INFORME TÉCNICO Nº 2509 – 16
CLIENTE
: AROS DEL PACIFICO S.A.C.
ATENCION
: SR. ISHAR MORENO
TRABAJO REALIZADO
: ANALISIS DE FALLA A ARO 57x29” – CAT 793
ANALISTAS DE ICOT S.A.C.
: SUP. SIMON ESPINOZA T. INSP. RONALD C. MAMANI RUIZ
LUGAR Y FECHA DE EJECUCION : SAN BORJA, 16 AL 29 DE DICIEMBRE DEL 2016.
1.
ANTECEDENTES
Se recibió muestras de un ARO 57x2’’-CAT 793 según el cliente Aros del Pacifico S.A.C. siniestrado en operación, para determinar las posibles causas de la f alla.
2.
OBJETIVOS El objetivo del análisis de falla se centró en determinar las posibles causas de la falla de la unión soldada para lo cual.
Determinar mediante el ensayo con partículas magnéticas vía seca discontinuidades discontinuid ades finas tipo fisuras que estén abiertas a la superficie del ARO 57x2’’-CAT 793.
Determinar
mediante
el
análisis
metalográfico
los
posibles
cambios
microestructurales, crecimiento de grano, corrosión intergranular, fisuras transcristalinas, transcristalinas, intercristalinas y fatiga f atiga del material base.
Verificar cuantitativamente cuantitativament e la propiedad mecánica del material base, mediante la medición de microdureza “in situ”.
Análisis químico se emplea para determinar la composición química de un material, así mismo proporciona información sobre los diferentes elementos presentes en la muestra analizada.
El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produzca la rotura de la misma. Este ensayo
tiene como objetivo medir la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.
3.
CARACTERÍSTICAS CARACTERÍSTICAS DEL ARO 57x29” AHD-CAT 793 Marca
: Titan - USA.
Estandar
: Standard de la Tire and Rin Association (ARA).
Material
: High Strength Low Alloy Steel (HSLA)
Escala De Medida
: Pulgadas
Zona Analizada
: Soldadura y material adyacente
Tabla 1: CARACTERISTICAS DEL ARO 57X29” AHD-CAT 793. MEDIDA DEL ARO
ARO BASE
57x29/6.0
514944199
MEDIDA DEL ARO 57x29/6.0
NUMEROS DE PARTE ARO FLANGE CUCHILLO BB57EHD
R6057H
SEGURO
PESO DEL ENSAMBLE-KG
NEUMATICO
LR57HD
1598
40.00R57
DIMENSIONES EN PULGADAS A
B
C
D
E
F
G
H
29,.00
57.00
6.00
53.75
12.38
5.860
51.218
1.86
.
FUENTE: DATOS PROPORCIONADOS POR EL CLIENTE
4.
PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO 4.1 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Es aplicable para la detección de discontinuidades que afloren a la superficie o próximos a ellas (3 mm a la superficie) en materiales ferromagnéticos, bien sea en uniones soldadas, piezas fundidas, forjadas y productos formados entre otros. Este método puede ser aplicado para detectar fisuras y otras discontinuidades cerca de la superficie. La sensibilidad es mayor en la superficie y disminuye rápidamente con el incremento de la profundidad. En principio este método involucra magnetizar el área a inspeccionar y aplicar partículas ferromagnéticas (El medio de examinación) a la superficie. Las partículas formaran patrones en la superficie donde existan fisuras u otras discontinuidades
causen distorsión en el campo magnético normal. Estos patrones son generalmente característicos del tipo de discontinuidad que es detectada. La
máxima
sensibilidad
será
a
las
discontinuidades
lineales
orientadas
perpendicularmente a las líneas magnéticas de flujo. Para una óptima efectividad en detectar todos los tipos de discontinuidades, cada área será examinada al menos dos veces, con las líneas de flujo durante una examinación aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo magnético. Esa propiedad es la que sirve básicamente al método de detección de discontinuidades mediante Partículas Magnéticas. Si se trata de discontinuidades abierto a la superficie, producen indicaciones claras y agudas, mientras que las discontinuidades sub superficiales producen indicaciones anchas y difusas.
