. Utilice un destornillador para abrir el anillo de acoplamiento y lograr así un montaje más fácil.

Nunca apriete los tornillos de acoplamiento hasta que el motor esté montado en el eje conducido.

- Monte el motor en el eje conducido siguiendo las instrucciones de la sección 3.1.4 "Montaje del motor sobre el eje conducido" (utilizando o sin utilizar la herramienta de montaje).

Recuerde: - La superficie cónica entre el anillo de acoplamiento y los bridas de fijación + los tornillos debe estar engrasados MoS2 (Molycote), consulte la figura 3.8. Esto se hace en fábrica a la entrega. Cuando haya desmontado un motor para efectuar una revisión general o realizar un servicio, y tenga que volver a montarlo, tal vez necesite lubricar de nuevo estas superficies con Molycote pero, recuerde: sólo las superficies especificadas. - Absolutamente nada de Molycote en las superficies de contacto entre el eje y el motor. Limpiar el eje accionado y el interior del eje hueco del motor. - La alineación del motor en el eje (comprobación dimensional). - Una variación mínima en la separación entre los bridas de fijación (comprobación dimensional). - El par correcto en los tornillos (utilice una llave dinamométrica).

Antes de poner en marcha el motor, comprobar que el acoplamiento giratorio no causa daños.

15

Instalación


Figura 3.8

Anillos de fijación Labio

Anillo de acoplamiento

- - - - -= Superficie engrasada

Arandela

Superfície limpa

16


Instalación

3.1.3a Ajuste del brazo de par en el motor Figura 3.9 CA 50/70

El brazo de par se ajusta en el motor antes de instalar éste en el eje conducido. - Limpie la superficie de contacto del brazo de par y el motor con tricloretileno o un disolvente similar. - Engrase los tornillos. - Asegúrese de que el brazo de par está montado en la dirección correcta cuando el motor esté instalado en su sitio en la máquina. Para conseguir el máximo nivel de aceite posible en la carcasa del motor, éste debe ser girado hasta que las salidas de purga estén colocadas de acuerdo con la figura 3.12. - Alinear el brazo de par sobre el mo tor utilizando los tornillos com anilhas. Par de apriete, consulte la tabla 3.8.

Figura 3.9a CA 100/140/210

No suelde, taladre, rectifique, ni realice ningún trabajo similar en el brazo de par sin la aprobación de Hägglunds.

Tabla 3.8 Motor

Dimensión de los tornillos

Número de tornillos

Par de apriete Nm

lbf·ft

CB 280/400

M20 Strength class 10.9

34

540

400

CB 560/840

M24 Strength class 10.9

41

900

660

Nota: Utilice una llave dinamométrica y tornillos engrasados.

17


Instalación

3.1.3b Montaje del brazo de par de dos bocas El brazo de par se ajusta en el motor antes de que éste se haya montado en el eje impulsadoVer3.1.3a “Montaje del brazo de par en el motor”. Alt. 1:

¡Observación! Ponga el sistema en marcha y déjelo en funcionamiento durante unos minutos. Purgue el aire de los cilindros. Utilice los tornillos de purga del cilindro (pos.4).

Compruebe y ajuste el extremo del vástago (pos. 1) tal y como se indica en la ilustración. Monte el vástago en el brazo de par, utilice el eje (pos.2) y ciérrelos con anillos de seguridad. Apriete los cuatro tornillos (pos.3) en el extremo del vástago , par según la tabla 3.7b.

Fig. 3.9b

Monte el cilindro hidráulico. El émbolo del pistón se tiene que montar hacia arriba y en la parte derecha, tomando como referencia la parte del motor donde se encuentran las conexiones principales. Las conexiones A, B y C para los cilindros de aceite deben apuntar hacia el motor. Monte las mangueras flexibles. La manguera montada en la conexión de alta presión (C) tiene que estarlo también a la conexión B para cilindros hidráulicos, y la manguera de la conexión (A) tiene que montarse en la conexión A para cilindros. Esto es válido con el cilindro que se encuentra en la parte derecha del motor.

Tabla 3.7b Cilindro 63/45 63/50 70/45 80/50 80/56 80/63

Medidas de los tornillos

M10x30

Par de apriete Nm

lbf·ft

49

36

18


Instalación

3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido El motor puede montarse en el eje coducido con o sin herramienta de montaje, pero se recomienda el uso de dicha herramienta porque facilita el trabajo. Es importante conseguir la longitud de fijación correcta, entre el eje conducido y el eje hueco del motor. Asegúrese de utilizar la longitud de acoplamiento completa, por ejemplo, midiendo y marcando el eje conducido. Esto tiene especial importancia si el trabajo es tan duro que se ha practicado una ranura alivio de esfuerzos en el eje conducido. Consulte las figuras 3.11, 3.11a y la tabla 3.9.

Montaje del motor con una herramienta de montaje (Figura 3.10a) - Quite la tapa del extremo junto con los tornillos y arandelas. - Alinee el motor con el eje conducido. - Colocar la arandela de plástico existente, entre la tuerca de la herramienta de montaje y el soporte de fijación. Introducir la herra-mienta por el eje central del motor, roscándola en el eje conducido usando las muesca para llave en el extremo de la herramienta. - Lleve el motor hasta el eje girando la tuerca de la herramienta de montaje hasta conseguir la longitud indicada en la tabla 3.9; consulte la figura 3.11 y 3.11a. Presione y tire del extremo del brazo de par para lograr un montaje más fácil. - Consulte la tabla 3.10 para saber cuál es el apriete del acoplamiento del eje. - Quite la herramienta de montaje. - Instale de nuevo el tapón. - Instale de nuevo la tapa del extremo y apriete los tornillos y las arandelas. El par es 80 Nm (59 lbf·ft). Fig.3.10b

Limpiar el eje accionado y el interior del eje hueco del motor Fig. 3.10a Montaje de la CB 280...840

1 2

1; Soporte de fijación 2; Arandela de plástico 3; Tuerca 4; Herramienta de montaje

3

19

4


Instalación

Figura 3.11 Sin ranura para eliminar los esfuerzos

Figura 3.12

Figura 3.11a Con ranura para eliminar los esfuerzos

Montaje del motor sin herramienta de montaje Puede montar el motor en el eje conducido sin utilizar herramienta de montaje, aunque es más difícil y lleva más tiempo. Sin embargo, es más sencillo montar el motor si se purga el aire atrapado en el eje hueco durante el montaje. Para hacerlo, quite la tapa del extremo como se describe en “Montaje del motor con herramienta de montaje”. Ponga en línea el motor con el eje conducido utilizando una grúa móvil o una carretilla elevadora y presione con cuidado en el eje para conseguir la longitud indicada en la tabla contigua, consulte la figura 3.11. Para alcanzar el máximo nivel de aceite posible en la carcasa del motor, debe girarlo hasta que las salidas de drenaje estén situadas de acuerdo con la figura 3.12.

Tabla 3.9 Motor

Longitud B mm

B in

CB 280

106

4.17

CB 400

117

4.61

CB 560/800

153

6.02

20


Instalación

Apriete del acoplamiento del eje Marque las cabezas de los tornillos (a las 12 en punto) con un lápiz o con pintura para poder seguir la secuencia de giro de los tornillos.

Sin embargo, para apretar los tornillos de acoplamiento debe observar lo siguiente: Mantener la tensión en los cables, para evitar que el motor se incline sobre el eje, durante el apriete de los tornillos. El balanceo causado por la inclinación del motor origina fuerzas extras sobre el rodamiento principal.

Ajuste la llave dinamométr ica al par máximo especificado. Consulte la señal del aco-plamiento, o la tabla 3.10, si desea conocer el par de apriete de los tornillos de acoplamiento. A continuación, apriete los tornillos siguiendo la secuencia que se muestra en la figura 3.14a.

Para evitar la desalineación de los dos bridas de fijación mientras aprieta los tornillos, debe medir la separación entre los bridas en distintos lugares durante el proceso, consulte la figura 3.14. La diferencia entre las separaciones medidas nunca debe variar más de 1 mm (0,04") en ninguna fase del proceso de apriete.

Continúe haciéndolo hasta llegar al par indicado. Varias pasadas son necesaries antes de que los tornillos queden apretados de acuerdo con el par especificado. Siga comprobando la alineación del acoplamiento (serán necesarios 15-20 giros).

Preajuste los tornillos de acoplamiento en pares opuestos (12-6-3-9 en punto) hasta alcanzar un máximo del 50% del par especificado para los tornillos. Es muy importante que, al llegar a esta fase, la desalineación esté controlada como se describe arriba.

Cuando alcance el par especificado, es importante que todos los tornillos estén apretados según dicho par y que no se observe ningún otro movimiento.

Tabla 3.10 Tipo de motor

Nº de tornillos

Dimesiónes de los tornillos

Calidad

CB 280

12

M20 x 80

CB 400

15

CB 560 CB 840

Par de apriete Nm

lbf·ft

Tipo de cabeza

10.9

490

362

Hexagon

M20 x 90

10.9

490

362

Hexagon

20

M20 x 100

10.9

490

362

Hexagon

20

M20 x 100

10.9

490

362

Hexagon

Nota 1 Tornillos no revestidos lubricados con MoS2 . Nota 2 Hay una placa metálica en cada acoplamiento con un par de apriete grabado. Siempre debe utilizar dicho par. Nota 3 El valor del par de apriete es crítico. Utilice una llave dinamométrica calibrada.

21

Instalación


Figura 3.14

Figura 3.14a

3.1.4b Montaje del motor en las estrías del eje impulsado Motores montados en brida. Para motores montados en brida, el estriado normalmente no esta sujeto a cargas radiales. Sin carga radial, el eje acanalado se puede engrasar antes de montar el motor. Si el motor está sujeto a carga radial, las estrías se han de llenar con aceite.

o-ring

- Montar el motor sobre el eje. Llenar de aceite antes de apretar el tapón G1. Huelgo axial mín. 5 (0,2)

- Atornillar el motor a la brida. Apriete del par motor, ver tabla 3.10. - Llenar de acetie hidráulico por el tapon G1.

Si hay aceite aquí, puede ser usado para el estriado, entonces quitar la junta torica.

- Apretar el tapón G1. MV=125 Nm/90 lbf.ft. - Montar la tapa. MV=81 Nm/59 lbf.ft. 10 (0,4) durante el llenado de aceite.

Motores montados con brazo de par. Motores que tienen carga radial, deben tener el estirado aceitado.

o-ring

Separador

- Monte el separador en el eje. MV=450 Nm/300 lbf.ft. - Montar el motor sobre el eje. - Llenar de aceite por el tapon G1. - Monte el tornillo de diseño especial.

Llenar de aceite antes de apretar el tornillo M20 L=100 mm

- Apriete el tornillo. MV=385 Nm/280 lbf.ft. - Montar la tapa. MV=81 Nm/59 lbt.ft.

22


Instalación

3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido Antes de desmontar el motor del eje conducido, debe vaciar el aceite de la carcasa del motor a través del orificio de drenaje inferior.

Desmontaje utilizando la herramienta de montaje - Afloje gradualmente los tornillos del acoplamiento del eje; consulte las figuras 3.14 y 3.14a. Debe aflojar cada tornillo sólo un cuarto de vuelta cada vez. De esta manera evitará que las bridas se inclinen y se agarroten. Debe aflojar los tornillos hasta que el anillo del acoplamiento quede totalmente libre.

El motor puede desmontarse del eje con o sin herramienta de montaje, pero resulta más fácil con la herramienta.

No permanezca nunca debajo del motor durante el desmontaje.

- Quite la tapa del extremo y el soporte de fijación con los tornillos y arandelas; consulte la figura 3.15. - Coloque la arandela de plástico existente en el exterior de la tuerca de la herramienta de montaje. Entonces pase la herramienta por el eje central y atorníllela en el eje secundario hasta la profundidad indicada.

Asegúrese siempre de que el equipo de elevación tiene fuerza suficiente para soportar el peso del motor.

- Atornille la tuerca de la herramienta hasta que pueda instalar de nuevo el soporte de fijación. - Retire el motor del eje conducido desenroscando la tuerca de la herramienta de montaje.

Fig. 3.15 Desmontaje del Compact CB 280...840

- Quite el soporte de fijación y la herramienta de montaje. Finalmente, instale de nuevo el soporte de fijación (par 136 Nm /100 lbf·ft) y la tapa del extremo (par 81 Nm / 59 lbf·ft) como antes.

1 2

Desmontaje del motor sin utilizar la herramienta de montaje - Afloje los tornillos del acoplamiento del eje, consulte “Desmontaje de motores utilizando la herramienta de montaje”. 3

4

- Desmonte la tapa del extremo e conete para que entre aire en el eje hueco del motor; consulte “Montaje del motor sin herramienta de montaje”. Despuesde desmontar el motor, coloque de nuevo los componentes que haya quitado.

1 - Soporte de fijación 2 - Arandela de plástico 3 - Tuerca 4 - Herramienta de montaje

- Desmonte con cuidado el motor del eje conducido sujetándolo con una grúa móvil o una carretilla elevadora.

23

Instalación


3.1.6 Montaje del punto de reacción Figura 3.16

Montaje por unión articulada x = ±2 mm (0,079) de desalineación en la instalación x ≤ ±15 mm (0,59) de movimiento en uso

Posición alternativa

La rótula debe ser desmontada durante la soldadura.

Acero: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50C Protegido contra corrosión tras la soldadura.

Figura 3.18 Figura 3.17

ZONA DE PELIGRO En caso de fallo de la instalación del brazo de par

El cojinete debe montarse de tal modo que la ranura de la pista exterior quede perpendicular a la dirección de la carga. Al montar el cojinete, instale un manguito demontaje o un tubo en el anillo exterior del cojinete.

Asegúrese de que la base puede soportar la fuerza del brazo de par.

24

Instalación


3.2

Conexiones de aceite

Cuando se usan tuberías de gran espesor y en accionamiento con inversiones de giro frecuentes, recomendamos instalar mangueras flexibles entre el motor y los tubería para evitar daños causados por las vibraciones y para simplificar la instalación del motor. Las mangueras deben ser cortas.

Figura 3.25a

Figura 3.25

F3

T4 Tabla 3.11 Conexión

Descripción

Observaciones

C1, C2

Conexión principal

Si se utiliza C como entrada, el eje del motor gira en el sentido de las agujas del reloj, mirando desde el lado del eje del motor*.

A1, A2

Conexión principal

Si se utiliza A como entrada, el eje del motor gira en el sentido contrario a las agujas del reloj, mirando desde el lado del eje del motor*.

D1

Salida de drenaje

Normalmente tapada a la entrega.

D2, D3, D4

Salidas de drenaje alternativas

Normalmente tapada a la entrega.

F1, F2

Conexión de recirculación aceite Para recircular el reten del eje. Normalmente tapado.

F3

Conexión de recirculación aceite Para purga de cojinete axial y de la carcasa del motor.

T1

Tomas de presión

Se utilizan para medir la presión y la temperatura en las conexiones principales.

T2, T3

Tomas de presión

Utilizado para medir la presión y/o la temperatura del aceite de drenaje.

T4

Conexión de presión

Conexión para brazo de par de dos extremos.

Tabla 3.12 Motor CB 280...840

** ***

A**

C**

1 1/4" 1 1/4" 1 1/2" 1 1/2"

D1, D2, D4

D3

F1, F2

F3

T1, T2

T3

T4

y mm

y in

x mm

x in

G 1 1/4"

G 1"

G 1/4"

G 1/2"

G1/4" M16

G 1/4"

G 1/2"

223 223

8.78 8.78

99 101

3,90 3.98

Bridas SAE J518C, código 64, 414 bares (6000 psi). Se puede utilizar 1 1/4” o 1 1/2”. La conexión A2 y la conexión C2 están bloqueadas a la entrega. Pueden soportar la máxima presión. 25


Instalación

Conexiones principales A, C

Tabla 3.13 Motor CB 280 - 840

Conexión

a mm (in)

b

c mm (in)

1 1/4" 1 1/4"

31 (1,22)

UNC 1/2" UNC 5/8"

27 (1.06) 35 (1.38)

Conexión de drenaje D1, D2, D4

Conexión T de prueba

Figura 3.25c

Figura 3.25d

G1 1/4"

G

26


Instalación

3.2.1 Dirección de rotación del eje del motor

Figura 3.26

Con la alta presión conectada a la boca A, el eje del motor gira en la dirección indicada por la flecha, en el sentido contrario a las agujas del reloj mirando desde el lado del eje del motor.

C1

A1

Con la alta presión conectada a la boca C, el eje del motor gira en el sentido de las agujas del reloj mirando desde el lado del eje del motor.

3.2.2 Drenaje y purga del motor Montaje horizontal Cuando se instala el motor con el eje en el plano horizontal. Siempre debe utilizar la más alta de las cuatro salidas de drenaje D1, D2, D3 ó D4; consulte la figura 3.28. Debe conectar la tubería de drenaje directamente al depósito, con las mínimas restricciones, a fin de garantizar que no se sobrepasa la presión máxima de la carcasa.

Montaje vertical Cuando el motor está montado verticalmente, se debe utilizar la salida de drenaje más alta D1, D2, D3 o D4. Es necesaria la recirculación del retén radial de baja presión.

El eje del motor apunta hacia abajo Se debe conectar el motor a una de las conexiones de drenaje del bloque de conexión, ver figura 3.29. La conexión de recirculación F2 se conectará a una conexión de baja presión. El orificio debe estar instalado.

El eje del motor apunta hacia arriba Se debe conectar el motor a las conexiones de las tuberías de drenaje en el alojamiento del extremo del eje, ver figura 3.30. La conexión de recirculación de aceite F1 en el alojamiento del extremo del eje se debe conectar a una conexión de baja presión. Con accionamientos bidireccionales, utilice la conexión con el promedio menor de presión. (Una conexión de alta presión incrementaría el flujo de drenaje del motor). Esto permite la recirculación del retén del labio radial. Se aconseja acoplar el manguito y la unión roscada al motor antes de montar el brazo del par.

Asegúrese de que esta válvula de retención está conectada en la dirección correcta.

27


Mantenimiento

Figura 3.30

Figura 3.28

Orificio ∅1,0 (0,04) Conexiones de la tubería de drenaje

G 1/4"

Conexión de recirculacíon F2

Baja presión Conexiones de la tubería de drenaje

Figura 3.30

Conexiones de Figura 3.29 la tubería de drenaje

G 1/4", Conexión de recirculacíon F1

Fig. 3.31

Orificio ∅1,0 (0,04)

G 1/2", Conexión de recirculacíon F3 Baja presión

3.2.3 Recirculación de aceite Recirculación de aceite en la carcasa del motor Para evitar altas temperaturas en la carcasa de motor, se debe eliminar el calor, porque con altas temperaturas la viscosidad es menor y la vida de servicio queda reducida. Asimismo, una baja viscosidad reduce la potencia del motor. - En aplicaciones en servicio continuo, con una temperatura ambiente de +20°C (68°F), y si la potencia de salida excede de los valores a continuación indicados, se debe realizar una recirculaciónde aceite a través de la carcasa.

Potencia máxima sin descarga de agua CB 280 120 kW (160 hp) CB 400/560/840 170 kW (227 hp) Para calcular la recirculación requerida, póngase en contacto con su representante de Hägglunds. El aceite de recirculación ser drena por la drenaje normal. Consulte 3.2.2. Conecte la tubería de entrada de recirculación, por la boca de drenaje mas baja, consulte figura 3.31. Drenaje máximo permitido 40 litros/min (11 gal./ min).

28


Instalación

4.

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO

4.1

Almacenamiento

El motor se entrega con una protección interna en forma de película de aceite y una protección externa en forma de película anticorrosiva, lo que ofrece suficiente protección para su almacenamiento en interiores, a temperaturas normales, durante unos 12 meses. Nota: La protección anticorrosión debe retocarse después del transporte y la manipulación. Si el motor permanece almacenado durante más de 3 meses en locales sin calefacción, o más de 12 meses en locales con calefacción, debe llenarlo de aceite y colocarlo como se indica en la figura 3.7. Coloque el motor como se indica en la figura 4.1, llénelo de aceite filtrado en el orden siguiente: D1, A1, C1. Consulte 2.3, “Filtración” y tabla 4.1. Tenga mucho cuidado para que no se introduzca ningún elemento contaminante en el motor con el aceite. Cierre las conexiones A y C con la tapa protectora instalada en la superficie de conexión a la entrega. Compruebe que todas las juntas tóricas o las juntas de caucho estén es su sitio en la tapa protectora. Ponga el tapón en D1. En la tabla siguiente vemos la cantidad de aceite necesario para rellenar los distintos tipos de motores.

4.2

Antes de la puesta en servicio

Compruebe los puntos siguiente antes de poner en servicio el motor, es decir, antes de arrancarlo por vez primera: - Compruebe que el motor está conectado en la dirección de rotación correcta (consulte 3.2, “Conexiones de aceite”, y 3.2.1, “Dirección de rotación del eje del motor”). - Seleccione el fluido hidráulico de acuerdo con las recomendaciones (consulte 2.3 “Selección del fluido hidráulico”). - Llene la carcasa del motor con fluido hidráulico a través de un filtro en las salidas de drenaje D1, D2 o el orificio de purga (dependiendo de cómo esté montado el motor), consulte tabla 4.1 . - Compruebe la tubería de drenaje para asegurarse de que no hay una presión excesiva en la carcasa del motor; consulte 3.1 “Instrucciones de montaje”, y 3.2.2 “Drenaje y purga del motor”. - Compruebe que el motor está protegido contra las sobrecargas (consulte 1.1. “Datos del motor”). - Compruebe que la presión de carga se ajusta a la curva de presión de carga (consulte 2.1 “Presión de carga recomendada”). - Compruebe que todos los racores y tapones hidráulicos están bien apretados para que no se produzcan fugas. - Asegúrese de que el brazo de par está bien sujeto, consulte 3.1.3 y 3.1.6. Figura 4.1

Tabla 4.1 Motor CB 280 CB 400 CB 560 CB 840

29

Volumen de aceite aprox. Litros

Galones EE.UU

15 21 19 25

4.0 5.6 5.0 6.6


Mantenimiento

4.3

Puesta en servicio

4.4

Mantenimiento periódico

Cuando un sistema hidráulico lleva cierto tiempo en servicio, debe recibir un mantenimiento periódico a intervalos que dependerán del equipo y del tipo de trabajo. Este mantenimiento periódico debe incluir lo siguiente:

- Durante el arranque inicial y el período inmediatamente posterior, debe comprobar con regularidad y a intervalos frecuentes toda la instalación hidráulica. - Debe supervisar la presión de funcionamiento y la presión de carga para comprobar que corresponden a los valores contratados. - La presión de la tubería de drenaje medida en el motor debe ser inferior a 3 bares (43,5 psi). Este límite de presión es importante para la duración de las juntas del motor. - Si se producen fugas, solucione la avería y realice nuevas mediciones. - Compruebe todas las tuberías, conexiones, tor nillos, etc., y corríjalos en caso necesario. - Compruebe otros posibles puntos de fugas y cambie las piezas defectuosas. - Durante el período de arranque, las partículas de polvo del sistema se eliminan mediante filtros. Los cartuchos del filtro tienen que cambiarse transcurridas 100 horas de funcionamiento y después de este tiempo, de acuerdo con la tabla de mantenimiento. Consulte los indicadores de “filtros obstruido” en 4.4.

- Compruebe si el sistema hidráulico presenta fugas. Apriete los tornillos, cambie las juntas defectuosas y mantenga limpio el accionamiento. - Inspeccione y limpie todos los filtros de aire, de aceite y magnéticos; cambie todos los cartuchos de filtro en los que haya habido alguna indicación de filtro obstruido; inspeccione el depósito, la bomba, los filtros, etc., y límpielos en caso necesario. - Compruebe la presión y la temperatura del fluido hidráulico y realice las operaciones rutinarias. Ajuste las válvulas, etc., si es necesario. - Compruebe el fluido hidráulico; consulte la sección titulada “Aceite”. - Compruebe que durante la inspección no se introduzca polvo u otros elementos contaminantes en el sistema. Compruebe que no hay suciedad, sobre el motor hidraulico y la instalación; de este modo se detectarán antes las fugas y averías. - Recomendamos llevar un registro de funcionamiento y que todas las inspecciones planificadas se efectúen a intervalos establecidos. - Las comprobaciones y trabajos de mantenimiento son las siguientes:

Las partículas de suciedad, en el aceite pueden causar dãnos en las superficies de deslizamiento del motor, sobre todo si este aún está en periodo de rodaje. Este punto es válido durante las 100 primeras horas de funcionamiento.

Tabla de mantenimiento En funcionamiento

Filtros de aceite

Después de las 100 primeras horas

Camb.

Después de 3 meses o 500 horas

Camp.

Una vez cada 6 meses

Camp.

Aceite

Brazo de par Inspec.

Inspec.

Inspec.


Camb. = Cambiar

30

Inspec. = Inspeccionar


Mantenimiento

Motor

Filtros

Si el motor va a permanecer almacenado durante más de 1 mes, debe protegerlo de la corrosión interna, lo cual puede hacerse de la manera siguiente:

Debe cambiar los filtros una vez transcurridas las 100 primeras horas de funcionamiento, y efectuar el segundo cambio tras 3 meses o 500 horas de funcionamiento, lo que primero ocurra. Después, debe cambiarlos a intervalos regulares de 6 meses o 4.000 horas de funcionamiento.

1. Mezcle un aditivo anticorrosivo con el líquido hidráulico del sistema. Utilice un 5% de Rust Veto Concentrate (fabricado por EF Houghton & Co, Philadelfia, EEUU). Este aditivo ofrece una protección anti-corrosión durante aproximadamente un año, después de este tiempo, el motor debe ser girado una pocas revoluciones

Aceite (Consulte también 2.3) Análisis

2. Si no se utilizan aditivos, el motor debe ser regularmiente girado unas, pocas revoluciones.

Recomendamos analizar el aceite cada 6 meses. Dicho análisis debe incluir viscosidad, oxidación, contenido de agua, aditivos y contaminación.

3. Si no es posible girar el motor, tape todas las conexiones, abrir la boca de drenaje D1 o D2 en el extremo de la carcasa (o si el motor está montado verticalmiente, la boca de purga F1 en la carcasa en el lado del eje) y llenar el motor con liquido hidráulico. (Consulte las figuras 4.3 y 4.3a).

La mayoría de los distribuidores de aceite tienen un equipo que analiza el estado del aceite y recomienda las medidas oportunas a tomar. Hay que cambiar el aceite inmediatamente si el análisis indica que se ha agotado.

Viscosidad Muchos aceites hidráulicos se vuelven más fluidos con el uso, lo que se traduce en una lubricación más deficiente. La viscosidad del aceite en servicio nunca debe ser inferior a la viscosidad mínima recomendada.

Figura 4.3

Oxidación El aceite hidráulico se oxida con el uso y la temperatura, lo cual se hace patente por los cambios de color y olor, una mayor acidez o la formación de lodo en el depósito. El índice de oxidación aumenta rápidamente a una temperatura en la superficie superior a 60 °C (140 °F); entonces debe comprobar el aceite más a menudo.

Figura 4.3a

El proceso de oxidación incrementa la acidez del fluido. La acidez se indica en términos del “número de neutralización”. La oxidación típica es lenta al principio y después aumenta rápidamente. Un rápido incremento (en un factor de 2 y 3) del número de neutralización entre las inspecciones es señal de que el aceite se ha oxidado demasiado y hay que cambiarlo de inmediato. 31


Localiczación de averías

Contenido de agua La contaminación del aceite con agua puede detectarse haciendo un muestreo de la parte inferior del depósito. La mayoría de los aceites hidráulicos repelen el agua, que se acumula en la parte inferior del depósito. Este agua debe purgarse a intervalos regulares. Hay determinados tipos de aceites para transmisión y aceites para motor que emulsionan el agua, lo cual puede detectarse por la formación de revestimientos en los cartuchos de filtro o cambios del color del aceite. En dichos casos deberá asesorarle su distribuidor de aceite.

El método más común de realizar el análisis es recoger una muestra de aceite en una botella especial y enviarla a un laboratorio para que éste le remita el informe, que se atiene a las normas internacionales al respecto. Usted ha de decidir qué análisis debe realizar el laboratorio. El más común es un recuento de partículas, contenido de agua, oxidación y viscosidad. También puede instalar un contador de par tículas directamente en el sistema hidráulico, que le informará de los niveles de contaminación del aceite siguiendo las normas internacionales. La única desventaja de ese sistema es que sólo obtiene los niveles de contaminación del aceite.

Grado de contaminación Una fuerte contaminación del aceite incrementa el desgaste de los componentes del sistema hidráulico. Debe investigar y solucionar inmediatamente la causa de la contaminación.

General El objetivo es la verificación del estado del aceite durante el funcionamiento del motor. Los motores deben estar funcionando a un régimen normal de trabajo cuando se tome la muestra. Tenga en cuenta que es muy importante operar con pulcritud a la hora de tomar la muestra.Utilice siempre botellas especialmente preparadas para la recogida de muestras de aceite, que puede adquirir en cualquier laboratorio de análisis de fluidos.No intente nunca depositar las muestras en una botella que haya limpiado previamente si desea que el análisis sea preciso.La muestra se ha de recoger con un latiguillo Minimess conectado a un acoplador Minimess.Limpie con cuidado todos los puntos de conexión antes de unir el latiguillo Minimess al acoplador. Tenga cuidado al conectar el latiguillo Minimess, ya que el chorro de aceite es peligroso. No lo dirija nunca hacia una persona u objeto delicado.Compruebe la presión de la conexión antes de conectarla.

Todos los fluidos hidráulicos resultan afectados de manera distinta. Consulte con su dis-tribuidor de aceite o con el respresentante de Hägglunds Drives más cercano.

4.5 Revisión del aceite Finalidad La finalidad de la recogida de muestras de aceite es comprobar su estado.Si se llevan a cabo análisis periódicos del aceite, se pueden detectar los productos de desgaste y tomar las medidas oportunas antes de que se produzca una avería. El análisis del aceite le ayuda a establecer cuándo es necesario cambiarlo, le indica las deficiencias en el mantenimiento y reduce al mínimo los gastos en reparaciones. Además, le brinda la oportunidad de programar los reajustes o revisiones, los trabajos de mantenimiento o reparaciones, y de este modo le permite ahorrar dinero y evitar períodos de inactividad.

Como efectuar Toma de muestras Las muestras se han de tomar del acoplador Minimess situado en la parte de presión de carga del motor en el circuito cerradoNo las tome nunca del depósito utilizando las válvulas esféricas. Limpie con cuidado el acoplador y el latiguillo.

32


Mantenimiento

Conecte el latiguillo Minimess al acoplador y controle la dirección del chorro de aceite. Deje caer como mínimo 2 litros (0,6 gallones EE.UU) de aceite en un cubo antes de llenar la botella. Quite el tapón en el último momento y procure que ninguna sustancia contaminante entre en contacto con el tapón, la botella o el latiguillo Minimess cuando tome la muestra. En zonas con aire contaminado, utilice una lámina de plástico suave (ésta es la protección usual entre la botella y el tapón en las botellas de laboratorio). No quite el plástico, coja el extremo del latiguillo con él, introdúzcalo en la botella y llénela. Para obtener un resultado fiable, el sistema debe funcionar sin que se mueva ninguna válvula y sin que el latiguillo Minimess toque la botella.

Llene únicamente ¾ de la botella, ya que su contenido se agita en el laboratorio durante el análisis para obtener una mezcla fluida.Se necesitan como mínimo 200 ml para poder realizar un análisis satisfactorio.. Una vez llenada la botella, coloque el tapón rápidamente para evitar que el aire entre y contamine el contenido, lo que podría dar lugar a un error en el resultado del análisis. Mediciones Internas Las muestras se han de tomar del acoplador Minimess situado en la parte de presión de carga del motor en el circuito cerrado.Limpie con cuidado el acoplador y el latiguillo. Conecte los latiguillos según se indica en el manual del contador de partículas. Para que la medición sea válida, las lecturas de contaminación deben ser estables alrededor de 10 minutos antes de su finalización.

5. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Motor hidráulico Averiá

Causa probable

Acción

El motor no funciona.

Parada mecánica del accionamiento.

Compruebe la presión del sistema. Si ésta se ha elevado hasta el ajuste de la válvula limitadora de presión, retire la carga del accionamiento.

El motor no proporciona el par calculado, proque la diferencia de presión a través del motor no es suficientemente elevada, con relación a la carga.

Compruebe el nivel de la presión del sistema y corrija el ajuste de la válvula limitadora de la presión si es necesario.

No llega aceite al motor o el que llega es insuficiente.

Compruebe el sistema hidráulico. Compruebe las fugas externas del motor (la conexión D).

El motor gira en la dirección incorrecta.

Las conexiones de entrada del aceite al motor están mal conectadas.

Conecte bien la entrada de aceite.

El motor gira irregularmente.

Fluctuaciones de la presión o del caudal del sistema hidráulico.

Busque la causa en el sistema o en la unidad motriz.

Ruido en el motor.

El motor funciona con una presión de carga demasiado baja.

Ajuste la presión de carga al nivel correcto. Consulte 2.1 "Presión de carga recomendada".

Fallos internas en el motor.

Comprobar el drenaje si es necesario. Ponga un tapón magnético y observe el material que se adhiere al imán. Las partículas de acero indican daños. Observe que puede depositarse material procendente de las piezas de fundición, el cual no indica que exista daño interno en el motor.

El retén de labio radial está desgastado.

Cambie el retén de labio radial.

Fugas externas de axeite en el motor.

33

Declaración de conformidad


DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Ejemplo de declaración de conformidad de Hägglunds Drives AB

La presente DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD está disponible previa solicitud para las entregas en Hägglunds Drives AB. También hay traducciones en otros idiomas.

34

PBC POWER UNIT MANUAL

Manual de instalación y mantenimiento PBC

Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC

Prefacio

Prefacio Hägglunds Drives es uno de los fabricantes líderes mundiales de sistemas de transmisión hidráulica de baja velocidad y alta torsión para servicio pesado. Suministramos un sistema de transmisión duradero que funciona bajo las condiciones más difíciles con un nivel mínimo de requisitos de mantenimiento. Tenemos clientes industriales y náuticos en todo el mundo. Saben que cuando buscan soluciones, asistencia o servicio pueden confiar en que pueden acudir a Hägglunds Drives. La oficina central y planta manufacturera de Hägglunds Drives se encuentra en Mellansel, Suecia. Además, hay oficinas de ventas y servicio en 40 países del mundo.

Nuestros sistemas de transmisión de alta calidad se basan en nuestros exclusivos motores de pistones hidráulicos, los cuales fueron desarrollados mediante la experiencia acumulada en más de 30 años en las áreas náutica e industrial. Hoy en día, este trabajo constante de desarrollo ha dado como resultado nuestra línea de productos de unidades de energía PBC. Esto es lo que impulsa a nuestros sistemas de transmisión. Las soluciones técnicas nuevas así como las establecidas contribuyen a la creación de este producto. Las funciones más codiciadas y la fiabilidad operativa van incorporadas en el diseño de esta unidad de energía, PBC.

Este manual ofrece información necesaria para instalar y mantener la PBC. Para hallar información en particular, simplemente busque la sección correspondiente indicada en la tabla de contenido. No obstante, pueden ocurrir cambios en el equipo. Por consiguiente, nos reservamos el derecho de hacer modificaciones en el manual, conforme lo consideremos necesario sin previo aviso ni obligaciones.

Antes de comenzar la instalación y/o el mantenimiento, debe leerse el manual de manera detallada en todo aspecto. Todo el personal participante deberá leer y reconocer las precauciones de seguridad que se indican en la sección 1.1.

Original AM326-1A 1999

El contenido de este manual puede modificarse sin aviso previo ni obligación. Por lo tanto, la información contenida aquí siempre debe confirmarse con Hägglunds Drives o con sus representantes.

2


Contenido

Contenido 1. GENERALIDADES .......................................................................................................... 4 1.1 Safety precautions ....................................................................................................................................... 4 1.2 Principio operativo ........................................................................................................................................ 6

2. DATOS TÉCNICOS .......................................................................................................... 7 2.1 Condiciones operativas ................................................................................................................................ 7 2.2 Agua de enfriamiento ................................................................................................................................... 7 2.3 Requisitos para la limpieza del fluido hidráulico ............................................................................................ 7 2.4 Selección de fluido hidráulico ....................................................................................................................... 8 2.5 Supervisión de la unidad de energía ............................................................................................................. 9

3. MANIPULACIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA EMPACADA .................................... 10 3.1 Almacenamiento de la unidad de energía empacada .................................................................................. 10 3.2 Levantamiento de la unidad de energía empacada ..................................................................................... 10

4. INSTALACIÓN ............................................................................................................... 11 4.1 Instrucciones de instalación ....................................................................................................................... 11 4.2 Métodos de levantamiento y pesos ............................................................................................................ 12 4.3 Posicionamiento de la unidad de energía .................................................................................................... 13 4.4 Montaje de las patas del gabinete .............................................................................................................. 14 4.5 Montaje del motor eléctrico ........................................................................................................................ 14 4.6 Montaje del enfriador de aire-aceite y de la ventilación del gabinete ........................................................... 15 4.7 Conexiones hidráulicas .............................................................................................................................. 15 4.8 Conexiones eléctricas ................................................................................................................................ 16 4.9 Tuberías ..................................................................................................................................................... 16 4.10 Filtración adicional antes del arranque ...................................................................................................... 19

4.11 Puesta en servicio .................................................................................................... 20 4.11.1 Antes de la puesta en servicio .............................................................................................................. 20 4.11.2 Llenado del sistema con fluido hidráulico .............................................................................................. 20 4.11.3 Procedimiento de arranque inicial .......................................................................................................... 22 4.12 Parámetros y ajustes de la bomba ........................................................................................................... 24

5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................................. 25 5.1 Registro de mantenimiento ......................................................................................................................... 25 5.2 Tabla de mantenimiento .............................................................................................................................. 25 5.3 Cambio de filtro .......................................................................................................................................... 26 5.4 Inspección del fluido hidráulico ................................................................................................................... 27 5.5 Lubricación del motor eléctrico ................................................................................................................... 28 5.6 Cambio del respiradero de aire ................................................................................................................... 28 5.7 Limpieza del enfriador de aire-aceite .......................................................................................................... 29 5.8 Unidad de energía fuera de servicio ........................................................................................................... 29

6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO................................................................................. 29 6.1 Común ....................................................................................................................................................... 29 6.2 Cambio del ensamblaje de bomba hidráulica/motor eléctrico ...................................................................... 30 6.3 Solución de problemas ............................................................................................................................... 31

7. DISPOSICIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA .............................................................. 32

3

Generalidades


1. GENERALIDADES 1.1 Precauciones de seguridad Es de suma importancia que siempre se sigan las precauciones de seguridad. Si no está seguro de algo, póngase en contacto con su representante de Hägglunds Drives más cercano para recibir asesoramiento.

Señales de advertencia En este manual, encontrará los letreros siguientes, los cuales indican un peligro potencial que puede causasr o que causará lesiones físicas o daños materiales considerables. Hay tres niveles de clasificación de los peligros:

!

PELIGRO se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual causará o puede causar lesiones físicas severas o fatales, o daños materiales sustanciales si se hace caso omiso de la advertencia.

PELIGRO

!

ADVERTENCIA se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual puede causar lesiones físicas severas o fatales, o daños materiales sustanciales si se hace caso omiso de la advertencia.

ADVERTENCIA

!

PRECAUCIÓN se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual causará o puede causar lesiones físicas menores o daños materiales si se hace caso omiso de la advertencia.

PRECAUCIÓN

Generalidades Limite el acceso al equipo solamente al personal autorizado. Solamente realice las medidas en la unidad PBC cuando esté completamente familiarizado con el funcionamiento de la unidad de energía (incluido el sistema de control) así como la transmisión completa. El servicio y la reparación de las funciones eléctricas, hidráulicas y mecánicas exigen personal profesional de servicio que sepa los riesgos involucrados. Debe usarse el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes durante el montaje y el mantenimiento conforme a las regulaciones vigentes en el país local.

4


Generalidades

Antes de solucionar problemas • • • • • • • • •

Use el código de orden y otra documentación técnica adjunta para identificar las características de su unidad de energía y sistema exclusivo. Lea la documentación técnica adjunta (incluido este manual) y familiarícese con la unidad PBC (incluido el sistema de control) así como toda la transmisión. Use equipo de seguridad como casco, guantes protectores, zapatos de seguridad y protecciones para los oídos. Siempre asegúrese de que no haya energía acumulada en el sistema antes del mantenimiento. Revise que toda la alimentación eléctrica esté apagada y bloqueada. Revise que no haya presión atrapada en el sistema hidráulico. Revise que no ingrese presión al sistema hidráulico en la unidad de energía mediante el motor hidráulico, por ejemplo cargas en el eje o el tambor del cabrestante. Si se usa el sistema hidráulico para dispositivos de levantamiento como elevadores, cabrestantes, etc., estos deben asegurarse, o poner en posición de descanso (carga colgante). Compruebe que todos los acumuladores estén descargados.

Suministro de electricidad Debe proporcionarse el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes conforme a las regulaciones vigentes en el país local. Todos los niveles de suministro eléctrico deben estar dentro de los límites para los cuales está construido el equipo, vea la documentación técnica y las placas de capacidad nominal máxima.

Montaje Siga cuidadosamente las instrucciones y sepa los pesos y fuerzas grandes involucrados durante el levantamiento. El montaje y establecimiento incorrectos de componentes eléctricos, hidráulicos y mecánicos puede causar lesiones físicas o daños materiales.

Antes del arranque Antes de arrancar sistemas de transmisión nuevos, reconstruidos o que han recibido servicio, deben revisarse y probarse todos los accesorios y las funciones de disposiciones de seguridad.

Mantenimiento y servicio Siga los intervalos de mantenimiento para su unidad específica PBC o los intervalos máximos de la tabla de mantenimiento (sección 5.2 “Tabla de mantenimiento”) y cuente con un registro de mantenimiento. El mantenimiento regular y correcto es necesario para el funcionamiento fiable y seguro. Solamente use piezas de repuesto recomendadas y suministradas por la organización Hägglunds Drives.

Fluido hidráulico Sepa que la mayoría de los fluidos hidráulicos pueden causar lesiones físicas y daños ambientales severos. Revise el letrero de precaución del recipiente o consulte con el proveedor. El fluido hidráulico usado puede contener contaminantes nocivos. Recomendamos usar el servicio de una empresa petrolera profesional para suministrar y descartar fluidos usados. Nunca deseche fluido hidráulico en el desagüe ni en suministros de agua.

Alojamiento de campana Observe que hay piezas giratorias dentro del alojamiento de campana durante el funcionamiento. Tenga cuidado durante la inspección a través del agujero para tal efecto. Vuelva a colocar la cubierta de inspección al terminar.

Superficies calientes Las temperaturas en el sistema hidráulico sobre 158° F (70° C) crearán superficies calientes.

Situaciones de emergencia Apagado de emergencia: Debe ser posible apagar la alimentación eléctrica durante una situación de emergencia. Sólo use un extintor de incendios que esté aprobado para usarse tanto con productos de petróleo como con equipo eléctrico.

5

Principio operativo


1.2 Principio operativo

17

Componentes principales

18

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

Bomba hidráulica Válvula de drenaje Mirilla Medidor de presión de carga Medidor de presión Servo Orificio ‘B’ del medidor de presión principal Orificio ‘A’ del medidor de presión principal Respiradero de aire Filtro de drenaje Filtro de retorno Motor eléctrico Interruptor de filtro Interruptor de límite de la válvula de succión Interruptor de presión de carga Stroker electrohidráulico Calentador de aceite Caja de terminales Enfriador de aceite Interruptor de temperatura Interruptor de nivel

FLUJO DE AIRE 20 19 8

11 11

6

7

4

5

5

4

7

6 12

3

14

14

12

12

15

9

10

10

16 13 15 2

1 D

D

Nota: Puede haber cambios entre la ilustración y la tabla de los componentes principales que aparece más arriba.

Función La función de la unidad de energía es proporcionar al o a los motores hidráulicos (u otros sistemas hidráulicos) el flujo requerido de aceite y presión en el momento correcto. Todas las piezas incluidas se ensamblan en uno o varios gabinetes compactos. La unidad PBC tiene una o varias bombas impulsadas por uno o varios motores eléctricos. La bomba principal es una bomba de pistones axial con desplazamiento variable para sistemas de circuito cerrado. El motor eléctrico es totalmente encerrado y enfriado por ventilador. Se ofrecen dos sistemas de control diferentes.

Sistemas de control disponibles Cruceta: Un sistema de control pequeño, compacto y configurable. Puede supervisar el estado de la unidad de energía y puede controlar una o varias bombas con tres funciones preprogramadas: •

• •

La unidad PBC es un producto muy flexible con una amplia gama de opciones. Esto hace posible seleccionar una unidad de energía estándar para responder a las necesidades de muchas aplicaciones diferentes. Este manual de instalación y mantenimiento está destinado a cubrir todas las opciones estándar. Puede no cubrir todos los detalles sobre unidades de energía especiales, las cuales difieren del concepto PBC estándar.

Básico, para la mayoría de nuestras transmisiones puede configurarse para control de retroalimentación de velocidad y limitación de potencia. Trituradora, para aplicaciones en trituradoras. Sincronizado, para transmisiones de fricción y sincronizadas.

!

MCA: Para funciones especiales de control, normalmente basadas en PLC y tarjetas de control.

PRECAUCIÓN

Nota: También es posible controlar la unidad PBC desde sistemas externos de control provistos por el cliente. 6

Es importante revisar la otra documentación técnica adjunta para identificar las características de su unidad de energía en particular.


Datos técnicos

2. DATOS TÉCNICOS 2.1 Condiciones operativas La unidad PBC estándar está diseñada para las condiciones indicadas a continuación. Si los requisitos están fuera de las condiciones indicadas a continuación, diríjase a su representante de Hägglunds Drives con sus requisitos específicos para consideraciones especiales de diseño. Temperatura ambiente: Mínimo de 32° F (0° C) hasta un máximo de 85° F (30° C). Altitud: Máxima de 3,300 pies (1000 m). Ubicación clasificada: La unidad está diseñada para una ubicación estándar. Las unidades pueden construirse para utilizarse en ubicaciones peligrosas clasificadas. Diríjase a su representante local de Hägglunds Drives para recibir más detalles.

2.2 Agua de enfriamiento El sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para operar con agua limpia. Cuando hay partículas en el agua, mayores de 0.02 pulgadas (0.5 mm), debe usarse un filtro de agua. Es importante: • • • • •

Mantener el filtro de agua (si lo hay) de manera correcta, esto es para obtener el flujo requerido a través del enfriador de agua-aceite. Asegure que tenga el flujo, la presión y la temperatura que se requiera del agua de enfriamiento (vea la documentación técnica adjunta). Compruebe la temperatura en el sistema hidráulico, según los intervalos de mantenimiento para su unidad específica de energía o los intervalos máximos en la tabla de mantenimiento. Limpie el sistema de enfriamiento si la temperatura en el sistema hidráulico está sobre los límites especificados. Limpie y vacíe el sistema de enfriamiento (lado del agua) antes de los períodos de inactividad (especialmente si el agua de enfriamiento no está totalmente limpia). Si la capacidad de enfriamiento es demasiado baja, la vida de servicio del motor hidráulico, de los componentes principales en la unidad de energía y del fluido hidráulico se reducirá.

2.3 Requisitos para la limpieza del fluido hidráulico La unidad PBC está equipada con filtros en las líneas de drenaje y retorno. Para obtener la vida de servicio nominal es importante seguir las recomendaciones referentes a los niveles de limpieza y los requisitos de mantenimiento.

Recomendaciones de limpieza • • • • • •

El sistema debe lavarse antes de arrancar (sección 4.11 “Lavado antes del arranque”). Al llenar el tanque con fluido hidráulico es importante llenar a través de la conexión rápida (sección 4.11.2 “Llenado del sistema con fluido hidráulico”). El nivel de contaminación con partículas en el sistema no debe superar la norma ISO/DIS 4406 16/13 (NAS 1638, clase 7). El contenido de agua debe ser de <0.1% y en aplicaciones individuales con alta demanda de vida de servicio, <0.05%. Siempre use elementos de filtro recomendados y suministrados por la organización Hägglunds Drives. El fluido hidráulico debe analizarse conforme a los intervalos de mantenimiento especiales de su unidad PBC específica o los intervalos máximos de la tabla de mantenimiento (sección 5.2 “Tabla de mantenimiento”). Debe tener especial cuidado al retirar equipo para reparaciones o mantenimiento de tal modo que no pueda ingresar suciedad en el sistema. Deben limpiarse los componentes y estar sin suciedad antes del desensamblaje. No vuelva a usar fluido hidráulico que se haya salido en una fuga.

7

Datos técnicos


2.4 Selección de fluido hidráulico La unidad de energía está diseñada principalmente para funcionar con fluidos hidráulicos convencionales derivados del petróleo. Se recomienda consultar con un representante de servicio de Hägglunds Drives al elegir su fluido hidráulico. El fluido hidráulico debe reunir los siguientes requisitos: • Tener etapa de falla FZG (90) como mínimo de 11 descrita en IP 334 (DIN 51354). • Contener inhibidores para prevenir oxidación, corrosión y espuma. • Tener una viscosidad dentro del intervalo prescrito tanto para la unidad PBC (véase más abajo) como para el motor hidráulico a temperatura operativa (medido en la caja del motor). • Tener un contenido de agua de <0.1% y en aplicaciones individuales con alta demanda de vida de servicio, <0.05%. Para otros fluidos hidráulicos, póngase en contacto con su representante de Hägglunds Drives cuando: • Puede necesitar otros sellos dentro de la bomba y componentes adicionales. • La vida de servicio, presión máxima y velocidad máxima para las bombas pueden verse reducidas.

Límites de viscosidad Índice de viscosidad VI

Recomendada

100 VI

Para operar con gran diferencia de temperatura

150 VI

Mínima continua

En el arranque en frío la viscosidad máxima permisible es de 1600 cSt (7400 SSU) funcionando con baja presión y bajo flujo.

40 cSt (187 SSU)

Mínima intermitente

Viscosidad v

LA VISCOSIDAD RECOMENDADA a temperatura operativa 40-150 cSt (187-720 SSU)

20 cSt (98 SSU)

Mínima continua

150 cSt (720 SSU)

Mínima intermitente

1600 cSt (7400 SSU)

Temperatura ˚F (medida en la caja del motor) 50

100

150

200

720

150

VISCOSIDAD RECOMENDADA

100

40 VG

VG

46

100

VG VG

187

Viscosidad v SSU

Viscosidad v cSt

1000

150 68

10 0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Temperatura ˚C (medida en la caja del motor)

! ADVERTENCIA

• • • • •

Revise el letrero de precaución del recipiente o consulte con el proveedor. Evite el contacto prolongado del fluido hidráulico con la piel. Use los servicios de un proveedor profesional de petróleo para descartar fluidos y elementos de filtro usados. Nunca deseche fluido hidráulico en el desagüe ni en suministros de agua. Limpie los derrames de fluido hidráulico del piso inmediatamente para prevenir lesiones. 8


Datos técnicos

2.5 Supervisión de la unidad de energía Si la función de monitoreo no se incluye en un sistema de control suministrado con la unidad PBC, debe realizarse la función siguiente en el sistema.

INTERRUPTORES DE MONITOREO

FUNCIONES EXTERNAS

UNIDAD DE ENERGÍA Interruptor de temperatura máxima de aceite

1 Interruptor de temperatura mínima de aceite

1 Interruptor de nivel mínimo de aceite

1

1 Interruptor de línea de succión cerrada

PARAR MOTOR HIDRÁULICO

1 Interruptor de presión de carga baja

1s

0s

Retardo desactivado 0s 5s

0.5s

PARAR MOTOR ELÉCTRICO

Retardo activado 1

&

0s

Retardo activado Motor eléctrico puesto en marcha Interruptor de advertencia de temperatura del aceite

1 Interruptor de nivel bajo de aceite

1 Interruptor del filtro de retorno

Retardo desactivado

Interruptor del filtro de drenaje

Retardo desactivado

Interruptor de alta presión

0s

0s

5s

5s

1

1

INDICACIÓN DE ADVERTENCIA

1

Retardo desactivado 0s

5s

1

El monitoreo de los interruptores de la unidad de energia se agrupa en dos niveles conforme al diagrama lógico anterior. La indicación de advertencia es para informar sobre un problema en la unidad PBC pero no necesita que se tomen medidas inmediatas. La alarma indica la necesidad de detener la bomba. La secuencia de parada es parar primero el motor hidráulico sin rampa, al colocar el ángulo de inundación de la bomba en cero. Además, después de un corto retardo detener el motor eléctrico. El interruptor de presión de carga baja debe estar enclavado durante la parada y el arranque del motor eléctrico, para evitar la alarma y dar tiempo a la bomba para acumular la presión de carga después de ponerse en marcha.

9

Datos técnicos


3. MANIPULACIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA EMPACADA 3.1 Almacenamiento de la unidad de energía empacada Al entregarse, los componentes hidráulicos están protegidos internamente por una película de aceite (que contiene aditivos que previenen la corrosión). Esto protege suficientemente para almacenamiento en interiores en lugares con aire acondicionado hasta por 12 meses. La unidad PBC y las piezas incluidas deben guardarse en interiores, en condiciones secas, sin polvo ni vibraciones. No debe almacenarse durante más de tres meses en lugares sin aire acondicionado. (Eso también incluye piezas que pertenecen a la unidad de energía que se entregan por separado). Ponga la unidad de energía donde no quede expuesta a luz solar directa ni frío extremo para evitar la condensación.

Si el tiempo de almacenamiento excede los límites antes mencionados, debe operarse la unidad de energía de tal modo que el sistema hidráulico se lubrique con el fluido nuevo. (sección 5.8 “Unidad de energía fuera de servicio”)

3.2 Levantamiento de la unidad de energía empacada

La unidad de energía empacada está rotulada con c entro de gravedad y peso. Normalmente el empaque de la unidad de energía está diseñado para manejarse con montacargas. Etiqueta del centro de gravedad

•

!

•

PRECAUCIÓN

•

El centro de gravedad es alto, véase la etiqueta de la unidad de energía. Evite la aceleración, desaceleración y los giros con rapidez al mover el equipo. Ponga las horquillas conforme a las instrucciones a continuación.

Levantamiento con el montacargas • • •

El largo de horquilla mínimo absoluto requerido es de 51.2 pulgadas (1300 mm). La distancia mínima entre las horquillas es de 31.5 pulgadas (800 mm) para la unidad PBC de 1 bomba y 43.3 pulgadas (1100 mm) para la unidad de energía de 2 bombas. Ponga las horquillas con respecto al centro de gravedad.

Piezas que se entregan por separado • • •

El paquete siempre está rotulado con el peso. Los paquetes en los patines de envío están diseñados para manejarse solamente con montacargas. Algunos otros paquetes pueden levantarse con una grúa elevadora, siempre revise la etiqueta del paquete.

!

• •

No se pare debajo de la carga colgante. Use sólo equipo elevador adaptado al peso indicado en la etiqueta del paquete.

PELIGRO

10


Instalación

4. INSTALACIÓN 4.1 Instrucciones de instalación Para que la unidad PBC funcione correctamente, debe instalarse conforme a estas instrucciones. Deben tomarse en cuenta las condiciones en que vaya a funcionar la unidad. La instalación indebida, sin seguir las instrucciones de este manual y de la documentación técnica adjunta, puede afectar el funcionamiento o la vida de servicio de la unidad de energía. Es importante que siempre se sigan las precauciones de seguridad mencionadas en este manual.

Con el fin de lograr los requisitos de circulación de aire, nunca debe colocar la unidad de energía directamente contra una pared u obstrucción similar. Si se da el caso póngase en contacto con su representante de Hägglunds Drives.

PAC 200D/400D/600/800

O

H1

H1

PAC 100/200/300/400

A2 M

B1

B2

H2

H2

B2

A1

Tamaño del gabinete

A3

1 Tipo

M

B1

A3

2

3

PBC 100

4

PBC 300

PBC 400D

PBC 400

PBC 600

PBC 200D Dimensión

PBC 800

PBC 200 H1 H2

84 7/8 pulgadas (2156 mm) 1/2 pulgadas (13 mm)

5

84 7/8 pulgadas (2156 mm) 123 1/2 pulgadas (3138 mm) 123 1/2 pulgadas (3138 mm) 1/2 pulgadas (13 mm)

126 pulgadas (3200 mm)

1/2 pulgadas (13 mm)

1/2 pulgadas (13 mm)



121 3/4 pulgadas (3092 mm)

3 pulgadas (76 mm)

117 3/4 pulgadas (2991 mm)

B1

55 1/8 pulgadas (1400 mm)


B2





A1






A2





A3





48 pulgadas (1220 mm) 154 3/4 pulgadas (3931 pulgadas) 5/8-13 UNC

M

5/8-13 UNC

5/8-13 UNC

5/8-13 UNC

11

5/8-13 UNC


Instalación

Colocación de la unidad de energía Tome en consideración lo siguiente al colocar la unidad de PBC: • • • • •

Póngada sobre una base nivelada y firme para evitar vibraciones. Facilidad de mantenimiento y servicio (sección 4.3 “Posicionamiento de la unidad de energía”). Protéjala de la intemperie, los rociadores presentes en el aire, la contaminación extrema y el calor irradiado. Asegure la ventilación correcta para fines de enfriamiento y para el motor eléctrico y enfriador de aire-aceite. Minimice los tramos de tubería.

Sujete cada tubería del tramo separadamente y conéctela a una base firme para evitar vibraciones. Las conexiones principales desde la unidad PBC siempre deben ajustarse a la tubería con mangueras.

4.2 Métodos de levantamiento y pesos Levantamiento con cuerdas y/o cadenas Levante la unidad PBC con motores eléctricos desmontados y las cuerdas y/o cadenas con un ángulo máximo de levantamiento de 90°.

Levantamiento con el montacargas

•

El largo de horquilla mínimo absoluto requerido es de 51.2 pulgadas (1300 mm). La distancia mínima entre las horquillas es de 31.5 pulgadas (800 mm) para la unidad de energía de 1 bomba y 43.3 pulgadas (1100 mm) para la unidad de energía de 2 bombas. Ponga las horquillas con respecto al centro de gravedad. El peso total de la unidad de energía está estampado en la placa de capacidad nominal ubicada en la puerta de la caja de empalmes. Siempre use los cuatro puntos de levantamiento al elevar la unidad de energía.

MÁX 90˚

O

• •

! PELIGRO

• • •

No se pare debajo de una carga colgante. Use sólo equipo elevador adaptado al peso de la unidad de energía (revise la placa de capacidad nominal). No levante la unidad de energía con fluido hidráulico en el tanque, ni con la barra delantera desensamblada.

12

Instalación

Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC Bombas Denison Modelo Peso lb (kg)

Motor eléctrico Potencia HP (kW)

Peso* lb (kg)

30 (22)

365 (165)

40 (30)

490 (222)

50 (37)

560 (254)

60 (45)

800 (363)

75 (56)

840 (380)

100 (75)

1160 (526)

125 (93)

1540 (698)

150 (112)

1730 (785)

200 (149)

1750 (794)

250 (186)

1925 (873)

300 (224)

2500 (1134)

350 (261)

2650 (1202)

400 (298)

3500 (1587)

450 (336)

4300 (1950)

P6S P7S P11S P14S P24S P30S

335 (152) 335 (152) 484 (220) 484 (220) 753 (342) 786 (357)

Enfriador de aire-aceite Tamaño Peso lb (kg) AOVH-30 190 (86) AOVH-40 350 (159) AOL-950 221 (100) AOL-1200 296 (134) AOL-1600 355 (161)

*Este es el peso de un motor eléctrico estándar, el peso más preciso de un motor específico puede hallarse en la placa de capacidad nominal.

4.3 Posicionamiento de la unidad de energía Debe dejarse el siguiente espacio mínimo alrededor de la unidad PBC, para asegurar la ventilación adecuada y dar suficiente espacio de trabajo para facilitar el mantenimiento. El mantenimiento más intenso como al cambiar el ensamblaje de bomba y motor exigirá un espacio de trabajo mayor. Es importante que todas las tuberías de agua e hidráulica se monten debidamente para permitir suficiente espacio de trabajo para el mantenimiento.

32 [813 mm]

32 [813 mm]

FLUJO DE AIRE

ESQUEMA DEL PISO SIN ENFRIADOR DE AIRE

ESQUEMA DEL PISO SIN ENFRIADOR DE AIRE

ESQUEMA DEL PISO CON ENFRIADOR DE AIRE

FLUJO DE AIRE

32 [813 mm]

ESQUEMA DEL PISO CON ENFRIADOR DE AIRE

PBC 200D/400D/600/800

PBC 100/200/300/400

32 [813 mm]

12 [305 mm]

32 [818 mm]

12 [305 mm]

32 [820 mm] 32 [813 mm]

32 [813 mm]

ESQUEMA DEL PISO, DISTANCIAS MOSTRADAS SON MÍNIMAS

! PELIGRO

•

• •

ESQUEMA DEL PISO, DISTANCIAS MOSTRADAS SON MÍNIMAS

Si se monta el enfriador de aire-ceite en una ubicación que no sea en la unidad de energía, tenga cuidado porque el enfriador se pondrá en marcha inadvertidamente y tiene bordes filosos Tenga cuidado con las partículas presentes en el aire del flujo saliente Si se suelta el enfriador de aire-aceite puede causar lesiones físicas severas.

13


Instalación

4.4 Montaje de las patas del gabinete Las patas del gabinete (opcionales) minimizan las vibraciones y facilitan nivelar la unidad PBC. Se entregan por separado dentro del gabinete y tienen que montarse conforme a las instrucciones siguientes:

ADVERTENCIA

1-1

!

Tenga cuidado mientras monta las patas del gabinete. Siga las precauciones de seguridad en la sección “Métodos de levantamiento y pesos”

1 [25mm-38mm] 2 AJUSTABLE 1 [13mm] 2

1. Monte las patas del gabinete antes de llenar de fluido hidráulico el tanque. 2. Monte las patas del gabinete antes de instalar el o los motores eléctricos, si se entregan por separado o los suministra el cliente. 3. Levante la unidad de energía según las instrucciones en este manual (sección 3.2 “Levantamiento de la unidad de energía empacada”). Fíjese en seguir las precauciones de seguridad. 4. Monte las patas del gabinete según el esquema a continuación. 5. Nivele la unidad PBC mediante los tornillos de ajuste.

4.5 Montaje del motor eléctrico En ciertos casos el(los) motor(es) eléctrico(s) se entrega(n) por separado. Las instrucciones siguientes corresponden solamente a estos casos.

3. Desempaque el o los motores eléctricos Desempaque el motor eléctrico y revíselo para ver si tiene daños externos. Revise también que todos los datos de la placa de capacidad nominal sean los mismos que en la documentación técnica adjunta.

4. Revise los acoplamientos del eje Compruebe que la distancia del acoplamiento del eje axial esté conforme a las especificaciones del fabricante del acoplamiento.

5. Levante el motor eléctrico Primero use la oreja de levantamiento montada arriba para colocar verticalmente el motor eléctrico. Luego levante con todas las orejas de levantamiento. Nunca deje que el motor eléctrico se apoye sobre el acoplamiento del eje. Pueden necesitarse dos tipos distintos de equipo de levantamiento para poder levantar el motor eléctrico.

6. Monte el motor eléctrico en la unidad de energía Levante el motor eléctrico colocándolo en el interior de la unidad PBC. Es importante que cuelgue de manera perpendicular. Encaje el acoplamiento del eje a través del agujero de inspección en el acoplamiento de estrella de nylon sin causarle daños. La caja de conexión en el motor eléctrico debe posicionarse como se muestra en la ilustración de la página 6 (sección 1.2 “Principio operativo”). Baje el motor a una posición aproximadamente a 0.2 pulgadas (5 mm) sobre el alojamiento de campana. Ponga los pernos engrasados en los agujeros y apriete manualmente.

7. Apriete los pernos en el alojamiento de campana Inspeccione que haya una distancia axial en el acoplamiento del eje a través del agujero de inspección en el alojamiento de campana, y luego apriete los pernos instalados en el alojamiento de campana.

8. Conexiones del motor eléctrico Para conectar el motor eléctrico remítase a la página 18 (sección 4.9 “Conexiones eléctricas”).

14

Instalación

Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC • • • •

! PELIGRO

No se pare debajo de una carga colgante. Use todas las orejas de levantamiento cuando esté colgando libre el motor eléctrico. Use sólo equipo elevador adaptado al peso indicado en la placa de capacidad nominal. No ponga las manos ni los dedos entre el motor eléctrico y el alojamiento de campana durante el ensamblaje.

4.6 Montaje del enfriador de aire-aceite y de la ventilación del gabinete Normalmente el enfriador de aire-aceite se entrega por separado y debe montarse en la unidad de energía. Las siguientes instrucciones corresponden a los enfriadores que se envían sueltos. (Pueden ocurrir cambios con respecto al esquema y/o la documentación técnica.) • • • • •

• •

Monte los soportes con los tornillos adjuntos (en los agujeros perforados) en la unidad PBC conforme al esquema de instalación en la documentación técnica adjunta. Levante el enfriador de aire-aceite. Nunca levante usando el motor eléctrico. Monte el enfriador de aire-aceite en los soportes con los tornillos adjuntos. Compruebe que estén bien apretados todos los tornillos. Conecte las mangueras hidráulicas adjuntas. Nótese que la indicada como ‘Oil In’ [entrada de aceite] en la unidad de energía se debe conectar a la indicada como ‘Oil Out’ [salida de aceite] en el enfriador de aireaceite y viceversa. Las protecciones de acoplamientos deben mantenerse puestas hasta el ensamblaje final para evitar que entre suciedad. Para las conexiones eléctricas, acoples y mangueras, vea la sección respectiva. El enfriador de aire-aceite siempre debe conectarse con mangueras flexibles.

4.7 Conexiones hidráulicas Durante el montaje de las conexiones hidráulicas deben tenerse presentes los puntos siguientes: • •

Deben mantenerse puestas las protecciones de acoplamientos hasta el ensamblaje final. Es importante que todas las tuberías se monten debidamente para permitir suficiente espacio de trabajo para el mantenimiento de la unidad PBC. • Siempre use mangueras para conectar la bomba con tuberías. El personal de servicio profesional que sepa de los riesgos involucrados debe realizar todas las mediciones del sistema hidráulico. Tenga especial cuidado al hacer las conexiones A y B (alta presión).

Tamaño de bomba Denison

Conexiones principales AyB*

Roscado

Profundidad

1 1/2 pulgadas

5/8-11 UNC

1.06 pulgadas (27 mm)

2 pulgadas

3/4-10 UNC

Agujeros roscados **

P6/P7 P11/P14 P24/P30

Tamaño del gabinete

!

No tome ninguna medición ni haga mantenimiento si el sistema hidráulico está bajo presión.

1 2 3 4 5

PELIGRO

15

*Se deben usar conexiones SAEbrida J 518, código 62, 414 barios (6000 psi) de 90°. ** Se necesitan 4 tornillos/conexión, preferiblemente con tornillos de casquete Grado 8 de cabeza hexagonal o de cubo. Unidad de energía PBC 100/200 PBC 200D PBC 300/400 PBC 400D/600 PBC 800

Dimensión conexión Línea de drenaje Lavado

1 1/4" SAE código 61 de ensanche

1" SAE hembra


Instalación

4.8 Conexiones eléctricas Precauciones de seguridad • • • •

Todo equipo eléctrico debe instalarlo y usarlo el personal competente que esté familiarizado con los requisitos pertinentes de seguridad. Debe contarse con el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes en el lugar de montaje y operación conforme a las regulaciones vigentes en el país local. Debe realizarse la puesta a tierra según las regulaciones locales antes de conectar el equipo eléctrico al voltaje principal. Todos los niveles de suministro eléctrico deben estar dentro de los límites para los cuales está construido el equipo, vea la documentación técnica y la placa de capacidad nominal máxima.

Caja de empalmes Conecte los cables en los terminales de tornillo dentro de la caja de empalmes. Haga las conexiones conforme al esquema eléctrico en la documentación técnica adjunta.

Enfriador de aire-aceite El voltaje y conexión están estampados en la placa de capacidad nominal. Conecte el motor eléctrico al suministro eléctrico. Revise la dirección de rotación, vea la flecha de flujo de aire en la sección 1.2.

Motor eléctrico Conexión principal de voltaje según la designación en la placa de capacidad nominal.

4.9 Tuberías

!

La instalación del equipo eléctrico debe realizarse en la mayoría de los países mediante electricistas con licencia (consulte las leyes y regulaciones locales).

PELIGRO

Al dimensionar mangueras y tuberías hidráulicas entre el motor y la unidad de energía, debe usarse un factor de seguridad de al menos 4 veces la presión máxima del sistema para la resistencia a la tensión. Tenga presente que el equipo puede reajustarse a una presión más alta en funcionamiento. Las pérdidas de presión en el sistema de tuberías debe mantenerse por lo general en un mínimo pero hay excepciones en ciertas aplicaciones. Diríjase a su representante de Hägglunds Drives para recibir más información.

Tuberías hidráulicas Las tuberías hidráulicas deben ser de acero de alto grado según las normas ISO 3304, DIN 2391/C o ANSI/B93.4.

Prueba de presión Debe realizarse una prueba de presión a 1 1/2 veces la presión máxima de trabajo en las líneas principales para revisar si hay posibles fugas. Las pruebas de presión en las líneas principales se llevan a cabo óptimamente usando una bomba hidráulica de mano.

Mangueras Para evitar daños causados por la vibraciones es importante que la unidad PBC y el motor se conecte a las tuberías mediante mangueras. Las mangueras deben ser cortas y tener el diámetro menor posible para poder obtener un volumen de compresión pequeño. No obstante, debe considerarse el radio de doblez mínimo permisible según los datos señalados por el proveedor de la manguera. También deben considerarse las velocidades indicadas en el apartado “Tamaños de tuberías”.

Lavado de tuberías El sistema de tuberías debe lavarse con una bomba de lavado del tamaño adecuado antes de poner en marcha la unidad PBC para eliminar la contaminación introducida durante el ensamblaje y/o la soldadura. Diríjase a un representante de servicio de Hägglunds Drives para conocer el procedimiento correcto de limpieza y lavado.

16


Instalación

Tamaños de tubería Es importante que las líneas entre las conexiones princpales del motor y la unidad PBC sean lo más cortas que sea posible. Esto tiene las siguientes ventajas: 1. Pequeño volumen de compresión en el sistema hidráulico. Esto es particularmente importante en los sistemas hidráulicos con variaciones grandes y rápidas de carga, y en transmisiones donde es esencial la precisión de alta velocidad. 2. Pequeñas pérdidas de potencia en el sistema hidráulico. 3. Costos de instalación más bajos debido a los tamaños más pequeños de tubería y largos más cortos de tubería que pueden usarse. Para un sistema hidráulico normal, la caída de presión total en la línea de presión y retorno no debe ser más del 5% de la presión de trabajo normal. Los siguientes índices de flujo son los valores recomendados y no deben excederse: Líneas principales 15 pies/s (4.5 m/s)

Líneas de drenaje 5 pies/s (1.0 m/s)

4. Menor nivel de ruido. En ciertos sistemas, donde se requieren volúmenes muy pequeños de compresión, son aceptables los índices de flujo más altos, con posible aumento del ruido. Póngase en contacto con un representante de Hägglunds Drives en estos casos específicos. Al dimensionar largos de manguera y tubería entre las conexiones de drenaje del motor y la unidad PBC, tenga presente que la caída de presión total a las conexiones de drenaje del motor no debe superar 14.5 PSI (1 bario). La caída de presión a través de la unidad PBC es de 7.25 PSI (0.5 bario).

Acoplamientos de tubería Es esencial que se elija un acoplamiento apretado con calificación de presión. Se recomiendan los tipos siguientes de acoplamientos:

Se prefieren los acoplamientos no soldados Los acoplamientos no soldados ofrecen la instalación más limpia de tuberías comparado con un sistema de tubería soldada.

Acoplamientos soldados (tipo cubo o tope) Al usar acoplamientos soldados, deben maquinarse las tuberías, normalizarse y decaparse. Las tuberías deben escobillarse luego, enjuagarse internamente y soplarse para limpiarlas antes de lavarlas.

Acoplamiento de tubería Acoplamiento de tipo collarín según la norma SAE J 514.

Abrazaderas de tuberías Las tuberías deben sujetarse con abrazaderas separadas uniformemente. La distancia entre las abrazaderas no puede superar 6 pies (2 m) para tuberías con diámetros externos entre 1/2 pulgada (15 mm) y 1 1/2 pulgada (38 mm). La distancia entre las abrazaderas no puede superar 9 pies (3m) para tuberías con diámetros externos mayores de 1 1/2 pulgada (38 mm). Además, las tuberías deben sujetarse inmediatamente antes y después de un doblez. Las tuberías deben sujetarse inmediatamente también antes de una transición a una manguera. La abrazaderas de tuberías se deben asegurar a una superficie estable sin vibraciones como una estructura de concreto. Las abrazaderas de tuberías deben ser de un tipo que permita cierta cantidad de movimiento axial y radial en la junta con abrazadera y deben tener buenas propiedades de absorción de vibración.

17


Instalación

Almacenamiento de componentes incluidos Los componentes incluidos deben almacenarse en la misma manera que la unidad de energía (sección 3.1 “Almacenamiento de la unidad de energía empacada”). Nótese que el empaque no debe retirarse durante el almacenamiento.

!

No trabaje en el sistema de tubería si el sistema hidráulico está bajo presión. Use el equipo de seguridad necesario durante la instalación del sistema de tubería. Deben seguirse los requisitos de seguridad para cada paso.

PELIGRO

Manejo de los accesorios Inspeccione visualmente las superficies de sellado en los acoplamientos antes del montaje. Debe estar sin daños como rayas y grietas. Maneje con cuidado los acoplamientos. Si deja caer el acoplamiento o tiene picaduras encima, inspecciónelo visualmente. Revise que el sello (si lo hay) esté en su posición correcta, sin grietas y que esté saturado con aceite. La protección y empaque de los accesorios debe mantenerse puesta hasta el ensamblaje final.

Accesorios de brida

Abrazaderas

Los tornillos deben apretarse en forma cruzada.

La distancia normal entre abrazaderas:

Accesorios JIC (SAE J514, ISO 8434)

•

Diámetro de tubería menor que 1 pulgada (25.4 mm) con abrazaderas separadas a 60-80 pulgadas (1524-2032 mm). • Diámetro de tubería mayor que 1 pulgada (25.4 mm) con abrazaderas separadas a 80-100 pulgadas (2032-2540 mm). Las tuberías deben sujetarse inmediatamente antes así como después de un doblez e inmediatamente antes de la transición a una manguera.

Apriete los accesorios manualmente, luego 1/4 a 1/2 vuelta más usando una llave adecuada. No apriete los accesorios en exceso. Use las herramientas del tamaño correcto, los accesorios pueden dañarse y ser difíciles de retirar. Tenga cuidado pues todos los accesorios pueden expandirse debido al calor y las vibraciones. Todos los accesorios deben revisarse y volver a apretarse.

Accesorios soldados Póngase en contacto con su representante de Hägglunds Drives.

Montaje de mangueras Revise que las mangueras no estén tensadas ni torcidas al instalarse, para evitar fallas prematuras. El radio de doblez debe estar conforme a las recomendaciones del fabricante.

Pruebas de presión Las pruebas de presión siempre deben realizarse antes de lavar con el fin de liberar contaminación mediante tensiones introducidas por la presión. Las líneas principales deben probarse en cuanto a presión y fugas a una presión estática de 1 1/2 veces la presión máxima esperada del sistema (no sobre la presión de explosión). El motor hidráulico y la unidad de energía deben desconectarse o protegerse con válvulas cerradas durante las pruebas de presión.

Limpieza El proveedor debe limpiar, inspeccionar y sellar previamente las tuberías y mangueras. Si las tuberías se doblan y se instalan, debe lavarse el sistema en general para alcanzar el nivel de limpieza requerido. 18

Instalación


O

Ejemplo de una instalación de tubería que es conveniente y podría aislarse el ruido fácilmente.

4.10 Filtración adicional antes del arranque

MOTOR HIDRÁULICO

Debe haber un filtro de presión y válvula de retención conectados a la línea principal en la unidad de energía. Este filtro está conectado en el lado de retorno de la bomba de transmisión.

Mangueras conectadas juntas Dirección de flujo

Grado de filtración recomendado ß10 = 75 o mejor. El tamaño del filtro debe concordar con el de la bomba de la que se trate, de tal modo que la caída de presión a través del filtro no sea excesiva y que no se excedan las máximas calificaciones de presión y flujo del filtro.

Filtro

Las líneas principales deben conectarse juntas en el motor permitiendo que se filtro todo el sistema, vea la figura a la derecha.

Válvula de retención

El flujo máximo de la unidad de energía debe filtrarse a través del circuito principal durante al menos dos horas en instalaciones pequeñas y un tiempo considerablemente más largo en las más grandes. UNIDAD DE ENERGÍA

Tenga sumo cuidado para asegurar que la bomba se accione sincronizadamente con la dirección de flujo libre de la válvula de retención.

Use una válvula de retención dimensionada para el flujo de aceite. Al usar la bomba principal debe reducirse la presión máxima.

19

Instalación


4.11 Puesta en servicio 4.11.1 Antes de la puesta en servicio • • • •

Lea detalladamente todo este manual y la otra documentación técnica adjunta. Revise visualmente todo el sistema en busca de señales de daño, circuitos incorrectos, seguridad de los cimientos y que el grado de filtración de los filtros esté conforme a los datos de la documentación técnica. Revise que el acoplamiento entre el motor eléctrico y la bomba esté debidamente montada. Compruebe que la presión previa a la carga en el acumulador (opcional) esté conforme a la documentación técnica.

Limpieza • •

El sistema hidráulico debe lavarse y limpiarse totalmente en el interior. Si tiene dudas sobre la limpieza del sistema, debe revisarse antes de llenarlo con aceite.

Tuberías • • • •

¿Están los acoplamientos debidamente apretados? ¿Están bien limpias las tuberías? ¿Están las tuberías montadas sin tensión? ¿Están las líneas conforme a los planos de tuberías y el esquema de instalación?

Sistema eléctrico • •

Compruebe que el o los motores eléctricos y el sistema de control y otros componentes eléctricos estén conectados a los voltajes correctos. Revise el funcionamiento de los componentes eléctricos y el sistema de monitoreo manualmente. Los instrumentos que no pueden activarse pueden revisarse en cuanto al cableado correcto y posiblemente pueden operarse manualmente. El interruptor de nivel y la indicación deben revisarse al llenar el tanque.

4.11.2 Llenado del sistema con fluido hidráulico Antes de llenar •

•

• •

•

Revise que se use el tipo y la calidad correspondientes de fluido hidráulico. No mezcle distintos tipos de fluido hidráulico sin confirmar primero con los fabricantes. Revise que el barril con fluido hidráulico y tanque/ mangueras no estén contaminados con agua ni otras sustancias. Siga las instrucciones para manipular acoplamientos y mangueras (sección 4.9 “Tuberías”). Tape la conexión de drenaje D (motor) para impedir que el fluido sin filtrar llene la caja del motor hidráulico, al llenar el sistema por primera vez. Llene la caja de la bomba con aceite hidráulico filtrado a través del orificio ‘D1’ en la bomba. Al terminar de llenar la caja de la bomba, vuelva a poner el tapón/manguera conectada al orificio ‘D1’.

ORIFICIO DE DRENAJE 'D1'

20

Instalación


Llenado Use una unidad de bomba de llenado de fluido que tenga un filtro con calificación de 10 micras, o más. El fluido nuevo no se filtra normalmente e introducirá suciedad en el sistema, el fluido debe entonces siempre llenarse a través de un filtro. Nunca vierta fluido hidráulico en el tanque a través del filtro del respiradero de aire. Siempre bombee el fluido a través de la conexión rápida que está marcada debidamente. La conexión rápida es un acoplamiento de liberación rápida completamente a prueba de corrosión, vea la figura a continuación. El fluido llenado en el sistema se filtrará a través del filtro de drenaje para obtener mejores resultados. El tanque debe llenarse con aceite hasta 0.79 pulgadas (20 mm) bajo el nivel máximo en el medidor de nivel visual en el tanque antes de la puesta en marcha por primera vez. Revise el funcionamiento del interruptor de nivel y la indicación durante el llenado del tanque.

EN LA MANGUERA DE LLENADO

EN LA UNIDAD DE ENERGÍA

El sistema está lleno cuando el fluido hidráulico está a 5/8 en la mirilla

FILTRO DE RETORNO

CONEXIÓN DE LLENADO DE ACEITE FILTRO DE DRENAJE DE LA CAJA DEL MOTOR/BOMBA

CALENTADOR DE ACEITE

Después de llenar el sistema con fluido, abra la línea de drenaje y reconecte la línea de drenaje desde el motor hidráulico.

•

! ADVERTENCIA

• •

Consulte el letrero de precaución en el recipiente y las advertencias (sección 2.4 “Selección de fluido hidráulico”). Evite el contacto prolongado del fluido hidráulico con la piel. Limpie los derrames de fluido hidráulico del piso inmediatamente para prevenir lesiones físicas.

21


Instalación

4.11.3 Procedimiento de arranque inicial ¡Nota importante! • • • • •

Revise que el sistema impulsado y la máquina impulsada estén listos para funcionar, advierta a todo el personal en el área que está en curso el arranque. Siga las precauciones de seguridad en este manual (sección 1.1 “Precauciones de seguridad”). Nunca opere la unidad de energía con instrumentos o elementos de control defectuosos. Mantenga los materiales inflamables alejados de la unidad de energía. Durante el período de arranque, se filtrará el sistema hidráulico para eliminar partículas de suciedad, por lo tanto vigile el indicador de filtro durante todo el procedimiento de arranque.

En el arranque en frío, los filtros pueden indicar omisión. Después de unos minutos de funcionamiento, presione el indicador visual para reajustarlo. Si no se reajustan los indicadores después de que el sistema haya llegado a la temperatura operativa, debe inspeccionarse y cambiarse el elemento del filtro.

PASO 1 •

• • • • •

Inmediatamente antes de comenzar

Revise el nivel de fluido en el tanque y vuelva a llenar aproximadamente a 0.79 pulgadas (20 mm) bajo el nivel máximo en el medidor de nivel visual en el tanque (sección 4.11.2 “Llenado del sistema con fluido hidráulico”). Revise si algún componente necesitar llenarse con fluido hidráulico limpio, como la caja de la bomba y la caja del motor. Compruebe el equipo de seguridad. Revise que hayan llevado a cabo todos los pasos prescritos (sección 4.11.1 “Antes de la puesta en servicio”). Revise que estén abiertas todas las válvulas en el lado de succión, presión y entrada de la bomba, así como cualquier válvula de las líneas de drenaje. Revise que el agua de enfriamiento esté conectada y activada si se usa un enfriador de agua-aceite.

Para ajustes y parámetros del sistema de control (si los hay) vea las instrucciones separadas en la documentación técnica adjunta.

PASO 2

Comience con la bomba sin cargar a intervalos cortos

El arranque de la unidad PBC se debe llevar a cabo con una bomba totalmente descargada en intervalos cortos. • • • •

Cuando está frío el fluido hidráulico, pueden necesitarse algunos rearranques para poder subir la presión de carga. Revise que la presión de carga corresponda con los datos y parámetros de la documentación técnica adjunta. Si están bien, la bomba debe dejarse funcionar e introducir el flujo en el sistema hidráulico descargado. El flujo y la presión deben limitarse hasta que se purguen las líneas de aire.

Revise que la presión de carga esté todavía bien.

Inmediatamente compruebe que la bomba tenga la dirección correcta de rotación. De lo contrario, se dañará la bomba. La dirección correcta de rotación es evidente conforme a la etiqueta colocada bajo el motor eléctrico, vea la figura a la derecha.

ROTACIÓN

22


PASO 3

Instalación

Bomba descargada en intervalos más largos

Haga funcionar por un período sin carga hasta que el sistema esté estable y se establezca el control. Puede ser necesario revisar el nivel de aceite debido a que las piezas del sistema se han llenado de fluido. • • •

• • • • •

Revise todos los enclavamientos. Revise el nivel de fluido en el tanque Compruebe ruidos o vibraciones inusuales. Confirme que se mantenga el nivel de presión especificado para la presión de carga en la unidad PBC según los valores indicados en el diagrama hidráulico en la documentación técnica adjunta. Estos niveles de presión son prefijados en la fábrica y normalmente no hay necesidad de reajustarlos. Revise si hay puntos de fuga. Detenga el motor eléctrico. Corrija cualquier falla descubierta en los puntos anteriores. Revise todas las conexiones, tornillos, etc. y apriete lo necesario. Vuelva a poner en marcha al terminar.

PASO 4

Sistema hidráulico cargado

El sistema hidráulico puede cargarse cuando el funcionamiento del mismo es satisfactorio sin carga. • • •

Aumente gradualmente la presión de carga hasta que se obtenga la operación correcta. En este punto, puede ser necesario hacer ajustes a flujo, índices de rampa, etc. Haga ciclos del sistema hasta que se llegue a la temperatura operativa normal.

PASO 5 • • • • •

•

PASO 6 • •

• •

Revisión

Compruebe ruidos o vibraciones inusuales. Revise el funcionamiento del equipo de seguridad. Revise la temperatura en el tanque y el circuito cerrado. Compruebe también que esté estable el control del enfriador. De lo contrario, investigue el suministro de agua, los controles, el enfriador de aire, etc. Revise si hay puntos de fuga. Confirme que los interruptores de presión y control de presión del compensador de la bomba (opcionales) estén fijos en los niveles adecuados para la transmisión específica. Al entregarse, estos niveles de presión están fijos en los niveles especificados por el cliente y normalmente no es necesario reajustarlos. Los valores se indican en la documentación técnica. El compensador del sistema puede revisarse fácilmente cerrando una válvula de bola en el tramo de alta presión y accionando la bomba hasta que aparezca la presión en el medidor. La presión de trabajo debe revisarse para asegurar que corresponda con los valores especificados.

Detenga el motor eléctrico

Corrija todas las fallas descubiertas al realizar los puntos del Paso 5. Revise el indicador del filtro. No es raro cambiar elementos en la puesta en servicio porque el sistema está limpiando las partículas de suciedad. Al cambiar elementos del filtro siga con cuidado las instrucciones (sección 5.3 “Cambio de filtro”) para prevenir el ingreso de suciedad en el sistema. Si todavía hay suciedad en el sistema, es necesario lavar más para poder prevenir fallas prematuras de los componentes del sistema. Revise todas las conexiones, tornillos, etc. y apriete lo necesario. Elimine el fluido de desecho, restos de cables, etc. para mantener limpia el área de la unidad y su cercanía.

23

Instalación


4.12 Parámetros y ajustes de la bomba Bomba Denison Gold Cup

! PELIGRO

P6S, P7S, P11S y P14S

Trabajar en áreas de alta presión podría ser peligroso en caso de haber fallas imprevistas.

P24S y P30S

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE CARGA VÁLVULA DEL COMPENSADOR

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE CARGA

Vista posterior

Vista posterior

Vista delantera

La presión de carga y el nivel de presión del compensador de la bomba se fijan antes de que salga la unidad PBC de la fábrica y por consiguiente normalmente no hay necesidad de reajustarlos. Siempre revise los niveles de presión en la documentación técnica. El personal profesional de servicio que esté familiarizado con las funciones y riesgos que implica la bomba debe realizar el establecimiento de presiones en la(s) bomba(s). Las presiones se establecerán durante el funcionamiento y con el sistema en la temperatura operativa. Observe que las presiones pueden cambiar con diferente viscosidad. 1. Ajuste de la presión de carga: Retire la tuerca tapa, suelte la contratuerca y ajuste la presión con una llave Allen de 5/32 de pulgada. El ajuste hacia la derecha aumenta la presión. La presión de carga (en el medidor de presión de carga) estará dentro de los límites siguientes: 218 psi (15 barios) para P6S/ P7S y P11S/P14S y P24S y 261 psi (18 barios) para P30S. Si se deben establecer otras presiones de carga, póngase en contacto con un representante de Hägglunds Drives para consultar. 2. Cuando se establece la presión de carga: Apriete la contratuerca y devuelva la tuerca tapa. Anote en el libro de registro u otra documentación técnica. 3. Si se deben aumentar los niveles de presión principal: Asegúrese de que las tuberías y la estructura de la máquina puedan soportar mayor presión y mayor torsión del motor hidráulico. 4. Ajuste de presión del compensador: Deje la bomba en punto muerto, luego actívela o mueva la señal de entrada al control de tal modo que aumente la presión en el circuito cerrado de alta presión al nivel del limitador de presión. Se llega al parámetro del limitador de presión cuando la presión deja de aumentar y se mantiene pareja a un nivel de presión dado. (Como se muestra en los medidores) El parámetro del limitador de presión para el lado A y el lado B se establece en la válvula del compensador. Retire la tuerca tapa, suelte la contratuerca y ajuste las presiones con una llave Allen de 5/32 de pulgada, hasta que se establezca el nivel de presión deseado. La rotación hacia la derecha del tornillo de ajuste aumenta la presión. 5. Cuando se establecen las presiones principales: Apriete la contratuerca y devuelva la tuerca tapa. Anote el nuevo nivel de presión en el libro de registro o en la documentación técnica. 24


Mantenimiento

5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5.1 Registro de mantenimiento Recomendamos contar con un registro de mantenimiento para anotar servicio, mantenimiento, reparaciones, agregados y alteraciones del equipo. Cada nota, observación o comentario debe tener fecha.

5.2 Tabla de mantenimiento El mantenimiento de sistemas hidráulicos está diseñado para prevenir fallas del sistema y mantener el funcionamiento eficiente del sistema según la especificación. Los procedimientos específicos dependen de la naturaleza del equipo, el ambienta en que trabaja y el ciclo de servicio, teniendo presentes las consecuencias de un desperfecto. Para optimizar los intervalos de mantenimiento se recomienda hacer un análisis de costo del ciclo de vida. Siga las precauciones de seguridad durante las revisiones (sección 1.1 “Precauciones de seguridad”).

Revisiones diarias, la primera semana después de la puesta en servicio • • • • • • •

Revisiones frecuentes • • • • •

Fugas de fluido. Nivel de fluido dentro del tanque. Temperatura operativa. Presión del sistema. Rendimiento del sistema y estado general. Ruidos raros. Indicadores de contaminación en los filtros.

• •

Revisiones previas al arranque (también diariamente) • • • •

• • •

Fugas de fluido. Nivel de fluido dentro del tanque. ¿Está abierta la válvula de succión? Indicador de contaminación en los filtros.

25

Vibraciones raras. Ruidos raros. Fugas de fluido. Nivel de fluido dentro del tanque. ¿Está la unidad relativamente limpia? ¿Están despejadas las vías de flujo de aire? ¿Están normales y estables los niveles de presión? ¿Son normales y estables las velocidades del activador? Temperatura operativa. ¿Está funcionando bien la transmisión? Indicadores de contaminación en los filtros.

Mantenimiento


Mantenimiento programado Mantenimiento programado a intervalos específicos, incluyendo las revisiones y medidas siguientes: • • • • • • • • • • • • •

Todos los puntos que aparecen bajo revisiones frecuentes. Revise todos los niveles de presión. Revise si hay niveles estables de temperatura alrededor del sistema. Drene el agua y lodo del tanque con la llave de drenaje. Revise el motor eléctrico. Compruebe el funcionamiento del equipo de monitoreo y los interruptores, etc. Limpie las áreas donde se acumule suciedad. Nota: nunca use un sistema de lavado a alta presión para limpiar la unidad de energía. Revise los cables. Compruebe que los acumuladores (opcionales) tengan la precarga correcta. Revise los flujos de líneas de drenaje y el estado del aceite de la línea de drenaje. Inspeccione las mangueras, acoplamientos y bomba(s), en cuanto a grietas, fugas y estado general. Revise el acoplamiento del eje a través del agujero de inspección. Advertencia, hay piezas que giran dentro del agujero de inspección. Compruebe el flujo del agua de enfriamiento.

Intervalos absolutos máximos para inspección y recambio importante Entrada Filtros Respiradero de de aire de aceite aire en el tanque Después de las primeras 100 horas de trabajo

:

Después de 3 meses o 500 horas de trabajo

:

*

:

*


;

Fluido hidráulico

Acumulador(es) (opcional)

*

;

;

:


*Si el indicador de contaminación está disparado, deben cambiarse los filtros inmediatamente, y examinarse el aceite.

;=Inspección :=Reemplazo

5.3 Cambio de filtro Un solo filtro 1. Detenga el funcionamiento y el motor eléctrico. 2. Retire el receptáculo del filtro y cambie el cartucho de filtro. Es muy importante no exponer durante el montaje el nuevo cartucho a ninguna suciedad, por lo tanto consérvelo en la cubierta plástica todo lo posible. Inspeccione la junta tórica y el aro de refuerzo en busca de daños, cambie las piezas si es necesario. 3. Monte el receptáculo del filtro. Apriete manualmente hasta que pare y retroceda 1/8 de vuelta.

Nota: Al retirar un elemento del filtro dedique cierto tiempo a inspeccionar y buscar contaminación inusual dentro de los pliegues. Póngase en contacto con la oficina de Hägglunds Drives para recibir asesoría.

26


Mantenimiento

Filtro dúplex 1. Presione hacia adentro la palanca ecualizadora de presión por debajo de la palanca conmutadora y sosténgala, vea la figura a continuación. 2. Enganche la palanca conmutadora y vaya al otro lado. 3. Suelte 2-3 vueltas el tornillo de ventilación, solamente en el lado donde se va a cambiar el filtro, (vea la ilustración más abajo). 4. Retire el receptáculo del filtro y cambie el cartucho de filtro. Es muy importante no exponer durante el montaje el cartucho a ninguna suciedad, por lo tanto consérvelo en la cubierta plástica todo lo posible. Revise la junta tórica y el aro de refuerzo en busca de daños. Cambie las piezas si es necesario. 5. Monte el receptáculo del filtro. Apriete manualmente hasta que pare y retroceda 1/8 de vuelta. 6. Llene de nuevo el filtro presionando la palanca ecualizadora y sosteniéndola allí hasta que el agujero del tornillo de ventilación no tenga burbujas. 7. Apriete el tornillo de ventilación. Revise el filtro en busca de fugas presionando hacia adentro otra vez la palanca ecualizadora. Tornillos de ventilación

•

! PRECAUCIÓN

•

•

Hay peligros relacionados con el fluido hidráulico. Guarde el fluido hidráulico usado y los elementos contaminados del filtro para desecharlos debidamente. El fluido puede estar caliente si el enfriamiento es insuficiente.

Palanca ecualizadora de presión

En esta posición puede cambiar este elemento

Palanca conmutadora

Los fluidos hidráulicos diferentes se ven afectados de manera distinta - consulte con el fabricante.

5.4 Inspección del fluido hidráulico Recomendamos analizar el fluido hidráulico una vez cada 6 meses. El análisis debe cubrir viscosidad, oxidación, contenido de agua, aditivos y suciedad. En la vasta mayoría de los casos, su proveedor de aceite realizará un análisis que revelará el estado del fluido hidráulico y puede recomendar medidas adecuadas. Si el análisis revela que las propiedades del fluido hidráulico no están satisfaciendo los requisitos (sección 2.3 “Requisitos para la limpieza del fluido hidráulico”) ya no debe usarse, pero debe cambiarse o limpiarse inmediatamente. Llene de nuevo de fluido según las instrucciones (sección 4.11.2 “Llenado del sistema con fluido hidráulico”).

27

Mantenimiento


5.5 Lubricación del motor eléctrico Lubrique los motores eléctricos mayores de 30 HP 1. Limpie los niples de grasa. 2. Engrase el motor eléctrico con una pistola de grasa.

Grasa Al reengrasar, use sólo grasa especial para cojinetes de bola con las propiedades siguientes: • Base de litio de buena calidad o grasa de complejo de litio. • Viscosidad del aceite base 476-667 SSU a 104° F (100-140 cSt a 40° C). • Consistencia NLGI grados 2 ó 3. • Gama de temperatura -22° F - +248° F (-30° C - +120° C), continuamente. Todos los fabricantes principales de lubricantes ofrecen grasa con las propiedades correctas. Si se cambia el tipo de grasa y la compatibilidad es incierta, lubrique varias veces a intervalos cortos para desplazar la grasa vieja.

