“AÑO DE BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL: LIMA_CALLAO CFP: SAN JUAN DE LURIGANCHO CARRERA: MECANICO AUTOMOTRIZ
Proyecto de Mejora Nivel Profesional Técnico
“ __________________ ________________________ ______ ” Autor
: OJEDA LARICO, Yeison Gabriel
Asesor
: ZAVALA VEGA, Luis Enrique
Lima - Perú 2017
DEDICATORIA Primero que todo agradecerle a dios que nos permitió desarrollar este proyecto ya que a pesar de los problemas presentados día a día hemos sabido ser fuertes y superar cada obstáculo presentado. Gracias a todos por su apoyo y concejos que me han dado a lo largo de los días. Este proyecto está dedicado a mis padres y hermanos que esperan que sea un gran profesional y que la carrera mecánico automotriz lo culmine satisfactoriamente, ellos han creído siempre en mí, brindándome todo su apoyo y confianza. A mis instructores, por sus consejos y por compartir desinteresadamente sus amplios conocimientos y experiencias.
DEDICATORIA Primero que todo agradecerle a dios que nos permitió desarrollar este proyecto ya que a pesar de los problemas presentados día a día hemos sabido ser fuertes y superar cada obstáculo presentado. Gracias a todos por su apoyo y concejos que me han dado a lo largo de los días. Este proyecto está dedicado a mis padres y hermanos que esperan que sea un gran profesional y que la carrera mecánico automotriz lo culmine satisfactoriamente, ellos han creído siempre en mí, brindándome todo su apoyo y confianza. A mis instructores, por sus consejos y por compartir desinteresadamente sus amplios conocimientos y experiencias.
INDICE RESUMEN………………………………………………………………………………...pag.8 CAPITULO I……………………………………………………………………………….pag.9 ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE MEJORA ……………………………………...pag.10 GENERALIDADES DE LA EMPRESA …………………………………………………pag.10 1.1 Razón Social ………………………………………………………………….pag.10 1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa ………………………..pag.10 1.2.1 Misión ………………………………………………………………pag.10 1.2.2 Visión ……………………………………………………………….pag.10 1.2.3 Objetivos …………………………………………………………...pag.11 1.2.4 Valore de la Empresa………………………………………….....pag.12 1.3 Servicios, Mercado, Mercado , Clientes ……………………………………………...... pag.13 1.3.1 Servicios……………………………………………………..........pag.13 .pag.13 1.3.2 Mercado…………………………………………………….......... .pag.13 1.3.3 Clientes ………………………………………………………….....pag.14 1.4 Estructura de la Organización ……………………………………………… pag.15 1.4.1 Información Relevante de la Empresa donde se desarrolla el proyecto …………………………………………………………...pag.16 1.4.2 Plano de la empresa ……………………………………….......... pag.17 CAPITULO II ……………………………………………………………………………...pag.18 2.1 Identificación del problema técnico en la empresa ………………………pag.19 2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora …………………………………………pag.22 2.2.1 Objetivo general …………………………………………………....pag.22 2.2.2 Objetivo específico: ………………………………………………..pag.22 2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora ...….…………………………… .....pag.22 2.4 Justificación ………………………………………………………………......pag.25
2.5 Marco teórico ………………………………………………………….........pag.26 CAPITULO III……………………………………………………………………............pag.42 3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual. ……………………………………………………………….............pag.43 3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. 3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema ………………....pag.46 3.4 Priorización de causas raíces…………………………………………… ....pag.46 CAPITULO IV…………………………………………………………………………………… ...pag.48
4.1
Plan de acción de la Mejora propuesta ………………………………...pag.49
4.2
Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora …………………………………….......... pag.50 4.2.1 Consideraciones técnicas ……………………………………...pag.50
4.3
Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta………......pag.54
4.4
Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación mejorada ………………………………………………....pag.57
4.5
Cronograma de ejecución de la mejora………………………………..pag.58
4.6
Aspectos limitantes para la implementación de la mejora ……………pag.59
CAPITULO V…………………………………………………………………………………… ....pag.60
5.1
Costo de materiales……………………………………………………....pag.61
5.2
Costo de mano de obra………………………………………………….pag.62 .
5.3
Costo de máquinas, herramientas y equipos…………………………pag.63 .
5.4
Otros costos de implementación de la Mejora ………………………..pah.63
5.5
Costo total de la implementación de la Mejora ………………………pag.64
CAPITULO Vl……………………………………………………………………………pag.65 6.1
Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora……………pah.66
6.2
Relación Beneficio/Costo……………………………………………….pag.67
CAPITULO Vll…………………………………………………………………………...pag.68 CONCLUSIONES:………………………………………………………………………pag.69 7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora …………….….pag.69 CAPITULO Vlll…………………………………………………………………………..pag.70 RECOMENDACIONES……………………………………………………………….. ..pag.71
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora ………..pag.71 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………….….pag.72 ANEXOS…………………………………………………………………………………....pag.73
INDICE DE FIGURAS Figura 1 Organigrama de la empresa …………………………………………………….. Figura 2 Plano de Ubicación Dirección de la empresa ……………………………………. Figura 3 Plano de la empresa ……………………………………………………………. Figura 4 Diagrama de Ishikawa ……………………………………………………………. Figura 5: Diagrama de Pareto …………………………………………………………... Figura 6: Sistema de Inyección …………………………………………………………. Figura 7: Circuito del sistema common rail …………………………………………….. Figura 8: Bomba de alta presión ………………………………………………………… Figura 9: Bomba de baja presión………………………………………………………….