(Ver figura Nº01). Material Ferroma nético
Discontinuidad Su erficial Figura Nª 01
Material Ferroma nético
Discontinuidad Sub Superficial
El Ensayo se realizó magnetizando las juntas soldadas con el Yugo Magnético y aplicando, simultáneamente las Partículas de hierro en polvo de color amarillo en la zona de análisis, entre espacios de 100 mm. Aprox. cada uno. (Ver Figura 02). ESQUEMA DE APLICACIÓN DE LA TÉCNICA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Entrada de Corriente
YUGO MAGNETICO
Partículas de hierro se adhieren a la grieta. Superficie Metálica, material Ferromagnetico
100mm Dirección de las líneas de flujo
Figura Nª 2
NORMA APLICADA
:
ASTM E 709-15 Guide for Magnetic Particle Examination
:
ASME, American Society of Mechanical Engineers
EQUIPO USADO
:
Equipo de Partículas magnéticas. Marca MAGNAFLUX, Modelo Y-7/ Serie: 43560
Partículas Magnéticas
:
Hierro en polvo de color amarillo.
Lente De Aumento
:
Lupa de 3X.
Condición De Superficie
:
Rugosa.
Limpieza
:
De Acuerdo a ASTM E –165.
4.2 ANÁLISIS MACROGRAFICO Para el análisis macrografico, se procedió a realizar la limpieza con solvente hasta eliminar óxidos e imperfecciones que podrían interferir con el ensayo. El procedimiento consiste en una inspección visual detallada de la zona de falla para luego registrarlo por medio de la fotografía hasta 5x de aumento con una cámara digital de alta resolución. La macrografía es usada para revelar la heterogeneidad o variación de los metales y aleaciones.
NORMA APLICADA
: E340-15 Test Method for Macroetching Metals and Alloys : ASME, American Society of Mechanical Engineers
EQUIPO USADO
: Cámara digital de 12.1 Mega Pixels,
Marca
: Nikon.
Modelo
: Coolpix L110.
Bernier
: Analógico
Escala De Medida
: Pulgadas
Condición De Superficie
: Buena, pulida
Limpieza
: De acuerdo a ASTM E – 165
4.3 ANALISIS METALOGRAFICO DIRECTO El análisis metalográfico Directo se inicia con la ubicación y preparación de los puntos a analizar. Las zonas en las cuales se tomaron pruebas metalográficas, fueron preparadas mecánicamente, mediante un desbaste con papeles abrasivos (lijas) desde el Nº 80 hasta el Nº 1000, seguido de un pulido y acabado al espej o con Alúmina (Oxido de aluminio). Posteriormente se realiza el ataque químico con el reactivo
correspondiente para este material, luego se realiza las capturas de las imágenes de las estructuras metalográficas las cuales serán analizadas en el laboratorio. El tamaño de los granos ha sido medido por el método de comparación, los metales que muestran un tamaño de grano mixto se tratan de manera semejante, en cuyo caso se acostumbra especificar el tamaño de grano en términos de dos números que denotan el porcentaje aproximado de cada tamaño presente. El método de comparación es más conveniente y bastante preciso en muestras de granos de ejes iguales. El número de tamaño de grano ASTM “n”, puede obtenerse con:
N = 2n-1 Donde N es el número de granos observados por pulgada cuadrada a una amplificación de 100x.
NORMA APLICADA
: ASTM E 3-62: Preparation of Metallographic : ASTM E 82-63: Determining the Orientation of a Metal Crystal. : ASTM E 112-63: Estimating the Average Grain Size of Metals. : ASM Metals Handbook, Volumen-09 Metallography and Microstructures
EQUIPO UTILIZADO
: Microscopio Metalográfico Marca, MICROSCOPES INC, con adaptador a computadora de 100x hasta 600x de aumento. : Pulidora eléctrica Marca Bosch. : Lijas abrasivas Nº 80 al 1,000 : Oxido de aluminio (alúmina de 0.03 micras). : Reactivo Químico Nital al 5 %.
4.4 MEDICIÓN DE LA DUREZA Para la medición de dureza en las zonas accesibles del engranaje, se procedió a realizar un ligero desbaste con papeles abrasivos hasta eliminar óxidos e imperfecciones que podrían interferir con el ensayo.
