Análise Da Viabilidade Da Mecanização Na Produção de Bananas Chip’s

FUNDAÇÃO COMUNITÁRIA DE ENSINO SUPERIOR DE ITABIRA - FUNCESI FACULDADE DE CIÊNCIAS ADMINISTRATIVAS E CONTÁBEIS DE ITABIRA FACCI

7º Período Arone Aparecido do Carmo Campos Cleber Quaresma Lopes Marciane D’Avila Chaves Pacheco

Marcone de Oliveira Valgas Marcos Vinícius Caldeira Rodolfo Milanio Nunes

ANÁLISE DA VIABILIDADE DA MECANIZAÇÃO NA PRODUÇÃO DE BANANAS CHIP’S

ITABIRA 1º semestre de 2013

Arone Aparecido do Carmo Campos Cleber Quaresma Lopes Marciane D’Avila Chaves Pacheco



Trabalho interdisciplinar apresentado a Faculdade de Ciências Administrativas e Contábeis de Itabira como requisito para obtenção de créditos nas Disciplinas de Automação e Controle de Processos, Planejamento e Controle da Produção II, Custos Industriais, Segurança do Trabalho, Pesquisa Operacional II e Gestão da Qualidade I, do sétimo período do curso de Engenharia de Produção. Orientadores: Prof. Fernando Silva de Araújo Porto, Prof. Glauco Ricardo Simões Gomes, Prof. Angelo Garuzzi Cabral, Prof. Andréa Luiza da Silva, Prof. P rof. Thais Cotta Barbosa da Silva, Prof. Ionara Houry Heizer e Prof. Sven Schafers Delgado.


Arone Aparecido do Carmo Campos Cleber Quaresma Lopes Marciane D’Avila Chaves Pacheco



Trabalho interdisciplinar apresentado a Faculdade de Ciências Administrativas e Contábeis de Itabira como requisito para obtenção de créditos nas Disciplinas de Automação e Controle de Processos, Planejamento e Controle da Produção II, Custos Industriais, Segurança do Trabalho, Pesquisa Operacional II e Gestão da Qualidade I, do sétimo período do curso de Engenharia de Produção. Orientadores: Prof. Fernando Silva de Araújo Porto, Prof. Glauco Ricardo Simões Gomes, Prof. Angelo Garuzzi Cabral, Prof. Andréa Luiza da Silva, Prof. P rof. Thais Cotta Barbosa da Silva, Prof. Ionara Houry Heizer e Prof. Sven Schafers Delgado.


LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Caixas de bananas verdes ................................................................. ....................................................................................... ........................7 ..7 Figura 2 - Descasque das bananas.............................. bananas.................................................... ............................................ ......................................... ................... 8 Figura 3 - Bananas em processo de fritura............................................... fritura..................................................................... ................................. ........... 8 Figura 4 – Empacotamento..................... Empacotamento.............................................. ............................................... ............................................ .................................... .............. 9 Figura 5 - Alimentação da Linha de Produção.................................... Produção.......................................................... ......................................10 ................10 Figura 6 - Resfriador Vibratório............................................... Vibratório..................................................................... ............................................ ...........................10 .....10 Figura 7 - Fluxograma de produção das bananas chips ............................................................11 ............................................................11 Figura 8 - Linha de Produção de Bananas Chips ........................................................... ......................................................................14 ...........14 Figura 9 - Matriz de priorização RAB.................................................. ................................................................ ......................................34 ................34 Figura 10 – Plano de ação 5W2H......................................... 5W2H............................................................... ............................................. ...............................35 ........35 Gráfico 1 – Estratificação das sugestões........................... sugestões................................................. ............................................. ...................................32 ............32 Gráfico 2 - Pareto da estratificação por categoria.................................... categoria............................................................ ...................................33 ...........33 Quadro 1 - Parâmetros para pontuação das sugestões.............................. sugestões.................................................... ..................................34 ............34

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Lead Time de Produção (Tempo Médio por Lote) ................................................. ................................................. 12 Tabela 2 - Capacidade Produtiva Estimada (em caixas/hora) .......................................... ................................................. ....... 12 Tabela 3: Lead Time de Produção (Tempo Médio por Lote) ........................................... .................................................. ....... 14 Tabela 4: Capacidade Produtiva Estimada (em caixas/hora) ........................................... .................................................. ....... 15 Tabela 5: Custos Indiretos de Fabricação Atuais (Mensais) ............................................. .................................................... ....... 16 Tabela 6: Custos Variáveis Atuais (Mensais) ............................................ ................................................................... .............................. ....... 17 Tabela 7: Custos Indiretos de Fabricação após a Automatização (Mensais) ........................... 17 Tabela 8: Custos Variáveis após a Automatização (Mensais) ........................................... .................................................. ....... 17 Tabela 9: Dados para Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) ................................. ................................. 18 Tabela 10: Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) ........................................ .................................................. .......... 18 Tabela 11: DRE Simplificada ............................................ .................................................................. ............................................ ................................. ........... 19 Tabela 12: Dados para Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) ....................... ............................... ........ 20 Tabela 13: Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) ........................................ .................................................. .......... 20 Tabela 14: DRE Simplificada ............................................ .................................................................. ............................................ ................................. ........... 20