Figura 10: Riel de inyector ………………………………………………………………. Figura 11: Cañerías de alta presión ……………………………………………………... Figura 12: Inyector ………………………………………………………………………….. Figura 13: Funcionamiento de los inyectores ………………………………………….. . Figura 14: Funcionamiento de los inyectores (Fase 1) …………………………………. Figura 15: Funcionamiento de los inyectores (Fase 2) ……………………………………. Figura 16: Funcionamiento de los inyectores (Fase 3) …………………………………….. Figura 17: Funcionamiento de los inyectores (Fase 4) …………………………………….. Figura 18: ECM del sistema common rail ………………………………………………….. Figura 19: ECM Entrada y Salida …………………………………………………………….. Figura 20: Válvula de derivación de entrada ……………………………………………….. Figura 21: Sensor de temperatura del combustible ……………………………………….. Figura 22: Venturi………………………………………………………………………………. . Figura 23: Análisis de las causas raíces que generan el problema……………………. Figura 24 Diagrama de Pareto ……………………………………………………………... Figura 25 Placa de generador de pulsos ………………………………………………….
INDICE DE TABLAS Tabla 1 Encuestas realizadas para detectar el problema ………………………………….... Tabla 2: Diagrama de Pareto …………………………………………………………………… Tabla 3: Diagrama de análisis del método actual ……………………………………………..
Tabla 4: Efectos del problema …………………………………………………………………. Tabla 5 Causas y raíces ……………………………………………………………………….. . Tabla 6: Acción de mejora ……………………………………………………………………… Tabla 7 Ficha técnica de equipos ………………………………………………………………. Tabla 8 Ficha técnica de equipos ……………………………………………………………. Tabla 9: Consideraciones técnicas para par a la implementación de la mejora ……………. Tabla 10 Diagrama de análisis de proceso mejorado ……………………………………. Tabla 11: Cronograma de tiempo de ejecución ……………………………………….. . Tabla 12: Costos de implementación ………………………………………………….. Tabla 13: Costo de mano obra …………………………………………………………. Tabla 14: Costo equipos ………………………………………………………………….. . Tabla 15: Otros costos ………………………………………………………………….. Tabla 16: Costo total de la implementación de la Mejora ……………………………. Tabla 17: Beneficios técnicos y/o económicos …………………………………………
RESUMEN Problemas: A través de ésta investigación se comprobó que la falta de equipo probador de inyectores es un problema prob lema constante en la empresa TMT Automotriz S.R.L; la empresa no cuenta con este equipo esencial para la prueba de solenoide del inyector common rail y por este motivo la empresa deriva los trabajos a terceros. Los inyectores son importantes para el funcionamiento del motor, por esta razón es indispensable hacer el mantenimiento de ello. Atendiendo al llamado actual de la preservación del medio ambiente, se hace necesario obtener una óptima combustión, esto se logra cuando los inyectores common rail hacen su trabajo eficientemente de modo que lo residuos de la combustión sean menores. Objetivos: Reducir el tiempo de trabajo actual de 278min a 123mm con un ahorro de tiempo de 155 min y generar más ingreso económico a la empresa, demostrando que el equipo es viable, y realizando la prueba de apertura de los inyectores en el mismo lugar de trabajo. Antecedentes:
Demora en el servicio Falta de equipo para pruebas de los inyectores Falta de medidas de seguridad
Análisis de mejora: Con el Proyecto realizado módulo probador de inyectores common rail se tendrá los beneficios de ahorrar tiempo, evitar posibles daños a los inyectores y generar ingresos económicos para la empresa. Costos de proyecto: El Proyecto de mejora que se está implementado en la empresa TMT Automotriz S.R.L tiene un costo total de S/.172.00 nuevo soles
Materiales para el proyecto S/.72.50 nuevo soles Costo de mano de obra S/. 76.00 nuevos soles Costo eléctrico de las maquinas S/. 7.50 nuevos soles Otros costos como movilidad movilidad S/.16.00 nuevo soles
Que hace la suma total de S/. 172.00 nuevo soles.
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1 Razón social Número de RUC: 20505981368 Nombre comercial: TMT AUTOMOTRIZ S.R.L Fecha de inscripción: 14/02/2003 Tipo de contribuyente: SOC.COM.RESPONS. LTDA Estado del contribuyente : ACTIVO Condición del contribuyente: HABIDO Domicilio Fiscal: JR. GENERAL FELIPE VARELA NRO. 1765 LIMA - LIMA BREÑA Actividad económica: Principal - CIIU 50203 - MANTENIMIENTO Y REPARAC. VEHICULOS. Teléfono: 3302990
1.2 Misión, Visión, objetivos, valores de la empresa 1.2.1 Misión Somos una empresa de servicios integrales para el mercado automotriz y del transporte en las áreas del mantenimiento, acondicionamiento reparación de vehículos; para lo cual contamos con un personal entrenado y calificado, un equipo gerencial profesional, joven y dinámico, combinados con la tecnología y recursos apropiados para brindar a todos nuestros clientes la solución práctica y económica de todas sus necesidades y expectativas.
1.2.2 Visión Ser la empresa de mantenimiento, reparación y acondicionamiento de vehículos, más eficiente y confiable de la región del país y ser reconocidos por la calidad del servicio que presentamos.
1.2.3 Objetivos Objetivos a corto plazo
Contar con una base de colaboradores establecidas en instalaciones adecuadas.
Tener una base de clientes con más de 50 vehículos.
Establecer contrataciones con entidades que tengan flotas vehiculares en la ciudad de lima.
Realizar acuerdos de servicios con proveedores importadores de repuestos y accesorios de la línea automotriz.
Responder adecuadamente y oportunamente a la queja de nuestros clientes.
Lograr la satisfacción de nuestros clientes.
Lograr mejor organización y control de los procesos de reparación.
Aumentar la capacidad de reparaciones.
Objetivos a mediano plazo
Solidificar las contrataciones ya existentes y formar parte del grupo de proveedores más confiables del mercado
Contar con un grupo de trabajo unido y comprometido en dar un excelente servicio, soporte técnico y resultados, sintiendo la empresa como su mejor fuente de empleo y un ambiente laboral agradable.
Generar mayor utilidades para invertir en tecnologías y dar capacitación a la gente para presta un mejor servicio de post-venta y calidad en el servicio del cliente.
Lograr una mayor participación en el mercado.
Objetivos a largo plazo
Contar con más de 20 clientes del sector público que cuenten con vehículos pequeños, livianos, pesados.
Establecer vínculos con proveedores internacionales que faciliten la obtención y consecución de repuestos y accesorios automotriz.