El procedimiento consiste en aplicar sobre la superficie preparada para el ensayo un indentador portátil de lectura digital, la cual nos dará directamente en pantalla la dureza en escala seleccionada (Brinell HB), el método utilizado es el de rebote. La distribución de los puntos de dureza se realizó de la siguiente manera:
NORMA APLICADA
: ASTM E10-01 Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials. : ASTME110-82 Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness Testers. : ASM Metals Handbook, Volumen-09 Properties and Selection: Irons Steels and High Performance Alloys. : ASTM A 36/A 36M - 04 Standard Specification for Carbon Structural Steel. : ASME BPV Section VIII – Edición 2015. : ASME, American Society of Mechanical Engineers
EQUIPO UTILIZADO
: Durómetro portátil digital / Marca Phase II Modelo PTH-1800 / Serie: PH0114052701.
Técnica Usada
: Por indentación y rebote
Posición del Durometro
: Vertical, Horizontal; perpendicular a la superficie
Escala De Medida
: Brinell (HB).
Condición De Superficie
: Buena, pulida
Limpieza
: De acuerdo a ASTM E – 165
Total, de Puntos
: 3 por cada lado
4.5 ANALISIS QUIMICO Mediante el Análisis Químico cualitativo y cuantitativo, determinar la composición química de una muestra de hacer y aproximarnos a qué tipo de material corresponde según los compuestos, moléculas, iones y átomos que se encuentren en la muestra.
NORMA APLICADA
: E340-15 Test Method for Macroetching Metals and Alloys : ASME, American Society of Mechanical Engineers
EQUIPO USADO
: Cámara digital de 12.1 Mega Pixels,
Marca
: Nikon.
4.6 ENSAYO DE TRACCION El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produzca la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.
NORMA APLICADA
: ASTM A-370
EQUIPOS USADOS
: Equipo Universal de Ensayo mecánico, marca LG, capacidad 30 Ton.
Vernier digital
5.
:
Marca MITUTOYO, aproximación 0.01mm
RESULTADOS 5.1 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Se realizó la inspección con Partículas Magnéticas vía seca en toda la longitud de los cordones de soldadura en filete y en la sección transversal de la soldadura los resultados fueron los siguientes: Se detectó fisura en toda la longitud en el pie de la soldadura y en la sección transversal de la soldadura se observa el crecimiento de la fisura desde el pie de la soldadura hacia el material base. ( ver Anexo I de fotografía Nº1 al Nº2)
5.2 ANÁLISIS MACROGRAFICO Los resultados del análisis de macrografía nos muestran fisuras en la sección transversal del cordón de soldadura en el lado “C” y “D” de ambas secciones del
elemento inspeccionados, se seleccionó el lado más crítico, lado C para realizar un análisis a mayor detalle Ver Fotografía N°3. En la Fotografía N°4 se puede ver de forma general el perfil cóncavo de la soldadura, fusión completa en la raíz y la preparación de la junta. Así mismo se observa en el pie de la soldadura el inicio de la fisura y el avance de la fisura hacia el interior del material a través de la HAZ en principio, luego por el metal base en una dirección aproximadamente 120° a la hipotenusa del filete. Finalmente, en el metal base cambia la dirección de crecimiento de la fisura y sigue creciendo en una dirección aproximadamente paralelo al cambio de sección del material base en el lado opuesto del comienzo de la fisura, en la fotografía N°5 se
observan nuevas fisuras direccionadas hacia la entalla generado por el cambio de sección. En la Microfotografía N°6 el inicio de la fisura que es generado por una entalla o un acabado cóncavo de la soldadura, que favorece a una concentración de esfuerzos, la Microfotografía N°7 se aprecia formación de microfisuras y la Microfotografía N°8 muestra las terminaciones de dos fisuras paralelas unidas por una microfisura.
5.3 ANÁLISIS METALOGRAFICO De acuerdo al Análisis Metalográfico realizado al elemento inspeccionado se obtuvo los siguientes resultados: REPLICAS DEL LADO “C”.