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 5 2 MATERIAS E MÉTODOS .................................................................................................. 6 3 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................ 7 3.1 Automação e Controle de Processos ................................................................................. 7 3.1.1 Modelo Atual ..................................................................................................................... 7 3.1.2 Modelo Automatizado ....................................................................................................... 9 3.2 Planejamento e Controle da Produção II ....................................................................... 11 3.2.1 Processo Atual ................................................................................................................. 11 3.2.2 Modelo Automatizado ..................................................................................................... 13 3.3 Custos Industriais ............................................................................................................. 16 3.3.1 Análise da Rentabilidade ................................................................................................. 17 3.3.1.1 Antes da Automação..................................................................................................... 18 3.3.1.2 Depois da Automação................................................................................................... 19 3.3.2 Considerações .................................................................................................................. 21 3.4 Segurança do Trabalho .................................................................................................... 21 3.4.1 Riscos ocupacionais antes da Automação ....................................................................... 21 3.4.1.1 Medidas de minimização dos riscos ocupacionais antes da Automação ...................... 23 3.4.2 Riscos ocupacionais após a Automação .......................................................................... 24 3.4.2.1 Medidas de minimização dos riscos ocupacionais após da Automação ....................... 24 3.5 Pesquisa Operacional II ................................................................................................... 25 3.5.1 Sistemas de Filas ............................................................................................................. 25 3.5.2 Sistema de produção atual ............................................................................................... 26 3.5.3 Sistema de produção automatizado ................................................................................. 29 3.6 Gestão da Qualidade I ...................................................................................................... 31 3.6.1 Ferramentas da qualidade utilizadas no processo de automação..................................... 31 3.6.1.1 Brainstorming ...............................................................................................................31 3.6.1.2 Estratificação ................................................................................................................ 32 3.6.1.3 Matriz de Priorização RAB .......................................................................................... 33 3.6.1.4 Plano de Ação 5W2H ................................................................................................... 34 3.6.2 Benefícios advindos da utilização das ferramentas da qualidade .................................... 36 3.7 Integração entre as Disciplinas........................................................................................ 36 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 38 REFERÊNCIAS BILBIOGRÁFICAS ................................................................................. 39

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1 INTRODUÇÃO

O Engenheiro de Produção, dentre suas várias atribuições, tem a responsabilidade de melhorar o desempenho das operações produtivas da empresa. Os melhoramentos a serem realizados nas operações produtivas devem ser implementados visando aprimorar objetivos de desempenho, tais como: qualidade, flexibilidade, rapidez, custo e confiabilidade, dentre outros (SLACK, 2008; DAVIS

et al .,

2001). Todos esses aspectos, por sua vez contribuirão para o

aumento da produtividade da organização. Segundo GROOVER (2001), o melhoramento de um processo produtivo pode contribuir para o aprimoramento das operações produtivas; sendo assim, a automação do processo pode proporcionar melhorias na velocidade das operações, redução de erros, controle do processo e fidelidade das informações, segurança, etc. Com o intuito de uma melhor integração entre as disciplinas do curso de Engenharia de Produção da FACCI, foi proposto um trabalho interdisciplinar envolvendo as seguintes disciplinas: Automação e Controle de Processos, Planejamento e Controle da Produção II, Custos Industriais, Segurança do Trabalho, Pesquisa Operacional II e Gestão da Qualidade I. Neste sentido, o trabalho proposto consiste em analisar um processo de produção e propor a sua automação ou mecanização, seja ela integral ou parcial. A empresa eleita para o trabalho foi a Komer Komer Indústria e Comércio de Alimentos Ltda, atuante no ramo alimentício, sendo seu produto a banana chips (fatias de bananas fritas e temperadas). Por se tratar de uma pequena empresa, o processo de transformação das bananas “in natura” em salgadinhos é, em grande parte, manual. Sendo

assim, será realizado um estudo da viabilidade da implantação de uma linha contínua de produção, fabricada pela Incalfer Máquinas Especiais Ltda. EPP, empresa instalada na capital do estado de São Paulo. Dentre os objetivos do trabalho, está a comparação entre os

lead times

e as

capacidades produtivas de cada etapa do processo, identificando os ganhos com a automatização. Busca-se também identificar os custos envolvidos e a rentabilidade em ambos os processos. Como a automação tende a diminuir os risco ao trabalhadores, será feita uma descrição dos riscos ocupacionais existentes e de suas possíveis contenções. As medidas de desempenho dos sistemas serão analisadas sob a ótica da Teoria das Filas. Para que os objetivos sejam alcançados, serão utilizadas ferramentas da qualidade, visando auxiliar na investigação e solução dos problemas.

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2 MATERIAS E MÉTODOS

No dia 21 de maio de 2013, foi realizada uma visita à empresa Komer Komer Indústria e Comércio de Alimentos Ltda., localizada no município de Itabira/MG, na qual foram realizadas entrevistas com os funcionários e sócios da empresa, visando coletar as informações necessárias para a realização do trabalho. Os autores tiveram também a oportunidade de observar e acompanhar o processo produtivo, anotando suas percepções. Puderam, ainda, realizar a captura de imagens em câmeras fotográficas, objetivando tornar as explicações sobre o processo mais compreensíveis. Como auxílio para a interpretação dos dados coletados, foi feita uma pesquisa de revisão bibliográfica em obras presentes na Biblioteca Terezinha Fajardo Incerti, da Fundação Comunitária de Ensino Superior de Itabira (FUNCESI), bem como em fontes presentes na internet, localizadas através do buscador do Google Acadêmico. Na empresa objeto de estudo, o produto é comercializado em embalagens de 50 e 500g. Para efeito de simplificação dos cálculos, será adotado que toda a produção é comercializada em embalagens de 50g. A fábrica conta com dois funcionários diaristas e três funcionários em regime de carteira assinada. Há ainda três sócios proprietários que fazem a contabilidade, venda e negociação junto aos fornecedores. O regime de trabalho adotado consiste em 44 horas semanais, entre segunda e sexta-feira.