Entrada de aire para el motor eléctrico Revise que las entradas de aire de la campana del gabinete y en el motor eléctrico no estén obstruidas con suciedad y que pueda pasar aire fácilmente.

! PRECAUCIÓN

Vea la etiqueta de advertencia en el cartucho de grasa.

Esquema de lubricación para el motor eléctrico (60 Hz) Tamaño de armazón 286

Motor eléctrico HP (kW)

Intervalos de lubricación

30 (22)

Volumen de grasa 1.0 pulg. cúb.

40 (30) 50 (37)

6 a 12 meses

324-365

1.5 pulg. cúb. 60 (45) 75 (56) 100 (75) 125 (93) 150 (112)

NIPLES DE ENGRASE

404-449

200 (149)

509

250 (186)

6 meses

2.5 pulg. cúb.

3 meses

revisar datos

300 (224) 350 (261) 400 (298) 5011

450 (336)

5.6 Cambio del respiradero de aire Remítase a la tabla de mantenimiento (sección 5.2 “Tabla de mantenimiento”) para ver los intervalos recomendados de reemplazo. 1. Limpie alrededor del área donde se ubica el respiradero de aire. 2. Destornille el respiradero y asegure que no haya entrado material extraño al tanque. 3. Coloque un nuevo respiradero de aire.

28


Mantenimiento

5.7 Limpieza del enfriador de aire-aceite Limpieza de las aletas de aire • •

La manera más fácil de limpiar las aletas de aire es usar aire comprimido o enjuagar con agua. La suciedad puede eliminarse usando un agente desgrasador y un sistema de lavado de alta presión. Al usar un sistema de lavado de alta presión apunte con cuidado paralelamente a las aletas de aire.

! ADVERTENCIA

Siga las precauciones de seguridad del envase del agente de limpieza que use. Desconecte la unidad de energía antes de desconectar el enfriador de agua-aceite/ aire-aceite. ¡Revise que esté cortada la alimentación eléctrica antes de limpiar! El agente de limpieza y el agua de desecho del enjuague debe descartarse conforme a las regulaciones locales vigentes.

5.8 Unidad de energía fuera de servicio Períodos fuera de servicio Limpie y vacíe el sistema de enfriamiento (lado del agua) antes de los períodos de descanso (especialmente si el agua de enfriamiento no está totalmente limpia). Si la unidad PBC ha de ponerse fuera de servicio más de tres meses, el sistema hidráulico debe protegerse internamente contra la corrosión. Esto puede hacerse de la siguiente manera: • Use fluido hidráulico que concuerde con los tipos de fluido utilizados en su sede, que tenga aditivos que prevengan la corrosión. • Use aditivos que protejan contra la corrosión hasta por un año. Después de esto, el equipo debe hacerse funcionar a intervalos para mantener una película protectora sobre las superficies internas de componentes y líneas de aceite, protegiendo así contra la corrosión. • Si alguna parte del sistema está desconectada, observe que los conectores abiertos deben protegerse con tapones o cubiertas para evitar que entren partículas de suciedad.

Reintegración al servicio Antes de volver a poner en marcha la transmisión después de un largo período inactivo, debe hacerse una revisión para ver si se aplican las instrucciones para la puesta en servicio original. Además, deben observarse las medidas siguientes. • •

Retire la solución preservante y toda señal de contaminación. Siga el procedimiento para la puesta en marcha inicial (sección 4.11.3 “Procedimiento de arranque inicial”).

6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 6.1 Común Antes de quitar componentes hidráulicos o eléctricos, desconecte la unidad de energía. Revise que no haya energía acumulada en el sistema y que esté desconectada la alimentación del motor eléctrico. Siga los procedimientos de seguridad recomendados.

Antes del desmontaje • • •

Resuelva los problemas de la unidad PBC y realice las pruebas adecuadas. Limpie todos los ensamblajes y componentes, tomando todas las precauciones necesarias para prevenir que entre suciedad al sistema. El desmontaje sólo puede realizarlo el personal profesional de servicio.

29


Mantenimiento correctivo

Desmontaje • • • •

Rotule todas las piezas y proteja las superficies de precisión o maquinadas. Inspeccione todas las piezas durante el desmontaje en busca de desgaste o daño. Si se va a drenar y reutilizar el fluido hidráulico, revise que los recipientes de drenaje estén limpios y tapados cuando no estén en uso. Limpie todas las piezas de metal usando un solvente adecuado antes de volver ensamblar, déjelas a un lado sobre un paño limpio y sin pelusa para drenar.

Reensamblaje • • • •

Lubrique con fluido hidráulico del sistema. Cambie todos los sellos, empaquetaduras y juntas tóricas por otros nuevos del tamaño correcto. Asegure el sellado completo en las conexiones de tubería. Llene de nuevo de fluido hidráulico según las recomendaciones (sección 4.11.2 “Llenado del sistema con fluido hidráulico”).

6.2 Cambio del ensamblaje de bomba hidráulica/motor eléctrico El método más común para cambiar la bomba es levantar la unidad completa de motor eléctrico y bomba y luego retirar la bomba. El motor eléctrico y bomba se ensamblan en una unidad y se montan en la placa de soporte del motor conectada al armazón mediante montajes de choque. 1. Libere la placa de soporte del motor: Suelte la placa de soporte del motor del armazón. 2. Asegure el equipo de levantamiento: Adapte el equipo de levantamiento en los cuatro agujeros de las esquinas de la placa de soporte del motor. 3. Levante la unidad de motor eléctrico y bomba: Tenga cuidado y tome en cuenta el peso y el centro de gravedad. Nunca deje que el motor eléctrico o la bomba se apoye sobre la bomba de carga. 4. Ensamblaje: Ensamble en el orden inverso indicado en los puntos 1 a 3.

• •

! PELIGRO

• • •

Siempre use los cuatro puntos de levantamiento al elevar la unidad de motor eléctrico y bomba. Nunca use orejas de levantamiento en el motor eléctrico para levantar toda la unidad de motor eléctrico y bomba. Use sólo equipo elevador adaptado al peso (sección 4.2 “Métodos de levantamiento y pesos”). No se pare debajo de la carga colgante Tome en cuenta el centro de gravedad al levantar.

30


Solución de problemas

6.3 Solución de problemas

Problema

No arranca la unidad de energía

Causa probable

Pasos a seguir

Falta voltaje principal al motor eléctrico

Busque la causa en la red de suministro eléctrico

Válvula de succión cerrada

Abra la válvula de la línea de succión, revise el funcionamiento del interruptor

No hay suficiente aceite en el tanque

Verifique el nivel de aceite del tanque y el funcionamiento del interruptor

La temperatura del tanque está sobre el límite definido

Verifique el funcionamiento del interruptor de temperatura del tanque Busque la causa en la red de suministro eléctrico Examine el sistema de control en la unidad de energía. Si se ha disparado el sistema de control, determine la razón

Falta el voltaje de control

La unidad de energía no entrega flujo de aceite

Ruido molesto

Alta temperatura de aceite en circuito cerrado

No hay presión de servo

No hay corriente de control al control electrohidráulico del stroker. Examine la función de control o la tarjeta de control electrónico

Defecto de acoplamiento del motor eléctrico/bomba

Revise por el agujero de inspección en el alojamiento de campana

Dirección errada de rotación de la bomba hidráulica

Revise la dirección de rotación

La carga es demasiado grande

Revise que la presión de carga no sea tan alta que la omisión de presión reduzca la entrega de la bomba

No está abierta la línea de succión

Abra la válvula de la línea de succión

La presión de carga es demasiado baja o inexistente

Revise que esté correcta la presión de carga

Todavía están instalados los pernos de envío de la placa base del motor/bomba

Retire los pernos de envío

Fugas de aire y cavitación de la bomba

Examine la línea de succión a la bomba de carga en busca de fugas de aire. Pruebe vertiendo aceite sobre las juntas de la tubería escuchando si hay cambios en el ruido de la bomba

Está obstruido el filtro de aire del tanque

Cambie el filtro

Elemento de elastómero desgastado en el acoplamiento del eje

Cambie el elemento de elastómero

Dirección equivocada de rotación

Invierta la dirección de rotación

No hay intercambio de aceite desde el circuito cerrado

Compruebe los parámetros de la presión de carga y la válvula de lanzadera

31


Solución de problemas

Problema

Causa probable

Pasos a seguir

La unidad de energía no entrega aceite

Realice los pasos descritos previamente

No hay señal de comando a la bomba

Verifique la señal de entrada a la tarjeta del amplificador y la señal de salida al control de la bomba hidráulica

El acoplamiento de la bomba/motor no está bien instalado

Verifique que el acople e inserto de la bomba y el motor eléctrico estén instalados y apretados correctamente

No está cerrada la válvula del compensador de la válvula

Cambie la válvula del compensador de la bomba

No hay presión en el sistema

Compare con nuestros aceites recomendados Es muy baja la viscosidad

Revise la temperatura del aceite y el circuito de enfriamiento

Hay material abrasivo circulando a Revise los filtros y cámbielos si es necesario. través de la bomba con el Compruebe que se hagan los cambios en fluido hidráulico los intervalos prescritos

Desgaste excesivo

Hay aire en el sistema hidráulico y Ubique y repare la fuga del sistema de aire y purgue el aire del sistema cavitación de la bomba El contenido de agua en el fluido hidráulico es demasiado alto

Revise el flujo de agua de enfriamiento, la temperatura del agua, el enfriador, la válvula de agua y el filtro de agua o el enfriador de aire (opcional)

Capacidad de enfriamiento deficiente

Alta temperatura de aceite

Inspeccione el fluido hidráulico, cambie el aceite

Si el enfriador de aire está limpio, inspeccione las aletas del enfriador y quite las obstrucciones que pueda haber

Fuga interna en la bomba

Cambie o repare la bomba

Muy poca cantidad de aceite de recambio en el sistema hidráulico

Revise que la bomba de carga entregue suficiente aceite de lavado

La presión de carga está desajustada

Ajuste según los valores en el diagrama del circuito hidráulico

7. DISPOSICIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA Cuando se desgaste la unidad PBC completa o un solo componente, debe descartarse lo más pronto posible. El fluido hidráulico usado, material expuesto a fluido hidráulico y grasa pueden causar daños ecológicos y deben desecharse conforme a las regulaciones locales vigentes.

! PELIGRO

• • • •

Revise que la unidad de energía esté completamente desconectada. Los componentes pueden contener energía acumulada. Tome en cuenta los peligros de incencio durante el desmantelamiento. El acumulador (opcional) debe estar vacío y descargado.

32

AM326-1A Imprenta: Precision Printing 1999

HÄGGLUNDS DRIVES INC. HÄGGLUNDS DRIVES (CANADA) INC. 2275 INTERNATIONAL STREET 853 Arvin Avenue COLUMBUS, OHIO 43228 USA Stoney Creek Ontario L8E 5N8 Teléfono: (614) 527-7400 Fax: (614) 527-7401 Teléfono: (905) 643-6300 Fax: (905) 643-9933 www.hagglunds.com

GATE VALVE

AMERICAN VALVE OVERSEAS

BRONZE GATE VALVES

P.O. Box 35229 Greensboro, NC 27425 1-800-645-0101 or (336) 668-0554 fax: 1-800-876-0109 or (336) 668-4070

Figure: M300 Threaded Ends Non-rising Stem Solid Wedge Disc

Meets ANSI/NSF 61 Section 8 (1998) and California Proposition 65

Rating: 125 psi WSP 200 psi WOG

Figure: M300S Sweat Ends Non-rising Stem Solid Wedge Disc Available with Waste (specify Fig. M300SW)

Meets ANSI/NSF 61 Section 8 (1998) and California Proposition 65

Dimensions: A Center of Port to Top B End to End

1/4

3/8

3 1 5/8

B1 End to End

1/2

3/4

1

1 1/4 1 1/2

3 1/16

3

3 1/2

4 1/16

4 3/4

5 3/16

1 5/8

1 11/16

1 7/8

2 3/16

2 3/8

2 7/16

1 5/8

1 3/4

2 3/8

2 3/16

3 1/16

3 1/16

2

2 1/2

3

4

6 3/16

7 l/2

9

10 1/4

2 13/16

3 1/2

4

4 9/16

4 1/8

4 3/4

4 3/4

C Overall Height

3 1/2

3 1/2

3 9/16

4 1/4

5

5 3/4

6 3/8

7 5/8

9 1/2

11 1/8

13 1/8

D Wheel Diameter

2 1/8

2 1/8

2 1/8

2 1/8

2 3/8

2 7/8

2 7/8

6 3/4

5

4 l/4

3 1/4

.55

.53

.56

.81

1.10

1.80

2.l0

3.20

7.00

9.60

17.0

.48

.51

.75

1.10

1.70

2.00

3.10

6.80

9.40

Weight lbs. Thd. Weight lbs. Swt.

CABINET FEET

TF Features The TF mounting is installed in minutes by following the instructions provided. There is no need to fix the machines to the floor since the rubber base of the mounting keeps the machine in place. Whenever necessary, the machine can easily be re-positioned. The level is adjusted with load applied. The rubber element of the TF mounting is oil and chemical resistant. All metal parts are zincplated and chromated for protection against corrosion. Models TF 250, TF 600 and TF 1200, also available in S/S (ISO 2604/11, BS 3605:1).

Novibra® type TF Novibra® type TF with level adjuster is suitable for a wide range of free standing workshop machines, e.g. • Lathes • Milling machines • Grinding machines • Multiple operation machinery • Presses • Plate shears • Nibbling machines • Punches and cutters • Woodworking machines • Plastic moulding machinery

G

H

D

Dimensions in mm Type TF 250 TF 250 s/s TF 600 TF 600 s/s TF 1200 TF 1200 s/s TF 3000 TF 4000 TF 6000

Art.No. 1860740 2256520 1860780 2256530 1860790 2256540 1860800 1860810 1860820

D 69 69 81 81 108 108 151 170 205

H min 23 23 25 25 29 29 35 39 44

H max 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1)

Overall

Thread

Weight

bolt length

G

(kg)

100 100 100 100 100 100 120 120 150

M 12 M 12 M 12 M 12 M 16 M 16 M 20 M 20 M 24

0.40 0.40 0.49 0.49 1.0 1.0 2.2 2.9 4.8

Max load (kg) 250 250 600 600 1200 1200 3000 4000 6000

1) Levelling of the bolt up to its total length.

68

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design an d specification of our products without prior notification or alteration of literature

TF Loading range per mounting (kg) Type of machinery Mounting TF 250 TF 600 TF 1200 TF 3000 TF 4000 TF 6000

General work-

Presses and punches

shop machines

Numbers of strokes per minute

Max load (kg) 251– 601– 1201– 3001– 4001–

250 600 1200 3000 4000 6000

1–

125

126–

175

176–

225

226–

275

25– 126– 301– 601– 2401– 3201–

125 300 600 2400 3200 4800

20– 101– 241– 481– 1601– 2101–

100 240 480 1600 2100 3200

15– 86– 201– 401– 1001– 1301–

85 200 400 1000 1300 2000

10– 61– 151– 301– 751– 1001–

60 150 300 750 1000 1500

Mounting instructions

1

2

3

TFE

D

H

Mounting TFE is a simpler version of type TF without level adjuster. It is used for machines which do not require height adjustment or where such a feature is already provided, e.g. by an adjusting screw in the machine.

Both models also available in S/S (ISO 2604/11,BS 3605:1 )

Weight

Max load

Type

Art.No.

D

Dimensions in mm H

(kg)

(kg)

TFE 601 TFE 1201

1861050 1861060

80 109

25 29

0.375 0.925

800 1600

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design and specification of our products without prior notification or alteration of literature

69

ISOLATION MOUNTS

Bobbins Trelleborg Industrial AVS - Bobbins A supplementary range of cylindrical mountings for a wide range of applications. They can be loaded either in compression or shear taking into consideration individual demands for actual applications.

Type A

Type B

Type C

Type D

Type KD

Type E

Compression load

82

Manufactured in natural rubber hardness 40° IRH or 60° IRH.

Shear load


Bobbins

G

L

ØD

H

Cylindrical mountings type A Type D/H

GxL

Art.No. 40° IRH

Art.No. 60° IRH

40° IRH Compression Shear load load Fmax kshear Fmax kcomp (N/mm) (N) (N/mm) (N)

60° IRH Compression Shear load load kcomp Fmax kshear Fmax (N/mm) (N) (N/mm) (N)

A A

10/10 10/15

M4x10 M4x10

1255720 318600

53 31

77 56

10 6

31 23

A A

15/10 15/15

M4x10 M4x10

318610 318620

135 73

151 133

22 13

52 52

A A A A A

20/10 20/15 20/20 20/25 20/30

M6x15 M6x15 M6x15 M6x15 M6x15

318630 2255780 2230950 318650 318660

318640 1255770 1255300 1255780 318670

162 70 45 33 27

170 123 110 105 102

19 11 8 6 5

42 42 42 42 42

309 145 96 72 58

324 255 235 227 223

41 25 18 14 11

92 92 92 92 92

A A A A A

25/10 25/15 25/20 25/25 25/30

M6x15 M6x15 M6x15 M6x15 M6x15

318680 318700 318720 318740 318760

318690 318710 318730 318750 318770

314 123 75 54 43

330 215 184 171 164

29 18 13 10 8

66 66 66 66 66

574 247 157 116 93

603 432 385 366 356

64 38 27 21 17

144 144 144 144 144

A A A A A A

30/15 30/20 30/25 30/30 30/35 30/40

M8x20 M8x20 M8x20 M8x20

318780 318790 318800 1660730

1255830 1255320 318810 1255840

237 129 88 67

378 295 263 248

28 19 15 12

95 95 95 95

M8x20

318820

318830

46

233

9

95

453 261 184 143 117 100

723 600 552 529 516 508

61 42 32 26 22 19

208 208 208 208 208 208

A A A A

40/20 40/25 40/30 40/40

M8x20

318840

318850

275

632

34

170

M8x20 M8x20

318860 318880

318870 318890

130 86

481 437

21 16

170 170

534 359 271 184

1226 1076 1002 935

75 58 47 34

369 369 369 369

A A A A A A A

50/20 50/25 50/30 50/35 50/40 50/45 50/50

M10x25 M10x25 M10x25 M10x25 M10x25 M10x25 M10x25

318900 318920 1861540 318940 318960 318970 318980

318910 318930 1255870 318950 1255340 1255880 1255350

564 335 234 180 146 123 106

1248 976 846 774 730 701 681

56 42 34 29 25 22 19

265 265 265 265 265 265 265

1042 652 472 371 306 261 228

2306 1900 1706 1598 1533 1490 1460

122 93 75 62 54 47 42

577 577 577 577 577 577 577

A

75/40

M12x35

319000

319010

417

2032

57

596

827

4030

124

1299

A A

75/50 75/55

M12x35 M12x35

319020 319040

319030 319050

282 242

1766 1689

44 40

596 596

579 504

3632 3517

97 87

1299 1299

A

100/40

M16x45

319060

319070

932

4541

102

1060

1755

8549

221

2309

A

100/55

M16x45

319080

319090

496

3455

71

1060

994

6929

155

2309


83

Bobbins S

G

L

ØD

H

Cylindrical mountings type B 60° IRH Type D/H

GxL (S)

Art.No. 60° IRH

Compression load kcomp (N/mm)

Fmax (N)

Shear load kshear (N/mm)

Fmax (N)

B B

10/10 10/15

M4x10(4) M4x10(4)

1255930 319100

58 34

56 52

10 6

23 23

B

15/15

M4x10(4)

319110

79

124

13

52

B B B

20/15 20/20 20/25

M6x15(6) M6x15(6) M6x15(6)

1255960 1255970 319120

159 105 79

238 220 213

25 18 14

92 92 92

B B B B

25/15 25/20 25/25 25/30

M6x15(6) M6x15(6) M6x15 (6) M6x15(6)

1255990 319130 319140 319150

269 172 127 101

404 360 342 333

38 27 21 17

144 144 144 144

B B B B

30/15 30/20 30/25 30/30

M8x20(8) M8x20 (8) M8x20(8) M8x20 (8)

319160 1256040 319170 1256060

494 285 201 156

676 561 516 495

61 42 32 26

208 208 208 208

B

30/40

M8x20(8)

319180

109

475

19

208

B B

40/30 40/40

M8x20(8) M8x20(8)

319190 319200

296 200

937 875

47 34

369 369

B

50/30

M10x25(10)

319210

515

1595

75

577

B

50/40

M10x25 (10)

319220

334

1433

54

577

B

50/50

M10x25 (10)

1256120

248

1365

42

577

B B

75/50 75/55

M12x35(12) M12x35 (12)

319240 319250

632 550

3396 3288

97 87

1299 1299

B 100/40

M16x45 (16)

319260

1914

7994

221

2309

B 100/55

M16x45(16)

319270

1084

6479

155

2309

S = internal thread length

84


Bobbins S

ØD

G

H

Cylindrical mountings type C 60° IRH Type D/H

G(S)

Art.No. 60° IRH

Compression load kcomp (N/mm)

Shear load Fmax (N)

kshear (N/mm)

Fmax (N)

C

15/15

M4(4)

1256210

86

112

13

52

C C C

20/20 20/25 20/30

M6(4) M6(6) M6(6)

66522 1256220 66548

114 85 69

199 192 189

18 14 11

92 92 92

C C

25/20 25/25

M6(6) M6(6)

1256230 319280

186 137

325 309

27 21

144 144

C C C C

30/25 30/30 30/35 30/40

M8(8) M8(8) M8(8) M8(8)

319300 1255410 319310 319320

218 169 139 118

466 447 436 429

32 26 22 19

208 208 208 208

C C

40/30 40/40

M 8(8) M 8(8)

1255420 1256260

320 217

846 790

47 34

369 369

C C C C C

50/30 50/35 50/40 50/45 50/50

M10(10) M10(10) M10(10) M10(10) M10(10)

1256270 2255730 1256280 1256290 1256300

558 438 361 308 269

1440 1349 1294 1257 1232

75 62 54 47 42

577 577 577 577 577

C C C C C

75/36 75/40 75/45 75/50 75/55

M12(12) M12(12) M12(12) M12(12) M12(12)

66746 319330 319340 2256670 1255430

1180 977 805 684 596

3635 3402 3202 3066 2969

141 124 109 97 87

1299 1299 1299 1299 1299

C C C C

100/40 100/45 100/50 100/55

M16(16) M16(16) M16(16) M16(16)

319350 319360 319370 319380

2074 1655 1374 1174

7217 6587 6156 5849

221 193 172 155

2309 2309 2309 2309



85

Bobbins G

Type D

Type E L

G

L H

H

ØD

ØD

Cylindrical mountings type D/E/KD Compression load Type D/H

GxL

Art.No. 40° IRH

D

10/10

M4x10

319390

59

D

15/15

M4x10

319400

131

D D D D

20/10 20/15 20/20 20/25

M6x15 M6x15 M6x15 M6x15

319410 319420 319430 319440

295 248 233 226

D D D

25/10 25/15 25/20

M6x15 M6x15 M615

319450 319460 319470

532 416 379

D D D D

30/15 30/20 30/25 30/30

M8x20 M8x20 M8x20 M8x20

319480 319490 1534870 319500

663 578 542 523

D D D

40/25 40/30 40/40

M8x20 M8x20 M8x20

319510 319520 319530

1044 985 928

D

50/20

M10x25

319540

2094

D

50/30

M10x25

319550

1653

D D

50/40 50/45

M10x25 M10x25

319560 319570

1512 1476

D

75/25

M12x35

319580

5446

D

75/40

M12x35

319590

3895

E E E E

30/17 50/20 50/36 50/45

G(S) M8(8) M10(10) M10(10) M10(10)

1256930 1659990

Art.No. 60° IRH

1661280 319600 319610 1659870

40° IRH Fmax (N)

225 550

60° IRH Fmax (N)

500 1700 1100 1000

KD 25/12 KD 25/12

M6x16 M6x18

1534150 1533450

300 250

KD 50/17

M10x28

1256940

1400


86


P6, P7, & P8S PUMP MANUAL

DENISON HYDRAULICS goldcup series closed circuit piston pumps P6, P7, P8S service information

Publ. LT3-00058-2 Replaces S1-AM025-A

E-Mail: [email protected]

Revised 9/02

Internet: http://www.denisonhydraulics.com

CONTENTS PAGE installation typical characteristics fluid connections general description mounting shaft information piping service information recommended fluids viscosity viscosity index temperature alternate fluids maintenance fluid cleanliness for new installation start-up procedure comparison of solid contamination classification system troubleshooting assembly tool drawings, T1, T2, T3, T4, T5 disassembly rework of wear parts assembly drive shaft and bearing barrel and auxiliary drive shaft rocker cam pistons and shoes mounting flange, cam & cradle housing housing, end cap, cam and barrel port block mounting port block to housing gerotor and barrel holddown valve block (before 7-93) valve block (after 7-93) valve block for special mounting of servo valve (before 7-93) valve block for special mounting of servo valve (after 7-93) output controls input controls shaft and seal installation mechanical shaft seal assembly procedure counter-balance servo stem rear drive adapter pilot valve shuttle valve shuttle valve mounting important instructions instructions for replenishing circuit isolation plug hydraulic circuit test procedure general requirements basic pump test (refer to manual S1-AM030 for controls service information) ordering code seal kits complete valve block HI-IQ valve block shaft seal replacement shaft seal shuttle valve

Note: New revisions are shown underlined. Pages are marked Revised where changes have been made.

2

3 3 4 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 7 7 9 11 12 13 13 13 15 16 16 17 17 18 18 19 20 22 26 29 32 32 33 33 34 34 36 36 37 38 38 40 41 41 41 43 S23-15092 S23-00135 S13-04226 S23-44302 623-00006 S23-15089

INSTALLATION

TYPICAL CHARACTERISTICS

Specification

Term

P6

P7

P8

• displacement at max. angle

in.3/rev. cm3/rev

6.00 (98)

7.25 (119)

8.00 (131)

• pressure ports A & B max. continuous max. intermittent

psi bar psi bar

5000 (345) 6000 (414)

5000 (345) 6000 (414)

3600 (248) 4350 (300)

• speed, max. continuous

rpm

3000

3000

1800

• flow, ports A or B @ 1500 RPM gpm (theoretical ) L/min.

38.9 (147)

47.1 (178)

51.9 (196)

• flow, ports A or B @ 1800 RPM gpm (theoretical ) L/min.

46.8 (177)

56.9 (214)

62.3 (236)

• flow, internal replenishing pump gpm @ 1800 RPM (theoretical ) L/min.

6.9 (26.1)

6.9 (26.1)

6.9 (26.1)

• flow, auxiliary pump, external at 1800 RPM (theoretical) (see note)

gpm L/min.

9.3 (35.2)

9.3 (35.2)

9.3 (35.2)

• replenishing pressure

psi bar

200 (14)

200 (14)

200 (14)

• servo pressure

psi bar

335-535 (23-37)

335-535 (23-37)

335-535 (23-37)

• mounting-2 bolt flange

SAE

C

C

C

• shaft-spline keyed

SAE

C

C

C

• fluid connection ports A & B SAE-4 bolt pad for 6000 split flange

in mm

1-1/2 (38.1)

1-1/2 (38.1)

1-1/2 (38.1)

• weight w/rotary servo

lbs. kg.

335 (152)

335 (152)

335 (152)

Note: Any SAE-A or B mount pump may be used with the appropriate external drive

The product information, specifications, and descriptions contained in this publication have been compiled for the use and convenience of our customers from information furnished by the manufacturer; and we can not, and do not, accept any responsibility for the accuracy or correctness of any description, calculation, specification, or information contained herein. No such description, calculation, specification, or information regarding the products being sold has been made part of the basis of the bargain, nor has same created or amounted to an express warranty that the products would conform thereto. We are selling the goods and merchandise illustrated and described on this publication on an "as is" basis, and disclaim any implied warranty, including any warranty of merchantability or warranty of fitness for any particular purpose whatsoever, with respect to the goods and merchandise sold. All manufacturer warranties shall be passed on to our customers, but we shall not be responsible for special, indirect, incidental, or consequential damages resulting from the use of any of the products or information contained or described on this publication. Further, we reserve the right to revise or otherwise make product improvements at any time without notification.

3

INSTALLATION

port A AG, BG B C D1, D2 D3 DG DS FA, FB G H I K KA KG M S VA/VB

size 1 1/2" 4 bolt SAE 6000 psi SAE - 6 straight thread 1 1/2" 4 bolt SAE 6000 psi SAE - 16 straight thread SAE - 12 straight thread SAE - 16 straight thread SAE - 6 straight thread SAE - 4 straight thread 1/4 - 18 dryseal NPTF SAE - 8 straight thread SAE - 8 straight thread SAE -16 straight thread SAE - 1 1/4 3000 psi, 4-bolt pad SAE -16 straight thread SAE - 12 straight thread SAE - 6 straight thread SAE - 8 straight thread SAE - 8 straight thread SAE - 4 straight thread

Conversion Adapter Kit “A” mount S23-12438-0 “B” mount S23-12669-0

4

Revised

function inlet/outlet system pressure gage, ea. side outlet/inlet internal auxiliary pump inlet case drain replenishing relief drain case pressure gage shuttle repl. pilot drain (ext.drain) control pressure gage, ea. side int. aux. pump outlet to filter filter return inlet to optional pump (gear pump) optional - vane pump aux. replenishing port aux. repl. inlet to shuttle replenishing pressure gage auxiliary servovalve drain servovalve inlet individual compensator vent

INSTALLATION GENERAL

The DENISON HYDRAULICS Goldcup 6, 7, and 8 axial piston pumps feature advance design concepts which are time proven and provide for advance pumping and control concepts. The instructions contained in this manual cover complete disassembly and reassembly of the unit. Before proceeding with the disassembly or reassembly of any unit, this manual should be studied in order to become familiar with proper order and parts nomenclature.

DESCRIPTION

The use of a rocker cam to control the pump displacement provides a small package size, reduces wear, and speeds control response. The control vane actuator eliminates linkage and backlash inherent in typical stroking cylinder designs. Standard controls for the Goldcup units are Rotary Servo and Compensator Override. Additional optional controls are also available.

MOUNTING

This pump is designed to operate in any position. The mounting hub and four bolt mounting flange are in full conformance with SAE standard. The pump shaft must be in alignment with the shaft of the driven load and should be checked with a dial indicator. The mounting pad or adaptor into which the fluid pump pilots must be concentric with the pump shaft to prevent bearing failure. This concentricity is particularly important if the shaft is rigidly connected to the driven load without a flexible coupling.

SHAFT INFORMATION

Splined: The shafts will accept a maximum misalignment of 0.006" TIR (.15 mm). Angular misalignment at the male and female spline axes must be less than ±.002” per inch radius (.002 mm per mm radius). The coupling interface must be lubricated. DENISON HYDRAULICS recommends lithium molybdenum disulfide or similar grease. The female coupling should be hardened to 27-45 Rc and must conform to SAE-J498B (1971) Class 1 flat root side fit. Keyed: High strength heat treated keys must be used. Replacement keys must be hardened to 27-34 Rc. The key corners must be chamfered .030"-.040" (.75-1 mm) at 45° to clear radii that exist in the keyway. Splined or Keyed: Both types of shafts will accept a side load of 170 lbs. (77 kg) at the center of the spline or key, with a B10 life of 10,000 hours at 1800 RPM.

PIPING

Connect inlet and outlet lines to the port block of the pump. The maximum case pressure is 75 PSI (5.17 bar) continuous, 125 PSI (8.6 bar) intermittent. Case pressures must never exceed inlet pressure by more than 25 PSI (1.7 bar). When connecting case drain line make certain that drain plumbing passes above highest point of the pump before passing to the reservoir. If not, install a 5 PSI (.3 bar) case pressure check valve to be certain the case is filled with oil at all times. The case leakage line must be of sufficient size to prevent back pressure in excess of 75 PSI (5.7 bar) and returned to the reservoir below the surface of the oil as far from the supply suction as possible. All fluid lines, whether pipe, tubing, or hose must be adequate size and strength to assure free flow through the pump. An undersized inlet line will prevent the pump from reaching full speed and torque. An undersized outlet line will create back pressure and cause improper operation. Flexible hose lines are recommended. If rigid piping is used, the workmanship must be accurate to eliminate strain on the pump port block or to the fluid connections. Sharp bends in the lines must be eliminated wherever possible. All system piping must be cleaned with solvent or equivalent before installing pump. Make sure the entire hydraulic system is free of dirt, lint, scale, or other foreign material. Caution: Do not use galvanized pipe. Galvanized coating can flake off with continued use.

SERVICE INFORMATION

These hydraulic products are designed to give long dependable service when properly applied and their systems properly maintained. These general instructions apply to typical systems. Specific instructions for particular equipment can be developed from them.

RECOMMENDED FLUIDS

See DENISON HYDRAULICS bulletin SPO-AM305 for more details.

5

Revised

INSTALLATION

FILLING CASE

It is essential to make certain that the case (pump housing) is as full of fluid as possible and remains full during operation and at rest. Always fill to the highest available point. Remove a plug or screw and allow the oil to escape through this point. Recommended fill points: Mounting orientation vertical, shaft up.

D1 or D2 (drain) port in housing Vent DG2 port in mounting flange (new units) or one of the upper screws which attach the control. See installation drawing.

Vertical, shaft down 1) or horizontal drain ports to the side

D1 or D2 (drain port in housing. 1) Vent DG (case gage) port in port block.

MAINTENANCE

This pump is self-lubricating and preventative maintenance is limited to keeping system fluid clean by changing filters frequently. Keep all fittings and screws tight. Do not operate at pressures and speeds in excess of the recommended limit. If the pump does not operate properly, check the Trouble Shooting Chart before attempting to overhaul the unit. Overhauling is relatively simple and may be accomplished by referring to the Disassembly, Rework Limits of Wear Parts and Assembly Procedures.

FLUID CLEANLINESS

Fluid must be cleaned before and continuously during operation by filters that maintain a cleanliness level of NAS 1638 Class 8.

START UP PROCEDURE

• Read and understand the instruction manual. Identify components and their function. • Visually inspect components and lines for possible damage. • Check reservoir for cleanliness and drain and clean as required. • Check fluid level and fill as required with filtered fluid at least as clean as that recommended. Fill pump case with clean oil prior to starting. • Check alignment of drive. • Check oil cooler and activate it, if included in circuit. Check fluid temperature. • Reduce pressure settings of relief valve. Make sure accurate pressure readings can be made at appropriate places. • If solenoids in system, check for actuation. • Start pump drive. Make sure pump and motor fill properly. • Bleed system of air. Recheck fluid level. • Cycle unloaded machine at low pressure and observe actuation (at low speed, if possible). • Increase pressure settings gradually in steps. Check for leaks in all lines especially in pump and motor inlet lines. • Make correct pressure adjustments. • Gradually increase speed. Be alert for trouble as indicated by changes in sounds, system shocks and air in fluid. • Equipment is operational.

6

Revised

TROUBLESHOOTING TROUBLESHOOTING

Component problems and circuit problems are often inter-related. An improper circuit may operate with apparent success but will cause failure of a particular component within it. The component failure is the effect, not the cause of the problem. This general guide is offered to help in locating and eliminating the cause of problems by studying their effects: effect of trouble noisy pump

erosion on barrel ports and port plate high wear in pump and motor

7

possible cause fault which needs remedy air in fluid leak in suction line leak at shaft seal low fluid level turbulent fluid return lines above fluid level gas leak from accumulator excessive pressure drop in the inlet line from a pressurized reservoir suction line strainer acting as air trap cavitation in fluid too cold pump or motor fluid too viscous rotating group fluid too heavy shaft speed too high suction line too small suction line collapsed suction strainer too small suction strainer too dirty operating altitude too high boost or replenishment pressure too low replenishment flow too small for dynamic conditions misaligned shaft faulty installation distortion in mounting axial interference faulty coupling excessive overhung loads mechanical fault piston and shoe looseness or failure in pump bearing failure incorrect port plate selection or index eroded or worn parts in the displacement control air in fluid see above cavitation see above excessive loads

reduce pressure settings reduce speeds contaminant improper filter maintenance particles in fluid filters too coarse introduction of dirty fluid to system reservoir openings improper reservoir breather improper line replacement

TROUBLESHOOTING

TROUBLESHOOTING (continued)

8

effect of trouble possible cause fault which needs remedy high wear in Improper fluid fluid too thin or thick for operating temperature range pump and motor breakdown of fluid with time/temperature/shearing (continued) effects incorrect additives in new fluid destruction of additive effectiveness with chemical aging improper repair incorrect parts incorrect procedures, dimensions, finishes unwanted water condensation in fluid faulty breather/strainer heat exchanger leakage faulty clean-up practice water in makeup fluid pressure shocks cogging load mechanical considerations worn relief valve needed repairs worn needed repairs compensator slow response in replace or relocate check valves servo pressure increase pressure and check pressure drop too low to through servo filter maintain firm control excessive improve decompression control decompression energy rates excessive line reduce line size or lengths capacitance eliminate hose (line volume, line stretch, accumulator effects) barrel blow-off re-check pump hold-down, rotating group, drain pressure heating of fluid excessive pump recheck case drain flow and repair as required or motor fluid too thin leakage improper assembly, port timing relief valve set too low (compared to load or to compensator) instability caused by back pressure, worn parts compensator set too high (compared to relief) worn parts pump too large select smaller pump displacement for fluid needs heat exchanger water turned off or too little flow water too hot fan clogged or restricted efficiency reduced by mud or scale deposits intermittent hydraulic fluid flow reservoir too little fluid entrained air in fluid improper baffles insulating air blanket that prevents heat rejection heat pickup from adjacent equipment

ASSEMBLY TOOL DRAWINGS

T-1

MATERIAL CRS 1" DIA. X 2 5/8" (25.4mm) (66.68 mm)

T-2

Note: Dimensions in (

9

) are mm.

ASSEMBLY TOOL DRAWINGS T-3

T-4

T-5

Material: OHTS 5 5/8 x 1 1/4 DIA (130.17) x (31.75) Hardened Tip RC 58-62 Note: Dimensions in (

10

) are mm.

UNIT DISASSEMBLY INTRODUCTION

The instructions contained in this section cover a complete teardown of the subject pump. Disassemble only as far as necessary to replace or repair any worn parts.

DISASSEMBLY

Position pump unit so that valve block assembly is on top. A bench or similar suitable surface capable of supporting unit should be used. Disassembly area should be clean.

VALVE BLOCK

See figure 14. Remove the eight hex. head cap screws (17) and lift the entire block assembly from the port block. See figure 12/13. Remove the four hex. head cap screws (58) and four soc. hd. screws (53) and lift the entire block assembly from the port block. See figure 10. Remove the four screws (39) to separate the cover (21) from the block (11). Do not remove the check valves (19).

(before 7-93)

Remove plugs (43), (36) and pin (40). Remove the 8-32 nut from the bottom of cover (21) to remove filter assembly (34). Remove housing (29) and O-ring (28). Remove items (30), (31), (32) and (33) as a unit. Insert a small brass rod thru the hole in the housing and tap out piston (27) and O-ring (26). Remove spring (25) and cone (24). Remove seat (23) and O-ring (22). Note: Seat is made for hex. wrenching. Use 1/2" six point socket with 1/4" drive. Remove O-ring (37) and replenishing relief valve (41). Inspect orifices (12) visually to insure they are open. Do not remove unless damage or clogging is apparent. Remove springs (16), (17) and (18). Remove retainer (15) and poppets (13) and (14). Remove the four screws (4) from the plate (6) and (11). Remove gasket (7). Remove seats (8) and (9). Do not remove roll pins (5) and (10) unless replacements are needed.

(after 7-93)

See figure 11. Remove plugs (20), (23) and pin (21). Remove the 8-32 nut from the bottom of block (1) to remove filter assembly (14). Do not remove the check valves (2). Remove housing (8), O-ring (9), piston seal (10), O-ring (11), screw (6), nut (7), and acorn nut (45) as a unit. Remove spring (12) and cone (13). Remove seat (5) and O-ring (4). Note: Seat is made for hex. wrenching. Use 1/2" six point socket with 1/4" drive. Remove plug (25) and replenishing relief valve (36). Remove O-rings (37), (48) and (47). Remove four screws (43) and remove the retainer plate (42). Do not remove roll pins (46) unless replacements are needed. Remove gasket (29) and seats (27) and (28). Remove poppets (30), (31) and springs (32), (33), (35) and retainer (34). Inspect orifices (3) visually to insure they are open. Do not remove unless damage or clogging is apparent.

CONTROLS

See figure 14. Remove the four screws (14) from the side cover (16) and remove the input shear seal valve assembly Note: The myltite washers (13) should be replaced at assembly. Remove the four screws (14) from the side cover (15) and remove the counter balance shear seal assembly. Remove the two screws (12) and remove the balance stem (9) and balance plate (10)

EXTERNAL PUMP, SHUTTLE VALVE AND REAR ADAPTER

See figure 14. Remove two screws (20) and remove external pump (21). Remove four screws (23) and remove shuttle valve (24). Remove four screws (9) fig. 15 and remove adapter (22).

BARREL HOLDDOWN AND GEROTOR ASSEMBLY

See figure 9. Remove retainer ring (16), pin (14), holddown nut (13), insert (15), thrust washers (10), bearing (11) and seal ring (12). Remove pressure plate (9), Gerotor side plate (5) “O” rings (7) and (8). Remove Gerotor assembly (3), dowel pin (4), key (2), and side plate (1).

11

UNIT DISASSEMBLY PORT BLOCK

See figure 8. Remove four screws (1) that secure the port block (2) to the housing (6). Use caution when removing screws on valve block side to prevent marring valve block face. Remove port block (2) and gasket (5). Remove port plate (4) and port plate pins (3). Note: port plate will in some instances adhere to port block upon disassembly. See figure 7. Remove the check valve assemblies (7) from the port block. Remove needle bearing (2) from the port block. Remove two screws (5), lockwashers (6), check rings (3), and clamps (4). Only one check ring assembly in open circuit pumps.

BARREL AND AUXILIARY SHAFT BARREL AND AUXILIARY SHAFT

Remove face plate (2, fig. 6) from face of barrel assembly. Remove the barrel assembly (1, fig. 4) by grasping the auxiliary shaft and lifting the complete assembly out of the housing.

DRIVE SHAFT

See figure 14. Remove the four screws (8) and gaskets (7). Remove seal retainer (6), and the stationary part of the shaft seal (4). Refer to view of item 4. Carefully remove the carbon ring and the remainder of the shaft seal from the shaft. Caution: Do not scratch seal surface of shaft when removing seal. Remove snap ring (3) and the shaft and bearing assembly (1). Remove shim (2).

HOUSING

After shaft assembly has been removed, position the unit on end with the mounting flange turned down. Push the ends of the small tube lines away from the housing. Lift the housing from the mounting flange, remove the gasket, and dowel pins from the mounting flange. Do not remove the roll pins and the bearing from the housing unless the bearing is damaged and must be replaced.

ROCKER CAM AND CONTROL STROKING ASSEMBLY

See figure 4. Remove the complete assembly (5) from the mounting cap (7) and position on a clean flat surface with the two tubes (2) in a horizontal position and located at the top. Mark the cam (24) and cradle (20) as indicated in Figure 3. These marks will determine positioning of parts during reassembly. Carefully remove the small tube lines (3) and (4) from the cradle. Caution: Do not bend these lines See figure 3. Position the assembly in an upright position on the flat surface of the cradle (20). Remove the retaining ring (1) and thrust washer (2). Remove the piston and shoe assembly (4) and the creep plate (5) from the cam (24). Carefully remove the two set screws (6a) and two screws (6) that secure the servo plate to the cam (24) and remove the servo input parts (7, 8 and 9). Remove the four 7/16" screws (10) and eight 1/4" screws (11) and (12) from the control covers (15R) and (15L). Remove the four dowel pins (16) and remove the two chambers (17). Remove the two special seals (18) and the four steel balls (19). Remove the two vane seal cartridge assemblies (23) and the four holddown vanes (22) from the rocker cam (24). Note: Some units may have thin shims under the holddown vanes. Remove the rocker cam (24) from the cradle (20). Caution: Do not remove the plugs from the rocker cam.

12

UNIT DISASSEMBLY

REWORK LIMITS OF WEAR PARTS

6, 7.25 and 8.0 in3 port plate face shoe retainer face piston shoe face (pocket) creep plate face face plate

max. rework from original

min. dimension after rework

.010” (0,254 mm) .005” (0,127 mm) .006” (0,152 mm)

.295” (7,49 mm) .307” (7,8 mm) .008” (0,2 mm)

.005” (0,127 mm) none

.286” (7.13 mm) replace

IMPORTANT: The port plate both faces finish must be 25 microinches (635 mm), flat within .00006 (0015 mm) and parallel within .001(0254 mm) T.I.R. The creep plate wear face finish must be 10 microinches (254 mm), flat within .0002 (0381 mm) and parallel to the backside within .0005 (0127 mm)T.I.R. The shoe retainer wear face finish must be 32 microinches (813 mm), and flat within .0015 (0381 mm) (must not be convex). The piston shoes wear face finish must be 5 microinches (127 mm), and must be lapped in a set with the retainer plate, all shoe sole thicknesses to be within .001 (0254 mm) after lapping. The maximum permissible shoe and piston axial looseness is .010 (254 mm). The special retaining ring service kit (S23-12461) may be required to control shoe holddown clearance.

13

ASSEMBLY PROCEDURES CLEANING AND INSPECTION

All parts must be inspected and be free of material defects, dirt, scratches or any foreign material. All parts must be cleaned with a suitable cleaning solvent and all holes and passages blown out with dry, clean, compressed air. After cleaning and inspection, all parts must be covered with a light film of oil and protected from dirt and moisture. Excessive handling of internal parts should be avoided prior to assembly. During assembly, lapped and ground surfaces must be lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage.

DRIVE SHAFT AND BEARING

See figure 1. Pass one retaining ring (3) over the internal end of drive shaft (1) and install in the groove near the shaft seal surface. Caution: Do not pass the ring over the seal surface. Press the bearing (2) over the same end of the shaft and seat against the ring. Support only the inner race of the bearing and press on the coupling end of the shaft. Caution: Do not use excessive force and distort or damage the retaining ring. Install the other retaining ring (3) in the other retaining ring groove. Be sure that both rings are fully seated. PARTS LIST FOR FIGURE 1 S13-41805 DRIVE SHAFT ASSEMBLY (SPLINED) S13-41806 DRIVE SHAFT ASSEMBLY (W/KEYWAY) quantity item 1

Figure 1

BARREL AND AUXILIARY DRIVE SHAFT

2 3 4

description #3 (splined shaft) #2 (keyed shaft) shaft bearing retaining ring square key 5/16 x 1-1/4

part no.

#3

#2

033-70567 033-70579 230-82140 033-70817 033-71348

1 1 2 -

1 1 2 1

See figure 2. Position the barrel (1) in a press with the large end turned down and insert tool figure T-1 in the splined shaft hole in the barrel. Place stop (3) and spring (4) over shaft (2) in the same sequence as shown. Insert shaft (2) in barrel (1) and rest on tool figure T-1. Position the spring retainer (5) over the shaft (2) and against spring (4). Carefully place tool figure T-2, with the large end of the tapered hole up, over the shaft (2) and against the barrel face (1). Insert ring (6) around the shaft (2) and in the tool. Position the ring with the gap within 5/8" (16 mm) of the notch in the barrel for easy removal. Place tool figure T-3 over the shaft (2) with the small end against ring (6). Press on the end of the assembly tool and seat the ring (6) in the groove of the barrel (1). Remove the assembly tools. Check to be sure that the ring is properly seated. Check barrel face to be certain it is not marred. PARTS LIST FOR FIGURE 2 S23-12363 P6 COMPLETE BARREL AND SHAFT ASSEMBLY S23-12500 P7 COMPLETE BARREL AND SHAFT ASSEMBLY S23-12717 P8 COMPLETE BARREL AND SHAFT ASSEMBLY

item 1

Figure 2 2 3 4 5 6

description barrel & sleeve ass’y (P6) barrel & sleeve ass’y.(P7) barrel & sleeve ass’y (P8) auxiliary drive shaft stop barrel holddown spring spring retainer retaining ring

part no.

P6

quantity P7

P8

S13-43657 S13-47511 S23-12718 033-91050 033-53944 033-70493 033-53945 033-70494

1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1

Consult DENISON HYDRAULICS Service for parts prior to 1983 units.

14

ASSEMBLY PROCEDURES

PARTS LIST FOR FIGURE 3 rocker cam, pistons and retainer item 1

2 3 4 5 6 6a 7 8 9 *10 *11 *12 *13 *14 *15R *15L *16 *17 *18 *19 *20 *22 *23a *23b *23c *23d *23e *24 25

description retaining ring (yellow) .083" (2.11 mm) retaining ring (green) .081" (2.06 mm) retaining ring (red) .079" (2.01 mm) retaining ring (white) .087" (2.21 mm) retaining ring (blue) .085" (2.16 mm) retaining ring (black) .077" (1.96 mm) retaining ring service kit thrust washer not used piston & shoe assy. w/retainer creep plate button hd. screw setscrew, 2 ea. servo stem orifice screw servo plate hex. hd. screws 7/16-14 x 2-1/2 hex. hd. screws 1/4-20 x 1-1/4 hex. hd. screws 1/4-20 x 2-1/4 hex socket plug SAE-4 O-ring 90-6290-4 right side chamber cover CW rot. right side chamber cover CCW rot. left side chamber cover CW rot. left side chamber cover CCW rot. dowel pin 1/4 x 1-1/2 chamber seal steel ball 3/16 rocker cradle hold down vane -seal backup plate -vane seal -O-ring 90-914-20 -spacer -check valve rocker cam pressure tube

part no

qty.

033-70484 033-70488 033-70490 033-72175 033-72176 033-54826 S23-12461 033-72249

1

See below 033-71261 353-25041 312-09032 033-71312 033-70819 033-53874 306-40183 306-40188 306-40187 488-35001 691-00904 033-70572 033-70612 033-70571 033-70574 324-21624 033-72266 606-25036 201-06001 033-53951 033-70816 033-70802 033-70501 691-00120 033-70519 033-70803 S23-12105 033-70524

1

1 2 2 2 2 1 4 4 4 2 2 1 1 4 2 2 4 1 4 4 2 2 2 2 1 2

*Note: Item 10 through 24 can be ordered as a complete rocker cam & control stroking assembly. S23-12196 is for RH pumps S23-12197 is for LH pumps item 4 4a 4b

15

description

P6S

P7S

P8S

qty.

piston & shoe assy. w/retainer shoe retainer piston & shoe assy.

S13-43655

S13-42308

S21-11650

1

033-54290 S13-45680

033-54290 S13-46040

033-57376 S21-11649

1 7

ASSEMBLY PROCEDURES ROCKER CAM/PISTONS AND RETAINER

Marks Designate Top of Assembly

Figure 3 Note: Install items 6, 7, 8, and 9 on side shown of rocker cam if pump model number has “B” suffix. Install on opposite side if “A” suffix. ROCKER CAM

See figure 3. Position the cradle (20) on a clean flat surface with the large flat area down. Position the rocker cam (24) on the cradle (20). Note marks made earlier to indicate top of rocker cam & cradle. Place O-ring (23c) around spacer (23d) and insert in the vane seal (23b). Insert check valve (23e) inside of spacer (23d) and assemble between the two backup plates (23a) with the notched V’s exposed. Install assembled cartridge in slot in cam as indicated in Figure 3. Repeat steps 1, 2 and 3 on other side of cam. Insert the four holddown vanes (22) in the slots on each side of the control vanes (23). Position both control chambers (17) on a clean flat surface with seal grooves turned up. Drop the four steel balls (19) in the four counterbored holes at each end of the seal grooves. Lubricate seals (18) and insert in seal grooves in control chamber (17). The tapered side of the seals must be pushed into the grooves and the ends must cover the steel balls. Install the control chamber (17) with seal (18) and steel balls (19) assembled over the control vane (23). The seal must be against the cam. Rotate the chamber until it passes over the control vane assembly, then rotate in the opposite direction until the 1/4" dowel pins (16) can be pushed through the chamber (17) and into the cradle (20). Install chamber in the same manner on the other side of the cam. Two sets of chamber covers are available. The set marked CW must be installed in the right hand rotation pump and the set marked CCW must be used in the left hand rotation pump. (Rotation is determined facing the shaft end of pump.) The covers must be installed with the tubing holes and the tapped holes at the top of the unit. Install chamber covers (15r) and (15l) on the control chambers (17) over the dowel pins (16). The tapped holes must be at the top. Refer to the “T” marked on the rocker cam (24) and cradle (20). Install four 1/4-20 screws, two (11) and two (12), in each side and torque to 10 ft.-lbs. (13.56 Nm) Install two 7/16-14 screws (10) in each side and torque to 45 ft.-lbs. (61.0 Nm) Install O-ring (14) and plug (13) in each cover.

16

ASSEMBLY PROCEDURES Install tubes (25) in reamed holes in each cover. These tubes must be a tight fit. If tubes are loose, the ends can be expanded with a tapered punch.

ROCKER CAM (continued)

Tap the tubes in place with a plastic mallet. Install two orifice screws (8) in the servo stem (7). Install servo plate with the end of the screws (6) through the servo stem. The orifice screw end of the servo stem must be against the servo plate. Position the stem and plate on the rocker cam input side at 9 o’clock position on “B” suffix or 3 o’clock on “A” suffix models with the screws positioned over the 10-24 tapped holes. Torque the screws (6) to 40 in. lbs. (4.5 Nm). Install setscrews (6a) and torque to 5 ft.-lbs. (6.8 Nm). Caution: The set screws must not protrude from the servo plate. Install creep plate (5) over center post on rocker cam with small O.D. of plate turned toward cam.

PISTONS AND SHOES

See figure 3. Insert the seven piston and shoes (4b) in the shoe retainer (4a). Position the assembly (4) over the center post and against the creep plate. Install thrust washer (2), over center post. Five different retaining rings (1) are available for the holddown assembly. Each ring is marked; white dot .087 (2.21 mm) thick, blue dot .085 (2.16 mm) thick, yellow dot .083 (2.11 mm) thick, green dot .081 (2.06 mm) thick, and red dot .079 (2.01 mm) thick. Install the thickest ring (1) with the dot up, that will fit in the groove on the center post and allows a maximum clearance of .002-.004 (.051-.102 mm) between the shoe and creep plate while grasping one piston and lifting tightly against shoe retainer.

MOUNTING, FLANGE, CAM & CRADLE, BARREL

The piston and shoe assembly (4) must be free to rotate easily by hand. The assembly must be rotated through 360° to confirm there is no binding and that each shoe is always free in the retainer plate. Oil the assembly thoroughly. Position the cradle and cam assembly with the piston and shoe assembly attached with T marked on the cradle turned up. See figure 4. Insert tube line assemblies (3 and 4) in the holes provided in cradle. Note: Tube assemblies (3 & 4, fig. 4) must be a snug fit into holes in cradle. Expand end of tubes with a pointed tool to assure fit. Position the mounting flange (7) with the large open end up, and install two dowel pins (6) in the cradle mounting surface of the flange and two dowel pins (6) in the outer edge of the flange.

See Fig. 3

Install rocker cam and cradle assembly over the two dowel pins (6) in the mounting flange. Be certain that cradle is seated over the pins and against the flange with the tube lines (3) and (4) in the grooves in the flange. Position the mounting flange with the rocker cam assembly installed on the top or bottom side and install two or more 1/4-20 x 1-1/4" screws through the seal retainer area into the cradle. Be certain the cradle is fully seated in flange. These screws are required to hold the rocker cam assembly in place and will be removed later. Return the assembly to an upright position with the mounting flange down. Tilt the rocker cam to either extreme position in the cradle. Position the Barrel Assembly with Auxiliary Shaft (1) directly over the pistons. Start with the uppermost piston and guide them one at a time into the barrel. Return the rocker cam to a level position in the cradle. PARTS LIST FOR FIGURE 4 item 1 2 3 4 5 6 7

Figure 4

17

description barrel and auxiliary shaft assy. pressure tube tubing assy. (right side) tubing assy. (left side) rocker cam and stroking assy. dowel pin 3/8" X 3/4" mounting flange

part no. See fig. 2 033-70524 S13-42402 S13-42403 See fig. 3 324-22412 033-70604

qty. 1 2 1 1 1 4 1

ASSEMBLY PROCEDURES HOUSING S13-42335

See figure 5. Position housing (1) on a clean flat surface with the large open end up. Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept lubricated with clear oil and protected from nicks or surface damage.

2

Clean housing, item #1, and barrel bearing, item #2. Apply loctite primer grade "T" & loctite retaining compound #609 to bearing O.D. & bearing bore of housing. Rest housing on mounting flange end. 1

Drive Shaft End

Right Side Bottom

3

Position notch on bearing (2) with hole in housing bore. Insert Pressing Plug tool (figure T-4) in the bearing. With smooth and steady force, press the bearing into the housing bore until seated. DO NOT HAMMER OR BEAT INTO PLACE. Install bearing retainer (7) with O-ring (8). Torque to 50 lb.-ft. (68 Nm). Turn housing (1) on side and install roll pin (4) in the 1/4" through hole in the control cover pad. The pin must be 3/8" below the pad surface. THE PIN END MUST NOT INTERFERE WITH THE INTERNAL BEARING CAGE. Install two dowel pins (3) in the blind holes in the same pad.

4

Left

Repeat the above step on the opposite side of the housing.

Port Block End Figure 5

Place O-ring (5) on plug (6) and install in bottom of housing (1). (Roll pins (4) are in bottom of housing.) PARTS LIST FOR FIGURE 5 item 1 2 3 4 5 6 7 8

HOUSING, END CAP, CAM AND BARREL

description housing bearing dowel pin roll pin O-ring 90-6290-12 hollow hex plug SAE-12 retainer-bearing O-ring, 90 S-1 ARP 908

part no. 033-91108 033-91107 324-21608 325-16280 691-00912 488-35014 033-91106 691-00908

qty. 1 1 4 2 1 1 1 1

See figure 6. Insert the three face plate pins (1) in the holes provided in the barrel face. Apply heavy grease to the face of the barrel and install the face plate (2) over the pins (1) in the barrel. Make certain the face plate is properly seated on the barrel and pins with the steel side towards the barrel face. The face plates have only one side bronzed and this should be toward the port plate. If necessary, remove coating from edge of face plate to determine bronze side. Install gasket (3) over the two dowel pins (item 6 on Fig. 4) in the mounting flange. Position the Housing Assembly (4) over the Barrel and Auxiliary Shaft Assembly and carefully guide the pressure tubes and tube lines (items 2, 3 and 4 on Fig. 4) through the Housing Assembly (4). PARTS LIST FOR FIGURE 6 item 1 *2 3 4

description face plate pins barrel face plate 6 in3 only barrel face plate 7.25 and 8.0 in3 housing gasket housing assembly

part no. 033-49825 033-71530 033-72532 033-91067 See fig. 4

qty. 3 1 1 1 1

*Note: item 2: (Ref. only) Arcuate port width: 6 in3 is 13/32" (10,3 mm), 8.0 & 7.25 in3 is 1/2" (12.7 mm)

See Fig. 4

Figure 6

18

ASSEMBLY PROCEDURES PORT BLOCK

See figure 7. Position the port block (1) on a clean flat surface with the two open ports up. THE OPPOSITE FACE MUST NOT BE SCRATCHED OR DAMAGED. Position needle bearing (2) on tool (Figure T-5) with the marked end of the bearing against the shoulder on the tool and press the bearing (2) into the port block. The bearing must be .010-.025" (.254.635 mm) below the surface. Slip check ring (3) into the two 1.50" (38 mm) ports and align holes in the ring with the side holes in the port wall. Place lock washers (6) on special screws (5). Insert (5) through port wall and drilled holes in checks (3) and thread into clamps (4). Torque to 10 ft. lbs. (13.56 Nm). Thread socket pipe plugs (8) into port block. Thread two check valve assemblies (7) into valve face of port block.

Figure 7

Place O-ring (10) on hollow hex plug (9) and thread into tapped hole in top of the port block. PARTS LIST FOR FIGURE 7 item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

MOUNTING PORT BLOCK TO HOUSING

description port block needle bearing check ring clamp special screw no. 10 lock washer check valve assy. 1/4 soc. pipe plugs hollow hex plug SAE-6 O-ring 90-6290-6

part no. 033-71296 230-82146 033-70502 033-70489 033-70908 348-10016 S13-40266 431-90404 488-35041 691-00906

qty. 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1

See figure 8 on next page. Position the pump with the unplugged hole (top drainport) in the housing assembly at 12 o'clock position. Install gasket (5) on the housing assembly (6). Install the two special pins (3) in the face of the port block assembly. Apply petroleum jelly or heavy grease to the plate (4) and position port plate over the pins (3) on the port block. Port plate must be fully seated and indexed towards direction of rotation. (See port plate view in figure 8.) Slide the port block assembly and port plate over the end of the auxiliary shaft. Be certain that tubes 2, 3 and 4 shown on Fig. 4 are engaged and that the port plate (4) is still on the pins (3). When the pump is properly assembled, the valve mounting surface will be at the top of the unit. Install the four bolts (1), and torque to 225 ft.-lbs. (305 Nm). Caution: Use care to prevent damage to the valve mounting surface while installing and torquing the two top bolts. PARTS LIST FOR FIGURE 8 item 1 2 3 4

5 6 7

19

description hex head cap screw 5/8-11 x 9 port block assy. port plate pins RH port plate 6 in3 LH port plate 6 in3 RH port plate 7.25 in3 LH port plate 7.25 in3 RH port plate 8.0 in3 LH port plate 8.0 in3 housing gasket housing Assy. mounting flange

part no. 306-40182 See Fig. 7 033-49825 033-71526 033-71525 033-72811 033-53776 033-91252 033-91553 033-91060 S13-42335 See Fig. 4

qty. 4 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1

ASSEMBLY PROCEDURES MOUNTING PORT BLOCK TO HOUSING (continued)

Rear View – Width of Arcuate Ports 6 in.3 is 13/32" (10,3 mm) 7.25 and 8.0 in.3 is 1/2 (12,7 mm) Figure 8

16 13

15

14

GEROTOR IN POSITION FOR RH ROTATION

Figure 9 GEROTOR AND BARREL HOLDDOWN

See figure 9. Position the unit with the shaft in a horizontal position and the valve block mounting surface turned up. Rotate the shaft until the small keyway in the auxiliary shaft is at 12 o’clock. If pump is being assembled for right hand rotation install dowel pin (4) in hole in port block at the 9 o’clock position; if left hand pump, install at 3 o’clock position when viewing from port block end of unit. Install side plate (1), steel side first, over dowel pin. Insert key (2) in shaft keyway. Install the inner gear of the gerotor assembly (3b) on the shaft and over the key (2). Install the eccentric ring (3a) on the dowel pin (4). Install the large outer gear of the gerotor assembly (3b) inside the eccentric ring (3a) and over the inner gear. Note: When changing pump rotation consult parts list for proper side plate. Place O-rings (7) and (8) on side plate assembly. Lubricate the O-rings and slip the pressure plate (9) over the O-rings on the side plate assembly. Slip the two plates over the auxiliary shaft and position the gerotor side plate over the dowel pin (4). Place seal ring (12) on auxiliary shaft. Position bearing (11) between the two thrust washers (10) and install around the seal ring (12). Install insert (15) over spline on shaft. Thread holddown nut (13) on the shaft and tighten no more than 10 ft. lbs. (13.56 Nm) max. Back off the nut (13) until second slot is aligned with pin hole in the shaft. Insert pin (14) through nut and shaft and secure with ring (16). Check the main shaft for smooth rotation. If not smooth, check the gerotor parts for position and hold down nut for proper adjustment.

20

ASSEMBLY PROCEDURES PARTS LIST FOR FIGURE 9 item 1 2 3 3a 3b 4 *5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

description side plate square key 1/8 x 9/16 gerotor and eccentric ring assy. eccentric ring inner and outer gerotor dowel pin 3/16 x 1-9/16 gerotor sideplate and bearing assy O-ring 70-914-44 O-ring 70-914-29 pressure plate thrust washer bearing seal ring holddown nut pin insert retaining ring

part no. 033-71492 211-22034 S13-43334 033-72256 033-71500 324-21225 See below 671-00144 671-00129 033-70531 350-10081 230-82164 033-72101 033-91052 033-53921 033-91051 033-53923

qty. 1 1 1 1 1 1 1. 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1

* for RH pumps use S13-46762 * for LH pumps use S13-46763 See figure 10.

VALVE BLOCK (before 7-93)

Note: Prior to assembly of reconditioned parts, check finish of gasket surface on valve block and retainer. Must have 60 rms finish with no grinding marks which might carry oil to outside surface. If lapping is necessary, check depth of pockets for valve seats after lapping. Must be .085" (2.16 mm) minimum after lapping, to provide clearance for valve seats. Lubricate the four orifice plugs (12) and insert in the top of valve block (11). Check the pilot valve assembly (41) to be certain that approximately 1-1/2 threads are exposed from this small nut on the bottom of the valve assembly. This setting will allow the valve to function at about 200 PSI (14 bar). Each complete right hand turn of this screw will increase the pressure about 50 PSI (3.4 bar). Torque hex lock nut to 20-25 in. lbs. (2.26 to 2.82 Nm). Thread the check valve (41) into the 3/8-24 tapped hole into the valve block (11) as shown. Press the two dowel pins (10) into the holes provided in the bottom of the valve block (11). The pins (10) must be .12" (.3 mm) below the surface. Place the two sequence seats (8) in the sequence ports (SB, SA). Place the four valve seats (9) in the ports marked RB, RA, RV and servo. Position the gasket (7) and retainer plate (6) over the seats and insert the four screws (4) in the block (11). Torque to 10 in.-lbs. (1.1 Nm). Position the valve block and the attached parts with four orifices (12) turned up. Insert the two 1-7/16 long springs (17) in the two sequence poppets (13) and install (13) and(17) in the block and over the sequence seats (18) in ports SB and SA. Install the four valve poppets (14) in the ports marked RB, RA,RV and servo. Servo and RV seats to seated with grooved side down. Insert spring retainer (15), large end first, in the servo poppet. Insert the light weight spring (18) 1-9/16" (39.7 mm) long in the RV poppet. Insert the three 1" (25.4 mm) long springs (16) in poppets RB, RA and servo. Lubricate the two check valves (19) and install in sides of cover (21). Lubricate O-ring (22) and place on seat (23) and install in valve cover (21). Use a 1/2" 6 point 1/4" drive socket and torque to 15 ft-lbs. ((20.4 Nm). Do not use impact wrench. Lubricate O-rings (26) and (28) and place on parts (27) and (29). Assemble parts 30, and 33 on (31) and start (31) into housing (29). Push seal piston (27) and O-ring (26) into housing (29) with the small end of the piston exposed. Place spring (25) on cone (24) and insert all these parts in the valve cover (21). Be certain that cone (24) enters seat (23). Disassemble the strainer assembly (34) and reassemble per the following steps: a. Install the orifice screw of the strainer assembly into valve cover. Thread elastic stop nut onto the orifice screw and torque to 23 lb-in. (2.6 Nm). b. Install clean filter screen on strainer support and secure in place with socket head cap screw, 6-32 x 1/4" long. Torque 6-32 screw to 13 lb-in. (1.47 Nm).

21

Revised

ASSEMBLY PROCEDURES Lubricate O-rings 37. Install (37) in the block (11).

VALVE BLOCK before 7-93 (continued)

Position the cover (21) over the springs and poppets and install the four screws (39). BE CERTAIN THAT THE SPRINGS ARE IN THE RIGHT POSITION BEFORE TIGHTENING THE SCREWS. Install dowel pin or roller pin (40) in the hole over the servo poppet. Lubricate the four O-rings (42) and place on the four plugs (43). Install the four plugs. Lubricate O-ring (35) and place on plug (36) and install. Caution: Use of other than SAE plugs will result in malfunction and possible pump damage Invert the complete assembly and install roll pins (5) thru plate (6) and into the valve block. Install O-rings (2) and (3) in the plate (6). PARTS LIST FOR FIGURE 10 item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

22

description not used O-ring 70-914-2 O-ring 70-914-1 10-24 x 1/2 button hd screw 1/8 x 3/4 roll pin retainer plate lower gasket sequence seat valve seat 3/16 x 3/4 roll pin valve block .047 orifice plug sequence poppet valve poppet spring retainer spring (1 OAL) spring (1-7/16 OAL) spring (light weight) check valve assy. not used valve cover O-ring 6290-3 seat cone spring O-ring 70-6227-7 seal piston O-ring 90-6290-10 housing 5/16-24 hex nut 5/16-24 x 1-1/2 soc set screw not used acorn nut servo strainer assy. O-ring 90-6290-6 hex plug SAE-6 O-ring not used hex hd cap screw 10-24 x 1-3/4 dowel pin 1/8 x 5/8 pilot relief assy O-ring 90-6290-4 hollow hex plug SAE-4

part no.

qty.

671-00014 671-00013 353-25023 325-08120 033-91422 033-91193 033-70507 033-70500 325-12120 033-72377 033-25528 033-72378 033-72379 033-70482 033-71086 033-70512 033-22141 S13-40266

2 2 4 2 1 1 2 4 2 1 4 2 4 1 3 2 1 2

033-72376 691-00903 033-70508 033-12288 033-12289 671-00012 033-21767 691-00910 033-70545 335-13100 312-13160

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

327-25006 S13-43240 691-00906 488-35003 671-00050

1 1 1 1 2

306-40167 324-20810 S23-12813 691-00904 488-35001

4 1 1 5 5

ASSEMBLY PROCEDURES Valve Block (Before 7-93) S23-00904

Figure 10 See figure 11.

VALVE BLOCK (after 7-93)

Note: Do not use impact tools or over tighten threaded parts. Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage. Place valve block (1) with the six poppet valve bores up in order to press two roll pins (46) in position. (Roll pins to be .12" (3.04 mm) below surface of valve block). Install four orifice plugs (3) into valve block (1) and tighten in place. Disassemble the strainer assembly (14) and reassemble per the following steps: a. Install the orifice screw of the strainer assembly into valve block. Thread elastic stop nut onto the orifice screw and torque to 23 lb-in. (2.6 Nm). b. Install clean filter screen on strainer support and secure in place with socket head cap screw, 6-32 x 1/4" long. Torque #6-32 screw to 13 lb-in (1.47 Nm). Place valve block with poppet valve bores facing up. Position gasket (29) on valve block.

23

ASSEMBLY PROCEDURES

VALVE BLOCK after 7-93 (continued)

Place springs (33), 1.43" (36.3 mm) into outer most bores at each end of the valve block. Place sequence poppets (30) over these springs. Position seats (27) small shoulder side first over poppets. Place springs (35), 1.09" (27.7 mm) into bores next to the sequence poppet valves of step 5. Place dual relief poppet (31) over these springs. Position seats (28) with the groove side facing up, over poppets. Place spring (32) 1.56" long (39.6 mm) into bore next to compensator valve side of block. Install replenish poppet over spring. Position seat (28) with the groove side facing down, over poppet. Insert spring (35) 1.09" long (27.7 mm) into the remaining bore. Place spring retainer (34) in spring. Place servo poppet (31) over the retainer and spring. Position seat (28) with the groove side facing down, over poppet. Carefully position the retainer plate over seats and poppets. Pressing with one hand on the valve block, compress seats, poppets and springs far enough to alternately thread two button head cap screws (43) in far enough to hold the retainer plate. Install the other two screws and alternately tighten screws. Torque to 30 lb-in. (3.39 Nm). Lubricate O-ring (4) and install on to seat (5), thread seat in valve block. (Be careful not to damage bore in the seat.) Torque to 15 lb-ft (20.34 Nm). Apply vaseline to shank of cone (13) and install spring (12) on cone. Carefully insert cone and spring into valve block positioning point of cone into bore of seat. Lubricate O-ring (11) install in groove of piston (10) and insert end into spring (12). Lubricate O-ring (9) and install on housing guide (8) and thread into valve block. Tighten in place. Thread nut (7) on socket set screw (6) and thread screw into housing guide (8) until it starts to compress spring. Using a small bladed screw driver, thread the pilot replenishing relief valve assembly (36) into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten. Over tightening can cause sides of slot to break now or at next removal.) Lubricate O-ring (4) and install on plug (25) and tighten plug in place. Thread check valve (2) into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten.) Lubricate O-ring (22) and install on plug (23) and tighten in place. Repeat step 18, on other end of valve block. Lubricate O-ring (19) and install on plug (20) and tighten plug in place. Install pin (21). Lubricate O-ring (22) and install over plug (23) and tighten plug in place. Lubricate O-ring (4) and install on plug (25) and tighten in place. Lubricate two O-rings (22) and install over two plugs (25) and tighten in place. Using a small hammer carefully tap roll pins (46) into and thru the retainer plate (42), the pins should bottom out in hole leaving enough length sticking out for piloting into the port block. Lubricate O-ring (47), (48) and (37) and install in the bottom of retainer plate (42). Valve is ready to install on pump.

24

ASSEMBLY PROCEDURES

Valve Block (After 7-93) S23-12770

Seal Kit S23-00135 Figure 11

25

ASSEMBLY PROCEDURES PARTS LIST FOR FIGURE 11 item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 19 20 21 22 23 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 42 43 45 46 47 48

26

description valve block check valve orifice plug (.0465 dia.) (1.18 mm) gasket, O-ring seat screw, socket head 5/16-24 x 1 nut, hex jam 5/16-24 housing guide gasket, O-ring piston gasket, O-ring spring cone assy servo strainer gasket, O-ring plug pin, 1/8 x 5/8 gasket, O-ring plug plug pin, roll 3/16 x 3/4 seat, sequence replenish & servo seat gasket, valve block poppet, sequence poppet, dual & replenish spring, replenish spring, sequence & servo spring retainer spring, dual relief pilot valve, replenish relief gasket, O-ring retainer plate screw, button head #10-24 x 3/4 LG nut, acorn 5/16-24 pin, roll 1/8 x 3/4 gasket, O-ring gasket, O-ring

part no. 033-91221 S13-40266

qty. 1 2

033-91249 691-00903 033-70508 312-13160 335-13100 033-70545 691-00910 033-21767 671-00012 036-12289 036-12288 S13-43240 691-00906 488-35003 324-20810 691-00904 488-35001 488-35049 325-12120 033-70507 033-70500 033-91193 033-72378 033-72379 033-22141 033-70512 033-70482 033-71086 S23-12813 671-00050 033-91422

4 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 5 2 2 2 4 1 2 4 1 2 1 3 1 1 1

353-25078 327-25006 325-08120 671-00013 671-00014

4 1 2 2 2

ASSEMBLY PROCEDURES VALVE BLOCK for special mounting of servo valve (before 7-93)

S23-11433

Figure 12 See figure 12. Note: Prior to assembly of reconditioned parts, check finish of gasket surface on valve block and retainer. Must have 60 rms finish with no grinding marks which might carry oil to outside surface. If lapping is necessary, check depth of pockets for valve seats after lapping. Must be .085" (2.16 mm) minimum after lapping, to provide clearance for valve seats. Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage. Place valve block (25) with O-ring groove down and horizontal in order to press two roll pins (26) in position. (Roll pins need to be .12" (3.05 mm) below surface of valve block). Apply a liberal amount of vaseline or grease to the six counterbores in the face of the valve block (25). Install two valve seats (27) tapered bore side first, into counterbores and against roll pin (26), one required each end, (outer-most counterbores in block). Insert the valve seats (28) and valve seat (44) in remaining counterbores as shown. Press two roll pins (46) into retainer plate (42). Each roll pin should stick out approximately .25" (6.35 mm) from each face of the retainer plate.

27

ASSEMBLY PROCEDURES

VALVE BLOCK for special mounting of servo valve before 7-93 (continued)

Position valve block gasket (29) on valve block. Take care that none of the gasket is covering the valve seats. a. Position retainer plate (42) with O-ring grooves facing up, over valve block gasket. Install four button-head cap screws (43), torque to 30 in.-lbs. (3.39 Nm). b.Turn the assembly over so that it is resting with the retainer plate O-ring side downward. Place spring (33) (1.43" long) (36.3 mm) into poppet (30) and insert small hole end first into outer-most bores at each end of the valve block (25). Insert three poppets (31) and one poppet (34) in remaining bores as shown, small diameter end first. Slip springs (33) into poppets (34) and (30) as shown. Insert two springs (35) (1.09" long) (27.7 mm) into remaining outer poppets (31). Install spring (32) 1.56" long (39.6 mm) into remaining poppet located in center of valve block. Install four orifice plugs (3) in valve block (25) and tighten in place. Thread pilot replenishing relief valve (36) into block (25). Valve must not extend below lower surface of retainer plate. Place O-ring (4) onto seat (5) and install in valve block cover (1). (Be careful not to damage bore in seat.) Torque (5) to 15 ft.-lbs. (20.4 Nm). (Do not use impact wrench). Lubricate O-ring (11) and insert into groove of seal piston (10) and slip spring (12) onto end of seal piston and press into bore of housing guide (8). a. Lubricate O-ring (9) and install on housing guide (8). b. Place shank of cone (13) into spring (12). c. Align cone with seat in valve cover and thread housing guide into bore and tighten in place. Thread nut (7) on soc. setscrew (6) and thread into housing guide (8) until it starts to compress spring. Thread acorn nut (45) on soc. setscrew (6). Coat check valve (2) threads with loctite removable thread locker #242 and thread into end of valve cover (1). (Be sure check valve is properly installed and does not block passages from orifice plug (3). Lubricate O-ring (22) and install on plug (23) and tighten. Repeat above step at the opposite end of the valve cover (1). Disassemble the strainer assembly (14) in valve block and reassemble per the following: a. Install the orifice screw of strainer assembly (14) into valve cover. Thread elastic stop nut onto the orifice screw and torque to 23 in.-lbs. (2.6 Nm). b. Install the strainer support, filter screen and #6-32 x 1/4 lg. screw. Torque #6-32 screw to 13 in.-lbs. (1.47 Nm). Place O-ring (37) and two (2) O-rings (47) into the grooves on the upper surface of the valve block and secure with vaseline or grease. Place valve cover (1) over valve block (25) positioning over springs (33), (32) and (35) and secure in place with four (4) socket hd. cap screws (41). Lubricate O-ring (22) and install on plug (23) and tighten in place. Lubricate O-ring (19) and install over plug (20) and tighten plug in place. Lubricate O-rings (47) and install in underside of manifold block (15). Carefully, place manifold block (15) on top of the valve cover (1) making sure the O-rings are correctly seated. Secure with four (4) soc. hd. cap screws (41) by threading into valve block (25). Insert spring (16) and spool (38) into manifold (15) with the spring guide and spring towards the left side of the manifold (15) when viewing from the top rear. Install temporary plugs (49) and (50) in 1/2" tube and 1/4" tube ports, front and back and side. Insert O-ring (19) and plug (20) in alternate drain port.

28

ASSEMBLY PROCEDURES PARTS LIST FOR FIGURE 12 (before 7-93) item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 19 20 21 22 23 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55

29

description valve cover valve check orifice #56 (.0465) 1/16 pt O-ring, 90 S-1 ARP 903 seat set screw, 5/16-24 x 1 cup pt hex jam nut guide-housing O-ring, 90 S-1 ARP 910 piston O-ring, 70 S-1 ARP 012 spring cone servo strainer manifold spring (Lee #LC-038C-19) O-ring, 90 S-1 ARP 906 plug 6HP5N- PL gasket O-ring, 90 S-1 ARP 904 plug, 4HP5N-S w/o PL valve block roll pin 3/16 x 3/4 seat sys relief servo seat gasket poppet poppet spring spring poppet, servo relief spring valve, repl O-ring, 70 S-1 ARP 050 spool O-ring, 90 S-1 ARP 008 screw, soc hd 10-24 x 2-3/4 retainer plate screw seat, servo relief acorn nut rollpin 1/8 x 3/4 O-ring, 70 S-1 ARP 013 O-ring, 70 S-1 ARP 014 plug 3/4-16 plug 7/16-20 cover, gasket screw, soc hd 10-32 x 1/2 screw, soc hd 3/8-16 x 4 plug screw, hex hd seal kit

part no. 033-54391 S13-40266 033-25528 691-00903 033-70508 312-13160 335-13100 033-70545 691-00910 033-21767 671-00012 036-12289 036-12288 S13-43240 033-54389 225-92083 691-00906 488-35041 035-47851 691-00904 488-35001 033-54390 325-12120 033-70507 033-70500 033-91193 033-72378 033-72379 033-22141 033-70512 033-54398 033-71086 S23-12699 671-00050 033-54392 691-00008 358-10300 033-91422 353-25023 033-54399 327-25006 325-08120 671-00013 671-00014 449-00016 449-00013 035-47852 359-09080 358-16360 035-54400 306-40132 S23-04226

qty. 1 2 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 10 9 1 2 2 3 1 2 3 1 3 1 2 1 1 1 1 4 1 4 1 1 2 6 2 2 1 1 4 4 1 4

ASSEMBLY PROCEDURES VALVE BLOCK for special mounting of servo valve (after 7-93)

S23-12776

Figure 13 See figure 13. Note: Do not use impact tools or over tighten threaded parts. Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage. Place valve block (1) with the six poppet valve bores up in order to press two roll pins (46) in position. (Roll pins to be .12" (3.04 mm) below surface of valve block). Install four orifice plugs (3) into valve block (1) and tighten in place. Disassemble the strainer assembly (14) and reassemble per the following steps: a. Install the orifice screw of the strainer assembly into valve block. Thread elastic stop nut onto the orifice screw and torque to 23 lb-in. (2.6 Nm). b. Install clean filter screen on strainer support and secure in place with socket head cap screw, 6-32 x 1/4" long. Torque 6-32 screw to 13 lb-in (1.47 Nm). Place valve block with poppet valve bores facing up. Position gasket (29) on valve block. Place springs (33), 1.43" (36.3 mm) into outer most bores at each end of the valve block. Place sequence poppets (30) over these springs. Position seats (27) small shoulder side first over poppets.

30

ASSEMBLY PROCEDURES

VALVE BLOCK for special mounting of servo valve after 7-93 (continued)

Place springs (35), 1.09" (27.7 mm) into bores next to the sequence poppet valves of step 5. Place dual relief poppet (31) over these springs. Position seats (28) with the groove side facing up, over poppets. Place spring (32) 1.56" (39.6 mm) into bore next to com-pensator valve side of block. Install replenish poppet over spring. Position seat (28) with the groove side facing down, over poppet. Insert spring (33) 1.43" (36.3 mm) into the remaining bore. Place servo poppet (37) over the retainer and spring. Position seat (44) with the tapered bore facing down, over poppet. Carefully position the retainer plate over seats and poppets. Pressing with one hand on the valve block, compress seats, poppets and springs far enough to alternately thread two button head cap screws (43) in far enough to hold the retainer plate. Install the other two screws and alternately tighten screws. Torque to 30 lb-in. (3.39 Nm). Lubricate O-ring (4) and install on to seat (5), thread seat in valve block. (Be careful not to damage bore in the seat.) Torque to 15 lb-ft (20.34 Nm). Apply vaseline to shank of cone (13) and install spring (12) on cone. Carefully insert cone and spring into valve block positioning point of cone into bore of seat. Lubricate O-ring (11) install in groove of piston (10) and insert end of piston into spring (12).Lubricate O-ring (9) and install on housing guide (8) and thread into valve block. Tighten in place. Thread nut (7) on socket set screw (6) and thread screw into housing guide (8) until it starts to compress spring. Using a small bladed screw driver, thread the pilot replenishing relief valve assembly (36) into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten. Over tightening can cause sides of slot to break now or at next removal.) Lubricate O-ring (4) install on plug (25) and tighten plug in place. Thread check valve (2) into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten.) Lubricate O-ring (22) install on plug (23) and tighten in place. Repeat above step on other end of valve block. Lubricate O-ring (19) install on plug (20) and tighten plug in place. Lubricate O-rings (22) install over plugs (23) and tighten plugs in place. Lubricate O-rings (4) install on plugs (25) and tighten in place. Lubricate O-ring (19) install over plug (20) and tighten in place. Lubricate O-rings (47) and install in underside of manifold block (15). Carefully, place manifold block (15) on top of the valve cover (1) making sure the O-rings are correctly seated. Secure with four (4) soc. hd. cap screws (41) by threading into valve block (25). Insert spring (16) and spool (38) into manifold (15) with the spring guide and spring towards the left side of the manifold (15) when viewing from the top rear. Install orifice plug (61) in manifold (15). Install temporary plug, (50) in 1/4" tube port. Insert O-ring (19) and plug (20) in alternate drain port. Using a small hammer carefully tap roll pins (46) into and thru the retainer plate (42), the pins should bottom out in hole leaving enough length sticking out for piloting into the port block. Lubricate O-ring (47), (48) and (37) and install in the bottom of retainer plate (42). Valve is ready to install on pump.

31

ASSEMBLY PROCEDURES PARTS LIST FOR FIGURE 13 (after 7-93) item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 19 20 22 23 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 41 42 43 44 45 46 47 48 50 53 54 58 61

32

description valve block valve check orifice #56 (.0465) O-ring, 90 S-1 ARP 903 seat set screw, 5/16-24 x 1 cup pt. hex jam nut guide-housing O-ring, 90 S-1 ARP 910 piston O-ring, 70 S-1 ARP 012 spring cone servo strainer manifold spring (Lee #LC-038C-19) O-ring, 90 S-1 ARP 906 plug 6HP5N-PL O-ring, 90 S-1 ARP 904 plug, 4HP5N-S w/o PL plug (3HP5N-S) pin, roll 3/16 x 3/4 seat, sys relief servo seat gasket poppet poppet spring, (light weight) spring (1.47 (36.5 mm) O.A.L.) poppet, servo relief spring (1" (25.4 mm) O.A.L.) valve, repl. O-ring, 70 S-1 ARP 050 spool O-ring, 90 S-1 ARP 008 screw, soc hd 10-24 x 1 1/4 retainer plate screw seat, servo relief acorn nut roll pin 1/8 x 3/4 O-ring, 70 S-1 ARP 013 O-ring, 70 S-1 ARP 014 plug 7/16-20 screw, soc hd 3/8-16 x 4 plug screw, hex hd orifice #56 (.0465) seal kit

part no. 033-91335 S13-40266 033-91249 691-00903 033-70508 312-13160 335-13100 033-70545 691-00910 033-21767 671-00012 036-12289 036-12288 S13-43240 033-54389 225-92083 691-00906 488-35041 691-00904 488-35001 488-35049 325-12120 033-70507 033-70500 033-91193 033-72378 033-72379 033-22141 033-70512 033-54398 033-71086 S23-12699 671-00050 033-54392 691-00008 358-10180 033-91422 353-25078 033-54399 327-25006 325-08120 671-00013 671-00014 449-00013 358-16360 035-54400 306-40132 033-25528 S23-04226

qty. 1 2 4 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 10 9 2 2 2 3 1 2 3 1 3 1 2 1 1 1 1 4 1 4 1 1 2 6 2 1 4 1 4 1

ASSEMBLY PROCEDURES PARTS LIST FOR FIGURE 14 item 1 2 3

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 *18 *19 20 21

22 23 24

description no. 3 splined shaft assy. (see fig. 1) no. 2 keyed shaft assy. (see fig. 1) shim .008 (.203 mm) (use only 1) shim .007 (.178 mm) ret. ring .066/.068 (1.68/1.73 mm) (use only 1) ret. ring .070/.072 (1.78/1.83 mm) ret. ring .074/.076 (1.88/1.93 mm) shaft seal O-ring seal retainer nyltite gasket screw servo stem balance plate spacer soc. hd. cap screw 10-24 x 2-3/4 nyltite washer hex washer hd. screw 3/8-16 x 1-1/4 output control assy. input control assy. hex. hd. cap screw 3/8-16 x 3-1/4 O-ring O-ring hex hd screw optional - gear pump C.W.(see note) - gear pump C.C.W. - vane pump TB006 (CW) - vane pump TB006 (CCW) rear adapter, SAE-A for shuttle valve (Std.) rear adapter, SAE-B for shuttle valve (Std.) hex screw shuttle valve-external drain (see fig. 16) shuttle valve-internal drain (Std.)

part no. S13-41805 S15-41806 033-53948 033-53949 033-53901 033-53902 033-53903 623-00006 671-00043 033-57892 631-45003 306-40144 033-71312 033-70546 033-71247 358-10300 631-45007 353-25018 see below see below 306-40184 671-00017 671-00048 306-40025 512-42023 512-42024 024-51095-0/01 024-51096-0/01 S23-12362 S23-12670 306-40224 S23-11966 S23-12007

qty. 1 1 1

1 1 1 4 4 1 1 2 2 8 8 1 1 8 1 1 2 1

4 1

*Some controls use gasket 033-91058 in lieu of O-rings (cast iron covers). Powder metal covers have groove for O-rings 671-00048, 671-00017. Note: Any pump with SAE-A or SAE-B mounting may be used, with the corresponding adapter assembly (22).

OUTPUT CONTROLS

output controls standard, with volume indicator torque limiter

part no. S13-42064 S23-12299

INPUT CONTROLS

input controls 10 “B” mtg. CW, “A” mtg. CCW 10 “B” mtg. CCW, “A” mtg. CW 2H 40 4A 4B 4C 5A '0' deadband 5C 60 6B 8A 9A

part no. S23-12327 S23-12328 S23-12328 S23-12344 S23-12325 S23-12343 S23-12324 S23-12413 S23-12414 S13-48944 S23-12424 S23-12268 S23-12667

33

Revised

ASSEMBLY PROCEDURES

Valve Block See Fig. 10, 11, 12, 13

21

20 22 24

Figure 14

23

SHAFT AND SEAL INSTALLATION

See figure 14. Stand the pump in an upright position with the port block inlet and outlet pads turned down. Install the shaft and bearing (1) assembly in the mounting flange and cradle. Be certain that there are no burrs or sharp edges on shaft seal area of the shaft. For a rigid shaft application use the shim (2) that results in least clearance around the shaft bearing. Do not use a shim with a floating shaft. Install the snap ring (3) in the mounting flange to retain the Shaft Assembly. Be certain that the ring is fully seated in the groove. Use the ring that results in the tightest fit.

MECHANICAL SHAFT SEAL ASSEMBLY PROCEDURE

Warning: When installing a new mechanical shaft seal, exercise care to insure that all of the parts fit together properly. This is particularly important if the seal was once assembled and disassembled for some reason. If the rubber boot, item 4, grips the shaft and doesn't slide on the shaft, as it is disassembled, then the spring, item 7, can disengage the shell, item 5, from the band, item 6, so that they do not re-engage properly when reassembled. Be sure the shell and the band are properly engaged before reassembling the seal, and stays engaged during assembly. Note: Lubricate seal and shaft with clean hydraulic fluid of the same type that will be used in the system.

34

ASSEMBLY PROCEDURES

See figure 14. The seal assembly (4) is available as a complete unit only. Caution: Before installing the seal assembly examine all the parts. The lapped seal seat and the carbon ring have a precision finish that must be handled with care. Be certain that both parts are free of scratches, marks and cracks. Place the spring retainer (e) over the shaft and against the retaining ring on the shaft assembly. Place the spring (d) against the retainer (e). Apply grease to the inner surface of the rubber friction ring (f) and position the shell containing the rubber friction ring (f) and carbon ring (c) over the shaft with the carbon ring exposed. Apply grease to the square section rubber seal (a) and install on the ceramic seat (b). Insert the seat and seal in the seal retainer (6) with the lapped side of the seat in position to contact the carbon ring. Place the seal retainer assembly and O-ring (5) over the shaft with the lapped surface against the carbon face. Place the four gaskets (7) on the four screws (8) and insert the seal retainer (6). Depress the seal retainer only far enough to start the four screws and tighten evenly. Torque to 10 ft.-lbs. (13.56 Nm). Note: Seal installation must be completed quickly to avoid the rubber friction ring from seizing on the shaft.

COUNTER-BALANCE SERVO STEM

Place the two spacers (11) on the two screws (12) and insert through the balance plate (10) and servo stem (9). Insert these parts through the opening in the side of the housing assembly and position the screws over the two #10-24 tapped holes in the rocker cam. Hold these parts against the cam and alternately tighten the screws (12) to hold the assembly firmly in place. Torque screws to 5 ft.-lbs. (6.78 Nm)

REAR DRIVE ADAPTER

See figure 15. Place wave spring, (8) over isolation tube (4). Lube O-ring (7) and assemble to isolation tube. Place isolation tube against pressure plate, item (9) Fig. 9. Lube O-ring (5) and assemble to adapter (1). Lube tetraseals (10). Insert into adapter block and carefully assemble adapter block to port block. Using screws (9) and washers (12) to hold adapter block in place, torque to 150 ft-lbs. (203 Nm). Insert retaining ring (6) into groove of coupling insert (3). Coupling (2) with coupling insert (3) and retaining ring (6) may be installed to end of auxiliary shaft when external pump is mounted.

Adapter

Figure 15

35

ASSEMBLY PROCEDURES PARTS LIST FOR FIGURE 15 item 1

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

description adapter — SAE-A with shuttle pad adapter — SAE-B with shuttle pad adapter — SAE-A no shuttle adapter — SAE B no shuttle coupling insert — SAE-A insert — SAE-B tube — Isolation gasket — O-ring retaining ring gasket — O-ring spring — wave screw — HHC gasket — Square gasket — O-ring (with SAE-A) gasket — O-ring (with SAE-B) washer

part no. 033-91015 033-57967 033-57958 033-57957 033-57963 033-57965 033-57964 033-57966 671-00147 356-65128 671-00033 225-92093 306-40088 691-10131 671-00152 671-00155 350-10136

PARTS LIST FOR FIGURE 16 SHUTTLE VALVE item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

description blk-shuttle pilot valve ext. drain pilot valve int. drain spool spring stop washer sleeve piston spring spring O-ring O-ring tetraseal plug screw, HHC 1/2-13 x 3 1/2 screw, SHC 3/8-24 x 1 3/4 O-ring plug O-ring shuttle valve w/external drain shuttle valve w/internal drain

part no. 033-57752 S23-22865 S26-22867 033-57180 033-57182 036-27549 036-32902 036-27547 033-57181 691-00125 691-00026 691-10221 488-35024 306-40224 359-15220 691-00916 488-35014 691-00912 S23-11966 S23-12007

PARTS LIST FOR FIGURE 16 PILOT VALVE item 2-1 2-2 2-3 2-4 2-5 2-6 2-7 2-8 2-9 2-10 2-11 2-12 2-13 2-14 2-15 2-16 2-17 2-18 2-19 2-20 2-21

36

Revised

description orifice O-ring cap set screw spacer piston block seat cone spring spring screw SHC 3/8-24 x 1-3/4 (w/hole) piston O-ring plug nut hex 5/16-24 screw S.S. 5/16-24 x 1-5/8 nut acorn plug hex soc. (external drain) plug-SAE-4 O-ring seal kit, shuttle valve

part no. 036-25528 695-00013 036-38910 312-35051 036-27548 036-11694 036-11710 036-11692 036-12288 036-32465 036-85514 036-36749 036-21767 675-00012 036-21765 333-13001 312-13200 036-33474 431-90104 488-35001 691-00904 523-15089

qty. 1

1 1 1 1 1 1 1 4 2 1 4

ext. drain

int. drain

qty. 1 1 — 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 4 3 2 1 1

qty. 1 — 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 4 3 2 1 1

ext. drain

int. drain

qty. 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 — —

qty. 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 — 1 1

ASSEMBLY PROCEDURES Exploded View of Shuttle Valve Exploded View of Pilot Valve

Figure 16 PILOT VALVE

See figure 16. Insert seat (2-8) into cap (2-3) and seat in bottom of bore. Install small end first of block (2-7) into bore and against seat. Install small end first of piston (2-6) into block (2-7). Install spacer (2-5) and secure in place with set screw (2-4). Install spring (2-11) onto cone (2-9) . Install spring (2-10) over spring (2-11), and insert into cap (2-3) and seat (2-8). Install O-ring (2-14) in piston (2-13) and insert small end into springs. Install plug (2-15), screw (2-17) & nut (2-16). Set per requirement and cover with acorn nut. (2-18). Insert orifice plug (2-1) in center hole of cap. Grease and install O-rings (2-2). If externally drained, insert plug (2-19) into hole on spring end of cap. If internally drained, insert plug (2-20) and O-ring (2-19) in cap drain port. See figure 16. Lube spool (3) and insert it into valve body (1). When the spool is fully engaged, move the spool back and forth a few times to check for smooth operation. Spool must move freely in body bore.