La microestructura correspondiente a la zona analizada en la plancha presenta una fase Ferrita-Perlita; se muestra los granos de ferrita con tamaño Nº6 según tabla ASTM alineados en el sentido de la laminación; así como se muestra una parte de la fisura grotesca y su terminación; precisamente dicha fisura en la zona media tiene un sentido horizontal. La microestructura correspondiente a la zona analizada en el perfil presenta una fase Ferrita-Perlita con tamaño de grano Nº4 según tabla ASTM, libre de microfisuras en las zonas replicadas. Además, se muestra la fusión con los granos de la soldadura que son de Nº8, en esta zona también se observa libre de microfisuras. (Ver Anexo de microfotografías Nº 1;2 y 3.)
5.4 MEDICIÓN DE DUREZA Los resultados de la medición de dureza en las dos secciones “C y D” del elemento inspeccionado se muestran en la siguiente tabla. (ver Tabla Nº2) La ubicación de dureza en cada uno de las zonas medidas se muestra en la gráfica Nº2. Tabla 2: RESULTADO DE LA MEDICION DE DUREZA. MEDICION Y UBICACIÓN DE DUREZA (HB) A B UBICACIÓN / LADO SUPERIOR
109
106
FISURA
112
105
109
INFERIOR
112
Dureza: 105 HB mínima – 112 HB máxima
5.5 ANALISIS QUIMICO Los resultados obtenidos del análisis químico son los siguientes: Tabla 3: RESULTADOS DEL ANALISIS QUIMICO A PLANCHA DE ACERO. C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
Al
Cu
0.150
0.240
0.916
0.0202
0.0075
0.0113
0.0011
0.0063
0.0260
0.0096
FUENTE: INGENIERIA – UNI FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA.
Según la composición química obtenida de la muestra, se aproxima a un acero SAE/AISI 1045. Adjuntamos el Informe Técnico del laboratorio de Mecánica Lb4-0518-2012 de la Universidad Nacional de Ingeniería
5.6 ENSAYO DE TRACCION Tabla 4: ENSAYO DE TRACCION A LA PROBETA DE LA PLANCHA DE ACERO.
VALORES OBTENIDOS FUERZA LONGITUD LONGITUD ESPESOR ANCHO DE INICIAL FINAL (mm) (mm) FLUENCIA (mm) (mm) (Kg f)
16,43
12,71
50,80
67,85
FUENTE: LABORATORIO DE MECANICA.
FUERZA MAXIMA (Kg f)
7862,00 10343,00
ESFUERZO DE FLUENCIA Kg/mm2 (Mpa)
37,6 (369)
ESFUERZO MÁXIMO DE ELONGACION ROTURA (%) Kg/mm2 (Mpa)
49,53 (485,4)
33,60
6.
ANALISIS DE LOS RESULTADOS De los resultados de la composición química de los materiales base, de la observación metalográfica y de la determinación del perfil de dureza a lo largo de la línea central del depósito no se encuentran elementos microestructurales como fases frágiles (martensita), zonas de alta dureza en la zona afectada por el calor (ZAC) o inclusiones no metálicas que hayan podido promover la falla del componente. En consistencia con estas observaciones no se detectaron problemas de soldabilidad a partir del cálculo del parámetro Pcm. De la examinación por partículas magnéticas se detectó fisura en toda la longitud en el pie de la soldadura. De la observación macroscópica de los cordones de soldadura no se presentaron faltas de fusión lateral, falta de fusión total de la raíz del filete, por lo cual no se presenta falta de penetración en la raíz de la soldadura, siendo éste uno de los defectos más frecuentes en este tipo de uniones soldadas, En este tipo de uniones soldadas se pueden presentar dos tipos de fallas: fisuración de raíz o fisuración del pie de la soldadura. En la sección transversal de la soldadura no se observa fisuración de raíz, pero si fisuración en el pie de la soldadura, el inicio de la fisura y el avance de la fisura hacia el interior del material a través de la HAZ en principio, luego por el metal base y la formación de nuevas fisuras en dirección del cambio de sección y microfisuras observadas nos dicen que son causadas por fatiga del material. A su vez, la resistencia a la fatiga de las uniones soldadas puede verse afectada cuando se produce un cambio abrupto en la sección que configure un concentrador de tensiones que se muestra en la microfotografía N°6. Se ha demostrado que la vida a la fatiga de la junta puede ser influenciada por los siguientes parámetros geométricos: el perfil del cordón, ángulo del filete, el ancho del filete, y la relación entre el lado del filete y el espesor de la chapa. Además, el crecimiento de una fisura por fatiga se produce en una dirección perpendicular a la dirección en la que actúa la tensión normal. En cuanto al sistema de cargas que solicita a la unión soldada se tiene que principalmente está sometido a esfuerzos remotos de torsión y flexión alternativos. El par torsor alternativo genera tensiones tangenciales en el plano del disco, que tiene asociadas las máximas tensiones normales a 45º, donde una es de tracción y la otra de compresión. Esta dirección es ortogonal a la dirección en la que produce el crecimiento de la fisura desde el talón del filete, observada en las Grafica N°1.