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3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 Automação e Controle de Processos

Automação é um sistema de mecanismos que verificam automaticamente seu funcionamento, efetuando medições e correções sem que a interferência do homem seja necessária, e pode ser realizado por técnicas computadorizadas ou mecânicas. Um dos principais objetivos é a diminuição ou extinção do uso de mão-de-obra em um processo, reduzindo custos e aumentando produtividade. Em outras palavras é um conjunto de técnicas e máquinas aplicadas em um processo tornando-o mais eficiente. Como consequência da automatização é possível maximizar a produção emitindo menos resíduos e agregando melhores condições de segurança, tanto para o homem quanto para os materiais envolvidos. Segundo Silveira e Santos (2009), a automação industrial se verifica sempre que novas técnicas de controle são introduzidas num processo. Associada ao aumento de produtividade e ao aumento do poder de compra adquirido pela sociedade, torna-se o maior poder gerador de riquezas que jamais existiu.

3.1.1 Modelo Atual

Na entrevista realizada, foi informado que a principal matéria-prima (bananas verdes) é adquirida duas vezes por semana, totalizando 100 caixas semanais, com aproximadamente 20 kg cada.

FIG. 1 - Caixas de bananas verdes Fonte: Visita à empresa Komer Komer

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A etapa de descascamento tem por atividade, retirar a banana da caixa e descascála a ponto ser cortada, sendo que todas as cascas originadas são doadas. Em seguida inicia-se a etapa de corte que é feita com o auxílio de uma cortadora de bananas industrial, usada com o intuito de obter maior rendimento e fatias mais uniformes.

FIG. 2 - Descasque das bananas Fonte: Visita à empresa Komer Komer

Após fatiadas, as bananas vão para o fritador, que está a uma temperatura entre 160 e 180 °C. O tempo de fatiar e fritar é de, em média, 20 minutos para aproximadamente 4,35kg de bananas descascadas. As atividades de cortar e fritar são realizadas obedecendo um sequenciamento pelo mesmo funcionário. As etapas de retirada da casca e fritura são totalmente manuais.

FIG. 3 - Bananas em processo de fritura Fonte: Visita à empresa Komer Komer

As tarefas são divididas de forma que duas pessoas descasquem as bananas, uma outra realiza o corte na máquina de fatiar e acompanha a fritura, um terceiro trabalhador coloca as bananas fritas para resfriar e mistura o tempero e, por fim, outro funcionário realiza o empacotamento do produto.

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FIGURA 4 - Empacotamento Fonte: Visita à empresa Komer Komer

Entre segunda e quinta-feira, a jornada de trabalho é de nove horas, sendo oito delas produtivas, e na sexta-feira é oito horas, sendo sete produtivas. A fábrica produz 13,05 Kg/h de bananinhas fritas, o que equivale a 60 Kg/h de banana “in

natura

processada, já que a

”

proporção é de um quilograma de banana frita para cada 4,6 Kg de banana com casca. Quando há pedidos extras ou um aumento na quantidade demandada devido a períodos sazonais como festas culturais, buffets de casamento e formaturas, é necessário que os funcionários realizarem horas-extras, o que aumenta consideravelmente os gastos com folha de pagamento. Muitas das vezes esses pedidos não são atendidos, já que, devido às horas-extras, não são lucrativos.

3.1.2 Modelo Automatizado

Com a implantação da linha contínua, uma série de benefícios para a empresa seriam obtidos: a) Maior produtividade; b) Maior rendimentos e uniformidade das fatias; c) Menor desperdício de bananas queimadas; d) Maior segurança aos funcionários; e) Possibilidade de atender maior demanda.

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No sistema automatizado, as bananas descascadas são colocadas na cortadora de chips, gerando fatias redondas que caem diretamente sobre o óleo de fritura no recipiente chamado fritador contínuo. Esse equipamento garante um produto crocante, seco e com uma cor dourada totalmente uniforme. A temperatura e tempo de fritura são reguláveis e permitem alcançar os altos padrões de qualidade.

FIG. 5 – Alimentação da Linha de Produção Fonte: Incalfer

Na sequência, as bananas fritas passam pelo Resfriador Vibratório Contínuo que transporta e resfria o produto para a temperatura ambiente e alimenta o Temperador Rotativo, que mistura os temperos com o produto deixando-a pronto para embalar. Todo este processo é controlado por um Painel de Controle Central que comanda e controla todos os equipamentos.

FIG. 6 – Resfriador Vibratório Fonte: Incalfer

O equipamento possui capacidade de processamento para aproximadamente 87 Kg por hora de bananas sem casca, o que equivale a 120kg de bananas com casca (As cascas representam, em média, 27,5% da massa total). Esses valores representam aproximadamente o dobro da produção atual. Trata-se, porém, de um alto investimento, no valor de R$380.000,00.

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Além do desempenho em produtividade, a Linha Contínua de Bananas Fritas permite uma excelente qualidade do produto final com mínimo contato manual dos operadores.