Ser el proveedor integral automotriz preferido por propietarios del sector público a nivel local.
Ser el importador directo de piezas y accesorios automotrices teniendo alianzas estratégicas con proveedores internacionales.
Tener un grupo de colaboradores con funciones claras, comprometidas con la misión, visión y objetivos de la empresa.
1.2.4 Valores de la empresa
TRABAJO EN EQUIPO: Trabajamos en quipo lo que supone colaborar, compartir esfuerzos y multiplicar logros.
RESPETOS POR LA PERSONA: En el ámbito personal y profesional, en cualquier situación que acontezca y tanto dentro como fuera de la organización.
CALIDAD: Ofrecemos un trabajo bien hecho.
TRANSPARENCIA: En todo tipo de acciones, propuestas, evaluaciones, conclusiones, resultados.
RENTABILIDAD: Somos eficientes en nuestros procesos para seguir creciendo e invirtiendo en nuestra empresa.
LEALTAD: Con las personas, los compromisos, con los clientes y en general con la estrategia de nuestra empresa.
1.3Servicios, Mercado, Clientes 1.3.1 Ofrecemos los siguientes servicios:
Reparación y mantenimiento de cada uno de los sistemas en general:
Sistema de dirección
Sistema de frenos
Sistema de suspensión
Sistema de refrigeración
Sistema de aire acondicionado
Sistema eléctrico
Sistema de electrónico
Sistema de motor
Sistema de transmisión
Sistema de embrague
Servicio de planchado
Servicio de pintura
1.3.2 Mercado
Horario de atención las 24 horas.
Brindamos en mejor precio del mercado.
Brindamos un buen nivel de servicio.
Brindamos calidad en el servicio.
Contamos con circuito cerrado.
Personal altamente calificado, titulado.
Equipamiento de última generación.
1.3.3 Clientes Estamos enfocados en brindar servicios de mantenimiento y reparación de vehículos mayormente al sector público. (Entidades del estado)
Cuerpo general de bomberos voluntarios del Perú
Dirección de Economía y Finanzas de la Policía Nacional del Perú
Ministerio de Relaciones Exteriores
Corporación Peruana de Aeropuertos y Aviación Comercial SA.-CORPAC
INDECOPI
Superintendencias Nacionales de Aduanas y de Administración Tributaria – SUNAT
Comando Conjunto de las Fuerzas Armadas
Tribunal Constitucional
Ministerio del Ambiente
Ministerio de trabajo y Promoción del Empleo
.
1.4 Estructura de la Organización
Figura 1 Organigrama de la empresa.
1.4.1 información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto
Figura 2 Plano de Ubicación Dirección de la empresa JIRON GENERAL FELIPE VARELA 1765-BREÑA
1.4.2 Plano de la empresa
Figura 3 Plano de la empresa
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA 2.1 Identificación del problema técnico en la empresa. Lluvias de Ideas:
Falta de espacio en el taller.
Falta de capacitación al personal.
Demora en el mantenimiento.
Deficiencia de herramientas.
Falta de equipos.
Falta de interés al mantenimiento.
Incomodidad en el trabajo.
Figura 4 Diagrama de Ishikawa
ESCALA DE VALORACION
Durante este proceso de desarrollo se obtuvo el siguiente resultado. 1. Nunca
2. A veces
3. Siempre
Tabla 1 Encuestas realizadas para detectar el problema.
o
o
o ci
s
n
e
c
d
n T
é T
é F
r
r c s
at y
T
r n
c
ci é
d
c
o
y
ci
CAUSAS PROPUESTAS
ci
T
é
l
A
n
n T
é
e a
o
Falta de espacio en las áreas de trabajo.
1
Falta de
3 INFRAESTRUCTURA
CAUSAS
Frecuencia
3
2
Valor en soles
3
3
Porcentaje
Porcentaje acumulado
EQUIPO - HERRAMIENTAS
4
3
2
2
3
40%
2
40%
capacitación al 2
personal.
MANO DE OBRA
Demora en
2
20%
60%
1
10%
70%
3
30%
100%
MANO DE OBRA
3 MÉTODO mantenimiento
de inyector diésel.4
INFRAESTRUCTURA
Falta de equipo
Deficiencia de
EQUIPOS -
herramientas
HERRAMIENTAS
Falta de interés en el mantenimiento
Incomodidad en el trabajo.
METODO
3
3
3
3
4
3
2
2
2
1
5
10
100%
Tabla 2: Diagrama de Pareto
Figura 5: Diagrama de Pareto
2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora 2.2.1 Objetivo general: Reducir el tiempo en el área de servicios, con la implementación de un módulo de sistema Common Rail (generador de pulsos eléctricos) en la empresa TMT AUTOMOTRIZ S.R.L., mejorando la productividad. 2.2.2 Objetivo específico:
Diseñar y construir un simulador de generador de pulsos para inyectores common rail, el cual sea capaz de realizar pruebas de cada inyector y nos pueda entregar resultados obtenidos de dicha prueba.
Reducir el tiempo en el diagnóstico de inyectores, diseñando un generador de pulsos eléctricos para solenoides (inyectores).
Crear un sistema totalmente seguro y confiable, para no poner en riesgo la salud de los técnicos.
2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora Realizando investigaciones encontré proyectos similares, como:
LOYOLA, S (Pontificia Universidad Católica del Perú 2013).El presente trabajo tiene por objetivo el diseño y desarrollo de un excitador básico de ultrasonido. Para dicho fin, se debe generar una señal eléctrica adecuada para aplicarla a un transductor. Esta señal eléctrica consiste básicamente en trenes de pulsos de alto voltaje que son enviados cada cierto periodo. Los parámetros de esta onda, tales como duración del pulso, número de pulsos por tren y frecuencia de repetición del tren de pulsos, deben ser configurados por el usuario. Con este trabajo se busca promover la investigación sobre excitadores de ultrasonido de mayor precisión y resolución, lo que implicará una contribución en el desarrollo de equipos de ultrasonido para diversas aplicaciones, cada vez más necesarias e importantes en la medicina e industria. Para alcanzar este objetivo, se ha hecho uso de un sintetizador digital de frecuencias, conocido como DDS, para poder generar pulsos de voltaje de hasta 200 nanosegundos. Para controlar la frecuencia de repetición se utilizó un micro controlador Atmel de 8 bits y para el control del número de pulsos por tren, un sistema compuesto por compuertas lógicas de alta velocidad de la familia 74HCT. Finalmente, para amplificar la señal lógica generada, se usó un arreglo de Power MOSFETs. Pag.