Esta fisura creció por una tensión de tracción en una dirección transversal a la dirección de crecimiento que es coincidente con la dirección de tensión normal (σ) máxima producida por dicho par torsor aplicado. A este hecho hay que sumarle el efecto de las tensiones residuales del proceso de soldadura, las cuales son de tracción en el talón del filete, lo que también favorece la fisuración en la dirección observada en la fotografía N°4. Durante el proceso de soldadura se produce la fusión de las partes a unir y la del metal de aporte a través de una fuente localizada de calor. El subsecuente enfriamiento rápido produce tensiones residuales vía deformaciones térmicas y transformaciones microestructurales. Estas tensiones pueden alcanzar el límite de fluencia en la zona soldada mientras que disminuyen fuertemente en la vecindad. Los mayores valores de tensiones residuales en soldaduras de filete se encuentran en los concentradores de tensión, en particular las tensiones residuales transversales son máximas en el pie de la soldadura.
Basados en consideraciones de enfoque local , la vida a la fatiga de un componente soldado estará controlada por las tensiones residuales, la dureza, las tensiones externas actuantes (Esfuerzos de torsión y esfuerzos de compresión debido a la carga del vehículo, y el cambio de sección del espesor del material base al lado opuesto de la soldadura de filete. En el pie de la soldadura se puede diferenciar distintas zonas con características particulares: el cordón de soldadura, la entalla de la soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ). En cada una de estas zonas la dureza (HV) y las tensiones residuales (σR) serán distintas. Estos dos parámetros HV y σR definirán el límite de fatiga (σE),
que variará para cada zona. En este sentido en el cordón de la unión soldada en filete la combinación de: las componentes traccionaron el pie de la soldadura, con la magnificación local de esas tensiones debido al concentrador de tensiones severo que constituyó el perfil del pie del cordón de la soldadura y el cambio de sección del material base en el lado opuesto de la soldadura, junto con las tensiones residuales del proceso de soldadura, produjeron la nucleación de fisuras en el pie del cordón de soldadura crecieron por fatiga produciendo la falla del aro. Expresado en términos de la curva de fatiga se produjo un aumento de la tensión efectiva local en el pie de la soldadura lo que produjo que el número de ciclos a la falla disminuya fuertemente.
7.
CONCLUCIONES A partir de los resultados obtenidos y del análisis de los mismos se puede concluir que:
La inspección con Partículas Magnéticas la falla se produce a partir de la fisuración del pie del cordón de soldadura de filete.
La microestructura del metal de soldadura no presenta anomalías. No se observa martensita en la ZAC, ni un cambio abrupto en el perfil de dureza.
El carbono equivalente se encuentra por debajo del valor recomendado por lo que no se detectan problemas de soldabilidad.
El análisis macrografico efectuado a la sección transversal del cordón de soldadura presenta un perfil cóncavo y una terminación en el pie del cordón de soldadura deficiente, así como un cambio de sección en el lado opuesto del cordón de soldadura que magnifica fuertemente el factor de concentración de tensiones, especialmente importante en el aro que esta sometidos a fatiga.
El par torsor que solicita alternativamente el componente genera las máximas tensiones de tracción en la dirección del filete, traccionando la raíz y el pie de la soldadura y manteniendo en compresión el lado de cambio de sección. A su vez, las tensiones residuales del proceso también traccionan el pie del cordón de soldadura. Además, el perfil del cordón y el cambio de sección en el exterior del aro produce la magnificación de dichas tensiones en ese sitio.