3.2 Planejamento e Controle da Produção II

3.2.1 Processo Atual

Na situação atual, o processo de produção é feito em lotes. Cada lote é constituído por uma caixa que, inicialmente, contém aproximadamente, vinte quilogramas de banana com casca, seguindo as etapas contidas no fluxograma a seguir: Descascar

Fatiar

Fritar

Resfriar / Temperar

Embalar

FIG. 7 - Fluxograma de produção das bananas chips Fonte: Elaborado pelos autores

a) Descascar: dois funcionários são responsáveis por retirar a casca de forma manual, com o auxílio de facas. Com a retirada das cascas, a banana perde, em média 27,5% de sua massa, fazendo com que o lote passe a ter, a partir de então, 14,5 Kg; b) Fatiar: as bananas cascadas são inseridas em um fatiador elétrico, do qual saem fatiadas uniformemente; c) Fritar: a mesma pessoa que realiza o fatiamento coloca as fatias em uma fritadeira a gás, na qual permanecem em uma temperatura entre 160 e 180 graus, durante 15 minutos. Nessa etapa, as fatias perdem cerca de 70% de sua massa e o lote passa a ter, aproximadamente, 4,35 Kg; d) Resfriar/temperar: um quarto funcionário coloca os chips em tabuleiros, que permanecem abaixo de um ventilador durante um período de 8 minutos. Durante esse período, é acrescentado o tempero; e) Embalar: um último trabalhador coloca os chips em pacotes de 50g e os lacra com o auxílio de uma seladora.

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Entre o processo de descascar e fatiar, cada caixa aguarda um tempo médio de meia hora, conforme será demonstrado posteriormente, sob o ponto de vista da pesquisa operacional. Os lead times referentes ao processo constam na tabela a seguir: TABELA 1 Lead Time de Produção (Tempo Médio por Lote)

Etapa Descascar Espera em Fila Fatiar Fritar Resfriar/Temperar Embalar Total

Duração 20 minutos 30 minutos 05 minutos 15 minutos 08 minutos 05 minutos 83 minutos

Fonte: Elaborado pelos autores

Como os postos de trabalho estão localizados todos muito próximos uns dos outros, os tempos gastos com movimentação dos lotes entre as etapas são de poucos segundos, o que faz com que tenham pouco impacto no tempo total do processo. Sendo assim, os valores acima foram estimados incluindo os tempos de movimentação nas etapas subsequentes a cada transporte de materiais. Como exemplo, no tempo de 30 minutos referentes à espera pelo fatiamento já está incluído o tempo gasto com a movimentação entre o local onde a banana é descascada e o fatiador. As capacidades de produção estimadas para cada etapa estão a seguir: TABELA 2 Capacidade Produtiva Estimada (em caixas/hora)

Etapa Descascar Fatiar Fritar Resfriar/Temperar Embalar

Capacidade 03 12 04 04 12


A partir desses dados, podemos perceber que o gargalo do processo é a etapa de descascar, pois esta possui a menor capacidade produtiva. Apesar disso, como uma mesma

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pessoa é responsável por fatiar e fritar, a capacidade de produção dessas duas etapas juntas é reduzida para 3 caixas/hora, já que o tempo gasto por este funcionário em cada lote é de 20 minutos. Sendo assim, com a atual divisão de tarefas, tanto o descasque como o fatiamento e fritura limitam todo o processo a uma capacidade produtiva de 3 lotes/hora, utilizada em sua totalidade durante toda a produção. A instalação funciona de segunda a quinta-feira, das 07h00min às 17h30min, com uma pausa de uma hora e meia para almoço. Na sexta-feira, o expediente começa no mesmo horário e possui a mesma pausa, sendo encerrado às 16h30min. Em cada dia, a primeira hora é reservada para limpeza dos equipamentos e do local. No mesmo período é realizada a preparação dos equipamentos, como a checagem e ajuste da espessura de corte do fatiador e o aquecimento do óleo da fritadeira. Como o descasque é a etapa inicial e mais demorada e não necessita de nenhuma máquina, os dois funcionários responsáveis não auxiliam na limpeza no início do dia, começando a retirar as cascas logo no início do expediente, às 07h00min. Ao final do dia, porém, como não devem sobrar bananas descascadas sem fritar para o dia seguinte (o que ocasionaria perdas da qualidade), o descasque é interrompido uma hora antes do fim do horário de serviço, situação em que os dois trabalhadores passam a realizar a limpeza e organização de seus postos, bem como auxiliar alguém que, porventura, esteja sobrecarregado. A empresa não possui nenhum plano de manutenção preventiva, mas cada um dos equipamentos (fatiador, fritadeira e seladora) possui um sobressalente, que entra em operação sempre que alguma das máquinas apresenta falha. Dessa forma, o tempo disponível para produção é de oito horas/dia, de segunda a quinta-feira, resultando em uma produção de 24 caixas/dia. Na sexta-feira, com a disponibilidade de sete horas produtivas, são processados 21 lotes.

3.2.2 Modelo Automatizado

No processo sugerido, a produção seria contínua, através de uma linha de produção que abrange desde o fatiamento até a etapa de temperar. As etapas de descasque e embalagem continuariam sendo realizadas como no processo adotado atualmente pela Komer Komer.

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FIG. 8 – Linha de Produção de Bananas Chips Fonte: Incalfer

Na linha, o processo começa com a introdução das bananas, já descascadas, no fatiador. As fatias caem sobre o óleo quente e, enquanto fritam, são conduzidas por uma esteira transportadora até o resfriador contínuo, que possui uma esteira vibratória responsável por transportar os chips sob vários

coolers,

que retiram calor, de forma a acelerar o resfriamento.

