La dolorosa es una empresa dedicada a la elaboración de bordados en diferentes tipos
“
”
de tela. Se encuentra localizada en el costado sur de Nimac Caterpillar, la empresa está constituida por Carlos Mora (gerente general), Erick Josué (Coordinador administrativo), Stefhany Romero (Representante legal) y 4 operarios.
Se identificó a través de hojas de verificación (Tabla 1) que aproximadamente el 33% de la producción total de un lote de bordados es defectuoso, implicando retrabajos, reprocesos, pérdida de tiempo en producción, dinero en mano de obra y perdida de materiales, así disminuyendo la productividad de la empresa.
Por lo anterior es necesario hacer un estudio que permita contribuir al aprovechamiento de los recursos productivos y la optimización de estos, así mismo aumentar la calidad de los productos y disminuir el número de productos defectuosos.
Tabla 1: HOJA DE VERI VERIFIC FICACION ACION CAUSALES CAUSALES DE RETRABAJ RETRABAJ O (Produ cc cció ión=75) n=75) Día 1
Día 2
Día 3
(Viernes 8)
(Sábado 9)
(Lunes 11)
Mano de Obra
3
2
3
8
Ambi Am bi ente ent e pl anta ant a
1
2
2
5
Admi Ad mi ni st rativ rat iva a
4
1
1
5
Otros
0
2
2
3
Materia Materia Pri ma
1
0
0
2
Maquinaria
0
2
2
2
Causas
TOTAL FUENTE: UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA
Total
25
Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, resulta necesario resolver las siguientes interrogantes: ¿cuáles son los factores que afectan el proceso de bordado en
La
“
Dolorosa ? y ¿cuáles son las acciones a tomar para mejorar el proceso y disminuir la ”
fabricación de productos defectuosos?
Se realizó una lluvia de idea con el objetivo de identificar grupos o factores causales que expliquen el problema de los retrasos de la producción debido a la fabricación de productos defectuosos.
Poco rendimiento por parte de los empleados de la planta.
Poco espacio de trabajo lo que permite retrasos y errores de fabricación.
Mesas pequeñas para trabajar que impiden buenas prácticas de producción.
Pereza del empleado lo que genera imperfecciones en el producto.
Mal diseño y distribución de la planta, por lo cual los procesos pueden tardar más.
Falta de capacitación en los operarios.
Cansancio del empleado (monotonía, carga laboral).
Falta de Tecnología.
Mala comunicación diseñador-operario
Mal diseño de la muestra por parte del cliente (genera demoras en diseño y planta).
Mala calidad de materia prima (proveedores o cliente).
Ubicación en pisos sucios de materia prima (implica un trabajo de limpieza del producto final, lo que causa re trabajo e implica demoras en la entrega).
Demasiado ruido por las máquinas (salud ocupacional, mala actitud, demoras en producción).
Mala administración (causa demoras entre la negociación, orden de compra, diseño, producción).
Poca Iluminación (cansancio visual, demoras en producción).
Falta de recursos.
Indisposición del empleado.
Entregar un pedido de un día para otro.
Exceso de Trabajo.
Incomodidad.
Problemas Personales.
Inconvenientes laborales.
Falta de mantenimiento máquinas.
Falta de elementos de seguridad.
Trabajar con apuros por llegar tarde.
De la lluvia de idea se pueden identificar 6 grupos o factores causales que generan o explican el problema de los retrasos. 1. Mano de Obra 2. Ambiente de Planta 3. Administrativo 4. Otros 5. Materia Prima 6. Maquinaria Haciendo usos de los grupos causales se procede a realizar un diagrama causa y efecto para presentar de forma más clara el problema.