La convergencia de dichos factores (los esfuerzos de torsión, solicitaciones externas alternativas, tensiones residuales, geometría del filete y el cambio de sección en el material base exterior del aro) produce la magnificación de las tensiones remotas en el talón del filete, superando localmente la tensión necesaria para la nucleación de una fisura y el crecimiento de la misma por fatiga, produciéndose la fisuración del material y la falla del componente.
Según el reporte del ensayo de tracción efectuado al a plancha de acero del aro, se aproxima a un acero no aleado de medio carbono tipo xxxxxxx.
6.-
RECOMENDACIONES
Toda la pieza debe tener la misma propiedad mecánica, tanto estructuralmente como en dureza, así como en resistencia al desgaste.
Los rodajes o rodillos cilíndricos soportan la mayor carga radial debido a su mayor área de contacto, sin embargo, tienen la desventaja de requerir casi una perfecta configuración geométrica (maquinado) de la pista.
Es necesario usar el método correcto durante la etapa de mantenimiento del rodamiento, y alcance el tiempo de vida estimada por los fabricantes.
Tanto la carga, la velocidad de giro y la viscosidad de operación del lubricante afectan las características de fricción del rodamiento.
Si, las fallas ocurren de forma constante, es recomendable rediseñar rodamientos para cargas mayores.
Lima, 30 de diciembre de 2016
ANEXO I. FOTOGRAFIAS
Se muestra la parte del componente recibido y la fisura en toda la longitud del pie de la soldadura de filete el cual fue examinado con partículas magnéticas vía seca.
Se observa la presencia de fisura a través de la plancha en el sentido de la laminación en el lado C.
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FOTOGRAFIAS
ANEXO I. FOTOGRAFIAS
Se observa la macrografía en la sección transversal de los cordones de soldadura en filete, sección Transversal C, con reactivo Nital del 3%.
Ver a mayor detalle en la fotografía N°5 Se observa la macrografía en la sección transversal del cordón de soldadura próximo a la fisura,
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ANEXO II. FOTOGRAFIAS
Se observa la macrografía de la fotografía Nº 4 con mayor detalle en la cual se observa nuevas fisuras.
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MICROFOTOGRAFIAS
ANEXO II. FOTOGRAFIAS
Se observa el ataque macrográfico a las juntas soldada con reactivo Nital del 2% en el lado D.
Se aprecia la diferencia de la soldadura con el material base soldado además de la fisura.
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ANEXO III. MICROFOTOGRAFIAS
MICROFOTOGRAFIA Nº1 (LADO “C”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita – Perlita con la orientación de los granos en el sentido de la laminación; además observamos un tramo de la fisura grotesca perteneciente al lado C de la muestra examinada. Tamaño de grano Nº 7, según Tabla ASTM. Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x
MICROFOTOGRAFIA Nº2 (LADO “C”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita– Perlita con la orientación de los granos en el sentido de la laminación; además observamos la terminación de la fisura. Tamaño de grano Nº 7, según Tabla ASTM. Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x
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ANEXO III. MICROFOTOGRAFIAS
MICROFOTOGRAFIA Nº3 (LADO “C”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita– Perlita donde se muestra la fusión entre el perfil de granos grueso y la soldadura de granos finos. No se aprecia indicaciones relevantes. Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x
MICROFOTOGRAFIA Nº4(LADO “D”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita– Perlita donde además se observa la fisura perteneciente al lado D del elemento inspeccionado que se alinea en la orientación de los granos Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x
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MICROFOTOGRAFIAS
ANEXO III. MICROFOTOGRAFIAS
MICROFOTOGRAFIA Nº5(LADO “D”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita – Perlita donde además se observa la terminación de la fisura perteneciente al lado D del elemento inspeccionado Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x
MICROFOTOGRAFIA Nº6 (LADO “D”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita– Perlita donde se muestra la fusión entre el perfil de granos grueso y la soldadura de granos finos. No se aprecia indicaciones relevantes. Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x INFORME N°
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MICROFOTOGRAFIAS
ANEXO III. MICROFOTOGRAFIA
MICROFOTOGRAFIA Nº7(LADO “A”). La microfotografía muestra una matriz Ferrita – Perlita; se observan algunas picaduras. Tamaño de grano Nº 7, según Tabla ASTM. Ataque: Nital al 5%. Aumento: 100x
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