Essa mesma esteira alimenta um temperador rotativo, que realiza a mistura dos temperos com o alimento, deixando-o pronto para a embalagem. Apesar de o sistema de produção ser contínuo, as bananas cascadas chegam até a linha de produção em caixas de aproximadamente vinte quilogramas. Como as bananas são adicionadas individualmente à cortadora de chips, cada caixa permanece um tempo médio de 7,35 minutos no início na linha. Com o processo contínuo, torna-se difícil definir os

lead times de

cada etapa

separadamente. Entretanto, para fins de comparação, o tempo gasto pela linha de produção para conduzir os chips ao longo de toda sua extensão foi estimado em 20 minutos. Assim, temos: TABELA 3 Lead Time de Produção (Tempo Médio por Lote)

Etapa Descascar Espera em Fila Processar na Linha Contínua Embalar Total Fonte: Elaborado pelos autores

Duração 20 minutos 7,35 minutos 20 minutos 05 minutos 52,35 minutos

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Para esse caso, o tempo gasto com a movimentação entre o descasque e a linha de produção já está considerado embutido no tempo de descasque, assim como o tempo necessário para embalar já levar em conta o transporte entre a linha a seladora. Na linha de produção, a capacidade de todas as etapas é balanceada e, operando em capacidade máxima, pode processar uma carga que, tomando como referência o tamanho do lote atual, equivale a 6 lotes/hora. Dessa forma, teremos: TABELA 4 Capacidade Produtiva Estimada (em caixas/hora)

Etapa Descascar Processamento na Linha Contínua Embalar

Capacidade 03 06 12


Em uma primeira análise, isso não traria nenhum impacto na capacidade produtiva do sistema como um todo, pois a capacidade do descasque continua limitando todo o sistema a uma produção de três caixas por hora. Apesar disso, como seria desnecessário um trabalhador para o processo de resfriamento e tempero, o mesmo poderia ser realocado para o descasque. O funcionário responsável pela fritura ficaria então com a função de alimentar a linha de produção. Como atualmente dois funcionário são capazes de retirar a casca de três caixas por hora, espera-se que três pessoas nessa função sejam capazes de descascar quatro caixas e meia a cada hora. O gargalo continuaria sendo o descasque, mas ele teria um aumento de 50% na capacidade, elevando a todo o sistema ao limite de 4,5 lotes/hora. Mantendo o mesmo horário de funcionamento e o mesmo tempo destinado à produção, seria possível produzir 36 caixas por dia, de segunda a quinta-feira, e 31,5 caixas na sexta-feira. Para SLACK et al (2008), qualquer atividade que não agrega valor pode ser definida como uma perda. Sendo assim, o processo de automatização contribuiria para a redução de algumas perdas, sendo a mais significativa delas a redução do tempo de espera dos lotes pela etapa de fatiamento que, nas condições atuais é de, em média, 30 minutos e no processo sugerido seria reduzido para 7,35 minutos. Além disso, o tempo de movimentação entre as etapas, que já é pequeno, poderia ser reduzido ainda mais, já que na linha de produção os materiais passam automaticamente e continuamente para o processo seguinte. Espera-se também que sejam reduzidos os desperdícios associados à qualidade, visto que o processo

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automatizado impõe um padrão aos chips, padrão difícil de se alcançar, por exemplo, nas etapas de fritura e tempero das fatias com o processo manual. Se considerarmos que a procura pelo produto final é grande e existe pouca concorrência na região, a empresa Komer Komer Indústria e Comércio de Alimentos Ltda poderia produzir à taxa de 4,5 caixas por hora e ter toda essa produção comercializada, de forma que não haja superprodução. Mais do que isso, caso necessário, poderiam ser feitas novas alterações no gargalo, visando aumentar a produtividade para valores próximos à capacidade da linha.

3.3 Custos Industriais

Custo é o valor pago para se fazer um bem ou prestar um serviço. É a soma de todos os valores agregados ao bem desde o início até o final do processo de transformação, e que será usado como base na formação do preço de comercialização. São exemplos de custos, a mão de obra da fábrica, depreciação de equipamentos da fábrica e matéria prima (DUTRA, 2003). Um sistema de custos bem implantado gera informações importantes para os diversos setores da empresa, auxiliando na tomada de decisão, mostrando como maximizar o lucro e permitindo a melhor utilização dos recursos da empresa. Custos Fixos são aqueles que independem da quantidade produzida. Custos Variáveis são aqueles que ocorrem na proporção da quantidade produzida, ou seja, variam de acordo com o volume de produção. TABELA 5 Custos Indiretos de Fabricação Atuais (Mensais) CIF’s

Água / Luz / Telefone / Impostos / Taxa de condomínio Funcionários Limpeza/ Higienização/ EPI/ Manutenção Contabilidade Fonte: Elaborado pelos autores

R$ 4900,00 5500,00 1500,00 110,00

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TABELA 6 Custos Variáveis Atuais (Mensais)

Custos Variáveis Gasolina Gordura Vegetal Sal Gás Banana in natura Embalagem

R$ 2500,00 2420,00 132,60 2112,00 5300,00 2782,72


TABELA 7 Custos Indiretos de Fabricação após a Automatização (Mensais)

R$ 7500,00 5500,00 2000,00 110,00

CIF’s

Água / Luz / Telefone / Impostos / Taxa de condomínio Funcionários Limpeza/ Higienização/ EPI/ Manutenção Contabilidade Fonte: Elaborado pelos autores

TABELA 8 Custos Variáveis após a Automatização (Mensais)

Custos Variáveis Gasolina Gordura Vegetal Sal Gás Banana in natura Embalagem

R$ 3000,00 2420,00 198,90 2112,00 7950,00 4174,08


3.3.1 Análise da Rentabilidade

Rentabilidade é o retorno esperado de um investimento. De acordo com o SEBRAE (2008), a rentabilidade esperada para as micros e pequenas empresas é de 2% a 4% ao mês sobre o investimento.