SHUTTLE VALVE

Install spring stop (4) into one end of valve body (1). Make sure it is seated properly. Insert spring (8) into valve body (1) over the spool (3). Install plug (12) & O-ring (15) into the valve body (1). Repeat step #2 on other end of valve body. Lube O-ring (9) and install into valve body (1). Make sure it fits exactly. Lube O-ring (9) and place over the sleeve (5) and install into bore of valve body (1). Be careful not to jam sleeve in bore.

37

ASSEMBLY PROCEDURES Insert piston (6) into sleeve (5) and place spring (7) into piston (6).

SHUTTLE VALVE (continued)

Lube O-ring (10) and place onto the sleeve (5). Lube O-rings which come on pilot valve sub-assembly (2). Mount pilot valve cap sub-assembly (2) onto shuttle block (1). Use three S.H.C. screws (14) and the one screw which comes with the pilot valve sub-assembly. Make sure that the screw that comes with the valve cap sub-assembly is positioned on end closest to acorn nut. Torque to 50 ft-lbs. (68 Nm) Run lead wire which comes with valve cap subassembly through holes in special screw and acorn nut. Twist ends together.

SHUTTLE VALVE MOUNTING

Lubricate tetraseals (11) figure 16 and place in C' bores of shuttle valve mounting surface. Carefully attach shuttle valve to adapter (22) fig. 14, using hex hd. screws (13) figure 16. Torque to 75 lb-ft. (102 Nm).

38

IMPORTANT INSTRUCTIONS

Without Filter No Plug

External Filter With Plug

INSTRUCTIONS FOR REPLENISHING CIRCUIT ISOLATION PLUG

CAUTION: The isolation plug enclosed is to be used ONLY if an external filter circuit is provided. DO NOT operate this unit with the isolation plug installed unless an external line has been provided. When the external filter circuit IS NOT used discard the isolation plug. When the external filter circuit IS used install the isolation plug between port G and H (refer to appropriate installation drawing): use a 3/16 Hex. wrench by 4" minimum length INSERTING THE ISOLATION PLUG INTO PORT H and tighten to 80 - 120 in.-lb. torque. (9.04-13.56 Nm) Isolation plug: Part No. 311-45032 (3/8-16 x 1/2 UNC Flat point set screw).

39

HYDRAULIC CIRCUIT

40

Revised

HYDRAULIC CIRCUIT

41

Revised

TEST PROCEDURES

GENERAL REQUIREMENTS

1. Maximum runout between pump shaft and electric motor shaft .003 (.076 mm) T.I.R. A floating shaft must have a support in mounting bracket. A fixed shaft should not have a support bearing in mounting bracket. 2. Electric motor speed - 1800 RPM. 3. Inlet temperature - 130° ± 10°F. (54°C ± 4°C) 4. Inlet condition Main Pump Gerotor

100 to 150 PSI. (6.9 to 10.3 bar) 10" HG to 5 PSI. (25.4 mm HG to .34 bar)

5. Case pressure 65 PSI ± 10 PSI. (4.5 ± .69 bar). 6. Fluid - 200SSU @ 100°F. (37.8°C)

BASIC PUMP TEST

1. Mount pump on test stand. Connect system lines and gerotor inlet line to pump. Connect case drain line to flowmeter. Connect shuttle return line to reservoir. If shuttle pilot valve is externally drained, connect drain to max. 5 PSI (.34 bar) return line. If an auxiliary pump is mounted, connect auxiliary pump inlet to reservoir. If auxiliary pump is not mounted, remove coupling and seal auxiliary unit mounting surface. 2. Start electric motor. 3. Rotate pump input control shaft. The servo control should control pump displacement through its full range. Set pump displacement for full volume, and adjust system pressure for 1000 PSI (69 bar). Check and record system flow and case drain flow above and below center.

Maximum System Flow Maximum Case Drain Flow

6.0 in3 47 GPM (177.9 l/m) 1.5 GPM (5.71 l/m)

7.25 in3 57 GPM (215.7 l/m) 1.8 GPM (6.8 l/m)

8.0 in3 63 GPM (238 l/m) 1.5 GPM (5.7 l/m)

4. Back out compensator adjusting screw until unit is fully compensated (count number of turns). Observe volume indicator and stroke rotary servo input shaft from full to full position on each side of center. Indicator should remain on or very near zero position ("O"). If compensator functions normally, return compensator adjusting screw to its original position and proceed with Step 5. Caution: Do not over-tighten adjusting screw. 5. Cycle pump at 10 sec. intervals-full volume above center to full volume below center*—as follows: 5 minutes at 1000 PSI (69 bar) 3 minutes at 2500 PSI (172 bar) 3 minutes at 3500 PSI (241 bar) 2 minutes at 5000 PSI (345 bar) 6. Adjust system pressure to 5000 PSI (345 bar) and set pump displacement for full volume. Check and record system flow and case drain flow above and below center. *Pumps with screw adjustment controls do not need to be cycled.

Minimum System Flow Maximum Case Drain Flow

6.0 in3 41 GPM (155.9 l/m) 3.0 GPM (11.4 l/m)

7.25 in3 50.0 GPM (189 l/m) 3.6 GPM (13.6 l/m)

8.0 in3 55 GPM (208 l/m) 3.0 GPM (11.4 l/m)

7. Set pump to compensate at 5000 PSI (345 bar). Servo pressure should be at least 650 PSI (45.5 bar). Check and record replenishing flow. (Case leakage flow). Maximum flow-14.6 GPM (55.3 l/m) with Barnes auxiliary pump. 6.5 GPM (24.6 l/m) without auxiliary pump. 8. Set pump to compensate at minimum PSI. Check and record replenishing and servo pressure. Servo pressure-Minus Case Pressure 455 to 570 PSI (31.3 to 39.3 bar). Repl. pressure-Minus Case Pressure 350 PSI ± 20 PSI (24.1 ± 1.4 bar).

42

TEST PROCEDURES

BASIC PUMP TEST (continued)

If pressures are incorrect, remove replenishing relief valve pilot and increase or decrease pressure as required. (One full turn on adj. screw will cause pressure to change approximately 50 PSI) (3.4 bar). Re-torque locknut to 20-25 in-lbs. (2.3-2.8 Nm). Note: There is no servo relief valve adjustment. Increasing or decreasing repl. pressure will cause both servo and repl. pressure to change by the same amount. 9. Set pump to full displacement and set the test stand relief valve at approx. 2000 PSI (138 bar). Set the pump compensator at 1000 PSI (69 bar). Set the shuttle relief valve pilot cap to 220 ± 20 PSI (15.2 ± 1.4 bar) above case pressure and secure with locknut and acorn nut. 10. Stroke pump to center position and observe repl. pressure. It should rise to the value in step 8 above. 11. Slowly cycle the pump across center several times while observing repl. pressure drops to 220 ± 20 PSI (15.2 ±1.4 bar) while on stroke, and rises to 350 ± 20 PSI (24.1 ± 1.4 bar) at zero stroke, to verify shuttle operation. 12. Set pump to compensate at 5000 PSI (345 bar). Record repl. and servo pressure. Servo Pressure-Minus Case Pressure-660 to 770 PSI (45.5 to 53.1 bar). Repl. Pressure-Minus Case Pressure-350 ± 20 PSI (24.1 ± 1.4 bar). 13. Set pump to compensate at minumum PSI. Servo pressure should return to 455 to 570 PSI (3.3 to 39.3 bar). Note: After completing step 13, proceed with pump control test and adjustment. Refer to the goldcup control manual #S1-AM030 for your control type. Continue with step 14 after testing controls. 14. Adjust pump displacement for full volume and adjust system pressure to 6000 PSI (413.8 bar).**Adjust compensator from 6000 PSI to 3000 PSI (413.8 to 206.9 bar) to minimum pressure. At each pressure, stroke rotary servo input shaft to the full position on each side of center. Cam indicator should remain on or very near the zero position with no oscillation. System pressure should not vary from Port "A" to Port "B" more than 150 PSI (10.3 bar) and not oscillate. Minimum compensator pressure should be under 500 PSI (34.5 bar) **Caution: DO NOT hold pump at 6000 PSI (413.8 bar) for longer than one minute at any time. This is only an intermittent pressure rating. 15. Set compensator for 1000 PSI (69 bar) when fully compensated, UNLESS OTHERWISE SPECIFIED. Increase and decrease system pressure above and below compensator setting. When system pressure is above compensator setting, the pump should destroke and not oscillate. When the system pressure is below the compensator setting, the pump should stroke to full volume. 16. Check pump for external leaks. No external leaks permitted. Note: Refer to Manual S1-AM030 for Control Service information.

43

Gold Cup pumps P

11

P

44

Revised -2 -3 -4 -5 -7 -8 -9

or -02 or -03 or -04 or -05 or -07 or -08 or -09 -10

-2

D e s i g n l e t t e r (assigned by manufacturer) Primary controls None (for fixed displacement units only) Screw adjustment (spring offset to maximum displacement) Cylinder control w/ adjustable maximum volume stops Cylinder control - 3 position (spring centered with zero adjustment) Cylinder control - 2 position electro-hydraulic w/ adjustable maximum volume stop (spring offset to maximum displacement) Cylinder control - 3 position (spring centered) electro-hydraulic Rotary servo - spring centered Rotary servo - spring centered w/ adjustable maximum volume stops Rotary servo - spring centered w/ automatic brake control Rotary servo - spring centered w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control High IQ with 10 gpm servovalve & volume indicator High IQ with 10 gpm servovalve & 4A (rotary servo) control High IQ with 4DC01 valve & volume indicator High IQ with 4DC01 valve & 4A (rotary servo) control Hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops Hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control Secondary controls None (for fixed displacement units only) Volume indicator Torque limiter & volume indicator Cam position feedback potentiometer Cam position feedback RVDT (DC) Control location None (for fixed displacement units only) Primary control on port A side Primary control on port B side Control and displacement features 2M* & 2N* controls 4D01 valve, 110VAC/60Hz with Hirschmann connector

Pump P Displacement 6.00 cu.in./rev. (98 cc/rev.) 6 7.25 cu.in./rev. (119 cc/rev.) 7 8.00 cu.in./rev. (131 cc/rev.) 8 11.0 cu.in./rev. (180 cc/rev.) 11 14.0 cu.in./rev. (229 cc/rev.) 14 24.6 cu.in./rev. (403 cc/rev.) 24 30.6 cu.in./rev. (501 cc/rev.) 30 Type Fixed displacement, closed circuit F Fixed displacement with thru-drive, closed circuit M Variable displacement, closed circuit P Variable displacement with thru-drive, closed circuit R Variable displacement with shuttle package, closed circuit S L Variable displacement with thru-drive & shuttle package, closed circuit V Variable displacement, open circuit (for P6, 7, 8, 11, & 14 only) D Variable displacement, open & closed circuit (for P6, 7, & 8 only) Efficiency High efficiency (for P24 only) H Standard efficiency leave blank Shaft Keyed SAE - mechanical shaft seal (single lip seal on P6/7/8F/M) Splined SAE - mechanical shaft seal (single lip seal on P6/7/8F/M) Keyed SAE-D (mounting & shaft) - mechanical shaft seal (for P6/7/8 only)(single lip seal on P6/7/8F/M) Splined SAE-D (mounting & shaft) - mechanical shaft seal (for P6/7/8 only)(single lip seal on P6/7/8F/M) Keyed SAE - double lip shaft seal Splined SAE - double lip shaft seal Keyed (long) SAE - double lip shaft seal Keyed (long) SAE - mechanical shaft seal Rotation Clockwise Counter-clockwise Seals Nitrile (Buna N) EPR (not available when using "5A" or "5C" primary controls)(pump will be unpainted unless otherwise specified) Flourocarbon (Viton)

Example model code:

R L

R

1 4 5

1

*

*

omit -10 -2A -2H -2M -2N -40 -4A -4B -4C -5A -5C -7D -7F -7J -7K -8A -8C -9A -9C

-40

omit 2 4 6 8

2

omit -A -B

-B

00

00

-0

B

0

Revised 6/24/02

Model number sheet

ORDERING CODE

Gold Cup pumps

45

P

11

P

with manual override shutoff (required for F, G, L & K primary options) 8** controls 75 - 350 psi (5 - 24 bar) 75 - 435 psi (5 - 30 bar) 100 - 380 psi (7 - 26 bar) 150 - 400 psi (10 - 28 bar) 75 - 250 psi (5 - 17 bar) 9** controls 24VDC 12VDC All other controls Reduced displacement options for P*F & P*M Standard cam (19-degree) P6 with 17-degree cam {5.3 cu.in./rev. (87 cc/rev.)} P7 with 17-degree cam {6.4 cu.in./rev. (105 cc/rev.)} P8 with 17-degree cam {7.1 cu.in./rev. (116 cc/rev.)} P6 with 15-degree cam {4.6 cu.in./rev. (76 cc/rev.)} P7 with 15-degree cam {5.6 cu.in./rev. (92 cc/rev.)} P8 with 15-degree cam {6.2 cu.in./rev. (102 cc/rev.)} P6 with 13-degree cam {4.0 cu.in./rev. (66 cc/rev.)} P7 with 13-degree cam {4.8 cu.in./rev. (79 cc/rev.)} P8 with 13-degree cam {5.3 cu.in./rev. (88 cc/rev.)} P11 with 17-degree cam {9.7 cu.in./rev. (160 cc/rev.)} P14 with 17-degree cam {12.5 cu.in./rev. (205 cc/rev.)} P11 with 15-degree cam {8.5 cu.in./rev. (140 cc/rev.)} P14 with 15-degree cam {10.9 cu.in./rev. (179 cc/rev.)} P24 with 17-degree cam {22.0 cu.in./rev. (360 cc/rev.)} P30 with 17-degree cam {27.2 cu.in./rev. (446 cc/rev.)} Internal pump 1.07 cu.in./rev. (17.5 cc/rev.) (P6/7/8P/S/V/D & P11/14V only) 2.14 cu.in./rev. (35 cc/rev.) (P11/14P/S only) 2.81 cu.in./rev. (46 cc/rev.) (P24/30P/S only) (standard) 1.61 cu.in./rev. (26.4 cc/rev.) (P24/30P/S only) (auxiliary external replenishing flow required) 1.05 cu.in./rev. (17.2 cc/rev.) (P24/30P/S only) (auxiliary external replenishing flow required) 3.56 cu.in./rev. (58.3 cc/rev.) (P24/30P/S only) 4.84 cu.in./rev. (79.3 cc/rev.) (P24/30P/S only) 5.42 cu.in./rev. (88.8 cc/rev.) (P24/30P/S only) 6.10 cu.in./rev. (100.0 cc/rev.) (P24/30P/S only) No internal pump (standard on P*R/L/F/M) External drive None Blanking plate (for P6/7/8/11/14S only) SAE-A (SAE 82-2)(P6/7/8/11/14S/R/L/M only) SAE-B (SAE 101-2 for P6/7/8S/R/L/M & P11/14/24/30S)(SAE 101-2 & SAE 101-4 for P11/14/24/30R/L/M) SAE-C (SAE 127-2 for P6/7/8R/L/M & P24/30S)(SAE 127-2 & SAE 127-4 for P11/14/24/30R/L/M) SAE-D (SAE 152-4)(P11/14/24/30R/L/M only) SAE-E (SAE 165-4)(P11/14/24/30R/L/M only) SAE-F (SAE 177-4)(P24/30R/L/M only) External mounting No external pump mounted External pump mounted (requires special modification "-M2")(must be separately specified) Special modification None No paint Other special modification (example: bronze caged barrel bearing for low viscosity fluids, tandem pumps, etc.)

4D01 valve, 12VDC with Hirschmann connector 4D01 valve, 240VAC/50Hz with Hirschmann connector 4D01 valve, 110VAC/60Hz, wiring box 4D01 valve, 12VDC, wiring box Cetop3 (D03)(NG6) interface, no directional valve 4D01 valve, 24VDC with Hirschmann connector 4D01 valve, 110VAC/50Hz with Hirschmann connector 5** controls with deadband without deadband 7** controls without manual override shutoff

Example model code: -2

R

1

*

-40

2

-B

00 10 10 10 20 20 20 30 30 30 10 10 20 20 10 10

00 01 00

00 01 02 03 04

00 01

00 01

01 02 03 04 05 06 07

00

-0 -0 -0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -X

-0

0 M A B C D E F

B

0 1

0

omit -NP -M2

Revised 6/24/02

Model number sheet

ORDERING CODE

AVAILABLE 102 104 106 107 108 2A2 2A4 2A6 2A7 2A8 2H2 2H4 2H6 2H7 2H8

GOLD CUP PUMP CONTROL COMBINATIONS

2M2 2M2 2M2 2M2 2M2 2M2 2M2 2M2

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2N2 2N2 2N2 2N2 2N2 2N2 2N2 2N2

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2M4 2M4 2M4 2M4 2M4 2M4 2M4 2M4

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2N4 2N4 2N4 2N4 2N4 2N4 2N4 2N4

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

402 404 406 407 408

5A2 *00 5A2 *01

7D6 *00 7D6 *01

5A4 *00 5A4 *01

7D7 *00 7D7 *01

4A2 4A4 4A6 4A7 4A8

5A6 *00 5A6 *01

7D8 *00 7D8 *01

5A7 *00 5A7 *01

7F6 *01 7F7 *01 7F8 *01

4B2 4B4 4B6 4B7 4B8

5A8 *00 5A8 *01 5C2 *00 5C2 *01

2M6 *00

2N6 *00

4C2

5C4 *00

2M6 2M6 2M6 2M6 2M6 2M6 2M6

*01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2N6 2N6 2N6 2N6 2N6 2N6 2N6

*01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

4C4 4C6 4C7 4C8

5C4 *01

2M7 2M7 2M7 2M7 2M7 2M7 2M7 2M7

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2N7 2N7 2N7 2N7 2N7 2N7 2N7 2N7

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2M8 2M8 2M8 2M8 2M8 2M8 2M8 2M8

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

2N8 2N8 2N8 2N8 2N8 2N8 2N8 2N8

*00 *01 *02 *03 *04 *05 *06 *07

46

5C6 *00 5C6 *01 5C7 *00 5C7 *01 5C8 *00 5C8 *01

•

7J6 *00 7J6 *01 7J7 *00 7J7 *01

8A2 *00 8A2 *01 8A2 *02 8A2 *03 8A2 *04 8A4 *00 8A4 *01 8A4 *02 8A4 *03 8A4 *04 8A6 *00 8A6 *01 8A6 *02 8A6 *03 8A6 *04 8A7 *00

7J8 *00 7J8 *01 7K6 *01 7K7 *01 7K8 *01

8A7 *01 8A7 *02 8A7 *03 8A7 *04 8A8 *00 8A8 *01 8A8 *02 8A8 *03 8A8 *04

8C2 8C2 8C2 8C2

*00 *01 *02 *03

8C4 8C4 8C4 8C4

*00 *01 *02 *03

8C6 8C6 8C6 8C6

*00 *01 *02 *03

8C7 8C7 8C7 8C7

*00 *01 *02 *03

9A2 *00 9A2 *01 9A4 *00 9A4 *01 9A6 *00 9A6 *01 9A7 *00 9A7 *01 9A8 *00 9A8 *01 9C2 *00 9C2 *01

9C4 *00 9C4 *01 8C8 8C8 8C8 8C8

*00 *01 *02 *03

9C6 *00 9C6 *01 9C7 *00 9C7 *01 9C8 *00 9C8 *01

Unless otherwise specified on purchase order, the following Factory setting will be used. Maximum Stop: Full Displacement Minimum Stop: Zero Displacement Pressure Compensator Override: 1000 nominal psi Torque Limiter (**4): P6 @ 1800 rpm = 60 hp nominal P7 @ 1800 rpm = 72.5 hp nominal P8 @ 1800 rpm = 80 hp nominal

NOTES

47

Sales & Service Locations Worldwide

Denison Hydraulics Inc 14249 Industrial Parkway Marysville, OH 43040 USA Tel :........................... 937-644-3915 Fax :.......................... 937-642-3738 E-mail: [email protected]

Call toll-free

800-551-5956

in North America or visit www.denisonhydraulics.com to locate a Denison representative nearest you.

Asia-Pacific

Europe

Australia

Austria

Denison Hydraulics PTY 41-43 St Hilliers Road P.O.Box 192 Auburn N.S.W. 2144, Australia Tel : +61 (2) 9646 5200 Fax : +61 (2) 9643 1305

Denison Hydraulics GmbH Zweigniederlassung Linz Haibachstraße 69 4061 Pasching, Austria Tel : +43 (72 29) 48 87 Fax : +43 (72 29) 6 30 92

Hong Kong

Benelux

Denison Hydraulics Ltd. Unit 6A, 33/F Cable TV Tower 9 Hoi Shing Road, Tsuen Wan NT, Hong Kong Tel : +852 2498 8381 Fax : +852 2499 1522

Denison Hydraulics Benelux B.V. Pascalstraat 100 3316 GR Dordrecht, Holland Tel : +31 (78) 6543 070 Fax : +31 (78) 6175 755

Japan

Denison Hydraulics Denmark A/S Industrikrogen 2 2635 Ishöj, Denmark Tel : +45 (4371) 15 00 Fax : +45 (4371) 15 16

Denison Japan Inc. 4-2-1 Tsujido-Shinmachi Fujisawa 251-0042, Japan Tel : +81 (466) 35-3050 Fax : +81 (466) 35-2019 People Republic of China

North America Canada Denison Hydraulics Canada Inc. 2880 Brighton Road, Unit 1 Oakville, ON L6H 5S3, Canada Tel : +1 (905) 829-5800 Fax : +1 (905) 829-5805

Latin America Mexico, Central America, South America, Caribbean countries Denison Hydraulics Inc. 7850 NW 146 Street Suite 512 Miami Lakes, FL 33016, USA Tel : +1 (305) 362-2246 Fax : +1 (305) 362-6220

Shanghai Denison Hydraulics Engineering Ltd. Room 8018, No. 601 Zhang Yang Road, Pudong New Area Shanghai 200120, P.R. China Tel : +86 (21) 58205042 / 34 Fax : +86 (21) 58205014 Singapore Denison Hydraulics PTE LTD Blk 4012 Ang Mo Kio Ave 10, Unit #07-01D Techplace I Singapore 569628 Tel : +65 268 7840 Fax : +65 268 7847 Taiwan Denison Hydraulics LTD 6F-10, No. 79, Sec. 2 Roosevelt Rd, Taipei, Taiwan, ROC Tel : +886-2-23645101 Fax : +886-2-23639025

Denmark

Finland Denison Lokomec Oy Polunmäenkatu 22 P.O. Box 116 33721 Tampere, Finland Tel : + 358 (3) 357 5100 Fax : + 358 (3) 357 5111 France Denison Hydraulics S.A. 14 route du bois blanc BP 539 18105 Vierzon, France Tel : +33 (2) 48 53 01 20 Fax : +33 (2) 48 75 02 91 Great Britain Denison Hydraulics UK LTD Kenmore Road Wakefield 41, Industrial Park Wakefield, WF2 OXE West Yorkshire, England Tel : +44 (1924) 826 021 Fax : +44 (1924) 826 146

Germany Denison Hydraulics GmbH Auf dem Sand 14 D 40721 Hilden, Germany Tel : +49 (0) 2103 / 940-3 Fax : +49 (0) 2103 / 940-558 Italy Denison Hydraulics Srl Via Le Europa 68 20090 Cusago (MI), Italy Tel : +39 (02) 90330-1 Fax : +39 (02) 90390694/5/6 Denison Calzoni S.p.A Via Caduti di Sabbiuno15/17 40011 Anzola dell'Emilia Bologna, Italy Tel : +39 (051) 6501611 Fax : +39 (051) 736221 Spain Denison Hydraulics S.A. Gomis 1 08023 Barcelona, Spain Tel : +34 (93) 253 1990 Fax : +34 (93) 211 6507 Sweden Denison Hydraulics Svenska AB Sporregatan 13 213 77 - Malmö, Sweden Tel : +46 (40) 600 13 00 Fax : +46 (40) 600 13 50

Others Other European, Middle East, African countries Denison Hydraulics S.A. ATTN: Export Office 14 route du bois blanc BP 538 18105 Vierzon, France Tel : +33 (2) 48 53 01 20 Fax : +33 (2) 48 53 01 46

Printed in U.S.A. 10-02 HP

For more information, please contact:

http://www.denisonhydraulics.com Copyright © 2002 Denison Hydraulics Inc. All rights reserved. 4-30-02

900 PUMP CONTROL

DENISON HYDRAULICS controls for goldcup pumps & motors series 6. . .30 service information

valve block "B" side control mounting

"A" side control mounting

rotation viewed from shaft end

Publ. S1-AM030-A replaces S1-AM030 11-96

GOLDCUP CONTROLS ORDERING CODE

P 6 P -2 R 1 C -4 A 2 -A -00 -B 1 -M-XXXXX Pump series

Control Feature 500 Control 00-with deadband 01-without deadband

Primary Controls 1-Screw Adjustment 2-Cylinder Control 4-Rotary Servo (spring centered w/trimmer) 5-Electrohydraulic Stroker 6-Hydraulic Stroker 7-Servovalve & Feedback Device 8-Proportional Hydraulic Stroker 9-Electrohydraulic Stroker (All include rotary servo, pressure compensator override & displ. indicator)

600 Control 00-75-350 PSI (5-24 bar) 01-75-435 PSI (5-30 bar) 02-100-380 PSI (7-26 bar) 03-150-400 PSI (10.3-27.6 bar) 700 Control 00-w/o manual override shut-off 01-w/manual override shut-off

Primary Control Options 0-None A-Adjustable maximum volume stops B-Automatic brake control C-A & B above, together D-10 GPM Servovalve w/feedback potentiometer E-10 GPM Servovalve w/feedback RVDT F-10 GPM Servovalve w/pot. & manual override w/4A2 Control G-10 GPM Servovalve w/RVDT & manual override w/4A2 Control H-3 pos (Spring centered w/trimmer)

800 Control 00-75-350 PSI (5-24 bar) 01-75-435 PSI (5-30 bar) 02-100-380 PSI (7-26 bar) 03-150-400 PSI (10.3-27.6 bar) 04-75-250 PSI (5-17 bar) 900 Control 00-24 VDC 01-12 VDC ALL OTHER CONTROLS USE 00

Secondary Controls 2-Auxiliary Replenishment Port on Centerline 4-Torque Limiter and Auxiliary Replenishment Port

Allowable Controls, P_P: 102,104,2A2,2A4,2H2,2H4,402,404,4A2,4A4,4B2,4B4, 4C2,4C4,5A2,5A4,5C2,5C4,602,604,6B2,6B4,7D2, 7E2,7F2,7G2,8A2,8A4,8C2,8C4,9A2,9A4,9C2,9C4,

Control Location A-Command on Port A side B-Command on Port B side (Displ. indicator on opposite side) Allowable Controls, P_V:* 102,104,2A2,2A4,4A2,4A4,4C2,4C4,5A2,5A4, 5C2,5C4,6A2,6A4,6C2,6C4,7D2,7E2,7F2,7G2, 8A2,8A4,8C2,8C4,9A2,9A4,9C2,9C4 *P_V not available on 24 & 30 Series

M 6 H -2 N 1 C -2 A 0 -A -00 -M-XXXXX Motor series

Control Feature 500 Control 1-without deadband

Primary Controls 2-Cylinder with adjustable maximum & minimum stops 5-Electrohydraulic Stroker 6-Hydraulic Stroker 8-Proportional Hydraulic Stroker 9-Electrohydraulic Stroker (without deadband) (All include rotary servo stem and displacement indicator)

600 Control 0-170-350 PSI (11.7-24.1 bar) 1-200-450 PSI (17.2-31 bar) 2-150-380 PSI (10.3-26.2 bar) 3-75-250 PSI (5-17 bar)

Primary Control Options 0-None A-Adjustable maximum volume stops

800 Control 0-75-250 PSI (5-17 bar) 1-250-450 PSI (17-31 bar)

Secondary Control options 0-None 5-Reverse compensator (not available on 24 & 30 series)

900 Control 0-24 VDC 0-12 VDC

Control Location A-Command on Port A side B-Command on Port B side Allowable Controls: M*V,M*H: 2A0,2A5,5A0,5A5,6A0,6A5,8A0,8A5,9A0,9A5

4

GOLDCUP CONTROLS CHARACTERISTICS

TABLE 1 TYPICAL CHARACTERISTICS Specifications Control stop adjustment, 0 to full volume

Typ. Value

1A, 2A, 4A, 4C

6.72 Turns

5A, 5C

8.48 Turns

6A, 6C

6.06 Turns

8A, 8C, 9A, 9C

5.04 Turns

Servo response time, 0 to full volume P6, P7, P8

.9 Seconds

P11, P14

1.5 Seconds

P24, P30

1.8 Seconds

Compensator off stroke response, full to 0 volume. P6, P7, P8

.050 Seconds

P11, P14

.070 Seconds

P24, P30

.100 Seconds

Servo shaft rotation, 0 to full volume

19 degrees

Fluid connections: 1/8 Dryseal NPTF

Signal ports, 2A Signal ports, 2H, 60, 6A, 6B, 6C, 8A, 8C

SAE -4 St. Thd. O-ring seal

Brake port, 4B, 4C, 5C, 6B, 6C, 8C, 9C


Bypass port to system pressure, 4B, 4C, 5C, 6B, 6C


Bypass port to system pressure, 8C, 9C


Bypass port to replenishing, 4B, 4C, 5C, 6B, 6C, 8C, 9C


*5A, 5C CONTROLS Specifications Hysteresis

Typ. Value Less than 5%

Linearity

Within 5%

Response

0.5 seconds, zero to full. (control response)

Temperature null shift

Less than 2% per 100° F (38°C)

Deadband

0% or 10%

Input pressure

400 psi (28 bar) nominal, range 200-1000 psi (14-70 bar)

Coil resistance

24 to 30 Ohms

Electrical input

Full stroke .275 ma. typ., 400 ma. max., Max. current 600 ma.

Torque for manual operation

20 in.-lb (2.25 Nm) with control pressure shut off.

*Note: If the driver uses Pulse Width Modulation, (PWM) the frequency must be 2000 Hz. or higher to avoid erratic operation. Water Glycol, Phosphate Ester (including Skydrol), and Invert emulsions cannot be used with 5A and 5C controls. 60, 6A, 6B, 6C PUMP CONTROLS Feature

Control press. min. displacement psi (bar)

Control press. max. displacement psi (bar)

Max. hysteresis @ min. displacement psi (bar)

Max. hysteresis @ max. displacement psi (bar)

00

60-90

(4.1-6.2)

310-360

(21.3-24.8)

30

(2.1)

50

(3.4)

01

60-90

(4.1-6.2)

410-460

(28.3-31.7)

30

(2.1)

50

(3.4)

02

100-120

(6.9-8.3)

350-400

(24.1-27.6)

30

(2.1)

50

(3.4)

03

135-165

(9.3-11.4)

375-425

(25.9-29.3)

30

(2.1)

50

(3.4)

5

GOLDCUP CONTROLS CHARACTERISTICS

6A MOTOR CONTROLS Feature

Control press. max. displacement

Control press. min. displacement

Max. hysteresis @ max. displacement

Max. hysteresis @ min. displacement

psi

(bar)

psi

(bar)

psi

(bar)

psi

(bar)

0-

155-185

(10.7-12.7)

310-360

(21.3-24.8)

30

(2.1)

50

(3.4)

1-

185-215

(12.8-14.8)

410-460

(28.3-31.7)

30

(2.1)

50

(3.4)

2-

135-165

(9.3-11.3)

350-400

(24.1-27.6)

30

(2.1)

50

(3.4)

3-

60-90

(4.1-6.2)

225-275

(15.5-19.0)

30

(2.1)

50

(3.4)

700 FEEDBACK CONTROLS Specifications Input voltage Input Amperes Potentiometer D.C. RVDT * Output Volts @ max displacement, 19° CW rotation facing control Potentiometer D.C. RVDT Output impedance Potentiometer D.C. RVDT

Typ. Value +/- 15 Volts 3 ma 30 ma +3.1 Volts -2.3 Volts 2.5 K Ohms <1 Ohm

*With connector terminal B at +15 Volts, terminal D at - 15 Volts. This polarity must be maintained for D.C. RVDT, Polarity is optional for potentiometer. 8A, 8C PUMP CONTROL Control press. Control press Max. hysteresis @ min. displacement max. displacement min. displacement psi (bar) psi (bar) psi (bar) 00 60-90 (4.1-6.2) 310-360 (21.3-24.8) 30 (2.1) 01 60-90 (4.1-6.2) 410-460 (28.3-31.7) 30 (2.1) 02 100-120 (6.9-8.3) 350-400 (24.1-27.6) 30 (2.1) 03 135-165 (9.3-11.4) 375-425 (25.9-29.3) 30 (2.1) 04 60-90 (4.1-6.2) 225-275 (15.5-19.0) 30 (2.1) Torque for manual operation (no control pressure) begin stroke 7.5-20 in. lb. Torque for manual operation (no control pressure) end stroke 28-58 in. lb. Code

Max. hysteresis @ max. displacement psi (bar) 50 (3.4) 50 (3.4) 50 (3.4) 50 (3.4) 50 (3.4) (0.8-2.2 N·m) (3.2-6.5 N·m)

8A MOTOR CONTROL Code

Control press. Control press min. displacement max. displacement psi (bar) psi (bar) 0* 60-90 (4.1-6.2) 225-275 (15.5-19.0) 1* 235-265 (16.2-18.3) 410-460 (28.3-31.7) Signal ports Torque for manual operation (no control pressure) begin stroke Torque for manual operation (no control pressure) end stroke 9A, 9C PUMP CONTROL Code

mA @min. mA @max. displacement displacement 00 360 +/- 60 650 +/- 110 01 180 +/- 30 325 +/- 55 * Hysteresis- percent of full displacement * Linearity - percent of full displacement Manual override Torque to override (no signal current) Mating connector (supplied)

Max. hysteresis @ min. displacement psi (bar) 30 (2.1) 30 (2.1) SAE - 4 7.5-20 in. lb. 28-58 in. lb.

Max. hysteresis @ max. displacement psi (bar) 50 (3.4) 50 (3.4) (0.8-2.2 N·m) (3.2-6.5 N·m)

9A MOTOR CONTROL Code 0* 1*

mA @max. displacement 360 +/- 60 180 +/- 30

mA @min. Coil displacement voltage 580 +/- 100 12 Volt 290 +/- 50 24 Volt 5% typ. 8% max. within 8%

Nom. resist. 10 Ohm 41 Ohm

3/16"(4.8 mm) internal hex 30 in.-lb (3.4 N•m) typ. DIN 43650 type AF

*Specifications above are based on using a Jupiter 900 Driver with a 24 VDC supply and set at 120 Hz pulse width modulation. Performance will vary when other controls are used. 100 to 200 Hz pulse width modulation is recommended.

6

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

9A ELECTRIC STROKER S23-12667 Feature 00 cross ctr. Pump S23-12957 Feature 01 cross ctr. Pump S23-12940 Feature 00 cross ctr. P6R,P7R,P8R S23-12734 Feature 00 CW-A,CCW-BPump) S23-12733 Feature 00 CCW-A,CW-BPump) S23-15050 Feature 0* A Mtg. Motor) S23-15051 Feature 0* B Mtg. Motor) DESCRIPTION

The 9A consists of one or two electric proportional pressure control valves mounted on the 8A cover to provide the pilot pressure signal. It is a simple electrohydraulic control with comparable performance to the 5A in most applications. Refer to 8A for stroker description. The Jupiter 900 Driver Card has been developed to accompany the 9A control with 24V coil.

DISASSEMBLY See Figure 9A

1. Disconnect connector (46) from coil (52). 2. Remove proportional valve or valves from block (39). Do not attempt disassembly of the valve, other than replacement of the coil, (52) and external O-rings, (38-a), (38b) and (38-c). 3. Remove screws (2) from control. Remove proportional valve block (39) from control. Remove control from pump. 4. Examine orifices (37) for plugging or contamination. Examine servo plate for excessive scratching on surface. Note if orifices in stem are open. If servo plate is scratched or orifices appear to be plugged, remove plate and servo stem by removing two soc. setscrews from plate, then alternately loosening the two button hd. screws under the setscrews. 5. Remove retaining ring (4) and press the shaft assembly through the valve body (10). 6. Examine shoes (8) and (18) for contamination in balance pads and excessive scratching on shoe faces. Note the two shoes are not identical and must be installed in the proper position upon reassembly. 7. Remove the plug (13) with the stop assembly intact. 8. Remove the centering adjustment screw (23) with the spool assembly and stop assembly intact. Note: positive centering and control starting current are determined by the spring preload. Do not disassemble or change unless setting is incorrect. 9. Clean and examine all parts for breakage or evidence of abnormal wear.

REWORK OF WEAR PARTS

Description Servo plate face Shear seal

Control cover Spool

ASSEMBLY

Rework Fine stone to remove raised burrs & dings Fine stone to remove raised burrs & dings. Note: grooves to supply balance pads must be present and adequate. Stone or lap inside face to remove raised burrs & dings. Break sharp edges or dings.

All parts are to be inspected and be free of material defects, dirt, scratches, or any foreign material. All parts are to be cleaned with a suitable cleaning solvent and all cores and passages blown out with clean dry compressed air. After cleaning and inspection, all parts are to be covered with a light film of oil and should be protected from dirt and excessive handling until assembled onto the unit. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept lubricated and protected from nicks or surface damage. 1. Apply pipe sealant to the 1/8” pipe plug (12) and install in the cover plate. Torque to 100 lbs-in. (11.3 Nm).

87


2. Thread trimmer locknut (22) all the way onto trimmer screw (23). Slip back-up washer (21), small dia. first, onto trimmer screw and against locknut. Using a 3/4-16 hex nut with a 1.030” (26.2mm) dia. x .030/.035” (0.76/0.89mm) deep c’bore, crimp the washer onto the stop. Washer must be free to rotate slightly. Remove crimping nut.

See Figure 8A-1

3. Compress spring (4) solid in order to remove spring set. This may be safely accomplished using a 1/4” (6.35 mm) dia. bolt, nut and washers. 4. Assemble retaining ring (2), guide (3), spring (4) and guide (3) onto spool (1). 5. Tighten nut (7) till it just starts to load the spring, then tighten 2-5/6 additional turns. 6. Install locknut (5) onto spool and lock against nut (7) without changing adjustment.

See Figure 9A

7. Insert spool assembly (11), spring end first, into trimmer screw (23). Compress snap ring on the spool assembly until it snaps into internal groove inside trimmer screw. See that it is securely seated. 8. Thread spring stop locknut (24) all the way onto adjusting spring stop (25). Slip back-up washer (26), small diameter first, onto stop and against locknut. Using a 9/1618 hex nut with a .810/.815” (20.6/20.7mm) dia. x .030-.035” (0.76-0.89mm) dp. c’bore, crimp washer onto stop. Washer must be free to rotate slightly. Remove the crimping nut. 9. Install O-ring (35) on plug (34) and insert into spring stop (25). Install O-ring (27) onto stop (25) and against washer (26). 10. Thread adjusting spring stop (25) into trimmer screw (23) until it just touches the spool assembly. Be sure spool assembly is against snap ring. 11. Determine the correct position of the spool assembly in the valve body. For 9A standard pump controls, and for 9A motor controls mounted on the “B” port side, the spool assembly is installed in the side of the control cap containing the 1/8” pipe plug (12). For controls used on P*R pumps, and motor controls mounted on the “A” port side, the spool assembly is installed on the side opposite the 1/8” pipe plug (12).

MODEL P*P, P*V, P*S P*R M*H, M*V M*H, M*V

CONTROL LOCATION “A” OR “B” “A” OR “B” “A” “B”

SPOOL POS. REF. FIG. 9A OPPOSITE AS SHOWN AS SHOWN OPPOSITE

12. Place O-ring (14) on trimmer screw (23) and thread assembly into the cover plate, as noted above. 13. Install adjusting screw (15) in plug (13). Install O-ring (14) on plug. Thread adjusting screw in until it protrudes approximately 1/2” from top of plug (13). For motor controls, install two nuts (36) on the inner end. 14. Thread cover nut (16) with O-ring (31) onto adjusting screw. 15. Install plug (28) and O-ring (29) into cover nut (16). 16. Install this assembly in body on the opposite side from the spool assembly (11). 17. Install nut (36) on adjusting screw (6). Thread adjusting screw into stop (25). 18. Install roll pins (30) into drilled holes in surface of cover, being careful not to damage surface. 19. Install 0-ring (7) in groove of shear seal (8). 20. Install shear seal with o-ring in large hole on the servo link, on the servo shaft side. Be certain that the shear seal is sitting with the flange flush against the servo link surface. Note: The shear seal will fit in one position only, otherwise one side will be held up by the lip of the servo link. Shear seal (8) must be installed to face against the cover plate (10). This shear seal (8) differs from shear seal (18) in that the face surface is machined with two .094” (2.4mm) radius scallops.

21. Install thrust bearing (9) over servo shaft and seat against the servo link. 22. Slip washer (33) over the servo shaft and against the thrust bearing. 23. Using installation tool T-1, install O-ring (5) in the second groove from the end of the shaft (1). Warm glyd ring (20) to make it pliable, and install over O-ring (5). 24. Install the servo shaft assembly in the cover plate (10). Pin must engage slot in spool assembly (11). 25. Install retaining ring (4) into the groove of the servo shaft extending thru the cover plate. 26. Apply loctite® 271 on threads of screw (43), and on threads of shaft assembly (1). Assemble nut (44) on screw, insert screw into shaft assembly and turn in snugly. Hold screw and arm. Torque nut to 14 lb.-ft. (19 Nm). 27. Place two spring washers (17), nested with the bent sections matching each other, into the large hole in the servo link.

88


28. Place washer (32) against the spring washers. 29. Install O-ring (7) into groove in the remaining shear seal (18). Note: This shear seal does not contain the two .094” (2.4mm) radius scallops in the face. Place on top of washer, (32). Position shear seal to match the lip on the servo link. 30. Install four orifices (37) in two tapped holes in stroker block (39) closest to the valve opening. Insert one orifice, then another on top of the first. Torque to 70 lbs-in. (7.9 Nm). 31. Install proportional pressure valve(s) in block (39). Torque to 20 lb.-ft. (27 Nm). Cross-center pumps use two valves. One side of center pumps and motors use one valve. See chart for location of single valve: CONT. LOCATION PUMP, CW-A, CCW-B PUMP, CW-B, CCW-A MOTOR, B MTG. MOTOR, A MTG.

VALVE LOCATION VALVE “B”, FIG. 9A VALVE “A”, FIG. 9A VALVE “B”, FIG. 9A VALVE “A”, FIG. 9A

32. For controls with single valve, install soc. setscrew (54) in the tapped hole furthest in from the unused opening. Torque to 70 in.-lb. (7.9 Nm). Install plug (53) and O-ring (55) in the unused opening. Torque to 20 lb.-ft. (27 Nm). 33. Install coil(s) (52) on proportional valve (38). CAUTION! Torque to 20-25 in.-lb. (2.2-2.8 Nm) max. 34. Install remaining parts. 35. If control is to be tested on unit, install stroker block assembly and control on pump control pad with O-rings (3, 31, and 45), gasket (19), washers (49) and screws (2). Torque to 30 Lb.-ft. (40.8 Nm).

9A CONTROL TEST SETUP

Remove plug over input shaft. Insert T handle 3/16” Allen wrench into opening. Connect proportional control driver to proportional valve. Connect pressure gage on SAE-4 port adjacent to proportional valve or valves. Rotate wrench handle to check for free play. Turn spring stop adjustment in or out till it just contacts the spring and there is no free play. Lock in place. Note: this adjustment is critical to accurate neutral adjustment!

9A PUMP TEST

1. Turn trimmer screw to place input shaft on the zero stroke position. Check for positive centering. Lock in place. For cross-center pumps, set max. volume stops so that servo shaft link touches stop pins when handle is stroked each side of center. For one side of center pumps, set max. stop so that servo shaft link touches the stop pin. Set min stop to prevent crossing over center. Lock stops in place. 2. Apply signal current to one proportional valve. Adjust current from minimum to maximum. Note the pressure and current value at which pump just starts to stroke, and at which the pump reaches full stroke These must be within the following values: Coil 12 Volt 24 Volt

Cont. Pr. Min. Disp. 75 ±15psi (5.17±1bar) 75±15psi (5.17±1bar)

Ma. Min. Disp. 360 ± 60 180 ± 30

Cont. Pr. Max. Disp. 250±25psi (17.2±1.7bar) 250±25psi (17.2±1.7bar)

Ma Max. Disp. 650 ± 110 325 ± 55

3. If control pressure is off the same amount at start and end of stroke, the control may be disassembled and the spring (Figure 2) readjusted. One flat (1/6 turn) of adjustment will change the pressure by 4.6 psi (0.31 bar). 4. If the change in pressure from start to end of stroke is incorrect, the spring (Figure 2) is incorrect and must be replaced. 5. If pressures are correct but current is incorrect, then either the coil is incorrect or the proportional valve is bad. 6. With minimum signal, pump shall return to zero stroke within 200 psi. (13.8 bar) max. 7. For cross-center pumps, repeat test on opposite side of center. 8. Increase and decrease current between minimum and maximum several times. Pump stroke should follow control pressure smoothly and proportionally. Full to zero or zero to full stroke should be achieved in no more than two seconds. Adjust stroke up to approximately 50% stroke from zero stroke, then adjust down from full stroke to the same current value. The flow at the two settings shall not vary more than 25%.

9A MOTOR TEST

89

1. Turn trimmer screw to place input shaft on the full stroke position. Lock in position. 2. Rotate input handle to reduce motor displacement to minimum. CAUTION! do not exceed motor rated speed! Adjust minimum stop screw to set minimum displacement at 25% of full displacement. (4 times the rpm at maximum displacement.)


3. Lock screw in this position. 4. Apply signal current to proportional valve. Adjust current from minimum to maximum. Note the pressure and current value at which motor just starts to reduce stroke, and at which the motor reaches minimum stroke. These must be within the following values: Coil 12 Volt 24 Volt

Cont. Pr. Max. Disp. 75 ±15psi (5.17±1bar) 75±15psi (5.17±1bar)

Ma. Min. Disp. 360 ± 60 180 ± 30

Cont. Pr. Min. Disp. 205±25psi (14.1±1.7bar) 205±25psi (14.1±1.7bar)

Ma Min. Disp. 580 ± 100 290 ± 50

5. If control pressure is off the same amount at start and end of stroke, the control may be disassembled and the spring (Figure 2) readjusted. One flat (1/6 turn) of adjustment will change the pressure by 4.6 psi (0.31 bar). 6. If the change in pressure from start to end of stroke is incorrect, the spring (Figure 2) is incorrect and must be replaced. 7. If pressures are correct but current is incorrect, then either the coil is incorrect or the proportional valve is bad. 8. With minimum signal, motor shall return to full stroke. 9. Increase and decrease current between minimum and maximum several times. Motor stroke should follow control pressure smoothly and proportionally. Full to min. or min. to full stroke should be achieved in no more than two seconds. Adjust stroke down to approximately 50% stroke from full stroke, then adjust up from 25% stroke to the same signal. The speed at the two settings shall vary no more than 25%. 10. When control has satisfactorily passed test, remove stop assembly, set and lock the two nuts on the inside to prevent adjustment below 25% stroke. Re-install stop.

90


PARTS LIST Figure 9A Electric stroker Feature ➔ Option ➔ Assembly No. ➔ ITEM 1

00 P*P, P*S Pump S23-12667

00 6R,7R,8R Pump S23-12940

01 P*P,P*S Pump S23-12957

00 P*V Pump S23-12734 S23-12733

0* M*H, M*V Motor S23-15050 S23-15051

DESCRIPTION Servo shaft

PT. NO. S23-12267

QTY. 1

QTY. 1

QTY. 1

QTY. 1

QTY. 1

2

HHCS 3/8-16 X 3.25”

306-40184

4

4

4

4

4

3

O-ring, 70- S-5 ARP 013

675 00013

9

9

9

9

9

4

Ring, Truarc #5144-50

356-65070

1

1

1

1

1

5

O-ring, 70 S-5 ARP 012

675-00012

5

5

5

5

5

6

HHCS, 5/16-24 X 1”

307-13160

1

1

1

1

-

Setscrew, 5/16-24 X 1.25”

312-13180

-

-

-

-

1

7


675-00017

2

2

2

2

2

8

Shear Seal

033-71371

1

1

1

1

1

9

Bearing

230-82141

1

1

1

1

1

10

Cover-9A

033-91220

1

1

1

1

1

11

Spool Assy (Fig. 8A-1)

S23-12956

1

1

1

1

1

12

Flush plug 1/8”

431-90204

1

1

1

1

1

13

SAE plug

033-91027

1

1

1

1

1

14


695-00908

3

3

3

3

3

15

Soc. setscrew, 5/16-24 X 2”

312-35062

1

1

1

1

-

Setscrew, 5/16-24 X 2.50”

312-35063

-

-

-

-

1

16

Nut

033-91033

1

1

1

1

1

17

Finger Spring

350-10067

2

2

2

2

2

18

Shear seal

033-70525

1

1

1

1

1

19

Gasket

033-91058

1

1

1

1

1

20

Glyd ring

679-00004

1

1

1

1

1

21

Washer

350-10139

1

1

1

1

1

22

Nut

033-91115

1

1

1

1

1

23

Center trimmer

033-91028

1

1

1

1

1

24

Locknut

492-15353

1

1

1

1

1

25

Stop

033-91026

1

1

1

1

1

26

Washer

350-10126

1

1

1

1

1

27


695-00906

1

1

1

1

1

28

Plug, Parker 2P5N-S

488-35029

1

1

1

1

1

29


695-00902

1

1

1

1

1

30

Rollpin 3/16 X .75”

325-12120

2

2

2

2

2

31


675-00014

2

2

2

2

2

32

Washer

350-10064

1

1

1

1

1

33

Washer

350-10141

1

1

1

1

1

34

Piston

033-91099

1

1

1

1

1

35


675-00010

1

1

1

1

1

36

Nut, 5/16-24

335-13100

1

1

1

1

3

37

Orifice, .025”

033-91225

4

4

4

4

4

38

Valve- proportional

517-00085

2

2

2

1

1

38-a


675-00015

2

2

2

1

1

38-b


695-00016

2

2

2

1

1

91


PARTS LIST Figure 9A Electric stroker Feature ➔ Option ➔ Assembly No. ➔ ITEM 38-c

00 P*P, P*S Pump S23-12667

00 6R,7R,8R Pump S23-12940

01 P*P,P*S Pump S23-12957

00 P*V Pump S23-12734 S23-12733

0* M*H, M*V Motor S23-15050 S23-15051

DESCRIPTION O-ring, 90 S-5 ARP 116

PT. NO. 695-00116

QTY. 2

QTY. 2

QTY. 2

QTY. 1

QTY. 1

39

Stroker Block

033-54991

1

1

1

1

1

40

Plug, SAE-4

488-35061

2

2

2

2

2

41


695-00904

2

2

2

2

2

42

Plug. Parker 8HP N-S

488-35018

1

1

1

1

1

43

SHCS, 1/4-20 X 2.25”

358-12100

1

1

1

1

1

44

Nut, 1/4-20

333-12001

1

1

1

1

1

45


675-00121

1

1

1

1

1

46

Connector

167-01008

2

2

2

1

1

47

Guard

033-54994

1

1

1

1

1

48

SHCS, 1/4-20 X 2.25”

306-12260

2

2

2

2

2

49

Washer

350-10144

4

4

4

4

4

50

Plate

030-55002

1

-

-

-

-

Plate

030-55003

-

1

1

1

1

51

Drive screw

320-10203

2

2

2

2

2

52

Coil, 24 VDC.

517-00086

2

2

-

1

1

Coil, 12 VDC

517-00087

-

-

2

-

-

53

Plug, Parker 10 P50N-S

488-35016

-

-

-

1

1

54

SHCS, 10-32 X .19”

312-09030

-

-

-

1

1

55


695-00910

-

-

-

1

1

56

Washer

345-10016

2

2

2

2

2

92

93


FIGURE 9A ELECTRIC STROKER

NOTES

115

SALES AND SERVICE WORLDWIDE International Distributors In Europe: Cyprus Eastern Europe The Faroe Islands Finland Greece Iceland Norway Portugal Switzerland Turkey In Africa: Algeria Egypt Ivory Coast Morrocco Nigeria South Africa Togo Tunisia In Middle East: Iran Israel Lebanon Pakistan Qatar Saudi Arabia Syria United Arab Emirates In Far East: China Indonesia Korea Malaysia New Zealand Philippines Taiwan Thailand

Australia DENISON HYDRAULICS Pty. Ltd. 41-43 St. Hillers Road P.O. Box 192 Auburn, N.S.W. 2144 Australia Tel. (612) 9646 5200 Fax (612) 9643 1305 Other sales offices: Queensland South Wantirna Victoria Western Australia Austria DENISON HYDRAULIK GmbH Zweigniederlassung Linz Haidbachstraße 69 A-4061 Pasching Austria Tel. (43) 7229 4887 Fax (43) 7229 63092 Benelux DENISON HYDRAULICS BENELUX B. V. Pascalstraat 100 3316 Dordrecht Holland Tel. (31) 786179 900 Fax (31) 786175 755 Canada DENISON HYDRAULICS CANADA Inc. 2320 Bristol Circle, Unit 1 Oakville, ON L6H 5S2 Canada Tel. (905) 829 5800 Fax (905) 829 5805 Other sales offices: Montreal, QC Richmond, BC Denmark DENISON HYDRAULIK DENMARK A/S Industrikrogen 2 DK-2635 Ishöj Denmark Tel. (45) 4371 15 00 Fax (45) 4371 15 16 Finland DENISON HYDRAULICS P.O. Box 1096 Alhotie 24 FIN-04431 Järvenpää Finland Tel./Fax (358) 0 2710 588 France DENISON HYDRAULICS FRANCE SA 14, route du Bois Blanc BP 539 18105 Vierzon France Tel. (33) 2/48 53 01 20 Fax (33) 2/48 75 02 91 Other sales offices: Bordeaux Lyon Paris

Germany DENISON HYDRAULIK GmbH Gerresheimer Straße 93 D-40721 Hilden Germany Tel. (49) 2103 3090 Fax (49) 2103 309211

Spain DENISON HYDRAULICS, S.A. Gomis, 1 08023 Barcelona Spain Tel. (34) 3418 46 87 Fax (34) 3211 65 07

Other sales offices: Dresden Hanover Stuttgart

Other sales offices: San Sebastian

Great Britain DENISON HYDRAULICS U.K. Ltd. Kenmore Road Wakefield 41, Industrial Estate Wakefield, WF20XE West Yorkshire England Tel. (44) 19 24 826 021 Fax (44) 19 24 826 146 Other sales offices: Burgess Hill Hong Kong & P. R. China DENISON HYDRAULICS Ltd. Unit 2, 25/F Wharf Cable Tower 9 Hoi Shing Road Tsuen Wan N.T., Hong Kong Tel. (852) 24988381 Fax (852) 24991522 Italy DENISON HYDRAULICS ITALY S.r.l. Viale Europa 68 20090 Cusago Milano, Italy Tel. (39) 2 90330 1 Fax (39) 2 90390 695 Japan DENISON JAPAN Inc. 4-2-1 Tsujido-Shinmachi Fujisawa 251, Japan Tel. (81) 466 35 3257 Fax (81) 466 35 2029 Other sales office: Osaka Mexico, Central America, South America and Caribbean Countries Contact DENISON HYDRAULICS Inc. 6167 NW 181 Terrace Circle North Miami, FL 33015 USA Tel. (305) 362 2246 Fax (305) 362 6220

Sweden DENISON HYDRAULICS SVENSKA AB Sporregatan 13 213 77 - Malmö Sweden Tel. (46) 40 21 04 40 Fax (46) 40 21 47 26 Other sales offices: Spånga USA DENISON HYDRAULICS Inc. 14249 Industrial Parkway Marysville, OH 43040 USA Tel. 937 644 3915 Fax 937 642 3738 For nearest Distributor: Call toll free 1 800 551 5956 E-Mail address: [email protected] WWW addresshttp://www.DenisonHydraulics.com Other sales offices: Trabuco Canyon, CA Mulberry, FL Moline, IL Rock Island, IL Medina, OH Portland, OR Arlington, TX Houston, TX Other European, Middle East and African Countries Contact DENISON HYDRAULICS FRANCE SA 14, route du Bois Blanc BP 539 18105 Vierzon Cedex France Tel. (33) 2/48 53 01 20 Fax (33) 2/48 75 02 91

Singapore DENISON HYDRAULICS S.E.A. Pte. Ltd. No. 11 Lorong Tukang Dua Singapore 2261 Tel. (65) 2687840 Fax (65) 2687847

10-96

Your local DENISON representative

Printed in U.S.A. OPI 2M 10203

TB VANE PUMP

Vane Pumps

TB Series - Single Pumps .5 - 2.4 in3/rev. - 2755 psi

2 P

S

Performance @ 1500 rpm (fluid 25 cSt)

SIZE

in3 / rev

003

Output Flow (gpm)

Input Power (hp)

0 psi

1450 psi

2538 psi

7 psi

1450 psi

2538 psi

SIZE

0.54

3.5

2.7

2.4

0.5

3.2

4.4

003

004

0.78

5.1

4.3

3.8

0.7

4.6

7.8

004

005

0.98

6.3

5.6

5.0

0.7

5.6

9.7

005

006

1.26

8.2

7.4

6.9

0.8

7.2

12.3

006

008

1.59

10.3

9.6

9.0

0.9

9.0

15.4

008

009

1.92

12.5

11.7

11.1

1.1

10.9

18.6

009

011

2.17

14.1

13.3

12.8

1.1

12.2

21.1

011

012

2.42

15.7

15.0

14.4

1.2

13.5

23.5

012

Key sheet (Example: TB-011-1R00-A100) 1. 2.

TB-011-1R00-A100 .....................................Series TB-011-1R00-A100 ................................ Cam size Size.........in3/rev 003..........0.54 004..........0.78 005..........0.98

3. 4.

Size.........in3/rev 006 ......... 1.26 008 ......... 1.59 009 ......... 1.92

TB-011-1R00-A100 .....................................Shafts TB-011-1R00-A100 ..................................Rotation

TB-011-1R00-A100 ....................................Porting P & S : same side / opposite side

2-2

7.

TB-011-1R00-A100 ....................................Design TB-011-1R00-A100 ..............................Seal Class 1

Buna N : mineral oil

8.

TB-011-1R00-A100 ................... Port Connections Pressure port P Suction port S SAE-20 1” ¼ NPTF SAE, 4 bolts 1” ¼ Threaded

R L

CW CCW

5.

Size.........in3/rev 011 ......... 2.17 012 ......... 2.42

6.

Threaded SAE, 4 bolts SAE-12 ¾” NPTF ¾” 00 03

0X 01

01 / 00

 DENISON HYDRAULICS

Ref. : 2-AM-VP002-BB (Feb-2000).

Specifications may be revised at any time. Refer to Technical Literature for latest data.

TB Series – Medium Duty, Single Pump TB E

1.22

F

3.39

G

5.72

J1 J2

3.250 3.248

N

4.19

O

5.13

P

∅ .44

Shafts

Torque in-lb

TB

L1

L2

DIAMETER

K1 x K2

H1

M1

1 Key : No SAE (∅.75)

-

●

2.66

1.25

.750 - .749

.188 x.186

0.83

-

3 Spline : No SAE

-

●

1.50

0.75

Class 1-J498b, 16/32 d.p. - 11 teeth

4 Spline : SAE A

-

●

1.23

0.59

Class 1-J498b, 16/32 d.p. - 9 teeth

Ports Options 00

01

03

0X

P S

Dimensions (i n) A1

S

SAE - ¾”

SAE - 20 (1” /8 - 12UNF) 0.87 1.19

-

2.75 ∅.75

1.87 2.31

Threads T1

D1 2.75

5

Threaded, SAE SAE - 1 ¼”

C1

SAE - 12 (1” 1/16 - 12UNF)

Threaded, SAE

P

B1

∅1.25

1

-

2.75

3

2.75

7

/8”-16UNC x .87

/16”-14UNC x .87

P

Threaded, SAE

SAE - 12 (1” /16 - 12UNF)

2.75

-

S

Threaded, NPTF

NPTF - 1” ¼

2.75

-

P

Threaded, NPTF

NPTF - ¾”

2.75

-

S

Threaded, NPTF

NPTF - 1” ¼

2.75

-

2-3

 DENISON HYDRAULICS

Ref. : 2-AM-VP002-BB (Feb-2000).

Specifications may be revised at any time. Refer to Technical Literature for latest data.

2

FLEXIBLE JAW COUPLING

Flexible Jaw Couplings For the Mechanical Power Transmission Industry • • • • •

Zero/Low Backlash Jaw Style Aluminum, Cast Iron, Steel hubs Variable Durometer Urethane Elements Bore Sizes 1/8" to 6" Rated up to 2,000 HP

MAXIMUM ALLOWABLE DISPLACEMENT

PARALLEL MISALIGNMENT

ANGULAR MISALIGNMENT

AXIAL DISPLACEMENT

Maximum Allowable Displacement Coupling Size Maximum Angular Misalignment Maximum Parallel Misalignment a Maximum Axial Displacement b

19

24

28

38

42

48

55

65

75

90

100

110

125

1º30 ' .016

.029

.047

.060

.040 .060

.071

.051 .080

.083

.091

.067 .102

.120

.134

.087 .150

.165

.181

19/24 19/24 19/24 24/32 24/32 24/32 28/38 28/38 28/38 38/45 38/45 38/45 42/55 42/55 42/55 48/60 48/60 48/60 55/70 55/70 55/70 65/75 65/75 65/75 75/90 75/90 75/90 90/100 90/100 100/110 100/110 110/125 110/125 125/145 125/145

80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 80 Blue 92 White 98 Red 92 White 98 Red 92 White 98 Red 92 White 98 Red 92 White 98 Red

44 87 148 150 305 520 407 825 1,390 823 1,650 2,820 1,151 2,300 3,900 1,328 2,700 4,560 1,593 3,300 5,425 1,814 3,700 5,555 4204 8460 12,700 21,200 31,250 29,200 43,000 35,400 52,000 44,300 65,000

86 175 295 300 610 1,040 814 1,650 2,780 1,637 3,300 5,640 2,301 4,600 7,800 2,655 5,400 9,200 3,186 6,600 10,850 3628 7400 11,140 8,408 16,900 25,440 42,400 62,500 58,400 86,000 70800 104000 88,600 130,000

11 23 39 39 80 142 106 221 381 212 434 770 301 611 1,062 345 540 1,212 416 823 1,443 469 982 1,469 1,097 2,248 3,372 5,522 8,284 7,593 11,390 9204 13,806 11,505 17,258

Maximum Continuous Torque Rating of Coupling DYNAMIC AND ENGINEERING DATA Polyurethane Torque (IN#) Type Spider Nominal Maximum Reversing 14,000 14,000 14,000 10,600 10,600 10,600 8,500 8,500 8,500 7,100 7,100 7,100 6,000 6,000 6,000 5,600 5,600 5,600 4,750 4,750 4,750 4,250 4,250 4,250 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550 3,550

Maximum RPM 1.25 2.5 4 4.5 8.7 15 12.25 23.6 40 25 47 81 35 66 111 40 77 130 48 94 155 54 106 159 126 240 363 600 893 835 1,230 1,010 1,485 1,265 1,857

HP @ 1800RPM 2x103 IN#/RAD 6x103 IN#/RAD 10x103 IN#/RAD 8x103 IN#/RAD 19x103 IN#/RAD 33x103 IN#/RAD 20x103 IN#/RAD 46x103 IN#/RAD 84x103 IN#/RAD 36x103 IN#/RAD 88x103 IN#/RAD 25.7x104 IN#/RAD 52.21x103 IN#/RAD 15x104 IN#/RAD 35.8x104 IN#/RAD 71x103 IN#/RAD 17.7x104 IN#/RAD 43x104 IN#/RAD 88x103 IN#/RAD 19.5x104 IN#/RAD 46.7x104 IN#/RAD 11.55x104 IN#/RAD 25x104 IN#/RAD 51x104 IN#/RAD 19.47x104 IN#/RAD 60.20x104 IN#/RAD 13.27x104 IN#/RAD 97.40x104 IN#/RAD 22.13x105 IN#/RAD 15.49x105 IN#/RAD 37.17x105 IN#/RAD 22.13x105 IN#/RAD 48.68x105 IN#/RAD 29.21x105 IN#/RAD 62x105 IN#/RAD

Torsional/Stiffness (Full Load)

COUPLING DIMENSIONS

Design Characteristics Operating Temperature -40ºF to 212ºF Short Duration Maximum Temperature 250ºF Polyurethane spiders available in four hardness levels: 80 Shore A - Torsionally Soft, Blue 92 Shore A - Standard, White 98 Shore A - Torsionally Stiff, Red 64 Shore D - Torsionally Stiff, Green (Available upon request, yields 25% more torque then 98A version) Resistant to oils, grease and many solvents. Good atmospheric and chemical resistance. Excellent shock and vibration dampening properties. Hub jaws have unique concave pocket, that eliminates edge pressures and allows prolonged wear resistance of the elastometric spider. Hubs supplied in materials shown below are furnished with standard or metric bore with keyway and setscrew unless otherwise specified. Options include tapered bores, SAE splines, cross bolt/clamping style and other customizations to meet your individual requirements. Hubs can be combined three ways: 1. Hub a with Hub b 2. Hub a with Hub b 3. Hub b with Hub b

.670"/ .945"

.866"/ 1.250"

.984"/ 1.500"

13.77"/ 1.772"

Unbored/ .750"

Unbored/ .945"

Unbored/ 1.125"

Unbored/ 1.500"

3.150"

2.550"

2.165"

1.575"

A

2.598"

1.890"

1.575"

1.260"

B

*N/A

2.560"

2.165"

.275"/ 1.250"

*N/A

.375"/ 1.500"

1.575"

Unbored/ .945"

*N/A

A

HUB B Min/Max

HUB A Min/Max

Bores

19/24

2.560"

2.165"

1.575"

B

MATERIAL:SINTERED STEEL

HUB B Min/Max

HUB A Min/Max

Bores

MATERIAL: ALUMINUM

Type

19/24

24/32

28/38

38/45

Type

24/32

28/38

2.560"

2.165"

1.575"

C

3.110"

2.480"

1.855"

1.535"

C

3.543"

3.071"

2.598"

D

4.488"

3.543"

3.071"

2.598"

D

1.378"

1.181"

.984"

E

1.772"

1.378"

1.181"

.984"

E

.787"

.709"

.630"

F

.945"

.787"

.709"

.630"

F

.098"

.079"

.079"

G

.118"

.098"

.079"

.079"

G

.591"

.551"

.472"

H

.709"

.591"

.551"

.472"

H

N/A

N/A

N/A

I

1.457"

1.102"

.945"

.787"

I

N/A

N/A

N/A

J

1.535"

1.142"

1.024"

.827"

J

1.180"

1.063"

.709"

K

1.496"

1.180"

1.063"

.709"

K

5/16-18

1/4-20

1/4-20

L

5/16-18

5/16-18

1/4-20

1/4-20

L

.591"

.394

.394"

M

.591"

.591"

.394"

.394"

M

2.56

1.46

.72

Weight

1.96

1.01

.57

.28

Weight

-3

-3

-4

-4

-3

-3

6.2X10

2.7X10

-4

7X10

Inertia 2 (IN#Sec. )

7.110

2.6x10

8.8x10

3.5x10


10.039"

2.087"/ 2.756"

2.481"/ 2.953"

2.874"/ 3.543"

3.347"/ 3.937"

1.575"/ 4.331"

2.375"/ 4.921"

Unbored/ 2.165"

Unbored/ 2.560"

Unbored/ 2.953"

1.181"/ 3.543"

N/A

N/A

N/A

•

8.858"

1.811"/ 2.362"

Unbored/ 1.890"

11.417"

6.300"

5.315"

4.724"

4.134"

3.740"

9.055"

7.874"

7.087"

6.300"

5.315"

4.528"

3.858"

3.346"

2.953"

2.598"

B

10.433"

9.055"

7.874"

7.087"

6.220"

5.197"

4.646"

4.016"

3.700"

3.031"

C

13.386"

11.614"

10.630"

9.646"

8.268"

7.283"

6.300"

5.512"

4.961"

4.488"

D

N/A-Not available at the present time.

2.375"/ 5.709"

7.875"

1.575"/ 2.165"

Unbored/ 1.654"

38/45

42/55

48/60

55/70

65/75

75/90

90/100

100/110

3.150"

1.417"/ 1.772"

Unbored/ 1.500"

A

HUB B Min/Max

HUB A Min/Max

Bores

MATERIAL:CAST IRON

Type

110/125

125/145

5.512"

4.724"

4.331"

3.937"

3.346"

2.953"

2.560"

2.205"

1.969"

1.772"

E

2.362"

2.165"

1.969"

1.772"

1.575"

1.378"

1.181"

1.102"

1.024"

.945"

F

.276"

.256"

.236"

.216"

.197"

.177"

.157"

.138"

.118"

.118"

G

1.811"

1.654"

1.496"

1.334"

1.181"

1.024"

.866"

.827"

.787"

.709"

H

4.409"

3.780"

3.504"

3.189"

2.717"

2.402"

2.047"

1.772"

1.575"

1.457"

I

4.409"

3.780"

3.504"

3.189"

2.717"

2.402"

2.047"

1.772"

1.575"

1.457"

J

5.787"

5.000"

4.449"

3.937"

3.150"

2.678"

2.362"

2.008"

1.811"

1.496"

K

9/16-12

1/2-13

7/16-14

3/8-16

3/8-16

3/8-16

3/8-16

5/16-18

5/16-18

5/16-18

L

1.575"

1.378"

1.181"

.984"

.984"

.787"

.787"

.787"

.787"

.591"

M

195.00

139.00

90.40

65.26

39.10

24.00

16.25

10.58

7.87

5.00

Weight

-2

-2

8.850

4.514

2.451

1.41x10

6.02x10

2.79x10

-1

-1

-1

-1

-2

1.41x10

7x10

4.4x10

2x10


Jaw Coupling Installation Instructions Guardian Jaw Couplings offer four- way flexibility by accommodating parallel, angular, axial misalignment, as well as torsional compliance. The jaw coupling requires no lubrication, and is easily installed and aligned without the need for special measuring equipment. Flexible “spider” inserts are offered in (5) hardness levels to reduce noise and limit vibration. ü Reference attached dimensional drawing for Guardian Jaw Couplings. Couplings will be provided with Industry Standard Class 1 Fit, meaning that hubs can be tapped on with a rubber mallet. If fit is too tight, check shaft and coupling for burrs. ü Slide coupling hub onto shaft to where platform face is flush with shaft (both arrowheads of dimension “F”). ü Contingent upon application, hubs may require adjustments when combined with aluminum Pump/Motor adaptor castings. ü Recommended MINIMUM shaft gap is .125”. MAXIMUM shaft gap can be Dim F + 2/3E. This equates to each shaft attaining 2/3 engagement with the coupling hubs. ü If aluminum housings are used, remove orange colored inspection window and visually check for adequate shaft engagement as described above. ü Once engagement has been verified, place a straightedge at 12 o’clock and 9 o’clock positions of coupling. If there is a gap below the straightedge, make sure that it is not larger than .005”. This can be checked with a feeler gage. ü Tighten set screws or cross clamps per fastener tightening specifications (Unbrako or equivalent).

ELECTRIC MOTOR INSTALLATION & MAINTENANCE

SINGLE OIL FILTER

Series FLN In-Line Filter Pressures 360 psi (25 bar) • Flows to 100 gpm (400 l/min) GENERAL The FLN filter consists of a filter head and screw-in filter bowl. The standard model is supplied with bypass valve, vent and drain screws, and a connection for differential clogging indicator.

• Mounting • • •

Inline filter Temperature Range -20°F to 210°F (-30°C to 100°C) Trip pressure of the differential pressure clogging indicator ∆pa = 72 psi (5 bar) -10% Cracking pressure of the bypass valve 43 psi (3 bar) - (standard) No bypass - (consult factory)

FILTER ELEMENTS HYDAC filters are tested according to the following ISO test standards:

• ISO 3724, Verification of fatigue characteristics

• ISO 4572, Filtration Efficiency • ISO 4572, Multi-pass method for evaluating filtration performance

• ISO 3968, Evaluation of pressure drop versus flow characteristics

• ISO 2942, Bubble point test • ISO 2941, Verification of collapse / burst resistance Reliable filter operation is only guaranteed with the original HYDAC filter elements. The filter elements are also suitable for use in dynamic applications due to their high pressure stability; maximum permissable ∆p across the element: Betamicron® (BN/HC): 435 psi (30 bar) Wire Mesh (W/HC): 435 psi (30 bar)

FLN In-Line Simplex Filter

Fluid Compatibility: Suitable for mineral oils, lubrication oils, non-flammable fluids, synthetic and rapidly biodegradable oils. For use with water, please contact our technical sales department.

• Clogging Indicator: For further types of clogging indicators and further details on indicators, please see brochure no.: 02070327.

• Seals: FKM (Viton)

Model Code: Filter FLN

BN/HC 250 D E 10 A

1 . X / 12 - V - B3

Filter Type FLN Filter Material Element BN/HC = Betamicron® (BN3HC) W/HC = Stainless Steel Wire Mesh Size 160, 250, 400 Operating Pressure D = 360 psi (25 bar) Type and Size of Port E = SAE-20 (1 1/4”) Filtration 3 6 10 25 25 50 100 200

Rating (micron) = 3µm = 6µm BN/HC = 10µm = 25µm = = = =

25µm 50µm 100µm 200µm

W/HC

Type of Clogging Indicator A = no clogging indicator B = with visual clogging indicator C = with electrical clogging indicator D = with visual and electrical clogging indicator LE = visual-mechanical/electrical indicator LZ = visual-mechanical/electrical indicator with 75% and 100% switching contact

VM2B.0 VM2C.0 VM2D.0 VD2LE.0 VD2LZ.0

for other clogging indicators see brochure # 02070327

Type Code 1 Modification Number X the latest version is always supplied Port Configuration 12 = SAE straight thread inlet/outlet connections Seals V = Fluoro Rubber (FKM) (standard) Bypass Valve B3 = 43 psid (3 bar) (standard) (omit) = no bypass (optional - consult factory) Supplementary Details L24 = Lamp for 24 volt L48 = Lamp for 48 volt D-type clogging L115 = Lamp for 110 volt indicator only L230 = Lamp for 220 volt W = suitable for oil-water emulsions (HFA, HFC), NBR seals, (refers exclusively to the type of clogging indicator)

EV A2.2 30C

= knurled air bleed valve (replaces standard socket head plug) = 32 psi (2.2 bar) Indicator trip setting = 30°C Indicator thermal lockout

Model Codes Containing Red are non-stock items — Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability

2

.

Model Code: Replacement Element 0250 DN 010 BN/HC / - V Size 0160 = size 160 0250 = size 250 0400 = size 400 Type DN Filtration Rating (micron) 003 = 3µm 006 = 6µm 010 = 10µm 025 = 25µm

BN/HC

025 = 25µm 050 = 50µm W/HC 100 = 100µm 200 = 200µm Filter Material BN/HC = Betamicron® W/HC = Stainless Steel wire mesh Seals V = FKM - Fluoro Rubber (standard) Model Codes Containing Red are non-stock items — Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability

Filtration Efficiency: Filtration Rating 3 µm 6 µm 10 µm 25 µm

Specification ß 3 ≥ 200 ß 6 ≥ 200 ß 10 ≥ 200 ß 25 ≥ 200

Element Data: Element Specifications ISOMTD contamination retention capacity in grams at ∆p = 72 psi (5 bar) for BN/HC elements Filter Type 3 µm 6 µm 10 µm 25 µm 160 27.5 29.3 33.1 36.7 250 46.0 49.0 55.2 61.3 400 76.2 81.3 91.4 101.5

Assembly Weight: Filter Specifications Filter Type 160 250 400

Port

Element Size

SAE 1 1/4” SAE 1 1/4” SAE 1 1/4”

0160 DN... 0250 DN... 0400 DN...

Weight lbs(kg) with element 4.3 (9.5) 4.9 (10.8) 5.9 (13.0)

3

Engineering Data: FLN 160, 250, and 400 Design

In-Line Low Pressure Filter

Mounting Method Connections

2 Mounting Holes on top of Filter Housing Inlet:

Outlet:

SAE-20 (1 7/8-12 UN-28)

SAE-20 (1 7/8-12 UN-28)

Direction of Flow

In-Line

Housing Pressure Ratings

Operating:

360 psi (25 bar)

Proof:

540 psi (37.5 bar)

Fatigue:

360 psi (25 bar) @ 1 million cycles

Burst:

Contact HYDAC office

Element Collapse Pressure Ratings (ISO 2941)

Standard Elements: BN/HC: 435 psid (30 bar) W/HC: 435 psid (30 bar)

Fluid Temperature Range

-22°F to +210°F (-30°C to 100°C) Based on Nitrile Seals under maximum continuous operating pressure.

Fluid Compatibility (ISO 2943)

Compatible with all petroleum oils and synthetic fluids rated for use with Fluoro Rubber seals. Contact HYDAC office for information on special for use with water glycols,oil/water emulsions, and HWBF.

Flow Fatigue Resistance (ISO 3724)

Filter medium is supported to achieve flow fatigue resistance. Contact HYDAC office for information.

Trip Pressure of Differential Indicator

29 psi (2 bar) ± 10% (standard)

Cracking Pressure of Bypass Valve

∆P = 43 psid (3 bar) bar ± 10% (standard) No Bypass (optional - consult factory)

Hydraulic Symbols with bypass (standard)

without bypass (optional) A

VA

VA

A

B

B

Above Subject to Technical Modifications

4

Pressure Drop Calculations: Assembly To calculate the pressure drop of a filter assembly use the equation: ∆P Assembly = ∆P Housing + ∆P Element

Housing Curves The housing curve is based on test results using mineral oil with a specific gravity of 0.86. Differential pressure increases in proportion to specific gravity of applicable fluid. To adjust the housing ∆P for the fluid being used, use the equation:

0.80

12.0

0.70

10.5

0.60

9.0

0.50 0.40 0.30

p in psid

p in bar

∆P Housing = ∆P Curve x Actual Specific Gravity 0.86 FLN 160, 250, & 400

7.5 6.0 4.5

0.20

3.0

0.10

1.5

0.00

0.0 0

13

26

40

52

66

79

92

106

250

300

350

400

Q in gpm 0

50

100

150

200

Q in L/min

Elements ∆P Calculations All element curves are based on test results using mineral oil with a kinematic viscosity of 141 SUS and a specific gravity of 0.86. The differential pressure across the element changes proportionally to the viscosity and specific gravity. ∆P Element = ∆P Curve x Actual Viscosity x Actual Specific Gravity 141 0.86

18

1.0

15

0.8 0.6

6µm

12 10µm

9

0.4

6

0.2

3

0.0

0

25µm

0

13

26

40

2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0

p in psid

1.2

0250 DNXX BN/HC

3µm

p in bar

21

p in psid

p in bar

0160 DNXX BN/HC 1.4

52

6µm 10µm 25µm

0

26

52

Q in gpm 0

50

100

150

200

0

6µm 10µm 25µm

52

79

106

300

400

0.08

1.20

0.07

1.05

0.06

0.90

0.05 0.04

p in psid

3µm

p in bar

p in psid

p in bar

0400 DNXX BN/HC

26

100

200

100

200 Q in L/min

300

400

W/HC size 160

0.75

size 250

0.60

0.03

0.45

0.02

0.30

0.01

0.15

0.00

0.00

size 400

0

13

26

40

52 66 Q in gpm

79

92

106

0

50

100

150 200 250 Q in L/min

300

350

400

Q in gpm 0

106

Q in L/min

30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0 0

79

Q in gpm

Q in L/min

2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0

3µm

30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0

5

Dimensions: FLN 160, 250, and 400

1.7" 43.5mm

SAE-2 1 1/4"

INLET

OUTLET 3.0" 76mm

size 160 11.2" 285mm

size 250 14.3" 363mm

Drain Screw

size 400 20.2" 513mm

ø 3.9" 100mm

M10x8

ø 5.1" 130mm

ø

2.4" 60mm Indicator Plug/Port 5.9" 150mm

6

HYDAC FILTERTECHNIK

Inline Filter FLN 160 / 250 / 400 SPARE PARTS LIST MAINTENANCE INSTRUCTIONS for customer Hägglunds Only when using original HYDAC parts and correct handling, we give guarantee according to our conditions of sales and delivery. Table of contents 1.

Maintenance instructions 1.1 1.2 1.3

2.

Maintenance 2.1 2.2 2.3

3.

General Maintenance procedures Interval between changing elements

Element-changes 3.1 3.2

4.

Safety-instructions Installation Commissioning

Removing the element Element-mounting

Spare parts 4.1 4.2

Spare part-drawing FLN Spare parts list FLN

Hägglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schön

HYDAC FILTERTECHNIK 1.

Maintenance instructions

1.1

Safety-instructions

This pressure vessel complies with the provisions of article 3 paragraph 3 of the pressure vessels directive (97/23/EC) and so must not have a CE-mark. This pressure vessel must be commissioned only in conjunction with a machine or system. Information

Information

The pressure vessel must be used only according to the operating instructions of the machine or system. Information Information

The user must ensure appropriate actions to avoid air formation (e.g. venting) Warning W i

Warning W i

Repairs, maintenance and commissioning must be carried out only by specialists. Do not touch the pressure vessel until cooled down. Pay attention to operating instructions of the machine or system.

Attention pressure vessel: please ensure for all works at the pressure vessel that the referring side of the pressure vessel (filter housing) is released of pressure. Danger

Modificatione of the pressure vessel are not allowed (welding, drilling, forced opening..). Danger

The operator/owner has to ensure adherence to the National Water Resources Act as well as local water resources laws and other related regulations. Information Information

Follow the rules for prevention of accidents, safety regulations and data sheets for fluids. Smoking and open flames/fire are not allowed while working on or near hydraulic systems. Hydraulic media and water-polluting fluids are not be allowed to soak into the soil, seep into bodies of water or the sewage system. Ensure an environmentally waste management of hydraulic oils. Adherence is to be maintained to pertinent national and local regulations pertaining to groundwater protection, disposal of waste/spent oil and (hazardous) waste. Work on filters may involve leaking hot oil which may cause injury and scalding as result of its high pressure and/or temperature.


HYDAC FILTERTECHNIK 1.2

Installation Before installation of the system it must be checked that the permissible operating pressure of the system is not higher than the permissible operating pressure of the filter. Take a look at the type code label!

1.3

Commissioning Check whether the correct filter element (1) is fitted. Moisten thread and sealing surfaces on the filter bowl and filter head, as well as the O-ring on bowl and element with clean system fluid. Screw in the filter housing again fully and then unscrew by one quarter-turn (the sealing effect will not be improved by over tightening). Switch on the hydraulic system and check the filter for leakage. Vent filter.

2.

MAINTENANCE

2.1

General This section describes maintenance work, which should be carried out periodically. The operational safety and the service-life of the filter, and whether it is ready for use, depend to a large degree on regular and careful maintenance.

2.2

Maintenance procedures -Spare parts must fulfil the technical requirements specified by the manufacturer. This is always guaranteed for HYDAC original spares. -Keep tools, working area and equipment clean. -After disassembling the filter, clean all parts, check for damage or wear and change if necessary. -When changing a filter element it must be paid attention to the best cleanliness.

2.3

Interval between changing elements The filter can be equipped with a clogging indicator (visual and/or electrical or electronic) to observe the filter element. If the clogging indicator reacts, it is necessary to change or clean the filter element without delay. If no clogging indicator is installed, we recommend to change the elements in intervals (the filter element change depends on the filter design and the conditions). Higher dynamic loads across the element might necessitate shorter intervals between changes. Shorter intervals can also be necessary during commissioning, repairs, oil changes etc, on the hydraulic system. The standard clogging indicators only respond when fluid is flowing through the filter. With electrical indicators the signal can also be converted into a continuous display on the control panel. In this case the continuous display has to be switched off after a cold start or element change. If the clogging indicator reacts during a cold start only, it is possible that the element does not need to be changed yet.


HYDAC FILTERTECHNIK 3.

ELEMENT-CHANGES

3.1

Removing the element

1. Switch off the hydraulic system. 2. Remove oil drain plug (collect fluid in a suitable container and clean or dispose of in accordance with environmental regulations). 3. Unscrew filter housing. 4. Remove filter element from element centering pivot (examine surface of element for dirt residue and larger particles; these can indicate damage at the components). 5. Change or clean filter element (only W,W/HC, and V-elements can be cleaned) Please request for cleaning instructions. 6. Clean filter bowl and filter head. Especially pay attention to the cleanliness of the threads. 7. Examine filter, especially sealing surfaces and thread, for mechanical damage. 8. Check O-rings and back-up rings - if necessary replace parts. 3.2

Element mounting

1. Moisten thread and sealing surfaces on the filter bowl and filter head, as well as the o-ring with clean operating fluid. 2. When fitting a new element, check that the designation corresponds to that of the old element. 3. Mount filter element carefully on the element centering pivot. 4. Screw in filter housing. 5.

Screw in oil drain plug. Unscrew filter housing by one quarter-turn.

6.

Switch on hydraulic system and vent filter on suitable part of the unit.

7. Check filter for leakage. NOTE:

Filter elements which cannot be cleaned must be disposed in accordance to environmental regulations.


HYDAC FILTERTECHNIK Spare Parts Drawing FLN 160 bis 400 2.4/3.3/5.6 2.1

2.2/3.1/5.4

2.3/3.2/5.5 1.2/5.1 1.1 4.3/5.3 4.2/5.2 4.1

4.4/5.7


HYDAC FILTERTECHNIK Spare Parts List FLN 160 bis 400 Item

cons. of

1

1.1 1.2

pc. 1 1 1 1 1 1 1 1

2 2.1 2.2 2.3 2.4

1 1 1 2

3 3.1 3.2 3.3

1 1 2

Designation Filter Element: 0160 DN 006 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE 0160 DN 010 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE 0250 DN 006 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE 0250 DN 010 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE 0400 DN 006 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE 0400 DN 010 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE Filter Element O-ring Clogging Indicator: VD 2.2 LE.1 /-30C-SO378-03043225 Clogging Indicator Profile sealing ring O-ring O-ring Sealkit Clogging Indicator: SEALKIT-E VD /-SO378 Profile sealing ring O-ring O-ring Filter Bowl: BOWL-ASS‘Y FLND160 W.0/-V BOWL-ASS‘Y FLND250 W.0/-V BOWL-ASS‘Y FLND400 W.0/-V

4 4.1 4.2 4.3 4.4

1 1 1 1

5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

1 1 1 1 1 2 1

Bowl FLN... Back-up-ring O-ring Locking screw Repair-kit: REPAIR-KIT-E FLN..160/250/400 W.0 O-Ring (element) Back-up-ring (Topf) O-ring (Bowl) Profile sealing ring (clogging indicator) O-Ring (clogging indicator) O-Ring (clogging indicator) Locking screw


Article-no. Dimension

HägglundsNo.

01271034 01271036 01271038 01271040 01271042 01271044 DN... 40,87 x 3,53

478 3233 628 478 3233 620 478 3233 629 478 3233 621 478 3233 630 478 3233 622 -

01271999

478 3233 644

VD 2.2 LE... VD... 16 x 1 12 x 1

-

01272003

478 3233 651

VD... 16 x 1 12 x 1

-

01274800 01274801 01274950 FLN... FLN... 102 x 3 G 3/8 NA

-

01272216

-

40,87 x 3,53 FLN... 102 x 3 VD... 16 x 1 12 x 1 G 3/8 NA

-

PRESSURE GAUGE

PRECISION INSTRUMENT COMPANY MODEL '201L', LIQUID FILLED GAUGES Our ‘200’ Series Gauge Line Is A High Quality Line Of Liquid Filled Gauges. The Glycerine Filling Helps Dampen The Effects Of Pulsation And Vibration, While Also Perpetually Lubricating The Movement (And Keeping Contaminates Such As Dirt Away From All Moving Parts) Which Will Extend The Life Of The Gauge. This Gauge Has Been Specifically Designed With The Original Equipment Manufacturers In Mind And Are Typically Used On Hydraulic & Pneumatic Systems As Well As Any Commercial Or Industrial Application Not Corrosive To Brass And Bronze Wetted Parts Where Glycerine Filling Is Suitable For Use.

SPECIFICATIONS: • •

• • • • •

Available Dial Sizes: 1 ½”, 2”, 2 ½”, 4", 6" Available Connection Sizes: 1/8”MNPT on 1 ½ ” and 2” 1/4"MNPT on 2”, 2 ½ ” and 4" 1/2"MNPT on 4" and 6"

Stainless Steel Case And Bezel Brass Internals & Connection Phosphour Bronze Bourdon Tube Liquid Filled (Dry Available) Accuracy : 1 ½” and 2” Dial = 2 % 2½ ”Dial Size = 1.5 % 4” and 6” Dial Size = 1 %

• Dual Scale: PSI & Bar (x100=kPa) Single Scale available from stock

Ambient temperature: FILLED: 30’F to 160’F DRY:

-30’F to 180’F

RANGE

CODE

Major In

Minor In

30/0"VAC 30/0/15 30/0/30 30/0/60 30/0/100 30/0/150 30/0/300 0/15 0/30 0/60 0/100 0/160 0/200 0/300 0/400 0/500 0/600 0/800 0/1000 0/1500 0/2000 0/3000 0/4000 0/5000 0/6000 0/10,000 0/15,000

A CB CC CD CE CF CH B C D E F G H I J K L M N O P Q R S U V

5 5 10 10 20 20 50 2 5 10 20 20 40 50 50 100 100 100 200 200 400 500 500 1000 2000 2000 2000

0.5 0.5 1 1 2 2 10 0.2 0.5 1 2 2 4 5 5 10 10 10 20 20 50 50 50 100 200 200 200

Some ranges not available in all dial sizes, please call with your particular application

•

1 ½” Dial 2” Dial 2 ½" Dial 4" Dial 6" Dial

In MM In MM In MM In MM In MM

A

B

C

D

E

1.88 48 2.24 57 2.80 71 4.32 110 6.54 166

1.06 27 1.27 32 1.28 33 1.63 42 1.70 43

.89 23 .71 23 1.07 27 1.25 32 1.68 43

2.77 58 2.80 71 3.55 90 5.57 141 8.22 210

1/8” Npt 1/8” or ¼”npt 1/4“ Npt 1/4" or ½ ”npt 1/4“ or ½ ”npt

OIL LEVEL INDICATOR

FLUID LEVEL INDICATORS FSA/FSK APPLICATION The HYDAC FSA-Visual Fluid Level indicators and FSKElectrical Fluid Level Indicators are used for monitoring fluid levels and temperature in various types of reservoirs. Typical applications are hydraulic system reservoirs and lubricating, cutting and cooling fluid tanks. Visual and Electrical Fluid Level Indicators are suitable for service in mineral oils and phosphate-ester based hydraulic fluids. For Water Glycols and High Water based fluids, the sight tube must be ordered in glass construction. Fluid Level Indicators can be supplied with various types of thermometers: Built-in Tube (FSA only), Dial Gauge with Thermometer Probe or Electrical Thermo-Switch.

SPECIAL FEATURES

• Attractive appearance • Transparent Polyamide sight tube • Thermometers furnished with dual range for both Celsius and Fahrenheit

• • • • •

Simple and rugged construction Available in several sizes Choice of seals Easy mounting Available with Thermo-Switch

DESCRIPTION The HYDAC FSA Visual Fluid Level Indicator is available in five sizes. The HYDAC FSK Electrical Fluid Level Indicator is available in four sizes and provides an electrical signal at a low fluid level. This reliable magnetically-operated reed relay circuit is available in two single pole single throw (SPST) contact arrangements: normally closed (type “O”) or normally open (type “C”). The HYDAC TS Thermo-Switch

controls the oil temperature in the hydraulic reservoir. The Thermo Switch opens when the nominal temperature is reached. The switch closes when the temperature is approximately 36˚F (20˚ below nominal temperature.)

THERMO SWITCH SELECTION CODE

TECHNICAL DATA

Thermo Switch Code TS50 TS60 TS70 TS80

Mounting Thread FSK or FSA................M 12 or M 10 TS ...................................M 12 only

Material Housing............Anodized Alumnum Sight Tube............Polyamide,Glass Seals................Fluorocarbon, NBR

Switch Temperature 50˚C/122˚F 60˚C/140˚F 70˚C/158˚F 80˚C/176˚F

Mounting Thread M 12 M 12 M 12 M 12

MODEL CODE

Fluid Temperature

FS A -127- 1 . 1 -

-4˚F/-20˚C to176˚F/80˚C

Maximum Pressure

- T - 12 -

Fluid Level Indicator

14.5 PSI (1 BAR) Type A K

Thermometer Type T (FSA only) 68˚F/20˚C to 176˚F/80˚C

Type FT 32˚F/0˚C to 212˚F/100˚C

Bolting Torque Max. 8 LB-FT+1 (10 Nm +2) see installation instructions on page 4

FSK...C

FSK...O

2

Size (Mounting 76 = 127 = 176 = 254 = 381 = Seals 1 2

Electric Switch

= =

= =

Visual Electrical Hole Centers) 3 inches (FSA Only) 5 inches 7 inches 10 inches 15 inches

NBR (FSA) Fluorocarbon (FSA and FSK)

2 3

3

1

1

Contact Ratings.................Max. 8W Maximium Voltage.....50 VAC or DC Maximum Current...............200 mA Connection 3 not used

TYPE C

TYPE O

Normally Open

Normally Closed

FSK - C

FSK - O

Contacts are closed at lower level of fluid

Contacts are open at lower level of fluid

Thermo Switch

Modification Number 1 = FSA (Determined by Manufacturer) 3 = FSK (Determined by Manufacturer) Electrical Switch (omit) = For FSA “C”(SPST) = Normally open at Normal Level “O”(SPST) = Normally closed at Normal Level Thermometer T = FT 200 = FT 300 = TS =

Built-in Tube (FSA Only) Probe Thermometer (200mm-7.87”LG) Probe Thermometer (300mm-11.87”LG) Thermo Switch (See Chart Above)

Hex Head Bolt 12 = 10 =

M12 Bolt (Standard) M10 Bolt (Optional)(Not Available with TS)

Sight Tube (omit) = Glass =

TS

Polyamide construction (not suitable for water glycols or high water based fluids) Glass construction-Special Order for FSA Only. Not Available with FSK.