Tobar V, 2014 (Diseño y construcción de banco de inyección Diésel tipo bomba inyector con control electrónico, motor Detroit diésel serie 60.Facultad de Ingeniería Automotriz. UIDE. Quito. 188 p.)UIDE ECUADOR. El presente proyecto de tesis, es el diseño y construcción de un banco de inyección diésel tipo bomba-inyector con control electrónico. Se ha tomado como referencia para su simulación en este banco al sistema de inyección de un motor Detroit Diésel Serie 60 con tecnología DDEC V. Básicamente éste banco de inyección está constituido por una estructura metálica que sostiene el tren mecánico y motriz del proyecto, un sistema de alimentación de combustible y adicionalmente un circuito electrónico de inyectores. El mecanismo de propulsión está dado por un motor eléctrico de 5HP que gira a 3500rpm. Al eje de éste motor eléctrico se ha adaptado el conjunto de engranajes provenientes de la rueda posterior de una bicicleta montañera. Para que la bomba pueda girar, se ha adaptado a ella la catalina intermedia que va en los pedales de la bicicleta montañera. La bomba de combustible gira a 1750rpm, y
el árbol de levas a 700rpm. Al accionar el motor eléctrico, la transmisión del movimiento por medio de la cadena hace girar a la catalina de la bomba de combustible y al piñón del árbol de levas. La bomba genera caudal y el árbol de levas hace trabajar a los balancines de inyector que se conectan directamente a los seguidores de los inyectores, generando así presión de inyección en el interior de los mismos. El circuito de inyectores es básico y está formado por dos circuitos integrados temporizadores NE555 que generan una frecuencia de inyección a partir de una corriente pulsante. El pulso se dirige hacia 6 transistores tipo MOSFET IRFP150N, conectados en paralelo, que envían dicha señal a los inyectores del circuito. El ancho de pulso con el que trabajan los inyectores oscila entre 0,8ms y 2ms. El objetivo de éste banco de inyección es comprobar el funcionamiento y estado mecánico del grupo de inyectores recibidos, a través de 5 pruebas de calibración en los pernos de regulación de los inyectores. Todo el combustible inyectado en cada prueba es cuantificado por medio de las probetas plásticas ubicadas por debajo de las puntas de cada inyector. Este banco de inyección se ha convertido en un gran aporte en el área de motores Diésel en la cual me relaciono, debido a que he podido profundizar en el sistema de inyección de combustible de uno de los motores presentes en el mercado nacional. Así también ha contribuido en el desarrollo de mis conocimientos de electrónica, lo cual me proyecta a involucrarme en la reparación y el diagnóstico de módulos electrónicos. Para futuras investigaciones, este proyecto sirve de modelo para la construcción de otros bancos de inyección de distintos sistemas y marcas. Sugiere también el desarrollo de un sistema de distribución que permita la variación de velocidad en el banco, y el perfeccionamiento del circuito a través de la implementación de microprocesadores y componentes electrónicos más específicos. Los trabajos de diagnóstico que realizamos en los inyectores de los vehículos en
cuanto a la apertura de los solenoides se realiza mediante la alimentación directa de corriente de la batería, esto origina un daño en las bobinas; además no se puede medir la eficacia.
Un solenoide o bobina es un hilo metálico enrollado sobre un cilindro. Al hacer
pasar corriente eléctrica por un solenoide, este genera un campo electromagnético. En los vehículos los solenoides están presentes en muchas piezas esenciales, como los inyectores, pero la denominación genérica de solenoide suele utilizarse para referirse al solenoide de arranque. (Bendix) El solenoide es una bobina de alambre capaz de crear un campo magnético, al
suministrar una carga eléctrica. Se emplea como una válvula solenoide en la industria para diferentes usos. En los vehículos también encontramos en los actuadores; estos son controlados mediante un software (ECU)
2.4 Justificación En este proyecto me enfoque en la reducción del tiempo para emplearlo en actividades extras que logren generar ganancias para el taller como también mantener el orden y la limpieza para poder tener clientes satisfechos del trabajo que ofrece “TMT AUTOMOTRIZ S.R.L”.
Logre hacer una encuesta a los Técnicos y Practicantes del taller, teniendo una demora en el área de servicio de reparación de inyectores common rail, como el factor principal que debemos de solucionar. Lo cual el proyecto ayudara al taller ofrecer un buen servicio sumando a las expectativas del taller. El Diseño de generador de pulsos de inyectores, está constituido por componentes electrónicos, para simular él envió del voltaje de la ECU a la válvula o solenoide del inyector y demostrar que esté funcionando correctamente Mi Proyecto, “Diseñar y construir un simu lador generador de pulsos de inyectores
common rail”
Que está situado en el área de motores que nos ayudara a disminuir el tiempo y darle un diagnóstico correcto y recuperar el tiempo empleándolo en operaciones extras que podrían ser muy útiles y obtener ingresos para el taller manteniendo el orden y la limpieza. 2.5 Marco teórico
Figura 6: Sistema de Inyección
BOSCH (2005) Nos indica: El sistema de inyección de “common rail” permite el control individual del avance de la distribución y del flujo, permitiendo el control perfecto de la combustión cilindro por cilindro. Además, la presión de inyección se puede ajustar en un amplio rango de valores de acuerdo a las condiciones de funcionamiento del motor: • Cuando está en ralentí y en carga baja, una presión baja de inyección (aproximadamente 200 barios) hace posible que se obtenga una menor tasa de inyección y un ajuste muy preciso de la cantidad de combustible inyectado. • A ple na carga, las presiones altas de inyección (de
aproximadamente 1400 barios) aseguran atomización muy fina del combustible.