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Foi feita uma visita técnica na empresa, onde a sócia-proprietária nos forneceu os dados descritos abaixo, que permitiu avaliar a rentabilidade da fábrica de banana chips Komer Komer. Alguns dados foram passados com valores fechados, por exemplo o gasto com funcionários inclui encargos, salários, lanche e vale transporte. Os gastos com Limpeza, EPI`s, manutenção e higienização foram fornecidos com um único valor, assim como os gastos com água, luz, telefone, impostos e taxa de condomínio (taxa paga à prefeitura referente aos gastos com manutenção do local). O consumo mensal é de 400 caixas de 20 kg, totalizando 8000 kg de banana in natura. Foi informado uma relação de perda onde 4,6 kg de banana in natura gera 1 kg de banana frita, onde a produção mensal em pacotes de 50g é de 34784 pacotes, repassados aos clientes com valor unitário de R$0,95.

3.3.1.1 Antes da Automação TABELA 9 Dados para Demonstração do Resultado do Exercício (DRE)

Descrição

Quantidade Unidade

Banana in natura (caixas com 20kg) Banana Frita Vendas (Pacotes de 50g) Gordura Vegetal (Caixa de 25 Kg) Sal (Pacotes de 2 kg) Gás (12 botijões por semana) Embalagem

400 1739,2 34784 20 30 48 34784

Valor Unitário

Valor Total

13,25

5300,00

0,95 110,00 4,42 44,00 0,08

33044,80 2200,00 132,60 2112,00 2782,72

Caixa Kg Pacote Caixa Pacote Botijão Unidade


TABELA 10 Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) Receita de Vendas (-) Gordura vegetal Sal Gás Embalagem Gasolina = Margem de contribuição

R$

%

33044,80 2200,00 132,60 2112,00 2782,72 2500,00 23317,48

100,00 6,66 0,40 6,39 8,42 7,57 70,56

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(-) Banana in natura Limpeza/ Higienização/ EPI/ Manutenção Água/ Luz/ Telefone/ Impostos/ Taxa de condomínio Funcionários (com encargos) Contabilidade = Resultado Final

5300,00 1500,00 4900,00 5500,00 110,00 6007,48

16,04 4,54 14,83 16,64 0,33 18,18

R$

%

33044,80 9727,32 23317,48 17310,00 6007,48

100,00 29,44 70,56 52,38 18,18


TABELA 11 DRE Simplificada Receita de Vendas (-) Custo do Produto Vendido (CPV) = Margem de Contribuição (MC) (-) Custos Indiretos de Fabricação (CIF) Resultado Final


O ponto de equilíbrio (PE) é a quantidade mínima que deve ser vendida para não haver prejuízo. Seu cálculo é dado pela divisão dos custos indiretos de fabricação (CIF) pela margem de contribuição (MC) unitária. Sendo assim: PE = CIF / (MC / Unid) PE = 17310,00 / (23317,48 / 34784) PE = 25822,3 unidades Isso significa que a empresa deve vender pelo menos 25.823 unidades para cobrir seus gastos. A margem se segurança (MS) é calculada pela quantidade de produtos vendidos (34784) subtraída do valor do ponto de equilíbrio (25823). Nesse caso, a margem de segurança é de 8961 unidades.

3.3.1.2 Depois da Automação

Como não temos dados precisos do consumo que alguns itens terão após a automatização do processo, estimamos os valores com a média do processo atual, visando o aumento da produção em 50%, sem contratação de novos funcionários.

20

TABELA 12 Dados para Demonstração do Resultado do Exercício (DRE)

Descrição

Quantidade Unidade

Banana in natura (caixas com 20kg) Banana Frita Vendas (Pacotes de 50g) Gordura Vegetal (Caixa de 25 Kg) Sal (Pacotes de 2 kg) Gás (12 botijões por semana) Embalagem Fonte: Elaborado pelos autores

600 2608,8 52176 30 45 48 52176

Valor Unitário

Valor Total

13,25

7950,00

0,95 110,00 4,42 44,00 0,08

49567,20 3300,00 198,90 2112,00 4174,08

Caixa Kg Pacote Caixa Pacote Botijão Unidade

TABELA 13 Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) Receita de Vendas (-) Gordura vegetal Sal Gás Embalagem Gasolina = Margem de contribuição (-) Banana in natura Limpeza/ Higienização/ EPI/ Manutenção Água/ Luz/ Telefone/ Impostos/ Taxa de condomínio Funcionários (com encargos) Contabilidade = Resultado Final

R$

%

49567,20 3300,00 198,90 2112,00 4174,08 3000,00 36782,22 7950,00 2000,00 7500,00 5500,00 110,00 13722,22

100,00 6,66 0,40 4,26 8,42 6,05 74,21 16,04 4,03 15,13 11,10 0,22 27,68

R$

%

49567,20 12784,98 36782,22 23060,00 13722,22

100,00 25,79 74,21 30,48 27,68


TABELA 14 DRE Simplificada Receita de Vendas (-) Custo do Produto Vendido (CPV) = Margem de Contribuição (MC) (-) Custos Indiretos de Fabricação (CIF) Resultado Final


Ponto de equilíbrio:

PE = 23060,00/(36782,22/ 52176)

PE = CIF / (MC / Unid)

PE = 32710,87 unidades

21

Com o processo automatizado, seria necessário vender 32711 unidades para que não houvesse prejuízo. Como nesse processo o número total de unidades vendidas seria 52176, a margem de segurança seria de 19465 unidades.