When ordering probe thermometer separately, please order one (1) drilled bolt, item 12, in spare parts list. 1

2

See installation procedures on page 4 to determine whether a washer is needed. If a washer is needed, order part # 00001689

Switching Outputs 10.0 A/50 V-1 cycles 2.5 A/50 V-10,000 cycles 0.5 A/50 V-100,000 cycles Minimum Current 50 mA N/C Contact 2

FSA

FSK

Fluid Level Indicator

Fluid Level Indicator/Switch

max. .31 max. 8

max. .31 max. 8

M 12 or M 10

1.10 28 .79 20

1.34 34

.20 5

M 12 or M 10

CLEARANCE HOLE ø.51 (13mm) or ø.43 (11mm)

HYDAC

L2

L

L1

ºC

ºF

80706050403020100-10-

-180 -160

CLEARANCE HOLE ø.51 (13mm) or ø.43 (11mm)

-140

L2

-120

L2

-100

SWITCH LEVEL

-80 -60 -40 -20

1.97 50

.79 20

20 5

1.34 34

1.77 45

SCREW-TYPE CONDUIT FITTING PG 9

1.77 45

Size 76 127 176 254 381

L

L1

L2

inch

4.25

1.46

2.99

mm

108

37

76

inch

6.26

2.99

5.00

mm

159

76

127

inch

8.19

4.92

6.93

mm

208

125

176

inch

11.26

7.99

10.00

mm

286

203

254

inch

16.26

12.99

15.00

mm

413

330

381

Size 127 176 254 381

L

L2

inch

8.07

5.00

mm

205

127

inch

10.00

6.93

mm

254

176

inch

13.07

10.00

mm

332

254

inch

18.27

15.00

mm

464

381

Thermo Switch - TS

FSA or FSK

Detail of Lower Connection

WIth Optional Probe Thermometer (FT) 11

.67 SQ SW 17

M 12

ø1.51 ø40 1.93 49

12 7.87" or 11.87" 200 or 300 .63 16

3.62 92

3

Recommended Installation Process 1. Drill mounting holes according to dimension L2 on page 3. Mounting hole diameter is dependent on the bolt selected in the model code. see pages 2 & 3 2. Torque the Nut, item 9, to 8+ 1 LB-FT. If it is not possible to torque the nut, the bolt head must be torqued. To avoid damaging the indicator a washer is recommended to be used under the bolt head. This washer is available from HYDAC: Part Number 00001689. Washer Dimensions: OD 18.8 mm, ID 13.10 mm, 0.5 mm thick

Spare Parts FSA

1 2 3 4

9

13

5 6 8 14 or 15

7

Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Description Housing Name Plate Tube O-Ring 13x2.5 Tube Connector O-Ring 12.3x2.4 Sealing Washer Hex Bolt Hex Nut Thermometer in Indicator Tube Probe Thermometer (see page 3) Hex Bolt for Probe Thermometer Magnetic Float Base Assembly with Type “C” Switch Base Assembly with Type “O” Switch Washer (optional - see note 2 above)

Quanity FSA

Quanity FSK

1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1

1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1

HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION 2260 City Line Road • Bethlehem, PA 18017 Phone (610) 266-0100 • Fax (610) 264-3540 www.hydacusa.com • [email protected] 4

© Copyright 2001 HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION - Brochure - Fluid Level Indicators FSA/FSK #02068184 / 9.02

10

FSK

AIR BREATHER

Breathers Breather & Filler Breather Overview Breather BF...3/4

Max. Flow Element

Connection

Notes

35/10 SCFM 250/80 GPM

3 or 10 µm phenolic resin impregnated paper

Threaded 1/4 to 3/4” BSPP (male)

Carbon Steel with External Epoxy Coating and Zinc Plated Internals Pressurized (optional)

25 SCFM 200 GPM


Threaded 3/8 to 3/4” BSPP (male)

Durable Synthetic Material (PA 6) Pressurized (optional)

65 SCFM 500 GPM

3 or 10 µm phenolic resin impregnated paper Replaceable

Threaded 1” BSPP (male)

Durable Synthetic Material (PA 6) with optional differential gauge

110 SCFM 850 GPM


Threaded, Flanged, or Welded

Spin-on elements (BL...) Dehumidifying element (BLT...)

100 SCFM 750 GPM

2µm Disposable

Threaded, Flanged, or Bayonet

Silica Gel Desiccant adsorbs water then changes color to indicate when breather should be changed

220 SCFM 1600 GPM


Threaded 2 1/2” BSPP (female)

Carbon Steel

Connection

Notes

page 84

BF...30

page 85

BF...7

page 86

BL... & BLT...

page 88

BD... (Drymicron)

page 91

BF...5

page 87

Filler/Breather Max. Flow Element ELF...3/4

35/10 SCFM 250/80 GPM


6 hole flange/ Bayonet

Carbon Steel with External Epoxy Coating and Zinc Plated Internals Lockable models available Pressurized (optional)

25 SCFM 200 GPM


6 hole flange/ Threaded

Durable Synthetic Material (PA 6) Pressurized (optional)

65 SCFM 500 GPM


6 hole flange/ Threaded

Durable Synthetic Material (PA 6) with optional differential gauge

220 SCFM 1600 GPM


Threaded 2 1/2” or 3” BSPP (weld rings available)

Carbon Steel

page 79

ELF...30

page 81

ELF...7

page 82

ELF...5

page 83

Sizing: Maximum Flow is the greater of the maximum pump flow rate, or the maximum system return rate into the reservoir. Flow rates given are based on a 0.6 psi initial pressure drop with a clean element in a normal operating environment. Contact HYDAC for applications in extreme environmental conditions.

77

Accessories Catalog

Breathers Breathers & Filler Breather Technical Overview Importance of Breathers Breathers are a integral component in any Hydraulic system. Breathers provide protection from contamination found in harsh industrial environments. It is well advised to address both contaminant exclusion and removal. An old rule of thumb states that it cost 10 times as much to REMOVE a particle from your system as it does to EXCLUDE it. Since this is true, it is easy to see that the benefits of using a high quality breather greatly out-weigh the costs.

Recommendations 1) HYDAC recommends selecting a breather with a filtration rating (micron rating) that is equivalent to or finer than your finest system filter. 2) Breathers do get clogged over time. HYDAC recommends the following change-out schedules: For breathers without pressure gauges • Change you breather annually or with every service interval For breathers with pressure gauges • Change your breathers at a 3 psi pressure drop, at 7 psi pressure drop the pump can cavitate

HYDAC High Quality Breathers All HYDAC Breathers use HIGH quality filtration. • For 3µm breathers: d100 = 3 µm • For 10µm breathers: d100 = 10 µm

(refer to Engineering Data on page 90 for details)

Elements are made of phenolic resin impregnated paper, which provides resistance to moisture, ensuring proper filtration over the operational service life of your breather.

Pressurized Breathers The use of pressurized breathers adds certain benefits: • Provides additional protection from moisture which can condense in your tank, causing oil degradation and tank erosion • Provides positive pressure to pump suction line • Increased breather service life due to less breathing • Performs anti-splash function

Tank Pressure

Using a Standard Breather

Using a Pressurized Breather

Tank Pressure

Positive Pressure (tank breathes out)

Atmospheric Pressure

Vacuum (tank breathes in)

Time

Tank Pressure

Tank Pressure

Positive Pressure Above Cracking Pressure (tank breathes out)

No Breathing Takes Place

Breather Cracking Pressure Atmospheric Pressure

Vacuum (tank breathes in)

Time

When fluid level rises, the tank pressure rises and air is immediately expelled through the breather whenever positive pressure exists.

When fluid level rises, the existing air volume is compressed, and no air is expelled until the cracking pressure is surpassed.

When fluid level lowers, the tank pressure drops and air is immediately drawn in through the breather whenever a vacuum exists.

When fluid level lowers, the tank pressure drops until a vacuum is created at which point, air will be drawn in through the breather.

Air is constantly moving through the breather in order to maintain atmospheric pressure.

Air is only expelled when the tank pressure is above the cracking pressure, and air is only drawn in below atmospheric pressure. The majority of the operational cycle will take place between these two conditions.

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

78

Breathers ELF...3 & ELF...4 Series

Filler Breathers

Specifications: • • • • • • • • •

Dimensions:

Maximum flow rate: 35 SCFM/250 GPM Epoxy coated steel cap Zinc-plated internals H3 3 or 10 micron H1 500 micron plastic filler basket Bayonet connection to access fill port H2 Installs via 6 bolt circle (bolts included) Locking tabs (optional) Pressurized breather with relief valve (optional - ELF3 only)

2.66" 67.5mm

ø D2 ø D1

2.26" 57.5mm

Tab Thickness 0.08" 2mm 1.22" 31mm

Self-tapping Screw M5 x 10 (DIN 963) Ø 8mm

0.83" 21mm

ø D3

Mounting Hole Patterns

Hydraulic Symbols:

ELF 3

ELF 4

(Flange Interface to DIN 24557/T2)

ø

0.18" 4.5mm (3 places)

Ø 2.36" 60mm Ø 2.87" 73mm

with relief valve (ELF3 only)

ø

standard

Ø 1.18" 30mm

Ø 1.63" 41.3mm

0.18" 4.5mm (6 places)

Size

D1

D2

D3

H1

H2

H3

ELF 3

Ø

2.99” 76mm

Ø

3.27” 83mm

Ø

2.05” 52mm

6.26” 159mm

3.80” 96.5mm

2.46” 62.5mm

ELF 4

Ø

1.73” 44mm

Ø

1.97” 50mm

Ø

1.10” 28mm

5.32” 135mm

3.21” 81.5mm

2.11” 53.5mm

Model Code: ELF...3/4

ELF P 3 F 3 W 1 . 0 /

Filter Type ELF = Filler Breather ELFL = Lockable Filler Breather (not available for size 4) Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 3 = 35 SCFM (250 GPM) Max. 4 = 10 SCFM (80 GPM) Max. Type of Connection F = Flanged Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Type 1 = ELF 3 and 4 4 = ELF 3 RV; Relief Cracking Pressure 10 psi; Reseat Pressure 6 psi 5 = ELF 3 RV; Relief Cracking Pressure 13 psi; Reseat Pressure 10 psi 6 = ELF 3 RV; Relief Cracking Pressure 6 psi; Reseat Pressure 3 psi Modification Number (standard) Supplementary Details RV = Relief Valve (for use on Pressurized Tanks; ELFP3 only) SO169H3.5 = 3.5 inch plated steel filler basket SO169H6 = 6 inch plated steel filler basket (ELFP3 only) SO169H8 = 8 inch plated steel filler basket Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

79

Accessories Catalog

.

Breathers ELF 3 Series

Filler Breather Parts

ELF 3 Breather Caps Part Breather Cap Breather Cap with 6 psi relief valve

Breather Cap

Model Code Part No. ELF P 3 CAP 10 W 1.0 W/CHAIN 02080124 ELF P 3 CAP 10 W 6.0/RV W/CHAIN 02080125

Self Tapping Screws M5x10 (DIN 963)

Bayonet Flange

Gaskets

Bayonet Flange Kit

6 bolt Bayonet Flange

Part Bayonet Flange Kit

Model Code ELF3 BAYONET FLANGE KIT ASSY

Part No. 00002680

Note: Parts not sold separately

1 for under basket 1 for on top of basket

6-bolt Filler Basket

Part

Model Code

Part No.

3.5” Steel Filler Basket 6” Steel Filler Basket 8” Steel Filler Basket 4” Plastic Filler Basket

ELF3 ELF3 ELF3 ELF3

02701474 02701475 02701441 01202916

STRAINER BASKET 3.5” PLATED STEEL STRAINER BASKET 6” PLATED STEEL STRAINER BASKET 8” PLATED STEEL STRAINER BASKET 4” PLASTIC

Weld Neck Bayonet Flange Installation Cross Section Weld Neck Bayonet Flange

Part Weld Neck

Model Code ELF3 WELD NECK W/CHAIN

Part No. 02080126

Reservoir Wall

Drop-in Filler Basket

1-877-GO HYDAC

Part Model Code Drop-in Strainer ELF3 WELD NECK STRAINER

Accessories Catalog

Part No. 02078939

80

Breathers ELF...30 Series

Filler Breathers

Specifications: • • • • • • • • •

Dimensions:

Maximum flow rate - 25 SCFM/200 GPM Durable synthetic material (PA6) 3 or 10 micron 500 micron plastic filler basket Threaded connection to access fill port Installs via 6-bolt circle (bolts included) Optional dipstick (contact factory) Optional customer logo (contact factory) Pressurized breather with relief valve (optional)

ø 83mm ø 81mm

62mm 83mm

Self Tapping Screw M5 x 10 (DIN 963)

185mm approx.

Hydraulic Symbol: Mounting Hole Pattern ELF 30 (Flange Interface to DIN 24557/T2)

with relief valve

Ø 2.36" 60mm Ø 2.874" 73mm

ø standard

0.18" 4.5mm (6 places)

Model Code: ELF...30

ELF P 30 F 10 W 1 . X /

Filter Type ELF = Filler Breather Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 30 Type of Connection F = Flanged Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Type 1 = Flanged Connection to DIN 24557/T2 Modification Number (standard) Supplementary Details (omit) = standard RV0.4 = Relief Cracking Pressure 6 psi; Reseat Pressure 3 psi Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


81

Accessories Catalog

.


Filler Breathers

Specifications: • • • • • • • •

Dimensions:

Maximum flow rate - 65 SCFM/500 GPM Durable synthetic material (PA6) 3 or 10 micron 500 micron plastic filler basket Replaceable element Threaded connection to access fill port Installs via 6-bolt circle (bolts included) Differential gauge (optional)

ELF 7 Optional Gauge ø 4.72" 120mm

2.36" Clearance Required 60mm For Element Removal

Replacement Elements Micron

Model Code

Part No.

3

0007L003P

00310948

10

0007L010P

00310485

ø 4.57" 116mm 1.73" 44mm

Hydraulic Symbols: 3.31" 84mm

Mounting Hole Pattern (Flange Interface to DIN 24557/T2)

ø 2.36" ø 2.87" 60mm 73mm

with gauge

7.13" 181mm Counter Sunk Slotted Screw M5 x 10 (DIN 963)

3.82" 97mm

ø 0.18" 4.5mm (6 places)

ø 1.93" 49mm

without gauge

Model Code: ELF...7

ELF P 7 F 10 K 1 . 0.

Filter Type ELF = Filler Breather Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 7 Type of Connection F = Flanged Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator K = With Gauge (Range: -14.5 to 9 psi) Type 1 = (standard) Modification Number (standard) Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

82


Filler Breathers

Specifications: • • • • • • •

Dimensions: ELF 5

Maximum flow rate - 220 SCFM/1600 GPM Steel element housing 240 mm Zinc-plated metal filler basket 3 or 10 micron Replaceable element Removable Lid to access fill port Installs via threaded connection

3.54" Clearance Required 90mm For Element Removal ø 6.97" 177mm

4.13" 105mm

(weld ring optional) HEX 3.54" 90mm 13.78" 350mm

0.98" 25mm 9.45" 240mm

2.68" 68mm G3


Model Code

Part No.

3

0005L003P

00309450

10

0005L010P

00306097

Weld Rings

(ELF5...3.0)

G2 1/2 (ELF5...2.0)

2.56" (ELF5...2.0) 65mm

Weld Ring

Size

Model Code

Part No.

G 2 1/2

RING WELD ELF 5 G 21/2

02065053

G3

RING WELD ELF 5 G 3

02065054

Model Code: ELF...5

2.80" (ELF5...3.0) 71mm Reservoir opening for weld ring

Ø

3.46" (ELF5...2.0) 88mm

Ø

3.98" (ELF5...3.0) 101mm

ELF P 5 F 3 W 1 . 0 /

Filter Type ELF = Filler Breather Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 5 Type of Connection G = Threaded (matching threaded weld ring available see supplementary details below) Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Connection Type 2 = ELF 5 with G 2 1/2 threaded connection 3 = ELF 5 with G 3 threaded connection Modification Number (standard) Supplementary Details NO WELD RING = without weld ring W/ WELD RING = with weld ring Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


83

Accessories Catalog

.

Breathers BF...3 & BF...4 Series

Breathers

Specifications: • • • • • •

Dimensions:

Maximum flow rate - 35 SCFM/250 GPM Epoxy coated steel cap Zinc-plated internals 3 or 10 micron Threaded connection Pressurized breather with relief valve (optional - BF3 only)

ø D1

H1

H3

Hydraulic Symbols:

HEX D2 Size

with relief valve (BF3 only)

standard

D1

D2 (male)

H1

H3

HEX

BF 3...1.0 BF 3...RV

2.99” Ø 76mm

G 3/4 (ISO 228)

3.11” 79mm

0.63” 16mm

1 7/16” 36mm

BF 3...2.0

2.99” Ø 76mm

G 3/8 (ISO 228)

2.83” 72mm

0.47” 12mm

7/8” 22mm

BF 3...3.0

2.99” Ø 76mm

G 1/2 (ISO 228)

2.99” 76mm

0.55” 14mm

1 1/16” 27mm

BF 4...1.0

1.73” Ø 44mm

G 1/4 (ISO 228)

2.44” 62mm

0.53” 13.5mm

11/16” 17mm

Model Code: BF...3 & BF...4

BF P 3 G 10 W 1 . 0 / __

Filter Type BF = Breather Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 3 = 35 SCFM (250 GPM) Max. 4 = 10 SCFM (80 GPM) Max. Type of Connection G = Threaded Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Tank Thread Connection (ISO 228) 1 1 2 3 4 5 6

= = = = = = =

BF3 BF4 BF3 BF3 BF3 BF3 BF3

= = = = = = =

G G G G G G G

3/4 1/4 3/8 1/2 3/4 with RV Relief Valve (Relief Cracking Pressure 10 psi) Reseat Pressure 6 psi 3/4 with RV Relief Valve (Relief Cracking Pressure 13 psi) Reseat Pressure 10 psi 3/4 with RV Relief Valve (Relief Cracking Pressure 6 psi) Reseat Pressure 3 psi Modification Number (standard)

Supplementary Details (omit) = (standard) RV = Relief Valve (For Use on Pressurized Tanks)(BF3P only) Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

84

Breathers BF...30 Series

Breathers Specifications: • • • • • • •

Maximum flow rate - 25 SCFM/200 GPM Durable synthetic material (PA6) 3 or 10 micron Threaded breather connection Optional dipstick (contact factory) Optional customer logo (contact factory) Pressurized breather with relief valve (optional)

Dimensions: ø 81mm

56mm SW32 (Types 1 & 2) SW46 (Type 3)

14mm 16mm

O-Ring G 3/4 male (ISO 228)

Hydraulic Symbol:

with relief valve

standard

Model Code: BF...30

BF P 30 G 10 W 1 . X /

Filter Type BF = Breather Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 30 Type of Connection G = Threaded Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Type 1 = G 3/4 Modification Number (standard) Supplementary Details (omit) = standard RV0.4 = Relief Cracking Pressure 6 psi; Reseat Pressure 3 psi Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


85

Accessories Catalog

.


Breathers Specifications: • • • • • •

Dimensions:

Maximum flow rate - 65 SCFM/500 GPM Durable synthetic material 3 or 10 micron Replaceable element Threaded breather cap connection Differential gauge (optional)

Optional Gauge ø 4.72" 120mm


Model Code

Part No.

3

0007L003P

00310948

10

0007L010P

00310485

2.36" Clearance Required for 60mm Element Removal ø 4.57" 116mm 1.73" 44mm

Hydraulic Symbols: 4.33" 110mm with gauge

0.71" 18mm

1 5/8" HEX 41mm G 1" ISO 228 male

without gauge

Model Code: BF...7

BF P 7 G 10 K 1 . 0

Filter Type BF = Breather Filter Element Material P = Impregnated Paper Size 7 Type of Connection G = Threaded Filtration Rating (micron) 3 10

= =

3µm Air Filtration 10µm Air Filtration

Gauge Options W = Without Indicator K = With Gauge (Range: -14.5 to 9 psi) Tank Thread Connection (ISO 228) 1 = G1 Modification Number (standard) Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

86


Breathers Specifications: • • • • •

Dimensions:

Maximum flow rate - 220 SCFM/1600 GPM Steel housing 3 or 10 micron Replaceable element G2 1/2 female threaded connection

ø 6.97" 177mm

3.54" 90mm Clearance Required For Element Removal


Model Code

Part No.

3

0005L003P

00309450

10

0005L010P

00306097

4.21" 107mm

G 2 1/2" (ISO 228) female

Hydraulic Symbol:

Model Code

BF P 5 G 10 W 1 . 0

Filter Type BF = Breather Filter Element Material P = Phenolic Resin Impregnated Paper Size 5 Type of Connection G = Threaded Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Tank Thread Connection (ISO 228) 1 = G 2 1/2 (standard) Modification Number (standard)

Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


87

Accessories Catalog

Breathers BL Series

Spin-on Breathers Specifications:

Dimensions:

• Maximum flow rate 110 SCFM/850 GPM • 3 or 10 micron • Steel Canister • 10 micron Betamicron® • Replaceable element

H3 Clearance needed for removal

Ø D1 Mounting Hole Pattern for Flange Connection (F) (Flange Interface to DIN 24557/T2)

2.87" 2.36" ø 73mm ø 60mm H2 ø 0.18" 4.5mm

H1

(6 places)

Hydraulic Symbol: D3 D2

F Connection

Size

D1

BL...80 BL...160 BL...180 BLT...160

3.67” Ø 93mm 5.00” Ø 127mm 5.00” Ø 127mm 5.33” Ø 136mm

D2 3/4” NPT

D3 1”-12UNF-2B

1 1/4” NPT 1 1/2”-16UN-2B 1 1/4” NPT 1 1/2”-16UN-2B 1 1/4” NPT 1 1/2”-16UN-2B

H1 (F or S) 9.25” 235mm 13.25” 337mm 9.25” 235mm

G Connection

S Connection

H1 (G)

H2

H3

7” 178mm 8.75” 222mm 12.75” 324mm 8.75” 222mm

5.4” 137mm 7” 178mm 11” 279mm 7” 178mm

0.75” 19mm 1.00” 25.4mm 1.00” 25.4mm 1.00” 25.4mm

Dimensions are for general information only, all critical dimensions should be verified by requesting a certified print.

Model Code: BL...

BL P 160 G 10 W 2 . 0

Filter Type BL = Spin-on Breather BLT = Spin-on Breather with Dehumidifying Element (size 160 only)(in 3 micron only) Filter Element Material P = Impregnated Paper BN = Betamicron® M = Desiccant (type BLT only) Size 080 = 35 SCFM (250 GPM) Max. 160 = 110 SCFM (850 GPM) Max. 180 = 110 SCFM (850 GPM) Max. Type of Connection G = Threaded F = Flanged Available in sizes BL 160 and BL 180 Only S = Weld Fitting Filtration Rating (micron) 3 = 3µm Air Filtration (paper only) 10 = 10µm Air Filtration Gauge Options W = Without Indicator Type Number Size Tank Connection 1 = BLT 160 1 1/4” NPT Thread, Flange, or Weld Fitting 2 = 160/180 1 1/4” NPT Thread, Flange, or Weld Fitting 3 = 080 3/4” NPT Thread Modification Number (standard) Model Codes containing red selections are non-standard items – Minimum quantities may apply – Contact HYDAC for information and availability


1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

88

Breathers BL... Series

Breather Components

Replacement Elements Size

10 micron Paper

3 micron Paper

10 micron Betamicron

3 micron BLT

80

0080MA010P 02058058

0080MA003P 02058079

0080MA010BN 02059424

N/A

160

0160MA010P 02058116

0160MA003P 02058114

0160MA010BN 02059436

0160MU003P 01265765

180

0180MA010P 02058121

0180MA003P 02057912

0180MA010BN 02059440

N/A

Adapters

Fiber Gasket Sold Separately Order Part Number 00247102

Size 80 160

G Threaded Adapter ADAPTER BL 080G 3/4” NPT NBR

02064393 ADAPTER BL 160/180 G 1 1/4” NPT NBR

02064394 180

89

Accessories Catalog

F Flanged Adapter

S Welded Adapter

N/A

N/A

ADAPTER BL 160/180 F (PHOS) ADAPTER BL 160/180 S (PHOS)

00407646

00416311

Breathers Engineering Data Mounting Position: ELF & BF BL, BLT, BLG, & BLS

Vertical (max. 30° off vertical axis) Vertical or Horizontal

Air Filter Material:

Phenolic Resin Impregnated Paper Note: None of the air filter elements can be cleaned.

Fluid Temperature Range:

-15° to 250°F (-26° to 121°C) Based on Nitrile Seals under maximum continuous operating pressure. Please contact HYDAC for information on extreme low temperature applications (below -15°F.)

Fluid Compatibility: (ISO 2943)

Compatible with all petroleum oils. Contact HYDAC office for information.

Weights Model ELF 3 ELF E RV ELF 4 ELF 5 (TYPE NO. 2) ELF 5 (TYPE NO. 3) ELF 7 BF 3 BF 3 RV BF 4 BF 5 BF 7 BL 160 BL 80G BL 160G BL 180G BL 160S BL 180S BLT 160

lbs. 0.55 0.66 0.44 5.95 6.83 0.84 0.62 0.73 0.18 4.41 0.88 4.63 1.40 2.60 3.48 3.86 4.22 5.31

kg. 0.25 0.30 0.20 2.70 3.10 0.38 0.28 0.33 0.08 2.00 0.40 2.10 0.60 1.20 1.58 1.75 1.91 2.41

Retention Value dx x refers to the percentage of particles of a particular size that the breather will filter. i.e. d80 for a 10µm filter will capture 80% of 10 µm particles

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

90

Breathers Drymicron

Description

Bi-directional Air Flow • Air entering is cleaned and dried. Expelled air partially regenerates the silica gel and “backflushes” the particulate filter to prolong the life of the breather. Durable Construction • DRYMICRON is manufactured from rugged ABS plastic and impact-modified Plexiglas. Water Vapor Adsorbent • Silica gel is chemically inert, non-toxic, and noncorrosive. The internal structure is composed of interconnected microscopic pores that adsorb up to 40% of its weight. Color Indicator • When maximum adsorption is reached, the silica gel turns from gold to green to indicate that replacement of the breather is required. GOLD

GREEN

Safety Sealed • Seals keep moisture from entering the units until they are placed in service. They are easily removed without tools or sharp instruments. Solid Contaminant Filter (2 µm) Air Diffuser

360˚ Air Flow

High Capacity Water Vapor Adsorbent

Advantages DRYMICRON Breathers protect expensive equipment, increase operation efficiency, and reduce maintenance costs by: • eliminating corrosion • extending life of hydraulic, lubrication, and process fluids • minimizing component wear, downtime, and repairs • eliminating oil oxidation, additive depletion, and freezing • extending oil filter life

Applications

Solid Contaminant Filter (2 µm)

CLEAN DRY AIR

ø 5" (128 mm)

A

• Hydraulic Reservoirs • Gear Boxes • Storage Tanks 1.25" (32 mm)

91

Accessories Catalog

REPLACE

DRYMICRON breathers use a three-stage filtration design to ensure optimum protection by removing water vapor and solid contaminant before they enter the fluid system. DRYMICRON Breathers replace the standard breather cap or vent tube on a tank or reservoir. They are easy to install using one of several adapters designed for different applications. When the fluid in the system is lowered, or pressure changes occur, air is drawn in through openings under the breather cap. First, air passes through a fine, 2 micron solid particle filter. The air then passes through a diffuser to ensure maximum effectiveness within the silica gel chamber. Next, water vapor is removed as the air travels through a bed of silica gel — the highest capacity adsorbent available. After being dried, the air passes through a second 2 micron solid particle filter and enters the reservoir clean and dry!

Operational Features

ACTIVE

BD Series

BD 100, 200, 400 standard 1" friction fit (see adapter selection guide) BD 800 2"NPT only (no adapter needed)

Breathers Product Specifications Performance

Specification

Nominal Air Flow Rate

BD 100-400

Nominal Air Flow Rate

BD 800

Solid Contamination Filtration Level Solid Contamination Filtration Surface area Operating Temperature Range Silica Gel: Adsorption Chemical Resistance acids, salt water, and mineral or synthetic oils

Flow Rate vs Pressure Drop

35 SCFM (990 l/min) Equivalent of 260 gpm of fluid volume change 100 SCFM (2850 l/min) Equivalent of 750 gpm of fluid volume change 2 micron, 100% efficiency @ 35 SCFM air flow 20.6 in2 / 133 cm2 -26˚ to 200˚F / -32˚ to 93˚C Up to 40% of its weight of water Resistant to alkalis, hydrocarbons, non-oxidizing

Unit Selection Guide

GPM 37

75

112

150

187

225

262

300

1.0

BD BD BD BD

0.8 ∆P (PSI)

Model Code

0.6 0.4

100 200 400 800

X X X X

2 2 2 2

W W W W

0.0 0.0 0.0 0.0

(adapters sold separately)

Part No.

Height (A) inches (mm)

02074253 02074254 02074465 02075158

3.5 (90) 5 (128) 8 (205) 10 (254)

Weight lbs (kg) 1.3 1.9 3.3 4.9

(0.6) (0.9) (1.5) (2.2)

Max. H2 0 Capacity lbs (ltr) 0.2 (0.1) 0.4 (0.2) 0.9 (0.5) 1.3 (0.6)

0.2 0 0

5

10

15

20

25

30

35

40

SCFM

Adapters Selection Guide Bayonet Adapter Part No. 02074251

(adapters sold separately - Note: no adapter needed for BD 800)

Threaded Adapter Part No. 02074248 (3/4" NPT) Part No. 02074249 (1" NPT)

Threaded Standpipe Adapter Part No. 02077124

Flange Adapter Part No. 02074250 (not drilled) Part No. 02075193 (pre-drilled)

gasket not provided

1 1/2-16 UN-2B Existing Standpipe or HYDAC: 00416311 ADAPTER BL 160/180 S (PHOS)

Bayonet Flange Kit with 3.5" Steel Basket Part No. 02079076 1 Bayonet Fitting

2 gaskets

Mounting Hole Pattern for Pre-drilled Adapter (Flange Interface to DIN 24557/T2)

2.874" ø 73mm ø 0.18" 4.5mm

Bypass Adapter Part No. 01270816

Press-Fit to Drymicron

(6 places)

2.36" ø 60mm

Vent to atmosphere

1 Filler Basket

6 Screws for Installation

1-877-GO HYDAC

Press-Fit to any Drymicron Adapter

Accessories Catalog

92

Breathers HBRP Series Specifications: • • • •

Dimensions:

Durable synthetic material 40 micron NPT threaded connection Optional dipstick

ø

X

Description: This compact plastic design has a sponge element and threaded connection with anti-splash baffle. Dipsticks are available to the customer’s requirements - see ordering information below.

D C

Construction:

NPT Male Thread A

X

Cap 40 Micron Element

Wire Mesh

Overall Dipstick Length To Full Mark

Labyrinth Baffle

Body

To Add Mark

SECTION X-X

40 micron Breathers (Contact HYDAC for 10 micron) Model Code

Part No.

Displace (GPM) Airflow (SCFM)

A (NPT)

ØB

C

D

HBRP-3/8NPT-40-1-1-A

02076916

55

7

3/8”

1.36 34.54mm

1.31” 33.27mm

0.73” 18.54mm


02076917

75

10

1/2”

1.57” 39.88mm

1.56” 39.62mm

0.76” 19.30mm


02076109

115

15

3/4”

1.77” 44.96mm

1.60” 40.64mm

0.78” 19.81mm

HBRP-1NPT-40-1-1-A

02076918

150

20

1”

1.97” 50.04mm

1.93” 49.02mm

0.95” 24.13mm


Ordering: To order models without dipsticks, simply use the model code from the chart above. If a dipstick is required (dipsticks are special order items and minimum quantities may apply), also include: • Overall Length • To Add Mark refer to dimension drawing above • To Full Mark

93

Accessories Catalog

Breathers HBRM Series Specifications: • • • •

Dimensions:

Chrome-plated carbon steel 10 or 40 micron NPT threaded connection Optional dipstick

Description: These chrome plated breathers have a paper element and NPT threads. Dipsticks are available to the customer’s requirement. See ordering information below.

Overall Dipstick Length To Full Mark

To Add Mark

ØA

C

B

HEX SIZE

D (NPT Male)

Model Code

Part Number

Micron Rating

Displacement (GPM)

Airflow (SCFM)

Hex Size

ØA

Dimensions B C D (NPT)

HBRM-1/4NPT-10-1-2

02080116

10

24

3

0.75”

1.85”

2.00”

0.20”

1/4”

HBRM-1/4NPT-40-1-2

02080117

40

40

5

0.75”

1.85”

2.00”

0.20”

1/4”

HBRM-3/8NPT-10-1-2

02080118

10

24

3

0.75”

1.85”

2.00”

0.20”

3/8”

HBRM-3/8NPT-40-1-2

02080119

40

40

5

0.75”

1.85”

2.00”

0.20”

3/8”

HBRM-1/2NPT-10-1-2

02080120

10

24

3

1.00”

1.75”

2.50”

0.32”

1/2”

HBRM-1/2NPT-40-1-2

02080121

40

40

5

1.00”

1.75”

2.50”

0.32”

1/2”

HBRM-3/4NPT-10-1-2

02077313

10

105

14

1.18”

3.15”

2.80”

0.5”

3/4”

HBRM-3/4NPT-40-1-2

02076096

40

190

25

1.18”

3.15”

2.80”

0.5”

3/4”

HBRM-1NPT-10-1-2

02080122

10

105

14

1.18”

3.15”

2.80”

0.5”

1”

HBRM-1NPT-40-1-2

02080123

40

190

25

1.18”

3.15”

2.80”

0.5”

1”


Ordering: To order models without dipsticks, simply use the model code from the chart above. If a dipstick is required (dipsticks are special order items and minimum quantities may apply), also include: • Overall Length • To Add Mark refer to dimension drawing above • To Full Mark

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

94

LEVEL SWITCH

Series LS-700, 700-EP Multi-Station Level Switches Instruction Bulletin No. 154474 (Includes LS-700's with Temperature Sensors)

Installation... Install LS-700 and LS-700-EP Series switches vertically in tank top (mounting up) or in tank bottom (mounting down). Multi-station level switches will operate normally inclined up to 30o.

Type 4

LS-700 Series Mounting Types...

3-5/8" Dia. Flange

Each mounting type can be configured with stem lengths (Lo) and float materials indicated in table below.

Bolt Circle 3" Dia. (76.2 mm)

Type 1

Type 2

Type 3

Type 5

Type 6

1/8" NPT

3/4" NPT

1" NPT

1-5/16" - 12UNF-2A

3/8"-24

1-5/16" HEX

1-1/16" HEX

1/2" HEX

1-1/2" HEX

↑ 3-5/8" dia. (92.1 mm)

5/16" Dia. (7.9 mm) Thru (6) 1/8" Holes NPT

1/2" HEX

↓ 3/16" (4.8 mm)

↓ ↑

Neoprene O-Ring

Stem and Mounting Material

Brass or 316 Stainless Steel

Max. Length

48 Inches (121.9 cm)

Mounting Position Float Stops

Vertical ± 30° Inclination Brass Units: Beryllium Copper Grip Rings; Stainless Steel Units: S.S. ARMCO PH-15-7MO Grip Rings

Pressure Rating, PSI, Max.*

50

See Float Values Below

* Mounting only.

Maximum pressure rating for complete unit will be the lowerof this pressure or the selected float pressure (See Float Types, below)

Float Types...LS-700 Series ONLY (A single float type is selected for use at all actuation points) Buna N

Float Material Compatible Mtg Types

1, 3, 4,5,6

↓

Float Dimensions

1" Dia. ← (25.4 mm)

Part Number

↑

138030 Oil: -40oF to +250oF (-40oC to +121.1oC)

300* .45

250* .60

1" (25.4 mm)

(27.8 mm)

↓

Spring Bias 29/32" Dia. ←(23.0 mm)

↑ Dia. ←1-1/2" (38.1 mm)

→

133764

60241

-40oF to +300oF (-40oC to +148.9oC)

-40 F to +300oF*** (-40oC to +148.9oC) **** 301°F to 500°F****

o

Oil: -40oF to +250oF (-40oC to +121.1oC)

↓

↑ 1-3/32"

Dia. ← 29/32" → (23.0 mm)

→

39049

** Derated with Increasing Temperature *** Standard Construction **** Ceramic Potting Construction Required

1, 4, 6

↓

Water: to 180 F (82.2 C)

Pressure, PSI, Max. Min. Liquid S.G.

1, 2, 3, 4, 5, 6

1-1/4" (31.7. mm)

o

Operating Temp.

316 Stainless Steel

↑

15/16" (23.8 mm)

→

Teflon - Spring Biased 1, 2, 3, 4,5,6

o

1000** .65

100 .70

More Float Types

!

Float Types (LS-700 Series - Cont.) Float Material Compatible Mtg Types

316 Stainless Steel

304 Stainless Steel

1, 3, 4,5,6

1, 2, 3, 4, 5, 6

↓

Float Dimensions 1-1/32" Dia. (26.2 mm)

←

→

Part Number

↑

↑

↑

↓ ←1.17" Dia.

→

(30 mm)

1-19/32" (40.5 mm)

↓ →

156900

141750

↑

1-19/32" (40.5 mm)

1.11" (28 mm)

1-7/32" (30.9 mm)

←

↓

29/32" Dia. (23.0 mm)

→

←

158369

29/32" Dia. (23.0 mm)

136550

-40oF to +300oF - Standard Construction Operating Temp. 301°F to 500°F - Ceramic Potting Construction Required Pressure, PSI, Max. Min. Liquid S.G.

275

600

150

400

.90

.90

.85

1.10

Mounting Types . . . . LS-700-EP Series Type 2 - 3/4" NPT Each mounting type can be configured with stem lengths (Lo) and float materials indicated in table below.

Type 3 - 1" NPT Junction Box Explosionproof; Watertight. Shown with cover removed.

1/2" NPT

Grounding Lug 1-1/16" HEX.

1/2" NPT 1-5/16" HEX. Brass or 316 Stainless Steel 48 Inches (121.9 cm)

Stem and Mounting Material Max. Length (Lo)

Vertical ±30°Inclination

Mounting Position

Brass Units Units: Beryllium Copper Grip Rings Stainless Steel Units: ARMCO PH-15-7MO Grip Rings

Float Stops Pressure Rating, PSI, Max. (Mounting Only* )

See Float Value (Chart Below)

*Maximum pressure rating for complete unit will be the lower of this pressure or the selected float pressure. (See float types shown on chart below)

Float Types (LS-700-EP Series) Float Material Compatible Mtg Types

2, 3

↓ 1-1/32" Dia. (26.2 mm)

Part Number Operating Temp. Pressure, PSI, Max. Min. Liquid S.G.

← ↑

→ 141750

-40oF to +300oF (Standard Construction) 301°F to 500°F (Ceramic Potting Constr. Req'd.)

275 .90

2, 3

↑

→

←

136540

1-3/32" (27.8 mm)

1-19/32" (40.5 mm)

↓ 29/32" Dia. (23.0 mm)

↓

↑

1-19/32" (40.5 mm)

1-7/32" (30.9 mm)

Float Dimensions

Teflon Spring Biased 2, 3

304 Stainless Steel

316 Stainless Steel 3

↓ →

←

29/32" Dia. (23.0 mm)

136550

→

↑ ← 29/32" Dia. (23.0 mm)

133764

-40oF to +300oF -40oF to +300oF -40oF to +300oF (Standard Construction) (-40oC to +148.9oC) (-40oC to +148.9oC) 301°F to 500°F (Ceramic Potting Constr. Req'd.)

150 1.05

400

1000*

1.10

.65

* Derated with increasing temperature

Typical Wiring Diagram

Wiring Color Code

For clarity, only two actuation levels are shown in each group

Tinted Area Designates U.L. Recognized Wiring Configurations SPST Switches Wiring

Group I

Group II

Common Wire

Black

None

Number of Actuation Levels and Electrical Specifications

L1

Sw. Com.

NO/NC

Sw. Com.

Red

Red

Red

Typically, one float is required for each point at which you need a switch action to occur. The number of actuation levels available depends on the Group Type Wiring selected. (See Below)

L2

Yellow

Yellow

Yellow

L3

Blue

Blue

L4

Blue Brown

LS-700 Series

L5

Orange

Group I Wiring: 1 to 5 Actuation Levels Group II Wiring: 1 or 3 Actuation Levels Switch (SPST, N.O. or N.C.): 20/100 VA Lead Wires: #22 AWG, 24" L., Teflon Approvals: U.L. Recognized - File No. E45168; CSA Listed - File No. 30200.

Notes 1. Units with 100 VA switches are not U.L. recognized.

LS-700-EP Series Switch (N.O. or N.C.): SPST - 20 VA Electrical Termination: Size 50 J-Box; Explosionproof, Watertight, With Terminal Strip Approvals: Factory Mutual (FM)

LS-700 L5 ↓ A ↓ ↑ B

L4

Actuation Level Dimensions

L3

Switch actuation levels shown on are determined as follows: (Actuation Levels Typical**)

Lo (Length Overall)***

L2

↑

L1

A = Minimum distance to highest actuation level B = Minimum distance between actuation levels C = Minimum distance between two actuation levels with one float (Note: One float for two levels can only be used when low level is N.C. dry and high level is N.O. dry.) D = Minimum distance from end of unit to lowest level

LS-700 Dimensions Float P/N 39049 156900

A 7/8" 3/4"

B 1-3/4" 1-7/8"

138030 60241

15/16" 2-1/16" 3/4" 1-13/16"

141750 158369

13/16" 13/16"

2" 2-7/16"

136550 133764

9/16" 15/16"

2-7/16" 1-7/8"

C

D 3/4" 1-1/16"

↓ C ↓ D↑ ↑

LS-700-EP L5

1" 15/16" 1/8" Min.

L4 L3

1-1/8" 1-7/16" 1-3/4" 7/8" (N.O.)

L2

Lo (Length Overall)***

L1

B 2"

C

D 1-1/8"

158369 136550

13/16" 9/16"

2-7/16" 2-7/16"

1/8" Min.

1-7/16" 1-3/4"

133764

15/16"

1-7/8"

7/8" (N.O.) 1-3/16" (N.C.)

↓ B

C ↓ D ↑ ↑

LS-700-EP Dimensions A 13/16"

↑

↑ ↓

1-3/16" (N.C.) Float P/N 141750

↓ A

Notes

** Actuation Level Distances and Lo (overall unit length) are measured from inner surfaces of mounting plug or flange.

Note Note: A, B and D dimensions are based on a liquid specific gravity of 1.0.

*** Length Overall (Lo) = L1 + Dimension D. See Mounting Types for Maximum Length values.

Integrated Temperature Sensors *** Sensors*** - Figure 1 -

Transducer for Continuous Indication (See Figure 1) Input: 4-30 VDC Output: 298µA @ +77°F Current Change: 1µA/1.8°F Response Time: 150 Seconds (80% gradient in 60 Sec.) Operating Range: -13°F to +221°F Accuracy: ±2°F @ 77°F Thermostat for Switch Actuation (See Figure 2) Switch Ratings: 2.6A/120V (inductive) Contact Operation on Increasing Temperature: "Opens" when set point reached - or "Closes" when set point reached Standard Temperature Set Point (±10°F): 100°F, 125°F, 150°F, 175°F, 200°F or 225°F

Switch Ratings - Maximum Resistive Load - Figure 2 Temperature Sensor Assembly

(LS-700 and LS-700-EP Series)

- Typical Wiring Diagram GRN

VA

GRN

10 General Use

Level Switch Bottom of Unit

Temperature Sensor

20 Pilot Duty

Note Note: End of unit stem must be submerged a minimum of 2-3/4" for level switch actuation.

50 General Use

*** Note: Please use caution when handling these units, as ***Note: impact shock may damage the thermostat temperature setting.

100 *

Volts

Amps (AC)

0-50

.2

.13

120

.08

N.A. .3

Amps (DC)

100

N.A.

0-30

.4

.3

120

.17

.13

240

.08

.06

0-50

0.5

0.5

120

.4

.4

240

.2

.2

120

.8**

N.A.

240

.4

N.A.

*Level switch units with 100 VA switches are not U.L. recognized. **Limited to 50,000 operations

This product is suitable for Class I and Class II applications only, per the requirements of standard EN60730 and any additional specific requirements for a particular application or medium being sensed. Class I compliance of metal bodied units requires a ground connection between the metal body and the earthing system of the installation. Class I compliance of plastic bodied units in contact with a conductive medium requires that the medium be effectively earthed so as to provide an earthed barrier between the unit and accessible areas. For Class III compliance, a supply at safety extra-low voltage (SELV) must be provided. Please consult the Factory for compliance information on specific part numbers.

Important Points! Product must be maintained and installed in strict accordance with the National Electrical Code and GEMS technical brochure and instruction bulletin. Failure to observe this warning could result in serious injuries or damages. An appropriate explosion-proof enclosure or intrinsically safe interface device must be used for hazardous area applications involving such things as (but not limited to) ignitable mixtures, combustible dust and flammable materials. Pressure and temperature limitations shown on individual catalog pages and drawings for the specified level switches must not be exceeded. These pressures and temperatures take into consideration possible system surge pressures/temperatures and their frequencies. Selection of materials for compatibility with the media is critical to the life and operation of GEMS level switches. Take care in the proper

P/N 154474 Rev. E

selection of materials of construction; particularly wetted materials. Life expectancy of switch contacts varies with applications. Contact GEMS if life cycle testing is required. Ambient temperature changes do affect switch set points, since the specific gravity of a liquid can vary with temperature. Level switches have been designed to resist shock and vibration; however, shock and vibration should be minimized. Liquid media containing particulate and/or debris should be filtered to ensure proper operation of GEMS products. Electrical entries and mounting points may require liquid/vapor sealing if located in an enclosed tank. Level switches must not be field repaired. Physical damage sustained by the product may render it unserviceable.

QUICK COUPLING

Hydraulic Quick Couplings

B-1

Quick Coupling Division 8145 Lewis Road • Minneapolis, MN 55427 www.parker.com/quickcouplings

General Purpose Couplings Hydraulic Quick Couplings

60 Series Special Order Information 60 Series couplings are available in zinc plated steel, brass, 303 stainless steel, and 316 stainless steel. Brass couplings have double O-Ring seals and stainless locking balls. Standard seal materials are Buna-N (Nitrile); optional seal materials are available. For 316 stainless steel products, standard seal material is Viton™, and other seal materials are available upon request. See Fluid Compatibility Chart at end of this catalog. All sizes of 60 Series can be furnished with locking sleeves. Place suffix letters “-SL” (Sleeve-Lok) after regular catalog numbers. Example H3-62-SL. Parker 60 Series heavy duty nipples are recommended where high cycle rates and pressure surges are encountered. Machined from high tensile steel and induction hardened, they are zinc plated with a yellow chromate finish. To specify a heavy duty nipple, add the prefix “HD” to the steel part number; thus: HDH2-63.

Applications Parker general purpose couplings, are used across the spectrum of hydraulic applications. These Double Shut-Off couplings can be found anywhere that fluid transfer lines need to be connected and disconnected for operation or maintenance of equipment, and a loss of fluid is undesirable. Primarily used with hydraulic fluid, general purpose Double Shut-Off couplings are also used with chemicals, water, steam, and some gases.

Note Protective dust plugs and caps play a crucial role in the life of a quick coupling and no purchase of a hydraulic quick coupling is complete without the selection of an appropriate dust plug and cap. See pages noted in Table of Contents for dust plugs and caps for the Parker full line of hydraulic couplings.

Specifications ANSI/ISO Pressure Rating: Dynamic applications with normal to moderate hydraulic shocks such as general industrial equipment, hydraulic presses, agricultural equipment, etc. Impulse tested at a multiple (125% to 133%) of rated pressure.

Body Size (in.)

1/8

1/4

3/8

1/2

3/4

1

1 1/2

Low Cycle, Non-pulsating Pressure Rating: Applications with lower cycle life and no severe cyclic pressure fluctuations, essentially steady pressure during an operating cycle. Typical applications include hydraulic jacks, mine roof support systems, and high pressure fluid transfer (pumping water or slurry in oil wells). Minor pump ripple is considered non-pulsating. Impulse tested at rated pressure.

2 1/2

1/8

1/4

3/8

Rated Pressure (PSI)

1/2

3/4

1

1 1/2

2 1/2

Rated Pressure (PSI)

Brass

1000

1000

1000

1000

1000

1000

800

800

3000

3700

2700

3500

2200

1500

1500

1200

Stainless steel

2000

2000

1500

1500

1500

1000

1000

1000

5000

5000

5000

5000

3000

3000

1500

1500

Steel

5000

5000

4000

4000

2500

2000

1000

1000

5000

5000

4000

4000

2500

2000

1500

1500

Steel w / HD nipple

N/A

5000

4000

4000

3000

3000

N/A

N/A

5000

5000

4000

4000

3000

3000

N/A

N/A

Temperature Range: Standard seals (Buna-N) -40° to +250° F Vacuum Data:

Optional Viton seals -10° to +400° F

27.4 inches Hg. both connected and disconnected (1-1/2" and 2-1/2" body size 60 Series couplings are not reccommended for service in diconnected mode)

Note: Read the Safety Guide for Selecting and Using Quick Action Couplings and Related Accessories before making a coupling selection. It may be found in Parker Hannifin Quick Coupling Divison catalogs and is available as Parker Publication No. 3800-B1.0.

Body Size (in.)

1/8

1/4

3/8

1/2

3/4

1

1 1/2

2 1/2

Rated Flow (GPM)

.8

3

6

12

28

50

100

200

B-5



60 Series

4

2

4. Hardened nipples and sleeves (steel) and solid barstock construction make for a quality coupling with maximum resistance to damage from hydraulic and mechanical shock.

6

5. The seal is designed to withstand high pressures and provide reliable sealing. A wide selection of optional seal materials are available, see Fluid Compatibility Chart at end of this catalog for selection assistance. Steel versions feature Teflon™ back-up rings that support mating seals for high pressure applications. Brass couplers have a double O-ring seal for redundancy in low pressure, vacuum and steam applications.

9

1

3

1

5

6. Durable ball-locking mechanism assures reliable connection, every time. A large number of locking balls distributes the work load evenly while providing alignment and swiveling action to reduce hose torque and prolong hose life.

2

7

7. Manufactured from brass, steel and stainless steel as standard materials. A wide range of seals allow these couplings to be used with a broad range of media.

Features 1. Large flow areas machined into the body of the coupler and nipple facilitate flow around the valve, for a high flow capacity.

8. Industry-wide interchangeability. Parker 60 Series couplers and nipples are the “Industrial Interchange” design and meet the dimensional requirements of Series B in ISO 7241-1.

2. Positive valve stop. The perch maintains valve alignment and provides metal to metal valve stop to ensure that the valves open fully, every time.

9. Also available with a Straight Thread (ORB) end configuration available as standard, for reduced leakage.

3. Captive valve seal assures “bubble tight” poppet sealing. The valve seal is positively captured by the metal poppet to minimize seal washout or damage from high velocity fluid.

Performance 60 Series (1/8;1/4")

60 Series (3/8;1")

Test Fluid: Oil - 200 SUS

60 Series (11/2;21/2")



30

30

40

40

30

30

200

20

20

60 50 40

1/8" 1/4"

6

6

5

5

4

4 3

3

1"

3/8"

3/4"

10 9 8 7 6

10 9 8 7 6

5

5

4

4 3

3 2

2

1

1 .2

.3

.4

.5 .6 .7 .8 .9 1

Flow in USGPM

2

3

4

100 80 60 50 40

30

30 1-1/2"

20

20

10

10

8

8

6 5

6 5

4

4

3

3

2

2

2

2

1

Pressure Drop in PSID

10 9 8 7



1/2" 10 9 8 7

2-1/2"

100 80

20

20

200

1

2

3

4 5 6 7 8 910

Flow in USGPM

B-6

20

40

60 80

1

1 10

20

30

40 50 60

80 100

200

1 300

Flow in USGPM



60 Series

Couplers

A

Female Thread C

Body Size (in.)

Part No. Brass

Wt. (LB.) P/Piece

Part No. Steel*

Wt. (LB.) P/Piece

Part No. Type 303 Stainless*

Wt. (LB.) P/Piece


Wt. (LB.) P/Piece

Thread Size NPTF

Thread Size ORB

1/8 1/8 1/4 1/4 3/8 3/8 1/2 1/2 3/4 3/4 1 1

BH1-60 – BH2-60 – BH3-60 – BH4-60 – BH6-60 – BH8-60 –

0.16 – 0.32 – 0.43 – 0.80 – – – – –

H1-62 H1-62-T4 H2-62 H2-62-T6 H3-62 H3-62-T8 H4-62 H4-62-T10 H6-62 H6-62-T12 H8-62 H8-62-T16

0.16 0.18 0.30 0.31 0.40 0.51 0.73 0.78 1.30 1.39 1.95 1.95

SH1-62 SH1-62-T*4 SH2-62 SH2-62-T6 SH3-62 SH3-62-T8 SH4-62 SH4-62-T10 SH6-62 SH6-62-T12 SH8-62 SH8-62-T16

0.16 0.10 0.30 0.31 0.40 0.51 0.75 0.75 1.31 1.34 1.95 1.95

SSH1-62Y** SSH1-62Y-T4 SSH2-62Y SSH2-62Y-T6 SSH3-62Y SSH3-62Y-T8 SSH4-62Y SSH4-62Y-T10 SSH6-62Y SSH6-62Y-T12 SSH8-62Y SSH8-62Y-T16

0.15 0.17 0.30 0.31 0.40 0.51 0.76 0.78 1.33 1.40 1.95 1.95

1/8-27 – 1/4-18 – 3/8-18 – 1/2-14 – 3/4-14 – 1-11 1/2 –

– 7/16-20 – 9/16-18 – 3/4-16 – 7/8-14 – 1-1/16-12 – 1-5/16-12

Dimensions (in.) Overall Wrench Largest Length Flats Diameter A 1.90 2.06 2.26 2.41 2.49 2.75 2.87 3.05 3.56 3.56 4.18 4.18

B 0.68 0.68 0.81 0.81 0.88 1.00 1.12 1.12 1.31 1.31 1.62 1.62

C 0.96 0.96 1.14 1.14 1.40 1.40 1.77 1.77 2.14 2.14 2.52 2.52

* T = Designator for SAE Straight Thread ** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Contact factory for seal options) Contact division for BSPP port availability

Nipples

D E

Female Thread G

F

Body Size (in.)

Part No. Brass

Wt. (LB.) P/Piece

Part No. Steel*

Wt. (LB.) P/Piece


Wt. (LB.) P/Piece


Wt. (LB.) P/Piece

Thread Size NPTF

Thread Size ORB

1/8 1/8 1/4 1/4 3/8 3/8 1/2 1/2 3/4 3/4 1 1

BH1-61 – BH2-61 – BH3-61 – BH4-61 – BH6-61 – BH8-61 –

0.04 0.06 0.09 0.11 0.10 0.12 0.25 0.28 0.50 0.55 0.76 0.80

H1-63 H1-63-T4 H2-63 H2-63-T6 H3-63 H3-63-T8 H4-63 H4-63-T10 H6-63 H6-63-T12 H8-63 H8-63-T16

0.03 0.05 0.08 0.10 0.12 0.16 0.24 0.27 0.46 0.46 0.76 0.80

SH1-63 SH1-63-T*4 SH2-63 SH2-63-T6 SH3-63 SH3-63-T8 SH4-63 SH4-63-T10 SH6-63 SH6-63-T12 SH8-63 SH8-63-T16

0.03 – 0.08 0.10 0.12 0.16 0.24 0.27 0.45 0.50 0.76 0.80

SSH1-63Y** SSH1-63Y-T4 SSH2-63Y SSH2-63Y-T6 SSH3-63Y SSH3-63Y-T8 SSH4-63Y SSH4-63Y-T10 SSH6-63Y SSH6-63Y-T12 SSH8-63Y SSH8-63Y-T16

0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.24 0.27 0.46 0.50 0.76 0.80

1/8-27 – 1/4-18 – 3/8-18 – 1/2-14 – 3/4-14 – 1-11 1/2 –

– 7/16-20 – 9/16-18 – 3/4-16 – 7/8-14 – 1-1/16-12 – 1-5/16-12

Dimensions (in.) Overall Exposed Wrench Largest Length Length Flats Diameter

D

E

F

G

1.61 1.32 1.39 1.54 1.50 1.76 1.75 1.94 2.16 2.27 2.91 2.91

0.41 0.57 0.65 0.70 0.54 0.80 0.69 0.87 0.79 0.90 0.99 0.99

0.56 0.69 0.75 0.88 0.88 1.00 1.12 1.19 1.38 1.34 1.62 1.62

0.65 0.79 0.87 1.01 1.01 1.15 1.30 1.37 1.59 1.59 1.88 1.88*

* T = Designator for SAE Straight Thread ** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Contact factory for seal options) Contact division for BSPP port availability

Optional Seals

Optional Seals Suffix* W Y Z -264

60 Series

Ethylene Propylene (EPR) Standard Viton™ Seals Neoprene Perfluoroelastomer (Kalrez)™

* See Ordering Information at end of Section B.

B-7



60 Series A

Couplers Female Thread

C

B

Body Size (in.)

Part No. Brass

1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 2 1/2 2 1/2 2 1/2

BH12-60L BH12-60N – – BH2016-60 BH2020-60 BH2024-60

Wt. (LB.) P/Piece

Part No. Steel*

Wt. (LB.) P/Piece



Wt. (LB.) P/Piece

SSH12-62LY** SSH12-62NY SSH12-62Y-T20 SSH12-62Y-T24 SSH2016-62Y SSH2020-62Y SSH2024-62Y

4.68 4.68 4.71 4.71 – – –

Wt. (LB.) P/Piece

4.58 H12-62L 4.70 SH12-62L 4.58 H12-62N 4.70 SH12-62N 4.61 H12-62-T20 4.72 SH12-62-T20 4.61 H12-62-T24 4.72 SH12-62-T24 11.06 H2016-62 10.58 SH2016-62 11.42 H2020-62 10.91 SH2020-62 – H2024-62 – SH2024-62

4.68 4.68 4.71 4.71 – – –

Thread Size NPTF

Thread Size ORB

Dimensions (in.) Overall Wrench Largest Length Flats Diameter

1 1/4-11 1/2 – 1 1/2-11 1/2 – – 1 5/8-12 – 1 7/8-12 2-11 1/2 – 2 1/2-8 – 3-8 –

A

B

C

4.86 4.86 4.86 4.86 5.57 6.04 6.96

2.38‡ 2.38‡ 2.38‡ 2.38‡ 3.75 3.75 4.00

3.00 3.00 3.00 3.00 4.10 4.10 4.35

* T = Designator for SAE Straight Thread ** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Consult factory for seal options) ‡Wrench Flat on 303 Stainless is 2.50 in. Contact division for BSPP port availability D

Nipples

E

Female Thread G

F

Body Size (in.)

Part No. Brass

1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 2 1/2 2 1/2 2 1/2

BH12-61L BH12-61N – – BH2016-61 BH2020-61 BH2024-61

Wt. (LB.) P/Piece

Part No. Steel*

Wt. (LB.) P/Piece


Wt. (LB.) P/Piece


Wt. (LB.) P/Piece

2.96 H12-63L 3.10 SH12-63L 3.06 SSH12-63LY** 2.96 H12-63N 3.10 SH12-63N 3.06 SSH12-63NY – H12-63-T20 3.15 SH12-63-T20 3.14 SSH12-63Y-T20 – H12-63-T24 3.15 SH12-63-T24 3.14 SSH12-63Y-T24 7.78 H2016-63 7.90 SH2016-63 7.92 SSH2016-63Y 8.12 H2020-63 8.16 SH2020-63 8.16 SSH2020-63Y – H2024-63 – SH2024-63 – SSH2024-63Y

– – – – – – –

Thread Size NPTF

Thread Size ORB

1 1/4-11 1/2 – 1 1/2-11 1/2 – – 1 5/8-12 – 1 7/8-12 2-11 1/2 – 2 1/2-8 – 3-8 –

Overall Length

D 4.76 4.76 4.76 4.76 5.48 5.95 6.87

Dimensions (in.) Exposed Wrench Largest Length Flats Diameter

E 2.69 2.69 2.69 2.69 2.90 3.37 4.29

F G 2.38‡ 2.75† 2.38‡ 2.75† 2.38‡ 2.75† 2.38‡ 2.75† 3.75 4.10 3.75 4.10 4.00 4.35

* T = Designator for SAE Straight Thread ** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Consult factory for seal options) † Largest diameter on Brass is 2.96" across Hex Corners ‡Hex on 303 Stainless is 2.50 in. Contact division for BSPP port availability

Replacement Parts

Repair Kits

60 Series Couplers

Couplers

Body Size (in.) 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1-1/2

O-Rings - Buna N

Back-Up Rings

Body Size (in.) 3/8

2-013N0674-70 2-015N0674-70 2-116N0674-70 2-213N0674-70 2-218N0674-70 2-222N0674-70 2-124N0674-70

H67A-28 H67C-28 4118007 4128002 4148001 4158001 2-138N0552-90

1/2

(Fitting)

3/4

(Valve)

2-224N0674-70 (Body 2 req.)

2-1/2

2-133N0674-70 (Valve)

2-234N0674-70 (Fitting)

1

2-333N0674-70 (Body)

B-8

Nipples Repair Kit Part No. H67E-62K BH67E-60K SH67E-62 SSH67-62K H67F-62K BH67F-60K SH67F-62 SSH67F-62K H67G-62K BH67G-60K SH67G-62 SSH67G-62K H67J-62K BH67J-60K SH67J-62 SSH67J-62K

Used For Part No. H3-62 BH3-60 SH3-62 SSH3-62Y H4-62 BH4-60 SH4-62 SSH4-62Y H6-62 BH6-60 SH6-62 SSH6-62Y H8-62 BH8-60 SH8-62 SSH8-62Y

Repair Kit Part No. H67E-63K BH67E-61K SH67E-63K SSH67E-63K H67F-63K BH67F-61K SH67F-63K SSH67F-63K H67G-63K BH67G-61K SH67G-63K SSH67G-63K H67J-63K BH67J-61K SH67J-63K SSH67J-63K

Used For Part No. H3-63 BH3-61 SH3-63 SSH3-63Y H4-63 BH4-61 SH4-63 SSH4-63Y H6-63 BH6-61 SH6-63 SSH6-63Y H8-63 BH8-61 SH8-63 SSH8-63Y



60 Series Steam Couplings

Specifications Body Size (in.) Rated Pressure (PSI) with saturated steam at 338°F Temperature Range (std seals) Continuous Intermittent

1/4 to 1 100 Ethylene Propylene +250°F +400°F

Coupler Female Pipe Thread

A

Body Size (in.)

Part No. Brass

Thread Size NPTF

Dimension (in.) Overall Wrench Largest Length Flats Diameter

1/4 3/8 1/2 3/4 1

BH2-60-STM H3-68 BH4-60-STM BH6-60-STM BH8-60-STM

1/4-18 3/8-18 1/2-14 3/4-14 1-11 1/2

A 2.26 2.50 2.87 3.56 4.18

Body Size (in.)

Part No. Brass

Thread Size NPTF

Overall Length

1/4 3/8 1/2 3/4 1

BH2-61-STM H3-69 BH4-61-STM BH6-61-STM BH8-61-STM

1/4-18 3/8-18 1/2-14 3/4-14 1-11 1/2

D 1.39 1.50 1.75 2.16 2.91

B 0.81 0.88 1.12 1.31 1.62

C 1.14 1.77 1.77 2.14 2.52

Wt. (LB.) P/Piece

G 0.30 0.50 0.75 1.31 1.95

C

B

Nipple Female Pipe Thread

D E

G

Dimension (in.) Exposed Hex Length Size

E 0.65 0.52 0.69 0.79 0.99

F 0.75 0.88 1.12 1.38 1.62

Largest Diameter

Wt. (LB.) P/Piece

G 0.87 1.01 1.30 1.59 1.88

0.08 0.13 0.24 0.46 0.76

F

Repair Kits Steam Coupling

Body Size

Repair Kit Part No.

Used For Part No.

3/8 3/8

H68E-67K H69E-67K

H3-68 H3-69

B-9


Dust Plugs and Dust Caps Hydraulic Quick Couplings Applications Parker offers a complete line of dust plugs and caps for their hydraulic quick couplings. Each series shown in this catalog has a dust plug and cap specifically designed to be used with that style of coupling. Dust plugs and caps serve a twofold function. They keep the mating surface clean and free of contamination and protect the critical mating elements of the coupling halves when they are disconnected. In this way the nipple is protected from damage that would make the total coupling unusable.

Protective dust plugs and caps play a crucial role in the use of quick couplings and no purchase of a hydraulic quick coupling is complete without the selection of an appropriate dust plug and cap. When ordering the dust cap/plug body size must correspond to that of the coupler or nipple. Parker’s full line of dust plugs and caps can be found below and on the following pages. Dust Plug:

Used on Coupler (female half)

Dust Cap:

Used on Nipple (male half)

Dust Plugs 60 Series

Body Size (in.)

Dust Plug Part No. Aluminum

Dust Plug Part No. Geolast

Dust Cap Part No. Aluminum

Dust Cap Part No. Geolast

1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/2 2 1/2

H1-65 H2-65 H3-65 H4-65 H6-65 H8-65 H12-65 H20P-65

H1-65M H2-65M H3-65M H4-65M H6-65M H8-65M NA NA

H1-66 H2-66 H3-66 H4-66 H6-66 H8-66 H12-66 H20P-66

H1-66M H2-66M H3-66M H4-66M H6-66M H8-66M NA NA

NA = Not Available

6600 Series

SM Series

B-61

Body Size (in.)

Dust Plug Part No. Rubber

Dust Cap Part No. Rubber

1/4 3/8 1/2 3/4 1

H1-65M TR-37 5205-4M 6659-12M 6659-16M

H166M TR-37 5209-4M 6657-12M 6657-16M

Body Size (in.)

Dust Plug Part No.

Dust Cap Part No.

Material

1/4 1/4 1/4 1/2 1/2 3/4

PL-25 PR-25 P-25 DP-50 P-50 P-75

N/A CR-25 C-25 DC-50 C-50 C-75

Plastic Rubber Aluminum Rubber Aluminum Aluminum


HEAT EXCHANGER [AIR-OIL]

CHECK VALVE

6C/3C Inline Check Valves ◆ Poppet style – soft seat ◆ Steel or stainless steel construction; other materials available ◆ Flow rates to 175 gpm (662 l/min) ◆ SAE, NPSF, NPT, BS 2779 & ORS end fittings available ◆ Up to 6000 psi (415 bar) working pressure 1/4”, 3/8”, 1/2”, 3/4” & 1” ◆ Up to 3000 psi (210 bar) working pressure 1-1/4”, 1-1/2” & 2” Features These soft seat (virtual zero leak), with guided poppet valves offer a wide variety of end fitting configurations and elastomers and the option of 316 stainless steel construction. These options enable a valve to be configured to meet the needs of any system. Snap-tite’s versatile 6C/3C Inline Check Valves are designed with a 4:1 safety factor at a maximum working pressure of 6000 psi (415 bar) making them ideal for any application.

*Dimensions and Specifications Size Hex Length

In. mm In. mm

Cv Weight Flow

3/8” 1.12 28.45 3.38 85.85 1.80 .81 .37 8.00 30.30

1/2” 1.25 31.75 3.73 94.75 3.40 1.20 .54 12.00 45.45

3/4” 1” 1-1/4” 1-1/2” 2” 1.62 1.88 2.00 2.50 3.25 41.15 47.75 50.80 63.50 82.55 4.91 6.07 5.76 6.51 7.28 124.70 154.20 146.30 165.35 184.90 7.40 9.50 12.30 16.15 21.80 2.05 3.40 3.75 7.80 13.00 .93 1.54 1.70 3.54 5.90 20.00 30.00 90.00 125.00 175.00 75.70 113.55 340.65 473.15 662.40

1892.50

757.00

378.50

189.25

151.40

75.70

113.55

37.85

1-1 /4"

100

6.90

50

3.45

40

2.76

30

2.07

20

1.38

10

500

.69

200

100

30

13.79

1-1 /2"

" 3/4

1"

.007

20

.1

10

.014

3.0 4.0 5.0

.2

2.0

.034 .028 .021

1.0

.07

.5 .4 .3

.3 .4 .5

1.0

.2

.14

.1

2.0

20.69

200

2"

.35 .28 .21

" 1/2

3/8

"

1/4

5.0 4.0 3.0

27.59

300

100

.69

34.48

400

50

10

500

40

1.38

30

20

20

3.45 2.76 2.07

10

30

"

6.90

FLOW, gpm

FLOW, gpm

HYDRAULIC OIL AT 100° F, FULLY OPEN

HYDRAULIC OIL AT 100° F, FULLY OPEN

Note: Gallons shown are in U.S. gallons.

PRESSURE DROP, bar

100

PRESSURE DROP, psi

378.50

113.55

75.70

37.85

11.36 15.14 18.93

7.57

3.79

1.36 1.51 1.89

.76

FLOW, I/min HYDRAULIC OIL AT 38° C, FULLY OPEN

.38

FLOW, I/min HYDRAULIC OIL AT 38° C, FULLY OPEN

PRESSURE DROP, bar

PRESSURE DROP, psi

lbs. kg. gpm l/min.

1/4” .75 19.05 2.82 71.60 .45 .29 .13 3.00 11.40

*Dimensions shown are for NPTF ported valves; for other end fitting configurations consult factory.

Ordering Information Inline Check Valves - 5,000 psi (345 bar) rated

CPI F F - 4 P - 15 Series

Inlet

Outlet

CPI Inline Check Valve Poppet Style

FFemale

FFemale

Port Size NPSF or BSP 2 - 1/4” 3 - 3/8” 4 - 1/2” 6 - 3/4” 8 - 1”

SAE 8 - 1/2” 12 - 3/4” 16 - 1”

Thread Type

Spring Pressure

Seal

RP Female British Parallel BS 2779 P - Female NPSF S - Female SAE

05 15 25 65

No letter for Viton (std.) A - Buna E - Ethylene Propylene

-

5 psi (.35 bar) 15 psi (1 bar) 25 psi (1.75 bar) 65 psi (4.50 bar)

Inline Check Valves - Up to 6,000 psi (415 bar) rated•

S 6C 4 F - F 5 Material No letter Steel Zinc Clear Dichromate Plated (standard) S - 316 Stainless Steel

Check Valve 6C 6,000 psi* (415 bar) operating pressure 3C 3,000 psi (210 bar) operating pressure

Size

Inlet

Outlet

4 6 8 12 16

M - Male NPT F - Female NPTF EF - Female SAE EM - Male 37° Flare ORS - Male Face Seal RP - Female British Parallel BS 2779

M - Male NPT F - Female NPTF EF - Female SAE EM - Male SAE 37° Flare ORS - Male Face Seal RP - Female British Parallel BS 2779

-

1/4” 3/8” 1/2” 3/4” 1”

20 - 1-1/4” 24 - 1-1/2” 32 - 2”

CAC 10 - 15 - A

Rated Flow

Cracking Pressure

Seal

CAC - Poppet Cartridge Pilot Check Valve CPC - Poppet Cartridge Check Valve

10 - 10 gpm (38 l/min) 25 - 25 gpm (95 l/min) 50 - 50 gpm (189 l/min)

15 - 15 psi (1 bar) 25 - 25 psi (1.7 bar) 60 - 60 psi (4 bar)

No letter for Viton A - Buna N

Series

Rated Flow

CAV - Single Pilot Operated Check Valve CAD - Dual Pilot Operated Check Valve

10 - 10 gpm (38 l/min) 1/4”, 3/8”, 1/2” ports 25 - 25 gpm (95 l/min) 3/8”, 1/2”, 3/4” ports 50 - 50 gpm (189 l/min) 3/4”, 1” ports

Port Size NPT 2P - 1/4” 3P - 3/8” 4P - 1/2” 6P - 3/4” 8P - 1”

SAE 4S 6S 8S 12S 16S -

No letter for Viton (std.) M - Military variation of Buna N for MIL-H-5606 fluids A - Buna E - Ethylene

Air Pilot* Option

Current Design

P - O-ring on Pilot Piston (60 psi spring is recommended) *CAC only

-1

A Cracking Pressure 15 - 15 psi (1 bar) 25 - 25 psi (1.7 bar) 60 - 60 psi (4 bar)

1/4” 3/8” 1/2” 3/4” 1”

5 - 5 psi (.35 bar) 25 - 25 psi (1.75 bar) 65 - 65 psi (4.5 bar)

Seal

-1

Series

CAV 10 - 3P - 15

Spring Pressure

Air Pilot

Seal

P - O-ring on Pilot Piston (60 psi spring is recommended)

No letter for Viton A - Buna N

*3/4” 6C SST working pressure - 5000 psi (345 bar), 1” 6C SST working pressure - 4000 psi (275 bar)

! WARNING ! FAILURE OR IMPROPER SELECTION OR IMPROPER USE OF THE PRODUCTS AND/OR SYSTEMS DESCRIBED HEREIN OR RELATED ITEMS CAN CAUSE DEATH, PERSONAL INJURY AND PROPERTY DAMAGE. This document and other information from Snap-tite, Inc., its subsidiaries and authorized distributors provide product and/or system options for further investigation by users having technical expertise. It is important that you analyze all aspects of your application and review the information concerning the product or system in the current product catalog. Due to the variety of operation conditions and applications for these products or systems, the user, through its own analysis and testing, is solely responsible for making the final selection of the products and systems and assuring that all performance, safety and warning requirements of the application are met. The products described herein, including without limitation, product features, specifications, designs, availability and pricing, are subject to change by Snap-tite, Inc. and its subsidiaries at any time without notice.

Distributed by: Quick Disconnect & Valve Division 201 Titusville Road Union City, Pennsylvania 16438-8699 USA PH: 814-438-3821 FAX: 814-438-3069

Industrial Estate Whitemill - Wexford Republic of Ireland PH: 353-53-41566 FAX: 353-53-41582

e-mail: [email protected] www.snap-tite.com

e-mail: [email protected] www.snap-tite.com

qd/icv.799

ISO-9001 Certified

PRESSURE SWITCH

Pressure Switches EDS 3000 About EDS 3000 Pressure Switches:

350˚ 270˚

Technical Details: Input Data Measuring ranges (type 1) (type 3) (type 4)

Overload pressure Burst pressure Mechanical Connection Tightening torque Parts in contact (types 1 & 3) with media (type 4) Output Data Accuracy (B.F.S.L) including linearity & hysteresis Temp. comp. zero point Temp. comp. over range Analog output signal, adjustable Switching Outputs Type Repeatability Switching current Switching cycles Reaction time Ambient Conditions Nominal temperature range Ambient Temperature range Storage temperature range Fluid temperature range mark Vibration resistance Shock resistance Safety type to DIN 40050 Other data Supply voltage Electrical connection Current consumption Reverse polarity protection of the supply voltage, excess voltage, override and short circuit protection Display Weight

25

The EDS 3000 electronic pressure switch is the result of joint development and innovation in the field of adjustable pressure switches with display. It is a compact unit which combines a pressure switch, digital display, and transducer for controlling pressure in hydraulic and pneumatic applications. The most noticeable innovation is the alignment of the serial four-digit display. After mounting, the switch may be turned as a whole. Additionally, the front panel with push buttons may be turned. This eliminates the need for mechanical adapters. Display units can be shown in bar, psi, or mpa. It is also possible to scale the pressure range to any desired engineering unit, such as force or tonage. Pressure ranges from vacuum to 9000 psi are available. Switching outputs in one or two switch versions with or without analog output are available when choosing model code.

Applications: 0 to 15, 50 psi 0 to 15, 30, 50, 150, 250, 500 psi -14 to 75 psi 0 to 1000, 3000, 6000, 9000 psi 200%FS max. 900 bar (13000 psi) 300%FS max. 2000 bar (29000 psi) G 1/4 A male, 1/4”-18 NPT male SAE 6 9/16-18 UNF2A male approx. 15 lb-ft (20 Nm) Stainless steel, ceramic, FPM seal Stainless steel, FPM seal ≤ ±0.5 %FS ≤ ±0.017%FS/°F max. ≤ ±0.017%FS/°F max. 4 to 20 mA, ohmic resistance ≤ 500Ω 0 to 10 V, ohmic resistance ≥ 1k Ω PNP transistor output ≤ ±0.5%FS max. max. 1.2 A ≥ 100 million < 10 ms -13° to 185°F (-25° to 85°C) -13° to 176°F (-25° to 80°C) -40° to 176°F (-40° to 80°C) -13° to 176°F (-25° to 80°C) EN 61000-6-1, EN 61000-6-2 EN 61000-6-3, EN 61000-6-4 ≤ 10g / 0 to 500Hz (IEC 60068-2-6) ≤ 50g / 11ms (IEC 60068-2-29) IP 67 (molded M12x1 connector is used) 9 to 35 VDC for signal 1,2 18 to 35 VDC for signal 3, 5 M12x1 (4 pin or 5 pin) approx. 100 mA (without switching output) standard 4 digit, 7 segment LED red approx. 300 g

Electronics Catalog

Approvals:

Model Code:

EDS 3 X X X - X - XXXX - 400 X 1

Series EDS 3 = 3000 Series Electronic Sensor Sensor 1 3 4

Type = Ceramic absolute = Ceramic relative = Thin-film relative

Mechanical Connection 4 = G 1/4 BSPP male thread* 8 = 1/4” - 18 NPT male thread 7 = SAE-6 male thread (9/16-18 UNF2A) Electrical Connection 6 = M12x1 plug, 4 pole for output codes 1, 2, and 3 (connector not included) 8 = M12x1 plug, 5 pole for output code 5 (connector not included) Output 1 2 3 5

= = = =

1 2 1 2

Switch Switch Switch Switch

output (only with electrical connection 6) outputs (only with electrical connection 6) with analog output (only with electrical connection 6) with analog output (only with electrical connection 8)

Pressure Ranges Type 1 (ceramic - absolute) 0015 = 0 to 15 psi 0050 = 0 to 50 psi

Type 0015 0030 0050 0150

3 (ceramic - relative) = 0 to 15 psi 0250 = 0 to 250 psi = 0 to 30 psi 0500 = 0 to 500 psi = 0 to 50 psi 0089 = -14 to 75 psi = 0 to 150 psi

Type 4 (thin-film, relative) 1000 = 0 to 1000 psi 3000 = 0 to 3000 psi 6000 = 0 to 6000 psi 9000 = 0 to 9000 psi

Modification Number 400 = standard in psi Sealing Material (in contact with media) F = FPM seal (to be used for example with hydraulic fluid) E = EPDM seal (to be used for example with refrigerant coolant or fluids containing ammonia) Material for Mechanical Connection / Housing (in contact with media) 1 = Stainless Steel * G 1/4 port sizes are available upon request

Plug Connection: EDS 3XX6

EDS 3XX8

(4-pole)

(5-pole)

4

3

4

1

2

1

use with

ZBE 06 (4-pole) & ZBE 08 (5-pole) (see page 60)

3 5

2

Circuit Connection: Model with 1 switch output Plug 4-pol. M12x1

Model with 1 switch output and signal output Plug 4-pol. M12x1 EDS 3X46-3

EDS 3X46-1

+

+

1

1

4

3

2

4

–

ø 1.65" (42mm)

M12x1

ø 2.15" (54.5mm) Imax 1.2 A SP 1

Imax 1.2 A 9 to 35 V

Dimensions:

18 to 35 V SP 1

3

–

I = 4 to 20 mA Analog RL

3.68" (93.5mm) mode

Model with 2 switch outputs Plug 4-pol. M12x1 EDS 3X46-2

+

1

4

Imax 1.2 A

+

SP 1 9 to 35 V

–

Imax 1.2 A

3

2

EDS 3X48-5 Imax 1.2 A

1

4 5

18 to 35 V

– SP 2

2.95" (75mm)

Model with 2 switch outputs and signal output Plug 5-pol. M12x1

3

2

SP 1 Imax 1.2 A

0.47" (12mm)

SP 2 I = 4 to 20 mA

ø 1.16" (29.5mm)

Analog RL

SAE 6 6kt-SW27

1-877-GO HYDAC

0.63" (16mm)

Electronics Catalog

24

IMMERSION HEATER

®

Chromalox

SERVICE REFERENCE DIVISION

4

SALES REFERENCE

SECTION

ARTM

PD419-9

(Supersedes PD419-8)

161-058027-001 DATE

SEPTEMBER, 2002

Screwplug Immersion Heaters (ARTM, ARTMO, ARTMS and ARTMI)

11/8”

7/ ” Dia. Hole For 1/ ” BX Connector 8 2

1” Std. Pipe Threads

35/16” Dia.

Well for Thermostat Bulb

11/4” Pipe Outlet (One Outlet Plugged)

11/8” Ref. 61/4” B ± 1/4”

53/16”± 1/16” 1” Approx. Cold End Removable Cover

3”

1” Approx. Cold End

11/8”

51/16”

B ± 1/4”

11/2” Type E1 Terminal Enclosure General Purpose (Rotatable)

11/2”

Type E2 Terminal Enclosure Moisture Resistant/Explosion Proof (E4 Moisture Resistant is available)

GENERAL Chromalox types ARTM (copper sheath), ARTMO (steel sheath), ARTMS (stainless steel sheath) and ARTMI (INCOLOY® sheath) screwplug immersion heaters are designed for a wide variety of heating applications.

IMPORTANT: It is the responsibility of the purchaser of the heater to make the ultimate choice of sheath material based upon his knowledge of the chemical composition of the corrosive solution, character of the materials entering the solution, and controls which he maintains on the process. Heater Construction Characteristics: A. High quality resistance wire held in place by compacted Magnesium Oxide refractory enclosed in a wide variety of sheath materials. B. 1” NPT Screwplug is standard in brass (ARTM), steel

(ARTMO) and stainless steel (ARTMS) and (ARTMI). C. Medium to high watt densities. D. Built-in thermostat standard with ranges of 0-127˚F, 60-180˚F and 60-240˚F. E. Broad selection of sheath materials to operate successfully in many corrosive solutions. Note: Proper selection of the sheath material is the sole responsibility of the customer. F. E1 (General Purpose), E2 (Moisture Resistant/Explosion Proof) and E4 (Moisture Resistant, not shown) terminal housings are standard.

The system designer is responsible for the safety of this equipment and should install adequate back-up controls and safety devices with their electric heating equipment. Where the consequences of failure could result in personal injury or property damage, back-up controls are essential.

INSTALLATION

ELECTRIC SHOCK HAZARD. Disconnect all power before installing or servicing heater. Failure to do so could result in personal injury or property damage. Heater must be installed by a qualified person in accordance with the National Electrical Code, NFPA 70. 1. Before installing, check your type ARTM immersion heater for any damage that may have occurred during shipment. 2. Check to insure that the line voltage is the same as that stamped on the nameplate. 3. Do not bend the heating elements. If bending is necessary, check factory. 4. IMPORTANT: Mount heater in the tank so the liquid level will always be above the effective heated portion of the heater (see Figure 1). © 2002 Chromalox®, Inc

Expected Low Liquid Level

This Portion of the Heater Above Liquid Level and Exposed to Air Will Lead to Premature Burnout of Element

WRONG RIGHT Expected Maximum Sediment Level

Note: Locate Heater as low as possible for maximum heated liquid storage capacity. Heat does not move downward. Figure 1 - Open Tank Installation

INSTALLATION If the heater is not properly submerged, the heating elements will overheat and create heater damage or a possible fire hazard due to excessive sheath temperatures. 5. Where work will pass over or near equipment, additional protection, such as a metal guard, may be needed. 1-1/2”

Drip loop recommended to minimize passage of moisture along wiring into terminal wiring and connections

Outlet

Suitable Wiring

1” Approx. Cold End Inlet

Locate Drain Pipe at Bottom of Heater. Sediment Deposits may be Removed Through Drain Pipe

Maximum Sediment Level. Install Heater Above This Level But As Near to it as Possible for Maximum Heated Water Storage Capacity

Figure 4 - Closed Tank in Vertical Position

Heavy Tank Walls may be drilled and tapped - if thickness is sufficient to engage 3/4 of threads. Lighter Tank Walls must be equipped with suitable pipe coupling attached with proper solder or weld material. WARNING: Care must be taken to insure the heated portion does not extend into the coupling area (see Dimensions). Figure 2 - Exploded View Screwplug Mounting

6. Heater must not be operated in sludge. 7. Install the heater using a high quality pipe sealing compound on the threads. Screw the heater into the opening (Figure 2). Tighten sufficiently with wrench applied on the hex portion of the screwplug. 8. Closed Tank Installation

Provisions should be made to prevent damage from any eventual leaking of tank or components. Failure to comply could result in personal injury or property damage. 9. Adjustment Instructions for Rotating Housing (E1) Only — SCREWPLUG (FOR REFERENCE)

Figure 3 - Closed Tank in Horizontal Position

Outlet

Note: In A Forced Circulation System, Use Pump On Inlet Side.

Inlet

Heater

A2.Position outlet and inlet in a vertical plane, facing upward to prevent air pockets. Be sure all trapped air is removed from the closed tank. Bleed the air out of the liquid piping system and heater housing prior to operation. A3.IMPORTANT: Heater should never be located at the highest point of the liquid system. Provide expansion tank, if necessary.

FIRE HAZARD. If heater is not properly submerged, the heating elements will overheat and could result in a fire or damaged equipment. B.Vertical Position (See Figure 4)

FIRE HAZARD. Since heaters are capable of developing high temperatures, extreme care should be taken to: A. Use explosion-proof terminal housing in hazardous locations. See Chromalox catalog for selection of explosion-proof terminal housing for hazardous locations. B. Avoid contact between heaters and combustible material. C. Keep combustible materials far enough away to be free of the effects of high temperatures.

#8-32 BASE MOUNTING SCREWS (3 REQ’D) (ITEM “C”)

ROTATING BASE WITH CONDUIT OPENING

ADAPTER PLATE

Figure 5

WARNING: When heating in closed vessels, controls and back-up controls must be used to regulate buildup of temperature and/or pressure. A. Horizontal Position (Figure 3) A1.Place heater at an elevation so that natural circulation can take place.

#10-32 COVER SCREWS 3 REQ’D (180˚ APART) (ITEM “B”)

(ITEM “B”)

NEMA 1 COVER (ITEM “A”)

A. After tightening the heater into the tank opening. The terminal housing can be rotated to a more convenient position to install the power feed. B. Remove the terminal box cover (Item A) by loosening the three cover screws (Item B) (do not completely remove the screws since the cover holes are open slotted). C. To rotate the terminal housing base, loosen the three mounting screws (Item C) until the base rotates freely (do not completely remove). D. Turn the base until the conduit opening is on the desired position. E. Tighten the base mounting screws securely (Item C). CAUTION: Do not over tighten. F. Follow the rest of the screwplug installation instructions to complete installation.

FREEZE HAZARD. This unit may be equipped with a thermowell for process control or over-temperature control. Do not allow moisture to accumulate in thermowell. Freezing temperatures can cause damage that may result in the heated medium leaking into terminal enclosure. 10. To prevent moisture accumulation in cryogenic applications or when heater is exposed to freezing temperatures: A. Slope conduit away from housing (drip loop). B. Seal all conduit openings to moisture/explosion resistant terminal enclosure. C. Insulate terminal enclosure. D. Fill thermowell(s) with silicone fluid when heater is mounted with terminal enclosure up.

FIRE OR SHOCK HAZARD. Moisture accumulation in the element refractory material, element or overtemperature, or sheath, generating arcing and molten metal. Install Ground Fault Circuit-Interrupter (GFCI) to prevent personal injury or Equipment Ground Fault Protection to prevent property damage.

WIRING ELECTRIC SHOCK HAZARD. Any installation involving electric heaters must be performed by a qualified person and must be effectively grounded in accordance with the National Electrical Code to eliminate shock hazard.

4. If flexible cord is employed, a watertight connector should be used for entry of the cord into the terminal housing. Outdoor applications require liquid-tight conduit and connectors. 5. Bring the power line wires through the opening in the terminalhousing. Connect line wires as shown in the wiring diagram (Figure 6).

Thermostat

1. Electric wiring to heater must be installed in accordance with the National Electrical Code and with local codes by a qualified person. Use copper conductors only. 2. When element wattages are not equal, heaters must not be connected in series. 3. Electrical wiring to heater equipped with a moisture resistant housing should be contained in rigid conduit or in sealed flexible hose to keep corrosive vapors and liquids out of the terminal housing. If high humidity is encountered, the conduit should slope down away from the heater.

L1 L2 Figure 6

OPERATION 1. Do not operate heaters at voltages in excess of that stamped on the heater since excess voltage will shorten heater life. 2. Always maintain a minimum of 2” of liquid above the heated portion of the element to prevent exposure of the effective heated length. If the heater is not properly submerged, it may overheat and damage heating elements, tank or contents. DO NOT OPERATE HEATER IF DRY. 3. Be sure all trapped air is removed from a closed tank. Bleed the air out of the liquid piping system and heater housing prior to energizing. Note: The tank or heating chamber in closed tank systems must be kept filled with liquid at all times. 4. Keep heating elements above sediment deposits. 5. Low Megohm Condition — The refractory materials used in electric heaters may absorb moisture during transit or when subject to a humid environment. This moisture absorption results in a cold

insulation resistance of less than twenty megohms. Normally, this megohm value corrects itself after heatup and does not affect heater efficiency or life. A low megohm condition can be easily corrected by removing the terminal housing and baking the heater in an oven at 350˚F for several hours, preferably overnight. Note: Before baking, the lid must be removed from an E2 housing. The housing and screwplug gasket must be removed from E4 models. An alternate procedure is to disconnect the thermostat and energize the heater(s) at low voltage until the megohm reading returns to normal. When energizing heater(s) in air, the sheath temperatures should not exceed 400˚F for copper and 750˚F for steel and alloy elements.

MAINTENANCE ELECTRIC SHOCK HAZARD. Disconnect all power before installing or servicing heater. Failure to do so could result in personal injury or property damage. Heater must be installed by a qualified person in accordance with the National Electrical Code, NFPA 70. 1. Heaters should be checked periodically for coatings and corrosion and cleaned if necessary. 2. The tank should be checked regularly for sediment around the heater as sediment can act as an insulator and shorten heater life.

3. Remove any accumulated sludge deposits from heater and from tank. 4. Check for loose terminal connections and tighten if necessary. 5. If corrosion is indicated in the E2 or E4 terminal housing, check terminal box gasket and replace if necessary. Check screwplug gasket on E4 models and replace if necessary. Check conduit layout to correct conditions that allow corrosion to enter the terminal housing. 6. Clean terminal ends of all contamination. 7. Check thermostat for proper identification.

RENEWAL PARTS IDENTIFICATION Thermostats

General-Purpose Terminal Enclosure

0 - 127˚F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300-019560-007 60 - 180˚F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300-019560-002 60 - 240˚F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300-019560-003

Terminal Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .306-018167-001 Conduit Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .027-018183-001 Cup Sub-Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194-018181-003

WARRANTY AND LIMITATION OF REMEDY AND LIABILITY Chromalox warrants only that the Products and parts manufactured by Chromalox, when shipped, and the work performed by Chromalox when performed, will meet all applicable specification and other specific product and work requirements (including those of performance), if any, and will be free from defects in material and workmanship under normal conditions of use. All claims for defective or nonconforming (both hereinafter called defective) Products, parts or work under this warranty must be made in writing immediately upon discovery, and in any event, within one (1) year from delivery, provided, however all claims for defective Products and parts must be made in writing no later than eighteen (18) months after shipment by Chromalox. Defective and nonconforming items must be held for Chromalox's inspections and returned to the original f.o.b. point upon request. THE FOREGOING IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES WHATSOEVER, EXPRESS, IMPLIED AND STATUTORY, INCLUDING, WITHOUT LIMITATION, THE IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Notwithstanding the provisions of this WARRANTY AND LIMITATION Clause, it is specifically understood that Products and parts not manufactured and work not performed by Chromalox are warranted only to the extent and in the manner that the same are warranted to Chromalox by Chromalox's vendors, and then only to the extent that Chromalox is reasonably able to enforce such warranty, it being understood Chromalox shall have no obligation to initiate litigation unless Buyer undertakes to pay all cost and expenses therefor, including but not limited to attorney's fees, and indemnifies Chromalox against any liability to Chromalox's vendors arising out of such litigation. Upon Buyer's submission of a claim as provided above and its substantiation, Chromalox shall at its option either

(i) repair or replace its Products, parts or work at the original f.o.b. point of delivery or (ii) refund an equitable portion of the purchase price. THE FOREGOING IS CHROMALOX'S ONLY OBLIGATION AND BUYER'S EXCLUSIVE REMEDY FOR BREACH OF WARRANTY, AND IS BUYER'S EXCLUSIVE REMEDY AGAINST CHROMALOX FOR ALL CLAIMS ARISING HEREUNDER OR RELATING HERETO WHETHER SUCH CLAIMS ARE BASED ON BREACH OF CONTRACT, TORT (INCLUDING NEGLIGENCE AND STRICT LIABILITY) OR OTHER THEORIES, BUYER'S FAILURE TO SUBMIT A CLAIM AS PROVIDED ABOVE SHALL SPECIFICALLY WAIVE ALL CLAIMS FOR DAMAGES OR OTHER RELIEF, INCLUDING BUT NOT LIMITED TO CLAIMS BASED ON LATENT DEFECTS. IN NO EVENT SHALL BUYER BE ENTITLED TO INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES AND BUYER SHALL HOLD CHROMALOX HARMLESS THEREFROM. ANY ACTION BY BUYER ARISING HEREUNDER OR RELATING HERETO, WHETHER BASED ON BREACH OF CONTRACT, TORT (INCLUDING NEGLIGENCE AND STRICT LIABILITY) OR OTHER THEORIES, MUST BE COMMENCED WITHIN ONE (1) YEAR AFTER THE DATE OF SHIPMENT OR IT SHALL BE BARRED. W2008M

2150 N. RULON WHITE BLVD., OGDEN, UT 84404 Phone: 1-800-368-2493 www.chromalox.com

TA - W2 - EF Litho in U.S.A.

SUCTION BUTTERFLY VALVE

BUTTERFLY VALVES 1. General

2. Technical Data:

HyrdoWer is a globally recognized manufacturer of power unit accessories. They have become specialists in the design of Butterfly Valves and Hydraulic Compensators.

Operating Pressures: Maximum pressure: 232 p.s.i. Negative pressure: 10 p.s.i. Pressure difference: 58 p.s.i. (per side when valve is closed)

The shut off valve is installed into the pump suction line. The valve has a SAE (4 - bolt flange) connection, SAE standard J518.

Material: Body + Shift Handle : Seals: Other Parts:

The valve can be actuated with or without the shift handle (option H) and the locking bolt will automatically snap the valve into the open or closed position. The optional tank flange (T-option) can be welded to the reservior, giving a bolting surface for the butterfly valve. A limit switch (E-option) can be mounted to the top of the valve. Explosion-proof limit switches are available.

Aluminum NBR Steel Galvanized

3. Ordering Code: AB

16

S

[NG]

-

T

H

B

E

Additional description

Basic equipment item #4 Limit-switch (see option #8) Tapped bushings (see option #7)

4. Butterfly Valve: AB 16 [NG]

Shifter (see option #6) Tank welded (see option #5)

Pump side

Pump side

Tank side

Mounting, screws and O-Ring is supplied with valve.

Type [NG]

Size

A

B

D

C

E

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm)

F

AB 16 S 32

1 1/4"

1.19

2.31

1.38

1.42

M12

14

AB 16 S 40

1 1/2"

1.41

2.75

1.75

1.81

M12

14

G

H

J

K

L

M

N

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm)

(in)

2.24

3.31

1.14

1.38

0.28

M6

2.28

13

9

41x3.5

2.72

3.74

1.14

1.38

0.28

M6

2.28

13

9

52X3.5

(mm) (in)

O

SW

(mm) (mm)

O-Ring (mm)

AB 16 S 50

2"

1.69

3.06

2.13

2.20

M12

14

3.15

4.09

1.14

1.38

0.28

M6

2.28

13

9

62X3.5

AB 16 S 63

2 1/2"

2.00

3.50

2.62

2.68

M12

14

3.86

4.53

1.22

1.65

0.31

M6

2.52

13

12

75X4

AB 16 S 80

3"

2.44

4.19

3.25

3.35

M16

16

4.57

5.31

1.22

1.65

0.35

M8

2.52

17

12

92X4

AB 16 S 100

4"

3.06

5.13

4.17

4.17

M16

16

5.39

6.26

1.22

1.65

0.35

M8

2.52

17

12

114X4

AB 16 S 125

5"

3.63

6.00

5.16

5.16

M16

16

6.42

7.13

1.22

1.65

0.35

M8

2.52

17

12

140X4

Toll Free (877) - ICFLUID www.icfluid.com -2-

BUTTERFLY VALVES Tank side

Pump side

5. Flange - Option “T”: The flange can be welded to the reservoir, giving a bolting surface for the butterfly valve.

Type [NG]

Tank side

ØO1

ØP

Q

Q1

R

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

AB 16 S 32

1 1/4"

1.38

3.54

3.15

1.69

0.12

0.16

0.55

AB 16 S 40

1 1/2"

1.65

3.94

3.54

1.93

0.12

0.16

0.55

AB 16 S 50

2"

2.17

4.33

3.94

2.40

0.12

0.16

0.55

AB 16 S 63

2 1/2"

2.68

4.92

4.53

3.07

0.12

0.16

0.67

AB 16 S 80

3"

3.31

5.71

5.31

3.58

0.12

0.16

0.67

AB 16 S 100

4"

4.13

6.89

6.50

4.57

0.12

0.16

0.67

AB 16 S 125

5"

5.12

7.87

7.48

5.59

0.12

0.16

0.67

Pump side

Size

ØD1 ØN1

6. Shift Handle Option “H”: Type

W

X

(in)

(in)

AB 16 S 32 to 50

4.13

1.57

AB 16 S 63 to 125

4.33

1.57

90° to shut

7. Threaded Adapter Bushing Inserts - Option “B” Threaded busing that adapts to standard SAE tapped holes. With these bushings, it will accept the screws provided with Butterfly valve. Type

Threaded bushing

E

L1

SW1

UNC-2B

in

mm

AB 16 S 32 to 63

7/16 - 14

0.47

12

AB 16 S 40 to 63

1/2 - 13

0.51

12

AB 16 S 80 to 125

5/8 - 11

0.51

17

8. Limit switch - option “E” Type

Wiring diagram when Butterfly valve is closed

E

L1

SW1

UNC-2B

(in)

(mm)

AB 16 S 32 to 63

7/16 - 14

0.47

12

AB 16 S 80 to 125

5/8 - 11

0.51

17

to to


COMPENSATORS 1" - 4" 1. General: The HydroWer Rubber Compensators is a product that qualifies as one of the best kept secrets of power unit accessories. The Hydrower Rubber Compensators are flexible connectors with SAE-flanges. The oscillation compensators are used for damping of oscillators and vibrations, noises and movements in axial and transversal direction. The HydroWer Compensator is constructed of an inner liner of a reinforced high strength rubber (Nitrilcaoutchouc. Perbunan). The outer and inside layers are smooth and have an aerodynamic design that eliminates cavitation. The outside rubber (neoprene caoutchouc) is weather resistant. Both ends of the Compensators have vulcanized sealing lips. With the vulcanized sealing lips on each end, additional seals are not necessary.