Figura 7: Circuito del sistema common rail
CIRCUITO DE BAJA PRESIÓN PARA LÍNEA DE RETORNO BOSCH (2005) Nos indica: El circuito de baja presión para línea de retorno tiene dos funciones principales: - recibir el flujo de la línea de retorno de la bomba y desviarla de vuelta hacia el tanque - Recibir el flujo de la línea de retorno del inyector. Esta función es ayudada por un tubo Venturi para crear un vacío en la línea de retorno.
CIRCUITO DE ALTA PRESIÓN Se utiliza un circuito de alta presión con una bomba HP para comprimir el combustible desde el circuito de baja presión hacia el riel a través de una tubería de alta presión. Un riel para acumular combustible altamente presurizado, conectado a su vez a los inyectores por tuberías de alta presión.
Inyectores controlados electrónicamente (uno por cilindro) los cuales aseguran la introducción de la cantidad requerida de combustible en el momento preciso en los cilindros.
Figura 8: Bomba de alta presión BOSCH (2005) Nos indica: La bomba de alta presión, conducida por la cadena de distribución, es una bomba tipo pistón que genera alta presión. Presuriza el combustible hasta un máximo de 1400 bar antes de enviar el combustible hacia el 'common rail'. El combustible comprimido se envía hacia el 'common rail'.
Figura 9: Bomba de baja presión BOSCH (2005) Nos indica: La bomba de baja presión forma parte de la bomba de alta presión. Succiona el combustible desde el tanque de combustible y envía el combustible hacia los émbolos de la bomba de alta presión. La
cantidad de combustible que se envía es determinada por el ECM a través de la IMV (Válvula de Derivación de Entrada).
Figura 10: Riel de inyector BOSCH (2005) Nos indica: El riel es un acumulador de alta presión. El sensor de presión del riel se usa para transmitir hacia el ECM el valor de presión en el riel. Este valor se usa para el cálculo anticipado del caudal y la inyección. Es diferente al sistema Bosch, la presión máxima de funcionamiento es 1.600 bar.
Figura 11: Cañerías de alta presión
Figura 12: Inyector
BOSCH (2005) Nos indica: El propósito del inyector es inyectar la cantidad requerida de combustible en el momento correcto con una variación lo más pequeña posible del volumen de inyección y demora en el comienzo de la inyección.
Inyectores sujetos por abrazaderas Apertura por un solenoide de la válvula de control
Inyecciones múltiples: Inyecciones Pilotos, Principales y Posteriores
Impulso de transmisión: En dos partes (corriente de tracción y corriente de sujeción)
Corrección individual del inyector
Figura 13: Funcionamiento de los inyectores
Figura 14: Funcionamiento de los inyectores (Fase 1)
BOSCH (2005) Nos indica: No se envía corriente hacia el solenoide de la válvula de control, la válvula de control está cerrada, la presión en la cámara de control es la misma que en el riel, la boquilla se mantiene cerrada.
Figura 15: Funcionamiento de los inyectores (Fase 2)
BOSCH (2005) Nos indica: El solenoide de la válvula de control es energizado mediante el ECM, la válvula de control sube, la presión del combustible en la cámara de control de la aguja comienza a bajar, la boquilla aún está cerrada. Cuando la presión en la cámara de control ha bajado lo suficiente y como la presión del combustible en el asiento de la boquilla permanece igual a la presión del riel, la aguja de la boquilla queda desbalanceada y se mueve hacia arriba.
Figura 16: Funcionamiento de los inyectores (Fase 3)
BOSCH (2005) Nos indica: Los orificios de inyección están abiertos y comienza la inyección. El tiempo que permanece energizado el solenoide de la válvula de
control dependerá del punto de funcionamiento. Controlará la cantidad de inyección para una presión determinada del riel.
Figura 17: Funcionamiento de los inyectores (Fase 4)
BOSCH (2005) Nos indica: El ECM corta la corriente hacia el solenoide de la válvula de control, la válvula de control vuelve a su asiento debido a la fuerza del resorte del solenoide, la presión en la cámara de control de la aguja aumenta y se hace "levemente" mayor que la presión en el asiento de la boquilla cerrando de esta forma la aguja y cortando la inyección.
Figura 18: ECM del sistema common rail
BOSCH (2005) Nos indica: Se utiliza un Módulo de Control Electrónico (EMC) para controlar la inyección y la presión del riel, que también es capaz de controlar la función del motor y del vehículo. Las entradas y las salidas principales son:
Entrada: - temperatura del combustible en la bomba HP. - presión del combustible en el riel. - los parámetros del motor (velocidad del motor, fase del motor, posición del pedal del acelerador, presión del Turbo alimentador, etc...).
Salida: - corriente de accionamiento para la válvula de control del inyector. - corriente de accionamiento para la válvula de derivación de entrada (IMV). - calentador del filtro de combustible (opcional). El control de la alta presión se lleva a cabo usando un sensor de presión del riel el cual entrega una señal proporcional a la presión de combustible en el riel (realimentación de presión) hacia el ECM y la IMV. Se logra el control de la presión usando la IMV y la descarga del riel efectuada por impulsos cortos de transmisión en los inyectores durante operaciones transitorias.
Figura 19: ECM Entrada y Salida
Figura 20: Válvula de derivación de entrada. BOSCH (2005) Nos indica: El actuador (Válvula de Derivación de Entrada) de baja presión ubicado en el cabezal de la bomba hidráulica. Se usa para dosificar en forma precisa la cantidad de combustible introducido en la bomba HP para conseguir que la realimentación de presión del riel se ajuste a lo requerido. Evita y deriva cualquier aumento de calor inútil hacia el depósito de
combustible. La válvula de derivación de entrada (IMV) es controlada en forma electrónica por el ECM el cual decide el nivel de corriente que se va a aplicar a la bobina (la que a su vez es función de los requerimientos del conductor, demanda de presión y velocidad del motor).