INGENIERIA DE SISTEMAS DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO
MATERIA PRIMA
MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
Poco espacio Calidad de la Materia Prima
Falta de capacitacion
Ruido Ubicacion de Materia Prima
Cansancio Laboral
Mala Comunicacion
Iluminacion RETRASOS EN LA PRODUCCION
Mala Administracion
Estandares Deficientes
Falta de Tecnologia Mal diseño de planta
Falta de Recursos
Plan de Mantenimiento
ADMINISTRATIVO
MAQUINARIA
METODO
Una vez conocidas las causas o grupos causales se pueden analizar cada una de ellas para proponer sistemas o soluciones (Paso 3 de la metodología). Por tanto el problema queda definido de la siguiente manera “ PRODUCCION
DEFECTUOSA Y DEMORA EN ENTREGA DE PRODUCTOS A LOS
CLIENTES DE LA EMPRESA “LA DOLOROSA” (RETRASOS EN LA PRODUCCION )”
Disminuir el número de productos defectuosos en “La dolorosa”, con el fin de aumentar la calidad de los productos y la rentabilidad de la compañía.
Una vez conocidas las causas o grupos causales se pueden analizar cada una de ellas para proponer sistemas o soluciones (Paso 3 de la metodología). Por tanto el problema queda definido de la siguiente manera “ PRODUCCION
DEFECTUOSA Y DEMORA EN ENTREGA DE PRODUCTOS A LOS
CLIENTES DE LA EMPRESA “LA DOLOROSA” (RETRASOS EN LA PRODUCCION )”
Disminuir el número de productos defectuosos en “La dolorosa”, con el fin de aumentar la calidad de los productos y la rentabilidad de la compañía.
Identificar la causa raíz del problema de fabricación de productos defectuosos
Reducir el 33% de productos defectuosos del proceso de fabricación de bordados en “La Dolorosa”
Plantear una propuesta de mejoramiento en la producción y disminución de productos defectuosos con un costo mínimo total.
Realizar un estudio de métodos y tiempos que aumente la productividad empresarial (SISTEMA 1)
Elaborar Diagrama Hombre-Máquina y Bimanual para medir el desempeño de la máquina y el operario. (SISTEMAS 2)
Diseñar un plan de mantenimiento productivo total TPM para garantizar la efectividad de la maquinaria. (SISTEMA 3)
Una vez diseñada las diferentes alternativas que cumplirán con los objetivos planteados, se deducen todas las consecuencias relevantes de los distintos sistemas para seleccionar el mejor. Los sistemas se analizaran en función de los objetivos.
El realizar un estudio de métodos y tiempos en la empresa hará posible saber el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido y de la misma forma saber si el operario está cumpliendo con ese estándar ayudando a la empresa a determinar la causa raíz del problema de retrasos en la producción y por consiguiente desarrollar métodos de mejoramiento de la producción que reduzca la cantidad de productos defectuosos con un bajo costo.
La elaboración de diagramas Hombre-Máquina y Bimanual hará posible saber el tiempo empleado por parte del operario y de la máquina buscando un balance recíproco que ayude a la optimización del número de máquina y de operario; dándole la información necesaria a la empresa para saber si la causa raíz del problema es el mal balance que existe entre la máquina y el operario haciendo posible efectuar medidas o propuestas que garanticen el mejoramiento de la producción a un costo considerable.
El diseño de un plan de Mantenimiento Productivo total asegurará que los equipos de la empresa se encuentren en perfectas condiciones para así evitar los tiempos muertos por averías o causas especiales en las maquinarias que originen que los productos salgan defectuosos haciendo que estos últimos se reduzcan y por consiguiente lograr un aumento de la productividad a un costo muy alto.