Typical Installation:

1 2 3

Tank

1 - Tank wall 2 - Flange 3 - Butterfly Valve 4 - Compensator

Pump

2. Technical Data: Working Pressure: Max. Pressure: Burst Pressure: Vacuum: Temperature

Pump

4

4

87 p.s.i. 174 p.s.i. 290 p.s.i. 20" Hg -4°F to 176°F

2 Tank

Acceptable Movement

For Acceptable Movements See Tables 1, 2, 3, 4


2

3

COMPENSATORS Compensator with SAE to SAE Flange connecting sizes after SAE-Standard J 518c sealing surface with sealing lips

Size Table 1 Type [NG]

Size

A

B

D

E

F

G

H

L

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

Push/Pull

Acceptable Movement

K 16 S 25

1"

1.03

2.06

1.69 0.43

0.43

2.17 2.76

2.56

±0.20 in

±0.20 in

7.5°

0.8

K 16 S 32

1 1/4"

1.19

2.31

1.97 0.43

0.51

2.76 3.15

2.56

±0.20 in

±0.20 in

7.5°

1.10

K 16 S 40

1 1/2"

1.41

2.75

2.44 0.51

0.51

3.15 3.54

3.94

±0.39 in

±0.39 in

10°

1.76

K 16 S 50

2"

1.69

3.06

2.83 0.51

0.51

3.54 3.94

3.94

±0.39 in

±0.39 in

10°

2.21

K 16 S 63

2 1/2"

2.00

3.50

3.43 0.55

0.51

4.13 4.53

3.94

±0.39 in

±0.39 in

10°

2.65

K 16 S 80

3"

2.44

4.19

4.09 0.55

0.71

4.72 5.20

3.94

±0.39 in

±0.39 in

10°

3.97

K 16 S 90

3 1/2"

2.75

4.75

4.09 0.55

0.71

5.12 5.75

3.94

±0.39 in

±0.39 in

10°

4.19

K 16 S 100

4"

3.06

5.13

5.12 0.63

0.71

5.51 6.14

3.94

±0.39 in

±0.39 in

10°

5.51

Offset

Angle(°)

Weight (lbs.)

Compensator with SAE to DIN-Flange SAE-Flange

DIN-Flange sealing surface with sealing lips

connecting sizes after SAE-Norm (J 518ci) and after DIN 2633 - ND 16

Table 2 Type [NG]

Size

A

B

C

D

E

F

G

H

K

L

M

N

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm)

(in)

Acceptable Movement Push/Pull

Offset Angle (°) Weight (lbs.)

K16SD- 25

1"

1.031 2.062 4.53

1.69

0.43

0.43 2.17

2.76

3.35

2.56

4x14 0.63

±0.20 in ±0.20 in

7.5°

3.31

K16SD- 32

1 1/4"

1.188 2.312 5.51

1.97

0.43

0.51 2.76

3.15

3.94

2.56

4x18 0.63

±0.20 in ±0.20 in

7.5°

3.97

K16SD- 40

1 1/2"

1.406 2.750 5.91

2.44

0.51

0.51 3.15

3.54

4.33

3.94

4x18 0.63

±0.39 in ±0.39 in

10°

4.85

K16SD- 50

2"

1.688 3.062 6.50

2.83

0.51

0.51 3.54

3.94

4.92

3.94

4x18 0.71

±0.39 in ±0.39 in

10°

6.17

K16SD- 63

2 1/2"

2.00 3.500 7.28

3.43

0.55

0.51 4.13

4.53

5.71

3.94

4x18 0.71

±0.39 in ±0.39 in

10°

7.06

K16SD- 80

3"

2.438 4.188 7.87

4.09

0.55

0.71 4.72

5.20

6.30

3.94

4x18 0.79

±0.39 in ±0.39 in

10°

8.82

K16SD- 90

3 1/2"

2.750 4.750 7.87

4.09

0.55

0.71 5.12

5.75

6.30

3.94

4x18 0.79

±0.39 in ±0.39 in

10°

9.04

K16SD- 100

4"

3.062 5.125 8.66

5.12

0.63

0.71 5.51

6.14

7.09

3.94

4x18 0.79

±0.39 in ±0.39 in

10°

10.58


COMPENSATORS Compensator with NPT Thread to NPT Thread

Table 3

Type [NG]

NG

L

(in)

(in)

R

SW1 SW2

Acceptable Movement

K 16 R 25

0.98

6.42

1"

35

54

±0.20 in ±0.20 in

7.5°

1.54

K 16 R 32

1.26

6.97

1 1/4"

45

66

±0.20 in ±0.20 in

7.5°

2.43

K 16 R 40

1.57

9.06

1 1/2"

53

73

±0.39 in ±0.39 in

10°

2.87

K 16 R 50

1.97

9.45

2"

66

90

±0.39 in ±0.39 in

10°

3.31

(NPT) (mm) (mm) Push/Pull Offset Angle(°) Weight (lbs.)

Check when installing When installing the compensator, it must be in line and maintain the dimension "L" length. For compensators with NPT pipe thread the nut SW2 must only be hand tight. The movement absorption in static and dynamic loads and the different types of movements must be added together and the totals are not allowed to exceed the data given. Attention: Pressure spikes are push loads which add to the axial movement. Do not exceed given data!

Compensator with SAE-Flange to NPT Thread sealing surface with sealing lips

Flange connecting after SAE-Norm J 518 NPT Pipe Thread

Table 4

Type [NG]

Size

A

B

D

E

F

G

H

L

R

SW1 SW2

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm) (mm) Push/Pull Offset Angle (°) Weight (lbs.)

1"

1.03

2.06

1.61 0.43 0.43 2.17 2.76 4.49

1"

K16SR- 32

1 1/4" 1.19

2.31

K16SR- 40

1 1/2" 1.41

2.75 3.06

K16SR- 25

K16SR- 50

2"

1.69

±0.20 in ±0.20 in

7.5°

0.80

66

±0.20 in ±0.20 in

7.5°

1.80

73

±0.39 in ±0.39 in

10°

2.40

90

±0.39 in ±0.39 in

10°

2.90

35

54

1.89 0.43 0.51 2.76 3.15 4.76 1 1/4"

45

2.32 0.51 0.51 3.15 3.54 6.18 1 1/2"

53

2.76 0.51 0.51 3.54 3.94 6.42

66

2"

Acceptable Movement


SCREW-IN TYPE CHECK VALVES • Ball Type Poppet Design - patent pending • Pressures to 10,000 psi (700 bar) - Flows to 23 gpm (90 l/min) • Nominal Size: 1/16 - 1/8 - 1/4 - 3/8 - 1/2 - 3/4 • Threads: BSP, Metric, and Inch sizes on request Type: RVA

Type RVA 2-M RVA 3-M RVA 4 RVA 4-M RVA 6 RVA 6-M RVA 8 RVA 8-M RVA 10 RVA 10-M RVA 16 RVA 16-M

Max GPM 0.79 1.59 2.64 2.64 6.61 6.61 11.89 11.89 18.49 18.49 26.42 26.42

Type: RVB

G

L

M6 6 M8x1 6 G 1/8 6.5 M 10x1 G 1/4 8 M 14x1.5 G 3/8 10 M18x1.5 G 1/2 11.5 M22x1.5 G 3/4 14 M27x2

I

b

zxød

Curve #

4x1.2 6x1.6

0-Ring (90 sh) 2.5x1 4x1

3.5 3.5

3.5 5

3.5

6

6x1.8

6x1

3

4.6

9

8x2.2

9x1

4

5.5

11

8x3

11x1.5

5

6.5

14.5

8x3.8

14x1.5

6

7.5

18.5

8x4.6

18.77x1.78

7

1 2

Type

Max GPM RVB 2-M 0.53 RVB 3-M 1.06 RVB 4 2.11 RVB 4-M 2.11 RVB 6 4.76 RVB 6-M 4.76 RVB 8 7.93 RVB 8-M 7.93 RVB 10 15.85 RVB 10-M 15.85 RVB 16 23.78 RVB 16-M 23.78

G

L

M6 6.5 M8x1 6.5 G 1/8 7 M 10x1 G 1/4 8 M 14x1.5 G 3/8 9.5 M18x1.5 G 1/2 11.5 M22x1.5 G 3/4 14 M27x2

I

SW

Curve #

3 3

0-Ring (90 sh) 2.5x1 4x1

3.5 3.5 4

4

6x1

10

4.5

5

9x1

11

5.5

6

11x1.5

12

6.5

8

14x1.5

13

8

10 18.77x1.78

8 9

14

Techincal Data: Operating Pressure: 10,150 psi (lock pressure) Proof Pressure: 40,600 psi Temperature Range: -40°F to 176°F Viscosity Range: 5 to 500 c St Installation Position: Any direction Flow Rate: See section 4 Stainless Steel on Request

Type

It is absolutely necessary to maintain the "x" dimension of the cavity (item #5)

G

RVA +RVB 2 M6 RVA +RVB 3 M8x1 RVA +RVB 4 G 1/8 RVA +RVB 4 M 10x1 RVA +RVB 6 G 1/4 RVA +RVB 6 M 14x1.5 RVA +RVB 8 G 3/8 RVA +RVB 8 M18x1.5 RVA +RVB 10 G 1/2 RVA +RVB 10 M22x1.5 RVA +RVB 16 G 3/4 RVA +RVB 16 M27x2

K

d

T

U

X

2 7 8.7 9 11.7 12.5 15.2 16.5 19 20.5 24.5 25

7 3.5

5 7

4.5 4.5

2.5 2.5

5

8.5

6

2.5

8

9

6

3

10

11

6

8

12

13

9.5

3.5

16

17

12.5

4.5

X - Thread run-out. It can be smaller, but not larger. T - Minimum depth without plug, thread joint, transverse drill and so on. In case of stronger impacts and vibration, it is recommended to secure the valves with loctite or similar. *All dimensions in mm.

Oil viscosity measured at 50 cSt. Warning: In case of sudden loading of the check-valve in flow direction, for example behind tank or hoses, the specified flow quantity must not be exceeded.


CHECK VALVE

Check Valves Series: VU The Stucchi check valve design is safe, compact, suitable to any hydraulic application using non-corrosive liquids. The VU size-range includes two different standard openings at 5 to 65 PSI.

• • • • • • •

STUCCHI SERIES

NOMINAL SIZE

VU VU18 VU14 VU38 VU12 VU34 VU100 VU114 VU112 VU200

INCH 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1 1 1/4 1 1/2

ISO SIZE

MM 5.0 6.3 10.0 12.5 16.0 19.0 25.0 31.5

40.0

Material: Steel with black phosphate Closing spring in C72 material Standard Crack 5psi & 65 psi Standard SAE and NPT threads Various crack pressures optional Central exhausting hole option Zinc plating available upon request

RATED FLOW ISO TEST 7241

PRESSURE DROP AT RATED FLOW

MAX OPERATING PRESSURE

MAX OPERATING PRESSURE

l/mi 3 12 23 45 74 100 189 288 379

bar 1.6 1 0.8 1.7 1.3 0.85 1.2 1.1 0.7

bar 400 350 350 300 300 300 250 250 150

psi 5714 5000 5000 4285 4285 4285 3571 3571 2100

Applications • •

VU series are used in any type of hydraulic circuit. Alternative uses: as pressure sequence valve by adjusting the internal spring loading to the required "cracking point", according to the valve size INSTRUCTIONS OF USE

•

The VU series must be assembled in the circuit so that the direction of the flow corresponds to the direction of the arrow marked on the valve.

Check Valves Series: VU - Check Valves Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

5 psi

1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

810201100 810201101 810201102 810201103 810201104 810201105 810201106 810201107 810201108

VU VU VU VU VU VU VU VU VU

5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi

NPT THREAD

18 NPT 5 PSI 14 NPT 5 PSI 38 NPT 5 PSI 12 NPT 5 PSI 34 NPT 5 PSI 100 NPT 5 PSI 114 NPT 5 PSI 112 NPT 5 PSI 200 NPT 5 PSI

Series: VU - Check Valves Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

65 psi

1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

810201400 810201401 810201402 810201403 810201404 810201405 810201406 810201407 810201408

VU VU VU VU VU VU VU VU VU

65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi

NPT THREAD

18 NPT 65 PSI 14 NPT 65 PSI 38 NPT 65 PSI 12 NPT 65 PSI 34 NPT 65 PSI 100 NPT 65 PSI 114 NPT 65 PSI 112 NPT 65 PSI 200 NPT 65 PSI


Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

5 psi

1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

810204100 810204101 810204102 810204103 810204104 810204105 810204106 810204107

VU VU VU VU VU VU VU VU

5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi 5 psi

14 SAE 5 PSI 38 SAE 5 PSI 12 SAE 5 PSI 34 SAE 5 PSI 100 SAE 5 PSI 114 SAE 5 PSI 112 SAE 5 PSI 200 SAE 5 PSI

SAE THREAD

Check Valves Series: VU - Check Valves Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

65 psi

1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2

810204400 810204401 810204402 810204403 810204404 810204405 810204406 810204407

VU VU VU VU VU VU VU VU

65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi 65 psi

SAE THREAD

14 SAE 65 PSI 38 SAE 65 PSI 12 SAE 65 PSI 34 SAE 65 PSI 100 SAE 65 PSI 114 SAE 65 PSI 112 SAE 65 PSI 200 SAE 65 PSI


Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

14 psi

1/4 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1/2 3/4 1 1/4 1/2

1/4 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1/2 3/4 1 1/4 1/2

810201200 810201201 810201202 810201203 810201204 810201205 810201300 810201409 810201600 810201601 810201602 810201700 810201701

VU VU VU VU VU VU VU VU VU VU

14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 14 psi 21 psi 57 psi 115 psi 115 psi 145 psi 215 psi 290 psi

14 NPT 14 PSI 12 NPT 14 PSI 34 NPT 14 PSI 100 NPT 14 PSI 114 NPT 14 PSI 112 NPT 14 PSI 100 NPT 21 PSI 12 NPT 57 PSI 12 NPT 115 PSI 34 NPT 115 PSI

VU 100 NPT 145 PSI

VU 14 NPT 215 PSI VU 12 NPT 290 PSI

NPT THREAD

4400 & 4700 PRESSURE TRANSMITTER

Pressure Transducers Series HDA 4400 & 4700 Pressures from 150 to 9,000 psi DESCRIPTION Series HDA 4000 transducers are compact, heavy-duty, pressure instruments designed for both OEM industrial and off-road applications where accuracy, repeatability, and stability can not be compromised. This series utilizes a shock resistant thin film sensor as the pressure to electrical conversion element. Thin film technology is used because it maintains its accuracy over a wide temperature range, extreme dynamic conditions, and hostile environments. When combined with a proprietary amplification circuit, its typical accuracy class is ≤±0.5% or ≤±0.25% BFSL. Wetted metal parts are corrosion resistant stainless steel. It is available in eight pressure ranges from 150 psi up to 9000 psi. It is protected from extreme EMI emissions and can be applied in critical closed loop operating systems. It carries the mark and is designed and manufactured to ISO 9001 Quality System requirements.

HDA 4475

FEATURES

• Thin Film Sensor • Voltage or Current Output

• EMC Protected Mark • • ISO 9001 Certified • Corrosion Resistant Stainless Steel Body

• Compact Size • High Burst and Proof Protection

APPLICATIONS

• Machine Tools • Injection Molding Machines

• Hydraulic and Pneumatic Systems

• Presses, Stamping and Forming

• Compressor and Pump Controls

• Accumulator Charge Systems

Model Code: HDA 4000 Pressure Transducers HDA 4 4 7 4- A- 0150- 000 . Series HDA 4 = 4000 series Pressure Transducer Accuracy 4 = 0.5% BFSL 7 = 0.25% BFSL Mechanical Connection 7 = 9/16” SAE-6 male Electrical Connection 4 = 4-pole binder plug 714 M18 (without connector socket, ZBE 02 or ZBE 03 must be ordered separately)

5

= Appliance plug 3-pole + Ground, DIN 43650/ISO 4400 (plug connector, ZBE 01 included)

Output Signal A = 2 conductor, 4-20 mA B = 3 conductor, 0-10 VDC Pressure Range 0150 = 150 psi (10 bar) 0750 = 750 psi (52 bar) 1000 = 1000 psi (69 bar) 1500 = 1500 psi (103 bar) Modification Number 000 - Standard

3000 5000 6000 9000

= = = =

3000 5000 6000 9000

psi psi psi psi

(207 (345 (413 (620

bar) bar) bar) bar)

Technical Data: HDA 4000 Pressure Transducers HDA 4400

HDA 4700

150, 750, 1000, 1500, 3000, 5000, 6000, 9000 psi 150% FS, maximal 13000 psi 300% FS 9/16" SAE 6 approx. 14.75 ft-lb (20 Nm) Stainless steel, Viton seal

150, 750, 1000, 1500, 3000, 5000, 6000, 9000 psi 200% FS, maximal 13000 psi 300% FS 9/16" SAE 6 approx. 14.75 ft-lb (20 Nm) Stainless steel, Viton seal

≤ ±0.5 %FS

≤ ±0.25 %FS

Input data Measuring ranges Overload pressure Burst pressure Mechanical Connection Tightening torque Parts in contact with media Output data Accuracy (B.F.S.L) including linearity, hysteresis, and repeatability Temperature compensation zero point Temperature compensation over range Rise time Long-term drift Ambient conditions Nominal temperature range Operating temperature range Storage temperature range Fluid temperature range mark

≤ ≤ ≤ ≤

±0.0085%FS/°F (≤ ±0.015%FS/°C) typ. ±0.014%FS/°F (≤ ±0.025%FS/°C) max. ±0.0085%FS/°F (≤ ±0.015%FS/°C) typ. ±0.014%FS/°F (≤ ±0.025%FS/°C) max.

≤ ±0.0045%FS/°F (≤ ±0.008%FS/°C) typ. ≤ ±0.0085%FS/°F (≤ ±0.015%FS/°C) max. ≤ ±0.0045%FS/°F (≤ ±0.008%FS/°C) typ. ≤ ±0.0085%FS/°F (≤ ±0.015%FS/°C) max.

approx. 1 ms ≤ ±0.3%FS typ. / year 32 -13 -40 -40

to +158°F (0 to +70 °C) to +185°F (-25 to +85 °C) to +212°F (-40 to +100 °C) to +212°F (-40 to +100 °C) EN 50081-1, EN 50081-2 EN 50082-1, EN 50082-2

approx. 0.5 ms ≤ ±0.1%FS typ. / year -13 -40 -40 -40

to +185°F (-25 to +85 °C) to +185°F (-40 to +85 °C) to +212°F (-40 to +100 °C) to +212°F (-40 to +100 °C) EN 50081-1, EN 50081-2 EN 50082-1, EN 50082-2

Vibration resistance to ≤ 20g (196.2 m/s2) ≤ 20g (196.2 m/s2) IEC 68-2-6 at 10 to 500Hz Safety type to DIN 40050 IP 65 IP 65 Other data Supply voltage 2-conductor 10 to 30 VDC 10 to 30 VDC Supply voltage 3-conductor 12 to 30 VDC 12 to 30 VDC Residual ripple supply voltage ≤ 5% ≤ 5% Current consumption 3-conductor approx. 25 mA approx. 25 mA Reverse polarity protection of the supply voltage, excess voltage, standard standard override and short circuit protection Life expectancy 10 million load cycles 0 to 100%FS 10 million load cycles 0 to 100%FS Weight approx. 145 g approx. 145 g Note: FS = (Full Scale) relative to the full measuring range. Special models on request. BFSL = Best Fit Straight Line 2

Pin Connections: HDA 4000 Pressure Transducers HDA 4X74

HDA 4X75

4-pole Binder plug 714 M 18

Appliance plug 3-pole + ground DIN 43650

PIN 1 2 3 4

2

3

1

4

1

2-Conductor free Signal + Signal free

3-Conductor + Supply Signal 0V free

Two-Conductor 4 to 20 mA RLmax = (UB-10V)/0.02A [Ω] 1 2

2 3

PIN 1 2 3 4

2-Conductor Signal + Signal free free

3-Conductor + Supply 0V Signal free

Two-Conductor 4 to 20 mA RLmax = (UB-10V)/0.02A [Ω]

RL

+supply

HDA-4X74-A

RL

1 2

free

+supply 0V

RL

HDA-4X75-A 3 4

RL free

Three-Conductor 0 to 10 V RLmin = 2kΩ

HDA-4X75-B

V 0V

free

free

1 2

+supply signal RL

3 4

free

Three-Conductor 0 to 10V RLmin = 2kΩ

1 2

HDA-4X74-B

3 4

0V

+supply 0V RL

3 4

V signal

Note: The load resistance RL is produced by measuring resistance inside the evaluation unit and the line resistance of the connection line. UB = Supply Voltage

General Questions If you have any questions regarding technical details or the suitability of the pressure transmitter for your application, please contact our sales/technical department. The HDA 4000 transmitters are individually calibrated on computercontrolled test rigs and subjected to a final test. The pressure transmitters are maintenance-free and should operate perfectly when used according to the specifications (see technical details). If faults do nonetheless arise, please contact HYDAC Service. Interference by anybody other than HYDAC personnel will invalidate all warranty claims.

Assembly The pressure transmitter can be fitted directly to the hydraulic system via the threaded connection. For mechanical decoupling in the case of strong vibrations or knocks we recommend that the pressure transmitter be mounted by means of a clamp with rubber insert and that the hydraulic connection be made via a Minimess hose. The recommended mounting position is vertical with the pressure connection pointing upwards in hydraulic applications and vertical with the pressure connection pointing downwards in pneumatic applications. The tightening torque for the 9/16" SAE 6 male thread should be approx. 14.75 ft-lb (20 Nm.) The electrical connection should be carried out by a qualified electrician according to the relevant regulations of the country concerned (i.e. VDE 0100 in Germany). The pressure transmitters of the series HDA 4000 carry the mark. A declaration of conformity is available on request. The relevant EMC standards are: EN 50081-1; EN 50081-2, EN 50082-1, EN 50082-2. The requirements of the standards are fulfilled only if the pressure transmitter housing is earthed correctly by qualified personnel. When fitting the pressure transmitter into a hydraulic block it is sufficient if the block is earthed via the hydraulic system. In the case of hose-mounting, the housing must be earthed separately. Additional assembly notes which, from experience, reduce the effect of electromagnetic interference: • Make inline connections as short as possible. • Use screened cables (e.g. LIYCY 4x0.5 mm2). • The cable screening must be fitted by qualified personnel subject to the ambient conditions and with the aim of suppressing interference. • Direct proximity to connecting lines of user units or electrical or electronic units causing interference must be avoided as far as possible. 3

Dimensions: HDA 4000 Series HDA 4474/4774, illustrated with ZBE 03

HDA 4475/4775, illustrated with ZBE 01 3.642" (92.5 mm)

X

ø 1.26" (32 mm)

ø 1.378" (35 mm) ≈1.181" SAE 6 (30 mm)

Hex SW 1.063" 27mm 2.244" 57mm Dimension X: with right angled plug ZB 03 ≈ 4.252" (108mm) Dimension X: with straight plug ZB 02 ≈ 5.0" (127mm)

ZBE 01 right angled plug 3-pole + ground DIN 43650/ISO 4400

ZBE 02 4-pole Binder plug Series 714 M18

ZBE 03 4-pole Binder plug, right angled Series 714 M18

≈ 3.622" (62 mm)

1.693" (43 mm)

1.398" (35.5 mm)

1.083" (27.5 mm)

≈1.378" (35 mm)

Hex SW 1.063" 27mm 2.244" 57mm

1.004" (25.5 mm)

1.004" (25.5 mm)

≈1.181" (30 mm)

≈ 1.378" (35 mm) Sealing Gasket

Other Products Offered by HYDAC’S Electronic Division • • • •

Compact Transducers Electronic Temperature Switches Electronic Pressure Switches Portable Data Recorders

HDA 3000

HMG 2020

Pressure transducer with thin film stainless steel membrane. Accuracy class: 0.5%, or 0.3% Pressure Ranges: 0-6 to 600 bar Analogue output signal: 4 to 20 mA or 0 to 10 V. Custom configurations available.

Multi-function portable data recorder with up to 5 sensor inputs, differential and peak value measurement, normal measurement operation and recording of measurement curves or measurement logs, internal memory, numerous trigger possibilities, print-out on commercially available printers, PC connection via PC software.

EDS 300 Pressure switch with 4-digit display. Can be adjusted via membrane keypad. Pressure ranges: vacuum to 9000 psi Version with 1 or 2 switching outputs or 1 switching output with 1 analogue output. Transistor outputs: up to 1.2 A Available in bar or psi.

ETS 1700 Temperature switches with relay switching outputs, 1 analogue output, and 4 digit display. Switching points, switch-back hysteresis, and many other useful additional functions can be adjusted via the membrane keypad. Temperature range: 32° to 212°F 0° to 100°C Available in °F or °C

HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION Electronic Division 2260 City Line Road • Bethlehem, PA 18017 Phone (610) 266-0100 • Fax (610) 264-7529 www.hydacusa.com • [email protected]

© Copyright 2000 HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION - Brochure - Pressure Transducers HDA 4000 #02070361 / 05.00

SAE 6

SPIDER CONTROL SYSTEM [E01P X10-2968]

DOCUMENTACIÓN PARA EL SISTEMA DE CONTROL SPIDER

E01P X10-2968

Cliente: Metso Minerals Industries, Inc. Tarea 2007 012

Especificación Sistema de control:

Spider Ind. N°:

E01P X10-2968

Código de orden:

Spider 2- M102-00000-2

Art. N°:

276 0023-801

Página 1/1

Número de tarjeta 2938 0610 Revisión de tarjeta: R2D Software:

Spider versión 4.2.0 Nota. Las configuraciones de los parámetros que no son las PREDETERMINADAS se muestran en la Lista de parámetros al momento de la entrega.

Conexión:

Notas:

Según se muestra en el plano CD-2007 012.

Hora de impresión: Impreso por SpiderCom2 versión: Nombre de archivo de parámetros: Versión del archivo de parámetros: Versión del software del SpiderII:

E01P X10-2968_SP.txt 2007-07-27 10:11:25 4.2.0 Build: 2 E01P X10-2968.s2p 3 4.2.0 3

Configuraciones principales Función MAA01 - Función del sistema BASIC (BÁSICA) Configuración MAB01 - Conexión del motor E para P1 Motor E 1 MAB02 - Conexión del motor E para P2 OFF MAB03 - Conexión del motor E para P3 OFF MAB04 - Conexión del motor E para P4 OFF MAB05 - Conexión del sistema de control para P1 Sistema de control 1 MAB06 - Conexión del sistema de control para P2 OFF MAB07 - Conexión del sistema de control para P3 OFF MAB08 - Conexión del sistema de control para P4 OFF MAB09 - Separada o común Separada MAB10 - Tiempo de rampa de cierre 0 MAB11 - Puenteo de memoria de parada de emerg. off MAB13 - Sistema de control 1 de bomba de cebado Interno MAB14 - Sistema de control 2 de bomba de cebado Interno Idioma MAC01 - Mostrar selección de idioma Inglés Protección MAD01 - Código de seguridad - menú de configuración sí (*) MAD02 - Código de seguridad 0712 (*) Salidas de bomba Bomba 1 POA01 - Corriente de avance mín. POA02 - Corriente de avance máx. POA03 - Corriente de reversa mín. POA04 - Corriente de reversa máx. POA05 - Resistencia de devanado POA06 - Frecuencia PWM Bomba 2 POB01 - Corriente de avance mín. POB02 - Corriente de avance máx. POB03 - Corriente de reversa mín. POB04 - Corriente de reversa máx. POB05 - Resistencia de devanado POB06 - Frecuencia PWM Bomba 3 POC01 - Corriente de avance mín. POC02 - Corriente de avance máx. POC03 - Corriente de reversa mín. POC04 - Corriente de reversa máx. POC05 - Resistencia de devanado POC06 - Frecuencia PWM Bomba 4 POD01 - Corriente de avance mín. POD02 - Corriente de avance máx. POD03 - Corriente de reversa mín. POD04 - Corriente de reversa máx. POD05 - Resistencia de bobina POD06 - Frecuencia PWM Fricción POE01 - Fricción de la bomba POE02 - Límite de fricción bajo de la bomba

172 (*) 320 (*) 180 (*) 320 (*) 41 (*) 200 0 0 0 0 40 200 0 0 0 0 40 200 0 0 0 0 40 200 Off 0 Page 1

E01P X10-2968_SP.txt POE03 - Límite de fricción alto de la bomba 200 POE04 - Tiempo de rampa de fricción ascendente 2.0 POE05 - Tiempo de rampa de fricción descendente 2.0 Rampa POF01 - Bomba de rampa ascendente 2.0 POF02 - Bomba de rampa descendente 2.0 Entradas digitales Entrada digital 1 - 22 DIN01 - Entrada digital 1, DI1:3 DIN02 - Entrada digital 2, DI1:4 DIN03 - Entrada digital 3, DI1:5 DIN04 - Entrada digital 4, DI1:6 DIN05 - Entrada digital 5, DI1:7 DIN06 - Entrada digital 6, DI1:8 DIN07 - Entrada digital 7, DI2:4 DIN08 - Entrada digital 8, DI2:5 DIN09 - Entrada digital 9, DI2:6 DIN10 - Entrada digital 10, DI2:7 DIN11 - Entrada digital 11, DI2:8 DIN12 - Entrada digital 12, DI2:9 DIN13 - Entrada digital 13, DI2:10 DIN14 - Entrada digital 14, DI2:11 DIN15 - Entrada digital 15, DI2:12 DIN16 - Entrada digital 16, DI3:4 DIN17 - Entrada digital 17, DI3:5 DIN18 - Entrada digital 18, DI3:6 DIN19 - Entrada digital 19, DI3:7 DIN20 - Entrada digital 20, DI3:8 DIN21 - Entrada digital 21, DI3:9 DIN22 - Entrada digital 22, DI3:10 Entrada digital 23 - 43 DIN23 - Entrada digital 23, DI3:11 DIN24 - Entrada digital 24, DI3:12 DIN25 - Entrada digital 25, DI4:4 DIN26 - Entrada digital 26, DI4:5 DIN27 - Entrada digital 27, DI4:6 DIN28 - Entrada digital 28, DI4:7 DIN29 - Entrada digital 29, DI4:8 DIN30 - Entrada digital 30, DI4:9 DIN31 - Entrada digital 31, DI4:10 DIN32 - Entrada digital 32, DI4:11 DIN33 - Entrada digital 33, DI4:12 DIN34 - Entrada digital 34, DI5:3 DIN35 - Entrada digital 35, DI5:4 DIN36 - Entrada digital 36, DI5:5 DIN37 - Entrada digital 37, DI5:6 DIN38 - Entrada digital 38, DI5:7 DIN39 - Entrada digital 39, DI5:8 DIN40 - Entrada digital 40, DI5:9 DIN41 - Entrada digital 41, DI5:10 DIN42 - Entrada digital 42, DI5:11 DIN43 - Entrada digital 43, DI5:12

21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 07 MN LEVEL 07 LO LEVEL 06 DRF 100 06 RF100 P1 05 SUCTION1 03 C PRB P1 14 START 1 (*) 15 FIXED 1A (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF (*) 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF

Salidas digitales Salida digital 1 DOA01 - Función de salida digital 17 OFF DOA02 - Función invertida no DOA03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOA04 - Función de retardo para salida NO DOA05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 2 Page 2

E01P X10-2968_SP.txt DOB01 - Función de salida digital 01 A1 (*) DOB02 - Función invertida no DOB03 - Tiempo de retardo para salida digital 0.0 (*) DOB04 - Función de retardo para salida NO DOB05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 3 DOC01 - Función de salida digital 01 W1 (*) DOC02 - Función invertida no DOC03 - Tiempo de retardo para salida digital 0.0 (*) DOC04 - Función de retardo para salida NO DOC05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 4 DOD01 - Función de salida digital 02 START 1 (*) DOD02 - Función invertida no DOD03 - Tiempo de retardo para salida digital 0.0 (*) DOD04 - Función de retardo para salida NO DOD05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 5 DOE01 - Función de salida digital 03 READY 1 (*) DOE02 - Función invertida no DOE03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOE04 - Función de retardo para salida NO DOE05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 6 DOF01 - Función de salida digital 04 REMOTE 1 (*) DOF02 - Función invertida no DOF03 - Tiempo de retardo para salida digital 0.0 (*) DOF04 - Función de retardo para salida NO DOF05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 7 DOG01 - Función de salida digital 11 COOLCONI (*) DOG02 - Función invertida no DOG03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOG04 - Función de retardo para salida NO DOG05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 8 DOH01 - Función de salida digital 17 OFF DOH02 - Función invertida no DOH03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOH04 - Función de retardo para salida NO DOH05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 9 DOI01 - Función de salida digital 17 OFF DOI02 - Función invertida no DOI03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOI04 - Función de retardo para salida NO DOI05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 10 DOJ01 - Función de salida digital 17 OFF DOJ02 - Función invertida no DOJ03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOJ04 - Función de retardo para salida NO DOJ05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 11 DOK01 - Función de salida digital 17 OFF DOK02 - Función invertida no DOK03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0 DOK04 - Función de retardo para salida NO DOK05 - Conectado para prueba de lámparas no Salida digital 12 DOL01 - Función de salida digital 17 OFF DOL02 - Función invertida no Page 3

DOL03 - Tiempo de retardo para salida digital DOL04 - Función de retardo para salida DOL05 - Conectado para prueba de lámparas Salida digital 13 DOM01 - Función de salida digital DOM02 - Función invertida DOM03 - Tiempo de retardo para salida digital DOM04 - Función de retardo para salida DOM05 - Conectado para prueba de lámparas

E01P X10-2968_SP.txt 5.0 NO no 17 OFF no 5.0 NO no

Entradas de impulsos Selección P0I01 - Selección de entradas de impulsos para el sistema de control 1 P0I02 - Selección de entradas de impulsos para el sistema de control 2 Sistema de control 1 P1I01 - Pulsos/rev. 1000 P1I02 - Unidades para REG109 rpm P1I03 - Decimales para REG109 0 P1I04 - Escala para REG109 1.00 P1I05 - Tiempo de filtrado para lectura de velocidad 0.0 P1I06 - Polaridad - señal digital de velocidad 1 P1I07 - Tipo de codificador 1 P1I08 - Nivel de indicación alta (rpm) 0 P1I09 - Nivel de indicación baja (rpm) 0 P1I10 - Función para indicación alta OFF P1I11 - Función para indicación baja OFF Sistema de control 2 P2I01 - Pulsos/rev. 1000 P2I02 - Unidades para REG209 rpm P2I03 - Decimales para REG209 0 P2I04 - Escala para REG209 1.00 P2I05 - Tiempo de filtrado para lectura de velocidad 0.0 P2I06 - Polaridad - señal digital de velocidad 1 P2I07 - Tipo de codificador 1 P2I08 - Nivel de indicación alta (rpm) 0 P2I09 - Nivel de indicación baja (rpm) 0 P2I10 - Función para indicación alta OFF P2I11 - Función para indicación baja OFF Entradas analógicas Valor de consigna 1 AIA01 - Tipo de entrada AIA02 - Ajuste punto cero AIA03 - Ajuste punto máx. AIA04 - Lectura para REG101 Valor de consigna 2 AIB01 - Tipo de entrada AIB02 - Ajuste punto cero AIB03 - Ajuste punto máx. AIB04 - Lectura para REG201 Entrada analógica 1 AIF01 - Tipo de entrada AIF02 - Ajuste punto cero AIF03 - Ajuste punto máx. AIF04 - Entrada mín., REG401 AIF05 - Entrada máx., REG401 AIF06 - Unidades para REG401 AIF07 - Decimales para REG401 AIF08 - Escala para REG401 AIF09 - Función para entrada AIF10 - Nivel de indicación alta AIF11 - Nivel de indicación baja

4-20 mA 0 0 % 4-20 mA 0 0 % 4-20 mA 0 0 0 200 bar 0 1.00 OFF 200 0 Page 4

DE1 DE2

E01P X10-2968_SP.txt AIF12 - Función para indicación mín. OFF AIF13 - Función para indicación alta OFF AIF14 - Función para indicación baja OFF AIF15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIF16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 2 AIG01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIG02 - Ajuste punto cero 0 AIG03 - Ajuste punto máx. 0 AIG04 - Entrada mín., REG402 0 AIG05 - Entrada máx., REG402 200 AIG06 - Unidades para REG402 bar AIG07 - Decimales para REG402 0 AIG08 - Escala para REG402 1.00 AIG09 - Función para entrada OFF AIG10 - Nivel de indicación alta 200 AIG11 - Nivel de indicación baja 0 AIG12 - Función para indicación mín. OFF AIG13 - Función para indicación alta OFF AIG14 - Función para indicación baja OFF AIG15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIG16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 3 AIH01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIH02 - Ajuste punto cero 0 AIH03 - Ajuste punto máx. 0 AIH04 - Entrada mín., REG403 0 AIH05 - Entrada máx., REG403 200 AIH06 - Unidades para REG403 bar AIH07 - Decimales para REG403 0 AIH08 - Escala para REG403 1.00 AIH09 - Función para entrada OFF AIH10 - Nivel de indicación alta 200 AIH11 - Nivel de indicación baja 0 AIH12 - Función para indicación mín. OFF AIH13 - Función para indicación alta OFF AIH14 - Función para indicación baja OFF AIH15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIH16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 4 AII01 - Tipo de entrada 4-20 mA AII02 - Ajuste punto cero 0 AII03 - Ajuste punto máx. 0 AII04 - Entrada mín., REG404 0 AII05 - Entrada máx., REG404 69 (*) AII06 - Unidades para REG404 bar AII07 - Decimales para REG404 1 (*) AII08 - Escala para REG404 1.00 AII09 - Función para entrada OFF AII10 - Nivel de indicación alta 69 AII11 - Nivel de indicación baja 0 AII12 - Función para indicación mín. OFF AII13 - Función para indicación alta OFF AII14 - Función para indicación baja OFF AII15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AII16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 5 AIJ01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIJ02 - Ajuste punto cero 0 AIJ03 - Ajuste punto máx. 0 AIJ04 - Entrada mín., REG405 0 AIJ05 - Entrada máx., REG405 414 (*) Page 5

E01P X10-2968_SP.txt AIJ06 - Unidades para REG405 bar AIJ07 - Decimales para REG405 1 (*) AIJ08 - Escala para REG405 1.00 AIJ09 - Función para entrada OFF AIJ10 - Nivel de indicación alta 414 AIJ11 - Nivel de indicación baja 0 AIJ12 - Función para indicación mín. OFF AIJ13 - Función para indicación alta OFF AIJ14 - Función para indicación baja OFF AIJ15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIJ16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 6 AIK01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIK02 - Ajuste punto cero 0 AIK03 - Ajuste punto máx. 0 AIK04 - Entrada mín., REG406 0 AIK05 - Entrada máx., REG406 200 AIK06 - Unidades para REG406 bar AIK07 - Decimales para REG406 0 AIK08 - Escala para REG406 1.00 AIK09 - Función para entrada OFF AIK10 - Nivel de indicación alta 200 AIK11 - Nivel de indicación baja 0 AIK12 - Función para indicación mín. OFF AIK13 - Función para indicación alta OFF AIK14 - Función para indicación baja OFF AIK15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIK16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 7 AIL01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIL02 - Ajuste punto cero 0 AIL03 - Ajuste punto máx. 0 AIL04 - Entrada mín., REG407 0 AIL05 - Entrada máx., REG407 200 AIL06 - Unidades para REG407 bar AIL07 - Decimales para REG407 0 AIL08 - Escala para REG407 1.00 AIL09 - Función para entrada OFF AIL10 - Nivel de indicación alta 200 AIL11 - Nivel de indicación baja 0 AIL12 - Función para indicación mín. OFF AIL13 - Función para indicación alta OFF AIL14 - Función para indicación baja OFF AIL15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIL16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Entrada analógica 8 AIM01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIM02 - Ajuste punto cero 0 AIM03 - Ajuste punto máx. 0 AIM04 - Entrada mín., REG408 0 AIM05 - Entrada máx., REG408 200 AIM06 - Unidades para REG408 bar AIM07 - Decimales para REG408 0 AIM08 - Escala para REG408 1.00 AIM09 - Función para entrada OFF AIM10 - Nivel de indicación alta 200 AIM11 - Nivel de indicación baja 0 AIM12 - Función para indicación mín. OFF AIM13 - Función para indicación alta OFF AIM14 - Función para indicación baja OFF AIM15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIM16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Page 6

E01P X10-2968_SP.txt Entrada analógica 9 AIN01 - Tipo de entrada 4-20 mA AIN02 - Ajuste punto cero 0 AIN03 - Ajuste punto máx. 0 AIN04 - Entrada mín., REG409 0 AIN05 - Entrada máx., REG409 200 AIN06 - Unidades para REG409 bar AIN07 - Decimales para REG409 0 AIN08 - Escala para REG409 1.00 AIN09 - Función para entrada OFF AIN10 - Nivel de indicación alta 200 AIN11 - Nivel de indicación baja 0 AIN12 - Función para indicación mín. OFF AIN13 - Función para indicación alta OFF AIN14 - Función para indicación baja OFF AIN15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analógica 0.0 AIN16 - Tiempo de filtrado para señal de entrada analógica 0.0 Temp. del tanque AIP01 - Ajuste punto cero 0 AIP02 - Ajuste punto máx. -12 (*) AIP03 - Unidades para REG410 °C Límite de potencia AIR01 - Limitación de potencia del motor E 1 400 AIR02 - Limitación de potencia del motor E 2 400 AIR03 - Limitación de potencia del motor E 3 400 Salidas analógicas Salida analógica 1 AOA01 - Salida analógica AOA02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V AOA03 - Ajuste punto cero AOA04 - Ajuste punto máx. Salida analógica 2 AOB01 - Salida analógica AOB02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V AOB03 - Ajuste punto cero AOB04 - Ajuste punto máx. Salida analógica 3 AOC01 - Salida analógica AOC02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V AOC03 - Ajuste punto cero AOC04 - Ajuste punto máx. Salida analógica 4 AOD01 - Salida analógica AOD02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V AOD03 - Ajuste punto cero AOD04 - Ajuste punto máx.

OFF on 0 0 REG405 (*) on 0 -16 (*) REG410 (*) on -3 (*) -19 (*) OFF on 0 0

Bus Tipo y función BTF01 - Tipo de comunicación por bus OFF BTF02 - Tiempo máx. de pérdida de comunicación 1 BTF03 - Función en pérdida de comunicación Enclavamiento BTF04 - Área de datos de bus Ver.2 BTF05 - Conmutación analógica de bytes off Entrada digital BDI01 - Entrada digital 1 21 OFF BDI02 - Entrada digital 2 21 OFF BDI03 - Entrada digital 3 21 OFF BDI04 - Entrada digital 4 21 OFF BDI05 - Entrada digital 5 21 OFF BDI06 - Entrada digital 6 21 OFF Page 7

BDI07 - Entrada digital 7 BDI08 - Entrada digital 8 BDI09 - Entrada digital 9 BDI10 - Entrada digital 10 BDI11 - Entrada digital 11 BDI12 - Entrada digital 12 BDI13 - Entrada digital 13 BDI14 - Entrada digital 14 BDI15 - Entrada digital 15 BDI16 - Entrada digital 16 BDI17 - Entrada digital 17 BDI18 - Entrada digital 18 BDI19 - Entrada digital 19 BDI20 - Entrada digital 20 BDI21 - Entrada digital 21 BDI22 - Entrada digital 22 BDI23 - Entrada digital 23 BDI24 - Entrada digital 24 Entrada analógica 1 BAA01 - Entrada mín., REG501 BAA02 - Entrada máx., REG501 BAA03 - Unidades para REG501 BAA04 - Decimales para REG501 BAA05 - Función para entrada BAA06 - Nivel de indicación alta BAA07 - Nivel de indicación baja BAA08 - Función para indicación alta BAA09 - Función para indicación baja Entrada analógica 2 BAB01 - Entrada mín., REG502 BAB02 - Entrada máx., REG502 BAB03 - Unidades para REG502 BAB04 - Decimales para REG502 BAB05 - Función para entrada BAB06 - Nivel de indicación alta BAB07 - Nivel de indicación baja BAB08 - Función para indicación alta BAB09 - Función para indicación baja Entrada analógica 3 BAC01 - Entrada mín., REG503 BAC02 - Entrada máx., REG503 BAC03 - Unidades para REG503 BAC04 - Decimales para REG503 BAC05 - Función para entrada BAC06 - Nivel de indicación alta BAC07 - Nivel de indicación baja BAC08 - Función para indicación alta BAC09 - Función para indicación baja Entrada analógica 4 BAD01 - Entrada mín., REG504 BAD02 - Entrada máx., REG504 BAD03 - Unidades para REG504 BAD04 - Decimales para REG504 BAD05 - Función para entrada BAD06 - Nivel de indicación alta BAD07 - Nivel de indicación baja BAD08 - Función para indicación alta BAD09 - Función para indicación baja Entrada analógica 5 BAE01 - Entrada mín., REG505 BAE02 - Entrada máx., REG505 BAE03 - Unidades para REG505

E01P X10-2968_SP.txt 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 21 OFF 0 200 % 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 % 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 ° 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar Page 8

BAE04 - Decimales para REG505 BAE05 - Función para entrada BAE06 - Nivel de indicación alta BAE07 - Nivel de indicación baja BAE08 - Función para indicación alta BAE09 - Función para indicación baja Entrada analógica 6 BAF01 - Entrada mín., REG506 BAF02 - Entrada máx., REG506 BAF03 - Unidades para REG506 BAF04 - Decimales para REG506 BAF05 - Función para entrada BAF06 - Nivel de indicación alta BAF07 - Nivel de indicación baja BAF08 - Función para indicación alta BAF09 - Función para indicación baja Entrada analógica 7 BAG01 - Entrada mín., REG507 BAG02 - Entrada máx., REG507 BAG03 - Unidades para REG507 BAG04 - Decimales para REG507 BAG05 - Función para entrada BAG06 - Nivel de indicación alta BAG07 - Nivel de indicación baja BAG08 - Función para indicación alta BAG09 - Función para indicación baja Entrada analógica 8 BAH01 - Entrada mín., REG508 BAH02 - Entrada máx., REG508 BAH03 - Unidades para REG508 BAH04 - Decimales para REG508 BAH05 - Función para entrada BAH06 - Nivel de indicación alta BAH07 - Nivel de indicación baja BAH08 - Función para indicación alta BAH09 - Función para indicación baja Entrada analógica 9 BAI01 - Entrada mín., REG509 BAI02 - Entrada máx., REG509 BAI03 - Unidades para REG509 BAI04 - Decimales para REG509 BAI05 - Función para entrada BAI06 - Nivel de indicación alta BAI07 - Nivel de indicación baja BAI08 - Función para indicación alta BAI09 - Función para indicación baja Entrada analógica 10 BAJ01 - Entrada mín., REG510 BAJ02 - Entrada máx., REG510 BAJ03 - Unidades para REG510 BAJ04 - Decimales para REG510 BAJ05 - Función para entrada BAJ06 - Nivel de indicación alta BAJ07 - Nivel de indicación baja BAJ08 - Función para indicación alta BAJ09 - Función para indicación baja Salida analógica BAK01 - Registro para salida analógica BAK02 - Registro para salida analógica BAK03 - Registro para salida analógica BAK04 - Registro para salida analógica BAK05 - Registro para salida analógica

E01P X10-2968_SP.txt 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar 0 OFF 200 0 OFF OFF 0 200 bar 0 OFF 200 0 OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF Page 9

BAK06 - Registro para salida analógica BAK07 - Registro para salida analógica BAK08 - Registro para salida analógica BAK09 - Registro para salida analógica BAK10 - Registro para salida analógica BAK11 - Registro para salida analógica BAK12 - Registro para salida analógica Monitor de la bomba Bomba 1 PMA01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado PMA02 - Retardo, pr. de cebado A PMA03 - Retardo, pr. de cebado B PMA04 - Retardo, línea de succión PMA05 - Retardo, filtro de retorno 75% PMA06 - Retardo, filtro de retorno 100% PMA07 - Alarma de filtro de retorno PMA08 - Retardo, pr. de trabajo alta A PMA09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A PMA10 - Retardo, pr. de trabajo alta B PMA11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B PMA12 - Verificación de viabilidad de la señal PMA13 - Límites de error entre entrada/salida PMA14 - Sensor de presión analógico Bomba 2 PMB01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado PMB02 - Retardo, pr. de cebado A PMB03 - Retardo, pr. de cebado B PMB04 - Retardo, línea de succión PMB05 - Retardo, filtro de retorno 75% PMB06 - Retardo, filtro de retorno 100% PMB07 - Alarma de filtro de retorno PMB08 - Retardo, pr. de trabajo alta A PMB09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A PMB10 - Retardo, pr. de trabajo alta B PMB11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B PMB12 - Verificación de viabilidad de la señal PMB13 - Límites de error entre entrada/salida PMB14 - Sensor de presión analógico Bomba 3 PMC01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado PMC02 - Retardo, pr. de cebado A PMC03 - Retardo, pr. de cebado B PMC04 - Retardo, línea de succión PMC05 - Retardo, filtro de retorno 75% PMC06 - Retardo, filtro de retorno 100% PMC07 - Alarma de filtro de retorno PMC08 - Retardo, pr. de trabajo alta A PMC09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A PMC10 - Retardo, pr. de trabajo alta B PMC11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B PMC12 - Verificación de viabilidad de la señal PMC13 - Límites de error entre entrada/salida PMC14 - Sensor de presión analógico Bomba 4 PMD01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado PMD02 - Retardo, pr. de cebado A PMD03 - Retardo, pr. de cebado B PMD04 - Retardo, línea de succión PMD05 - Retardo, filtro de retorno 75% PMD06 - Retardo, filtro de retorno 100% PMD07 - Alarma de filtro de retorno

E01P X10-2968_SP.txt OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

5s 0.5 s 0.5 s 0.0 s 7.0 s 7.0 s OFF 7.0 s off 7.0 s off on 50 off 5s 0.5 s 0.5 s 0.0 s 7.0 s 7.0 s OFF 7.0 s off 7.0 s off on 50 off 5s 0.5 s 0.5 s 0.0 s 7.0 s 7.0 s OFF 7.0 s off 7.0 s off on 50 off 5s 0.5 s 0.5 s 0.0 s 7.0 s 7.0 s OFF Page 10

PMD08 - Retardo, pr. de trabajo alta A PMD09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A PMD10 - Retardo, pr. de trabajo alta B PMD11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B PMD12 - Verificación de viabilidad de la señal PMD13 - Límites de error entre entrada/salida PMD14 - Sensor de presión analógico

E01P X10-2968_SP.txt 7.0 s off 7.0 s off on 50 off

Monitor del tanque Digital TMA01 - Retardo, advert. de nivel bajo de aceite TMA02 - Retardo, alarma de nivel mín. de aceite TMA03 - Retardo, alarma de temp. mín. TMA04 - Retardo, advert. de temp. alta TMA05 - Retardo, alarma de temp. máx. TMA06 - Retardo, advert. de drenaje 75% TMA07 - Retardo, advert. de drenaje 100% TMA08 - Alarma de filtro de drenaje TMA09 - Función de temp. mín. del aceite Analógico TMB01 - Sensor de temperatura analógico TMB03 - Nivel de alarma de temp. máx. del aceite TMB04 - Nivel de advertencia de temp. alta del aceite TMB05 - Temp. de enfriamiento en nivel (ascenso) TMB06 - Histéresis de enfriamiento TMB07 - Nivel de temp. de enclavamiento del filtro TMB08 - Temp. de calentamiento en nivel (descenso) TMB09 - Histéresis de calentamiento TMB10 - Nivel de alarma de temp. mín. del aceite10 TMB11 - Temp. de lavado en nivel (descenso) TMB12 - Histéresis de lavado TMB13 - Temp. mín., arranque de la bomba de lavado Monitor aux. Aux. 1 AMA01 - Función aux. AMA02 - Tiempo de retardo aux. AMA03 - Puenteo de memoria aux. AMA04 - Texto configurable AMA05 - Entrada invertida aux. Aux. 2 AMB01 - Función aux. AMB02 - Tiempo de retardo aux. AMB03 - Puenteo de memoria aux. AMB04 - Texto configurable aux. AMB05 - Entrada invertida aux. Aux. 3 AMC01 - Función aux. AMC02 - Tiempo de retardo aux. AMC03 - Puenteo de memoria aux. AMC04 - Texto configurable aux. AMC05 - Entrada invertida aux. Aux. 4 AMD01 - Función aux. AMD02 - Tiempo de retardo aux. AMD03 - Puenteo de memoria aux. AMD04 - Texto configurable aux. AMD05 - Entrada invertida aux. Aux. 5 AME01 - Función aux. AME02 - Tiempo de retardo aux. AME03 - Puenteo de memoria aux.

0.0 s 0.0 s 0.0 s 0.0 s 0.5 s 7.0 s 7.0 s OFF A on 60 55 40 3 0 15 3 30 3 0

W D1 1.0 off AUX. 1 off W D1 1.0 off AUX. 2 off W D1 1.0 off AUX. 3 off W D1 1.0 off AUX. 4 off W D1 1.0 off Page 11

E01P X10-2968_SP.txt AME04 - Texto configurable aux. AME05 - Entrada invertida aux. Aux. 6 AMF01 - Función aux. AMF02 - Tiempo de retardo aux. AMF03 - Puenteo de memoria aux. AMF04 - Texto configurable aux. AMF05 - Entrada invertida aux. Aux. 7 AMG01 - Función aux. AMG02 - Tiempo de retardo aux. AMG03 - Puenteo de memoria aux. AMG04 - Texto configurable aux. AMG05 - Entrada invertida aux. Aux. 8 AMH01 - Función aux. AMH02 - Tiempo de retardo aux. AMH03 - Puenteo de memoria aux. AMH04 - Texto configurable aux. AMH05 - Entrada invertida aux. Aux. 9 AMI01 - Función aux. AMI02 - Tiempo de retardo aux. AMI03 - Puenteo de memoria aux. AMI04 - Texto configurable aux. AMI05 - Entrada invertida aux. Aux. 10 AMJ01 - Función aux. AMJ02 - Tiempo de retardo aux. AMJ03 - Puenteo de memoria aux. AMJ04 - Texto configurable aux. AMJ05 - Entrada invertida aux. Aux. 11 AMK01 - Función aux. AMK02 - Tiempo de retardo aux. AMK03 - Puenteo de memoria aux. AMK04 - Texto configurable aux. AMK05 - Entrada invertida aux. Aux. 12 AML01 - Función aux. AML02 - Tiempo de retardo aux. AML03 - Puenteo de memoria aux. AML04 - Texto configurable aux. AML05 - Entrada invertida aux. Aux. 13 AMM01 - Función aux. AMM02 - Tiempo de retardo aux. AMM03 - Puenteo de memoria aux. AMM04 - Texto configurable aux. AMM05 - Entrada invertida aux. Aux. 14 AMN01 - Función aux. AMN02 - Tiempo de retardo aux. AMN03 - Puenteo de memoria aux. AMN04 - Texto configurable aux. AMN05 - Entrada invertida aux. Aux. 15 AMO01 - Función aux. AMO02 - Tiempo de retardo aux. AMO03 - Puenteo de memoria aux. AMO04 - Texto configurable aux. AMO05 - Entrada invertida aux.

AUX. 5 off W D1 1.0 off AUX. 6 off W D1 1.0 off AUX. 7 off W D1 1.0 off AUX. 8 off W D1 1.0 off AUX. 9 off W D1 1.0 off AUX. 10 off W D1 1.0 off AUX. 11 off W D1 1.0 off AUX. 12 off W D1 1.0 off AUX. 13 off W D1 1.0 off AUX. 14 off W D1 1.0 off AUX. 15 off Page 12

E01P X10-2968_SP.txt Aux. 16 AMP01 - Función aux. AMP02 - Tiempo de retardo aux. AMP03 - Puenteo de memoria aux. AMP04 - Texto configurable aux. AMP05 - Entrada invertida aux. Aux. 17 AMQ01 - Función aux. AMQ02 - Tiempo de retardo aux. AMQ03 - Puenteo de memoria aux. AMQ04 - Texto configurable aux. AMQ05 - Entrada invertida aux. AMQ06 - Función aux. 2 AMQ07 - Tiempo de retardo aux. 2 AMQ08 - Texto configurable aux. 2 Aux. 18 AMR01 - Función aux. AMR02 - Tiempo de retardo aux. AMR03 - Puenteo de memoria aux. AMR04 - Texto configurable aux. AMR05 - Entrada invertida aux. AMR06 - Función aux. 2 AMR07 - Tiempo de retardo aux. 2 AMR08 - Texto configurable aux. 2 Aux. 19 AMS01 - Función aux. AMS02 - Tiempo de retardo aux. AMS03 - Puenteo de memoria aux. AMS04 - Texto configurable aux. AMS05 - Entrada invertida aux. AMS06 - Función aux. 2 AMS07 - Tiempo de retardo aux. 2 AMS08 - Texto configurable aux. 2 Aux. 20 AMT01 - Función aux. AMT02 - Tiempo de retardo aux. AMT03 - Puenteo de memoria aux. AMT04 - Texto configurable aux. AMT05 - Entrada invertida aux. AMT06 - Función aux. 2 AMT07 - Tiempo de retardo aux. 2 AMT08 - Texto configurable aux. 2

W D1 1.0 off AUX. 16 off W D1 1.0 off AUX. 17 off OFF OFF AUX. 17 A W D1 1.0 off AUX. 18 off OFF OFF AUX. 18 A W D1 1.0 off AUX. 19 off OFF OFF AUX. 19 A W D1 1.0 off AUX. 20 off OFF OFF AUX. 20 A

Monitor del sistema de control Enclavamiento del arranque DMA01 - Alternativa de arranque, sistema de control 1 DMA02 - Tiempo de retardo de arranque, sistema de control 1 DMA03 - Alternativa de arranque, sistema de control 2 DMA04 - Tiempo de retardo de arranque, sistema de control 2 Sistema de control 1 DMB01 - Retardo, presión de cebado A DMB02 - Retardo, presión de cebado B DMB03 - Retardo, temp. del motor E DMB04 - Retardo, presión de trabajo A DMB05 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A DMB06 - Retardo, pr. de trabajo B DMB07 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B DMB08 - Sensor de presión analógico off Sistema de control 2 DMC01 - Retardo, presión de cebado A DMC02 - Retardo, presión de cebado B DMC03 - Retardo, temp. del motor E Page 13

y 5s y 5s 0.5 s 0.5 s 0.0 s 7.0 s off 7.0 s off 0.5 s 0.5 s 0.0 s

E01P X10-2968_SP.txt DMC04 - Retardo, presión de trabajo A 7.0 s DMC05 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A off DMC06 - Retardo, presión de trabajo B 7.0 s DMC07 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B off DMC08 - Sensor de presión analógico off Enclavamiento del motor E DMD01 - Retardo, Enclavamiento del motor E 1 1.5 DMD02 - Retardo, Enclavamiento del motor E 2 1.5 DMD03 - Retardo, Enclavamiento del motor E 3 1.5 DMD04 - Retardo, Sist. de control 1 de bomba de cebado 2.0 DMD05 - Retardo, Sist. de control 2 de bomba de cebado 2.0 Temp. de drenaje DME01 - Función de temp. de drenaje activa off DME02 - Niv. de temp. de cierre (en descenso) 2 DME03 - Lavado en espera en niv. (en descenso) 5 DME04 - Histéresis de lavado en espera 3 DME05 - Tiempo de retardo de arranque aceite frío 300 DME06 - Tiempo de retardo de arranque aceite caliente 10 DME07 - Niv. de conmutación de retardo de arranque 20 Comparar señales (1) DMF01 - Registro A para REG701 OFF DMF02 - Registro B para REG701 OFF DMF03 - Registro C para REG701 OFF DMF04 - Constante K para REG701 1.00 DMF05 - Función para REG701 OFF DMF06 - Unidad de lectura para REG701 rpm DMF07 - Registro A para REG702 OFF DMF08 - Registro B para REG702 OFF DMF09 - Registro C para REG702 OFF DMF10 - Constante K para REG702 1.00 DMF11 - Función para REG702 OFF DMF12 - Unidad de lectura para REG702 rpm DMF13 - Registro A para REG703 OFF DMF14 - Registro B para REG703 OFF DMF15 - Registro C para REG703 OFF DMF16 - Constante K para REG703 1.00 DMF17 - Función para REG703 OFF DMF18 - Unidad de lectura para REG703 rpm Comparar señales (2) DMF19 - Registro A para REG704 OFF DMF20 - Registro B para REG704 OFF DMF21 - Registro C para REG704 OFF DMF22 - Constante K para REG704 1.00 DMF23 - Función para REG704 OFF DMF24 - Unidad de lectura para REG704 rpm DMF25 - Registro A para REG705 OFF DMF26 - Registro B para REG705 OFF DMF27 - Registro C para REG705 OFF DMF28 - Constante K para REG705 1.00 DMF29 - Función para REG705 OFF DMF30 - Unidad de lectura para REG705 rpm DMF31 - Registro A para REG706 OFF DMF32 - Registro B para REG706 OFF DMF33 - Registro C para REG706 OFF DMF34 - Constante K para REG706 1.00 DMF35 - Función para REG706 OFF DMF36 - Unidad de lectura para REG706 rpm Mon. del motor hidr. Límite de temp. HMA01 - Nivel para límite, motor hidr. 1 HMA02 - Nivel para límite, motor hidr. 2

60 60 Page 14

E01P X10-2968_SP.txt HMA03 - Nivel para límite, motor hidr. 3 60 HMA04 - Nivel para límite, motor hidr. 4 60 Conexión del sistema de control HMB01 - Con. del sistema de control, motor hidr. 1 Sistema de control 1 HMB02 - Con. del sistema de control, motor hidr. 2 OFF HMB03 - Con. del sistema de control, motor hidr. 3 OFF HMB04 - Con. del sistema de control, motor hidr. 4 OFF Sistema de control 1 básico Valor de consigna D1A01 - Valor de consigna de velocidad D1A02 - Tipo de señal de comando D1A03 - Reinicio del valor de consigna local D1A04 - Entrada de reversa D1A05 - Valor de cons. de comando de reversa D1A06 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 1B) D1A07 - Valor de consigna de com. dig. (FIJO 1A) D1A08 - Botones del panel delantero del sistema de control on D1A09 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 1D) D1A10 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 1C) D1A11 - Límite del valor de consigna de bomba múltiple Rampa D1C01 - Avance tiempo de rampa ascendente D1C02 - Avance tiempo de rampa descendente D1C03 - Reversa tiempo de rampa ascendente D1C04 - Reversa tiempo de rampa descendente Regulador D1D02 - Función de alimentación de avance D1D03 - Regulador proporcional D1D04 - Regulador integrador D1D05 - Regulador de derivación D1D06 - Ganancia proporcional D1D07 - Tiempo de integración D1D08 - Tiempo de derivación D1D09 - Tiempo de declinación de derivación D1D10 - Desviación máx. de realimentación D1D11 - Regulada o no regulada Realimentación D1E01 - Velocidad máx. del eje del motor D1E02 - Selección de realimentación D1E03 - Tiempo de filtrado para realimentación Limitación de potencia D1F01 - Tiempo de retardo, limitación de potencia D1F02 - Tiempo de rampa, limitación de potencia 20.0 D1F03 - Nivel de limitac. de potencia mín. Sistema de control 2 básico Valor de consigna D2A01 - Valor de consigna de velocidad D2A02 - Tipo de señal de comando D2A03 - Reinicio del valor de consigna local D2A04 - Entrada de reversa D2A05 - Valor de consigna de comando de reversa D2A06 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2B) D2A07 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2A) D2A08 - Botones del panel delantero del sistema de control on D2A09 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2D) D2A10 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2C) D2A11 - Límite del valor de consigna de bomba múltiple Rampa D2C01 - Avance tiempo de rampa ascendente D2C02 - Avance tiempo de rampa descendente Page 15

Local/remoto (*) Unidireccional (*) sí on (*) -10.0 (*) 10.0 -10.0 20.0 -20.0 on 3.0 (*) 3.0 (*) 3.0 (*) 3.0 (*) off (*) off off off 0.1 10.0 0.10 0.1 50 No regulada 10.0 Digital 0.0 0.5 0

Local Bidireccional sí off -20.0 10.0 -10.0 20.0 -20.0 on 2.0 2.0

E01P X10-2968_SP.txt D2C03 - Reversa tiempo de rampa ascendente 2.0 D2C04 - Reversa tiempo de rampa descendente 2.0 Regulador D2D02 - Función de alimentación de avance on D2D03 - Regulador proporcional off D2D04 - Regulador integrador off D2D05 - Regulador de derivación off D2D06 - Ganancia proporcional 0.1 D2D07 - Tiempo de integración 10.0 D2D08 - Tiempo de derivación 0.10 D2D09 - Tiempo de declinación de derivación 0.1 D2D10 - Desviación máx. de realimentación 50 D2D11 - Regulada o no regulada No regulada Realimentación D2E01 - Velocidad máx. del eje del motor 10.0 D2E02 - Selección de realimentación Digital D2E03 - Tiempo de filtrado para realimentación 0.0 Limitación de potencia D2F01 - Tiempo de retardo, limitación de potencia 0.5 D2F02 - Tiempo de rampa, limitación de potencia 20.0 D2F03 - Nivel de limitac. de potencia mín. 0 Triturador 1 Función SHA01 - Control de reversa Presión, separado SHA02 - Función de parada de reversa Pasando a avance SHA03 - Retardo antes de la reversa 3.0 SHA04 - Tiempo de reversa 10.0 SHA05 - Retardo de reversa SHA02 3.0 SHA06 - Tiempo de avance 10.0 SHA07 - Dir. automática del triturador off SHA08 - Intervalo de tiempo de avance 60 SHA09 - Intervalo de tiempo de reversa 60 SHA10 - Selección de sist. control regulado No regulado SHA11 - Señal de disparo de parada al sistema de control 2 off Valor de consigna SHB01 - Valor de consigna de comando de reversa Avance SHB02 - Factor de escala para reversa 100 SHB03 - Sensor de presión analógico off SHB04 - Nivel de alta pr., avance 200 SHB05 - Nivel de alta pr., reversa 200 SHB06 - Comando A de intervalo de hojas 75.0 SHB07 - Comando B de intervalo de hojas 50.0 SHB08 - Activación de comando de intervalo off Contador SHC01 - Tiempo de ventana para contador 60 SHC02 - Contador de reversa 5 Triturador 2 Función SHG01 - Control de reversa SHG02 - Función de parada de reversa SHG03 - Retardo antes de la reversa SHG04 - Tiempo de retardo SHG05 - Retardo de reversa SHG02 SHG06 - Tiempo de avance SHG07 - Dir. automática del triturador SHG08 - Intervalo de tiempo de avance SHG09 - Intervalo de tiempo de reversa SHG10 - Selección de sist. de control regulado SHG11 - Señal de disparo de parada al sistema de control 2off Valor de consigna Page 16

Presión, separado Pasando a avance 3.0 10.0 3.0 10.0 off 60 60 No regulado

E01P X10-2968_SP.txt SHH01 - Valor de consigna de comando de reversa Avance SHH02 - Factor de escala para reversa 100 SHH03 - Sensor de presión analógico off SHH04 - Nivel de alta pr., avance 200 SHH05 - Nivel de alta pr., reversa 200 SHH06 - Comando A de intervalo de hojas 75.0 SHH07 - Comando B de intervalo de hojas 50.0 SHH08 - Activación de comando de intervalo off SHH09 - Activac. de com. de intervalo desde sist. de control 1 OFF Contador SHI01 - Tiempo de ventana para contador 60 SHI02 - Contador de reversa 5 Sincronizar Función SYA01 - Tipo de sincronización RELACIÓN SYA02 - Comando maestro D1 Maestro - D2 Subordinado Reinicio del sistema de control 1 SYB01 - Comando de reinicio del contador Reiniciar por arranque SYB02 - Activación del reinicio del contador Los motores E arrancan Valor de consigna del sistema de control 2 SYC01 - Límite de fricción bajo del sistema de control 2 70 SYC02 - Límite de fricción alto del sistema de control 2 130 SYC03 - Reinicio compensatorio por arranque del motor off SYC04 - Compensación para el sistema de control 2 0.0 Indicación del sistema de control 2 SYD01 - Límite de indicación de sincronización 5 SYD02 - Tiempo de sincronización 1.0 Reinicio del sistema de control 2 SYE01 - Comando de reinicio del contador Reiniciar por arranque SYE02 - Activación del reinicio del contador Los motores E arrancan Valor de consigna maestro SYF01 - Avance tiempo de rampa ascendente 2.0 SYF02 - Avance tiempo de rampa descendente 2.0 SYF03 - Reversa tiempo de rampa ascendente 2.0 SYF04 - Reversa tiempo de rampa descendente 2.0 Valor de consigna del sistema de control 1 SYG01 - - Límite de fricción bajo del sistema de control 1 70 SYG02 - - Límite de fricción alto del sistema de control 1 130 Presión 1 Función PRA01 - Control de presión PRA02 - Dir. de reversa de acción de control PRA03 - Control de baja presión PRA04 - Control de alta presión PRA05 - Tiempo de filtrado, control de baja pr. PRA06 - Tiempo de filtrado, control de alta pr. Valor de consigna de pr. PRB01 - Valor de consigna de presión PRB02 - Valor de consigna de presión local PRB03 - Límite bajo, valor de consigna de presión PRB04 - Límite alto, valor de consigna de presión PRB05 - Límite bajo, salida PID PRB06 - Límite alto, salida PID PRB07 - Presión máx. Regulador PRC01 - Regulador proporcional PRC02 - Regulador integrador PRC03 - Regulador de derivación PRC04 - Ganancia proporcional PRC05 - Tiempo de integración

off off off off 5.0 5.0 Local 200 25 25 10 10 250 off off off 0.1 10.0 Page 17

E01P X10-2968_SP.txt PRC06 - Tiempo de derivación 0.10 PRC07 - Tiempo de declinación de derivación 0.1 PRC08 - Tiempo de filtrado para realimentación de pr. 0.0 Presión 2 Función PRG01 - Control de presión PRG02 - Dir. de reversa de acción de control PRG03 - Control de baja presión PRG04 - Control de alta presión PRG05 - Tiempo de filtrado, control de baja pr. PRG06 - Tiempo de filtrado, control de alta pr. Valor de consigna de pr. PRH01 - Valor de consigna de presión PRH02 - Valor de consigna de presión local PRH03 - Límite bajo, valor de consigna de presión PRH04 - Límite alto, valor de consigna de presión PRH05 - Límite bajo, salida PID PRH06 - Límite alto, salida PID PRH07 - Presión máx. Regulador PRI01 - Regulador proporcional PRI02 - Regulador integrador PRI03 - Regulador de derivación PRI04 - Ganancia proporcional PRI05 - Tiempo de integración PRI06 - Tiempo de derivación PRI07 - Tiempo de declinación de derivación PRI08 - Tiempo de filtrado para realimentación de pr.

off off off off 5.0 5.0 Local 200 25 25 10 10 250 off off off 0.1 10.0 0.10 0.1 0.0

Lectura 1 Menú de desplazamiento R1A01 - Texto para lectura 1 R1A02 - Lectura 1 R1A03 - Texto para lectura 2 R1A04 - Lectura 2 R1A05 - Texto para lectura 3 R1A06 - Lectura 3 R1A07 - Texto para lectura 4 R1A08 - Lectura 4 R1A09 - Texto para lectura 5 R1A10 - Lectura 5 R1A11 - Texto para lectura 6 R1A12 - Lectura 6 R1A13 - Texto para lectura 7 R1A14 - Lectura 7 R1A15 - Texto para lectura 8 R1A16 - Lectura 8 R1A17 - Texto para lectura 9 R1A18 - Lectura 9 Superior izquierdo R1B01 - Lectura Superior derecho R1C01 - Lectura Inferior izquierdo R1D01 - Lectura Inferior derecho R1E01 - Lectura

TEMP. DEL TANQUE REG410 PSI SIST. (*) REG405 (*) PSI DE CEBADO REG404 (*) READING4 OFF READING5 OFF READING6 OFF READING7 OFF READING8 OFF READING9 OFF REG102 REG106 REG911 (*) REG311

Lectura 2 Menú de desplazamiento R2A01 - Texto para lectura 1

READING1 Page 18

(*)

R2A02 - Lectura 1 R2A03 - Texto para lectura 2 R2A04 - Lectura 2 R2A05 - Texto para lectura 3 R2A06 - Lectura 3 R2A07 - Texto para lectura 4 R2A08 - Lectura 4 R2A09 - Texto para lectura 5 R2A10 - Lectura 5 R2A11 - Texto para lectura 6 R2A12 - Lectura 6 R2A13 - Texto para lectura 7 R2A14 - Lectura 7 R2A15 - Texto para lectura 8 R2A16 - Lectura 8 R2A17 - Texto para lectura 9 R2A18 - Lectura 9 Superior izquierdo R2B01 - Lectura Superior derecho R2C01 - Lectura Inferior izquierdo R2D01 - Lectura Inferior derecho R2E01 - Lectura

E01P X10-2968_SP.txt OFF READING2 OFF READING3 OFF READING4 OFF READING5 OFF READING6 OFF READING7 OFF READING8 OFF READING9 OFF REG202 REG206 REG209 REG321

Función de registro Registro 1 Fecha y hora STA - Estado para el registro MT - Tiempo de intervalo LHI - Configuración de límite superior LLO - Configuración de límite inferior REG - Elección de registro para registros Registro 2 Fecha y hora STA - Estado para el registro MT - Tiempo de intervalo LHI - Configuración de límite superior LLO - Configuración de límite inferior REG - Elección de registro para registros Registro 3 Fecha y hora STA - Estado para el registro MT - Tiempo de intervalo LHI - Configuración de límite superior LLO - Configuración de límite inferior REG - Elección de registro para registros Registro 4 Fecha y hora STA - Estado para el registro MT - Tiempo de intervalo LHI - Configuración de límite superior LLO - Configuración de límite inferior REG - Elección de registro para registros Registro 5 Fecha y hora STA - Estado para el registro MT - Tiempo de intervalo LHI - Configuración de límite superior LLO - Configuración de límite inferior REG - Elección de registro para registros

070726 13:50 ON 360000 s 60 10 REG410 070726 13:51 ON 360000 s 100 0 REG102 000000 0:0 VACÍO 0s 0 0 OFF 070726 13:52 ON 360000 s 215 15 REG405 070726 13:53 ON 360000 s 25 15 REG404 Page 19

E01P X10-2968_SP.txt Registro 6 Fecha y hora 000000 0:0 STA - Estado para el registro VACÍO MT - Tiempo de intervalo 0s LHI - Configuración de límite superior 0 LLO - Configuración de límite inferior 0 REG - Elección de registro para registros OFF Registro 7 Fecha y hora 070726 13:54 STA - Estado para el registro ON MT - Tiempo de intervalo 360000 s LHIX - Configuración de límite superior, eje X 60 LLOX - Configuración de límite inferior, eje X 10 REGX - Elección de registro para registros del eje X REG410 LHIY - Configuración de límite superior, eje Y 0 LLOY - Configuración de límite inferior, eje Y 0 REGY - Elección de registro para registros del eje Y OFF LHIZ - Configuración de límite superior, eje Z 100 LLOZ - Configuración de límite inferior, eje Z 0 REGZ - Elección de registro para registros del eje Z REG102 Registro 8 Fecha y hora 070726 13:56 STA - Estado para el registro ON MT - Tiempo de intervalo 360000 s LHIX - Configuración de límite superior, eje X 60 LLOX - Configuración de límite inferior, eje X 10 REGX - Elección de registro para registros del eje X REG410 LHIY - Configuración de límite superior, eje Y 215 LLOY - Configuración de límite inferior, eje Y 15 REGY - Elección de registro para registros del eje Y REG405 LHIZ - Configuración de límite superior, eje Z 25 LLOZ - Configuración de límite inferior, eje Z 15 REGZ - Elección de registro para registros del eje Z REG404 (*) No es el valor predeterminado

Page 20

SPIDER USER MANUAL

Manual para usuarios

SPIDER 2

Publicación del programa v 3 Versión de software 4.2.0

HAGGLUNDS

AS Prólogo

Spider Manual de ingeniería

04-04-02, Nuevo

Prólogo Hägglunds es uno de los principales fabricantes de sistemas de control hidráulico de gran tamaño del mundo. Ocupa una posición de liderazgo gracias a su inigualable espíritu de servicio y al permanente desarrollo de productos y mercados en todo el mundo. Nuestros sistemas de control se encuentran en la mayoría de los segmentos de la industria y la marina, donde las demandas de eficiencia y confiabilidad son extremadamente altas. Nuestra oficina principal y nuestra planta de producción se encuentran en Mellansel, Suecia, y tenemos nuestras propias oficinas de ventas y representación en 40 países distintos. Este manual de ingeniería proporciona información necesaria para operar el sistema de control Spider. Para encontrar algún tipo de información en particular, simplemente busque la sección deseada como figura en el índice. Sin embargo, es posible que haya cambios en los equipos. Por consiguiente, nos reservamos el derecho de introducir modificaciones en el manual según consideremos necesario sin aviso previo ni obligación alguna. Símbolos de advertencia En este manual encontrará los siguientes símbolos que indican un posible peligro que puede provocar o provocará lesiones personales o daños materiales significativos. Dependiendo de la probabilidad de peligro, y de la gravedad que puede tener la lesión personal o daño material, los símbolos se clasifican en tres niveles.

PELIGRO

PELIGRO Se usa para indicar la presencia de un peligro que provocará lesiones personales graves, muerte o daños materiales significativos si se ignora esta advertencia.

ADVERTENCIA Se usa para indicar la presencia de un peligro que puede provocar lesiones personales graves, muerte o daños materiales significativos si se ignora esta advertencia.

ADVERTENCIA PRECAUCIÓN Se usa para indicar la presencia de un peligro que provocará o puede provocar lesiones personales o daños materiales leves si se ignora esta advertencia.

PRECAUCIÓN

El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.

Hagglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SUECIA

1(8)

INGENIERÍA MANUAL SPIDER v 4.2.x EN777-3h 2006

HAGGLUNDS Hagglunds Drives AB S-890 42 Mellansel SUECIA Tel. +46 660 871 00 Fax. +46 660 871 60 http://www.hagglunds.com

1 Introducción 2 Datos técnicos 3 Conexión 4 Indicación y Configuración 5

Parámetros configurables

6 Configuraciones y función del software 7 Diagramas de bloques 8 Reinicio de fallas



2(8)

HAGGLUNDS

Spider Manual de ingeniería

AS-0 Índice 06-10-06, Reemplaza 05-01-21

Índice 1 Introducción Designación

Publ.

Página

Descripción

Reempla

AS-1.1

04-04-02

1-6(17)

Descripción de funciones

Nuevo

AS-1.2

04-04-02

7(17)

Número de serie

Nuevo

AS-1.3

04-04-02

7(17)

Número de tarjeta

Nuevo

AS-1.4

06-10-06

8-16(17) Versiones y cambios

05-01-21

AS-1.5

04-04-02

17(17)

Código de orden

Nuevo

Página

Descripción

Reempl

1(5)

Sistema mecánico

2 Datos técnicos Designación

Publ.

AS-2.1 AS-2.1.1

04-04-02

1(5)

Datos mecánicos

Nuevo

AS-2.1.2

04-04-02

1(5)

Montaje con soportes de pared

Nuevo

AS-2.1.3

04-04-02

2(5)

Montaje con brida

Nuevo

AS-2.1.4

04-04-02

2(5)

Frente de poliéster

Nuevo

3(5)

Voltaje de alimentación y de salida

AS-2.2 AS-2.2.1

04-04-02

3(5)

Voltaje de alimentación

Nuevo

AS-2.2.2

04-04-02

3(5)

Voltaje de salida

Nuevo

3(5)

Entradas

AS-2.3 AS-2.3.1

04-04-02

3(5)

Entradas analógicas

Nuevo

AS-2.3.2

05-01-21

4(5)

Entradas digitales

Nuevo

4(5)

Salidas

AS-2.4 AS-2.4.1

05-01-21

4(5)

Control de la bomba

Nuevo

AS-2.4.2

05-01-21

4(5)

Salidas digitales

Nuevo

AS 2.4.3

06-10-06

4(5)

Salidas analógicas

05-01-21

5(5)

Comunicación

AS-2.5 AS-2.5.1

05-01-21

5(5)

Conexión de PC

Nuevo

AS 2.5.2

06-10-06

5(5)

Conexión de fieldbus

05-01-21

Página

Descripción

Reempl

3 Conexión Designación

Publ.

AS-3.1

04-04-02

1(30)

Cableado

Nuevo

AS-3.2 AS-3.3

04-04-02

1(30) 2(30)

Alimentación Señales de entrada

Nuevo



3(7)

Índice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

3 Conexión Designación

Publ.

Página

Descripción

Reemplazar

AS-3.3.1

04-04-02

2-3(30)

Valor de consigna de velocidad remota

Nuevo

AS-3.3.2.1

04-04-02

4(30)

Entradas analógicas aisladas configurables

Nuevo

AS-3.3.2.2

04-04-02

5-8(30)

Entradas analógicas configurables

Nuevo

AS-3.3.2.3

04-04-02

9(30)

Entrada analógica de temperatura del tanque Nuevo

AS-3.3.3

04-04-02

10-11(30) Codificador digital de velocidad

Nuevo

AS-3.3.4

04-04-02

12(30)

Entradas de motor eléctrico arrancado

Nuevo

AS-3.3.5

04-04-02

13(30)

Entrada de parada de emergencia

Nuevo

AS-3.3.6

04-04-02

14-16(30) Entradas digitales configurables

AS-3.4

17(30)

Señales de salida Pistones de bomba

Nuevo

AS-3.4.1

04-04-02

17(30)

AS-3.4.2

04-04-02

18-19(30) Salidas del enclavamiento del arrancador

Nuevo

AS-3.4.3

04-04-02

20(30)

Nuevo

Salidas digitales configurables

Nuevo

AS-3.4.4

04-04-02

21-22(30) Salidas analógicas configurables

Nuevo

AS-3.5

04-04-02

23(30)

Nuevo

AS-3.6

Terminal de interconexión

24-25(30) Puerto serie

AS-3.6.1

05-01-21

24(30)

Puerto de SpiderCom

04-04-02

AS-3.6.2

05-01-21

24-25(30) Conexión de fieldbus opcional

04-04-02

AS-3.7

04-04-02

26-30(30) Funciones de los terminales

Nuevo

4 Indicación y configuración Designación

Publ.

Página

Descripción

Reemplazar

AS-4.1

04-04-02

1(19)

Información de la pantalla

Nuevo

AS-4.2

06-10-06

2(19)

04-04-02

AS-4.3

04-04-02

3(19)

Información sobre el sistema de control l l l Reinicio de alarmas y advertencias

4(19)

Botones del panel frontal

AS-4.4

Nuevo

AS-4.4.1

04-04-02

4(19)

Botones de configuración

Nuevo

AS-4.4.2

04-04-02

5(19)

Botones del sistema de control

Nuevo

6(19)

Puentes e indicaciones de la tarjeta principal

AS-4.5 AS-4.5.1

05-01-21

6(19)

Revisión A

04-04-02

AS-4.5.2

04-04-02

7(19)

Puentes

Nuevo

AS-4.5.3

04-04-02

7(19)

Indicadores

Nuevo

AS-4.5.4

05-01-21

8(19)

Interruptores

04-04-02

AS-4.5.5

05-01-21

8(19)

Contactos

Nuevo

AS-4.5.6

04-04-02

9(19)

Puntos de prueba

Nuevo

AS-4.5.7

04-04-02

9(19)

Conexiones para el registrador

Nuevo

AS-4.6

06-10-06

10(19)

Alimentación de energía

04-04-02



4(8)

Índice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

4 Indicación y configuración Designación

Publ.

AS-4.7

Página

Descripción

11(19)

Tarjeta fieldbus

Reempla

AS-4.7.1

05-01-21

11(19)

Profibus

04-04-02

AS-4.7.1.1

05-01-21

11(19)

Indicadores

04-04-02

AS-4.7.1.2

05-01-21

12(19)

Interruptores

04-04-02

12(19)

Modbus

AS-4.7.2 AS-4.7.2.1

05-01-21

12(19)

Indicadores

04-04-02

AS-4.7.2.2

05-01-21

13(19)

Interruptores

04-04-02

AS-4.7.3

06-10-06

13(19)

ControlNet

Nuevo

AS-4.7.3.1

06-10-06

14(19)

Indicadores

Nuevo

AS-4.7.3.2

06-10-06

14(19)

Interruptores

Nuevo

AS-4.7.4

06-10-06

15(19)

DeviceNet

Nuevo

AS-4.7.4.1

06-10-06

15(19)

Indicadores

Nuevo

AS-4.7.4.2

06-10-06

16(19)

Interruptores

Nuevo

AS-4.8

04-04-02

17(19)

Tarjeta RMS

Nuevo

AS-4.8.1

04-04-02

17(19)

Indicadores

Nuevo

18(19)

Códigos de error

AS-4.9 AS-4.9.1

04-04-02

18(19)

Inicio del programa

Nuevo

AS-4.9.2

04-04-02

18(19)

Monitoreo del hardware

Nuevo

AS-4.9.3

04-04-02

19(19)

Monitoreo del software

Nuevo

AS-4.9.4

04-04-02

19(19)

Bus

Nuevo

5 Parámetros configurables Designación AS-5.1

Publ. 06-10-06

AS-5.2

Página

Descripción

Reempla

1(53)

Árbol de parámetros

05-01-21

2(53 )

Parámetros configurables

AS-5.2.1

06-10-06

2-3(53)

Configuraciones principales

05-01-21

AS-5.2.2

16-10-06

3-4(53)

Salidas de la bomba

05-01-21

AS-5.2.3

06-10-06

5-8(53)

Entradas digitales

05-01-21

AS-5.2.4

06-10-06

9-13(53)

Salidas digitales

05-01-21

AS-5.2.5 AS-5.2.6

06-10-06 06-10-06

14(53) Entradas de impulsos 15-21(53) Entradas analógicas

05-01-21

AS-5.2.7

06-10-06

22-23(53) Salidas analógicas

05-01-21

AS-5.2.8

06-10-06

24-28(53) Bus

05-01-21

AS-5.2.9

05-01-21

29-30(53) Monitor de la bomba

04-04-02

AS-5.2.10

06-10-06

31(53)

05-01-21

AS-5.2.11

06-10-06

32-35(53) Monitor aux.

05-01-21

AS-5.2.12

06-10-06

36-37(53) Monitor del sistema de control

05-01-21

Monitor del tanque

05-01-21



5(8)

Índice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

5 Parámetros configurables Designación

AS-5.2.13 AS-5.2.14 AS-5.2.15 AS-5.2.16 AS-5.2.17 AS-5.2.18 AS-5.2.19 AS-5.2.20 AS-5.2.21 AS-5.2.22 AS-5.2.23

Publ.

06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06 06-10-06

Descripción de la página

Reemplazar

38(53) Monitor de motor hid. 39-40(53) Sistema de control 1 básico 41-42(53) Sistema de control 2 básico 43(53) Triturador 1 44(53) Triturador 2 45-46(53) Sincronizar 46(53) Presión 1 47(53) Presión 2 48(53) Lectura 1 49-50(53) Lectura 2 51-53(53) Registro del sistema de control

Nuevo 05-0121 05-01-21 05-0121 05-0121 05-0121 05-0121 05-01-21 05-0121 05-0121 05-01-21

6 Configuraciones y función del software Designación AS-6

Publ. 04-04-02

AS-6.1

Descripción de la página 1-2(43)

Contenido, introducción

3(43)

Configuración general del sistema

Reemplazar Nuevo

AS-6.1.1

04-04-02

3(43)

Función del sistema

AS-6.1.2

06-10-06

3(43)

AS-6.1.3

04-04-02

3(43)

Configuración de la disposición del sistema 04-04-02 Puenteo de los botones de control frontales Nuevo

AS-6.2

06-10-06 06-10-06

4(43) 4(43)

AS-6.3 AS-6.4

Nuevo

Comando de velocidad

04-04-02 04-04-02

5(43)

Rampa Salida

AS-6.4.1

04-04-02

5(43)

Frecuencia PWM

Nuevo

AS-6.4.2

06-10-06

5(43)

Resistencia de la bobina

04-04-02

AS-6.4.3

04-04-02

5(43)

Configuración actual

Nuevo

AS-6.4.4

06-10-06

5(43)

Rampa de la bomba

Nuevo

6(43)

Realimentación de velocidad

AS-6.5 AS-6.5.1

04-04-02

6(43)

General

Nuevo

AS-6.5.2

04-04-02

6(43)

Configuración de la señal de entrada del codificador de velocidad

Nuevo

AS-6.5.3

04-04-02

6-7(43)

Configuración del regulador

Nuevo

AS-6.5.4

04-04-02

8(43)

Ajuste del regulador

Nuevo

AS-6.6

06-10-06

9(43)

04-04-02

AS-6.7

04-04-02

10(43)

Limitación de potencia Monitoreo

AS-6.7.1 AS-6.7.2 AS-6.7.3

06-10-06 06-10-06 06-10-06

10(43) 10(43) 11(43)

Funciones para monitoreo

04-04-02

Entrada de monitoreo extra

04-04-02

Salidas del enclavamiento del motor eléctrico

05-01-21

AS-6.7.4

05-01-21

11(43)

Salidas de monitoreo

04-04-02

AS-6.7.5

06-10-06

11(43)

Monitoreo de la temp. del tanque

05-01-21

Nuevo



6(8)

Índice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

6 Configuraciones y función del software Designación

Publ.

Descripción de la página

Reemplazar

AS-6.7.6 AS-6.8

06-10-06 06-10-06

11-12(43) Parada por alarma 12(43) Entradas analógicas

04-04-02

AS-6.9

05-01-21

12(43)

Nuevo

AS-6.9.1 AS-6.9.2

05-01-21 06-10-06

13(43) Entradas de motor eléctrico arrancado 13-19(43) Entradas configurables

AS-6.10

20(43)

Entradas digitales

05-01-21

Nuevo 05-01-21

Salidas digitales

AS-6.10.1 AS-6.10.2

05-01-21 06-10-06

Salidas del enclavamiento del motor eléctrico 20(43) 20-22(43) Salidas configurables

Nuevo

AS-6.10.3

05-01-21

22(43)

Función invertida

Nuevo

AS-6.10.4

05-01-21

22(43)

Función retardada

Nuevo

AS-6.10.5

06-10-06

22(43)

Prueba de lámpara

Nuevo

AS-6.11

05-01-21

23(43)

Monitor de señal

Nuevo

AS-6.11.1

05-01-21

23(43)

Indicación del valor de consigna

Nuevo

AS-6.11.2

05-01-21

23(43)

Indicación de entrada analógica

Nuevo

AS-6.11.3

06-10-06

23(43)

Indicación de entrada de bus analógica

05-01-21

AS-6.11.4

05-01-21

23(43)

Indicación de temperatura

Nuevo

AS-6.11.5

06-10-06

23(43)

Indicación de salida de bomba

05-01-21

AS-6.11.6

06-10-06

23(43)

Indicaciones internas

05-01-21

AS-6.11.7

05-01-21

24(43)

Lecturas de diagnóstico

Nuevo

AS-6.11.8

06-10-06

24(43)

Lecturas digitales

Nuevo

AS-6.11.9

06-10-06

24(43)

Lecturas analógicas del bus

Nuevo

AS-6.11.10

06-10-06

24(43)

Lecturas digitales del bus

Nuevo

AS-6.11.11

06-10-06

25(43)

Comparar señales

Nuevo

05-01-21

AS-6.11.12

06-10-06

25(43)

Menú de desplazamiento

05-01-21

AS-6.11.13

06-10-06

25(43)

Indicación de ángulo de parada de emergencia

Nuevo

AS-6.12

04-04-02

26(43)

Triturador

Nuevo

AS-6.12.1

06-10-06

26(43)

Valor de consigna de velocidad

04-04-02

AS-6.12.2

04-04-02

26(43)

Detección de sobrecarga

Nuevo

AS-6.12.3

04-04-02

26(43)

Contador de reversas

Nuevo

AS-6.12.4

04-04-02

26(43)

Bloqueo de reversas

Nuevo

AS-6.12.5

04-04-02

26(43)

Temporizador de intervalos

Nuevo

AS-6.12.6

06-10-06

27(43)

Sincronización de reversa

Nuevo

AS-6.13

04-04-02

27(43)

Sincronizar

Nuevo

AS-6.13.1

04-04-02

27(43)

Sistema de control de relación

Nuevo

AS-6.13.2 AS-6.13.3

04-04-02 04-04-02

27(43) Sistema de control de relación - Maestro 27-28(43) Sistema de control del contador

Nuevo Nuevo

AS-6.14

04-04-02

28-29(43) Control de presión

Nuevo



7(8)

Índice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

6 Configuraciones y función del software Designación

Publ.

Página

Descripción

Reemplazar

AS-6.14.1

04-04-02

29(43)

Presión 1-Función

Nuevo

AS-6.14.2 AS-6.14.3

04-04-02 04-04-02

Presión 1 - Valor de consigna 29(43) 29-30(43) Presión 1 - Regulador

Nuevo Nuevo

AS-6.15

06-10-06

31(43)

Comunicación por bus

AS-6.15.1

06-10-06

31(43)

General

04-04-02 04-04-02

AS-6.15.2

04-04-02

31(43)

Bus - Tipo y función

Nuevo

AS-6.15.3

04-04-02

32(43)

Bus-Entradas digitales

Nuevo

AS-6.15.4

06-10-06

32(43)

Bus - Entradas analógicas 1-10

AS-6.15.5

06-10-06

32(43)

Bus-Salida analógica

AS-6.15.6

06-10-06

32(43)

Bus - Salida digital

04-04-02 04-04-02 04-04-02

AS-6.15.7

06-10-06

33(43)

Tabla de direcciones - Datos entrantes

AS-6.15.8

06-10-06

34(43)

Tabla de direcciones - Datos salientes

AS-6.15.9 AS-6.16

06-10-06 06-10-06

35(43)

Tabla de direcciones de salidas digitales

36-37(43) Registro de monitoreo del sistema de control

04-04-02 04-04-02 05-0121 05-0121

AS-6.17

05-01-21

38(43)

Salidas analógicas

04-04-02

AS-6.18

05-01-21

38(43)

Selección de idioma

04-04-02

AS-6.19

04-04-02

39(43)

Registro de monitoreo del sistema de control Nuevo

AS-6.20

06-10-06

40(43)


05-0121

AS-6.21

05-01-21

41(43)

Actualización del programa

Nuevo

AS-6.22 AS-6.23

05-01-21 06-10-06

41(43) Calibración del hardware 41-42(43) Lavado

AS-6.24

06-10-06

42(43)

Monitoreo de temperatura del motor hidráulico Nuevo

AS-6.25

06-10-06

43(43)

Entradas de impulsos

Nuevo

AS-6.26

06-10-06

43(43)

Comparar registros

Nuevo

Nuevo Nuevo

7 Diagramas de bloques Designación

Publ.