Figura 21: Sensor de temperatura del combustible
BOSCH (2005) Nos indica: El sensor de temperatura de combustible detecta la temperatura del combustible usando resistor tipo NTC. Su señal se usa para la compensación de la inyección de combustible dependiendo de la temperatura del combustible. Está localizada en la bomba de alta presión. En el caso de rotura de cables o corto circuito, no se producen efectos notables inmediatos aparte del DTC, aunque no es posible un control preciso de la cantidad de inyección de combustible. No se puede cambiar el sensor en forma separada de la bomba de alta presión, así es que si falla el sensor se debe cambiar la bomba completa.
Figura 22: Venturi
BOSCH (2005) Nos indica: El Venturi crea baja presión en la línea de retorno del inyector. Permite una reducción en las variaciones de flujo del inyector (carrera por carrera). Si el venturi falla, no se puede reemplazar por separado, de modo que se tiene que cambiar la bomba de alta presión completa.
Colocar aquí sobre la reparación de los inyectores
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL 3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.
DESMONTAJE DE INYECTOR
PROCESO DE EJECUCION
Desconectar en borne negativo de la batería
(1 min)
Afloje la tuerca atornillada sobre el inyector usando una llave abierta de 17 mm (0.67 pulgada) (10min)
Mueva la tuerca a lo largo de la tubería, manteniendo la línea en contacto con el cono del inyector (10min)
Realice la misma operación en el lado del riel. (10min)
Inmediatamente selle las salidas de alta presión con la ayuda de los tapones(1min)
Desconectar los conectores del inyector (1min)
Aflojar los seguros del inyector (5min)
Retira los inyectores e inspeccionar físicamente (10min)
Realizar las pruebas al inyector en un laboratorio (3h30min)
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL MÉTODO ACTUAL Tabla 3: Diagrama de análisis del método actual DIAGRAMA DE AN LISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP) TMT A UTOMOTR IZ S .R .L EMPRESA: DEPARTAMENTO/ REA MA NT E NI MIE NT O Y S E R V IC IO SECCI N D I A G N O S T I C O D E I N Y E C T OR C A M MO N R A I L ACTIVIDAD Método Método Diferencia OBSERVADOR: Actual Mejorado Operación 11 Inspección 1 FECHA: 14/09/2017 Transporte 3 M TODO: Actual Demora 2 Mejorado Almacenaje TIPO: Operario Total 17 Material Tiempo 278 Máquina Total minutos N° DESCRIPCI N Dist(m) Tiempo(min) 1
Desconectar en borne negativo de la batería
1 min
2 3 4 5 6
Estaciona vehículo en el elevador Abre el capot Escanear el vehículo y diagnosticar la falla Identifica la ubicación de los inyectores Afloje la tuerca atornillada sobre el inyector usando una llave abierta de 17 mm (0.67 pulgada) Mueva la tuerca a lo largo de la tubería, manteniendo la línea en contacto con el cono del inyector. Realice la misma operación en el lado del riel. Inmediatamente selle las salidas de alta presión con la ayuda de los tapones. Desconectar los conectores del inyector Aflojar los seguros del inyector Retira los inyectores e inspeccionar físicamente Desplazar los inyectores al área de motores Trasladarlo al laboratorio
3 min 1 min 5 min 1 min 10 min
7 8 9 10 11 12 13 14
10 min 10 min 1 min 1 min 5 min 10 min 10m
10 min 60 min
Obs.
15 16 17
Esperar que el laboratorio lo diagnostique Aprobación de reparación de los inyectores Llegada de los inyectores al área de motores
60 min 30 min 60 min
TOTAL:
11
1
3
2
-
10m
278Mins.
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo.
Tabla 4: Efectos del problema
PROBLEMA
EFECTO DEL PROBLEMA
FALTA DE UN SIMULADOR DE SOLENOIDE PARA INYECTOR CAMMON RAIL
Falta de equipo para diagnosticar un inyector common rail.
PERDIDA DE TIEMPO
La pérdida de tiempo que produce por no tener el equipo, es que tenemos que enviarlo a un laboratorio y esperar el diagnostico eso genera mucha pérdida de tiempo.
COSTOS ELEVADOS
Los costos elevados que se producen Por el traslado de los inyectores y el diagnostico por no tener el equipo.
INCOMODIDAD
La incomodidad que se genera es de tener que llevarlo al laboratorio, esperar y traerlo de nuevo al taller.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Figura 23: Análisis de las causas raíces que generan el problema.
3.4 Priorización de causas raíces
Tabla 5 Causas y raíces CAUSAS
Valoración del Impacto
Valor en Soles
Frecuencia simple %
Frecuencia acumulada %
32% 15% 13% 11% 10% 8% 6% 5%
32% 47% 60% 71% 81% 89% 95% 100%
1 Falta de un probador de solenoide para
2 3 4 5 6 7 8
inyector common rail Falta de probador de batería Falta de extractor de terminales Falta de compresor de válvulas Falta de extractor de rotula Falta de extractor de brazo rac Falta de llave mixta Falta de probador de alternadores
Figura 24 Diagrama de Pareto
100 45 40 35 30 25 20 15
CAPITULO IV
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta Tabla 6: Acción de mejora Responsable de la
Acciones de Tareas
mejora
tarea
Temporalidad
Recursos necesarios
Financiación
Indicador de
Responsable de
seguimiento
seguimiento
La elaboración es tomado las medidas del
Elaboración
proyecto en una escala
de los planos
de 1:1 según normas
Practicante Ojeda
Hoja 1dia(4h)
Lápiz borrador Regla
Practicante Ojeda
Supervisión asesor: Andrés
Jefe de taller Andrés
del dibujo técnico Para la compra de materiales en los
Compra de
distribuidores de
materiales
componentes de
movilidad dinero Practicante Ojeda
1dia(4h)
Supervisión de
Lista de
Practicante
compras.
Jefe de taller
materiales
Ojeda
Asesor:
Andrés
Andrés
electrónica.