Una vez definidas las alternativas más viables para solucionar la problemática se requerirá un proceso de toma de decisiones para comparar las alternativas entre ellas y ver cuál es mejor de acuerdo con el objetivo englobador. Se utilizara el cuadro de selección con los criterios:
Efectividad
Factibilidad
Tiempo
Orientación al Cliente
Eficiencia
Estos criterios apoyaran a ver las discrepancias y similitudes de cada una de las alternativas otorgando una escala del 1 al 5; cuyos valores estarán en función del objetivo. (VEASE ILUSTRACION 1)
Ilust ració n 1: CUADRO DE SELECCION SISTEMA CRITERIO 1
2
3
EFECTIVIDAD
4
3
3
FACTIBILIDAD
3
3
1
TIEMPO
4
5
2
ORIENTACION AL CLIENTE
2
2
2
EFICIENCIA
2
1
2
TOTAL
15
13
10
FUENTE: ELABORACION PROPIA
Se toma como sistema más óptimo el 1 ya que cumple en mayor magnitud los criterios planteados.
Controlar el desarrollo del sistema, tanto su efectividad en la problemática y su funcionamiento. Esto puede efectuarse con ayuda de una supervisión de las cantidades de productos defectuosos.
Comparar la cantidad de productos defectuosos de periodos anteriores con los actuales y si es posible realizar una estratificación que clasifique los mismos en factores causales para así tener conocimiento de la variación existente. Además; se puede realizar una comparación de estándares anteriores con el mismo fin antes dicho.
Se establecen todos los detalles del sistema establecido, así como la cantidad de personas requeridas, insumos, tiempo y de ser posible, los costos para cada una de las actividades inherentes al sistema. (VER DIAGRAMA DE GANTT EN PÁGINA POSTERIORES)
Una vez definidos los detalles del sistema, se procede a ponerlo en marcha en la empresa con el fin de solucionar el problema de retrasos en la producción.
Realizar una planeación de diferentes pruebas posibles a la que el sistema puede ser sometido para saber el nivel de efectividad que tiene este en el problema.
Una vez diseñadas las diferentes pruebas a la cual el sistema tendrá que pasar; estas mismas son puestas en marcha para que el sistema recolecte información.
Analizar los datos recolectados por el sistema. Estos datos son provenientes de los subsistemas de la empresa y de sus componentes. Esto servirá como archivos a problemas futuros.
Se evalúa el sistema creado para poder conocer el nivel de alcance y de rendimiento que tiene el mismo en solucionar el problema.
IMPLEMENTACION DE ALTERNATIVA ID
FIN
NOMBRE DE LA TAREA
DURACION
2017/9/18
18
1
Establecer Muestra Piloto
2017/9/18
2017/9/19
2.0 d.
2
Descomposicion de las operaciones en elementos
2017/9/20
2017/9/21
2.0 d.
3
Cronometraje de la muestra Piloto
2017/9/22
2017/9/25
2.0 d.
4
Analizar los datos recolectados 2017/9/26 en la muestra piloto
2017/9/27
2.0 d.
5
Realizar Muestro del trabajo
2017/9/28
2017/9/29
2.0 d.
6
Determinar Holguras
2017/9/29
2017/10/2
2.0 d.
7
Calcular Tiempo estandar
2017/10/3
2017/10/5
3.0 d.
19
20
21
22
23
24
2017/10/1
25
26
27
28
29
30
1
Vigilar la operación del nuevo sistema así como también identificar las fallas (Si tiene) para poder corregirlas y que el sistema pueda resolver problemas futuros.
En caso de que el sistema tenga fallas en el diseño se tendrá que corregir o bien, hacer un rediseño del sistema.
2
3
4
5
Vigilar la operación del nuevo sistema así como también identificar las fallas (Si tiene) para poder corregirlas y que el sistema pueda resolver problemas futuros.
En caso de que el sistema tenga fallas en el diseño se tendrá que corregir o bien, hacer un rediseño del sistema.
El sistema tiene que ser adaptable a cualquier tipo de cambio en su entorno, ya sea la aparición de nuevos operarios, nuevos procesos, nuevos productos o cambios en las políticas de la empresa
El sistema establecido satisfará las necesidades del cliente que son recibir su pedido en tiempo y forma sin ningún retraso, manteniendo la calidad del producto que este adquiera.