Página

Descripción

Reemplazar

AS-7.1

06-10-06

1-3(3)

Entradas y salidas digitales

AS-7.2

06-10-06

1-3(3)

Entradas y salidas analógicas

AS-7.3

06-10-06

1(1)

Salidas de la bomba

05-0121 05-0121 05-01-21

AS-7.4

06-10-06

1-3(3)

Monitor

AS-7.5

06-10-06

Función Básica

AS-7.6

06-10-06

AS-7.7

06-10-06

1-2(2) 1-2(2) 1-2(2)

AS-7.8

06-10-06

1(1)

Función Presión

AS-7.9

06-10-06

1(1)


05-0121 05-01-21

AS-7.10

06-10-06

1(1)

Control de lavado

Nuevo

AS-7.11

06-10-06

1(1)

Comparar registros

Nuevo

Función Triturador Función Sincronizar

05-0121 04-04-02 04-04-02 04-04-02



8(8)

AS-1 Introducción

Spider Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06

1.1 Descripción La unidad Spider es un sistema basado en un microcontrolador, configurable para ajustarse a diferentes necesidades de aplicación. Está diseñado para adaptarse a la unidad de potencia de dos o de tres puertas, e incluso a una unidad de una puerta adicional. El sistema de control puede controlar bombas con doble bobina (Denison 9A, Brueninghaus EP, Sauer Sundstrand KA o bombas similares) o con bobina simple en una dirección (Denison 5A). La unidad puede estar montada dentro de la unidad de potencia, en la puerta de la unidad de potencia, en la parte exterior de la unidad de potencia o puede entregarse por separado con soportes de pared o bridas para paneles, para que el cliente realice el cableado correspondiente. En forma opcional, se pueden suministrar los juegos de cables. La configuración de las funciones preprogramadas del sistema se lleva a cabo usando el panel delantero, con ayuda de las indicaciones que aparecen en la pantalla o mediante una conexión en serie con una computadora portátil. Se puede proteger el modo de configuración con una contraseña. La unidad Spider puede controlar el sistema con diferentes opciones de configuraciones de motores eléctricos/bombas. • De una a cuatro bombas para un sistema de control:

• De dos a cuatro bombas para dos sistemas de control con función independiente:

EM

EM

P

P

P

P

EM

EM

EM

P

P

P

EM

EM

P

P


Hägglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

1(17)

AS1, Introducción, Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06

• De dos a cuatro bombas para dos sistemas de control con función común: Si uno se para por una falla, el otro también se para:

EM

EM

P

P

P

EM

P

EM

EM

P

P

EM

P

EM

EM

EM

P

P

P

P

La función Monitor (Monitoreo) puede monitorear el estado de los interruptores de la unidad de potencia y proporcionar información sobre advertencias o alarmas en la pantalla de texto. Una alarma hará que el motor o los motores eléctricos paren si la salida del enclavamiento digital está conectada mediante un relé al circuito del enclavamiento del arrancador. Se pueden controlar hasta 4 bombas en paralelo para un mismo sistema de control.



2(17)


06-10-06

La función Basic (Básica) tiene funciones adicionales de limitación de potencia y realimentación de velocidad en bucle cerrado a través de un regulador PID. Hay entradas disponibles para codificadores de velocidad analógicos o digitales. La unidad también puede monitorear señales analógicas en la pantalla, tales como velocidad, corriente de motores E, presión, etc.

La función Shredder (Triturador) tiene las mismas características que la función Basic (Básica) y además, cuenta con funciones adicionales de reversa a causa de un sistema de control parado por sobrecarga. Es posible maximizar la cantidad de reversas dentro de un límite de tiempo y parar el sistema de control cuando está excedido. El sistema de control puede configurarse para cambiar de dirección, después de un intervalo de tiempo ajustable.



3(17)


06-10-06

La función Friction (Fricción) tiene las mismas características que la función Basic (Básica) y funciones adicionales para controlar dos sistemas de control hidráulicos accionados conjuntamente, con una relación entre los motores.

La función subordinada Friction (Fricción) tiene las mismas características que la función Basic (Básica) y funciones adicionales para controlar dos sistemas de control hidráulicos accionados conjuntamente, con una relación respecto del valor de consigna maestro.



4(17)


06-10-06

La función Synchro (Sincronizar) tiene las mismas características que la función Basic (Básica) y funciones adicionales para controlar la posición entre dos sistemas de control hidráulicos. Se puede establecer el ángulo entre los cilindros mediante una señal externa. También es posible realizar el control en función de una relación. Este modo requiere codificadores de velocidad digitales.

Se agrega la salida de la función de control de presión al comando de flujo de rampa. La función compara la presión real con una presión de consigna y proporciona una salida positiva o negativa en función del signo de la diferencia y la dirección de acción de la regulación.

El frente de la unidad Spider tiene botones pulsadores para arrancar y parar el sistema de control, para configurar el modo local/remoto, para configurar el valor de consigna de velocidad mediante los botones de aumento y reducción en el modo local, para configurar la reversa por retrocesos sucesivos, para configurar el sistema de control regulado/no regulado y el sistema de control automático/manual en el modo Shredder (Triturador). Estas funciones que se activan mediante los botones pulsadores se pueden puentear en la configuración de las funciones del sistema.



5(17)


06-10-06

Todas las entradas y salidas son configurables, y pueden conectarse con funciones preprogramadas en la configuración del sistema. Todas las señales están cableadas en forma estándar a los terminales de contacto o a través del puerto fieldbus (opcional). Las entradas digitales pueden configurarse para funciones como arrancar/parar, reversa, reiniciar, monitoreo de la unidad de potencia y monitor auxiliar, donde es posible configurar la función y exhibir el texto del monitor. Las salidas digitales pueden configurarse para funciones como alarmas/advertencias comunes, listo para usar, sistema de control arrancado, triturador bloqueado, control del enfriador y del calefactor. Las salidas son del tipo contacto seco de relé. Las entradas analógicas pueden configurarse para funciones como temperatura del tanque, velocidad, presión, potencia para monitoreo y control. También pueden configurarse para bucle de corriente o voltaje. Las salidas analógicas pueden configurarse para monitorear la velocidad, la presión y la temperatura. También pueden configurarse para bucle de corriente o voltaje. El sistema incluye una función de monitoreo del sistema de control con contadores de tiempo del sistema de control, lista de alarmas/advertencias y 8 canales de registro escalables, con descarga de datos a través de una interfaz en serie. Como opción, se puede agregar un sistema de monitoreo remoto para el sistema de control con acceso a través de GSM.



6(17)


06-10-06

1.2 Número de serie

E01P x x x - xxxx Grupo de artículos

Número de serie

para Spider

Config. control 2: 0= Sin motor E, sin bomba 1= 1 motor E - 1 bomba 2= 1 motor E - 2 bombas 3= 2 motores E - 2 bombas 4= 2 motores E - 3 bombas 5= 2 motores E - 4 bombas 6= 3 motores E - 3 bombas 7= 3 motores E - 4 bombas 8= Motor E común con sistema de control 1 Bomba en tándem 1 9= Motor E común con sistema de control 1 Bomba en tándem 2

Función: M= Función Monitor (Monitoreo) B = Función Basic (Básica) S = Función Shredder (Triturador) Z = Función Synchro (Sincronizar)

Config. control 1:

F = Función Friction (Fricción)

1= 1 motor E - 1 bomba 2= 1 motor E - 2 bombas 3= 2 motores E - 2 bombas 4= 2 motores E - 3 bombas 5= 2 motores E - 4 bombas 6= 3 motores E - 3 bombas 7= 3 motores E - 4 bombas 8= 1 motor E - Bomba en tándem 1 9= 1 motor E - Bomba en tándem 2

R = Función MRC

1.3 Número de tarjeta El número de tarjeta individual se marca en la tarjeta durante la prueba final. El número consiste en un número individual más el año y la semana de la prueba de producción.

2011 0347 Número individual

Año y semana de la prueba de producción



7(17)


06-10-06

1.4 Versiones y cambios 1.4.1 Versiones de software La versión de software se muestra en la pantalla para el control 1 durante el encendido del sistema. Versión 0.2, 1.0-1.3 Versiones de prueba durante el primer tiempo de desarrollo del sistema. Versión 1.4.0 Lista 96-05-26 Primera versión entregada. Se entregaron cuatro sistemas prototipo a clientes en Suecia. Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1B, Bloque 2B y Bloque 3B. Versión 1.4.1 Lista 96-08-23 • Nueva versión del sistema operativo O´Tool. Corrección de errores de programación: - El funcionamiento en ralentí puede provocar un problema de control por desborde de la pila. Se cambió la rutina de modulación en anchura de impulsos (Pulse Width Modulation, PWM) para la señal de salida a los pistones de bombas). Problemas con la frecuencia de la PWM >1000 Hz. Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1B, Bloque 2B y Bloque 3B. Versión 2.0.0 Lista 96-08-30 • Adaptada a la nueva versión del hardware (rev. A). Corrección de errores de programación - Se cambió la rutina de PWM. Problemas con la frecuencia de la PWM <1000 Hz provocados por un error en el compilador de software. Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1C, Bloque 2C y Bloque 3C. Versión 2.1.0 Lista 96-11-27 • Las lecturas de ambos controles pueden utilizarse en cualquier posición. Antes, las lecturas para el control 1 solo podían utilizarse en la pantalla 1. • Mejor protección contra la reversa no controlada del control con el uso de un codificador analógico para realimentación de velocidad. • Mayor precisión para la lectura del codificador de velocidad. Nuevas entradas digitales: - Local 1 -Cambio entre control 1 Local y Remoto. - Local 2 -Cambio entre control 2 Local y Remoto. - Cierre 1 -Abrir salida a bomba 1 sin abrir el enclavamiento del motor E. - Cierre 2 -Abrir salida a bomba 2 sin abrir el enclavamiento del motor E. - Cierre 1+2 -Abrir salidas a las bombas sin abrir los enclavamientos de los motores E. Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1D, Bloque 2D y Bloque 3D. Versión 2.2.0 Lista 97-06-27 • Cambio más lento del comando local del valor de consigna. El cambio se detiene en cero antes de cambiar la dirección. • Reinicio de la función “Shredder (Triturador) bloqueado” con el botón de parada. • Rampa para relación en modo Synchro (Sincronizar). • Funciona en modo Synchro (Sincronizar) para dar prioridad a la relación entre los rodillos, independientemente de las configuraciones de los comandos de velocidad y relación.



8(17)


06-10-06

Nuevas salidas digitales: - Auto1 -Indicación de manual/automático en automático para el sistema de control 1. - Auto2 -Indicación de manual/automático en automático para el sistema de control 2. Corrección de errores de programación: - Algunas lecturas de monitoreo cambiaban las selecciones después del encendido. - Podría producirse interferencia entre la medición de velocidad si se utilizaran dos codificadores digitales. - La realimentación se desconecta en el comando de entrada cero con el codificador de velocidad analógico para proteger contra la reversa no controlada del control. - Reversa de parada siempre activa con detección de codificador digital de bloqueo en el modo Shredder (Triturador). - Cuando hay más de 20 reversas en el modo Shredder (Triturador), el contador de reversas puede empezar a escribir en un área prohibida. Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1E, Bloque 2E y Bloque 3E. Versión 2.3.0 Lista 98-03-09 • Funciones para bombas con realimentación de ángulo del plato oscilante (Hydrokraft). • Activación de salida (para salida de PWM) abierta si el motor E no ha arrancado y por error del ángulo del plato oscilante. • Parámetro para resistencia de válvula cambiado a ganancia de realimentación. • Letra Ä cambiada a A en HÄGGLUNDS debido a problemas con el texto durante el encendido. Nuevas salidas digitales: - Seguro a prueba de fallos 1 -Salida para el sistema de control 1 de válvula de seguro a prueba de fallos. - Seguro a prueba de fallos 2 -Salida para el sistema de control 2 de válvula de seguro a prueba de fallos. Diagramas de bloques de funciones: Bloque 1F, Bloque 2F y Bloque 3F. Versión 2.3.1 Lista 98-04-03 Corrección de errores de programación: - Un error en el funcionamiento de la PWM podría destruir el registro. Diagramas de bloques de funciones: Bloque 1F, Bloque 2F y Bloque 3F. Versión 2.4.0 Lista 98-05-04 • Las configuraciones máx. de corriente para ambos controles y la contraseña se pueden cambiar con los controles encendidos. • Las lecturas de velocidad pueden mostrarse con 2 decimales. • El valor de consigna se puede indicar en rpm. • La realimentación se puede indicar en % de velocidad máx. • Tiempo de actualización más lento para lecturas de velocidad y potencia. • Más entradas digitales configurables por cambio de entradas digitales fijas para Temp. de aceite baja, Temp. de motor E alta y Presión de trabajo alta para opciones de entrada configurables. • Cierre 1, 2 y 1+2 eliminados. La función de parada directa para el sistema de control sin abrir los enclavamientos de los motores E está establecida en las configuraciones del monitor Auxiliar (Enclavamiento). Nuevas entradas digitales: - Arranque 1+2 - Arranca ambos sistemas de control en modo remoto. - Acelerar 1 - Comando de aumento de velocidad para el sistema de control 1 en modo local. - Desacelerar 1 - Comando de reducción de velocidad para el sistema de control 1 en modo local. - Acelerar 2 - Comando de aumento de velocidad para el sistema de control 2 en modo local. - Desacelerar 2 - Comando de reducción de velocidad para el sistema de control 2 en modo local. - Reiniciar velocidad 1 - Comando de reinicio de velocidad para el sistema de control 1 en modo local. - Reiniciar velocidad 2 - Comando de reinicio de velocidad para el sistema de control 2 en modo local. - Enclavamiento de filtro - Bloquea las entradas de advertencia del filtro. Nuevas salidas digitales: - Arrancado 1+2 - Uno de los sistemas de control arrancado. - Arrancado 1*2 - Ambos sistemas de control arrancados. El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


9(17)


06-10-06

- Listo 1+2 - Uno de los sistemas de control está listo para usar. - Listo 1*2 - Ambos sistemas de control están listos para usar. - Límite de potencia 1 - Límite de potencia activo en sistema de control 1. - Límite de potencia 2 - Límite de potencia activo en sistema de control 2. - Límite de potencia 1+2 - Límite de potencia activo en uno de los sistemas de control. - Enclavamiento 1 - Enclavamiento activo en sistema de control 1. - Enclavamiento 2 - Enclavamiento activo en sistema de control 2. - Enclavamiento 1+2 - Enclavamiento activo en uno de los sistemas de control. - Avance 1 - Sistema de control 1 activo en avance. - Reversa 1 - Sistema de control 1 activo en reversa. - Avance 2 - Sistema de control 2 activo en avance. - Reversa 2 - Sistema de control 2 activo en reversa. • Apague la indicación de la pantalla si el relé de suministro no se activa (mediante el control o la conexión externa entre los terminales 1 y 2). • El error de velocidad demasiado grande emite una advertencia, pone el sistema de control en manual (sin realimentación de velocidad) y debe ser reiniciado como las demás advertencias. Se puede configurar el error máximo permitido. • El triturador bloqueado establece un enclavamiento, pone el sistema de control en manual y no puede reiniciarse en automático antes de reiniciar el enclavamiento en el menú de alarma. • Las entradas analógicas y de valores de consigna se pueden calibrar. • Todas las alarmas/advertencias se indican en la pantalla 1 si el tipo de sistema de control 2 está seleccionado (dos bombas que controlan un motor). • La opción de que ambas bombas o solo una de ellas debe estar en funcionamiento antes de que se pueda arrancar el sistema de control en el tipo de sistema de control 2. • El valor de consigna de velocidad local solo se puede cambiar en el modo local y puede configurarse para reinicio automático cuando el comando se cambia a modo remoto. • Todos los parámetros se pueden reiniciar a los valores predeterminados. • El tiempo de reinicio del contador en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores) se redujo a 8 ms. • Error de potenciómetro de realimentación del ángulo del plato de oscilación configurable para establecer Alarma o Enclavamiento. • Entrada analógica para establecer una diferencia angular entre los motores en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores). • Selección de distintas entradas para activar los enganchadores para el reinicio de los contadores en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores). • Las lecturas de diagnóstico indican la ejecución del programa. Corrección de errores de programación: - Un error en la realimentación del ángulo del plato oscilante podría detener la salida de la PWM para el sistema de control 2. - Tiempo de desactivación de interrupción acortado. - Tiempo de interrupción del codificador reducido para ofrecer un mejor rendimiento con dos codificadores por impulsos de 5000 ppr. - Un error en la lectura de REG 106 y REG206 podría causar problemas en el control. - Contadores reducidos a una vuelta en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores). Diagrama de bloques de funciones: Block2_4 Versión 2.4.1 Lista 98-05-14 • Filtro de 0.3 s para entradas de realimentación de ángulo del plato oscilante. • El arranque/parada del sistema de control 2 puede activarse desde las teclas del sistema de control 1 en el modo de configuración. • Las indicaciones para el sistema de control 2 (ON/OFF, E-MOTOR STOPPED, STARTING UP, READY TO USE [ON/OFF, MOTOR E PARADO, ARRANQUE, LISTO PARA USAR]) se pueden leer en la pantalla 1 si el tipo de sistema de control 2 está seleccionado (dos bombas que controlan un motor). Corrección de errores de programación: - El texto para entrada digital Listo 1*2 era Listo 2*2. - Configuraciones predeterminadas para entradas analógicas mezcladas. Diagrama de bloques de funciones: Block2_4 Versión 2.5.0 Lista 98-06-25 - Función de escala para brindar relación de fricción en modo Synchro-counter (Sincronizar contadores). - Diagrama de bloques de funciones: Block2_5 El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


10(17)


06-10-06

Versión 2.6.0 Lista 98-10-05 • El límite inferior para la configuración de ganancia de realimentación en la salida disminuyó a 15. • Contraseña mejor protegida. Cada signo cambiará a * al ser seleccionado. • Posibilidad de configurar los límites para la relación de fricción en modo Synchro (Sincronizar). • La advertencia de ‘Error too large’ (Error demasiado grande) se puede reiniciar mediante una señal digital remota. • La selección ‘Man/Aut’ (Manual/Automático) se puede controlar en forma remota mediante una entrada digital. • El enclavamiento ‘Shredder blocked’ (Triturador bloqueado) se puede reiniciar mediante una señal digital remota. Diagrama de bloques de funciones: Block2_6 Versión 2.7.0 Lista 99-05-26 • Funciones mejoradas en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores). • Mayor tiempo de retardo para la indicación del filtro (es posible configurar hasta 15 minutos). • Mayor tiempo de retardo para la indicación de presión alta (es posible configurar hasta 60 segundos). Corrección de errores de programación: - La función de advertencia de Error demasiado grande no es posible para un subordinado en modo Synchro (Sincronizar) Diagrama de bloques de funciones: Block2_7 Versión 3.0.0 Lista 00-02-29 • Función de monitoreo del sistema de control con canales de registro. • Selección de idioma para textos de alarma/advertencia. • Filtros para señal de realimentación de velocidad. • Posibilidad de configurar una función invertida para salidas digitales. • Función mejorada para la parte D del regulador. • Verificación de la señal de salida en comparación con la señal del valor de consigna. • Lectura de amp. como valor predeterminado para limitación de potencia. • Manejo de entradas analógicas agrupado en el menú de entradas analógicas. • La función de límite de potencia está conectada en forma cruzada entre los sistemas de control en el sistema de control común. • Advertencia si falla el almacenamiento de parámetros. • Se deben confirmar las advertencias de la secuencia interna. Nuevas entradas digitales: - Forward2- Funcionamiento en avance con velocidad fija para el sistema de control 2. - Reverse2- Funcionamiento en reversa con velocidad fija para el sistema de control 2. Nuevas salidas digitales: - Synchro- Indicación de subordinado dentro de los límites en el modo Counter (Contador). Corrección de errores de programación: - El cambio en el retardo del filtro de drenaje se reinicia después de rearrancar el sistema. Versión 3.0.1 Lista 00-05-30 Corrección de errores de programación: - La indicación MAN/AUT (Manual/Automático) fallaba en el triturador bloqueado al usar la entrada digital para el cambio de MAN/AUT Versión 3.0.2 Lista 00-08-16 Corrección de errores de programación: - El tiempo de error en la función ERROR DEMASIADO GRANDE se acumula con un tiempo de desconexión demasiado corto como resultado.



11(17)


06-10-06

Versión 3.0.3 Lista 00-10-05 Función de error en función ERROR DEMASIADO GRANDE puenteada cuando la señal de velocidad es mayor que la señal del valor de consigna, si el parámetro C(I)11 está establecido al 100%. Versión 3.1.0 Lista 00-12-06 • Función de salida analógica. • Tiempo de ramp. máx. incrementado a 10 minutos • La velocidad local se almacena en la Eeprom a cada hora y está configurada en aumento de la potencia. • La lectura de kNm se puede establecer para los registros de lectura T(U)05 y T(U)07. • Se pueden configurar los parámetros A(G)16-18 para limitación de potencia durante el funcionamiento del sistema de control. • Cambio de valor del parámetro de aceleración en el menú configuración. Nuevas entradas digitales: - PressA1+2- Puesta en paralelo de funciones de presión alta a ambos sistemas de control. - PressB1+2- Puesta en paralelo de funciones de presión alta a ambos sistemas de control. - Sh Res1+2- Puesta en paralelo de la función de reinicio del triturador bloqueado. - Err1+2Res- Puesta en paralelo de la función de reinicio de Error demasiado grande. - Forwa.1+2- Sistema de control en avance con velocidad fija para ambos sistemas de control. - Rever.1+2- Sistema de control en reversa con velocidad fija para ambos sistemas de control. - Auto 1+2- Cambio entre on/off del sistema de control regulado para ambos sistemas de control Nuevas salidas digitales: - Negative1- Registro de lectura negativa para salida analógica 1. - Negative2- Registro de lectura negativa para salida analógica 2. Versión 3.1.1 Lista 01-09-27 Corrección de errores de programación: - No es posible tener funciones paralelas para limitación de potencia con dos bombas que controlen un motor en el modo del sistema de control Shredder (Triturador). Versión 3.2.0 Lista 01-12-03 • Función para fricción negativa. • Límite de relación de fricción aumentado a 300%. • Se retiró la indicación de enclavamiento de la lista de registros de Alarma. • Función sincronizar mejorada. • Forma de lectura alternativa para función analógica en el modo Shredder (Triturador) • Se puede filtrar la lectura de velocidad digital Versión 4.0.0 Lista 03-06-19 • Función para adaptar la nueva versión del hardware del Spider. Versión 4.0.1 Lista 03-09-10 Corrección de errores de programación: - El teclado no estará bloqueado si la parada local está abierta - Actualización de parámetros descargados durante el reinicio - Cambio de la indicación EMOTOR STOPPED (MOTOR E PARADO)



12(17)


06-10-06

Versión 4.1.0 Lista 04-10-04 • Selección de idioma chino • Modbus como selección de fieldbus • Posibilidad de configurar la relación de fricción entre dos bombas en el mismo sistema de control. • Es posible configurar la rampa descendente al detenerse por alarma. • Posibilidad de puentear los botones delanteros • Posibilidad de utilizar entradas analógicas con niveles de indicación invertidos, p. ej., para sensor de nivel de aceite. • MIN OIL TEMP (TEMP. MÍN. DE ACEITE) se puede seleccionar como alarma o advertencia • Funciones de salida digital del sensor de temp. analógico para enfriador con o sin enclavamiento del motor E y para control de lavado • Tiempo de retardo de advertencia de filtro más largo posible • Tiempo de enclavamiento de presión de cebado más largo posible • Indicación para subordinada fuera de modo regulado en el modo Synchro counter (Sincronizar contadores). • Modo de calibración de hardware para compensación en realimentación de corriente del pistón. • Posibilidad de usar la pantalla VFD • Nueva forma de lectura de entradas analógicas, rps, lpm, gpm. • Posibilidad de forzar el control de presión a salida mín. y máx. • Mayor tiempo de rampa para limitación de potencia posible. • Las temp. mín., máx. y alta se pueden seleccionar como salida digital. • Es posible reiniciar "Error demasiado grande" a través de la entrada digital. • Indicación de ángulo de parada entre la parada de emergencia y la parada de la máquina. • Retardo para funciones Aux. lo más largo posible. • Posibilidad de configurar el reinicio automático de la parada de emergencia. • Posibilidad de registrar la corriente de salida. • Salida de calefacción activa únicamente con aceite en el tanque por encima del nivel mín. Corrección de errores de programación: - Pequeño margen para advertencia por debajo de 4 mA en entradas analógicas - Escala de parámetros en control de presión - Textos en japonés en funciones Aux. - Valor de contador del triturador - No es posible reiniciar la presión de cebado del lado B con sensores analógicos. - Error de texto en neerlandés - No es posible realizar el disparo de arranque del control de fieldbus después de la falla del bus. - No es posible cambiar la dirección de intervalo del triturador en la dirección B. Versión 4.1.1 Lista 04-12-15 • Control mejorado de relés de enclavamiento para el motor eléctrico. Corrección de errores de programación: - Lectura incorrecta de REG202 para salida analógica y bus - Límites para lectura de REG202 de la salida analógica en modo Synchro (Sincronizar) configurado por SYC01-02 Versión 4.1.2 Lista 05-03-31 Control mejorado de relés de enclavamiento para el motor eléctrico. Corrección de errores de programación: - Lectura incorrecta de REG202 para salida analógica y bus Versión 4.1.3 Lista 05-05-25 Es posible configurar las entradas digitales para control de presión a través del bus. Corrección de errores de programación: - Valores erróneos para REG 330 y 340



13(17)


06-10-06

Versión 4.2.0 Lista 06-06-20 • Rampa ascendente y descendente de bombas individuales en un sistema de bombas múltiples • Función on/off para rampa • Lista de alarmas y advertencias del registro del sistema de control más larga y únicamente con la indicación de parada de emergencia más reciente • Soporte para más tipos de fieldbus • Más registros analógicos y digitales en el fieldbus • Posibilidad de umbral para entradas de velocidad digitales y entradas analógicas de bus • El sistema de control se puede seleccionar para codificadores digitales de velocidad (no sincronizados) • Función para control de lavado en frío monitoreado • Límite bajo para limitación de potencia • Función para monitoreo de temp. del motor hidráulico • Reversa paralela para sistemas de control del triturador • Función interna mejorada para sistemas de control del triturador • Más valores de consigna de velocidad fijos • Filtros para lecturas analógicas • Registros de lecturas configurables para señales comparadas • Función para bombas de cebado separadas • Configuraciones de contraste separadas para cada pantalla • Rampa de la corriente de la bomba en el menú de configuración • Monitoreo preapareado de los acumuladores • Posibilidad de conectar la salida digital directamente a la entrada digital • Control de errores desactivado durante la configuración • Indicaciones de registro para entrada y salida digitales Nuevas entradas digitales: - 05 ACC A Px- Monitoreo de presión del acumulador del lado A para la bomba - 05 ACC B Px- Monitoreo de presión del acumulador del lado B para la bomba - 05 ACC A Dx- Monitoreo de presión del acumulador del lado A para el sistema de control - 05 ACC B Dx- Monitoreo de presión del acumulador del lado A para el sistema de control - 09 LAMPTEST- Activación de la salida digital seleccionada - 09 EMSTOP- Parada de emergencia sin cierre de hardware - 11 PxOFF- Rampa descendente de la bomba x - 15 FIXED x A-D- Sistema de control con velocidad fija para el sistema de control x (4 opciones diferentes) - 15 RAMPxOFF- Puenteo de rampa para el sistema de control x - 19 FLUSH ST- Arranque de bomba de lavado - 19 FLUSH ON- Bomba de lavado arrancada - 19 C PUMPDx- Bomba de cebado externa para el sistema de control x arrancada - 19 SUCT FL- Válvula de lavado para bomba de lavado abierta Nuevas salidas digitales: - Dx- Indicación de desactivación para el sistema de control x - PxOFF- Comando para bomba x cero - 10 EMOT x- Motor eléctrico x arrancado - 10 EM INTx- Contacto de enclavamiento no monitoreado para el motor E principal x - 10 CP INTx- Contacto de enclavamiento no monitoreado para el motor E x de bomba de cebado - 11 ST FLUSH- Arrancar bomba de lavado - 11 FL TEMP- Indicación de lavado secundario activo - 11 MN DRTMP- Indicación de temp. mín. de drenaje desactivada - 15 DINx- Indicación de entrada digital x - 15 BDINx- Indicación de entrada digital del bus x Corrección de errores de programación: - Aceptación de comunicación para los valores de registro negativos, LHI y LLO



14(17)


06-10-06

1.4.2 Versiones de hardware La revisión de hardware está marcada en el tablero de conexión impreso, cerca del logotipo de Hägglunds Drives. 276 0004 Prototipo durante el primer tiempo de desarrollo del sistema. 276 0004 rev. A Disposición lista 96-07-26 Tarjeta N° 11-57 • Nuevos amplificadores para salida de PWM. • Resistores reductores de voltaje para teclados. • Entradas para realimentación del ángulo del plato oscilante. • Filtro de 100 ms para entradas analógicas. • Entradas normalmente cerradas para botones de parada externos. 276 0004 rev. B Tarjeta N° 58-271, 273-281, 355-360, 442-444 Disposición lista 97-04-18 • Resistores elevadores y reductores de voltaje para el puerto de comunicación en serie. • Dos posiciones en el puente de selección de entrada (voltaje/corriente) para entradas analógicas. • Cambios más pequeños para evitar los puentes en la parte posterior de la tarjeta causados por las conexiones faltantes en la versión de la rev. A. 276 0004 rev. C Tarjeta N° 272, 282-290 Disposición lista 98-07-01 • Relés en salidas digitales. • Fusibles para salidas de PWM. • Tarjeta de memoria separada para parámetros configurados y Reloj en Tiempo Real. • Conexiones para interruptores de membrana del panel delantero. • Puente de suministro de 245 V. • Se cambió el circuito cambiado para realimentación del ángulo del plato oscilante. 276 0004 rev. D Disposición lista 98-10-05 Tarjeta N° 291-354, 361-370, 446 • Cambios más pequeños para evitar los puentes en la parte posterior de la tarjeta causados por los cortocircuitos en la versión de la rev. C. Disposición lista 98-02-16 Tarjeta N° 371-441, 445, 447-453, 502-521 • Cambios más pequeños para simplificar el montaje de los terminales. 276 0004 rev. E Disposición lista 99-06-05 Tarjeta N° 454-501, 522-573 • Indicación para suministro a los amplificadores de salida del pistón. • Patillas de prueba para los voltajes de suministro y la realimentación de corrien 276 0004 rev. F Disposición lista 00-02-24 Tarjeta N° 574• Conexión para tarjeta de salida analógica.



15(17)


06-10-06

276 0020 Prototipo durante el primer tiempo de desarrollo del Spider actualizado. Tarjeta N° 2001-2005 276 0020 rev. A Disposición lista 03-05-04 Tarjeta N° 2011• Primera versión en serie de la tarjeta.



16(17)


06-10-06

1.5 Código para órdenes



17(17)


AS-2 Datos técnicos V4.2.x 06-10-06

2.1 Sistema mecánico 2.1.1 Datos mecánicos Dimensiones del cubículo Clase de encapsulado Temperatura ambiente Material del gabinete Material del frente Montaje Peso Tamaño del cable

A = 400 mm H = 300 mm P = 145 mm IP 65 -20...+70 °C * Acero inoxidable Película de poliéster Soportes de pared o brida 8 kg (10 kg con soportes o brida) Máx 2.5 mm²

* Calefactor provisto en forma opcional 2.1.2 Montaje con soportes de pared



1(5)

AS2, Datos técnicos V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06

2.1.3 Montaje con brida

Orificio de montaje

2.1.4 Frente de poliéster Resistencia química a: - Alcoholes - Ácidos diluidos - Álcalis diluidos - Ésteres - Hidrocarburos - Cetonas - Agentes de limpieza domésticos



2(5)


06-10-06

2.2 Voltaje de alimentación y de salida 2.2.1 Voltaje de alimentación Voltaje de alimentación principa Autoajustable 90-132, 180-264 VCA 47-63 Hz (No necesita configuración) Consumo de energía 175 VA (unidad de alimentación de 150 W 376 0071-802 ) 300 VA (unidad de alimentación de 250 W 376 0071-801) (+50 VA con calefactor)* Corriente de irrupción Máx. 30 A Fusible principal 6A Alimentación de tarjeta 24 VCC±10% , Máx. 8 A Consumo de tarjeta 320 mA (sin carga) Fusibles, Suministro Rev. B 4 A rápido, cerámico de 5 x 20 mm, 576 6822-400 Principal 2 A rápido, cerámico de 5 x 20 mm, 576 6822-200 CC interna

* Calefactor provisto en forma opcional 2.2.2 Voltaje de salida Voltaje de referencia analógica (aisladas) Alimentación de entrada digital 1 Alimentación de entrada digital 2 Alimentación de codificador digital Alimentación de codificador digital Alimentación de entrada analógica Alimentación de parada de emergencia Alimentación de salida digital Alimentación de motor E arrancado

+10 V -10 V DI1 DI2 DE 12_DE AI EM DO EI

+10 VCC 35 mA -10 VCC 35 mA +24 VCC 0.3 A +24 VCC 0.3 A +24 VCC 0.3 A +12 VCC 0.1 A +24 VCC 0.3 A +24 VCC 0.3 A +24 VCC 0.8 A +24 VCC 0.3 A

2.3 Entradas 2.3.1 Entradas analógicas N° 1

Descripción Valor de consigna de velocidad, Sistema de control 1 o valor de consigna de fricción, Sistema de control 1 (aisladas) Valor de consigna de velocidad, Sistema de control 2 o valor de consigna de fricción, Sistema de control 2 (aisladas) Entradas analógicas configurables (aisladas)

Tipo ±0-5 VCC ±0-10 VCC ±4-20 mA ±0-20 mA

Impedancia 100 kΩ 100 kΩ 250Ω 250Ω

±0-5 VCC ±0-10 VCC ±4-20 mA ±0-20 mA

100 kΩ 100 kΩ 250Ω 250Ω

+0-5 VCC +0-10 VCC +4-20 mA +0-20 mA

7

Entradas analógicas configurables (diferenciales)

+0-5 VCC +0-10 VCC +4-20 mA +0-20 mA

100 kΩ 100 kΩ 250Ω 250Ω 100 kΩ 100 kΩ 250Ω 250Ω

1

Entrada de temp. del tanque, -29...+107 ºC

PT100

1

2



3(5)


06-10-06

2.3.2 Entradas digitales N°

Descripción

Tipo

1

lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC

43

Realimentación de velocidad digital, Sistema de control 1 Diferencial o simple con señal de dirección Entrada posición cero, Sistema de control 1 Realimentación de velocidad digital, Sistema de control 2 Diferencial o simple con señal de dirección Entrada posición cero, Sistema de control 2 Motor eléctrico 1 arrancado desde el arrancador Motor eléctrico 2 arrancado desde el arrancador Motor eléctrico 3 arrancado desde el arrancador Entradas configurables

1

Entrada de parada de emergencia

1 1

1 1 1 1

Impedancia

Entrada máx.

lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-3,9 VCC lógica 1=6,6-32 VCC lógica 0=0-4,7 VCC lógica 1=8,0-32 VCC

1 kΩ 1 kΩ 1 kΩ 3 kΩ 3 kΩ

2.4 Salidas 2.4.1 Control de la bomba N° 4

Descripción Salida del pistón, doble bobina

Tipo Impedancia PWM (Modulada en 5-100Ω** Anchura de Impulsos) *Corriente total para todas las salidas 5 A **Salida máx. reducida por encima de 10Ω a 20/Impedancia (A)

Salida máx. 2 A*

2.4.2 Salidas digitales N° 1 1 1 13

Descripción Enclavamiento del arrancador, motor E 1 Enclavamiento del arrancador, motor E 2 Enclavamiento del arrancador, motor E 3 Salidas configurables

Tipo Contacto de relé

Carga máx. 3 A, 30 VCC, 250 VCA

Contacto de relé

3 A, 30 VCC, 250 VCA

Contacto de relé

3 A, 30 VCC, 250 VCA

Contacto de relé

3 A, 30 VCC, 250 VCA

Tipo +0-10 VCC +2-10 VCC +0-20 mA +4-20 mA

Límite de carga 1 kΩ mín. 1 kΩ mín. 500Ω máx. 500Ω máx.

2.4.3 Salidas analógicas N° 4

Descripción Salidas analógicas configurables (aisladas, requieren alimentación externa, mín. 21,0 VCC)



4(5)


06-10-06

2.5 Comunicación 2.5.1 Conexión a PC N° 1

Descripción Conexión RS-232 para configuración y descarga de registro del sistema de control

Tipo Sub-D macho de 9 polos

Conexión a PC Cable módem nulo

Tipo Profibus Modbus Controlnet Devicenet

Conexión

2.5.2 Conexión de fieldbus N° 1

Descripción Conexión para módulo fieldbus (módulo opcional)



5(5)


AS-3 Conexión V4.2.x 06-10-06

3.1 Cableado Se prefieren cables blindados para la instalación. El cableado debe tener, como mínimo, 0,5 mm2 para las señales de entrada y, como mínimo, 1 mm2 para los cables de alimentación y salida. La distancia máx. entre el sistema de control y la unidad de potencia es de 50 m.

3.2 Alimentación



1(30)

AS-3

Conexión V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06

3.3 Señales de entrada 3.3.1. Valor de consigna de velocidad remota. La entrada para el valor de consigna de velocidad remoto está aislada y puede ser bidireccional (valor de consigna de velocidad de avance y de reversa) o unidireccional (valor de consigna de velocidad de avance y velocidad de reversa fija si es necesario). El valor de consigna puede ser una señal de voltaje o corriente. La selección se realiza con un puente en el tablero (vea también AS4.3) y en el menú de configuración (vea AS5.2.6).



2(30)

AS-3


06-10-06



3(30)

AS-3


06-10-06

3.3.2.1 Entradas analógicas aisladas configurables. La señal para las entradas analógicas configurables debe ser positiva. La entrada puede ser una señal de voltaje o corriente. La selección se realiza con un puente en el tablero (vea también AS4.3) y en el menú de configuración (vea AS5.2.6).



4(30)

AS-3


06-10-06

3.3.2.2 Entradas analógicas configurables. La señal para las entradas analógicas configurables debe ser positiva. La entrada puede ser una señal de voltaje o corriente. La selección se realiza con un puente en el tablero (vea también AS4.5.2) y en el menú de configuración (vea AS5.2.6).



5(30)

AS-3


06-10-06



6(30)

AS-3


06-10-06



7(30)

AS-3


06-10-06



8(30)

AS-3


06-10-06

3.3.2.3 Entrada analógica de temperatura del tanque. La temperatura del tanque puede medirse con un sensor PT100.



9(30)

AS-3


06-10-06

3.3.3. Codificador digital de velocidad. Si se utiliza un codificador diferencial, y el impulso de la entrada 2 llega antes que el impulso de la entrada 1, la señal de Rpm será positiva. Si se usa un codificador de impulso único, un nivel bajo en la señal de dirección hará que la señal de Rpm tenga signo positivo. Si la señal tiene el signo incorrecto, se puede cambiar la polaridad con el parámetro P1I06 para el sistema de control 1 y el parámetro P2I06 para el sistema de control 2.



10(30)

AS-3


06-10-06



11(30)

AS-3


06-10-06

3.3.4. Entradas de motor eléctrico arrancado. Las entradas deben estar altas (interruptor cerrado) cuando el motor está parado y abiertas en el momento del arranque. Las entradas se utilizan para puentear la alarma de presión de cebado y retardar el arranque del sistema de control.



12(30)

AS-3


06-10-06

3.3.5. Entrada de parada de emergencia. La entrada de parada de emergencia debe estar conectada para que el sistema funcione. Si la entrada está abierta, la salida a las bombas quedará configurada en cero sin rampa, para descomprimir las bombas lo antes posible. Los contactos del enclavamiento de los motores eléctricos se abrirán después de un retardo de tiempo establecido con el parámetro DMD 0x y con un interruptor rotativo en el extremo superior izquierdo del tablero principal (vea AS4.5.4).



13(30)

AS-3


06-10-06

3.3.6. Entradas digitales configurables. Las funciones de las entradas se configuran en el menú de configuración (vea AS5.2.3). Todas las entradas son configurables, pero las primeras 24 entradas son la primera opción seleccionada para monitorear los interruptores de la unidad de potencia.



14(30)

AS-3


06-10-06



15(30)

AS-3


06-10-06



16(30)

AS-3


06-10-06

3.4 Señales de salida 3.4.1. Pistones de bomba.

Se pueden usar bombas con bobinas separadas para los lados A y B. Si se usan bombas con una bobina en común para ambas direcciones, el sistema de control sólo podrá ser controlado en una dirección.



17(30)

AS-3


06-10-06

3.4.2. Salidas del enclavamiento del arrancador. El contacto normalmente abierto del relé auxiliar debe estar conectado en el circuito de parada para los motores eléctricos. La salida se abrirá al sonar la alarma. ¡Atención! Observe la polaridad del diodo de marcha libre sobre la bobina del relé. La función del diodo es brindar protección contra el voltaje inducido cuando se apaga el interruptor, y debe montarse cerca de la bobina del relé.



18(30)

AS-3


06-10-06



19(30)

AS-3


06-10-06

3.4.3. Salidas digitales configurables. Las funciones de las salidas se configuran en el menú de configuración (vea AS5.2.4).

¡Atención! Todas las salidas deben estar protegidas contra el voltaje inducido al apagar el interruptor mediante, por ejemplo, un diodo de marcha libre (vea 3.4.2), un varistor, un circuito RC u otro dispositivo de protección contra sobretensiones montado cerca de la carga.



20(30)

AS-3


06-10-06

3.4.4. Salidas analógicas configurables. Las salidas están aisladas y requieren alimentación externa. Si no se requiere aislamiento, la tarjeta puede ser alimentada desde los terminales del Spider. Las funciones de las salidas se configuran en el menú de configuración (vea AS5.2.7).



21(30)

AS-3


06-10-06



22(30)

AS-3


06-10-06

3.5 Terminal de interconexión Para conexión interna.



23(30)

AS-3


06-10-06

3.6 Puerto serie 3.6.1. Puerto SpiderCom. Conector para comunicación serie RS232. El puerto se utiliza para volcar los datos de registro y para configurar el sistema a través de una PC y del software de SpiderCom.

Pin1 Pin2 Pin3 Pin4 Pin5 Pin6 Pin7 Pin8 Pin9

CD, Detección de portadora RXD, Recepción de datos TXD, Transmisión de datos DTR, Terminal de datos listo GND, Conexión a tierra del sistema DSR, Conjunto de datos listo RTS, Solicitud de envío CTS, Libre para envío RI, Indicador de llamada

3.6.2. Conexión de fieldbus opcional. Conexión a Profibus para control externo en serie.

Alojamiento Pin1 Pin2 Pin3 Pin4 Pin5 Pin6 Pin7 Pin8 Pin9

Blindaje No conectado No conectado Línea B, TXD/RXD pos RTS, Solicitud de envío Conexión a tierra BUS BUS +5V No conectado Línea A, TXD/RXD neg. No conectado

En aplicaciones normales, se utilizan Línea A, Línea B y blindaje.



24(30)

AS-3


06-10-06

Conexión Modbus para control externo en serie

Alojamiento Pin1 Pin2 Pin3 Pin4 Pin5 Pin6 Pin7 Pin8 Pin9

Blindaje No conectado No se usa No se usa No conectado GND +5 V Línea B RS485 Línea A RS485 No conectado

En aplicaciones normales, se utilizan Línea A, Línea B y blindaje.



25(30)

AS-3


06-10-06

3.7 Funciones de los terminales Tabla de funciones de los terminales. Fila Tipo 1 Entrada de potencia

2

Nombre DC1

Bomba 4

PO4

Bomba 3

PO3

Bomba 2

PO2

Bomba 1

PO1

Salidas digitales

DO1

N° 4 3 2 1 4 3 2 1 4 3 2 1 4 3 2 1 4 3 2 1

Función 24V_IN (+) 24V_IN (+) GND (-) GND (-) Bomba común 4 Conex. de pistón Bomba 4. B alta Bomba común 4 Conex. de pistón Bomba 4. A alta Bomba común 3 Conex. de pistón Bomba 3. B alta Bomba común 3 Conex. de pistón Bomba 3. A alta Bomba común 2 Conex. de pistón Bomba 2. B alta Bomba común 2 Conex. de pistón Bomba 2. A alta Bomba común 1 Conex. de pistón Bomba 1. B alta Bomba común 1 Conex. de pistón Bomba 1. A alta

14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Salida digital configurable 6 Salida digital configurable 6 Salida digital configurable 5 Salida digital configurable 5 Salida digital configurable 4 Salida digital configurable 4 Salida digital configurable 3 Salida digital configurable 3 Salida digital configurable 2 Salida digital configurable 2 Salida digital configurable 1 Salida digital configurable 1 24V_DO GND



26(30)

AS-3


Fila Tipo 3 Salidas digitales

4

5

6

7

Nombre DO2

N° 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Función Salida digital configurable 13 Salida digital configurable 12 Salida digital configurable 11 Salida digital común 11-13 Salida digital configurable 10 Salida digital configurable 10 Salida digital configurable 9 Salida digital configurable 9 Salida digital configurable 8 Salida digital configurable 8 Salida digital configurable 7 Salida digital configurable 7 24V_DO GND

EO1

8 7 6 5 4 3 2 1

Enclavamiento del motor eléctrico 3 Enclavamiento del motor eléctrico 3 Enclavamiento del motor eléctrico 2 Enclavamiento del motor eléctrico 2 Enclavamiento del motor eléctrico 1 Enclavamiento del motor eléctrico 1 24V_DO GND

Entradas del motor E arrancado

EI


EM

8 7 6 5 4 3 2

Motor E 3 arrancado Motor E 2 arrancado Motor E 1 arrancado 24V_EI 24V_EI GND Parada de emergencia

1

24V_EM

Codificador digital de velocidad del sistema de control 1

DE1

8

Impulso 0 Sistema de control 1+

7 6 5 4 3 2 1

Impulso 2 Sistema de control 1 Impulso 2 Sistema de control 1+ Impulso 1 Sistema de control 1 Impulso 1 Sistema de control 1+ 12 V+ 24V_DE GND

Codificador digital de velocidad del sistema de control 2

DE2

Enclavamientos del motor E

8

Impulso 0 Sistema de control 2+

7 6 5 4 3 2 1

Impulso 2 Sistema de control 2 Impulso 2 Sistema de control 2+ Impulso 1 Sistema de control 2 Impulso 1 Sistema de control 2+ 12 V+ 24V_DE GND

06-10-06



27(30)

AS-3


Fila Tipo

Nombre

N°

8

Entradas digitales configurables Entradas de monitoreo predefinidas

DI1

8 7 6 5 4 3 2 1

Entrada config. 6 Entrada config. 5 Entrada config. 4 Entrada config. 3 Entrada config. 2 Entrada config. 1 24V_DI_1 GND

9


DI2

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Entrada config. 15 Entrada config. 14 (Presión de trabajo, bomba 2) Entrada config. 13 (Presión de cebado, bomba 2) Entrada config. 12 (Línea de succión, bomba 2) Entrada config. 11 (Filtro de retorno 100%, bomba 2) Entrada config. 10 (Presión de trabajo, bomba 1) Entrada config. 9 (Presión de cebado, bomba 1) Entrada config. 8 (Línea de succión, bomba 1) Entrada config. 7 (Filtro de retorno 100%, bomba 1) 24V_DI_1 24V_DI_1 GND

10


DI3

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Entrada config. 24 Entrada config. 23 (Presión de trabajo, bomba 4) Entrada config. 22 (Presión de cebado, bomba 4) Entrada config. 21 (Línea de succión, bomba 4) Entrada config. 20 (Filtro de retorno 100%, bomba 4) Entrada config. 19 (Presión de trabajo, bomba 3) Entrada config. 18 (Presión de cebado, bomba 3) Entrada config. 17 (Línea de succión, bomba 3) Entrada config. 16 (Filtro de retorno 100%, bomba 3) 24V_DI_1 24V_DI_1 GND

11

Entradas digitales configurables

DI4

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Entrada config. 33 Entrada config. 32 Entrada config. 31 Entrada config. 30 Entrada config. 29 Entrada config. 28 Entrada config. 27 Entrada config. 26 Entrada config. 25 24V_DI_2 24V_DI_2 GND

06-10-06

Función (Filtro de drenaje) (Nivel de aceite bajo en tanque) (Nivel mín. de aceite en tanque) (Temperatura mín. de aceite en tanque) (Temperatura alta de aceite en tanque) (Temperatura máx. de aceite en tanque)



28(30)

AS-3


Fila Tipo 12 Entradas digitales configurables

13

Entradas analógicas aisladas

Nombre DI5

N° 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Función Entrada config. 43 Entrada config. 42 Entrada config. 41 Entrada config. 40 Entrada config. 39 Entrada config. 38 Entrada config. 37 Entrada config. 36 Entrada config. 35 Entrada config. 34 24V_DI_2 GND

AI1

12 11 10 9

5 4 3 2 1

Entrada config. 2 Entrada config. 2+ Entrada config. 1Entrada config. 1+ Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de control 2 Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de control 2+ Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de control 1 Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de control 1 + 10VREF - aislada 10VREF+ aislada GND aislada GND aislada

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Entrada config. 6Entrada config. 6+ Entrada config. 5Entrada config. 5+ Entrada config. 4Entrada config. 4+ Entrada config. 3Entrada config. 3+ 24V_AI 24V_AI GND GND

8 7 6

14

Entradas analógicas no aisladas

06-10-06

AI2



29(30)

AS-3


Fila Tipo 15 Entradas analógicas no aisladas

16

Salidas analógicas

Nombre AI3

N° 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Función Temp. del tanque, fuerza alta Temp. del tanque, detección alta Temp. del tanque, detección baja Temp. del tanque, fuerza baja Entrada config. 9Entrada config. 9+ Entrada config. 8Entrada config. 8+ Entrada config. 7Entrada config. 7+ 24V_AI 24V_AI GND GND

AO2

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1

Salida de corriente 4 Salida de voltaje 4 Salida de corriente 3 Salida de voltaje 3 24 VCC (alimentación externa) GND (externa) Salida de corriente 2 Salida de voltaje 2 Salida de corriente 1 Salida de voltaje 1 24 VCC (alimentación externa) GND (externa)

8 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1

DATA2NC DATA2+ 0VCAN2 DATA1NC DATA1+ 0VCAN1 Para interconexión Para interconexión Para interconexión Para interconexión Para interconexión

AO1

17

CAN1

CA

CAN2

Terminales extra

IC

06-10-06

Para interconexión



30(30)

AS-4 Indicación y configuración Manual de ingeniería EN777-3h V4.2.x

Spider

4.1 Información de la pantalla

06-10-06

Ver. 4.2.0

FC1 . . .



1(19)

AS4, Indicación y configuración V4.2.x,

Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06

4.2 Información sobre el sistema de control normal y las alarmas

DIS=Desactivar



2(19)



06-10-06

4.3 Reinicio de alarmas y advertencias



3(19)



06-10-06

4.4 Botones del panel delantero 4.4.1 Botones de configuración



4(19)



06-10-06

4.4.2 Botones del sistema de control



5(19)



06-10-06

4.5 Puentes e indicaciones de la tarjeta principal 4.5.1 Revisión A



6(19)



06-10-06

4.5.2 Puentes Función Tipo de señal para el valor de consigna de velocidad, Sistema de control 1 Tipo de señal para el valor de consigna de velocidad, Sistema de control 2 Tipo de señal para entrada analógica configurable 1 Tipo de señal para entrada analógica configurable 2 Tipo de señal para entrada analógica configurable 3 Tipo de señal para entrada analógica configurable 4 Tipo de señal para entrada analógica configurable 5 Tipo de señal para entrada analógica configurable 6 Tipo de señal para entrada analógica configurable 7 Tipo de señal para entrada analógica configurable 8 Tipo de señal para entrada analógica configurable 9

Nombre Configuraciones del puente SP D1 Posición superior = señal de voltaje

Posición inferior = señal de corriente

SP D2

Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente

AI1

Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente Posición superior = señal de voltaje Posición inferior = señal de corriente

AI2 AI3 AI4 AI5 AI6 AI7 AI8 AI9

4.5.3 Indicadores Función Cierre Alimentación de salida digital

Alimentación de parada de emergencia Alimentación de entrada de motor E Alimentación del codificador de 24 V Alimentación de entrada digital 1 Alimentación de entrada digital 2 Alimentación de entrad a analógica Alimentación del codificador de 12 V Más de 10 V de voltaje de ref. para el potenciómetro Menos de 10 V de voltaje de ref. para el potenciómetro

Nombre del indicador D1, rojo (W-DOG) D170, verde (DO) D171, verde (EM) D172, verde (EI) D173, verde (DE) D174, verde (DI1) D175, verde (DI2) D176, verde (AI) D181, verde (DE 12 V) D116, verde (+10 V) D117, verde (-10 V)

Nota Normalmente apagado. Se activará por un error del control del microprocesador. Normalmente encendido. Indica alimentación hacia salidas digitales. Se apagará por un cortocircuito externo o por una parada de emergencia. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo. Normalmente encendido. Se apagará por un cortocircuito externo.



7(19)



06-10-06

4.5.4 Interruptores Función Cierre de parada de emergencia

Nombre Nota de Pot. Temporizador para respaldo de cierre de SW1 parada de emergencia

Tipo de pantalla

SW3-1

On= Tipo de pantalla de cristal líquido (LCD) (estándar) Off= Tipo de pantalla fluorescente de vacío (VFD)

SW3-2

Sin función

4.5.5 Contactos Función Pantalla Teclado delantero Tarjeta de memoria Conexión para Spidercom Puerto de programación de memoria Puerto de programación de CPLD Conexión de tarjeta fieldbus Alimentación de CC Salida de bomba 1 Salida de bomba 2 Salida de bomba 3 Salida de bomba 4 Salida digital 1 Salida digital 2 Salida de motor eléctrico Entrada de motor eléctrico Entrada de parada de emergencia Codificador digital 1 Codificador digital 2 Entrada digital 1 Entrada digital 2 Entrada digital 3 Entrada digital 4 Entrada digital 5 Entrada analógica 1 Entrada analógica 2 Entrada analógica 3 Salida analógica 1 Salida analógica 2 Conexión interna CAN bus 1 CAN bus 2

Nombre de contacto P24 P22 P23 P26 P27 P28 J1

Nota

RS232 Conexión JTAG Conexión JTAG Tarjeta opcional

DC1 PO1 PO2 PO3 PO4 DO1 DO2 EO1 EI/EM

Contacto de 4 polos Contacto de 4 polos Contacto de 4 polos Contacto de 4 polos Contacto de 14 polos Contacto de 12 polos Contacto de 8 polos Contacto de 8 polos

DE1 DE2 DI1 DI2 DI3 DI4 DI5 AI1 AI2 AI3 AO1 AO2 IC CA1 CA2

Contacto de 8 polos Contacto de 8 polos Contacto de 8 polos Contacto de 12 polos Contacto de 12 polos Contacto de 12 polos Contacto de 12 polos Contacto de 12 polos Contacto de 12 polos Contacto de 14 polos Contacto de 6 polos Contacto de 6 polos Contacto de 6 polos Contacto de 6 polos Contacto de 6 polos



8(19)



06-10-06

4.5.6 Puntos de prueba Función Reinicio Voltaje de referencia 2.5 V PWM activa Temporizador para respaldo de parada de emergencia Temporizador para respaldo de parada de emergencia +14.5 V Analógico aislado -14.5 V Analógico aislado -7 V Analógico aislado +5 V Aislado +5 V Aislado Referencia analógica aislada Referencia analógica -5 V Digital 11.2V Alimentación de salida 1,2 analógica de 15 V Alimentación de salida 1,2 analógica de 5 V Referencia 1,2 analógica de 2.5 V Alimentación de salida 3,4 analógica de 15 V Alimentación de salida 3,4 analógica de 5 V Referencia 3,4 analógica de 2.5 V +5 V Digital +3,3 V Digital +5V

Nombre Nota del punto de prueba TP1 TP2 TP3 TP4

Salida del regulador IC8

TP5 TP6 TP7 TP8 TP9 TP10 TP11 TP12 TP13 TP14 TP15

Salida del regulador IC46 Salida del regulador IC46

TP16


TP17 TP18

Salida del regulador IC74 Salida del regulador IC70

TP19


TP20 TP21 TP22 TP23

Salida del regulador IC76 Salida del regulador IC82 Salida del regulador IC83 Salida del regulador IC82, L32

Salida del regulador IC48 Salida del regulador IC48 Salida del regulador IC58 Salida del regulador IC69

4.5.7 Conexiones para el registrador Función Entrada analógica 3

Nombre Nota del punto de prueba P40

Entrada analógica 4

P41


P42


P43


P44


P45


P46

Temp. del tanque

P47

Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla derecha Conexión de voltaje, conexión a tierra patilla izquierda



9(19)



06-10-06

4.6 Alimentación de energía

Fusible de CC interno 2AF

CA principal OK Fusible principal reiniciable Fusible principal 4AF Fusible extra

Fusible principal de repuesto



10(19)



06-10-06

4.7 Tarjeta fieldbus 4.7.1 Profibus

4.7.1.1 Indicadores Nombre del indicador D1

Descripción

Función

Información

No se usa

No se usa

Función normal

D2

En línea

Verde

El módulo está En línea y listo, el intercambio de datos es posible.

Off

El módulo no está En línea.

D3

Fuera de línea

Rojo

El módulo está Fuera de línea.

D4

Diagnóstico

Off Rojo parpadeando 1 Hz

El módulo no está Fuera de línea. Error de configuración. Longitud de los datos.

Rojo parpadeando 2 Hz

Error de configuración. Parámetros del usuario.


Error de inicialización del ASIC de comunicación del Profibus.

Off

Sin error.

Verde parpadeando 1 Hz

Inicializado y funcionando bien.


No inicializado.

Rojo

Error interno no especificado o funcionando en modo bootloader.


Falla de RAM.


Falla de ASIC o FLASH.


Falla de DPRAM.

D5

Control



11(19)



06-10-06

4.7.1.2 Interruptores Nombre del indicador S1

Función

Información

Interruptor de terminación

S2

Dirección de nodo

On= Activado (si es primero o último en una red) Off= Desactivado x1 para la configuración de la dirección de nodo

S3

Dirección de nodo

x10 para la configuración de la dirección de nodo

4.7.2 Modbus


Procesando

Verde parpadeando

Recepción de consulta y creación de respuesta.

D2

Error de bus

Off Rojo

Sin consulta Error de bus

D3

Bus listo

Off Rojo

Operación normal. El módulo está Fuera de línea.

D4

Estado de la configuración HW

Off Verde

El módulo no está Fuera de línea. Bus listo. Operación normal.

Rojo

Error de tiempo límite del bus.

Off Verde parpadeando 1 Hz

No se inicializó correctamente el bus. Inicializado y funcionando bien.


No inicializado.

Rojo



Falla de RAM.




Falla de DPRAM.

D12

Descripción

Control

Función

Información



12(19)



06-10-06


S2: 1-7

S2: 8 S3: 1-2

S3: 1-2

Función Interruptor de terminación

Configuración

Información

On

Activado (si es primero o último en una red)

Off Dirección de nodo Valor binario: Interruptor: 1234567 0000000 0000001 0000010 0000011 … … 1111111 Velocidad en Valor binario: baudios 812 Interruptor: 000 001 010 011 100 101 110 111 Paridad Valor binario: Interruptor: 34 00 01 10 11

Desactivado No válida 1 2 3 … … 127 No válida 1200 2400 4800 9600 19200 (Predeterminada) 38400 57600 No válida Ninguna (Predeterminada) Par Impar

4.7.3 ControlNet

Indicador LED 5

Puerto de acceso a red Canal A de Controlnet Canal B de Controlnet

23 456

23

78

S2 901

78

S1 901

1

2

4

3

456

El puerto de Acceso a la red brinda acceso temporal a la red ControlNet para realizar diagnósticos y configuraciones. Contactos Controlnet BNC. Si se desea realizar una operación redundante, se deben utilizar ambos contactos; de lo contrario, se utiliza A o B



13(19)



06-10-06


D2

D3

Descripción

Función

Estado del módulo Verde

Información Conexión en estado de ejecución

Verde parpadeando

Conexión en vacío

Rojo

Falla importante

Rojo parpadeando

Falla secundaria

Canal A y Canal B Off

Módulo no inicializado

Rojo

Falla importante

Alternancia rojo/verde

Autoevaluación

Rojo parpadeando

Error de configuración de nodo; ID de MAC duplicada, etc.

Canal A o Canal B Off

Canal desactivado

Verde

Operación normal del canal

Verde parpadeando

Error temporal (el nodo se autocorregirá) o no configurado

Rojo parpadeando

No hay otras fallas de nodos ni medios

Rojo y verde parpadeando Error de configuración de red D4

D5

Módulo adquirido

Control

Off

No se ha abierto ninguna conexión

Verde

Se ha abierto una conexión hacia el módulo




No inicializado.

Rojo



Falla de RAM.




Falla de DPRAM.


Función

Configuración

Información

Dirección de nodo

x10 para la configuración de la Dirección de nodo dirección de nodo

S2

Dirección de nodo

x1 para la configuración de la dirección de nodo

Dirección de nodo



14(19)



06-10-06

4.7.4 DeviceNet

5

Conector de Devicenet

1

2

3

4

5

1

2

3

4

1 2 3 4 5 6 7 8

Interruptores de ID de Mac Interruptores de velocidad en baudios 4.7.4.1 Indicadores Nombre del indicador D1

No se usa

D2

Estado de la red

D3

Descripción

Estado del módulo

D4

No se usa

D5

Control

Función

Información

Off

No encendido/No en línea

Verde

Enlace OK, En línea, Conectado

Verde parpadeando

En línea, No conectado

Rojo fijo

Falla crítica del enlace

Rojo parpadeando

Tiempo límite de conexión

Off

No se transmite energía al dispositivo

Verde

Dispositivo en funcionamiento

Verde parpadeando

Tamaño de los datos mayor que el configurado

Rojo fijo

Falla irrecuperable

Rojo parpadeando

Falla secundaria




No inicializado.

Rojo



Falla de RAM.




Falla de DPRAM.



15(19)



06-10-06

4.7.4.2 Interruptores Velocidad en baudios: Velocidad en baudios 125 kbit/s

SW1

SW2

OFF

OFF

250 kbit/s

OFF

ON

500 kbit/s

ON

OFF

Reservado

ON

ON

Información

Dirección de nodo: ID de Mac

Sw 3 (MSB)

Sw 4

Sw 5

Sw 6

Sw 7

Sw8 (LSB)

0

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

1

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

ON

2

OFF

OFF

OFF

OFF

ON

OFF

3

OFF

OFF

OFF

OFF

ON

ON

…

…

…

…

…

…

…

62

ON

ON

ON

ON

ON

OFF

63

ON

ON

ON

ON

ON

ON



16(19)



06-10-06

4.8 Tarjeta RMS

4.8.1 Indicadores Nombre del indicador D1

Función Verde Rojo Titilar cada 4 s Titilar cada 8 s Titila 2 veces en verde seguido de 2 veces en rojo después de 4 s

Información Función normal No hay comunicación con el módem ni la tarjeta SIM Iniciando acción No iniciando acción Reinicio del programa



17(19)



06-10-06

4.9 Códigos de error 4.9.1 Inicio del programa

WARNING EEPROM READING FAILED (ADVERTENCIA DE FALLA DE LECTURA DE EEPROM) Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede leer los valores de parámetros guardados en la tarjeta de memoria. Este error se puede producir si: La tarjeta de memoria no está conectada, hay un defecto en la tarjeta de memoria o está montada de forma incorrecta, o la información en la tarjeta de memoria está corrupta. El software del Spider se iniciará con valores predeterminados en los parámetros. WARNING WRONG EEPROM VERSION (ADVERTENCIA DE VERSIÓN DE EEPROM INCOMPATIBLE) Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede usar los valores de parámetros almacenados en la tarjeta de memoria ya que el formato de los parámetros almacenados en ésta no es compatible con el software del Spider utilizado. El software del Spider se iniciará con valores predeterminados en los parámetros. WARNING WRONG CPLD VERSION (ADVERTENCIA DE VERSIÓN DE CPLD INCOMPATIBLE) Este mensaje de error indica que la versión del software del Spider utilizada no es compatible con la versión de software en el Dispositivo de Lógica Programable Complejo (Complex Programmable Logic Device, CPLD). El CPLD se utiliza para entradas y salidas digitales, contadores, pantalla y Anybus. El Spider funcionará de forma impredecible. WARNING LOG INIT ERROR (ADVERTENCIA DE ERROR DE INIC. DE REGISTRO) Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede leer el reloj de tiempo real, las alarmas guardadas, las advertencias, los tiempos o valores de consigna del sistema de control en la tarjeta de memoria. Estas funciones no funcionarán. Este error se puede producir si: La tarjeta de memoria no está conectada, hay un defecto en la tarjeta de memoria o está montada de forma incorrecta, o la información en la tarjeta de memoria está corrupta. WARNING 3D-LOG INIT ERROR (ADVERTENCIA DE ERROR DE INIC. DEL REGISTRO DE 3D) Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede leer el registro de 3D en la tarjeta de memoria. La función de registro de 3D no funcionará. Este error se puede producir si: La tarjeta de memoria no está conectada, hay un defecto en la tarjeta de memoria o está montada de forma incorrecta, o la información en la tarjeta de memoria está corrupta.

4.9.2 Monitoreo del hardware HW ERROR, FC 1 (ERROR DE HW, FC 1)

Esta prueba tiene como objetivo verificar que el retardo del enclavamiento del motor eléctrico configurado en el hardware con SW1 coincida con el retardo configurado en los parámetros del Spider (para enclavamientos de motores eléctricos). Si se acciona la parada de emergencia, los relés del hardware se abrirán después del tiempo establecido de 2-32 s (en pasos de 2 s). Si el resultado de esta prueba no se encuentra dentro de los límites establecidos más adelante, aparecerá el mensaje de error “HW ERROR, FC 1” (ERROR DE HW, FC 1). La prueba se realiza al iniciar el sistema.

Retardo de HW < retardo de SW Se para el software Retardo de HW > Sólo advertencia, presione un botón para ACEPTAR. retardo de SW + 4s Retardo de HW > Se para el software retardo de SW + 5s Cuando el software se para, aparecen en la pantalla los tiempos de Hardware(M) y de Software(S) en 1/10 s, a fin de verificar o corregir los tiempos. HW ERROR, FC 2 (ERROR DE HW, FC 2) Esta prueba tiene como objetivo verificar que se abra el relé que alimenta las salidas de PWM. Si se acciona la parada de emergencia, el hardware del Spider para parada de emergencia abre este relé. Esta prueba se realiza cuando todos los motores eléctricos están parados. Si el relé no se abre durante esta prueba, aparece el mensaje de error “HW ERROR, FC 2” (ERROR DE HW, FC 2), y el software se para. HW ERROR, FC 3 (ERROR DE HW, FC 3) Esta prueba tiene como objetivo verificar que se abran los relés del enclavamiento de los motores eléctricos. Cuando el enclavamiento del motor eléctrico está OK, el relé se cierra, y se abre cuando el enclavamiento no está OK. Si el relé no se abre, aparece el mensaje de error “HW ERROR, FC 3” (ERROR DE HW, FC 3), y el software se para. Esta prueba se realiza al encender la unidad y una vez cuando se paran todos los motores eléctricos. HW ERROR, FC 4 (ERROR DE HW, FC 4) La indicación de Control no debe estar activada durante la ejecución normal del programa. Si esto sucede durante la ejecución normal del programa, aparece el mensaje de error ”HW ERROR, FC 4” (ERROR DE HW, FC 4), y el software se para. Esta prueba se realiza de forma continua. HW ERROR, FC 5 (ERROR DE HW, FC 5) Si la corriente medida es 50% mayor que la corriente máx. configurada, se supone que hubo un cortocircuito, aparece el mensaje de error “HW ERROR, FC 5” (ERROR DE HW, FC 5), y el software se para. Esta prueba se realiza de forma continua. El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


18(19)



06-10-06

4.9.3 Monitoreo del software WATCHDOG TIMEOUT (TIEMPO LÍMITE DEL CONTROL) Si el software se detiene o se ejecuta de forma incorrecta, haciendo que el bucle de control o el bucle de la interfaz del usuario no se ejecuten dentro de los límites de tiempo establecidos, aparece el mensaje de error “WATCHDOG TIMEOUT” (TIEMPO LÍMITE DEL CONTROL), y el software se para. También aparece la dirección del programa donde se paró la ejecución.

4.9.4 Bus BUS FAIL (FALLA DEL BUS) La función Anybus está seleccionada, pero no funciona la comunicación. Este error probablemente se producirá si el cable del bus no está conectado.

BUS HW FAIL (FALLA DEL HW DEL BUS) La función Anybus está seleccionada, pero el hardware no funciona. Este error probablemente se producirá si falta el módulo del bus o si está defectuoso.



19(19)


AS-5 Parámetros V4.2.x 06-10-06

5.1 Árbol de parámetros Aspectos generales de los parámetros configurables.



1(53)

AS5, Parámetros V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h

Cambio de parámetro activo S – Con ambos sistemas de control parados S1, S2 – Con el sistema de control 1 ó 2 parados A – Siempre modificable

5.2 Parámetros configurables 5.2.1 Configuraciones principales Configuraciones principales-Función Interruptor

Tipo

Predeterminado

BÁSICA TRITURADOR SINCRONIZAR

BÁSICA

Descripción

Tipo

Predeterminado

MAB01

Conexión de motor E para la bomba 1

Motor E 1

MAB02

Conexión de motor E para la bomba 2

Motor E 1 Motor E 2 Motor E 3 OFF Motor E 1 Motor E 2 Motor E 3 OFF Motor E 1 Motor E 2 Motor E 3 OFF Motor E 1 Motor E 2 Motor E 3 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Separado

MAA01

Descripción Función del sistema BASIC = Función Monitor (Monitoreo) y Basic (Básica) SHREDDER = Función Shredder (Triturador) SYNCHRO = Función Synchro (Sincronizar) y Friction (Fricción)

06-10-06

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

Configuraciones principales-Configuración Interruptor

MAB03

MAB04

Conexión de motor E para la bomba 3 Conexión de motor E para la bomba 4

MAB05

Conexión del sistema de control para la bomba 1

MAB06


MAB07


MAB08


MAB09

MAB10 MAB11 MAB13 MAB14

Separado= Un sistema de control o dos sistemas de control separados Común= Dos sistemas de control con función común Tiempo de rampa de cierre Puente de memoria de parada de emergencia. Sistema de control 1 de la bomba de cebado Sistema de control 2 de bomba de cebado

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

S OFF S OFF S OFF Sistema de control 1

S

S

OFF S

OFF S OFF Separado

S

Común 1s ON/OFF

0s OFF

0s

20 s

Interno Externo Interno Externo

Interno

S

Interno

S

S S



2(53)


06-10-06

Configuraciones principales-Idioma Interruptor MAC01

Mín.

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mostrar selección de idiomas

Inglés Alemán Francés Español Portugués Italiano Japonés Neerlandés Finlandés Sueco Abreviado Chino

Inglés

Descripción

Tipo

Predeterminado

Código de seguridad para el menú de configuraciones Cambio de código de seguridad*

sí/no

no

A

AB12

CÓDIGO

S

A

Configuraciones principales-Protección Interruptor MAD01 MAD02

Mín.

Máx.

Cambio activo

*Caracteres cambiados con botones ∧ y ∨ y seleccionados con botón >. Configuraciones principales-Reiniciar Interruptor MAE01

Descripción

Tipo

Predeterminado

Reiniciar parámetros a los valores Predeterminados

S/N

N

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

5.2.2 Salidas de bombas Salidas de bombas-Bomba 1 Interruptor POA01 POA02 POA03 POA04 POA05 POA06

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Corriente mín. avance Corriente máx. avance Corriente mín. reversa Corriente máx. reversa Resistencia de la bobina Frecuencia PWM

1 mA 1 mA 1 mA 1 mA 1 ohmio 100 Hz

0 (POA01) 0 (POA03) 40 200

0 (POA01) 0 (POA03) 5 100

1000 2000 1000 2000 100 2000

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.



0 (POB01) 0 (POB03) 40 200

0 (POB01) 0 (POB03) 5 100

1000 2000 1000 2000 100 2000

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.



0 (POC01) 0 (POC03) 40 200

0 (POC01) 0 (POC03) 5 100

1000 2000 1000 2000 100 2000

Cambio activo

S A S A S S

Salidas de bombas-Bomba 2 Interruptor POB01 POB02 POB03 POB04 POB05 POB06

Cambio activo

S A S A S S

Salidas de bombas-Bomba 3 Interruptor POC01 POC02 POC03 POC04 POC05 POC06

Cambio activo

S A S A S S



3(53)


06-10-06

Salidas de bombas-Bomba 4 Interruptor POD01 POD02 POD03 POD04 POD05 POD06

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.



0 (POD01) 0 (POD03) 40 200

0 (POD01) 0 (POD03) 5 100

1000 2000 1000 2000 100 2000

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Fricción de la bomba 0=off, 3=bomba 3, 4=bomba 4 Límite bajo de fricción de la bomba Límite alto de fricción de la bomba Tiempo de rampa de fricción ascendente Tiempo de rampa de fricción descendente

0, 3, 4

0

1%

0

0

300

S

1%

200

0

300

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

2.0

0.0

600.0

2.0

0.0

S A S A S S

Salidas de bombas-Fricción Interruptor POE01 POE02 POE03 POE04 POE05

Cambio activo

S

Salidas de bombas-Rampa Interruptor POF01

POF02

Descripción

Bomba de rampa ascendente 0.1 s (solo activa cuando está seleccionada la entrada digital PxOFF) Bomba de rampa descendente 0.1 s (solo activa cuando está seleccionada la entrada digital PxOFF)

600.0

Cambio activo

S

S



4(53)


06-10-06

5.2.3 Entradas digitales Entradas digitales Interruptor DIN01 DIN02 DIN03 DIN04 DIN05 DIN06 DIN07 DIN08 DIN09 DIN10 DIN11 DIN12 DIN13 DIN14 DIN15 DIN16 DIN17 DIN18 DIN19 DIN20 DIN21 DIN22 DIN23 DIN24 DIN25 DIN26 DIN27 DIN28 DIN29 DIN30 DIN31 DIN32 DIN33 DIN34 DIN35 DIN36 DIN37 DIN38 DIN39 DIN40 DIN41 DIN42 DIN43

Descripción

Tipo

Predeterminado

Entrada digital 1, terminal DI1-3 Entrada digital 2, terminal DI1-4 Entrada digital 3, terminal DI1-5 Entrada digital 4, terminal DI1-6 Entrada digital 5, terminal DI1-7 Entrada digital 6, terminal DI1-8 Entrada digital 7, terminal DI2-4 Entrada digital 8, terminal DI2-5 Entrada digital 9, terminal DI2-6 Entrada digital 10, terminal DI2-7 Entrada digital 11, terminal DI2-8 Entrada digital 12, terminal DI2-9 Entrada digital 13, terminal DI2-10 Entrada digital 14, terminal DI2-11 Entrada digital 15, terminal DI2-12 Entrada digital 16, terminal DI3-4 Entrada digital 17, terminal DI3-5 Entrada digital 18, terminal DI3-6 Entrada digital 19, terminal DI3-7 Entrada digital 20, terminal DI3-8 Entrada digital 21, terminal DI3-9 Entrada digital 22, terminal DI3-10 Entrada digital 23, terminal DI3-11 Entrada digital 24, terminal DI3-12 Entrada digital 25, terminal DI4-4 Entrada digital 26, terminal DI4-5 Entrada digital 27, terminal DI4-6 Entrada digital 28, terminal DI4-7 Entrada digital 29, terminal DI4-8 Entrada digital 30, terminal DI4-9 Entrada digital 31, terminal DI4-10 Entrada digital 32, terminal DI4-11 Entrada digital 33, terminal DI4-12 Entrada digital 34, terminal DI5-3 Entrada digital 35, terminal DI5-4 Entrada digital 36, terminal DI5-5 Entrada digital 37, terminal DI5-6 Entrada digital 38, terminal DI5-7 Entrada digital 39, terminal DI5-8 Entrada digital 40, terminal DI5-9 Entrada digital 41, terminal DI5-10 Entrada digital 42, terminal DI5-11 Entrada digital 43, terminal DI5-12

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *

08 MAX TEMP 08 HI TEMP 08 MIN TEMP 07 MN LEVEL 07 LO LEVEL 06 DRF 100 06 RF 100P1 05 SUCTION1 03 C PRB P1 01 H APR P1 06 RF 100P2 05 SUCTION2 03 C PRB P2 01 H APR P2 OFF 06 RF 100P3 05 SUCTION3 03 C PRB P3 01 H APR P3 06 RF 100P4 05 SUCTION4 03 C PRB P4 01 H APR P4 OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

Cambio activo

S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S



5(53)


06-10-06

* Configuraciones posibles de las funciones de entradas digitales: 01 H APR P1 01 H BPR P1 01 H APR P2 01 H BPR P2 01 H APR P3 01 H BPR P3 01 H APR P4 01 H BPR P4 02 H APR D1 02 H BPR D1 02 H APR D2 02 H BPR D2 02 H APR 12 02 H BPR 12

Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 1 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 1 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 2 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 2 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 3 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 3 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 4 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 4 Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 2 Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 2 Función de monitoreo de presión alta del lado A para sistemas de control 1 y 2 Función de monitoreo de presión alta del lado B para sistemas de control 1 y 2

03 C PRA P1 03 C PRB P1 03 C PRA P2 03 C PRB P2 03 C PRA P3 03 C PRB P3 03 C PRA P4 03 C PRB P4

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 2 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 2 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 3 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 3 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 4 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 4

04 C PRA D1 04 C PRB D1 04 C PRA D2 04 C PRB D2

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 2 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 2

05 SUCTION1 05 SUCTION2 05 SUCTION3 05 SUCTION4 05 ACC A P1 05 ACC B P1 05 ACC A P2 05 ACC B P2 05 ACC A P3 05 ACC B P3 05 ACC A P4 05 ACC B P4 05 ACC A D1 05 ACC B D1 05 ACC A D2 05 ACC B D2

Monitor de línea de succión para la bomba 1 Monitor de línea de succión para la bomba 2 Monitor de línea de succión para la bomba 3 Monitor de línea de succión para la bomba 4 Monitor de presión del acumulador del lado A para la bomba 1 Monitor de presión del acumulador del lado B para la bomba 1 Monitor de presión del acumulador del lado A para la bomba 2 Monitor de presión del acumulador del lado B para la bomba 2 Monitor de presión del acumulador del lado A para la bomba 3 Monitor de presión del acumulador del lado B para la bomba 3 Monitor de presión del acumulador del lado A para la bomba 4 Monitor de presión del acumulador del lado B para la bomba 4 Monitor de presión del acumulador del lado A para el sistema de control 1 Monitor de presión del acumulador del lado B para el sistema de control 1 Monitor de presión del acumulador del lado A para el sistema de control 2 Monitor de presión del acumulador del lado B para el sistema de control 2

06 RF 75P1 06 RF 100P1 06 RF 75P2 06 RF 100P2 06 RF 75P3 06 RF 100P3 06 RF 75P4 06 RF 100P4 06 DRF 75 06 DRF 100 06 F TEMP

Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 obstruido a 3/4 Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 completamente obstruido Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 obstruido a 3/4 Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 completamente obstruido Monitor del filtro de retorno para la bomba 3 obstruido a 3/4 Monitor del filtro de retorno para la bomba 3 completamente obstruido Monitor del filtro de retorno para la bomba 4 obstruido a 3/4 Monitor del filtro de retorno para la bomba 4 completamente obstruido Monitor del filtro de drenaje obstruido a 3/4 Monitor del filtro de drenaje completamente obstruido Enclavamiento de entradas de advertencia del filtro

07 LO LEVEL 07 MN LEVEL

Monitoreo de nivel de aceite bajo para tanque Monitoreo de nivel de aceite mín. para tanque

08 MAX TEMP 08 HI TEMP 08 MIN TEMP

Monitoreo de la temperatura del aceite máx. para el tanque Monitoreo de la temperatura del aceite alta para el tanque Monitoreo de la temperatura del aceite baja para el tanque

09 ALARM R 09 BUS R 09 BUS 1 09 BUS 2 09 BUS M 09 LAMPTEST 09 EMSTOP

Reinicio remoto de alarmas y advertencias Reinicio de alarmas y advertencias a través de Bus Cambiando a señales de comando de Bus, Sistema de control 1 Cambiando a señales de comando de Bus, Sistema de control 2 Cambiando a señal de comando de Bus, maestro externo Prueba de lámpara para salidas digitales seleccionadas Parada de emergencia sin cierre de hardware

10 SHR A D1 10 SHR B D1 10 SHR A D2 10 SHR B D2

Parada de triturador en avance, Sistema de control 1 Parada de triturador en reversa, Sistema de control 1 Parada de triturador en avance, Sistema de control 2 Parada de triturador en reversa, Sistema de control 2



6(53)


06-10-06

10 SHR 1+2A 10 SHR 1+2B 10 INTERV1 10 INTERV2 10 SH RES 1 10 SH RES 2 10 SH RES12

Parada de triturador en avance, Sistemas de control 1 y 2 Parada de triturador en avance, Sistemas de control 1 y 2 Control de intervalo del triturador, Sistema de control 1 Control de intervalo del triturador, Sistema de control 2 Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 1 Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 2 Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistemas de control 1 y 2

11 PL1 11 PL2 11 P1OFF 11 P2OFF 11 P3OFF 11 P4OFF

Activar limitación de potencia para el sistema de control 1 Activar limitación de potencia para el sistema de control 2 Rampa descendente bomba 1 Rampa descendente bomba 2 Rampa descendente bomba 3 Rampa descendente bomba 4

12 RES EN 1 12 RES EN2 12 FRICTION 12 INV M

Activación externa de reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1 Activación externa de reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 2 Sistema de control de fricción en modo Synchro counter (Sincronizar contadores) Inversión de comando de velocidad maestro en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1

13 AUX 1 13 AUX 2 13 AUX 3 13 AUX 4 13 AUX 5 13 AUX 6 13 AUX 7 13 AUX 8 13 AUX 9 13 AUX 10 13 AUX 11 13 AUX 12 13 AUX 13 13 AUX 14 13 AUX 15 13 AUX 16 13 AUX 17 13 AUX 18 13 AUX 19 13 AUX 20

Conectado al auxiliar de monitoreo 1 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 2 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 3 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 4 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 5 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 6 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 7 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 8 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 9 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 10 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 11 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 12 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 13 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 14 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 15 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 16 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 17 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 18 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 19 Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 20

14 START 1 14 START 2 14 START 12 14 L START1 14 L STOP1 14 L START2 14 L STOP2

Arranque del sistema de control en modo Remoto, Sistema de control 1 Arranque del sistema de control en modo Remoto, Sistema de control 2 Arranque del sistema de control en modo Remoto, Sistemas de control 1 y 2 NOTA1 Arranque del sistema de control en modo Local, Sistema de control 1 NOTA1 Parada de sistema de control en modo Local, Sistema de control 1 NOTA1 Arranque del sistema de control en modo Local, Sistema de control 2 NOTA1 Parada del sistema de control en modo Local, Sistema de control 2

15 FIXED 1A 15 FIXED 1B 15 FIXED 1C 15 FIXED 1D 15 FIXED 2A 15 FIXED 2B 15 FIXED 2C 15 FIXED 2D 15 FIX 1+2A 15 FIX 1+2B 15 L REV 1

15 L FORW 2 15 INV 1 15 INV 2 15 RAMP1OFF 15 RAMP2OFF

Sistema de control con velocidad fija A, Sistema de control 1 Sistema de control con velocidad fija B, Sistema de control 1 Sistema de control con velocidad fija C, Sistema de control 1 Sistema de control con velocidad fija D, Sistema de control 1 Sistema de control con velocidad fija A, Sistema de control 2 Sistema de control con velocidad fija B, Sistema de control 2 Sistema de control con velocidad fija C, Sistema de control 2 Sistema de control con velocidad fija D, Sistema de control 2 Sistema de control con velocidad fija A, Sistemas de control 1 y 2 Sistema de control con velocidad fija B, Sistemas de control 1 y 2 Sistema de control de reversa local con velocidad fija, Sistema de control 1 o sistema de control en reversa local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 1 Sistema de control de avance local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 1 Sistema de control de reversa local con velocidad fija, Sistema de control 2 o sistema de control en reversa local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 2 Sistema de control de avance local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 2 Reversa con comando invertido en comando unidireccional, Sistema de control 1 Reversa con comando invertido en comando unidireccional, Sistema de control 2 Puente de rampa, Sistema de control 1 Puente de rampa, Sistema de control 2

16 SP UP1 16 SP DN1 16 SP UP2 16 SP DN2 16 SP RES1 16 SP RES2 16 REM 1 16 REM 2

Aumentar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 1 Reducir el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 1 Aumentar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 2 Reducir el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 2 Reiniciar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 1 Reiniciar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 2 Entrada activada = modo remoto Sistema de control 1, Entrada abierta = modo local Entrada activada = modo remoto Sistema de control 2, Entrada abierta = modo local

15 L FORW 1 15 L REV 2



7(53)


06-10-06

16 REM 1+2

Entrada activada = modo remoto Sistemas de control 1 y 2, Entrada abierta = modo local

17 AUTO 1 17 AUTO 2 17 AUTO 1+2

Entrada activada = modo automático Sistema de control 1, Entrada abierta = modo manual Entrada activada = modo automático Sistema de control 2, Entrada abierta = modo manual Entrada activada = modo automático Sistemas de control 1 y 2, Entrada abierta = modo manual

18 REG 1

18 ERR1 RES 18 ERR2 RES 18 ERR1+2 R

Entrada activada = realimentación de velocidad de bucle cerrado activa Sistema de control 1, Entrada abierta = Bucle abierto Entrada activada = realimentación de velocidad de bucle cerrado activa Sistema de control 2, Entrada abierta = Bucle abierto Entrada activada = realimentación de velocidad de bucle cerrado activa Sistemas de control 1+2, Entrada abierta = Bucle abierto Reinicio externo de la función Error demasiado grande, Sistema de control 1 Reinicio externo de la función Error demasiado grande, Sistema de control 2 Reinicio externo de la función Error demasiado grande, Sistemas de control 1 y 2

19 EMOTOR 1 19 EMOTOR 2 19 EMOTOR 3 19 FLUSH ST 19 FLUSH ON 19 C PUMPD1 19 C PUMPD2 19 SUCT FL

Función de monitoreo de alta temp. del motor eléctrico 1 Función de monitoreo de alta temp. del motor eléctrico 2 Función de monitoreo de alta temp. del motor eléctrico 3 Arrancar motor eléctrico para bomba de lavado Motor eléctrico para bomba de lavado arrancado Bomba de cebado para el sistema de control 1 arrancada Bomba de cebado para el sistema de control 2 arrancada Línea de succión para la bomba de lavado

20 PR REM 1 20 PR REM 2 20 PR HI 1 20 PR LO 1 20 PR ON 1 20 PR HI 2 20 PR LO 2 20 PR ON 2

Cambio entre el valor de consigna de presión local y remota, Sistema de control 1 Cambio entre el valor de consigna de presión local y remota, Sistema de control 2 Forzar salida de presión a nivel alto, Sistema de control 1 Forzar salida de presión a nivel bajo, Sistema de control 1 Encender el regulador de presión, Sistema de control 1 Forzar salida de presión a nivel alto, Sistema de control 2 Forzar salida de presión a nivel bajo, Sistema de control 2 Encender el regulador de presión, Sistema de control 2

18 REG 2 18 REG 1+2

21 OFF No se usa La entrada estará activa para la entrada de arranque/parada del sistema de control: − modo local − en modo remoto si no se usa una entrada digital para arrancar

NOTA1



8(53)


06-10-06

5.2.4 Salidas digitales Salidas digitales-Salida digital 1 Interruptor DOA01 DOA02 DOA03 DOA04

DOA05

Descripción

Tipo

Predeterminado

Función de salida digital, terminal DO1:3-4 Función invertida Tiempo de retardo para salida digital Función de retardo para salida ON=Retardo en on OFF=Retardo en off PULSE=La salida cambia durante el tiempo de retardo NO=Sin retardo Conectado para prueba de lámpara

*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

Mín.

Máx.

0,0

60,0

Cambio activo S S S S

1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 2 Interruptor DOB01 DOB02 DOB03 DOB04

DOB05

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no

no

S

Salidas digitales-Salida digital 3 Interruptor DOC01 DOC02 DOC03 DOC04

DOC05

0,1 s

5,0

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no

no

S

Salidas digitales-Salida digital 4 Interruptor DOD01 DOD02 DOD03 DOD04

DOD05

0,1 s

5,0

Máx.

Cambio activo

S

0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

Mín.

NO no

S



9(53)


06-10-06

Salidas digitales-Salida digital 5 Interruptor DOE01 DOE02 DOE03 DOE04

DOE05

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

Mín.

Máx.

Cambio activo

S 0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 6 Interruptor DOF01 DOF02 DOF03 DOF04

DOF05

Mín.

Máx.

Cambio activo

S 0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 7 Interruptor DOG01 DOG02 DOG03 DOG04

DOG05

Mín.

Máx.

Cambio activo

S 0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 8 Interruptor DOH01 DOH02 DOH03 DOH04

DOH05

Mín.

Máx.

Cambio activo

S 0,0

60,0

S S S

1 2 NO

sí/no

no

S



10(53)


06-10-06

Salidas digitales-Salida digital 9 Interruptor DOI01 DOI02 DOI03 DOI04

DOI05

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

Mín.

Máx.

0,0

60,0


1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 10 Interruptor DOJ01 DOJ02 DOJ03 DOJ04

DOJ05

Mín.

Máx.

0,0

60,0


1 2 NO sí/no

no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 11 Interruptor DOK01 DOK02 DOK03 DOK04

DOK05

Mín.

Máx.

0,0

60,0


1 2

sí/no

NO no

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

S

Salidas digitales-Salida digital 12 Interruptor DOL01 DOL02 DOL03 DOL04

DOL05

Máx.

0,0

60,0


1 2

sí/no

Mín.

NO no

S



11(53)


06-10-06

Salidas digitales-Salida digital 13 Interruptor DOM01 DOM02 DOM03 DOM04

DOM05

Descripción

Tipo

Predeterminado


*

OFF

sí/no 0,1 s

no 5,0

Mín.

Máx.

S 0,0

60,0

S S S

1 2

sí/no

Cambio activo

NO no

S

* Posibles configuraciones de funciones: 01 Alarma A1, Sistema de control 1 01 Alarma A2, Sistema de control 2 01 Alarma A1+A2, Sistema de control 1 o Sistema de control 2 01 Advertencia W 1, Sistema de control 1 01 Advertencia W 2, Sistema de control 2 01 Advertencia W1+W2, Sistema de control 1 o Sistema de control 2 01 Enclavamiento INT 1, Sistema de control 1 01 Enclavamiento INT 2, Sistema de control 2 01 Enclavamiento INT 1+2, Sistema de control 1 o Sistema de control 2 01 Desactivar D1, Sistema de control 1 01 Desactivar D2, Sistema de control 2 01 Desactivar D1+D2, Sistema de control 1 o Sistema de control 2 02 START 1 02 START 2 02 START1+2 02 START1*2

Sistema de control 1 arrancado Sistema de control 2 arrancado Sistema de control 1 o Sistema de control 2 arrancado Sistema de control 1 y Sistema de control 2 arrancados

03 READY 1

03 READY1+2 03 READY1*2

Listo para usar, Sistema de control 1 (también se utilizará para válvula a prueba de fallos, Sistema de control 1) Listo para usar, Sistema de control 2 (también se utilizará para válvula a prueba de fallos, Sistema de control 2) Sistema de control 1 o Sistema de control 2 listo Sistema de control 1 y Sistema de control 2 listos

04 REMOTO 1 04 REMOTO 2

Sistema de control 1 en modo remoto Sistema de control 2 en modo remoto

05 AUTO 1 05 AUTO 2 05 REG 1 05 REG 2

Sistema de control 1 en modo automático (Triturador) Sistema de control 2 en modo automático (Triturador) Sistema de control 1 en modo regulado (Básica y Sincronizar) Sistema de control 2 en modo regulado (Básica y Sincronizar)

06 PLIM 1 06 PLIM 2 06 PLIM 1+2 06 PLIM 06 P10FF 06 P20FF 06 P30FF 06 P40FF

Límite de potencia activo, Sistema de control 1 Límite de potencia activo, Sistema de control 2 Límite de potencia activo, Sistema de control 1 o Sistema de control 2 Límite de potencia activo Bomba 1 en rampa descendente Bomba 2 en rampa descendente Bomba 3 en rampa descendente Bomba 4 en rampa descendente

07 FORW 1 07 REV 1 07 FORW 2 07 REV 2

Sistema de control 1 en avance (señal de comando positiva) Sistema de control 1 en reversa (señal de comando negativa) Sistema de control 2 en avance (señal de comando positivo) Sistema de control 2 en reversa (señal de comando negativa)

08 C ZERO 08 SYNCHRO

Indicación de posición cero encontrada en la función Synchro counter (Sincronizar contador) (sincronizar activado) Sincronizar dentro de los límites establecidos en el parámetro L22

09 AOUT 109 AOUT 209 AOUT 309 AOUT 4-

La lectura de registro seleccionada para salida analógica 1 tiene signo negativo La lectura de registro seleccionada para salida analógica 2 tiene signo negativo La lectura de registro seleccionada para salida analógica 3 tiene signo negativo La lectura de registro seleccionada para salida analógica 4 tiene signo negativo

03 READY 2



12(53)


06-10-06

10 EMOT D1 10 EMOT D2 10 EMOTD1+2 10 EMOTD1*2 10 EMOT 1 10 EMOT 2 10 EMOT 3 10 EM INT1 10 EM INT2 10 EM INT3 10 CP INT1 10 CP INT2

Motor(es) eléctrico(s) para el sistema de control 1 arrancado(s) Motor(es) eléctrico(s) para el sistema de control 2 arrancado(s) Motor(es) eléctrico(s) para sistemas de control 1 o 2 arrancado(s) Motor(es) eléctrico(s) para sistemas de control 1 y 2 arrancado(s) Motor eléctrico 1 arrancado Motor eléctrico 2 arrancado Motor eléctrico 3 arrancado Enclavamiento del motor eléctrico 1 (sin contacto monitoreado) Enclavamiento del motor eléctrico 2 (sin contacto monitoreado) Enclavamiento del motor eléctrico 3 (sin contacto monitoreado) Enclavamiento del motor de bomba de cebado, Sistema de control 1 (sin contacto monitoreado) Enclavamiento del motor de bomba de cebado, Sistema de control 2 (sin contacto monitoreado)

11 LOW TEMP 11 HI TEMP 11 MAX TEMP 11 COOL CONI 11 COOL COND 11 HEAT CON 11 FLUSHCON 11 ST FLUSH 11 FL TEMP 11 MN DRTMP

Indicador de temp. baja activo Indicador de temp. alta activo Indicador de temp. máx. activo Control de enfriador con enclavamiento por arranque de motor eléctrico al utilizar un sensor de temp. analógico Control de enfriador sin enclavamiento al utilizar un sensor de temp. analógico Control del calentador al usar sensor de temp. analógico Control de válvula de lavado al usar sensor de temp. analógico Arrancar motor eléctrico de bomba de lavado Temp. de lavado secundario activa Desactivación de temp. mín. de drenaje

12 P1 C ACT 12 P1 HI CA 12 P1 LO CA 12 P2 C ACT 12 P2 HI CA 12 P2 LO CA

Control de presión activo, Sistema de control 1 Control de presión alta activo, Sistema de control 1 Control de presión baja activo, Sistema de control 1 Control de presión activo, Sistema de control 2 Control de presión alta activo, Sistema de control 2 Control de presión baja activo, Sistema de control 2

13 SH BLCK1 13 SH BLCK2

Triturador bloqueado, Sistema de control 1 Triturador bloqueado, Sistema de control 2

14 AUX1 14 AUX2 14 AUX3 14 AUX4 14 AUX5 14 AUX6 14 AUX7 14 AUX8 14 AUX9 14 AUX10 14 AUX11 14 AUX12 14 AUX13 14 AUX14 14 AUX15 14 AUX16 14 AUX17 14 AUX18 14 AUX19 14 AUX20

Función auxiliar 1 activa Función auxiliar 2 activa Función auxiliar 3 activa Función auxiliar 4 activa Función auxiliar 5 activa Función auxiliar 6 activa Función auxiliar 7 activa Función auxiliar 8 activa Función auxiliar 9 activa Función auxiliar 10 activa Función auxiliar 11 activa Función auxiliar 12 activa Función auxiliar 13 activa Función auxiliar 14 activa Función auxiliar 15 activa Función auxiliar 16 activa Función auxiliar 17 activa Función auxiliar 18 activa Función auxiliar 19 activa Función auxiliar 20 activa

15 DIN1 15 DIN2 15 DIN3 15 DIN4 15 DIN5 15 DIN6 15 DIN7 15 DIN8 15 DIN9 15 DIN10 15 DIN11 15 DIN12 15 DIN13 15 DIN14 15 DIN15 15 DIN16 15 DIN17 15 DIN18 15 DIN19 15 DIN20 15 DIN21 15 DIN22 15 DIN23 15 DIN24

Estado entrada digital 1 Estado entrada digital 2 Estado entrada digital 3 Estado entrada digital 4 Estado entrada digital 5 Estado entrada digital 6 Estado entrada digital 7 Estado entrada digital 8 Estado entrada digital 9 Estado entrada digital 10 Estado entrada digital 11 Estado entrada digital 12 Estado entrada digital 13 Estado entrada digital 14 Estado entrada digital 15 Estado entrada digital 16 Estado entrada digital 17 Estado entrada digital 18 Estado entrada digital 19 Estado entrada digital 20 Estado entrada digital 21 Estado entrada digital 22 Estado entrada digital 23 Estado entrada digital 24

15 DIN25 15 DIN26 15 DIN27 15 DIN28 15 DIN29 15 DIN30 15 DIN31 15 DIN32 15 DIN33 15 DIN34 15 DIN35 15 DIN36 15 DIN37 15 DIN38 15 DIN39 15 DIN40 15 DIN41 15 DIN42 15 DIN43

Estado entrada digital 25 Estado entrada digital 26 Estado entrada digital 27 Estado entrada digital 28 Estado entrada digital 29 Estado entrada digital 30 Estado entrada digital 31 Estado entrada digital 32 Estado entrada digital 33 Estado entrada digital 34 Estado entrada digital 35 Estado entrada digital 36 Estado entrada digital 37 Estado entrada digital 38 Estado entrada digital 39 Estado entrada digital 40 Estado entrada digital 41 Estado entrada digital 42 Estado entrada digital 43

16 BDIN1 16 BDIN2 16 BDIN3 16 BDIN4 16 BDIN5 16 BDIN6 16 BDIN7 16 BDIN8 16 BDIN9 16 BDIN10 16 BDIN11 16 BDIN12 16 BDIN13 16 BDIN14 16 BDIN15 16 BDIN16 16 BDIN17 16 BDIN18 16 BDIN19 16 BDIN20 16 BDIN21 16 BDIN22 16 BDIN23 16 BDIN24 OFF

Estado de entrada digital de Bus 1 Estado de entrada digital de Bus 2 Estado de entrada digital de Bus 3 Estado de entrada digital de Bus 4 Estado de entrada digital de Bus 5 Estado de entrada digital de Bus 6 Estado de entrada digital de Bus 7 Estado de entrada digital de Bus 8 Estado de entrada digital de Bus 9 Estado de entrada digital de Bus 10 Estado de entrada digital de Bus 11 Estado de entrada digital de Bus 12 Estado de entrada digital de Bus 13 Estado de entrada digital de Bus 14 Estado de entrada digital de Bus 15 Estado de entrada digital de Bus 16 Estado de entrada digital de Bus 17 Estado de entrada digital de Bus 18 Estado de entrada digital de Bus 19 Estado de entrada digital de Bus 20 Estado de entrada digital de Bus 21 Estado de entrada digital de Bus 22 Estado de entrada digital de Bus 23 Estado de entrada digital de Bus 24 No se usa



13(53)


06-10-06

5.2.5 Entradas de impulsos Entradas de impulsos-Selección Interruptor P0I01 P0I02

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado Mín.