Inspección de
Armado de
Armado de los
Practicante
componentes
componentes
Ojeda
1dia(4h)
Materiales
Practicante
componentes
Jefe de taller
Ojeda
Asesor:
Andrés
Andrés
Pintado del
Pintado de trabajo
interfaz
Practicante Ojeda
1 hora
Se capacitara al
Inducción del
personal del taller sobre
Practicante
personal
la manipulación,
Ojeda
Pintura
Practicante
Brocha
Ojeda
Proyector 1dia(1h)
precaución y seguridad.
Laptop Power Point
Interfaz pintado
Jefe de taller Andrés
Practicante
Lista de asistencia
Jefe de taller
Ojeda
al personal
Andrés
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora. 4.2.1 Consideraciones técnicas Tabla 7 Ficha técnica de equipos FICHA TECNICA DE EQUIPOS
REALIZADO POR
OJEDA LARICO, Yeison Gabriel
MAQUINA-EQUIPO
Cautín
MODELO
Truper
MARCA
Truper
UBICACI N:
Taller
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora. 4.2.1 Consideraciones técnicas Tabla 7 Ficha técnica de equipos FICHA TECNICA DE EQUIPOS
REALIZADO POR
OJEDA LARICO, Yeison Gabriel
MAQUINA-EQUIPO
Cautín
MODELO
Truper
MARCA
Truper
UBICACI N:
Taller
CARACTERISTICAS GENERALES ALTO 140
BAJO 100
W (480
W (320”C)
ANCHO
°C) Características técnicas
CAUTIL
Soldadura manual o lápiz cautil 30 w – 220 v Punta de aguja plata Función Soldar los cables y componentes electrónicos
Fecha de mantenimiento
Nuevo
25 cm
Tabla 8 Ficha técnica de equipos FICHA TECNICA DE EQUIPOS
REALIZADO POR
OJEDA LARICO, Yeison Gabriel
MAQUINA-EQUIPO
Cautín
FABRICANTE
Truper
MODELO
Truper
MARCA
Truper
UBICACIÓN:
CARACTERISTICAS GENERALES PESO 900g
ANCHO 10cm
Características técnicas
MULTITESTER
Voltaje CC. 200mV – 1000V Voltaje CA. 2V – 750V Corriente CC. 2mA – 10A Función Multímetro digital profesional para mantenimiento automotriz
Fecha de mantenimiento
Nuevo
Taller
FICHA TECNICA DE EQUIPOS
REALIZADO POR
OJEDA LARICO, Yeison Gabriel
MAQUINA-EQUIPO
Cautín
FABRICANTE
Truper
MODELO
Truper
MARCA
Truper
UBICACIÓN:
CARACTERISTICAS GENERALES PESO 900g
ANCHO 10cm
Características técnicas
ALICATES
Voltaje CC. 200mV – 1000V Voltaje CA. 2V – 750V Corriente CC. 2mA – 10A Función Multímetro digital profesional para mantenimiento automotriz
Fecha de mantenimiento
Nuevo
Taller
Figura 25 Placa de generador de pulsos
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta Tabla 9: Consideraciones técnicas para la implementación de la mejora. DESCRIPCION
MUESTRA
CANTIDAD DE PIEZAS
Esquema del circuito electrónico impreso en hoja bond
1
Placa de cobre virgen 90x70 cm/2
1
Disipadores de 15mm x 6mm 21mm altura TO-
4
220 De Aluminio
condensador, electrolítico, 16v, 10uf. 2
Capacitor de poliéster De 10 uF (metalizados) 4
Potenciómetro de 10K ohm 3 pines 1
Focos led 4
Diodos by 550
1
Cable
1m
Regulador de tención Irf 540 4
Cocodrilos 2
Pernos hexagonal doble rosca de 16 X 508
4
tuercas y arandelas
Perilla cromado(caucho) 1
Plancha de acrílico 1
Integrado NE555 1
Integrado 4017N 1
Resistencia de 330 Ohm 1/8W
4
Resistencia de 1.5k Ohm 2
Resistencia de 10k Ohm 5
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación mejorada. Tabla 10 Diagrama de análisis de proceso mejorado DIAGRAMA DE AN LISIS DEL PROCESO MEJORADO (DAP) EMPRESA: TMT A UTOMOTR IZ S .R .L DEPARTAMENTO/ REA MA NT E NI MIE NT O Y S E R V IC IO D I A G N O S T I C O D E I N Y E C T OR C A M MO N R A I L SECCI N ACTIVIDAD Método Método Diferencia OBSERVADOR: Actual Mejorado Operación 14 Inspección 2 FECHA: 15/10/2017 Transporte 1 M TODO: Actual Demora 0 Mejorado Almacenaje TIPO: Operario Total 17 Material Tiempo 123 Máquina Total minutos N° DESCRIPCI N Dist(m) Tiempo(min) 1 2 3
Estaciona vehículo en el elevador Abre el capot Desconectar en borne negativo de la batería
1 min 3 min 1 min
4 5 6
Escanear el vehículo y diagnosticar la falla Identifica la ubicación de los inyectores Afloje la tuerca atornillada sobre el inyector usando una llave abierta de 17 mm (0.67 pulgada) Mueva la tuerca a lo largo de la tubería, manteniendo la línea en contacto con el cono del inyector. Realice la misma operación en el lado del riel. Inmediatamente selle las salidas de alta presión con la ayuda de los tapones. Desconectar los conectores del inyector Aflojar los seguros del inyector Retira los inyectores e inspeccionar físicamente Desplazar los inyectores al área de motores Instalar el módulo de generador de pulsos de solenoide del inyector common rail Realizar las pruebas del solenoide del inyector. Inspeccionar si el voltaje abre la válvula del solenoide del inyector Montaje de los inyectores al motor
5 min 1 min 10 min
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 TOTAL:
10 min 10 min 1 min 1 min 5 min 10 min 10m
10 min 10 min 10 min 5 min 30 min
14
2
1
0
-
10m
123Mins.
Obs.
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora Tabla 11: Cronograma de tiempo de ejecución
JULIO MES ACTIVIDAD
Planificación del proyecto de mejora Búsqueda de información Recopilación de datos Elaboración del proyecto Preguntar precios de materiales Ajustes y correcciones del proyecto Evaluación final del proyecto
AGOSTO
SETIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
S
S
S
S S S S
S
S
S
S
S S S S
S
S
S
S
1
2
3
1
1
2
3
4
1
1
2
3
4
2
3
4
2
3
4
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora
Tiempo: La disponibilidad de tiempo que tuve para poder realizar las investigaciones para el proyecto de innovación fue limitado, por las prácticas que llevo en la empresa.