3.3.2 Considerações

Analisando os dados coletados na empresa, chegou-se a um resultado final onde a mesma opera com lucratividade. Na análise pós automação, verificou-se que, caso implantado de fato, os lucros aumentariam consideravelmente. Comparado ao processo atual, o resultado da empresa alcançaria um lucro 128% maior. Sendo, porém, o valor da máquina a quantia de R$380.000,00, trata-se de um investimento relativamente alto para uma pequena empresa. Por utilizar o máximo de sua capacidade produtiva, a empresa obtém um lucro maximizado, atingindo facilmente o ponto de equilíbrio, mas que poderia ser maior se houvesse a comercialização das cascas, algo que representa uma perda grande da matéria prima.

3.4 Segurança do Trabalho

A segurança do trabalho é de suma importância para resultados positivos de uma empresa no mercado de trabalho. Acidentes ocasionam perdas totais ou parciais da capacidade humana de trabalho, a prevenção de acidentes contribui reduzindo os índices de falta, os atestados médicos, assegurando a saúde dos trabalhadores, e aumentando sua lucratividade.

3.4.1 Riscos ocupacionais antes da Automação

As cozinhas são locais que naturalmente apresentam diversos riscos associados à saúde e segurança. Na cozinha industrial o grau de risco aumenta consideravelmente, os funcionários estão expostos a riscos ocupacionais que devem ser eliminados ou minimizados. A produção de Banana chips não é diferente, e possui vários riscos ocupacionais que, de acordo

22

com (SCALDELAI et al., 2009) podem ser classificados segundo a natureza e a forma com que atuam no organismo humano como: riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes. Os riscos físicos são agentes de diversas formas de energia a que possam estar expostos os trabalhadores, tais como: ruído, temperatura, pressão, umidade, radiações e vibração, que são causadores potenciais de doenças ocupacionais, na produção de banana chips, os riscos de maior impacto são: o calor proveniente da fritadeira e da gordura vegetal que estão na faixa de 160 a 180 graus. Considera-se agente de risco químico, substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no organismo do trabalhador pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos gases, neblinas, nevoas ou vapores, ou que seja, pela natureza da atividade, de exposição, possam ter contato ou ser absorvido pelo organismo através da pele ou por ingestão. O risco químico que encontramos na atividade foi o uso de detergente e desengordurantes que são utilizados para higienização de piso, da máquina de corte, da fritadeira, louças, panelas e outros. Os riscos biológicos são aqueles que podem ser causados por: vírus, bactérias, parasitas, protozoários, fungos e bacilos. Na produção da banana chips, não foi identificado risco biológico de relevância ou contato com micro organismos que coloquem em riscos os funcionários. Risco ergonômico é um fator que possa interferir nas características psicofisiológicas do trabalhador, causando desconforto ou afetando sua saúde. Os riscos que encontramos na rotina de trabalho dos funcionários da Komer Komer foram: levantamento e transporte manual de cargas, trabalho é executado de pé durante a maior parte do tempo e a atividade monótona e repetitiva da casca manual da banana. Riscos de acidentes compreendem qualquer fator que coloque o trabalhador em situação vulnerável e possa afetar sua integridade, e seu bem estar físico e psíquico. As maiores incidências de acidentes na produção de banana chips, são cortes nas mãos, queimadura através do contato com superfícies quentes ou com gordura vegetal de fritura e quedas devido a pisos molhados e engordurados. Segundo SCALDELAI et al (2009), a ocorrência dos acidentes depende da atuação simultânea de uma série de fatores relativos à condição do ambiente de trabalho, ao próprio indivíduo e à atividade profissional, fatores que devem sempre ser considerados em conjunto para uma real análise do risco que os agentes ambientais oferecem à saúde dos trabalhadores.

23

3.4.1.1 Medidas de minimização dos riscos ocupacionais antes da Automação

As medidas de prevenção adotadas são várias dependendo do risco ocupacional relacionado. A NR-09 cita que o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), que visa à preservação da saúde e integridade física dos trabalhadores, deve ser elaborado tanto para uma empresa com quarenta funcionários, quanto para uma com quatro, possuindo diferenças na forma de elaboração, nas quais deverão ser implementadas medidas de controle e monitoramento dos agentes ambientais quantitativos. Para os riscos físicos, observamos algumas medidas de prevenção que a empresa adota como proteção coletiva a ventilação natural através de janelas, como proteção individual utiliza avental térmico. Os riscos químicos são de pouca relevância nesse processo de produção. As medidas de prevenção adotadas são o uso de luvas de látex e aventais impermeáveis, nos casos de funcionários que possuem alergia a detergentes e desengordurantes, de forma a evitar o surgimento de uma Dermatose Alérgica, sensibilidade a um produto químico. Com relação ao risco biológico não foi encontrado nenhuma situação que pudesse afetar a integridade física dos funcionários, devido ao descarte imediato de todo o resíduo gerado na produção, e o controle asséptico da matéria-prima em processamento e do produto final, através da utilização de técnicas adequadas de corte da banana e o armazenamento do chips, que proporciona uma redução da proliferação de microrganismos que venham a contaminar o produto, bem como evitar a sua contaminação por resíduos indesejáveis. Quanto aos riscos ergonômicos, foram tomadas ações preventivas simples como a adequação do ambiente de trabalho, inclusão de carrinhos para transporte de caixas de bananas e de gordura vegetal, rodízio na atividade de descascar a banana, por ser repetitiva, e por fim outro risco ergonômico que poderia ser minimizado e que a empresa não atentou até o momento, foi o trabalho de pé maior parte do dia. Os riscos de acidentes poderiam melhorar no que diz respeito a acidentes com as mãos, pois os funcionários não utilizam EPI ’s adequados para descascar as bananas verdes e lacrar os pacotes, sendo que a utilização de um EPI correto para as mãos eliminaria ou minimizaria boa parte de acidentes. Em contrapartida, como prevenção às quedas, realizam limpezas com frequência, mantendo os pisos sempre limpos e isentos de gordura.