Selección de entrada de impulsos para el sistema de control 1 Selección de entrada de impulsos para el sistema de control 2

DE1 DE2 DE1 DE2

DE1

Descripción

Tipo


Máx.

Impulsos/rev. Unidades para REG109 Cantidad de decimales para REG109 Escala para REG109 Tiempo de filtro para lectura de velocidad Polaridad para señal de velocidad digital 1=Normal 2=Invertida Tipo de codificador 1=Quad 2= Impulso único con dirección. 3=Impulso único sin dirección Nivel de indicación alto (rpm) Nivel de indicación bajo (rpm) Función para indicación alta Función para indicación baja

1 * 1

1000 rpm 0

1

10000

0

2

S A A

0.01 0.1 s

1.00 0.0

0.01 0.0

20.00 5.0

A A

S S

DE2

Entradas de impulsos-Sistema de control 1 Interruptor P1I01 P1I02 P1I03 P1I04 P1I05 P1I06

P1I07

P1I08 P1I09 P1I10 P1I11

Cambio activo

S 1 2

1

1 2 3

1 P1I03 P1I03

S

0 0

-2000 -2000

2000 2000

S S S S

** **

OFF OFF

Descripción

Tipo


Máx.

Impulsos/rev. Unidades para REG209 Cantidad de decimales para REG209 Escala para REG209 Tiempo de filtro para lectura de velocidad Polaridad para señal de velocidad digital 1=Normal 2=Invertida Tipo de codificador 1=Quad 2= Impulso único con dirección. 3=Impulso único sin dirección Nivel de indicación alto (rpm) Nivel de indicación bajo (rpm) Función para indicación alta Función para indicación baja

1 * 1

1000 rpm 0

1

10000

0

2

S A A

0.01 0.1 s

1.00 0.0

0.01 0.0

20.00 5.0

A A

Entradas de impulsos-Sistema de control 2 Interruptor P2I01 P2I02 P2I03 P2I04 P2I05 P2I06

P2I07

P2I08 P2I09 P2I10 P2I11

Cambio activo

S 1 2

1

1 2 3

1 P2I03 P2I03

** **

S

0 0

-2000 -2000

OFF OFF

2000 2000

S S S S

* Posibles configuraciones de unidades de medida: rpm, m/m, m/s, f/m, f/s ** Posibles configuraciones de funciones: 13 AUX1-AUX20 Función de monitor auxiliar



14(53)


06-10-06

5.2.6 Entradas analógicas Entradas analógicas-Valor de consigna 1 (aisladas) Interruptor AIA01 AIA02 AIA03 AIA04

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo


Tipo de entrada, Valor de consigna de velocidad, Sistema de control 1 Ajuste de punto cero Valor de consigna Sistema de control 1 Ajuste de punto máx. Valor de consigna Sistema de control 1 Lectura para REG101 %=% valor Actual = Valor real de entrada externa (AIA01)

*

4-20 mA

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

A

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

A

% Real

%

S

S

Entradas analógicas-Valor de consigna 2 (aisladas) Interruptor AIB01 AIB02 AIB03 AIB04

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo


Tipo de entrada, Valor de consigna de velocidad, Sistema de control 2 Ajuste de punto cero Valor de consigna Sistema de control 2 Ajuste de punto máx. Valor de consigna Sistema de control 2 Lectura para REG201 %=% valor Actual = Valor real de entrada externa (AIB01)

*

4-20 mA

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

A

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

A

% Real

%

S

S

Entradas analógicas-Entrada analógica 1 (aislada) Interruptor AIF01 AIF02 AIF03 AIF04 AIF05 AIF06 AIF07 AIF08 AIF09 AIF10 AIF11 AIF12 AIF13 AIF14 AIF15 AIF16

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo


Tipo de entrada Ajuste de punto cero Ajuste de punto máx. Entrada mín., REG401 Entrada máx., REG401 Unidades para REG401 Cantidad de decimales para REG401 Escala para REG401 Función para entrada Nivel de indicación alta Nivel de indicación baja Función para indicación mín. a un Tipo de entrada de 4-20 mA Función para indicación alta Función para indicación baja Tiempo de filtro para señal de entrada analógica Tiempo de filtro para señal de entrada analógica

* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIF07 AIF07 ******

1.00 OFF AIF05 AIF04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

-102 bits -102 bits -1000 (AIF04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIF04 AIF04

AIF05 AIF05

S A A A A S A A A S S S



15(53)


06-10-06

Entradas analógicas-Entrada analógica 2 (aislada) Interruptor AIG01 AIG02 AIG03 AIG04 AIG05 AIG06 AIG07 AIG08 AIG09 AIG10 AIG11 AIG12 AIG13 AIG14 AIG15 AIG16

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo


Tipo de entrada Ajuste de punto cero Ajuste de punto máx. Entrada mín., REG402 Entrada máx., REG402 Unidades para REG402 Cantidad de decimales para REG402 Escala para REG402 Función para entrada Nivel de indicación alta Nivel de indicación baja Función para indicación mín. a un Tipo de entrada de 4-20 mA Función para indicación alta Función para indicación baja Tiempo de filtro para lectura de entrada analógica Tiempo de filtro para señal de entrada analógica

* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIG07 AIG07 ******

1.00 OFF AIG05 AIG04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIH07 AIH07 ******

1.00 OFF AIH05 AIH04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

-102 bits -102 bits -1000 (AIG04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIG04 AIG04

AIG05 AIG05


Entradas analógicas-Entrada analógica 3 Interruptor AIH01 AIH02 AIH03 AIH04 AIH05 AIH06 AIH07 AIH08 AIH09 AIH10 AIH11 AIH12 AIH13 AIH14 AIH15 AIH16

Máx.

-102 bits -102 bits -1000 (AIH04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIH04 AIH04

AIH05 AIH05

Cambio activo




16(53)


06-10-06

Entradas analógicas-Entrada analógica 4 Interruptor AII01 AII02 AII03 AII04 AII05 AII06 AII07 AII08 AII09 AII10 AII11 AII12 AII13 AII14 AII15 AII16

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AII07 AII07 ******

1.00 OFF AII05 AII04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIJ07 AIJ07 ******

1.00 OFF AIJ05 AIJ04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

-102 bits -102 bits -1000 (AII04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AII04 AII04

AII05 AII05


Entradas analógicas-Entrada analógica 5 Interruptor AIJ01 AIJ02 AIJ03 AIJ04 AIJ05 AIJ06 AIJ07 AIJ08 AIJ09 AIJ10 AIJ11 AIJ12 AIJ13 AIJ14 AIJ15 AIJ16

Máx.

-102 bits -102 bits -1000 (AIJ04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIJ04 AIJ04

AIJ05 AIJ05

Cambio activo




17(53)


06-10-06

Entradas analógicas-Entrada analógica 6 Interruptor AIK01 AIK02 AIK03 AIK04 AIK05 AIK06 AIK07 AIK08 AIK09 AIK10 AIK11 AIK12 AIK13 AIK14 AIK15 AIK16

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIK07 AIK07 ******

1.00 OFF AIK05 AIK04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIL07 AIL07 ******

1.00 OFF AIL05 AIL04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

-102 bits -102 bits -1000 (AIK04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIK04 AIK04

AIK05 AIK05


Entradas analógicas-Entrada analógica 7 Interruptor AIL01 AIL02 AIL03 AIL04 AIL05 AIL06 AIL07 AIL08 AIL09 AIL10 AIL11 AIL12 AIL13 AIL14 AIL15 AIL16

Máx.

-102 bits -102 bits -1000 (AIL04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIL04 AIL04

AIL05 AIL05

Cambio activo




18(53)


06-10-06

Entradas analógicas-Entrada analógica 8 Interruptor AIM01 AIM02 AIM03 AIM04 AIM05 AIM06 AIM07 AIM08 AIM09 AIM10 AIM11 AIM12 AIM13 AIM14 AIM15 AIM16

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIM07 AIM07 ******

1.00 OFF AIM05 AIM04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

Descripción

Tipo



* 1 bit 1 bit 1 1 *** 1

4-20 mA 0 bit 0 bit 0 200 bar 0

0.01 ***** AIN07 AIN07 ******

1.00 OFF AIN05 AIN04 OFF

** ** 0.1 s

OFF OFF 0.0

0.0

5.0

S S A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

A

-102 bits -102 bits -1000 (AIM04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIM04 AIM04

AIM05 AIM05


Entradas analógicas-Entrada analógica 9 Interruptor AIN01 AIN02 AIN03 AIN04 AIN05 AIN06 AIN07 AIN08 AIN09 AIN10 AIN11 AIN12 AIN13 AIN14 AIN15 AIN16

Máx.

-102 bits -102 bits -1000 (AIN04)

102 bits 102 bits 2000 9999

0

2

0.01

20.00

AIN04 AIN04

AIN05 AIN05

Cambio activo




19(53)


06-10-06

Entradas analógicas-Temp. del tanque Interruptor AIP01 AIP02 AIP03

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo


Ajuste de punto cero Temp. del tanque Ajuste de punto máx. Temp. del tanque Unidades para REG410

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

S

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

S

****

°C

Descripción

Tipo


Máx.

Nivel para limitación de potencia, motor E 1 Nivel para limitación de potencia, motor E 2 Nivel para limitación de potencia, motor E 3

1

400

0

3000

S

1

400

0

3000

S

1

400

0

3000

S

A

Entradas analógicas-Límite de potencia Interruptor AIR01 AIR02 AIR03

Cambio activo

* Configuraciones posibles de Tipos de entrada:

4-20 mA 0-20 mA 0-5 V 0-10 V ** Posibles configuraciones de funciones: 13 AUX1-AUX20 Función de monitor auxiliar 01 H APR P1 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 1 01 H BPR P1 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 1 01 H APR P2 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 2 01 H BPR P2 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 2 01 H APR P3 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 3 01 H BPR P3 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 3 01 H APR P4 Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 4 01 H BPR P4 Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 4 02 H APR D1 02 H BPR D1 02 H APR D2 02 H BPR D2 02 H APR 12 02 H BPR 12

Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 2 Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 2 Función de monitoreo de presión alta del lado A para sistemas de control 1 y 2 Función de monitoreo de presión alta del lado B para sistemas de control 1 y 2

03 C PRA P1 03 C PRB P1 03 C PRA P2 03 C PRB P2 03 C PRA P3 03 C PRB P3 03 C PRA P4 03 C PRB P4

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 2 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 2 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 3 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 3 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 4 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 4

04 C PRA D1 04 C PRB D1 04 C PRA D2 04 C PRB D2

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 1 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 2 Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 2

05 SHPRA D1 05 SHPRB D1 05 SHPRA D2 05 SHPRB D2

Función de presión del triturador del lado A para el sistema de control 1 Función de presión del triturador del lado B para el sistema de control 1 Función de presión del triturador del lado A para el sistema de control 2 Función de presión del triturador del lado B para el sistema de control 2

06 HITMPM1 06 MAXTMPM1 06 HITMPM2 06 MAXTMPM2 06 HITMPM3 06 MAXTMPM3 06 HITMPM4 06 MAXTMPM4

Temperatura alta en motor hidráulico 1 Temperatura máx. en motor hidráulico 1 Temperatura alta en motor hidráulico 2 Temperatura máx. en motor hidráulico 2 Temperatura alta en motor hidráulico 3 Temperatura máx. en motor hidráulico 3 Temperatura alta en motor hidráulico 4 Temperatura máx. en motor hidráulico 4

OFF No se usa El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


20(53)

AS5, Parámetros V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h *** Posibles configuraciones de unidades de medida:

06-10-06

rpm, m/m, m/s, f/m, f/s, bar, psi, MPa, °C, °F, kNm, A, kW, hp,°, % rps, lpm, gpm, mm, “, l, gal

**** Posibles configuraciones de unidades de medida:

°C, °F

***** Posibles configuraciones de funciones: EC1 = Corriente (A) del motor eléctrico 1 EC1 = Corriente (A) del motor eléctrico 2 EC1 = Corriente (A) del motor eléctrico 3 AS1 = Velocidad analógica, Control 1 (rpm) AS2 = Velocidad analógica, Control 2 (rpm) AS1+2 = Velocidad analógica, Sistema de control 1 y Sistema de control 2 (rpm) SP1 = Presión del triturador, Sistema de control 1 (bar) SP2 = Presión del triturador, Sistema de control 2 (bar) SM = Valor de consigna de velocidad máster de sincronización (%) SO = Synchro offset (Compensación de sincronizar), Sistema de control 2(°) SP1+2 = Presión del triturador, Sistema de control 1 y Sistema de control 2 (bar) PR1 = Presión real para control de presión, Sistema de control 1 (bar) PR2 = Presión real para control de presión, Sistema de control 2 (bar) PR1+2 = Presión real para control de presión, Sistema de control 1 y Sistema de control 2 (bar) PR1 SET = Presión configurada para control de presión, Sistema de control 1 (bar) PR2 SET = Presión configurada para control de presión, Sistema de control 1 (bar) TANK A = Función de monitor analógico del tanque (°C) P FRICT = Control de fricción de la bomba (%) DR TEMP = Temperatura de línea de drenaje (°C) HMTEMP1 = Temperatura en el motor hidráulico 1(°C) HMTEMP2 = Temperatura en el motor hidráulico 2(°C) HMTEMP3 = Temperatura en el motor hidráulico 3(°C) HMTEMP4 = Temperatura en el motor hidráulico 4(°C) OFF=No se usa ****** Posibles configuraciones de funciones: AUX1-AUX20 Función de monitor auxiliar



21(53)


06-10-06

5.2.7 Salidas analógicas Salidas analógicas-Salida analógica 1 Interruptor AOA01 AOA02 AOA03 AOA04

Descripción

Tipo


Salida analógica, terminal AO1:3(V), AO1:4(mA) Salida de 4-20 mA o 2-10 V Ajuste de punto cero Ajuste de punto máx.

*

OFF

ON/OFF** 1 bit 1 bit

ON 0 bit 0 bit

Descripción

Tipo


Salida analógica, terminal AO1:5(V), AO1:6(mA) salida de 4-20 mA o 2-10 V Ajuste de punto cero Ajuste de punto máx.

*

OFF


ON 0 bit 0 bit

Descripción

Tipo



*

OFF


ON 0 bit 0 bit

Descripción

Tipo



*

OFF


ON 0 bit 0 bit

Máx.

Cambio activo

S

-65 bits -65 bits

65 bits 65 bits

A A A

Salidas analógicas-Salida analógica 2 Interruptor AOB01 AOB02 AOB03 AOB04

Máx.

Cambio activo

S

-65 bits -65 bits

65 bits 65 bits

A A A

Salidas analógicas-Salida analógica 3 Interruptor AOC01 AOC02 AOC03 AOC04

Máx.

Cambio activo

S

-65 bits 65 bits -65 bits 65 bits

A A A

Salidas analógicas-Salida analógica 4 Interruptor AOD01 AOD02 AOD03 AOD04

Máx.

Cambio activo

S

-65 bits 65 bits -65 bits 65 bits

A A A

Lecturas posibles de registro para salida: Sistema de control 1 REG101 = Comando de entrada remoto REG102 = Valor de consigna de velocidad REG103 = Comando de entrada REG104 = Comando de alimentación de avance REG105 = Señal de error REG106 = Comando del amplificador REG109 = Velocidad digital REG110 = Realimentación de velocidad REG111 = Comando de presión REG112 = Comando de presión regulada REG113 = Compensación de presión REG114 = Comando maestro REG116 = Señal de error regulada

Sistema de control 2 REG201 = Comando de entrada remoto REG202 = Valor de consigna de velocidad REG203 = Comando de entrada REG204 = Comando de alimentación de avance REG205 = Señal de error REG206 = Comando del amplificador REG209 = Velocidad digital REG210 = Realimentación de velocidad REG211 = Comando de presión REG212 = Comando de presión regulada REG213 = Compensación de presión REG214 = Compensación (Sincronizar) REG216 = Señal de error regulada



22(53)

AS5, Parámetros V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h Señales de bombas REG350 = Fricción de bomba Entrada analógica REG401 = Entrada analógica 1 REG402 = Entrada analógica 2 REG403 = Entrada analógica 3 REG404 = Entrada analógica 4 REG405 = Entrada analógica 5 REG406 = Entrada analógica 6 REG407 = Entrada analógica 7 REG408 = Entrada analógica 8 REG409 = Entrada analógica 9 REG410 = Temp. del tanque Entrada de comando de bus REG501 = Entrada de bus 1 REG502 = Entrada de bus 2 REG503 = Entrada de bus 3 REG504 = Entrada de bus 4 REG505 = Entrada de bus 5 REG506 = Entrada de bus 6 REG507 = Entrada de bus 7 REG508 = Entrada de bus 8 REG509 = Entrada de bus 9 REG510 = Entrada de bus 10

06-10-06

Comparación REG701 = Señal comparada 1 REG702 = Señal comparada 2 REG703 = Señal comparada 3 REG704 = Señal comparada 4 REG705 = Señal comparada 5 REG706 = Señal comparada 6 REG707 = Señal alta 1 REG708 = Señal baja 1 REG709 = Señal alta 2 REG710 = Señal baja 2 OFF=Salida off ** Configuraciones posibles de salidas OFF = salida 0-20 mA o 0-10 V OFF = salida 4-20 mA o 2-10 V



23(53)


06-10-06

5.2.8 Bus Bus – Tipo y función Interruptor

Descripción

Tipo

BTF01

Tipo de comunicación por bus

BTF02 BTF03 BTF04

Tiempo de desconexión máx. Función durante la desconexión de la comunicación Área de datos de bus

BTF05

Interruptor analógico de bytes

OFF Profibus Modbus RTU Controlnet Ethernet IP CAN abierto Profinet Devicenet Modbus TCP 1s Alarma Enclavamiento Ver. 1 Ver. 2 on/off

Predetermina do OFF

Mín.

1

0

Máx.

Cambio activo

S

10

Enclavamiento

S S S

Ver. 2 off

S

Bus-Entradas digitales Interruptor BDI01 BDI02 BDI03 BDI04 BDI05 BDI06 BDI07 BDI08 BDI09 BDI10 BDI11 BDI12 BDI13 BDI14 BDI15 BDI16 BDI17 BDI18 BDI19 BDI20 BDI21 BDI22 BDI23 BDI24

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado

Entrada digital 1 Entrada digital 2 Entrada digital 3 Entrada digital 4 Entrada digital 5 Entrada digital 6 Entrada digital 7 Entrada digital 8 Entrada digital 9 Entrada digital 10 Entrada digital 11 Entrada digital 12 Entrada digital 13 Entrada digital 14 Entrada digital 15 Entrada digital 16 Entrada digital 17 Entrada digital 18 Entrada digital 19 Entrada digital 20 Entrada digital 21 Entrada digital 22 Entrada digital 23 Entrada digital 24

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *

09 BUS 1 16 REM 1 14 START 1 15 FIXED 1A 15 FIXED 1B OFF OFF OFF 09 BUS 2 16 REM 2 14 START 2 15 FIXED 2A 15 FIXED 2B OFF OFF OFF 09 BUS RESET 09 ALARM RESET OFF OFF OFF OFF OFF OFF

S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

* Configuraciones posibles de funciones de entradas digitales: Iguales que para las entradas digitales (Digital inputs, DIN) Bus-Entrada analógica 1 Interruptor BAA01 BAA02 BAA03 BAA04 BAA05 BAA06 BAA07 BAA08 BAA09

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Entrada mín., REG501 Entrada máx., REG501 Unidades para REG501 Cantidad de decimales para REG501 Función para entrada Nivel de indicación alta Nivel de indicación baja Función para indicación alta Función para indicación baja

1 1 ** 1

0 200 % 0

0 (BAA01)

100 9999

0

2

***

OFF

BAA04 BAA04 **** ****

BAA02 BAA01 OFF OFF

BAA01 BAA01

BAA02 BAA02

Cambio activo

S S A A S S S S S



24(53)


06-10-06

Bus-Entrada analógica 2 Interruptor BAB01 BAB02 BAB03 BAB04 BAB05 BAB06 BAB07 BAB08 BAB09

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 % 0

0 (BAB01)

100 9999

0

2

***

OFF

BAB04 BAB04 **** ****

BAB02 BAB01

BAB01 BAB01

BAB02 BAB02

OFF OFF

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 ° 0

0 (BAC01)

100 9999

0

2

***

OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

Bus-Entrada analógica 3 Interruptor BAC01 BAC02 BAC03 BAC04 BAC05 BAC06 BAC07 BAC08 BAC09

BAC04 BAC04 **** ****

BAC02 BAC01

BAC01 BAC01

BAC02 BAC02

OFF OFF

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAD01)

100 9999

0

2

***

OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

Bus-Entrada analógica 4 Interruptor BAD01 BAD02 BAD03 BAD04 BAD05 BAD06 BAD07 BAD08 BAD09

BAD04 BAD04 **** ****

BAD02 BAD01

BAD01 BAD01

BAD02 BAD02

OFF OFF

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAE01)

100 9999

0

2

***

OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

Bus-Entrada analógica 5 Interruptor BAE01 BAE02 BAE03 BAE04 BAE05 BAE06 BAE07 BAE08 BAE09

BAE04 BAE04 **** ****

BAE02 BAE01 OFF OFF

BAE01 BAE01

BAE02 BAE02

Cambio activo

S S A A S S S S S



25(53)


06-10-06

Bus-Entrada analógica 6 Interruptor BAF01 BAF02 BAF03 BAF04 BAF05 BAF06 BAF07 BAF08 BAF09

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAF01)

100 9999

0

2

***

OFF

BAF04 BAF04 **** ****

BAF02 BAF01

BAF01 BAF01

BAF02 BAF02

OFF OFF

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAG01)

100 9999

0

2

***

OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

Bus-Entrada analógica 7 Interruptor BAG01 BAG02 BAG03 BAG04 BAG05 BAG06 BAG07 BAG08 BAG09

BAG04 BAG04 **** ****

BAG02 BAG01

BAG01 BAG01

BAG02 BAG02

OFF OFF

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAH01)

100 9999

0

2

***

OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

Bus-Entrada analógica 8 Interruptor BAH01 BAH02 BAH03 BAH04 BAH05 BAH06 BAH07 BAH08 BAH09

BAH04 BAH04 **** ****

BAH02 BAH01

BAH01 BAH01

BAH02 BAH02

OFF OFF

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAI01)

100 9999

0

2

***

OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

Bus-Entrada analógica 9 Interruptor BAI01 BAI02 BAI03 BAI04 BAI05 BAI06 BAI07 BAI08 BAI09

BAI04 BAI04 **** ****

BAI02 BAI01 OFF OFF

BAI01 BAI01

BAI02 BAI02

Cambio activo

S S A A S S S S S



26(53)


06-10-06

Bus-Entrada analógica 10 Interruptor BAJ01 BAJ02 BAJ03 BAJ04 BAJ05 BAJ06 BAJ07 BAJ08 BAJ09

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


1 1 ** 1

0 200 bar 0

0 (BAJ01)

100 9999

0

2

***

OFF

BAJ04 BAJ04 **** ****

** Posibles configuraciones de unidades de medida:

BAJ02 BAJ01

BAJ01 BAJ01

BAJ02 BAJ02

OFF OFF

Cambio activo

S S A A S S S S S

%, rpm, m/m, m/s, f/m, f/s, bar, psi, MPa, °C, °F, kNm, A, kW, hp, °, rps, lpm, gpm

*** Posibles configuraciones de funciones: BSO = Compensación de sincronización (Función Synchro [Sincronización]) BP1 = Valor de consigna de presión, Sistema de control 1 (Función Pressure [Presión]) BP2 = Valor de consigna de presión, Sistema de control 2 (Función Pressure [Presión]) BMS = Valor de consigna de velocidad maestro (Función Synchro [Sincronización]) PF = Fricción de bomba EC1 = Corriente (A) del motor eléctrico 1 EC1 = Corriente (A) del motor eléctrico 2 EC1 = Corriente (A) del motor eléctrico 3 AS1 = Velocidad analógica, Sistema de control 1 (rpm) AS2 = Velocidad analógica, Sistema de control 2 (rpm) SP1 = Presión del triturador, Sistema de control 1 (bar) SP2 = Presión del triturador, Sistema de control 2 (bar) PR1 = Presión real para sistema de control de presión, Sistema de control 1 (bar) PR2 = Presión real para sistema de control de presión, Sistema de control 2 (bar) OFF=No se usa **** Posibles configuraciones de funciones: 13 AUX1-AUX20 Función de monitor auxiliar



27(53)


06-10-06

Bus-Salida analógica Interruptor BAK01 BAK02 BAK03 BAK04 BAK05 BAK06 BAK07 BAK08 BAK09 BAK10 BAK11 BAK12

Descripción

Tipo

Predeterminado

Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica Registro de salida analógica

**** **** **** **** **** **** **** **** **** **** **** ****

OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

**** Lecturas posibles de registro para salida: Sistema de control 1 REG101 = Comando de entrada remoto REG102 = Valor de consigna de velocidad REG103 = Comando de entrada REG104 = Comando de alimentación de avance REG105 = Señal de error REG106 = Comando del amplificador REG109 = Velocidad digital REG110 = Realimentación de velocidad REG111 = Comando de presión REG112 = Comando de presión regulada REG113 = Compensación de presión REG114 = Comando maestro REG115 = Ángulo de parada de emergencia (°) REG116 = Señal de error regulada Sistema de control 2 REG201 = Comando de entrada remoto REG202 = Valor de consigna de velocidad REG203 = Comando de entrada REG204 = Comando de alimentación de avance REG205 = Señal de error REG206 = Comando del amplificador REG209 = Velocidad digital REG210 = Realimentación de velocidad REG211 = Comando de presión REG212 = Comando de presión regulada REG213 = Compensación de presión REG214 = Compensación (Sincronizar) REG215 = Ángulo de parada de emergencia (°) REG216 = Señal de error regulada

Mín.

Máx.

Cambio activo

A A A A A A A A A A A A

Señales de bombas REG350 = Fricción de bomba Entrada analógica REG401 = Entrada analógica 1 REG402 = Entrada analógica 2 REG403 = Entrada analógica 3 REG404 = Entrada analógica 4 REG405 = Entrada analógica 5 REG406 = Entrada analógica 6 REG407 = Entrada analógica 7 REG408 = Entrada analógica 8 REG409 = Entrada analógica 9 REG410 = Temp. del tanque Comparación REG701 = Señal comparada 1 REG702 = Señal comparada 2 REG703 = Señal comparada 3 REG704 = Señal comparada 4 REG705 = Señal comparada 5 REG706 = Señal comparada 6 REG707 = Señal alta 1 REG708 = Señal baja 1 REG709 = Señal alta 2 REG710 = Señal baja 2

OFF=Salida off



28(53)


06-10-06

5.2.9 Monitor de bomba Monitor de bomba-Bomba 1 Interruptor

Tipo

Predeterminado

PMA01

Retardo de enclavamiento de presión de cebado 1

5s

PMA02 PMA03 PMA04 PMA05

Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado A Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado B Tiempo de retardo, Línea de succión Tiempo de retardo, advertencia de filtro de retorno 75% Tiempo de retardo, advertencia de filtro de retorno 100% Alarma de filtro de retorno Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado A Puente de memoria, Presión de trabajo del lado A Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado B Puente de memoria, Presión de trabajo del lado B Verificación de viabilidad de la señal Límites de error entre la entrada y la salida Sensor analógico de presión

5, 10, 15, 20, 25 s * * * **

0.5 s 0.5 s 0s 7s

S S S S

**

7s

S

**** ***

Off 7s

S S

On/Off ***

Off 7s

S S

On/Off On/Off 1% On/Off

Off On 50% Off

S S S S

Descripción

Tipo

Predeterminado

PMB01


5s

PMB02 PMB03 PMB04 PMB05

Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado A Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado B Tiempo de retardo, Línea de succión Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de retorno 75% Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de retorno 100% Alarma de filtro de retorno Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado A Puente de memoria, Presión de trabajo del lado A Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado B Puente de memoria, Presión de trabajo del lado B Verificación de viabilidad de la señal Límites de error entre la entrada y la salida Sensor analógico de presión

5, 10, 15, 20, 25 s * * * **

0.5 s 0.5 s 0s 7s

S S S S

**

7s

S

**** ***

Off 7s

S S

On/Off ***

Off 7s

S S


Off On 50% Off

S S S S

Tipo

Predeterminado

PMA06 PMA07 PMA08 PMA09 PMA10 PMA11 PMA12 PMA13 PMA14

Mín.

Máx.

Cambio activo S

Descripción

5%

120%

Mín.

Máx.

Monitor de bomba-Bomba 2 Interruptor

PMB06 PMB07 PMB08 PMB09 PMB10 PMB11 PMB12 PMB13 PMB14

5%

120%

Mín.

Máx.

Cambio activo S


Descripción

PMC01


PMC02 PMC03 PMC04 PMC05


PMC06 PMC07 PMC08 PMC09 PMC10 PMC11 PMC12 PMC13 PMC14

Cambio activo S

5, 10, 15, 20, 25 s * * * **

5s 0.5 s 0.5 s 0s 7s

S S S S

**

7s

S

**** ***

Off 7s

S S

On/Off ***

Off 7s

S S


Off On 50% Off

S S S S

5%

120%



29(53)


06-10-06


Descripción

Tipo

Predeterminado

PMD01


5s

PMD02 PMD03 PMD04 PMD05


5, 10, 15, 20, 25 s * * * **

0.5 s 0.5 s 0s 7s

S S S S

**

7s

S

**** ***

Off 7s

S S

On/Off ***

Off 7s

S S


Off On 50% Off

S S S S

PMD06 PMD07 PMD08 PMD09 PMD10 PMD11 PMD12 PMD13 PMD14

* **

*** ****

Mín.

5%

Máx.

120%

Cambio activo S

Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 0.1 / 0.5 /1.0 segundos Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 7.0 /10.0 / 30.0 / 60.0 segundos, 3.0 / 5.0 / 8.0 / 10.0 / 12.0 / 15.0 minutos Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 1.0 / 5.0 / 7.0 / 10.0 / 20.0 / 30.0 / 60.0 segundos Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 2, 4, ..., 22, 24 h, Off



30(53)


06-10-06

5.2.10 Monitor del tanque Monitor del tanque-Digital Interruptor TMA01 TMA02 TMA03 TMA04 TMA05 TMA06 TMA07 TMA08 TMA09

Mín.

Máx.

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado

Tiempo de retardo, Advertencia por nivel de aceite bajo Tiempo de retardo, Alarma por nivel de aceite mín. Tiempo de retardo, Alarma por temp. mín. Tiempo de retardo, Advertencia por temp. mín. Tiempo de retardo, Alarma por temp. máx. Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de drenaje 75% Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de drenaje 100% Alarma de filtro de drenaje Función de temp. mín. de aceite

*

0s

S

*

0s

S

*

0s

S

*

0s

S

*

0.5 s

S

**

7s

S

**

7s

S

*** A, W, Off

off A

S S

Descripción

Tipo

Predeterminado

Sensor de temp. analógico No se usa Nivel de alarma de temp. máx. de aceite Nivel de advertencia de temp. de aceite alta Temp. de enfriamiento en nivel (aumentando) Histéresis de enfriamiento Nivel de temp. de enclavamiento del filtro Temp. de calentamiento en nivel (disminuyendo) Histéresis de calentamiento Nivel de alarma de temp. mín. de aceite Temp. de lavado en nivel (disminuyendo) Histéresis de lavado Temp. mín. para arrancar la bomba de lavado

on/off

on

1

60C

40C

75C

S S S

1

55C

40C

70C

S

1

40C

30C

40C

S

1 1

3C 0C

0C 0C

5C 50C

S S

1

15C

5C

20C

S

1 1

3C 10C

0C 0C

5C 25C

S S

1

30C

5C

30C

S

1 1

3C 0C

0C -25C

5C 25C

S S

Monitor de tanque-Analógico Interruptor TMB01 TMB02 TMB03 TMB04 TMB05 TMB06 TMB07 TMB08 TMB09 TMB10 TMB11 TMB12 TMB13

* ** ***

Mín.

Máx.

Cambio activo

Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 0.1 / 0.5 /1.0 segundos Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 7.0 /10.0 / 30.0 / 60.0 segundos, 3.0 / 5.0 / 8.0 / 10.0 / 12.0 / 15.0 minutos Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 2, 4, ..., 22, 24 h, Off



31(53)


06-10-06

5.2.11 Monitor aux. Monitor aux.-Aux. 1 Interruptor AMA01 AMA02 AMA03 AMA04 AMA05

Descripción

Tipo

Predeterminado

Función aux. Tiempo de retardo aux. Puente de memoria aux. Texto aux. configurable Entrada aux. invertida

* 0,1 s on/off *** on/off

W D1 1,0 off AUX1 off

Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 2 Interruptor AMB01 AMB02 AMB03 AMB04 AMB05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 3 Interruptor AMC01 AMC02 AMC03 AMC04 AMC05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 4 Interruptor AMD01 AMD02 AMD03 AMD04 AMD05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 5 Interruptor AME01 AME02 AME03 AME04 AME05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 6 Interruptor AMF01 AMF02 AMF03 AMF04 AMF05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 7 Interruptor AMG01 AMG02 AMG03 AMG04 AMG05

Cambio activo

S S S A S



32(53)


06-10-06

Monitor aux.-Aux. 8 Interruptor AMH01 AMH02 AMH03 AMH04 AMH05

Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Descripción

Tipo

Predeterminado




Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 9 Interruptor AMI01 AMI02 AMI03 AMI04 AMI05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 10 Interruptor AMJ01 AMJ02 AMJ03 AMJ04 AMJ05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 11 Interruptor AMK01 AMK02 AMK03 AMK04 AMK05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 12 Interruptor AML01 AML02 AML03 AML04 AML05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 13 Interruptor AMM01 AMM02 AMM03 AMM04 AMM05

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 14 Interruptor AMN01 AMN02 AMN03 AMN04 AMN05

Cambio activo

S S S A S



33(53)


06-10-06

Monitor aux.-Aux. 15 Interruptor AMO01 AMO02 AMO03 AMO04 AMO05

Descripción

Tipo

Predeterminado




Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Mín.

Máx.

0,1

900,0

Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 16 Interruptor

Descripción

Tipo

Predeterminado

AMP01 AMP02 AMP03 AMP04 AMP05




Descripción

Tipo

Predeterminado

Función aux. Tiempo de retardo aux. Puente de memoria aux. Texto aux. configurable Entrada aux. invertida Función aux. 2 Tiempo de retardo aux. 2 Texto aux. configurable 2

* 0,1 s on/off *** on/off * **** ***

W D1 1,0 off AUX17 off OFF Off AUX17A

Descripción

Tipo

Predeterminado


* 0,1 s on/off *** on/off * **** ***


Descripción

Tipo

Predeterminado


* 0,1 s on/off *** on/off * **** ***


Cambio activo

S S S A S

Monitor aux.-Aux. 17 Interruptor AMQ01 AMQ02 AMQ03 AMQ04 AMQ05 AMQ06 AMQ07 AMQ08

Cambio activo

S S S A S S S A

Monitor aux.-Aux. 18 Interruptor AMR01 AMR02 AMR03 AMR04 AMR05 AMR06 AMR07 AMR08

Cambio activo

S S S A S S S A

Monitor aux.-Aux. 19 Interruptor AMS01 AMS02 AMS03 AMS04 AMS05 AMS06 AMS07 AMS08

Cambio activo

S S S A S S S A



34(53)


06-10-06

Monitor aux.-Aux. 20 Interruptor AMT01 AMT02 AMT03 AMT04 AMT05 AMT06 AMT07 AMT08

Descripción

Tipo

Predeterminado


* 0,1 s on/off *** on/off * **** ***


Mín.

Máx.

0,1

900,0

Cambio activo

S S S A S S S A

* Posibles configuraciones de funciones: A D1 Alarma Sistema de control 1 A D2 Alarma Sistema de control 2 W D1 Advertencia Sistema de control 1 W D2 Advertencia Sistema de control 2 A D1 D2 Alarma Sistema de control 1 y Sistema de control 2 W D1 D2 Advertencia Sistema de control 1 y Sistema de control 2 D D1 Desactivar Sistema de control 1 D D1 Desactivar Sistema de control 2 D D1 D2 Desactivar Sistema de control 1 y Sistema de control 2 INT D1 Enclavamiento Sistema de control 1 INT D2 Enclavamiento Sistema de control 2 INT D1 D2 Enclavamiento Sistema de control 1 y Sistema de control 2 OFF No conectado a la función de monitoreo ***Caracteres cambiados con botones ∧ y ∨ y seleccionados con botón >. **** Configuraciones posibles de tiempo de retardo: 2, 4, ..., 22, 24 h, Off



35(53)


06-10-06

5.2.12 Monitor de sistema de control Monitor de sistema de control-Enclavamiento de arranque Interruptor DMA01 DMA02 DMA03 DMA04

Descripción

Tipo

Predeterminado

Alternativa de arranque, sistema de control 1* Tiempo de retardo de arranque, sistema de control 1 Alternativa de arranque, sistema de control 2* Tiempo de retardo de arranque, sistema de control 2

Y O BIEN 5, 10, 15, 20, 25s Y O BIEN 5, 10, 15, 20, 25 s

Y

Mín.

Máx.

Cambio activo S

5s

S

Y

S

5s

S

Monitor de sistema de control-Sistema de control 1 Interruptor DMB01 DMB02 DMB03 DMB04 DMB05 DMB06 DMB07 DMB08

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Cambio activo S

Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado A Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado B Tiempo de retardo, Alarma de temp. alta del motor E Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado A Puente de memoria, Presión de trabajo del lado A Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado B Puente de memoria, Presión de trabajo del lado B Sensor analógico de presión

**

0.5 s

**

0.5 s

S

**

0s

S

***

7s

S

on/off

off

S

***

7s

S

on/off

off

S

On/Off

Off

S

Monitor de sistema de control-Sistema de control 2 Interruptor DMC01 DMC02 DMC03 DMC04 DMC05 DMC06 DMC07 DMC08

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Cambio activo S

Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado A Tiempo de retardo, Presión de cebado del lado B Tiempo de retardo, Alarma de temp. alta del motor E Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado A Puente de memoria, Presión de trabajo del lado A Tiempo de retardo, Presión de trabajo alta del lado B Puente de memoria, Presión de trabajo del lado B Sensor analógico de presión

**

0.5 s

**

0.5 s

S

**

0s

S

***

7s

S

on/off

off

S

***

7s

S

on/off

off

S

On/Off

Off

S

Monitor del sistema de control-Enclavamiento del motor E Interruptor DMD01 DMD02 DMD03 DMD04 DMD05

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Cambio activo S

Tiempo de retardo, Enclavamiento del motor E 1 Tiempo de retardo, Enclavamiento del motor E 2 Tiempo de retardo, Enclavamiento del motor E 3 Tiempo de retardo, Bomba de cebado Sistema de control 1 Tiempo de retardo, Bomba de cebado Sistema de control 2

0.1 s

1.5

0.1

30.0

0.1 s

1.5

0.1

30.0

S

0.1 s

1.5

0.1

30.0

S

0.1 s

2.0

0.1

32.0

S

0.1 s

2.0

0.1

32.0

S

Monitor de sistema de control-Temp. de drenaje Interruptor DME01 DME02 DME03 DME04 DME05 DME06 DME07

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Cambio activo S S

Función de temp. de drenaje activa Nivel de temp. de cierre (en descenso) Lavado secundario en nivel (disminuyendo) Histéresis de lavado secundario Tiempo de retardo de arranque Aceite frío Tiempo de retardo de arranque Aceite caliente Tiempo de retardo de arranque cambiando de nivel

on/off 1°C

off 2°C

0

25

1°C

5°C

0

20

S

1°C 1s

3°C 300 s

0 0

5 600

S S

1s

10 s

0

600

S

1°C

20°C

15

30

S



36(53)


06-10-06

Monitor del sistema de control-Comparar señales Interruptor DMF01 DMF02 DMF03 DMF04 DMF05 DMF06 DMF07 DMF08 DMF09 DMF10 DMF11 DMF12 DMF13 DMF14 DMF15 DMF16 DMF17 DMF18 DMF19 DMF20 DMF21 DMF22 DMF23 DMF24 DMF25 DMF26 DMF27 DMF28 DMF29 DMF30 DMF31 DMF32 DMF33 DMF34 DMF35 DMF36

Descripción

Tipo

Predeterminado

Registro A para REG701 Registro B para REG701 Registro C para REG701 Constante K para REG701 Función para REG701 Unidad de lectura para REG701 Registro A para REG702 Registro B para REG702 Registro C para REG702 Constante K para REG702 Función para REG702 Unidad de lectura para REG702 Registro A para REG703 Registro B para REG703 Registro C para REG703 Constante K para REG703 Función para REG703 Unidad de lectura para REG703 Registro A para REG704 Registro B para REG704 Registro C para REG704 Constante K para REG704 Función para REG704 Unidad de lectura para REG704 Registro A para REG705 Registro B para REG705 Registro C para REG705 Constante K para REG705 Función para REG705 Unidad de lectura para REG705 Registro A para REG706 Registro B para REG706 Registro C para REG706 Constante K para REG706 Función para REG706 Unidad de lectura para REG706

**** **** **** 0,01 ***** ****** **** **** **** 0,01 ***** ****** **** **** **** 0,01 ***** ****** **** **** **** 0,01 ***** ****** **** **** **** 0,01 ***** ****** **** **** **** 0,01 ***** ******

OFF OFF OFF 1,00 OFF rpm OFF OFF OFF 1,00 OFF rpm OFF OFF OFF 1,00 OFF rpm OFF OFF OFF 1,00 OFF rpm OFF OFF OFF 1,00 OFF rpm OFF OFF OFF 1,00 OFF rpm

Mín.

Máx.

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

Cambio activo

S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

*

Y = Todos los motores E seleccionados para el sistema de control deben arrancarse para poder arrancar el sistema de control. * O = Se puede arrancar el sistema de control si algún motor E para el sistema de control ha sido arrancado ** Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 0.1 / 0.5 /1.0 segundos *** Posibles configuraciones de tiempo de retardo: : 0 / 1.0 / 5.0 / 7.0 / 10.0 / 20.0 / 30.0 / 60.0 segundos **** Posibles configuraciones de registro: Iguales que para las lecturas de registro ***** Configuraciones de funciones: OFF SumA-B (Suma de REG A - REG B) HighAorB (Señal más alta entre REG A y REG B) ****** Configuraciones posibles de unidades de lectura:

rpm, m/m, m/s, f/m, f/s, bar, psi, MPa, °C, °F, kNm, A, kW, hp, °, % rps, lpm, gpm, mm, “, l, gal



37(53)


06-10-06

5.2.13 Monitor de motor hid. Monitor de motor hid.-Límite de temp. Interruptor HMA01 HMA02 HMA03 HMA04

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Nivel para limitación, Motor hidráulico 1 Nivel para limitación, Motor hidráulico 2 Nivel para limitación, Motor hidráulico 3 Nivel para limitación, Motor hidráulico 4

1

60

0

100

S

1

60

0

100

S

1

60

0

100

S

1

60

0

100

S

Mín.

Máx.

Monitor de motor hid.-Conexión del sistema de control Interruptor

Descripción

Tipo

Predeterminado

HMB01

Conexión del sistema de control para el Motor hidráulico 1

Sistema de control 1

HMB02


HMB03


HMB04


Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF Sistema de control 1 Sistema de control 2 OFF

Cambio activo

S

S

OFF S

OFF S

OFF



38(53)


06-10-06

5.2.14 Sistema de control 1 básico Sistema de control 1 básico-Valor de consigna Interruptor

D1A01

D1A02 D1A03 D1A04 D1A05 D1A06

D1A07

D1A08 D1A09

D1A10

D1A11

Descripción

Valor de consigna de velocidad 1=Local 2=Remoto 3=Local/remoto Tipo de señal de comando 1=Comando unidireccional 2=Comando bidireccional Reiniciar el valor de consigna local en modo remoto Entrada en reversa Valor de consigna del comando de reversa Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital =

Tipo

Predeterminado

1 2 3

1

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

S

1 2 sí/no

2 sí

on/off 0.1%

off -20.0

-100.0

-0.1

S S

0.1%

10.0

-100.0

100.0

S

Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital =

0.1%

-10.0

-100.0

100.0

S

Función de los botones del panel delantero Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital = FIXED 1D) Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital = FIXED 1C) Limitación del valor de consigna para bombas múltiples

on/off

on

0.1%

20.0

-100.0

100.0

S

0.1%

-20.0

-100.0

100.0

S

on/off

on

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Tiempo de rampa ascendente en avance Tiempo de rampa descendente en avance Tiempo de rampa ascendente en reversa Tiempo de rampa descendente en reversa

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Función de alimentación de avance Regulador proporcional Regulador integrador Regulador de derivación Ganancia proporcional Tiempo de integración Tiempo de derivación Tiempo de declinación de derivación Desviación de realimentación máx. Selección de sistema de control regulado o no regulado 1=Sistema de control no regulado ( ) 2=Sistema de control regulado (REG) 3=Cambio entre sistema de control regulado y no regulado.

on/off

on

S

on/off on/off on/off 0.1 0.1 s 0.01 s 0.1 s

off off off 0.1 10.0 0.10 0.1

0.0 0.5 0.01 0.1

10.0 60.0 60.00 10.0

S S S A A A A

1%

50%

0%

100%

S

FIXED 1B)

FIXED 1A)

S

S

S

Sistema de control 1 básico-Rampa Interruptor

D1C01 D1C02 D1C03 D1C04

Cambio activo

Sistema de control 1 básico-Regulador Interruptor

D1D01 D1D02 D1D03 D1D04 D1D05 D1D06 D1D07 D1D08 D1D09 D1D10 D1D11

Cambio activo

S 1

1

2 3



39(53)


06-10-06

Sistema de control 1 básico-Realimentación Interruptor D1E01 D1E02

D1E03

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Velocidad máx. de eje de motor hidráulico Selección de realimentación 1=Realimentación digital 2=Realimentación analógica 3=Sin realimentación Tiempo de filtro para realimentación de velocidad

0.1 rpm

10.0

0.1

2000

1 2 3 0.1 s

1

Cambio activo

S S

0.0

0.0

5.0

A

Sistema de control 1 básico-Limitación de potencia Interruptor D1F01 D1F02 D1F03

Cambio activo

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Tiempo de retardo, limitación de potencia Tiempo de rampa, limitación de potencia Nivel mín. de límite de potencia

0.1 s

0.5

0.0

25.0

A

0.1 s

20.0

0.0

600.0

A

1%

0%

0%

50%

S



40(53)


06-10-06

5.2.15 Sistema de control 2 básico Sistema de control 2 básico-Valor de consigna Interruptor D2A01

D2A02 D2A03 D2A04 D2A05 D2A06 D2A07 D2A08 D2A09 D2A10 D2A11

Descripción Valor de consigna de velocidad 1=Local 2=Remoto 3=Local/remoto Tipo de señal de comando 1=Comando unidireccional 2=Comando bidireccional Reiniciar el valor de consigna local en modo remoto Entrada en reversa Valor de consigna del comando de reversa Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital = FIXED 2B) Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital = FIXED 2A) Función del botón del panel delantero Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital = FIXED 2D) Valor de consigna del comando digital (Activo con entrada digital = FIXED 2C) Limitación del valor de consigna para bombas múltiples

Tipo

Predeterminado

1 2 3

1

Mín.

Máx.

Cambio activo S

S 1 2 sí/no

2 yes (sí)

on/off 0.1%

off -20.0

-100.0

-0.1

S S

0.1%

10.0

-100.0

100.0

S

0.1%

-10.0

-100.0

100.0

S

on/off 0.1%

on 20.0

-100.0

100.0

S S

0.1%

-20.0

-100.0

100.0

S

on/off

on

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.


0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

0.1 s

2.0

0.0

600.0

S

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Función de alimentación de avance Regulador proporcional Regulador integrador Regulador de derivación Ganancia proporcional Tiempo de integración Tiempo de derivación Tiempo de declinación de derivación Desviación de realimentación máx. Selección de control regulado o no regulado 1=control no regulado ( ) 2=control regulado (REG) 3=Cambio entre sistema de control regulado y no regulado.

on/off on/off on/off on/off 0.1 0.1 s 0.01 s 0.1 s 1%

on off off off 0.1 10.0 0.10 0.1 50%

1 2 3

1

S

S

Sistema de control 2 básico-Rampa Interruptor D2C01 D2C02 D2C03 D2C04

Cambio activo S

Sistema de control 2 básico-Regulador Interruptor D2D01 D2D02 D2D03 D2D04 D2D05 D2D06 D2D07 D2D08 D2D09 D2D10 D2D11

0.0 0.5 0.01 0.1 0%

10.0 60.0 60.00 10.0 100%

Cambio activo S S S S A A A A S S



41(53)


06-10-06

Sistema de control 2 básico-Realimentación Interruptor D2E01 D2E02

D2E03

Descripción

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Velocidad máx. de eje de motor hidráulico Selección de realimentación 1=Realimentación digital 2=Realimentación analógica 3=Sin realimentación Tiempo de filtro para realimentación de velocidad

0.1 rpm

10.0

0.1

2000

1 2 3 0.1 s

1 0.0

Cambio activo

S S

0.0

5.0

A

Sistema de control 2 básico-Limitación de potencia Interruptor D2F01 D2F02 D2F03

Cambio activo

Descripción

Tipo


Máx.

Tiempo de retardo, limitación de potencia Tiempo de rampa, limitación de potencia Nivel mín. de límite de potencia

0.1 s

0.5

0.0

25.0

A

0.1 s

20.0

0.0

600.0

A

1%

0%

0%

50%

S



42(53)


06-10-06

5.2.16 Triturador 1 Triturador 1-Función Interruptor SHA01

SHA02 SHA03 SHA04 SHA05 SHA06 SHA07 SHA08 SHA09 SHA10

SHA11

Descripción Control de reversa 1=Presión, sensores separados 2=Velocidad 3= Presión, sensor común Función de parada en reversa 1=Parada en reversa 2=En avance Tiempo de retardo en avance antes de la reversa Tiempo de reversa Tiempo de retardo en reversa antes de parar o avanzar (SHA02) Tiempo de avance Función de dirección automática del triturador Intervalo de tiempo en avance para cambio de dirección Intervalo de tiempo en reversa para cambio de dirección Selección de control regulado 1=Sistema de control no regulado (sin realimentación) 2=Sistema de control regulado (realimentación) Parar señal de disparo a Sistema de control 2

Tipo

Predeterminado

1 2 3

1

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

S

1 2 0.1 s

2 3.0

0.1

60.0

S

0.1 s 0.1 s

10.0 3.0

0.1 0.1

60.0 60.0

S S

0.1 s on/off

10.0 off

0.1

60.0

S S

1s

60

1

600

S

1s

60

1

600

S

1

1

S

2 on/off

off

Tipo

Predeterminado

S

Triturador 1-Valor de consigna Interruptor SHB01

SHB02 SHB03 SHB04 SHB05 SHB06 SHB07 SHB08

Descripción Valor de consigna del comando de reversa 1= Comando de avance, local o remoto 2=Valor de consigna del comando de reversa (D1A05) Factor de escala para comando reversa si SHB01 = 1 Sensor analógico de presión Nivel alto de presión, dirección de avance Nivel alto de presión, dirección de reversa Comando de intervalo del triturador A Comando de intervalo del triturador B Activación del comando de intervalo

Mín.

Máx.

Cambio activo

S 1

1

2 1%

100

1

100

S

on/off 1

off 200

1

500

S S

1

200

1

500

S

0.1%

75.0

0.1

100.0

S

0.1%

50.0

0.1

100.0

S

on/off

off

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

60

1

600

S

5

1

20

S

S

Triturador 1-Contador Interruptor SHC01 SHC02

Descripción

Tiempo de ventana para contador 1 s de reversa Contador de reversa 1

Cambio activo



43(53)


06-10-06

5.2.17 Triturador 2 Triturador 2-Función Interruptor SHG01

SHG02 SHG03 SHG04 SHG05 SHG06 SHG07 SHG08 SHG09 SHG10

SHG11

Descripción Control de reversa 1=Presión, sensores separados 2=Velocidad 3= Presión, sensor común Función de parada en reversa 1=Parada en reversa 2=Pasando a avance Tiempo de retardo en avance antes de la reversa Tiempo de reversa Tiempo de retardo en reversa antes de parar o avanzar (SHG02) Tiempo de avance Función de dirección automática del triturador Intervalo de tiempo en avance para cambio de dirección Intervalo de tiempo en reversa para cambio de dirección Selección de control regulado 1=Sistema de control no regulado (sin realimentación) 2=Sistema de control regulado (realimentación) Parar señal de disparo a Sistema de control 1

Tipo

Predeterminado

1 2 3

1

Mín.

Máx.

Cambio activo

S

S

1 2 0.1 s

2 3.0

0.1

60.0

S

0.1 s 0.1 s

10.0 3.0

0.1 0.1

60.0 60.0

S S

0.1 s on/off

10.0 off

0.1

60.0

S S

1s

60

1

600

S

1s

60

1

600

S

1

1

S

2 on/off

off

Tipo

Predeterminado

S

Triturador 2-Valor de consigna Interruptor SHH01

SHH02 SHH03 SHH04 SHH05 SHH06 SHH07 SHH08 SHH09

Descripción Valor de consigna del comando de reversa 1= Comando de avance, local o remoto 2=Valor de consigna del comando de reversa (D1A05) Factor escala para comando de reversa si SHB01 = 1 Sensor analógico de presión Nivel alto de presión, dirección de avance Nivel alto de presión, dirección de reversa Comando de intervalo del triturador A Comando de intervalo del triturador B Activación del comando de intervalo Activación de comando de intervalo desde sistema de control 1

Mín.

Máx.

Cambio activo

S 1

1

2 1%

100

1

100

S

on/off 1

off 200

1

500

S S

1

200

1

500

S

0.1%

75.0

0.1

100.0

S

0.1%

50.0

0.1

100.0

S

on/off

off

S

on/off

off

S

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

60

1

600

S

5

1

20

S

Triturador 2-Contador Interruptor SHI01 SHI02

Descripción

Tiempo de ventana para contador 1 s de reversa Contador de reversa 1

Cambio activo



44(53)


06-10-06

5.2.18 Sincronizar Sincronizar-Función Interruptor SYA01

SYA02

Descripción Tipo de sincronización: RELACIÓN = Por entrada de relación (fricción) CONTADOR = Por contador digital (sincronizar) Comando maestro 1=Sistema de control 1 Maestro – Sistema de control 2 Subordinado 2=Maestro externo - Ambos sistemas de control subordinados

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Cambio activo S

RELACIÓN CONTADOR

RELACIÓN

1

1

S 2

Sincronizar-Reiniciar sistema de control 1 Interruptor SYB01

SYB02

Descripción Comando de reinicio de contador, Sistema de control 1 1=Reiniciar por arranque 2=Reinicio externo Entrada para activar el reinicio del contador, Sistema de control 1: 1=Arranque del sistema de control 1 de motores eléctricos 2=Arranque del sistema de control 1 3=Entrada digital, RES EN 1

Tipo

Predeterminado

Mín.

Máx.

Cambio activo S

1 2

1 S

1

1

2 3

Sincronizar-Valor de consigna del sistema de control 2 Interruptor SYC01 SYC02 SYC03 SYC04

Descripción

Tipo


Máx.

Cambio

Límite de fricción bajo del sistema de control 2 Límite de fricción alto del sistema de control 2 Restablecimiento de compensación por arranque del motor Compensación para el sistema de control 2

1%

70

-300

300

activo S

1%

130

-300

300

S

on/off

off

0.1%

0

S -49.9

50.0

S

Sincronizar-Indicación del sistema de control 2 Interruptor SYD01 SYD02

Descripción

Tipo


Máx.

Cambio

Límite de indicación de sincronización Tiempo de sinc.

1% 0.1 s

5 1.0

50 600.0

activo S S

Tipo


Máx.

Cambio

1 0.0

Sincronizar-Reiniciar sistema de control 2 Interruptor SYE01

SYE02

Descripción Comando de reinicio de contador, Sistema de control 2: 1=Reinicio por arranque 2=Reinicio externo Entrada para activar el reinicio del contador, Sistema de control 2: 1=Arranque del sistema de control 2 de motores eléctricos 2=Arranque del sistema de control 2 3=Entrada digital, RES EN 2

activo S 1 2

1 S

1

1

2 3

Sincronizar-Maestro externo Interruptor SYF01 SYF02 SYF03 SYF04

Descripción

Tipo


Máx.

Cambio


0.1 s

2.0

0.0

60.0

activo S

0.1 s

2.0

0.0

60.0

S

0.1 s

2.0

0.0

60.0

S

0.1 s

2.0

0.0

60.0

S



45(53)


06-10-06

Sincronizar-Valor de consigna del sistema de control 1 Interruptor SYG01 SYG02

Descripción

Tipo

Límite de fricción bajo del sistema 1% de control 1 Límite de fricción alto del sistema 1% de control 1

Cambio activo


Máx.

70

-300

300

S

130

-300

300

S

5.2.19 Presión 1 Presión 1-Función Interruptor Descripción PRA01 PRA02 PRA03 PRA04 PRA05 PRA06

Control de presión Dirección de reversa de la acción de control Control de presión baja Control de presión alta Tiempo de filtro, control de presión baja Tiempo de filtro, control de presión alta

Máx.

Cambio activo

Tipo


On/Off On/Off

Off Off

S1 S1

On/Off

Off

On/Off

Off

0,1 s

5

0

30

S1 S1 A

0,1 s

5

0

30

A

Tipo


1 2 3

1

1 bar

200

50

250

A

1 bar

25

5

50

A

1 bar

25

5

50

A

1% 1% 1 bar

10% 10% 250

1% 1% 0

100% 100% 600

A A S1

Presión 1-Valor de consigna de pr. Interruptor

Descripción

PRB01

Valor de consigna de presión 1=Local 2=Remoto 3=Local/remoto Valor de consigna de presión local Límite bajo, valor de consigna de presión Límite alto, valor de consigna de presión Límite bajo, salida de PID Límite alto, salida de PID Presión máx.

PRB02 PRB03 PRB04 PRB05 PRB06 PRB07

Máx.

Cambio activo

S1

Presión 1-Regulador Máx.

Cambio

0.0 0.5 0.01 0.1

10.0 60.0 60.00 10.0

activo S1 S1 S1 A A A A

0.0

2.0

Interruptor

Descripción

Tipo


PRC01 PRC02 PRC03 PRC04 PRC05 PRC06 PRC07

Regulador proporcional Regulador integrador Regulador de derivación Ganancia proporcional Tiempo de integración Tiempo de derivación Tiempo de declinación de derivación Tiempo de filtro para realimentación de presión


Off Off Off 0.1 10.0 0.10 0.1

0.1 s

0.0

PRC08

A



46(53)


06-10-06

5.2.20 Presión 2 Presión 2-Función Interruptor PRG01 PRG02 PRG03 PRG04 PRG05 PRG06

Máx.

Cambio

Descripción

Tipo


Control de presión Dirección de reversa de la acción de control Control de presión baja Control de presión alta Tiempo de filtro, control de presión baja Tiempo de filtro, control de presión alta

On/Off On/Off

Off Off

activo S2 S2

On/Off On/Off 0,1 s

Off Off 5

0

30

S2 S2 A

0,1 s

5

0

30

A

Tipo


Presión 2-Valor de consigna de pr. Interruptor PRH01

PRH02 PRH03 PRH04 PRH05 PRH06 PRH07

Descripción Valor de consigna de presión 1=Local 2=Remoto 3=Local/remoto Valor de consigna de presión local Límite bajo, valor de consigna de presión Límite alto, valor de consigna de presión Límite bajo, salida de PID Límite alto, salida de PID Presión máx.

Máx.

Cambio

activo S2 1 2 3 1 bar

1 200

50

250

A

1 bar

25

5

50

A

1 bar

25

5

50

A

1% 1% 1 bar

10% 10% 250

1% 1% 0

50% 50% 600

A A S2

Descripción

Tipo


Regulador proporcional Regulador integrador Regulador de derivación Ganancia proporcional Tiempo de integración Tiempo de derivación Tiempo de declinación de derivación Tiempo de filtro para realimentación de presión


Off Off Off 0.1 10.0 0.10 0.1

0.1 s

0.0

Presión 2-Regulador Interruptor PRI01 PRI02 PRI03 PRI04 PRI05 PRI06 PRI07 PRI08

Máx.

Cambio

0.0 0.5 0.01 0.1

10.0 60.0 60.00 10.0

activo S2 S2 S2 A A A A

0.0

2.0

A



47(53)


06-10-06

5.2.21 Lectura 1 Lectura 1-Menú de desplazamiento Interruptor R1A01 R1A02 R1A03 R1A04 R1A05 R1A06 R1A07 R1A08 R1A09 R1A10 R1A11 R1A12 R1A13 R1A14 R1A15 R1A16 R1A17 R1A18

Descripción

Tipo

Predeterminado

Cambio

Texto para lectura 1 Lectura 1 Texto para lectura 2 Lectura 2 Texto para lectura 3 Lectura 3 Texto para lectura 4 Lectura 4 Texto para lectura 5 Lectura 5 Texto para lectura 6 Lectura 6 Texto para lectura 7 Lectura 7 Texto para lectura 8 Lectura 8 Texto para lectura 9 Lectura 9

Texto * Texto * Texto * Texto * Texto * Texto * Texto * Texto * Texto *

Temp. del tanque REG410 Lectura 2 OFF Lectura 3 OFF Lectura 4 OFF (R1A10) OFF (R1A12) OFF (R1A14) OFF (R1A16) OFF (R1A18) OFF

activo A A A A A A A A A A A A A A A A A A

Descripción

Tipo

Predeterminado

Cambio

Lectura

*

REG102

activo A

Descripción

Tipo

Predeterminado

Cambio

Lectura

*

REG106

activo A

Descripción

Tipo

Predeterminado

Cambio

Lectura

*

REG109

activo A

Descripción

Tipo

Predeterminado

Cambio

Lectura

*

REG311

activo A

Lectura 1-Superior izquierda Interruptor R1B01

Lectura 1-Superior derecha Interruptor R1C01

Lectura 1-Inferior izquierda Interruptor R1D01

Lectura 1-Inferior derecha Interruptor R1E01



48(53)


06-10-06

5.2.22 Lectura 2 Lectura 2 - Menú de desplazamiento Interruptor R2A01 R2A02 R2A03 R2A04 R2A05 R2A06 R2A07 R2A08 R2A09 R2A10 R2A11 R2A12 R2A13 R2A14 R2A15 R2A16 R2A17 R2A18

Descripción

Tipo

Predeterminado

Cambio

Texto para lectura 1 Lectura 1 Texto para lectura 2 Lectura 2 Texto para lectura 3 Lectura 3 Texto para lectura 4 Lectura 4 Texto para lectura 5 Lectura 5 Texto para lectura 6 Lectura 6 Texto para lectura 7 Lectura 7 Texto para lectura 8 Lectura 8 Texto para lectura 9 Lectura 9

Texto *, ** Texto *, ** Texto *, ** Texto *, ** Texto *, ** Texto *, ** Texto *, ** Texto *, ** Texto *, **

(R2A02) OFF (R2A04) OFF (R2A06) OFF (R2A08) OFF (R2A10) OFF (R2A12) OFF (R2A14) OFF (R2A16) OFF (R2A18) OFF

activo A A A A A A A A A A A A A A A A A A

Descripción

Tipo

Predeterminado

Lectura

*

REG202

Descripción

Tipo

Predeterminado

Lectura

*

REG206

Descripción

Tipo

Predeterminado

Lectura

*

REG209

Descripción

Tipo

Predeterminado

Lectura

*

REG321

Lectura 2-Superior izquierda Interruptor R2B01

Cambio activo

A

Lectura 2-Superior derecha Interruptor R2C01

Cambio activo

A

Lectura 2-Inferior izquierda Interruptor R2D01

Cambio activo

A

Lectura 2-Inferior derecha Interruptor R2E01

Cambio activo

A



49(53)

AS5, Parámetros V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h * Lecturas posibles de registro para pantalla: Sistema de control 1 REG101 = Comando de entrada remota (%, real) REG102 = Valor de consigna de velocidad (%) REG103 = Comando de entrada (%) REG104 = Comando de alimentación de avance (%) REG105 = Señal de error (%) REG106 = Comando del amplificador (%) REG107 = Valor de consigna de velocidad (rpm) REG108 = Comando de alimentación de avance (rpm) REG109 = Velocidad digital REG110 = Realimentación de velocidad (%) REG111 = Comando de presión REG112 = Comando de presión regulada REG113 = Compensación de presión REG114 = Comando maestro REG115 = Ángulo de parada de emergencia (°) REG116 = Señal de error regulada Sistema de control 2 REG201 = Comando de entrada remota (%,real) REG202 = Valor de consigna de velocidad (%) REG203 = Comando de entrada (%) REG204 = Comando de alimentación de avance (%) REG205 = Señal de error (%) REG206 = Comando del amplificador (%) REG207 = Valor de consigna de velocidad (rpm) REG208 = Comando de alimentación de avance (rpm) REG209 = Velocidad digital REG210 = Realimentación de velocidad (%) REG211 = Comando de presión REG212 = Comando de presión regulada REG213 = Compensación de presión REG214 = Compensación (Sincronizar) REG215 = Ángulo de parada de emergencia (°) REG216 = Señal de error regulada REG221 = Relación real (%) Señales de bombas REG310 = Comando del amplificador 1 (%) REG311 = Corriente de la bomba 1 (mA) REG320 = Comando del amplificador 2 (%) REG321 = Corriente de la bomba 2 (mA) REG330 = Comando del amplificador 3 (%) REG331 = Corriente de la bomba 3 (mA) REG340 = Comando del amplificador 4 (%) REG341 = Corriente de la bomba 4 (mA) REG350 = Fricción de la bomba (%) Entrada analógica REG401 = Entrada analógica 1 REG402 = Entrada analógica 2 REG403 = Entrada analógica 3 REG404 = Entrada analógica 4 REG405 = Entrada analógica 5 REG406 = Entrada analógica 6 REG407 = Entrada analógica 7 REG408 = Entrada analógica 8 REG409 = Entrada analógica 9 REG410 = Temp. del tanque

06-10-06

Bus REG501 = Entrada de bus 1 REG502 = Entrada de bus 2 REG503 = Entrada de bus 3 REG504 = Entrada de bus 4 REG505 = Entrada de bus 5 REG506 = Entrada de bus 6 REG507 = Entrada de bus 7 REG508 = Entrada de bus 8 REG509 = Entrada de bus 9 REG510 = Entrada de bus 10 REG511 = Entradas digitales de bus 1-8 REG512 = Entradas digitales de bus 9-16 REG513 = Entradas digitales de bus 17-24 Digital REG601 = Entradas digitales 1-8 REG602 = Entradas digitales 9-16 REG603 = Entradas digitales 17-24 REG604 = Entradas digitales 25-32 REG605 = Entradas digitales 33-40 REG606 = Entradas digitales 41-43 REG607 = Entradas digitales 1-8 REG608 = Entradas digitales 9-13 Comparación REG701 = Señal comparada 1 REG702 = Señal comparada 2 REG703 = Señal comparada 3 REG704 = Señal comparada 4 REG705 = Señal comparada 5 REG706 = Señal comparada 6 Lecturas de diagnóstico REG901 = Tarea de control (ms) REG902 = Tarea de control máx. (ms) REG903 = Tarea de UI (ms) REG904 = Tarea de UI máx. (ms) REG905 = Carga de CPU (%) REG906 = Carga de CPU máx. (%) REG907 = Uso de pilas, tarea de control (%) REG908 = Uso de pilas, tarea de UI (%) REG909 = Uso de pilas, puerto serie (%) REG911 = Calc. resistencia de bomba 1 (ohmios) REG912 = Calc. resistencia de bomba 2 (ohmios) REG913 = Calc. resistencia de bomba 3 (ohmios) REG914 = Calc. resistencia de bomba 4 (ohmios) OFF=Salida off

** DOUT1-13 en on u off (parpadea si está dentro del tiempo del temporizador).



50(53)


06-10-06

5.2.23 Registro del sistema de control Función de registro–Hora/fecha Configuración de hora y fecha para la función de registro Función de registro–Registro 1 Interruptor STA MT LHI LLO REG.

Descripción

Tipo


Estado para el registro de registros Tiempo de medición Configuración del límite superior Configuración del límite inferior Elección de registro para los registros

OFF / ON / REINICIO 1h

OFF

Máx.

Cambio activo

A

*

500 350 0 OFF

10 -10000 -10000

Descripción

Tipo




OFF

5000 10000 10000

A A A A

Función de registro–Registro 2 Interruptor STA MT LHI LLO REG.

Máx.

Cambio activo

A

*

500 350 0 OFF

10 -10000 -10000

Descripción

Tipo




OFF

5000 10000 10000

A A A A


Máx.

Cambio activo

A

*

500 350 0 OFF

10 -10000 -10000

Descripción

Tipo




OFF

5000 10000 10000

A A A A


Máx.

Cambio activo

A

*

500 350 0 OFF

10 -10000 -10000

Descripción

Tipo




OFF

5000 10000 10000

A A A A


*

500 350 0 OFF

Máx.

Cambio activo

A 10 -10000 -10000

5000 10000 10000

A A A A



51(53)


06-10-06


Descripción

Tipo




OFF

Máx.

Cambio activo

A

*

500 350 0 OFF

10 -10000 -10000

Descripción

Tipo


Estado para el registro de registros Tiempo de medición Configuración de límite superior, eje X Configuración de límite inferior, eje X Elección de registro para el registro del eje X Configuración de límite superior, eje Y Configuración de límite inferior, eje Y Elección de registro para el registro del eje Y Configuración de límite superior, eje Z Configuración de límite inferior, eje Z Elección de registro para el registro del eje Z


OFF

5000 10000 10000

A A A A

Función de registro–Registro 7 Interruptor STA MT LHIX LLOX REGX LHIY LLOY REGX LHIZ LLOZ REGZ

*

*

Máx.

Cambio activo

A

500 20

10 -10000

5000 10000

A A

4

-10000

10000

A

REG109

A

250

-10000

10000

A

130

-10000

10000

A

REG403

A

56

-10000

10000

A

40

-10000

10000

A

*

REG410

Descripción

Tipo


Estado para el registro de registros Tiempo de medición Configuración de límite superior, eje X Configuración de límite inferior, eje X Elección de registro para el registro del eje X Configuración de límite superior, eje Y Configuración de límite inferior, eje Y Elección de registro para el registro del eje Y Configuración de límite superior, eje Z Configuración de límite inferior, eje Z Elección de registro para el registro del eje Z


OFF

A

Función de registro – Registro 8 Interruptor STA MT LHIX LLOX REGX LHIY LLOY REGX LHIZ LLOZ REGZ

*

*

*

Máx.

Cambio activo

A

500 20

10 -10000

5000 10000

A A

4

-10000

10000

A

REG209

A

250

-10000

10000

A

130

-10000

10000

A

REG404

A

56

-10000

10000

A

40

-10000

10000

A

REG410

A



52(53)

AS5, Parámetros V4.2.x, Manual de ingeniería EN777-3h * Configuración posible de registro Sistema de control 1 REG101 = Comando de entrada remoto REG102 = Valor de consigna de velocidad REG103 = Comando de entrada REG104 = Comando de alimentación de avance REG105 = Señal de error REG106 = Comando del amplificador REG107 = Valor de consigna de velocidad (rpm) REG109 = Velocidad digital REG110 = Realimentación de velocidad REG111 = Comando de presión REG112 = Comando de presión regulada REG113 = Compensación de presión REG114 = Comando maestro REG116 = Señal de error regulada Sistema de control 2 REG201 = Comando de entrada remoto REG202 = Valor de consigna de velocidad REG203 = Comando de entrada REG204 = Comando de alimentación de avance REG205 = Señal de error REG206 = Comando del amplificador REG207 = Valor de consigna de velocidad (rpm) REG209 = Velocidad digital REG210 = Realimentación de velocidad REG211 = Comando de presión REG212 = Comando de presión regulada REG213 = Compensación de presión REG214 = Compensación (Sincronizar) REG216 = Señal de error regulada REG221 = Relación real Señales de bombas REG310 = Comando del amplificador 1 (%) REG311 = Corriente de la bomba 1 (mA) REG320 = Comando del amplificador 2 (%) REG321 = Corriente de la bomba 2 (mA) REG330 = Comando del amplificador 3 (%) REG331 = Corriente de la bomba 3 (mA) REG340 = Comando del amplificador 4 (%) REG341 = Corriente de la bomba 4 (mA) REG350 = Fricción de la bomba

06-10-06

Entrada analógica REG401 = Entrada analógica 1 REG402 = Entrada analógica 2 REG403 = Entrada analógica 3 REG404 = Entrada analógica 4 REG405 = Entrada analógica 5 REG406 = Entrada analógica 6 REG407 = Entrada analógica 7 REG408 = Entrada analógica 8 REG409 = Entrada analógica 9 REG410 = Temp. del tanque Entrada de comando de bus REG501 = Entrada de bus 1 REG502 = Entrada de bus 2 REG503 = Entrada de bus 3 REG504 = Entrada de bus 4 REG505 = Entrada de bus 5 REG506 = Entrada de bus 6 REG507 = Entrada de bus 7 REG508 = Entrada de bus 8 REG509 = Entrada de bus 9 REG510 = Entrada de bus 10 Comparación REG701 = Señal comparada 1 REG702 = Señal comparada 2 REG703 = Señal comparada 3 REG704 = Señal comparada 4 REG705 = Señal comparada 5 REG706 = Señal comparada 6 REG707 = Señal alta 1 REG708 = Señal baja 1 REG709 = Señal alta 2 REG710 = Señal baja 2 OFF=Salida off

Función de registro–Tiempo de reinicio Reinicio de los contadores de tiempo para el tiempo en uso



53(53)


AS-6 Configuraciones y función V4.2.x 06-10-06

Índice Introducción ............................................................................................................ 2 6.1 Configuración general del sistema.................................................................... 3 6.2 Comando de velocidad ..................................................................................... 4 6.3 Rampa .............................................................................................................. 4 6.4 Salida ................................................................................................................ 5 6.5 Realimentación de velocidad ............................................................................ 6 6.6 Limitación de potencia ...................................................................................... 9 6.7 Monitoreo ........................................................................................................ 10 6.8 Entradas analógicas ....................................................................................... 12 6.9 Entradas digitales ........................................................................................... 13 6.10 Salidas digitales ............................................................................................ 22 6.11 Monitoreo de señales.................................................................................... 25 6.12 Triturador ...................................................................................................... 28 6.13 Sincronizar .................................................................................................... 29 6.14 Control de presión......................................................................................... 30 6.15 Comunicación por bus .................................................................................. 33 6.16 Registro de monitoreo del sistema de control............................................... 38 6.17 Salidas analógicas ........................................................................................ 40 6.18 Selección de idioma ...................................................................................... 40 6.19 Registro de monitoreo del sistema de control............................................... 41 6.20 Parada de emergencia.................................................................................. 42 6.21 Actualización del programa........................................................................... 43 6.22 Calibración del hardware .............................................................................. 43 6.23 Lavado .......................................................................................................... 43 6.24 Monitoreo de temperatura del motor hidráulico ............................................ 44 6.25 Entradas de impulsos ................................................................................... 45 6.26 Comparar señales......................................................................................... 45



1(45)


AS-6 Configuraciones y función V4.2.x 06-10-06

Introducción Configuraciones de los bloques básicos en el software. Todas las configuraciones corresponden al sistema de control 1. El mismo procedimiento se realiza para el sistema de control 2, pero con la letra de parámetro en (). Esto también describe el orden lógico para la configuración del sistema. La lista de parámetros se encuentra en AS5, y los diagramas de bloques con parámetros se encuentran en AS7. La elección de los parámetros se realiza usando los botones direccionales (◄, ►, ▲ y ▼) (vea AS5.1). Después de un cambio, la elección debe ser actualizada con el botón Enter (◄┘). Los parámetros se actualizan en la memoria cuando se regresa a la lectura Main Status (Estado principal) en la pantalla. Las configuraciones se pueden proteger con una contraseña (MAIN SETTINGS Æ PROTECTION: MAD01-02). (CONFIGURACIONES PRINCIPALES Æ PROTECCIÓN: MAD01-02). La función de monitoreo del sistema de control está protegida por una contraseña independiente bajo la FUNCIÓN SETUP-LOG (REGISTRO DE CONFIGURACIÓN).



2(45)

AS6, Configuraciones y función V4.2.x,


06-10-06

6.1 Configuración general del sistema 6.1.1 Función del sistema En MAIN SETTINGS Æ FUNCTION: MAA01 (CONFIGURACIONES PRINCIPALES Æ FUNCIÓN: MAA01), se selecciona la función básica para el sistema de control. Las funciones seleccionables para el sistema son (vea también los diagramas de bloques en AS1 y AS7): • BASIC (BÁSICA) – La función básica y más común. La función incluye monitoreo, realimentación de velocidad y limitación de potencia. Esta es la función que también se selecciona para monitorear la unidad tipo. • SHREDDER (TRITURADOR) – Igual que para BASIC (BÁSICA) con funciones adicionales de reversa a causa de un sistema de control parado por sobrecarga. • SYNCHRO (SINCRONIZAR) – Igual que para BASIC (BÁSICA) con dos sistemas de control accionados conjuntamente, con control de relación de FRICTION (FRICCIÓN) o posición entre los motores. La función PRESSURE (PRESIÓN) se puede usar con la función BASIC (BÁSICA), SHREDDER (TRITURADOR) y FRICTION (FRICCIÓN).

6.1.2 Configuración de la disposición del sistema El sistema necesita la configuración para saber cómo se conectan los motores eléctricos a las bombas y cómo éstas se conectan a los sistemas de control. Procedimiento de configuración en MAIN SETTINGS Æ CONFIGURATION (CONFIGURACIONES PRINCIPALES Æ CONFIGURACIÓN ): • Para configurar la conexión del motor eléctrico a la bomba, configure MAB01-04 (bomba 1-4) al motor eléctrico 1, 2 ó 3. • Para configurar la conexión de la bomba al sistema de control, configure MAB05-MAB08 (bomba 1-4) al sistema de control 1 ó 2. • Por último, configure el parámetro MAB09 en común o independiente cuando use dos sistemas de control, según los sistemas de control tengan función común o independiente. • Si el sistema tiene bombas de cebado externas, MAB13-14 se debe configurar como externa.

6.1.3 Puente de los botones de control frontales Las funciones de los botones del sistema de control frontales se pueden puentear configurando el parámetro D1A08 (D2A08) en off.



3(45)



06-10-06

6.2 Comando de velocidad En ANALOG INPUTS-SETPOINT1 (2): AIA(B)01 - 04 (ENTRADAS ANALÓGICAS-VALOR DE CONSIGNA (2): AIA(B)01 - 04), se selecciona la fuente del comando de valor de consigna de velocidad. El comando de valor de consigna remoto es una señal de voltaje o corriente conectada a los terminales. El tipo debe ser configurado con el parámetro AIA(B)01 y con el puente SP D1(2), vea AS4.5. La entrada remota debe ser calibrada en la forma descrita para las entradas analógicas (vea el ejemplo en AS6.8). El valor de consigna remoto también se puede configurar mediante el fieldbus (para las configuraciones, vea AS6.15). El comando local se configura con los botones de aumento y reducción del frente. Si se necesita un aumento/reducción externos, la función de valor de consigna local puede conectarse en paralelo usando las entradas digitales configurables (Vea AS5.2.3). El comando de velocidad se puede trabar en control local o remoto, o ser intercambiable con el botón local/remoto (configurar con DxA01). En el cambio local/remoto, el comando de valor de consigna local puede volver automáticamente a cero si DxA03 está configurado en yes (sí). De lo contrario, se mantendrá la configuración cuando se cambie al modo remoto. El reinicio se puede hacer usando la entrada digital configurable. Un aumento/reducción locales no afectan el valor de consigna local cuando se use en modo remoto. Se pueden configurar 4 valores de consigna de velocidad fijos independientes para cada sistema de control con el parámetro DxA06-07 y DxA09-10. La activación se realiza mediante entradas digitales configurables establecidas como 15 FIXED xA, 15 FIXED xB, 15 FIXED xC o 15 FIXED xD.

6.3 Rampa El tiempo de rampa de arranque es el tiempo que le toma a la señal controlar la bomba hidráulica, ir desde cero hasta el 100% si el valor de consigna de velocidad es 100% y cuando se activa el arranque del sistema de control. La rampa de parada es el tiempo que toma ir desde el 100% hasta cero cuando se activa la parada del sistema de control. El arranque y la parada del sistema de control son comandos con rampa (como el avance fijo, la reversa fija y la reversa por retrocesos sucesivos). La rampa de arranque está controlada por los parámetros DxC01 en dirección de avance y DxC03 en dirección de reversa. La rampa de parada está controlada por los parámetros DxC02 en dirección de avance y DxC04 en dirección de reversa. La rampa puede iniciarse utilizando una entrada digital configurada como 15 RAMPxOFF. Ejemplo:

Si la “rampa ascendente” D1C01 está configurada en 10 s, y la rampa descendente D1C02 está configurada en 5 s, obtendremos el siguiente resultado. El ejemplo se basa en un valor de consigna de 50 y 100%.

Velocida

Arranque del sistema de control

Parada del sistema de control

100% Rampa de parada 50% Rampa de arranque

0

10

20

25

Tiempo en s



4(45)



06-10-06

6.4 Salida 6.4.1 Frecuencia de PWM Las configuraciones individuales para cada bomba se realizan en PUMP OUTPUTS (SALIDAS DE LA BOMBA) (Vea AS5.2.2) Las salidas están Moduladas en Anchura de Impulsos (Pulse Width Modulated), y la frecuencia modulada en anchura de impulsos (Pulse Width Modulated, PWM) se puede configurar con el parámetro POx06. La configuración normal es 200 Hz, pero se puede configurar en 100 a 2000 Hz en pasos de 100 Hz. Si se usa un pistón 5A2 (solo se puede controlar en una dirección), la frecuencia se debe configurar en 2000 Hz para evitar dañar el pistón.

6.4.2 Resistencia de la bobina La resistencia nominal para el pistón debe ser configurada con el parámetro POx05. El sistema medirá la corriente en la bobina del pistón y compensará el cambio de resistencia debido al aumento de la temperatura. Un valor de resistencia típico es: 5A2 (Denison) 25 ohmios 9A2 (Denison) 41 ohmios SP (Brueninghaus) 19 ohmios KA (Sauer Sundstrand) 20 ohmios

6.4.3 Configuración de la corriente Para la configuración de la corriente de salida, es fácil usar la indicación de la velocidad si se conecta un codificador de velocidad (Vea AS6.11 para configuración).

D(J)07 La frecuencia menor a 2000 Hz puede destruir el pistón de bomba 5A2 • •

• •

Corriente de avance mín., parámetro POx01. Arranque el sistema de control. Aumente la corriente hasta que el sistema de control comience a avanzar, redúzcala hasta que pare nuevamente. Pare el sistema de control. Corriente de avance máx., parámetro POx02. Arranque el sistema de control. Aumente la corriente hasta que se alcance la velocidad de avance adecuada. Pare el sistema de control. Corriente de reversa mín., parámetro POx03. Arranque el sistema de control. Aumente la corriente hasta que el sistema de control comience a moverse en reversa, redúzcala hasta que pare nuevamente. Pare el sistema de control. Corriente de reversa máx., parámetro POx04. Arranque el sistema de control. Aumente la corriente hasta que se alcance la velocidad de reversa adecuada. Pare el sistema de control.

POx01-04 La corriente alta puede destruir el pistón de bomba 6.4.4 Rampa de bomba Cada bomba se puede poner en rampa ascendente en forma separada. Las configuraciones de rampa son las mismas para todas las bombas con parámetro POF01-02. La rampa se activa con una entrada digital para cada bomba. Una salida digital puede indicar que el comando de la bomba es cero.



5(45)



06-10-06

6.5 Realimentación de velocidad 6.5.1 General La realimentación de velocidad permite mantener una velocidad constante en el eje del motor hidráulico. El Spider compensa las desviaciones de velocidad debidas a los cambios de carga. Para lograrlo, hay un regulador PID implementado en el softwfare. Este regulador PID compara el valor de velocidad real con el valor de consigna de la velocidad. Cualquier desviación entre las dos señales se detecta como una señal de Error y se transfiere al regulador PID. El regulador PID tiene tres etapas diferentes. La parte proporcional amplifica la señal de Error. La Salida es proporcional a la señal de Error. La etapa Integral integra la señal de Error. Una pequeña señal de Error creará, con el transcurso del tiempo, una gran salida de etapa Integral. La etapa Derivative (Derivada) deriva la señal de Error. Un cambio rápido creará una gran salida de la etapa Derivative (Derivada). Los resultados de las tres etapas diferentes se agregan a la salida de pistón. El siguiente ejemplo de configuración se basa en los siguientes datos: El codificador analógico de velocidad con señal de salida 4-20 mA para 025 rpm conectado a entrada analógica 3. La velocidad máxima del sistema de control es 22 rpm. La configuración respecto de la realimentación de velocidad se realiza en los siguientes menús de parámetros: "Sistema de control 1 básico - realimentación" (D1E01 - D1E03) "Entradas analógicas - Entrada analógica 3" (AIH01 - AIH14) "Entradas de impulso - Sistema de control 1" (P1I01 - PII07) "Sistema de control 1 básico - regulador" (D1D01 - D1D11) La configuración para el sistema de control 2 es idéntica, pero los parámetros que comienzan con "D2xx"

6.5.2 Configuración de la señal de entrada del codificador de velocidad El tipo de codificador de velocidad se determina con el parámetro D1E02. Las configuraciones posibles son: 1. Realimentación digital. 2. Realimentación analógica. 3. Sin realimentación. En este caso, este parámetro se configura en 2 -> Realimentación analógica. La velocidad máxima del eje del motor hidráulico se configura en el parámetro D1E01. En este caso, el parámetro se configura en 22 rpm. El codificador de velocidad está conectado a la entrada analógica 3, los parámetros AIH01 a AIH14 son válidos para la configuración. Los parámetros no mencionados abajo se dejan con la configuración de fábrica. AIH02 y AIH03 se usan cuando se calibra la entrada. Se puede realizar el ajuste del cero y del rango. AIH05 se configura en 25 rpm debido a que este es el rango del codificador de velocidad. AIH06 se configura en rpm. AIH07 se configura en 1 debido a que queremos que la señal sea presentada con un decimal AIH09 se configura en AS1 y significa Sistema de Control Analógico de Velocidad 1. AIH12 se configura en AUX 1 que se configura como una advertencia, activada cuando faltan 4 mA. La advertencia indicará un codificador de velocidad roto.



6(45)



06-10-06

6.5.3 Configuración del regulador

Todos los parámetros del Regulator (Regulador) están comprendidos bajo “Sistema de control 1 básico Regulador”, parámetros D1D01 – D1D11. A continuación se incluye una descripción de cada parámetro. El parámetro D1D11 presenta las siguientes opciones: 1. Sistema de control no regulado (indicación en blanco en la 4ta. posición de la línea 1 de la pantalla) 2. Sistema de control regulado (indicación REG en la 4ta. posición de la línea 1 de la pantalla) 3. Cambio entre sistema de control regulado y no regulado. El parámetro debe estar configurado en 2 ó 3 para lograr la realimentación de velocidad. En este caso, el parámetro D1D11 se configura en 3. Entonces es posible activar/desactivar el regulador PID desde el frente del Spider con el botón pulsador predefinido REG/UNREG (REG/NO REG). D1D01 Configura la función del regulador en ON u OFF. En este caso en ON, el regulador está activado. D1D02 La función de alimentación de avance está configurada en ON u OFF. En este caso en ON, el valor de consigna de velocidad se coloca en la salida del pistón como valor inicial, y el regulador compensa las desviaciones de la velocidad.

Si el parámetro está configurado en OFF, la salida del regulador será la única señal a la salida del pistón. D1D03 D1D04 D1D05

D1D06

D1D07

D1D08

D1D09

D1D10

Configura la función de la etapa Proportional (Proporcional) del regulador en ON u OFF. En este caso, seleccione ON. La etapa proporcional reacciona en forma proporcional a la señal de entrada de Error. La acción de esta etapa se determina por el parámetro D1D06. Configura la función Integrator (Integrador) en ON u OFF. En este caso, seleccione ON. Esta función otorga al sistema de control la posibilidad de alcanzar la velocidad de valor de consigna con el transcurso del tiempo. La acción de esta etapa se determina por el parámetro D1D07. Configura la función Derivative (Derivada) en ON u OFF. En este caso, seleccione OFF. La etapa derivada se usa cuando se esperan cambios de velocidad muy rápidos en el sistema de control. Reacciona con el índice de variación en la señal de entrada de Error. La etapa D raramente se utiliza debido a dificultades en el procedimiento de ajuste. La acción de esta etapa se configura por los parámetros D1D08 y D1D09. El parámetro de ganancia Proportional (Proporcional) configura la ganancia de la etapa P. En este caso, configúrela en 0.5 como valor de arranque. La ganancia 0.5 de P significa que la mitad del valor de la entrada de señal de Error será transferida a la salida de la etapa. Sin embargo, la etapa Proportional (Proporcional) no hará que el sistema de control alcance la velocidad del valor de consigna. Siempre existirá un Error remanente. Sin embargo, el valor del Error remanente depende de la configuración de la ganancia Proportional (Proporcional). Si la señal de Error es pequeña, cercana a cero, la ganancia P no producirá ninguna salida en esta salida de etapa. La etapa P siempre necesita una señal de Error para modificar. El parámetro de tiempo Integrator (Integrador) configura el tiempo de integración de la etapa I. En este caso, configure 10 segundos como valor de arranque. El tiempo Integrator (Integrador) de 10 segundos significa que el valor de salida de esta etapa alcanzará el 63% del valor de la entrada de la señal de Error en 10 segundos. La introducción de la Integration (Integración) eliminará la señal de Error remanente. La velocidad real corresponderá, con el transcurso del tiempo, al valor de consigna de la velocidad. Puede ser comparado con un Capacitor (Capacitor) que se carga con la señal de Error. El parámetro de tiempo Derivative (Derivado) configura el tiempo Derivative (Derivado) de la etapa D. En este caso, se deja el valor predeterminado, 0,1 segundos. El tiempo Derivative (Derivado) de 0,10 segundos significa que la “ganancia” de derivación es un factor 0,1. La salida de la etapa es el factor de “ganancia” multiplicado por el índice de variación de la señal de Error. El parámetro de tiempo de declinación de Derivative (Derivado) configura el tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de la etapa D. En este caso, se deja al valor predeterminado, 0,1 segundos. El tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de 0,1 segundos significa que el valor de salida de esta etapa declinará un 63% en 0,1 segundos. La desviación máxima de realimentación es la diferencia permitida entre el comando y la velocidad real. Si supera los 10 s, el sistema de control cambiará al sistema de control no regulado y dará la advertencia ERROR TOO LARGE (ERROR DEMASIADO GRANDE).



7(45)



06-10-06

6.5.4 Ajuste del regulador Las configuraciones anteriores dan en la mayoría de los casos un buen rendimiento del sistema de control. Sin embargo, para optimizar los parámetros se puede utilizar el siguiente método. En pocas palabras, el método es el siguiente: Aumente la ganancia proporcional hasta que el sistema de control comience a oscilar. Tome nota del tiempo de oscilación. Reduzca la ganancia Proportional (Proporcional) con un 50%. Configure el tiempo Integrator (Integrador) mínimo al doble del valor del tiempo de oscilación. Esta es una lista paso a paso recomendada de cómo ajustar el regulador PI: 1 Seleccione el modo UNREG (NO REGULADO). 2 Asegúrese de que las corrientes del pistón estén ajustadas correctamente. 3 Anule la selección de la etapa Integrator (Integrador), configurando el parámetro D1D04 en Off. 4 Reduzca la configuración del tiempo de rampa a cero o tanto como el sistema de control pueda tolerar. 5 Arranque el sistema de control. 6 Dé un comando de velocidad de aproximadamente un 50%. 7 Seleccione el modo REG (REGULADO). Esto activa el regulador. Controle el rendimiento del sistema de control. Si el sistema de control comienza a oscilar, pare el sistema de control y reduzca el valor del parámetro Proportional (Proporcional). 8 Aumente la ganancia Proportional (Proporcional) de a poco. Arranque y pare el sistema de control. Controle la estabilidad del sistema de control. Cuando el sistema de control comienza a oscilar, intente determinar el tiempo de ciclo de la oscilación (el tiempo desde un límite de impulso hasta el próximo). 9 Reduzca el valor de ganancia proporcional a la mitad de lo que configuró en 8. 10 Active la parte Integral (Integral) configurando el parámetro D1D04 en On. 11 Configure el parámetro Integrator (Integrador), como mínimo, al doble del tiempo de oscilación.