En la parte técnica como aspecto limitante; fue mi poco conocimiento de la electrónica.
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA 5.1 Costo de materiales Tabla 12: Costos de implementación
MATERIALES
CANTIDAD
COSTOS
Disipadores
4
s/.2.00
Condensador
1
s/.1.50
Resistencia
4
s/.2.00
Potenciómetro
1
s/.1.00
Integrado 555N
1
s/.1.00
N
Focos led
5
s/.1.00
R
Timer
1
s/.0.50
C
Diodo
1
s/.0.50
L
Cable
50cm
s/.2.00
S
Bornera
2
s/.2.00
T
Regulador de tención IRF
4
s/.2.00
CI
O
S
540
M
E
N
O
E
E
T
Ó
E
Cocodrilos
2
s/.2.00
perilla
1
s/.1.00
estaño
250g x0,75mm
s/.8.00
2
s/.2.00
resistencia de 688 ohmios
E
L
Esquema del circuito
1
s/.20.00
9 cm2
s/.15.00
Pernos , arandelas y tuercas
2”x1/16
s/.1.00
Plancha acrílico
620cm2
s/.8.00
eléctrico Placa de cobre virgen
s/.72.50
COSTO TOTAL
5.2 Costo de mano de obra Tabla 13: Costo de mano obra
HORAS DESCRIPCIÓN
HOMBRE EMPLEADAS
FABRICACIÓN
24 TOTAL
COSTO S/.
COSTO
HORA
TOTAL S/.
3.16
76
76
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos Tabla 14: Costo equipos
ALQUILER-
COSTO POR
COSTO
HORAS
HORA S/.
TOTAL S/.
ITEM
DESCRIPCIÓN
1
Batería
1
1.50
1.50
2
Cautil
1
3.00
3.00
3
Multitester
1
2.00
3.00
Costo total en soles S/.
7.50
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora Tabla 15: Otros costos.
ITEM
DESCRIPCION
1
Comida (almuerzo)
6
2
Pasaje
10
COSTO TOTAL EN SOLES S/.
16
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora Tabla 16: Costo total de la implementación de la Mejora
DESCRIPCION
ITEM 1
Costo de materiales
S/.72.50
2
Costo de mano de obra
S/.76.00
3
Costo de maquinaria y equipo
S/.7.50
Otros costos de 4
implementación de la
S/.16.00
mejora
COSTO TOTAL EN SOLES S/.
S/.172.00
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA 6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora Tabla 17: Beneficios técnicos y/o económicos.
Montaje de
Método actual
Método mejorado
Diferencias
actividades
17
17
-
distancia
-
-
-
tiempo
278 min
123 min
155
estructura
Según la tabla anterior se puede interpretar lo siguiente: En el método actual para poder realizar la prueba del simulador de solenoides del inyector common rail, se realiza 17 pasos y se demora 278 minutos. En el método mejorado se ha reducido el tiempo donde lo realizaremos en tan solo 123
minutos, lo que estaríamos ahorrando un tiempo de 155 minutos que se pueden utilizar en otros trabajos.
Con la implementación del módulo probador de solenoide se reducirá el tiempo de diagnóstico de los inyectores common rail.
Facilitará el trabajo grandemente porque es un equipo muy útil para el diagnóstico del solenoide del inyector common rail.
Además, con esta mejora se brindará una mejor imagen al taller y se incrementará el ingreso económico para la empresa, para que así pueda seguir creciendo y ser una de las mejores en su rubro.
6.2 Relación Beneficio/Costo Tarea: mantenimiento de inyectores S/.35.00÷2=17.5÷2=8.75 Costo de inversión s/.172.00
1 servicio------------ 8.75 X-------------------- 172.00 costo de proyecto
X = 1ser. x s/172.00 = 172.00 = 19.60 ser. S/8.75
8.75
Interpretación Para recuperar la inversión se tiene que realizar 18.97servicios
Tiempo empleado para la recuperación de la inversión 20 serv.x S/8.75= 175 Costo de proyecto-------------- S/172.00
20 x 8.75 =175
Para recuperar la inversión se tiene que realizar 20 servicios en cuatro semanas y a partir del segundo mes que trabaja el equipo es la ganancia
CAPITULO Vll
CONCLUSIONES: 7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora Con el equipo módulo generador de pulsos se reducirá el tiempo en el diagnóstico de los inyectores y se facilitará el trabajo. Este equipo es muy útil y se ajusta adecuadamente a los trabajos que se realiza en el campo/fuera del taller. También se evitará daños al inyector ya que se suele hacerse la prueba con la batería conectando dos cables directamente a los inyectores. Además, con esta mejora se brindará una mejor imagen al taller y se conseguirá incrementar una mejor productividad para la empresa.
CAPITULO Vlll
RECOMENDACIONES 8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora.
Asegurarse de que la red eléctrica a la que se va a conectar el módulo sea 12 a 16 voltios
Realizar una capacitación hacia los trabajadores para que puedan utilizar la herramienta sin ninguna dificultad, eso también ayudará a que se mantenga el equipo en buen estado.
Realizar una supervisión a los trabajadores para asegurarse que estén dándole un buen uso a la implementación realizada.
Dar mantenimiento preventivo al equipo para evitar los tiempos muertos por posibles fallas.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Referencias:
Mundo mecánico. (2013).sistema de combustible. Recuperado de http://mundomecanico.webnode.com/sistema-de-combustible/
Digitaltec. (2013).probador de solenoide. Recuperado de https://www.digitaltec.com.co/productos/probador-de-solenoide
Pucp. (2014).excitador ultrasónico. Recuperado de http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/5311
Uide. (2014) banco de inyector. Recuperado de http://repositorio.uide.edu.ec/handle/37000/188
ANEXOS