8(45)



06-10-06

6.6 Limitación de potencia La función de limitación de potencia no es posible en el spider tipo monitor. Para tener la función de limitación de potencia, se necesita la función básica o superior. La limitación de potencia se adquiere utilizando una entrada analógica para detectar la corriente del motor eléctrico. Vea AS 5.2.6 para la configuración de la entrada analógica. Primero configure la función para la entrada analógica en AS5.2.6:Analog inputs -Analog in x:AIF09-AIN09 (AS5.2.6:Entradas analógicas-Entrada analógica x:AIF09-AIN09) en EC1, EC2 o EC3. El nivel de limitación se configura con los parámetros Analog inputs -Power limit:AIR01-AIR03 (Entradas analógicas -Límite de potencia:AIR01-AIR03) La función de limitación se configura con los parámetros Drive 1(2) basic power limitation: D1(2)F01-D1(2)F02 (Sistema de control 1(2) básico limitación de potencia: D1(2)F01-D1(2)F02), vea AS3.3 para la conexión y el tipo de entrada analógica. Se puede configurar un nivel mín. para la señal de control de la bomba mediante la función de limitación de potencia con el parámetro DxF03. Ejemplo de configuración de la limitación de potencia Sistema de control 1, Motor eléctrico 1: Motor eléctrico = 163A (de la hoja de datos o de la placa de datos de servicio del motor) Transformador de corriente 200A = 20 mA Estamos usando la entrada analógica 3 para este ejemplo. Queremos limitar el motor eléctrico 1 en el sistema de control 1. AIH05, Entrada máx. = 200 AIH06, Unidades para indicación = A AIH09, Función => Limitación de potencia = EC1 AIR01, Nivel para limitación de potencia (motor E 1) = 163 D1F01, Tiempo de retardo = el tiempo en que se permite que la potencia sea mayor que el nivel (AIR01) antes de que arranque la función de limitación DIF02, Tiempo de rampa = la rapidez de reacción para bajar el recorrido de la bomba al nivel de limitación Ejemplo de configuración de la limitación de potencia Sistema de control 2, Motor eléctrico 3: Motor eléctrico = 240A (de la hoja de datos o de la placa de datos de servicio del motor) Transformador de corriente 400A = 20 mA Estamos usando la entrada analógica 5 para este ejemplo. Queremos limitar el motor eléctrico 3 en el sistema de control 2. AIJ05, Entrada máx. = 400 AIJ06, Unidades para indicación = A AIJ09, función => Limitación de potencia = EC3 AIR03, Nivel para limitación de potencia (motor E 3) = 240 D2F01, Tiempo de retardo = el tiempo que se permite que la potencia sea mayor que el nivel (AIR03) antes de que arranque la función de limitación D2F02, Tiempo de rampa = la rapidez de reacción para bajar el recorrido de la bomba al nivel de limitación La configuración del tiempo de rampa debe ser configurada mediante una prueba con el sistema de control. Un tiempo demasiado corto puede causar oscilación en el sistema, y un tiempo demasiado largo no regulará la corriente a la configuración máx. (la misma función que para la regulación P, vea AS6.5). El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


9(45)



06-10-06

6.7 Monitoreo La función de monitoreo está disponible en todas las configuraciones. Las entradas digitales predefinidas (para monitoreo) deben configurarse en off si no se desea el monitoreo. Vea la configuración de las entradas digitales incluida en AS 5.2.3.

6.7.1 Funciones para monitoreo Las funciones preprogramadas pueden usarse en cualquiera de las 43 entradas digitales disponibles. Las funciones preprogramadas tienen 4 tipos diferentes de indicación: Warning (Advertencia) = indicación en la pantalla y por una salida digital si la función está configurada (vea AS6.10) Alarm (Alarma) = indicación en la pantalla y por una salida digital si la función está configurada (vea AS6.10) Esta función parará el sistema de control sin rampa y, después de un retardo corto, abrirá la salida del enclavamiento del motor eléctrico para parar el motor. Interlock (Enclavamiento) = igual que la alarma, pero sin parar el motor eléctrico. Disable (Desactivar) = igual que la alarma, pero sin indicación en el registro del sistema de control. Las indicaciones de Advertencia, Alarma y Enclavamiento deben ser reiniciadas en la lista Alarm/Warning (Alarmas/Advertencias) después de que se corrija el motivo que originó la indicación (vea AS 4.3). No es

necesario reiniciar la desactivación. Las funciones preprogramadas se describen en AS 6.9.2.

6.7.2 Entrada de monitoreo extra Existen 20 canales auxiliares preprogramados que pueden usarse para diferentes funciones. Una es la función de monitoreo. Si cualquiera de las entradas digitales está configurada como AUX x (vea AS5.2.3, Entradas digitales: 13 AUX x), la función de la entrada será la de monitoreo. Puede configurarse la función Alarm (Alarma), Warning (Advertencia), Disable (Desactivar) o Interlock (Enclavamiento) en cuanto a entrada, retardo de tiempo, memoria para la entrada y el texto en la lista alarmas/advertencias; vea AS5.2.11, Configuración – monitor Aux. Para el canal 17-20, se puede configurar una segunda función con un retardo de tiempo separado (normalmente utilizado cuando se utiliza una alarma de filtro). Ejemplo: Entrada digital 25 como entrada de advertencia para LUBRICATION (LUBRICACIÓN) Sistema de control 1. Vea AS 3.3 para la conexión eléctrica de las entradas digitales. Establezca el parámetro Setup - Digital inputs- DIN25 (Configuración - Entradas digitales - DIN25: AUX1). Establezca el parámetro Setup - Aux monitor - Aux 1 AMA01 (Configuración - Monitor Aux - Aux 1: AMA01) en W1 (advertencia Sistema de control 1). Configure AMA03 (puente de memoria) a la función preferida: (Si el puente de memoria = off: Se activará la indicación de advertencia si se abre la entrada. La indicación de advertencia se mantendrá si se cierra la entrada. y debe ser reiniciada en el menú Alarm/warning (Alarma/Advertencia)). (Si el puente de memoria = on: Se activará la indicación de advertencia si se abre la entrada. La indicación de advertencia desaparecerá si se cierra la entrada). Configure AMA02 al tiempo de retardo que se necesite entre la entrada abierta y la indicación de advertencia. Configure el texto en AMA04 en LUBRICATION (LUBRICACIÓN) usando los botones ∧, ∨ y ↵. NOTA: La línea debe ser completada con caracteres en blanco, pulsando ↵ hasta que se complete la línea. Los caracteres disponibles son todos caracteres posibles para la pantalla. Para caracteres chinos, se debe montar una pantalla VFD, y el interruptor SW3-1 se debe configurar en off. La configuración de esta función puede realizarse en el frente del Spider o mediante el programa de SpiderCom.



10(45)



06-10-06

6.7.3 Salidas del enclavamiento del motor eléctrico Existen 3 salidas digitales normalmente altas para el enclavamiento de los motores eléctricos (serán conectadas mediante un relé en el circuito de parada del motor eléctrico). La salida del enclavamiento abrirá con retardo de tiempo después de una Alarma. El tiempo de retardo se configura en Setup-Drive monitor-Emotor interlock: DMD01-DMD03 (ConfiguraciónMonitor del sistema de control-enclavamiento del motor E: DMD01-DMD03) Vea AS 3.4.2 para la conexión eléctrica. El enclavamiento depende de cómo se realiza la configuración en Setup-Main settings-Configuration (Configuración-Configuraciones principales-Configuración), vea AS6.1 para la descripción. La secuencia normal de parada en el momento de la alarma: 1. La salida a la bomba se configura en cero sin rampa. 2. Después de un retardo de tiempo (configurable), se abre el enclavamiento del motor eléctrico. Si se utilizan bombas de cebado separadas, se pueden utilizar salidas digitales para el enclavamiento de los motores eléctricos de la bomba de cebado. El tiempo de retardo en off puede configurarse con parámetros DMD04-05.

6.7.4 Salidas de monitoreo Existen 13 salidas digitales que pueden configurarse en Setup – Digital outputs (Configuración – Salidas digitales). Se pueden usar para monitorear Alarm (Alarma), Warning (Advertencia) o Interlock (Enclavamiento), o monitorear una salida digital. Es posible usar una función auxiliar solamente para controlar una salida digital. En ese caso, AMx01 se configura en OFF y se debe dirigir una salida digital a la función aux. Vea las configuraciones y funciones posibles para las salidas digitales en AS6.10.

6.7.5 Monitoreo de la temp. del tanque La temperatura del tanque se puede monitorear con señal digital o analógica seleccionada por el parámetro TMB01. Para la entrada de tipo digital, se deben seleccionar funciones, vea AS6.9. La elección del sensor analógico puede ser de tipo Pt100 (estándar) conectado a las entradas preapareadas o del tipo de señal analógica estándar conectado a una entrada analógica configurable. Si se utiliza una entrada analógica configurable, la función se configura a TANQUE A. La sección de entrada configurable desconectará la entrada de tipo Pt100. Usando un sensor analógico, los niveles de cambio para Alarm (Alarma), Warning (Advertencia), Filter interlock (Enclavamiento de filtro), Min temp (Temp. mín.), Cooling control (Control de enfriamiento), Heating control (Control de calentamiento) y Flushing control (Control de lavado) pueden ser configurados dentro de límites preestablecidos. Si es necesario, todos los interruptores, excepto el enclavamiento del filtro, pueden ser monitoreados en salidas digitales. Función Alarma Advertencia Enfriamiento Enclavamiento de filtro Calentamiento Mín. Lavado Mín. lavado

Configuración [°] 60 (TMB03) 55 (TMB04) 40 (TMB05) 0 (TMB07) 15 (TMB08) 10 (TMB10) 30 (TMB11) 0 (TMB13)

Histéresis [°] --3 (TMB06) -3 (TMB09) -3 (TMB12) 3

On [°] 60 55 40 (temp. en aumento) 0 15 (temp. en descenso) 10 30 (temp. en descenso) 3 (temp. en aumento)

Off [°] 60 (debe ser reiniciada) 55 (debe ser reiniciada) 37 0 18 10 33 0

6.7.6 Parada por alarma En forma predeterminada, la salida del comando a las bombas estaría configurada en cero sin rampa para parar el sistema lo más rápido posible. En algunas aplicaciones, configurar las salidas rápidamente en cero puede causar daños mecánicos. Se puede configurar un tiempo de rampa de alarma con el parámetro MAB10 para permitir al sistema realizar una parada controlada.



11(45)



06-10-06

6.8 Entradas analógicas Todas las entradas analógicas pueden usarse para señales de corriente o voltaje. El Spider tiene 9 entradas analógicas. 2 están dedicadas al valor de consigna de velocidad del sistema de control 1 y del sistema de control 2. Las 7 entradas restantes son generales y se pueden usar para diferentes fines (vea a continuación). El valor de consigna 1 y el valor de consigna 2 de las entradas analógicas, y las entradas analógicas 1-2 están aislados en sus propias conexiones a tierra de referencia. Las entradas analógicas 3-9 están aisladas, pero comparten la misma conexión a tierra de referencia con la alimentación de energía. Todas las entradas analógicas pueden conectarse a señales de corriente o voltaje. Se deben configurar la función, y el punto cero y máximo de la entrada (vea AS5.2.6). Las configuraciones de las funciones se describen para cada función en AS6.5 para la realimentación de velocidad analógica, en AS6.6 para la limitación de potencia, en AS6.12 para la presión de Shredder (Triturador), en AS6.13 para Synchro offset (Compensación de sincronización), en AS6.14 para Pressure control (Control de presión) y AS6.24 para Hydraulic motor temp. monitoring (Monitoreo de la temp. del motor hidráulico). Se pueden usar AIx15 y AIx16 para filtrar si la señal es inestable. La configuración ofrece una medición y tiempo promedio del valor de entrada antes presentado en la pantalla (AIx15) o utilizado para control (AIx16).

Ejemplo de configuración en cero y punto máximo: Valor de consigna de velocidad con una señal 0-10 V para el sistema de control 1. 10 V corresponde al 100% de velocidad, parámetro AIA01=0-10 V. Monitoree la señal en REG101 (vea AS5.2.20). Conecte una señal de 0 V a los terminales para la entrada analógica 1 (+ al terminal AI1:5 y – al terminal AI1:6). Ajuste el parámetro AIA02 hasta que la lectura cambie de 1% a 0%. Conecte una señal de 10 V a los terminales. Ajuste el parámetro AIA03 hasta que la lectura cambie de 99% a 100%. Repita los ajustes para 0 y 10 V hasta que se logre la lectura correcta. Como prueba, controle que la lectura en 5.0 V (50%) sea 50%. Entrada analógica 4 con una señal 4-20 mA para limitación de potencia sistema de control 1. 20 mA corresponde a 200 A, parámetro AII01=4-20 mA y AII06=A Vea AS6.6 para las configuraciones de limitación de potencia. Monitoree la señal en REG403 (vea AS5.2.20). Conecte una señal 4 mA a los terminales para la entrada analógica 3 (+ al terminal AI2:7 y – al terminal AI2:8). Ajuste el parámetro AII02 hasta que la lectura cambie de 1A a 0A. Conecte una señal de 20 mA a los terminales. Ajuste el parámetro AII03 hasta que la lectura cambie de 199 A a 200 A. Repita los ajustes para 4 y 20 mA hasta que se logre la lectura correcta. Como prueba, controle que la lectura en 12 mA (50%) sea 100 A.



12(45)



06-10-06

6.9 Entradas digitales Las entradas digitales en los terminales EI1, DI1, DI2, DI3, DI4, DI5 son todas funciones de 24 VCC y están preconfiguradas como se muestra en la lista de terminales en AS3.7: -Entradas de motor eléctrico arrancado -Señales de entrada desde la unidad de potencia -Entradas configurables -Alimentación para las entradas 6.9.1 Entradas de motor eléctrico arrancado Las entradas de motor eléctrico arrancado sirven para puentear la alarma de presión de cebado en la parada del motor eléctrico y prevenir el envío de corriente de control a las bobinas de las bombas en la parada. También controlan el control de enfriamiento cuando se usa un transductor de temperatura analógico. 6.9.2 Entradas configurables Las entradas digitales configurables se pueden usar para control y monitoreo. Función: A=Alarma, W=Advertencia, C=Control Abreviatura

Descripción

Estado normal de la entrada Alta, baja a presión alta

Función

01 H APR P1

Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 1 Para monitorear la presión alta de la bomba en dirección de avance.

01 H BPR P1

Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 1 Para monitorear la presión alta de la bomba en dirección de reversa.

Alta, baja a presión alta

W

01 H APR P2

Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 2, vea 01 H APR P1


W

01 H BPR P2

Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 2, vea 01 H BPR P1


W

01 H APR P3



W

01 H BPR P3



W

01 H APR P4



W

01 H BPR P4



W

02 H APR D1

Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 1 Para monitorear la presión alta del sistema de control en dirección de avance.


W

02 H BPR D1

Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 1 Para monitorear la presión alta del sistema de control en dirección de reversa.


W

W



13(45)



06-10-06

02 H APR D2

Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 2, vea 02 H APR D1


W

02 H BPR D2

Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 2, vea 02 H BPR D1


W

02 H APR 12

Función de monitoreo de presión alta del lado A para los sistemas de control 1 y 2, vea 02 H APR D1


W

02 H BPR 12

Función de monitoreo de presión alta del lado B para los sistemas de control 1 y 2, vea 02 H BPR D1


W

03 C PRA P1

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 1 Para monitorear la presión de cebado baja de la bomba en dirección de avance.

Alta, baja a presión baja

A

03 C PRB P1

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 1 Para monitorear la presión de cebado baja de la bomba en dirección de reversa.


A

03 C PRA P2

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 2, vea 03 C PRA P1


A

03 C PRB P2

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 2, vea 03 C PRA P2


A

03 C PRA P3



A

03 C PRB P3



A

03 C PRA P4



A

03 C PRB P4



A

04 C PRA D1

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 1 Para monitorear la presión de cebado baja del sistema de control en dirección de reversa.


A

04 C PRB D1

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 1 Para monitorear la presión de cebado baja del sistema de control en dirección de reversa.


A

04 C PRA D2

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 2, vea 04 C PRA D1


A



14(45)



06-10-06

04 C PRB D2

Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 2, vea 04 C PRB D2


A

05 SUCTION1

Monitoreo de la línea de succión para la bomba 1 Para monitorear el indicador de la línea de succión cerrada

Alta, baja con la línea de aceite cerrada

A

05 SUCTION2

Monitoreo de la línea de succión para la bomba 2, vea 05 SUCTION1


A

05 SUCTION3

Monitoreo de la línea de succión de la bomba 3, vea 05 SUCTION1


A

05 SUCTION4

Monitoreo de la línea de succión para la bomba 4, vea 05 SUCTION1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 1 Para monitoreo de presión precebada en el acumulador Monitor de acumulador del lado B para la bomba 1 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 2 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para la bomba 2 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 3 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para la bomba 3 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 4 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para la bomba 4 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para el sistema de control 1 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para el sistema de control 1 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para el sistema de control 2 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para el sistema de control 2 vea 05 ACC A P1

Alta, baja con la línea de aceite cerrada Alta, baja a presión baja

A


A


A


A


A


A


A


A


A


A


A


A

06 RF 75P1

Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 obstruido a 3/4 Para monitorear el filtro obstruido a 3/4. Aplicable únicamente cuando se usan dos indicadores de nivel de filtro.

Alta, baja con filtro obstruido

W

06 RF 100P1

Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 completamente obstruido Para monitorear el filtro completamente obstruido (debe ser cambiado)


W/(A)

06 RF 75P2

Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 obstruido a 3/4, vea 06 RF 75P1


W

06 RF 100P2

Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 completamente obstruido, vea 06 RF 100P1


W/(A)

06 RF 75P3



W

05 ACC A P1 05 ACC B P1 05 ACC A P2 05 ACC B P2 05 ACC A P3 05 ACC B P3 05 ACC A P4 05 ACC B P4 05 ACC A D1 05 ACC B D1 05 ACC A D2 05 ACC B D2

A



15(45)



06-10-06

06 RF 100P3



W/(A)

06 RF 75P4



W

06 RF 100P4



W/(A)

06 DRF 75

Monitor del filtro de drenaje obstruido a 3/4, vea 06 RF 75P1


W

06 DRF 100

Monitor del filtro de drenaje completamente obstruido, vea 06 RF 100P1


W/(A)

06 F TEMP

Entradas de advertencia de enclavamiento del filtro Usadas cuando el enclavamiento de temp. externa deseada para el filtro funciona

Alta, baja con temp. superior al valor de consigna

W

07 LO LEVEL

Monitoreo de nivel de aceite bajo para tanque Monitorea el nivel de aceite bajo en el tanque PU

W

07 MN LEVEL

Monitoreo de nivel mín. de aceite para tanque Monitorea el nivel mín. de aceite en el tanque PU

Alta, baja cuando es inferior al nivel de consigna Alta, baja cuando es inferior al nivel de consigna

08 MAX TEMP

Monitoreo de la temperatura máx. del aceite para el tanque Monitorea la temperatura máx. de consigna en el tanque PU

Alta, baja cuando es superior a la temp. de consigna

A

08 HI TEMP

Monitoreo de la temperatura del aceite alta para el tanque Monitorea la temperatura alta de consigna en el tanque PU

Alta, baja cuando es superior a la temp. 1

W

08 MIN TEMP

Monitoreo de la temperatura del aceite baja para el tanque Monitorea la temperatura baja de consigna en el tanque PU

Alta, baja cuando es inferior a la temp. de consigna

A

09 ALARM R

Reinicio remoto de alarmas y advertencias

Baja, Alta=Reinicio

C

09 BUS R

Reinicio de alarmas y advertencias mediante bus

Alta=Reinicio mediante bus

C

09 BUS 1

Cambiar a señales de comando de Bus, Sistema de control 1

Alta=Sistema de control 1 de Bus

C

09 BUS 2

Cambiar a señales de comando de Bus, Sistema de control 2

Alta=Sistema de control 2 de Bus

C

09 BUS M

Cambiar a señal de comando de Bus, External master (Maestro externo)

Alta=maestro ext. de Bus

C

09 LAMPTEST

Cierre de salidas digitales seleccionadas. Normalmente utilizado para prueba de lámpara de panel externo. Entrada de parada de emergencia sin usar la función de apagado del hardware

Baja, alta=Cierre de salidas

C

Alta, baja = Parada de emergencia

C

Parada de Shredder (Triturador) en avance, Sistema de control 1

Alta, baja en la parada

C

09 EMSTOP

10 SHR A D1

A



16(45)



06-10-06

10 SHR B D1

Parada de Shredder (Triturador) en reversa, Sistema de control 1


C

10 SHR A D2

Parada de Shredder (Triturador) en avance, Sistema de control 2


C

10 SHR B D2

Parada de Shredder (Triturador) en reversa, Sistema de control 2


C

10 SHR 1+2A

Parada de Shredder (Trirurador) en avance, Sistemas de control 1 y 2


C

10 SHR 1+2B

Parada de Shredder (Trirurador) en avance, Sistemas de control 1 y 2


C

10 INTERV1

Control de intervalo de Shredder (Triturador), Sistema de control 1

Alta=Intervalo

C

10 INTERV2

Control de intervalo de Shredder (Triturador), Sistema de control 2

Alta=Intervalo

C

10 SH RES 1

Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 1

Alta=Reinicio

C

10 SH RES 2

Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 2

Alta=Reinicio

C

10 SH RES12

Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistemas de control 1 y 2

Alta=Reinicio

C

11 PL1

Activar la limitación de potencia para el Sistema de control 1

Alta= Límite de potencia

C

11 PL2

Activar la limitación de potencia para el Sistema de control 2

Alta= Límite de potencia

C

11 P1OFF

Rampa descendente de bomba 1 en sistemas de bombas múltiples

Baja, Alta = Rampa descendente

C

11 P2OFF



C

11 P3OFF



C

11 P4OFF



C

12 RES EN 1

Activación externa del reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1

Alta=Activa la entrada de reinicio

C

12 RES EN2

Activación externa del reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 2

Alta=Activa la entrada de reinicio

C

12 FRICTION

Sistema de control de fricción en modo Synchro counter (Sincronizar contadores)

Alta=Sistema de control de fricción

C

12 INV M

Inversión de comando de velocidad maestro en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1

Alta=Inversión del comando de velocidad

C

13 AUX 1

Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 1

Alta, baja para indicación

A/W/I



17(45)



06-10-06

13 AUX 2



A/W/I

13 AUX 3



A/W/I

13 AUX 4

Conectado a la entrada auxiliar de monitorero 4


A/W/I

13 AUX 5



A/W/I

13 AUX 6



A/W/I

13 AUX 7



A/W/I

13 AUX 8



A/W/I

13 AUX 9



A/W/I

13 AUX 10



A/W/I

13 AUX 11



A/W/I

13 AUX 12



A/W/I

13 AUX 13



A/W/I

13 AUX 14



A/W/I

13 AUX 15



A/W/I

13 AUX 16



A/W/I

13 AUX 17



A/W/I

13 AUX 18



A/W/I

13 AUX 19


Alta, Baja para indicación

A/W/I

13 AUX 20



A/W/I

14 START 1

Arranque del sistema de control en modo remoto, Sistema de control 1 Arranque del sistema de control en modo remoto, Sistema de control 2 Arranque del sistema de control en modo remoto, Sistemas de control 1 y 2

Alta=Arranque

C

Alta=Arranque

C

Alta=Arranque

C

14 START 2 14 START 12



18(45)

AS6, Configuraciones y función V4.2.x, 14 L START1


06-10-06

Arranque del sistema de control en modo local, Sistema de control 1 Parada del sistema de control en modo local, Sistema de control 1

Impulso alto=Arranque

C

Alta, Impulso bajo=parada

C

Arranque del sistema de control en modo local, Sistema de control 2 Parada del sistema de control en modo local, Sistema de control 2

Impulso alto=Arranque

C

Alta, Impulso bajo=Parada

C

15 FIXED 1A

Velocidad fija A, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú

Baja, Alta para velocidad fija

C

15 FIXED 1B

Velocidad fija B, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú


C

15 FIXED 1C

Velocidad fija C, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú


C

15 FIXED 1D

Velocidad fija D, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú


C

15 FIXED 2A

Velocidad fija A, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú


C

15 FIXED 2B

Velocidad fija B, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú


C

15 FIXED 2C

Velocidad fija C, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú


C

15 FIXED 2D

Velocidad fija D, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú


C

15 FIX 1+2A

Velocidad fija A, Sistema de control 1 y 2 Nivel configurado en el menú


C

15 FIX 1+2B

Velocidad fija B, Sistema de control 1 y 2 Nivel configurado en el menú


C

15 L REV 1

Sistema de control en Reversa Local con velocidad fija, Sistema de control 1 Sistema de control en Avance Local en modo manual, Sistema de control 1 de Shredder (Triturador) Sistema de control en Reversa Local con velocidad fija, Sistema de control 2 Sistema de control en Avance Local en modo manual, Sistema de control 2 de Shredder (Triturador)

Baja, Alta para reversa

C

Baja, Alta para avance

C

Baja, Alta para reversa

C

Baja, Alta para avance

C

14 L STOP1 14 L START2 14 L STOP2

15 L FORW 1 15 L REV 2 15 L FORW 2

15 INV 1

Inversión del comando de velocidad en sistema de control unidireccional, Sistema de control 1

Baja, Alta para invertir el comando de velocidad

C

15 INV 2

Inversión del comando de velocidad en sistema de control unidireccional, Sistema de control 2

Baja, Alta para invertir el comando de velocidad

C

15 RAMP1OFF

Puente de rampa Sistema de control 1

Baja, Alta para rampa en cero

C

15 RAMP2OFF

Puente de rampa Sistema de control 2

Baja, Alta para rampa en cero

C



19(45)



06-10-06

16 SP UP1

Aumentar el valor de consigna en modo local, Sistema de control 1

Impulso alto = aumenta el 1%

C

16 SP DN1

Reducir el valor de consigna en modo local, Sistema de control 1

Impulso alto = se reduce el 1%

C

16 SP UP2

Aumentar el valor de consigna en modo local, Sistema de control 2

Impulso alto = aumenta el 1%

C

16 SP DN2

Reducir el valor de consigna en modo local, Sistema de control 2

Impulso alto = se reduce el 1%

C

16 SP RES1

Impulso alto = reinicio

C


C

16 REM 1

Reinicio del valor de consigna en modo local, Sistema de control 1 Reinicio del valor de consigna en modo local, Sistema de control 2 Modo remoto, Sistema de control 1

Alta=Remoto Baja=Local

C

16 REM 2

Modo remoto, Sistema de control 2


C

16 REM 1+2

Modo remoto, Sistemas de control 1 y 2


C

17 AUTO 1

Modo automático de Shredder (Triturador), Sistema de control 1

Alta=Auto Baja=Manual

C

17 AUTO 2

Modo automático de Shredder (Triturador), Sistema de control 2


C

17 AUTO 1+2

Modo automático de Shredder (Triturador), Sistemas de control 1 y 2


C

18 REG 1

Realimentación de velocidad de bucle cerrado activa, Sistema de control 1

Alta=Activa Baja=Bucle abierto

C

18 REG 2

Realimentación de velocidad de bucle cerrado activa, Sistema de control 2


C

18 REG 1+2

Realimentación de velocidad de bucle cerrado activa, Sistemas de control 1 y 2


C

18ERR1 RES

Reinicio de la función error too large (error demasiado grande), Sistema de control 1 Reinicio de la función error too large (error demasiado grande), Sistema de control 2


C


C

18ERR1+2R

Reinicio de la función error too large (error demasiado grande), Sistemas de control 1 y 2


C

19 EMOTOR 1

Función de monitoreo de temp. alta de motor eléctrico 1 Función de monitoreo de temp. alta de motor eléctrico 2 Función de monitoreo de temp. alta de motor eléctrico 3

Alta=Temp. OK

A

Alta=Temp. OK

A

Alta=Temp. OK

A

19 FLUSH ST

Arranque del motor eléctrico para lavado

Alta= Arranque Baja=Control de temp.

C

19 FLUSH ON

Indicación de motor de lavado arrancado

Alta=Motor detenido Baja=Motor arrancado

C

16 SP RES2

18ERR2 RES

19 EMOTOR 2 19 EMOTOR 3



20(45)



06-10-06

19 CPUMPD1

Indicación de motor de bomba de cebado arrancada Sistema de control 1


C

19 CPUMPD2

Indicación de motor de bomba de cebado arrancada Sistema de control 2


C

19 SUCT FL

Monitoreo de la línea de succión para la Bomba de lavado Para monitorear el indicador de la línea de succión cerrada


A

20 PR REM 1

Valor de consigna remoto de control de presión, Sistema de control 1


C

20 PR REM 2

Valor de consigna remoto de control de presión, Sistema de control 2


C

20 PR HI 1

Configurar la salida de control de presión al nivel de aceleración máx., Sistema de control 1

Alta=Salida máx. Baja=Control normal

C

20 PR LO 1

Configurar la salida de control de presión al nivel de desaceleración máx., Sistema de control 1

Alta=Salida mín. Baja=Control normal

C

20 PR ON 1

Activar la función de control de presión, Sistema de control 1

Alta=Activa Baja=No se usa

C

20 PR HI 2

Configurar la salida de control de presión al nivel de aceleración máx., Sistema de control 2

Alta=Salida máx. Baja=Control normal

C

20 PR LO 2

Configurar la salida de control de presión al nivel de desaceleración máx., Sistema de control 2

Alta=Salida mín. Baja=Control normal

C

20 PR ON 2

Activar la función de control de presión, Sistema de control 2

Alta=Activa Baja=No se usa

C

21 OFF

No se usa



21(45)



06-10-06

6.10 Salidas digitales 6.10.1 Salidas del enclavamiento del motor eléctrico Las salidas del enclavamiento del motor eléctrico deben estar conectadas mediante un relé de 24 VCC al circuito eléctrico de parada del arrancador. La salida es alta cuando se le permite operar el motor eléctrico y se abre a causa de una alarma, de que se abra la entrada de la parada de emergencia, o del control del microprocesador (controla el funcionamiento del programa). Los relés de salida son monitoreados para detectar fallas en los contactos de relé. Cuando se enciende el sistema y cuando se paran todos los motores E, los relés serán probados si la entrada de la parada de emergencia no está abierta. Para evitar alarmas erróneas de los relés, éstos serán puestos en on y off 5 veces para eliminar la oxidación de los contactos antes de la prueba. 6.10.2 Salidas configurables Las salidas digitales configurables se pueden usar para control y monitoreo, configuradas con el parámetro DOx01. Las siguientes funciones son comunes para todas las salidas 1 Indicación desde el sistema de control 1 2 Indicación únicamente desde el sistema de control 2 1+2 Indicación únicamente desde el sistema de control 1 o desde el sistema de control 2 1*2 Indicación de que el sistema de control 1 y el sistema de control 2 están afectados 1...x La misma función para todas las salidas con el número 1 a x Función de salida Abreviatura 01 A(1,2, 1+2)

Función Monitoreo de alarma común

Estado normal de la salida Abierta, cerrada al momento de la alarma

01 W(1,2, 1+2)

Monitoreo de advertencia común

Abierta, cerrada al momento de la advertencia

01 INT(1, 2, 1+2)

Monitoreo de enclavamiento común

Abierta, cerrada al momento del enclavamiento

01 D(1,2,1+2)

Monitoreo de desactivación común

Abierta, cerrada al momento de la desactivación

02 START(1, 2, 1+2, 1*2)

Sistema de control arrancado

Abierta, cerrada al momento del arranque

03 READY(1, 2, 1+2, 1*2)

Sistema de control listo para usar después del retardo de arranque Sistema de control modo remoto

Abierta, cerrada cuando está listo

04 REMOTE(1, 2) 05 AUTO(1, 2)

Abierta, cerrada, en modo remoto

Triturador en modo automático del sistema de control. Sistema de control con realimentación de velocidad regulada. Límite de potencia activo

Abierta, cerrada en modo automático

06 P(1..4)OFF

Comando de ángulo del plato oscilante para la bomba configurado en cero

Abierta, cerrada cuando el comando es cero

07 FORW(1, 2)

Sistema de control operando con comando de avance

Abierta, cerrada operando en avance

07REV(1, 2)

Sistema de control operando con comando de reversa

Abierta, cerrada operando en reversa

05 REG(1, 2) 06 PLIM(1, 2, 1+2)

Abierta, cerrada en modo regulado Abierta, cerrada en limitación activa



22(45)

AS6, Configuraciones y función V4.2.x, 08 C ZERO


06-10-06

Contadores en reinicio de función Synchro counter (Sincronizar contadores) y función Synchro (sincronizar) activada Sincronización dentro de los límites de consigna.

Abierta, cerrada en sincronización activada

09 AOUT(1...4)

El registro para una salida analógica tiene un signo negativo

Abierta, cerrada cuando es negativo

10 EMOTD(1, 2, 1+2, 1*2)

Motor(es) eléctrico(s) para el sistema de control arrancado(s)

Abierta, cerrada cuando están arrancados

10 EMOT(1..3)

Motor eléctrico arrancado

Abierta, cerrada cuando están arrancados

10 EM INT(1..3)

Motor eléctrico enclavado, sin contactos monitoreados

Abierta, cerrada cuando está OK para arrancar

10 CP INT(1..2)

Enclavamiento del motor de la bomba de cebado, Abierta, cerrada cuando está sin contactos monitoreados OK para arrancar

11 LOW TEMP

Indicación para temp. mín. del aceite activa

Abierta, cerrada cuando está activa

11 HI TEMP

Indicación para temp. alta del aceite activa


11 MAX TEMP

Indicación para temp. máx. del aceite activa


11 COOL CONI

Enfriamiento del arranque enclavado con el motor eléctrico arrancado (con sensor analógico de temperatura) Enfriamiento del arranque controlado directamente desde el sensor de temp. (con sensor analógico de temperatura) Calentamiento del arranque (con sensor analógico de temperatura)

Abierta, cerrada para enfriamiento

11 FLUSHCON

Circuito de control de lavado (con sensor analógico de temperatura)

Abierta para enfriamiento, cerrada para calentamiento

11 ST FLUSH

Arrancar motor eléctrico de bomba de lavado

Abierta, cerrada para arrancar

11 FL TEMP

Indicación de temp. del motor de lavado secundario activa. Valor predeterminado debajo de aumento a 8 °C y encima de descenso a 5 °C de temp. Indicación del enclavamiento de temp. mín. de drenaje de la bomba de lavado

Abierta, cerrada para indicación

12 P(1, 2) C ACT

Control de presión de la salida activo

Abierta, cerrada en el control de presión

12 P(1, 2) HI CA

Control de presión alta de la salida activo


12 P(1, 2) LO CA

Control de presión alta de la salida activo


08 SYNCHRO

11 COOL COND 11 HEAT CON

11 MN DRTMP

Abierta, cerrada cuando está dentro de los límites

Abierta, cerrada para enfriamiento Abierta, cerrada para calentamiento

Abierta, cerrada a temperatura mín.



23(45)



06-10-06

13 SH BLCK(1, 2)

Triturador bloqueado en modo automático

Abierta, cerrada cuando está bloqueada

14 AUX(1...20)

Función auxiliar activa


15 DIN(1..43)

Salida activada mediante entrada digital

Abierta, cerrada mediante entrada digital

15 BDIN(1..24)

Salida activada mediante entrada digital de bus

Abierta, cerrada mediante entrada digital de bus

15 OFF

Salida no usada

6.10.3 Función invertida Una salida puede pasar de función invertida a estado normal configurando el parámetro DOx02 en yes (sí). 6.10.4 Función retardada Una salida puede recibir un retardo de tiempo por el parámetro DOx04. El tiempo del retardo se configura con el parámetro DOx03. La función se puede configurar en: ON

Retardo en On

Desde el momento en que se activa la función para la salida, ésta no estará activa hasta que haya pasado el tiempo de retardo.

OFF

Retardo en Off

Desde el momento en que se desactiva la función para la salida, ésta no estará inactiva hasta que haya pasado el tiempo de retardo.

IMPULSO

Impulso de salida

Desde el momento en que se activa la función para la salida, ésta estará activa únicamente durante el tiempo de retardo.

OFF

Sin retardo

6.10.5 Prueba de lámpara Las salidas digitales seleccionadas pueden activarse mediante una entrada digital configurada como 09 LAMPTEST si el parámetro DOx05 está configurado en yes (sí).



24(45)



06-10-06

6.11 Monitoreo de señales El monitoreo de señales es la lectura de los valores de proceso (REGxx) indicados con un marco en los diagramas de bloques, vea AS7. Es posible seleccionar y monitorear 4 valores fijos y una lista de desplazamiento de hasta 9 valores en cada pantalla. Las posibles configuraciones se encuentran en AS5.2.20 y se configuran en la Lectura 1(2). Las lecturas se pueden usar para mostrar valores de proceso durante el funcionamiento del sistema de control, pero también pueden usarse para solucionar fallas. Los valores internos normalmente se indican como un valor de % 6.11.1 Indicación del valor de consigna El valor de consigna para la velocidad se puede indicar como un valor de % con REG102(202). Si debe indicarse el valor de consigna como un valor rpm, éste puede monitorearse con REG107(207). Para esta indicación, el parámetro D1(2)E01 debe ser configurado en la velocidad correspondiente al comando del 100%. 6.11.2 Indicación de entrada analógica Las entradas analógicas pueden indicarse con REG 40x, donde x representa al número de entrada entre 1 y 9, p. ej., REG 405 para entrada analógica 5. Para cada entrada, las unidades pueden configurarse con el parámetro AIx06 y la cantidad de decimales con el parámetro AIx07. La lectura también puede ser escalada para adaptarse, p. ej., a una velocidad de transportador con el parámetro AIx08. 6.11.3 Indicación de entrada de bus analógica Las entradas analógicas desde el fieldbus pueden indicarse con REG 50x, donde x representa el número de entrada entre 1 y 10, p. ej., REG 502 para la entrada analógica 2. Para cada entrada, las unidades pueden configurarse con el parámetro BAx03 y la cantidad de decimales con el parámetro BAx04. 6.11.4 Indicación de temperatura Se puede indicar un sensor de temperatura analógico PT100 con REG 410. La temperatura normalmente se indica en °C. Si la unidad se modifica a °F, la lectura es calculada automáticamente. 6.11.5 Indicación de salida de bomba Para los controles de la bomba, la corriente a la bobina puede indicarse en mA con REG3x1, donde x representa el número de bomba, p. ej., REG 321 para la bomba 2. 6.11.6 Indicaciones internas Las indicaciones internas pueden usarse para solucionar fallas o como indicaciones durante la configuración. Registro Función Lectura REG 101(201) Comando de entrada % o señal real REG102(202) Valor de consigna de velocidad % REG107(207) Valor de consigna de velocidad rpm REG103(203) Comando de entrada % REG104(204) Comando con rampa % REG108(208) Comando con rampa rpm REG105(205) Señal de error de velocidad % REG106(206) Amplificador de entrada a salida % REG110(210) Señal de velocidad % REG111(211) Comando de presión % REG112(212) Comando de presión regulada % REG113(213) Compensación de presión % REG114 Comando maestro % REG115(215) Ángulo de parada ° REG116(216) Señal de error regulada % REG221 Relación real REG206/REG106*100 % REG 310 Comando de bomba 1 % REG 320 Comando de bomba 2 % REG 330 Comando de bomba 3 % REG 340 Comando de bomba 4 % El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


25(45)



06-10-06

6.11.7 Lecturas de diagnóstico Las lecturas de diagnóstico pueden usarse para controlar la carga del microcontrolador. REG 901 Tiempo para la tarea de la PC interna (ms) REG 902 Tiempo máx. para la tarea de la PC interna (ms) REG 903 Tiempo para la tarea de la UI interna (ms) REG 904 Tiempo máx. para la tarea de la UI interna (ms) REG 905 Carga de la CPU (%) REG 906 Carga máx. de la CPU (%) REG 907 Uso de pilas, tarea de la PC (%) REG 908 Uso de pilas, tarea de la UI (%) REG 909 Uso de pilas, puerto serie (%) REG 911 Resistencia calculada, bomba 1 (ohmios) REG 912 Resistencia calculada, bomba 2 (ohmios) REG 913 Resistencia calculada, bomba 3 (ohmios) REG 914 Resistencia calculada, bomba 4 (ohmios) 6.11.8 Lecturas digitales Las lecturas digitales se usan para indicar las entradas y salidas digitales. Las señales se indican en formato binario con Bit menos significativo (Least Significant Bit, LSB) a la derecha. REG 601 Entradas digitales 8...1 REG 602 Entradas digitales 16…9 REG 603 Entradas digitales 24…17 REG 604 Entradas digitales 32…25 REG 605 Entradas digitales 40…33 REG 606 Entradas digitales 43…41 REG 607 Salidas digitales 8...1 REG 608 Salidas digitales 13...9 6.11.9 Lecturas analógicas del bus Las lecturas analógicas del bus se usan para indicar las entradas analógicas desde el fieldbus. REG 501 Entrada analógica 1 REG 502 Entrada analógica 2 REG 503 Entrada analógica 3 REG 504 Entrada analógica 4 REG 505 Entrada analógica 5 REG 506 Entrada analógica 6 REG 507 Entrada analógica 7 REG 508 Entrada analógica 8 REG 509 Entrada analógica 9 REG 510 Entrada analógica 10 6.11.10 Lecturas digitales del bus Las lecturas del bus se usan para indicar las entradas digitales desde el fieldbus. Las señales se indican en formato binario con Bit menos significativo (Least Significant Bit, LSB) a la derecha. REG 511 Entradas digitales 8…1 REG 512 Entradas digitales 16…9 REG 513 Entradas digitales 24…17



26(45)



06-10-06

6.11.11 Comparar señales Los registros Comparar señales comparan otros registros. Las señales disponibles son: - Suma de REG A - REG B - Señal más alta de REG A o REG B Los registros y las funciones son seleccionados con parámetros DMFxx REG 701 Resultado 1 REG 702 Resultado 2 REG 703 Resultado 3 REG 704 Resultado 4 REG 705 Resultado 5 REG 706 Resultado 6 6.11.12 Menú de desplazamiento Para cada lectura de la lista de desplazamiento, es posible configurar un texto y un REG. El texto y el REG aparecerán en la misma línea. La lista de desplazamiento es activada por ◄ para la pantalla izquierda y por ►para la pantalla derecha, y la lista activa se indica con dos flechas en la lista de desplazamiento. El desplazamiento se realiza con ▲ o ▼, y únicamente se mostrarán las indicaciones activadas. El desplazamiento se activará 10 s después de que se use ▲ o ▼ y deben ser activados nuevamente para el desplazamiento Ejemplo: Temp. del tanque y transductor de presión en la entrada analógica 3 indicados en la pantalla 2: R2A01 - TANK TEMP R2A02 – REG401 R2A03 – PRESSURE R2A04 – REG403 Dará: → TANK TEMP 37.8 ºC ← PRESSURE 143 bar ▲ o ▼ se alterará entre estas dos lecturas. Es posible indicar las salidas digitales como on/off. Ejemplo: R1A01 - ALARMA R1A02 – SALIDA DIG. 1 R1A03 – ADVERTENCIA R1A04 – SALIDA DIG. 2 Salida digital 1 configurada para indicar la Alarma común y Salida digital 2 configurada para indicar la advertencia común. Dará: → ALARMA off ← ADVERTENCIA on El estado de la salida digital se indicará con on u off. Si la salida está configurada con el retardo de tiempo, aparecerá la palabra “on” parpadeando durante el tiempo de retardo y la palabra "off" parpadeando durante el tiempo de retardo en off. 6.11.13 Indicación de ángulo de parada de emergencia El ángulo de movimiento del cilindro entre la parada de emergencia activada y la parada real puede ser indicado en ° con REG115(215). Esta función requiere codificador digital de velocidad.



27(45)



06-10-06

6.12 Triturador La selección de la función Triturador (Shredder) se realiza configurando el parámetro MAA01 en SHREDDER (vea AS6.1). Los parámetros específicos se encuentran en SETUP – SHREDDER 1(2) (CONFIGURACIÓN – TRITURADOR). En el triturador, todas las características descritas en 6.1.- 6.11 están disponibles, excepto para la posibilidad de cambiar entre el sistema de control de velocidad regulada o no regulada. La selección de la regulación de velocidad debe configurarse con el parámetro SHA(G)10. Las funciones adicionales son para las reversas a causa de un sistema de control sobrecargado. El triturador tiene dos modos del sistema de control: manual y automático. En el modo manual del sistema de control, el botón de avance (o por entrada configurable establecida en L FORW1(2)) se utiliza para avanzar, y el botón de reversa (o por entrada configurable establecida en L REV1(2)) se utiliza para funcionar en reversa. El sistema de control funcionará mientras la entrada esté activada y parará cuando se abra la entrada. La función de reversa se puentea en el sistema de control manual. En el modo automático del sistema de control, el botón de arranque (o por entrada configurable establecida en L START1(2)) hace arrancar el sistema de control con la función de reversa automática, y este se para con el botón de parada (o por entrada configurable establecida en L STOP1(2)). Se puede usar una entrada digital configurable para arrancar en modo remoto. El cambio entre el modo manual y el modo automático se realiza con el botón MAN/AUT (Manual/Automático) o con una entrada digital configurable (que puentea el botón). Se puede usar una salida digital para indicación del modo automático. 6.12.1 Valor de consigna de velocidad El valor de consigna de velocidad de avance se maneja conforme se describe en AS6.2, pero debe ser una señal positiva. El valor de consigna de velocidad de reversa puede ser el valor de consigna de avance invertido escalado con el parámetro SHB(H)02 (p. ej., reverse always 50% of forward speed (velocidad de reversa siempre 50% de velocidad de avance)) o un comando fijo configurado con el parámetro SHB(H)01 y SETUP – DRIVE 1(2) BASIC: D1(2)A05 (CONFIGURACIÓN – SISTEMA DE CONTROL 1(2) BÁSICA: D1(2)A05). También es posible obtener el valor de consigna de 2 registros fijos SHB(H)06-07 si el comando de la función de intervalo SHB(H)08 está en on. El comando de velocidad cambiará entre 2 valores de consigna con el tiempo de intervalo. Observe que este comando se agregará al comando normal local/reversa. 6.12.2 Detección de sobrecarga La detección del sistema de control sobrecargado se realiza con el parámetro SHA(G)01. Se puede seleccionar entre: -Interruptores de presión que se abren a alta presión -Codificador de velocidad para detectar el sistema de control parado -Un transductor de presión en un puerto de presión común para ambas direcciones 6.12.3 Contador de reversas La cantidad de reversas dentro de un intervalo de tiempo limitado se puede configurar con el parámetro SHC(I)01 y 02 para parar el sistema de control. Si no se quiere la función, se puede configurar el intervalo de tiempo en 1. Si se alcanza la configuración del contador, el sistema de control pasará a manual y aparecerá el texto de advertencia SHREDDER BLOCKED (TRITURADOR BLOQUEADO) en la lista de alarmas/advertencias. Se debe reiniciar la advertencia antes de que sea posible el arranque automático. La advertencia también puede reiniciarse mediante una entrada digital configurable. 6.12.4 Bloqueo de reversas La función “si el sistema de control se bloquea durante la reversa del sistema de control”, puede configurarse con el parámetro SHA(G)02. Si se selecciona 1 (Parar), aparecerá el mismo resultado que si se hubiera alcanzado la configuración del contador. Si se configura 2 (Avanzar), el sistema de control cambiará nuevamente a sistema de control en avance sin interrupción. 6.12.5 Temporizador de intervalos Una función para un intervalo de avance/reversa preconfigurado puede activarse con el parámetro SHA(G)07 o con una entrada digital configurable establecida en INTERV 1(2). El tiempo de avance del sistema de control se configura con el parámetro SHA(G)08, y el tiempo de reversa del sistema de control se configura con el parámetro SHA(G)09. El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


28(45)



06-10-06

6.12.6 Sincronización de reversa Los trituradores del Sistema de control 1 y del Sistema de control 2 pueden configurarse para realizar una reversa en común si uno de los ejes se detiene. La reversa del Sistema de control 1 está conectada al Sistema de control 2 con el parámetro SHA11. La reversa del Sistema de control 2 está conectada al Sistema de control 1 con el parámetro SHG11.

6.13 Sincronizar La configuración de la función Synchro (Sincronizar) se encontrará en los siguientes menús de parámetros "Synchro - Function" (Sincronizar - Función) "Synchro - Drive 1 reset" (Sincronizar - Reinicio del sistema de control 1) "Synchro - Drive 2 setpoint" (Sincronizar - Valor de consigna del sistema de control 2) "Synchro - Drive 2 indication" (Sincronizar - Indicación del sistema de control 2) "Synhcro - Drive 2 reset" (Sincronizar - Reinicio del sistema de control 2) "Synchro - External Master" (Sincronizar - Maestro externo) "Synchro - Drive 1 setpoint" (Sincronizar - Valor de consigna del sistema de control 1) Vea también el diagrama de bloques AS7-7. La función Synchro (Sincronizar) se divide en dos partes: RATIO (RELACIÓN) y COUNTER (CONTADOR). La selección se realiza con el parámetro SYA01. 6.13.1 Sistema de control de relación La función de sistema de control de relación se selecciona con el parámetro SYA01 = RATIO. Con el parámetro SYA02 =1, la función de sistema de control de relación controla dos sistemas de control con una relación de fricción entre los sistemas de control. El Sistema de control 1 es el maestro, y el Sistema de control 2 es el subordinado. El valor de consigna de velocidad del Sistema de control 1 se multiplica por el valor de consigna de relación del Sistema de control 2 creando el comando de velocidad del Sistema de control 2. El valor de consigna de la relación puede ser un valor entre -300% y 300%. SYC01 y SYC02 pueden usarse para limitar el rango. Los valores de consigna pueden ser señales de hardware o señales a través de la conexión del bus. En el modo local, los valores de consigna se proporcionan a través de las unidades de teclado y pantalla. 6.13.2 Sistema de control de relación - Maestro externo La función de sistema de control de relación se selecciona con el parámetro SYA01 = RATIO. Con el parámetro SYA02 =2, la función de relación de sincronización controla dos sistemas de control con una relación de fricción independiente para cada sistema de control. El Sistema de control 1 y el Sistema de control 2 son subordinados. El valor de consigna de velocidad de un maestro externo se multiplica por el valor de consigna de relación del Sistema de control 1 creando el comando de velocidad del Sistema de control 1. Lo mismo es válido para el Sistema de control 2. El valor de consigna de la relación puede ser un valor entre -300% y 300%. SYC01 y SYC02 pueden usarse para limitar el rango del Sistema de control 2. SYG01 y SYG02 pueden usarse para limitar el rango del Sistema de control 1. Se puede ajustar un tiempo de rampa independiente, únicamente válido para el valor de consigna del maestro externo, configurando SYF01 - SYF04. Los valores de consigna pueden ser señales de hardware o señales a través de la conexión del bus. En el modo local, los valores de consigna se proporcionan a través de las unidades de teclado y pantalla. 6.13.3 Sistema de control de contador La función de contador de sincronización puede controlar la posición relativa entre dos sistemas de control. La función de sistema de control de contador se selecciona con el parámetro SYA01 = COUNTER. La función requiere codificadores de velocidad digitales. Deben tener una cantidad idéntica de impulsos por vuelta. El Sistema de control 1 es el maestro, y el Sistema de control 2 es el subordinado. El valor de consigna de velocidad del Sistema de control 1 se transfiere a ambos sistemas de control como un valor de consigna de velocidad básico. El Sistema de control 1 funciona en control de velocidad de bucle cerrado. El Sistema de control 2 funciona en control de posición de bucle cerrado. Los impulsos de cada codificador se cuentan en dos contadores y se comparan. Si hay una diferencia entre los dos contadores, hay una diferencia en la posición de los dos sistemas de control. La señal de diferencia es procesada por el regulador del Sistema de control 2 y se suma al valor de consigna de velocidad para control de la posición del Sistema de control 2. Los dos contadores deben reiniciarse originalmente cuando la diferencia de la posición es cero entre los dos cilindros. El parámetro SYB02 y SYE02 determina cuándo los contadores están activados para el reinicio. 1= Activar reinicio cada vez que se arranca el motor eléctrico 2= Activar reinicio cada vez que se activa el arranque del sistema de control 3= Activar reinicio mediante una entrada digital configurable, establecida en 12 RES EN 1(2) Los parámetros SYB01 y SYE01 determinan cuándo/cómo deben reiniciarse los contadores. 1= Reiniciar cada vez que se activa el arranque del sistema de control 2= Reiniciar mediante la activación de la entrada de impulso cero externa El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.


29(45)



06-10-06

El control de la posición del sistema de control 2 se activa cuando se reinician ambos contadores. El tiempo de rampa se puede ajustar para alcanzar una sincronización uniforme; esto se realiza con el parámetro SYD02. La activación del regulador se puede indicar con una salida digital, establecida en 08 C ZERO. Mientras opera en modo de contador, el sistema de control de relación se puede activar a través de una entrada digital configurable, establecida en 12 FRICTION. La entrada puede ser una señal de hardware, o en modo bus, una señal del bus. La compensación entre dos sistemas de control puede configurarse de dos maneras: -Como valor constante con el parámetro SYC04. -Con una entrada analógica, el rango es máximo 0 a 180°. -A través de la conexión del bus.

6.14 Control de presión La configuración de la función de control Pressure (Presión) se encontrará en los siguientes menús de parámetros "Pressure 1 - Function" (Presión 1 - Función) "Pressure 1 - Pr.function" (Presión 1 - Función de pr.) "Pressure 1 - Regulator" (Presión 1 - Regulador) "Pressure 2 - Function" (Presión 2 - Función) "Pressure 2 - Pr.function" (Presión 2 - Función de pr.) "Pressure 2 - Regulator" (Presión 2 - Regulador) Vea el diagrama de bloques AS7-8. En esta sección, se describe la función de control Pressure 1 (Presión 1), las funciones de control Pressure 1 (Presión 1) y Pressure 2 (Presión 2) son idénticas. La función de control Pressure (Presión) brinda una posibilidad para compensar el valor de consigna de la velocidad según el nivel de presión en el sistema hidráulico. Se puede usar como una protección de sobrecarga, o como una función para mejorar la producción, se puede lograr un par de torsión estable. Las salidas digitales pueden configurarse para que indiquen si el control de presión está activo. Existen tres opciones disponibles, P1 C ACT, P1 HI CA y P1 LO CA. Para obtener una explicación de las salidas, consulte el capítulo Salidas digitales. El diagrama que aparece a continuación describe la función de control de presión, acción de avance. Si la presión aumenta, el valor de consigna de velocidad aumenta.

Alterando un parámetro, PRA02 = On, se selecciona la acción de reversa. El diagrama que aparece a continuación describe la función de control de presión, acción de reversa. Si la presión aumenta, el valor de consigna de velocidad disminuye.



30(45)



06-10-06

6.14.1 Presión 1-Función La función de control de presión se activa con el parámetro PRA01 = On. Además, el control alto y bajo puede activarse por separado. Esto se realiza con los parámetros PRA03 y PRA04. PRA05 y 06 determinan el retardo de tiempo que demora el arranque del control de presión. Configura el tiempo de retardo entre un cambio de presión por encima o por debajo del valor de consigna y el arranque de regulación. 6.14.2 Presión 1-Valor de consigna El valor de consigna de presión puede ser local o remoto. PRB01 selecciona si el valor de consigna es local, remoto, o si se puede cambiar a través de una entrada digital. La entrada digital se denomina PR REM 1. El valor de consigna remoto puede establecerse mediante entradas de hardware o de entradas de bus. El valor de consigna local debe ingresarse en el parámetro PRB02. PRB03 y 04 definen la banda muerta del control de presión. Cuando la presión real se encuentra dentro del valor de consigna de Presión - PRB03 y el valor de consigna de Presión + PRB04, el comando de velocidad no se altera. PRAB05 y 06 definen la influencia máxima que puede tener el control de presión en el comando de velocidad. La unidad es un % y se relaciona con el rango de velocidad total del sistema de control. 6.14.3 Presión 1-Regulador El regulador PID tiene un parámetro similar configurado como el control PID de realimentación de velocidad estándar. Vea el capítulo AS6.5 para recomendaciones de ajuste. PRC01

Configura la función de la etapa del regulador Proportional (Proporcional) en ON u OFF. La etapa proporcional reacciona en forma proporcional a la señal de entrada de Error. La acción de esta etapa se determina por el parámetro PRC04.

PRC02

Configura la función Integrator (Integrador) en ON u OFF. Esta función le da al sistema de control una posibilidad para alcanzar la presión del valor de consigna con el transcurso del tiempo. La acción de esta etapa se determina por el parámetro PRC05.

PRC03

Configura la función Derivative (Derivada) en ON u OFF. La etapa derivada se usa cuando se esperan cambios de presión muy rápidos en el sistema de control. Reacciona con el índice de variación en la señal de entrada de Error. La etapa D raramente se utiliza debido a dificultades en el procedimiento de ajuste. La acción de esta etapa se configura con los parámetros PRC06 y PRC07.



31(45)



06-10-06

PRC04

El parámetro de ganancias Proportional (Proporcional) configura la ganancia de la etapa P. La ganancia 0.5 de P significa que la mitad del valor de la entrada de señal de Error será transferida a la salida de la etapa. Sin embargo, la etapa Proportional (Proporcional) no hará que el sistema de control alcance la presión del valor de consigna. Siempre existirá un Error remanente. Sin embargo, el valor del Error remanente depende de la configuración de la ganancia Proportional (Proporcional). Si la señal de Error es pequeña, cercana a cero, la ganancia P no producirá ninguna salida en esta salida de etapa. La etapa P siempre necesita una señal de Error para modificar.

PRC05

El parámetro de tiempo Integrator (Integrador) configura el tiempo de integración de la etapa I. Un tiempo de integración de 10 segundos significa que el valor de salida de esta etapa alcanzará el 63% del valor de la entrada de la señal de Error en 10 segundos. La introducción de Integration (Integración) eliminará la señal de Error remanente. La presión real, con el transcurso del tiempo, corresponderá al valor de consigna de la presión. Puede ser comparado con un Capacitor (Capacitor) que se carga con la señal de Error.

PRC06

El parámetro de tiempo Derivative (Derivado) configura el tiempo Derivative (Derivado) de la etapa D. Un tiempo Derivative (Derivado) de 10 segundos significa que la “ganancia” de derivación es un factor 10. La salida de la etapa es el factor de “ganancia” multiplicado por el índice de variación de la señal de Error.

PRC07

El parámetro de tiempo de declinación de Derivative (Derivado) configura el tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de la etapa D. Un tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de 10 segundos significa que el valor de salida de esta etapa declinará un 63% en 10 segundos.

PRC08

El tiempo de filtro para el parámetro de realimentación de presión configura el tiempo de filtro para la presión. Esto es útil cuando la señal de presión contiene mucho ruido, dado que el filtro eliminará los picos de presión.



32(45)



06-10-06

6.15 Comunicación por bus La comunicación por bus se configura en los siguientes menús "Bus - Type & Function" (Bus - Tipo y función) "Bus - Digital Inputs" (Bus - Entradas digitales) " Bus - Analog in 1 - 10" (Entrada analógica 1 - 10) "Bus - Analog out" (Bus - Salida analógica) Vea el diagrama de bloques AS7.1, AS7.2 y la lista de parámetros AS5.2.8 para obtener más detalles. 6.15.1 General La función Bus requiere la instalación de una tarjeta de bus. La tarjeta debe estar conectada a un fieldbus maestro. La tarjeta sólo responderá a los comandos entrantes funcionando como subordinada. Hay 2 versiones de áreas de bus para datos seleccionables con el parámetro BTF04. La versión 1 tiene entradas y salidas correspondientes a las versiones 4.0.x y 4.1.x del software del spider. La versión 2 se amplía y se utiliza desde la versión 4.2.x del software., ver AS6.15.7-8. La función Bus se activa cuando se activa una entrada digital o entrada de bus y se selecciona el modo remoto con el teclado. Las entradas digitales son BUS 1 y BUS 2; estas entradas permiten seleccionar el control de bus en forma separada para el sistema de control 1 y para el 2. Los valores de consigna de velocidad están ubicados en direcciones de bus predefinidas. Vea el capítulo AS 6.15.7. El siguiente esquema explica los posibles cambios de modo.

Si se pierde la comunicación por bus, se dispara una alarma o un enclavamiento. Un temporizador ajustable determina el tiempo de filtro para la alarma/enclavamiento. El modo local se activa si el bus tiene una falla. Para arrancar la comunicación por bus nuevamente, debe reiniciarse la unidad Spider mediante el reinicio o el encendido. Las señales analógicas están en formato word (2 bytes) con presentación de Big Endian (el byte de mayor peso primero). Si es necesario el Little Endian (el byte de menor peso primero), el parámetro BTF05 se puede poner en on. 6.15.2 Bus-Tipo y función La comunicación por bus se activa configurando el parámetro BTF01 al tipo de bus utilizado. BTF02 configura el intervalo de desconexión de la comunicación. El rango del temporizador es de 0 - 10 segundos. La función BTF03 en la pérdida de la comunicación determina si se activa una Alarma o un Enclavamiento en una falla de bus.



33(45)



06-10-06

6.15.3 Bus-Entradas digitales Se pueden configurar un total de 24 entradas digitales en los parámetros BDI01 a BDI24. Las opciones son iguales a las opciones posibles en la configuración de entradas digitales del hardware; vea la lista en el capítulo AS5.2.3. Las siguientes opciones de dicha lista no son válidas para las entradas de bus: - START 12 - FORW 1+2 - REV 1+2 - REM 1+2 El estado de entradas digitales es posible para monitorear la pantalla del Spider. Los registros REG 511 a REG 513 representan el estado de las entradas. Cada registro contiene 8 señales digitales. El valor de cada señal puede ser 0 ó 1; el formato es binario. REG/BIT REG511 REG512 REG513

8 Din 8 Din 16 Din 24








6.15.4 Bus-Entradas analógicas 1 - 10 Se pueden configurar un total de 4 señales de entradas analógicas en la versión 1 y 10 señales de entradas analógicas en la versión 2 en los parámetros BAAxx a BADxx. Los valores Mín. y Máx. se definen en BAx01 y BAx02, y proporcionan el rango de la señal. BAx03 define el tipo de unidad, y BAx04 define la cantidad de decimales para la señal. La señal ahora está preparada para ser mostrada en pantalla. Las señales se denominan REG501 a REG 510. La función se define con el parámetro BAx05, las configuraciones posibles son: - BSO = Compensación de sincronización. - BP1 = Sistema de control del valor de consigna de presión 1 - BP2 = Sistema de control del valor de consigna de presión 2 - BMS = Valor de consigna de velocidad maestro - EC1 = Corriente del motor eléctrico 1 - EC2 = Corriente del motor eléctrico 2 - EC3 = Corriente del motor eléctrico 3 - AS1 = Velocidad del sistema de control 1 - AS2 = Velocidad del sistema de control 2 - SP1 = Presión del Triturador para el sistema de control 1 - SP2 = Presión del Triturador para el sistema de control 2 - PR1 = Presión real para el control de presión del Sistema de control 1 - PR2 = Presión real para el control de presión del Sistema de control 2 - OFF = No se usa (Se selecciona sólo cuando se debe mostrar la señal). Vea las direcciones en el bus en AS6.15.7. Se pueden configurar valores umbral para las entradas analógicas de bus. BAx06 establece el nivel alto, y BAx07, el nivel bajo. La función se configura a través de la función AUX para BAx08 (alto) y BAx09 (bajo). 6.15.5 Bus-Salida analógica Se pueden configurar un total de 8 señales de salida analógicas en la versión 1 y 12 señales de salida analógicas en la versión 2 en los parámetros BAK01 a BAK12. Vea la lista de parámetros para la lista de registros seleccionables y AS6.15.8 para las direcciones en el bus. 6.15.6 Bus-Salida digital Hay un total de 144 señales de salida digital en la versión 1 y 208 señales de salida digital en la versión 2 que lea el maestro Fieldbus. Las señales están predefinidas, y las direcciones del bus se describen en el capítulo AS6.15.9.



34(45)



06-10-06

6.15.7 Tabla de direcciones-Datos entrantes En total, se reciben 16 bytes en la versión 1 y 28 bytes en la versión 2 del Bus. Los datos de valores analógicos deben aparecer en el formato de datos "palabra con signo" que debe limitarse a un rango de valores comprendidos entre -10 000 y +10 000. Las primeras dos palabras se reservan para los valores de consigna para el sistema de control 1 y el sistema de control 2. Las siguientes 4 palabras son las entradas analógicas seleccionables, como se describió anteriormente. Las señales digitales están representadas por un bit, en total para 24 entradas, 3 bytes. Las últimas 6 palabras son las entradas analógicas seleccionables de la versión 2. Función Valor de consigna Sistema de control 1 Valor de consigna Sistema de control 2 Entrada analógica 1 Entrada analógica 2 Entrada analógica 3 Entrada analógica 4 Entrada digital Reservado Entrada analógica 5 Entrada analógica 6 Entrada analógica 7 Entrada analógica 8 Entrada analógica 9 Entrada analógica 10

Bit-> Byte

7

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

15 7

6

5

4 3

2

1

0 8 0

7 15 23

0 8 16

15 7

8 0

Ejemplo 0001 1101 0100 1100 1101 1000 1111 0000 0010 0111 0001 0000

= 7500 = -10000 = 10000

Versión 2

Los valores analógicos se encuentran en formato de datos de "palabra con signo". Los números negativos son el complemento 2 de los positivos. A continuación se incluye una tabla con algunos ejemplos. Valor de palabra con signo, formato binario

Valor decimal

% del valor de la señal

Byte más significativo 0010 0111 1101 1000 0001 0011 1110 1100 0000 1001 1111 0110

10000 -10000 5000 -5000 2500 -2500

100 -100 50 -50 25 -25

Byte menos significativo 0001 0000 1111 0000 1000 1000 0111 1000 1100 0100 0011 1100



35(45)



06-10-06

6.15.8 Tabla de direcciones-Datos salientes En total, se transfieren 38 bytes en la versión 1 y 54 bytes en la versión 2 al Bus. Los datos de valores analógicos aparecen en el formato de datos de "palabra con signo", limitado a un rango de valores comprendido entre -10 000 y +10 000. La(s) primera(s) palabra(s) se reserva(n) para la versión del protocolo, la(s) siguiente(s) para la versión del software. Las siguientes 8 palabras son salidas analógicas seleccionables, como se describió anteriormente. Los siguientes 18 bytes de la versión 1 y 26 bytes de la versión 2 son salidas digitales. Las últimas 4 palabras son las salidas analógicas seleccionables de la versión 2. Las señales digitales están representadas por un bit, en total para 144 salidas, 18 bytes en la versión 1 y 208 salidas, 26 bytes en la versión 2. Las direcciones de salidas digitales se describen por separado en el capítulo 6.15.9. La numeración de los bytes difiere según el fieldbus. Byte*= Profibus, Modbus, Devicenet Byte** = Controlnet Función Estado Estado Versión del protocolo Versión del software Salida analógica 1 Salida analógica 2 Salida analógica 3 Salida analógica 4 Salida analógica 5 Salida analógica 6 Salida analógica 7 Salida analógica 8 Salida digital

Salida digital

Salida analógica 9 Salida analógica 10 Salida analógica 11 Salida analógica 12

Bit-> 7 6 Byte* Byte** 0 1 2 3 0 4 1 5 3 2 6 3 3 7 7 4 8 15 5 9 7 6 10 7 11 8 12 9 13 10 14 11 15 12 16 13 17 14 18 15 19 16 20 17 21 18 22 19 23 20 24 7 21 25 15 … … … … … … 37 41 143 38 42 151 … … … … 45 49 208 46 50 15 47 51 7 48 52 49 53 50 54 51 55 52 56 53 57

5

4

3

0 0

3 3

2

1

0

0 0 0 8 0

Ejemplo

0000 0000 0010 0000 0100 0010 0000 0000 0000 1001 1100 0100

Reservado = ver. 2.0 = ver. 4.2.0 = 2500

0 8

136 144

Versión 2

200 8 0



36(45)



06-10-06

6.15.9 Tabla de direcciones de salidas digitales 20:0 START1 20:1 REMOTE 1 20:2 AUTO 1 20:3 PLIM 1 20:4 FORW 1 20:5 REV 1 20:6 REG 1 20:7 P1 LO CA

21:0 P1 HI CA 21:1 P1 C ACT 21:2 PLIM 21:3 SH BLCK1 21:4 START 2 21:5 REMOTE 2 21:6 AUTO 2 21:7 PLIM 2

22:0 FORW 2 22:1 REV 2 22:2 REG 2 22:3 C ZERO 22:4 SYNCHRO 22:5 P2 LO CA 22:6 P2 HI CA 22:7 P2 C ACT

26:0 AUX1 26:1 AUX2 26:2 AUX3 26:3 AUX4 26:4 AUX5 26:5 AUX6 26:6 AUX7 26:7 AUX8

27:0 AUX9 27:1 AUX10 27:2 AUX11 27:3 AUX12 27:4 AUX13 27:5 AUX14 27:6 AUX15 27:7 AUX16

28:0 AUX17 28:1 AUX18 28:2 AUX19 28:3 AUX20 28:4 MIN_OIL_LEVEL 28:5 LOW_OIL_LEVEL 28:6 MAX_TEMP 28:7 MIN_TEMP

30:0 CHARGE_PR_B_PUMP1 30:1 CHARGE_PR_B_PUMP2 30:2 CHARGE_PR_B_PUMP3 30:3 CHARGE_PR_B_PUMP4 30:4 HIGH_PR_A_PUMP1 30:5 HIGH_PR_A_PUMP2 30:6 HIGH_PR_A_PUMP3 30:7 HIGH_PR_A_PUMP4

31:0 HIGH_PR_B_PUMP1 31:1 HIGH_PR_B_PUMP2 31:2 HIGH_PR_B_PUMP3 21:3 HIGH_PR_B_PUMP4 31:4 SUCTION_LINE_PUMP1 31:5 SUCTION_LINE_PUMP2 31:6 SUCTION_LINE_PUMP3 31:7 SUCTION_LINE_PUMP4

33:0 RET_FILTER100_ALARM_PUMP1 33:1 RET_FILTER100_ALARM_PUMP2 33:2 RET_FILTER100_ALARM_PUMP3 33:3 RET_FILTER100_ALARM_PUMP4 33:4 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP1 33:5 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP2 33:6 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP3 33:7 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP4 36:0 SHREDDER_BLOCKED_D1 36:1 SHREDDER_BLOCKED_D2 36:2 EMERGENCY_STOP 36:3 ANYBUS_OFF 36:4 ANYBUS_HW_FAIL 36:5 EMSTOP 36:6 36:7 40:0 ACCA P1 40:1 ACCB P1 40:2 ACCA P2 40:3 ACCB P2 40:4 ACCA P3 40:5 ACCB P3 40:6 ACCA P4 40:7 ACCB P4

41:0 DIN 28 41:1 DIN 29 41:2 DIN 30 41:3 DIN 31 41:4 DIN 32 41:5 DIN 33 41:6 DIN 34 41:7 DIN 35

23:0 SH BLCK2 23:1 A1 23:2 A2 23:3 W1 23:4 W2 23:5 INT 1 23:6 INT 2 23:7 READY 1

42:0 DIN 36 42:1 DIN 37 42:2 DIN 38 42:3 DIN 39 42:4 DIN 40 42:5 DIN 41 42:6 DIN 42 42:7 DIN 43

25:0 EMOT 1 25:1 EMOT 2 25:2 EMOT 3 25:3 EM INT1 25:4 EM INT1 25:5 EM INT1 25:6 D1 25:7 D2

29:0 HIGH_TEMP 29:1 DRAIN_FILTER75 29:2 DRAIN_FILTER100_WARN 29:3 DRAIN_FILTER100_ALARM 29:4 CHARGE_PR_A_PUMP1 29:5 CHARGE_PR_A_PUMP2 29:6 CHARGE_PR_A_PUMP3 29:7 CHARGE_PR_A_PUMP4 32:0 RET_FILTER75_PUMP1 32:1 RET_FILTER75_PUMP2 32:2 RET_FILTER75_PUMP3 32:3 RET_FILTER75_PUMP4 32:4 RET_FILTER100_WARN_PUMP1 32:5 RET_FILTER100_WARN_PUMP2 32:6 RET_FILTER100_WARN_PUMP3 32:7 RET_FILTER100_WARN_PUMP4

34:0 CHARGE_PR_A_D1 34:1 CHARGE_PR_B_D1 34:2 CHARGE_PR_A_D2 34:3 CHARGE_PR_B_D2 34:4 HIGH_PR_A_D1 34:5 HIGH_PR_B_D1 34:6 HIGH_PR_A_D2 34:7 HIGH_PR_B_D2

37:0 AUX17A 37:1 AUX18A 37:2 AUX19A 37:3 AUX20A 37:4 P1OFF 37:5 P2OFF 37:6 P3OFF 37:7 P4OFF

24:0 READY 2 24:1 EMOT D1 24:2 EMOT D2 24:3 COOLCONI 24:4 HEATCON 24:5 COOLCOND 24:6 FLUSHCON 24:7

35:0 TEMP_ELMOTOR1_D1 35:1 TEMP_ELMOTOR2_D1 35:2 TEMP_ELMOTOR3_D1 35:3 TEMP_ELMOTOR1_D2 35:4 TEMP_ELMOTOR2_D2 35:5 TEMP_ELMOTOR3_D2 25:6 ERROR_TOO_LARGE_D1 35:7 ERROR_TOO_LARGE_D2

38:0 FIXED 1A 38:1 FIXED 1B 38:2 FIXED 2A 38:3 FIXED 2B 38:4 FIXED 3A 38:5 FIXED 3B 38:6 FIXED 4A 38:7 FIXED 4B 43:0 HITMPM1 43:1 MAXTMPM1 43:2 HITMPM2 43:3 MAXTMPM2 43:4 HITMPM3 43:5 MAXTMPM3 43:6 HITMPM4 43:7 MAXTMPM4

39:0 FLUSH ON 39:1 FLUSH ST 39:2 RAMP1OFF 39:3 RAMP2OFF 39:4 SUCT FL 39:5 MIN FLUSH A TEMP 39:6 39:7 44:0 MN DRTMP 44:1 FL TEMP 44:2 ST FLUSH 44:3 CP INT1 44:4 CP INT2 44:5 Dummy 44:6 Dummy 44:7 Dummy

45:0 45:1 45:2 45:3 45:4 45:5 45:6 45:7

DB20 - DB25 y DB44 - 45 son señales que se encuentran en la lista de funciones disponibles para las salidas digitales, descritas en AS6.10. DB26 - DB43 son, en parte, señales que se encuentran en la lista de funciones disponibles para las entradas digitales de relé, descritas en AS6.9. DB43 sólo activa desde V4.2.1.



37(45)



06-10-06

6.16 Registro de monitoreo del sistema de control El registro de monitoreo del sistema de control está compuesto por tres partes: listas de alarmas/advertencias, contadores de tiempo del sistema de control y 8 canales de registro escalables. Las listas de alarmas/advertencias y los contadores de tiempo del sistema de control se pueden indicar en la pantalla del sistema de control 1. La información de registro total del sistema de control debe descargarse a una PC para su examen. Esto requiere un cable módem nulo 576 00xx-801, una PC con Windows XP y el software de SpiderCom instalado. Las listas de alarma se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ALARMA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ALARMA). Las listas de advertencia se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ADVERTENCIA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ADVERTENCIA). Las cuatro listas tienen una extensión de 99 alarmas o advertencias. La más reciente se encontrará en la parte superior y, cuando ingrese una nueva advertencia o alarma a una lista que ya se encuentra llena, se eliminará la más antigua. Si una indicación de parada de emergencia es seguida por una segunda indicación de parada de emergencia, sólo se almacenará la última. Las alarmas y advertencias están marcadas con la fecha y la hora del incidente. Para configurar la hora real, vea HORA/FECHA a continuación. Los contadores de tiempo del sistema de control se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – TIEMPO EN USO) y LOG READINGS – DRIVE 2 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – TIEMPO EN USO). Los contadores son DRIVE (SISTEMA DE CONTROL) (el tiempo con el sistema de control arrancado) y PUMPS (BOMBAS) (el tiempo con motor eléctrico arrancado para cada bomba). Los contadores pueden reiniciarse, vea REINICIAR TIEMPO a continuación. Las configuraciones para el registro de monitoreo del sistema de control, el reloj y el reinicio de los contadores de tiempo se realizan en SETUP – DRIVE LOG (CONFIGURACIÓN – REGISTRO DE SISTEMA DE CONTROL) y están protegidas por una contraseña. Las contraseñas sólo pueden realizarse desde el teclado frontal. TIME/DATE (HORA/FECHA) es para configurar la fecha y hora reales. El formato es AAMMDD HH:MM, y se selecciona con el botón > y se cambia con los botones ∧ y ∨. La fecha/hora se utiliza para las marcas de la hora en la lista de alarmas y advertencias. El reloj cuenta con respaldo de baterías. LOG1 a LOG 6 son para configurar los seis canales de registro de monitoreo del sistema de control escalables unidimensionales. LOG7 y LOG 8 son para configurar los canales de registro de monitoreo del sistema de control escalables tridimensionales. Las entradas analógicas utilizadas deben configurarse antes de configurar los canales de registro, vea AS6.8. Cada canal consiste en una o tres áreas de medición divididas en 6 niveles. Se almacena el tiempo que la lectura medida se encuentra dentro de cada uno de estos niveles. La medición sólo está activa con el sistema de control arrancado. El tiempo total de medición es de 100 000 horas. Paralelamente con el registro total de tiempo, se almacenan 4 registros más cortos con la misma configuración del total en orden cronológico. El tiempo de registro es ajustable.



38(45)



06-10-06

Ejemplo: - Canal de registro 2 - Transductor de presión, 0-400 bar en Ain 4. - Tiempo de medición de períodos de 200 horas 1.Configuración de entradas analógicas: AII01=4-20 mA para el tipo de señal de entrada. AII02,03 para el ajuste del cero y el punto máximo de la entrada (vea el ejemplo en AS6.8) AII04=0 para configurar la presión en 4 mA. AII05=400 para configurar la presión en 20 mA. AII06=bar para las unidades de lectura. 2.Configuración del registro: SETUP – DRIVE LOG – LOG 2 (CONFIGURACIÓN – REGISTRO DEL SISTEMA DE CONTROL – REGISTRO 2): STA=ON activará la función de registro MT=200 para configurar las celdas de medición de tiempo cortas (período 1-4) en 200 horas. La celda del período 1 mostrará la última medición de hasta 200 horas. Cuando esta celda se encuentre llena, el contenido se moverá a la celda del período 2, y la celda del período 1 comenzará desde cero nuevamente. La próxima vez que la celda del período 1 se llene, el contenido de la celda del período 2 se moverá a la celda del período 3, el contenido de la celda del período 1 se moverá a la celda del período 2, y la celda del período 1 comenzará desde cero nuevamente, y así sucesivamente. Cuando todas las celdas estén llenas, se borrará el contenido de la celda más antigua antes del siguiente movimiento de datos. LHI=300 para configurar dónde comienza el nivel 6 LLO=100 para configurar dónde para el nivel 1. El área entre LLO y LHI se dividirá en 4 partes iguales. En este caso, los niveles serán: 300-400bar drivetime (Tiempo del sistema de control 300-400 bar) 250-300bar drivetime (Tiempo del sistema de control 250-300 bar) 200-250bar drivetime (Tiempo del sistema de control 200-250 bar) 150-200bar drivetime (Tiempo del sistema de control 150-200 bar) 100-150bar drivetime (Tiempo del sistema de control 100-150 bar) 0-100bar drivetime (Tiempo del sistema de control 0-100 bar) REG=REG404 para seleccionar la lectura de registro de la entrada analógica 4. Al finalizar la configuración, aparece la pregunta RESET LOG? (¿REINICIAR REGISTRO?) comes. Seleccione con el botón > y presione ∧ para obtener una Y (Sí) y luego presione el botón > para reiniciar. La pregunta aparece si se produce un cambio en cualquiera de los parámetros en la configuración del canal de registro específico y no afecta los otros tres canales. El registro se puede configurar en on u off con STA=OFF u ON sin necesidad de reiniciar el canal de registro.

RESET TIME (REINICIAR TIEMPO) para configurar los contadores de tiempo del sistema de control. Cuando se selecciona la función con el botón >, presione ∧ para obtener una Y (Sí) y luego presione el botón > para reiniciar.



39(45)



06-10-06

6.17 Salidas analógicas La tarjeta del Spider tiene cuatro canales de salida. Se puede seleccionar cada canal como salida de voltaje de 0-10 V o 2-10 V, o como salida de corriente de 0-20 mA o 4-20 mA. La selección entre corriente y voltaje se realiza mediante los puentes que se encuentran en la tarjeta y mediante diferentes terminales. La selección entre 0-10 V y 2-10 V, o entre 0-20 mA y 4-20 mA se realiza con los parámetros del menú de configuración. Se pueden ajustar el cero y el punto máximo de las salidas. Ejemplo para el canal 1, 4-20 mA para una velocidad de 0-20 rpm desde el codificador digital de velocidad. 1. Configure el parámetro D1E01 en 20.0 rpm (la velocidad que equivale al 100%). 2. Conecte un medidor de corriente en serie con la señal de salida. 3. El parámetro AOA02 debe estar en ON para una salida de 4 mA. 4. Seleccione el parámetro AOA03. El sistema proporciona el 0% a la tarjeta. Ajuste el parámetro hasta que se acerque lo más posible a la salida de 4 mA. 5. Seleccione el parámetro AOA04. El sistema proporciona el 100% a la tarjeta. Ajuste el parámetro hasta que se acerque lo más posible a la salida de 20 mA. 6. Repita los pasos 4 y 5 hasta alcanzar los mejores resultados.

6.18 Selección de idioma Se puede seleccionar el idioma para los textos de las listas de alarmas/advertencias y, en algunos casos, los textos de las indicaciones de la pantalla principal en el menú (SETUP – MAIN SETTINGS - LANGUAGE :MAC01) (CONFIGURACIÓN – CONFIGURACIONES PRINCIPALES - IDIOMA :MAC01). Los idiomas que se pueden seleccionar son: Inglés (Idioma predeterminado) Alemán Francés Español Italiano Japonés (Requiere una pantalla de cristal líquido (LCD) estándar) Neerlandés Finlandés Sueco Forma corta (abreviaciones) Chino (Requiere una pantalla fluorescente de vacío VFD)



40(45)



06-10-06

6.19 Registro de monitoreo del sistema de control El sistema guarda el registro en una tarjeta de memoria independiente (compartida con la memoria de parámetros). El registro de monitoreo del sistema de control está compuesto por cuatro partes: listas de alarmas/advertencias, contadores de tiempo del sistema de control, seis canales de registro escalables y dos canales de registro en 3D escalables. Las listas de alarmas/advertencias y los contadores de tiempo del sistema de control se pueden indicar en la pantalla del sistema de control 1. La información de registro total del sistema de control debe descargarse a una PC para su examen. Esto requiere un cable módem nulo 576 3521-003, una PC con Windows XP y el software de SpiderCom2 instalado. Las listas de alarma se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ALARMA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ALARMA). Las listas de advertencia se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ADVERTENCIA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ADVERTENCIA). Las cuatro listas tienen una extensión de 10 alarmas o advertencias. La más reciente se encontrará en la parte superior y, cuando ingrese una nueva advertencia o alarma a una lista que ya se encuentra llena, se eliminará la más antigua. Las alarmas y advertencias están marcadas con la fecha y la hora del incidente. Para configurar la hora real, vea HORA/FECHA a continuación. Los contadores de tiempo del sistema de control se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – TIEMPO EN USO) y LOG READINGS – DRIVE 2 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – TIEMPO EN USO). Los contadores son PUMP (BOMBA) (el tiempo con motor eléctrico arrancado) y DRIVE (SISTEMA DE CONTROL) (el tiempo con el sistema de control arrancado). Los contadores pueden reiniciarse, vea REINICIAR TIEMPO a continuación. Las configuraciones para el registro de monitoreo del sistema de control, el reloj y el reinicio de los contadores de tiempo se realizan en SETUP – LOG FUNCTION (CONFIGURACIÓN – FUNCIÓN DE REGISTRO) y están protegidas por una contraseña. TIME/DATE (HORA/FECHA) es para configurar la fecha y hora reales. El formato es AAMMDD HH:MM y se selecciona con el botón > y se cambia con los botones ∧ y ∨. La fecha/hora se utiliza para las marcas de la hora en la lista de alarmas y advertencias. El reloj cuenta con respaldo de baterías. LOG1 a LOG8 son para configurar ocho canales de registro de monitoreo del sistema de control escalables. Las entradas analógicas utilizadas deben configurarse antes de configurar los canales de registro, vea AS6.8. Cada canal consiste en un área de medición dividida en 6 niveles. Se almacena el tiempo que la lectura medida se encuentra dentro de cada uno de estos niveles. La medición sólo está activa con el sistema de control arrancado. El tiempo total de medición es de 100 000 horas. Paralelamente con el registro total de tiempo, se almacenan 4 registros más cortos con la misma configuración del total en orden cronológico. El tiempo de registro es ajustable. RESET TIME (REINICIAR TIEMPO) reiniciará los contadores del tiempo total del sistema de control.



41(45)



06-10-06

6.20 Parada de emergencia La parada de emergencia tiene una entrada fija entre el terminal EM1 y 2, y el circuito consta de dos sistemas en paralelo. El sistema principal es un canal de monitoreo configurado como Alarm (Alarma). El tiempo de retardo entre la apertura de la entrada de la parada de emergencia y el cierre de los motores eléctricos se configura con el parámetro DMD01-03. El sistema de seguridad es un temporizador de hardware en el tablero que brinda la posibilidad de configurar el retardo entre 2 y 32 s con SW1 (vea AS4.5). El temporizador debe configurarse en 0 a 4 segundos más que el sistema principal, como máximo. Un tiempo configurado en más de 4 s emitirá una advertencia. Si la configuración es menor o mayor de 5 s, el sistema se cerrará en el momento de la prueba del hardware. Configuración 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F

Tiempo de retardo 2s 4s 6s 8s 10 s 12 s 14 s 16 s 18 s 20 s 22 s 24 s 26 s 28 s 30 s 32 s

En cada encendido y cada vez que se paren los motores eléctricos, el sistema verificará que los relés para las salidas del enclavamiento del motor eléctrico no estén trabados en la posición cerrada. El control cambiará entre los relés de salida 5 veces para eliminar la oxidación de los contactos de monitoreo para evitar falsos errores. La alarma de parada de emergencia está predeterminada con la memoria y se debe reiniciar, pero se puede configurar en reinicio automático con MAB11:ON. Se puede utilizar una entrada digital configurable establecida en 09 EMSTOP como entrada de parada de emergencia. Esto sólo utiliza la función de parada de emergencia principal (software). Esto debe utilizarse si se configura la función rampa descendente en la alarma MAB10.



42(45)



06-10-06

6.21 Actualización del programa La versión del programa se puede actualizar usando el cable utilizado para SpiderCom (576 3521-003) y el programa de software Loader.exe (cargador de flash Spider). Ejecute Loader.exe.

Seleccione el archivo que desea descargar

Inicie el procedimiento

Reinicie el tablero de Spider presionando el botón de reinicio, o encendiendo y apagando la potencia a la tarjeta para iniciar el procedimiento de descarga. Cuando haya finalizado la descarga, reinicie el sistema Spider y configure los nuevos parámetros.

6.22 Calibración del hardware Cuando se actualiza el software, se requiere una calibración del hardware. Esta calibración es necesaria para compensar la compensación en los canales de medición para la realimentación de corriente del pistón. Esta calibración debe realizarse con las bobinas de pistón desconectadas. Desconecte los contactos PO1, PO2, PO3 y PO4. En el menú principal, hay una opción para esta calibración HW CALIBRATION (CALIBRACIÓN DEL HW) ↵ ⇒ PWM OFFSET (COMPENSACIÓN PWM) ↵ ⇒ CAL. COMPENSACIÓN NO ∧ ⇒ CAL. COMPENSACIÓN SÍ ↵ arrancará la calibración. Calibración OK y las configuraciones de calibración se indicarán cuando el procedimiento esté listo. Este ajuste se almacenará en una EEProm en el tablero principal.

6.23 Lavado La función de lavado de motor se puede utilizar en un entorno frío para mantener el motor hidráulico caliente; vea el diagrama AS7.10. La salida digital 11ST FLUSH estará conectada para controlar el contactor de la bomba de lavado. En el modo Stand-by (Secundario), la bomba de lavado tendrá control de temperatura. Se deben cumplir los siguientes criterios: - Nivel de aceite por encima del mín. - temperatura del aceite por encima de la configuración mín. - la válvula de succión de la bomba de lavado está abierta (si está seleccionada) - una de las válvulas de succión principales de la bomba debe estar abierta



43(45)



06-10-06

La temperatura se mide en la línea de retorno de drenaje mediante un sensor de temperatura conectado a una entrada analógica configurada como DR TEMP. La temperatura de encendido se configura con el parámetro DME03 (predeterminado 5 °C), y el espectro de trabajo de la histéresis se configura con el parámetro DME04 (predeterminado 3 °C). Esto significa que la bomba de lavado se encenderá cuando la temperatura baje a 5 °C y se apagará cuando alcance los 8 °C. Cuando la entrada 19 FLUSH ST esté activada, la bomba de lavado funcionará independientemente de la temperatura. Cuando recibimos la señal "Flush motor running" (Motor de lavado en funcionamiento), en 19 FLUSH ON, el temporizador DME05 comienza a contar. Después de un retardo de tiempo que permite a los pistones entrar en contacto suavemente con el árbol de levas (el valor predeterminado es de 300 s), la señal "FLUSH PUMP" (BOMBA DE LAVADO) se levanta, y las bombas principales se pueden arrancar. Si la temperatura de drenaje supera el nivel de temperatura configurado en el parámetro DME07 (el valor predeterminado es de 20 °C), se utiliza un tiempo de retardo de arranque más corto configurado por el parámetro DME06 (el valor predeterminado es de 10 s). No es posible arrancar el motor E principal por debajo de la temperatura de cierre configurada con el parámetro DME02 (el valor predeterminado es de 2 °C). Una vez que se arranca el motor prinicpal, se puentea el enclavamiento de temperatura de cierre para evitar que se pare cuando la temperatura del aceite alcance valores bajos a causa del motor rotativo hidráulico.

6.24 Monitoreo de temperatura del motor hidráulico Los sensores analógicos de temp. puede utilizarse para monitorear y limitar la temperatura del motor hidráulico. Es posible monitorear 4 motores. La función tiene 3 límites: 1. Advertencia 2. bomba con pistón descendente 3. cierre El sensor de temperatura está conectado a una entrada analógica configurada como HMTEMP1-4. Ejemplo: Sensor Pt100/4-20 mA para 0-100 °C en el motor hidráulico 2 del Sistema de control 1 conectado a la entrada analógica 5. Advertencia a 50 °C, pistón descendente a 55 °C y alarma a 60 °C. Conexión: entrada de corriente a AI2:9-10. AIJ01 configurado en 4-20 mA. Configure REG 405 para que se indique en la pantalla. AIJ02 y 03 se utilizarán para calibrar con un generador de bucle que muestre 0 °C a 4 mA y 100 °C a 20 mA en la pantalla. AIJ06 puesto en °C. AIJ07 establece la cantidad de decimales. AIJ09 puesto en HMTEMP2 para obtener la función de limitación. HMA02 puesto en 55 como valor de temperatura de pistón descendente de la bomba. HMB02 puesto en Sistema de control 1 para conectar el motor con el sistema de control derecho. AIJ10 configurado en 60 como valor de nivel de alarma AIJ11 configurado en 50 como valor de nivel de advertencia AIJ12 estableció eg.AUX10 para emitir una advertencia a través de Aux10 si la señal se pierde (vea AS6.7.2 para obtener ejemplos de la configuración). AIJ13 estableció 06 MAXTMPM2 para indicar la temperatura máx. para el motor 2. AIJ14 estableció 06 HITMPM2 para indicar temperatura alta para el motor 2. Si se requiere una velocidad mín. en la limitación, se puede configurar con el parámetro D1F03.



44(45)



06-10-06

6.25 Entradas de impulsos El sistema de control puede seleccionarse para una entrada de codificador de impulsos con el parámetro P0I0x. Sistema de control 1 es el valor predeterminado para DE1, y Sistema de control 2, para DE2. El valor del parámetro PxI01 debe ser la cantidad de impulsos digitales que produce el codificador de velocidad durante una rotación. PxI06 puede modificarse si la rotación del motor hidráulico/codificador brinda una polaridad errónea de la lectura. PxI07 determina el tipo de codificador de velocidad digital usado. 1= Quad. Este es el tipo estándar con dos trenes de impulsos. 2= Impulso único con dirección. Este codificador de velocidad proporciona un tren de impulsos y además una señal direccional ON/OFF. 3= Impulso único sin dirección. El codificador de velocidad proporciona un tren de impulsos como salida. PxI05 se puede utilizar para filtrar si la lectura es inestable. La configuración determina la longitud de la medición y el tiempo promedio con que se cuenta antes de que el valor de una lectura figure en la pantalla. La lectura puede ser escalada con PxIO4 y se le puede asignar una lectura alternativa con PxIO2. Se pueden configurar valores umbral para la entrada de velocidad. PxI08 establece el nivel alto, y PxI09, el nivel bajo. La función se configura a través de la función AUX para PxI10 (alto) y PxI11 (bajo).

6.26 Comparar señales Se pueden utilizar 6 registros de comparación para monitorear las señales. Cada registro monitorea otros 3 registros y una constante con una función preprogramada. La funciones disponibles son: - Sum A-B, Lectura del valor para el registro establecido en A menos el registro establecido en B - HighAorB, Lectura del valor más alto para los registros configurados en A y B Los parámetros DMFxx se utilizan para configurar la función y los resultados se indican en REG 701-706.



45(45)


AS-7.1 Entradas/salidas digitales V4.2.x 06-10-06



1(3)

AS7.1, Entradas/salidas digitales,


06-10-06



2(3)

AS7.1, Entradas/salidas digitales,


06-10-06



3(3)


AS-7.2 Entradas y salidas analógicas V4.2.x 06-10-06

AIF15: FILTRO AIF16: FILTRO

AIG15: FILTRO AIG16: FILTRO

AIH15: FILTRO AIH16: FILTRO

AII15: FILTRO AII16: FILTRO HMA01: NIVEL MOTOR HIDR. 1 TEMP.(°C) HMTEMP1 HMA02: NIVEL MOTOR HIDR. 2 TEMP.(°C) HMTEMP2

AIJ15: FILTRO

HMA03: NIVEL AIJ16: FILTRO

MOTOR HIDR. 3 TEMP.(°C) HMTEMP3

CONFIG. MOTOR • HIDR. AL SISTEMA • DE CONTROL

HMA04: NIVEL MOTOR HIDR. 4 TEMP.(°C) HMTEMP4 AIK15: FILTRO

HMB01-04*

AIK16: FILTRO

AIL15: FILTRO AIL16: FILTRO

AIM15: FILTRO AIM16: FILTRO

AIN15: FILTRO AIN16: FILTRO



1(3)

AS7.2, Entradas y salidas analógicas,


06-10-06



2(3)

AS7.2, Entradas y salidas analógicas,


06-10-06



3(3)


AS-7.3 Salidas de bombas V4.2.x 06-10-06



1(1)


AS-7.4 Monitor V4.2.x 06-10-06



1(3)

AS7.4, Monitor, Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06



2(3)

AS7.4, Monitor, Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06



3(3)


AS-7.5 Función Basic (Básica) V4.2.x 06-10-06



1(2)

AS7.5, Función Basic (Básica), Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06



2(2)

Spider

AS-7.6 Función Shredder (Triturador) AS4.2.x


06-10-06



1(2)

AS7.6, Función Shredder (Triturador), Manual de ingeniería EN777-3h

06-10-06



2(2)


AS-7.7 Función Synchro (Sincronizar) V4.2.x 06-10-06



1(2)

AS7.7, Función Synchro (Sincronizar),


06-10-06



2(2)


AS-7.8 Función Pressure (Presión) V4.2.x 05-01-21



1(1)


AS-7.9 Parada de emergencia V4.2.x 06-10-06



1(1)


AS-7.10 Control de lavado V4.2.x 06-10-06



1(1)


AS-7.11 Comparar registros V4.2.x 06-10-06



1(1)

Apron Feeder Af5

Recommend Documents