24

3.4.2 Riscos ocupacionais após a Automação

O processo de Automação proposto contribuirá para eliminação de alguns riscos ocupacionais e minimização de outros, porém contribuirá de forma negativa no aumento da exposição a outros, anteriormente citados. Os riscos físicos serão minimizados, pois no processo de produção contínuo não será necessária a exposição dos funcionários ao calor no acompanhamento do processo de fritura, já que essa etapa será controlada automaticamente. Os riscos químicos e biológicos continuarão idênticos aos do processo anterior, pois os riscos químicos identificados fazem parte do processo de limpeza, que não sofrerá alterações significativas e os riscos biológicos continuarão inexistentes. No que diz respeito aos riscos ergonômicos, o transporte manual de cargas será minimizado, pois continuará sendo necessário transportar manualmente as bananas cascadas até o início da linha de produção, porém, após essa etapa, todo o transporte do processo produtivo será realizado pelas esteiras da linha, ao contrário do processo anterior, no qual era necessário o transporte dos chip’s entre cada uma das diferentes etapas. Por outro lado, o

trabalho monótono e repetitivo na atividade de descascar a banana permanecerá inalterado. Os riscos de acidentes com cortes nas mãos e quedas continuarão existindo, mas o risco de queimadura será reduzido com o novo processo.

3.4.2.1 Medidas de minimização dos riscos ocupacionais após da Automação

As medidas adotadas para os riscos físicos continuam muito parecidas com o processo anterior, um ambiente com ventilação natural através de janelas, os aventais térmicos são utilizados somente quando há necessidade de intervenção no processo, já que o processo anterior por batelada expunha os funcionários o tempo todo na fritadeira acompanhando, colocando e retirando as bananas. Nos riscos químicos e biológicos as medidas adotadas se mantiveram, utilizando luvas de látex para funcionários sensíveis a detergentes e desengordurantes, aventais impermeáveis e um controle asséptico rigoroso para evitar a proliferação de micro organismos.

25

Nos riscos ergonômicos, com processo de automação proposto, haverá uma redução no transporte manual de cargas, e aumento na demanda de banana verde cascada, consequentemente aumentando a exposição ao serviço monótono e repetitivo dessa atividade. A solução da empresa será aumentar o número de funcionários nesse setor e continuar com o rodízio dessas pessoas, já que, no mercado, ainda não existe máquina que descasque a banana verde. De acordo com a NR 17, “não deverá ser exigido nem admitido o transporte manual de

cargas, por um trabalhador, cujo peso seja suscetível de comprometer sua saúde e seg urança” e “para as atividades em que os trabalhos devam ser realizados de pé, devem ser colocados

assentos para descanso em locais em que possam ser utilizados por todos os trabalhadores durante as pausas”.

A exposição aos riscos de acidentes aumentarão junto com a demanda de banana cascada, e para minimizá-los as medidas devem ser as mesmas a serem adotadas com o processo atual, ou seja, a utilização de EPI’s adequados ao cascar as bananas, bem como a devida

higienização do local de trabalho, diminuindo assim o risco de quedas. De acordo com a NR-06, os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), são dispositivos de uso pessoal destinados a assegurar a saúde ou integridade física do trabalhador, devendo ser adequados ao risco de exposição. O empregador fica obrigado ao fornecimento destes equipamentos, com Certificado de Aprovação (CA) fornecido pelo Ministério do Trabalho aos fabricantes, que deve ser exigido pelo empregador no momento da compra. O trabalhador, por sua vez, fica obrigado ao uso correto dos EPIs, segundo a finalidade a que se destinam, responsabilizando se pela guarda e conservação dos mesmos e devendo comunicar ao empregador qualquer alteração que os torne impróprios para uso.

3.5 Pesquisa Operacional II

3.5.1 Sistemas de Filas

Segundo Taha (2008), a teoria de filas é uma ferramenta da pesquisa operacional que ao contrário das técnicas de otimização, propõe análises que visa oferecer um serviço satisfatório a clientes em espera. Ou seja, determina as medidas de desempenho de uma fila, permitindo assim projetar ou adequar a instalação de serviço, minimizando despesas.

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Os principais elementos de uma fila são o cliente e o servidor. Os clientes advindos de uma fonte, ao chegarem à instalação de serviço podem ser atendidos imediatamente ou permanecer em uma fila até que o servidor seja capaz de atendê- lo. Se a fila ficar “vazia”, ausência de fila, significa ociosidade do servidor. Na produção de bananas fritas, as etapas são: descascar as bananas, fatiar, fritar, resfriar, temperar e empacotar o produto, liberando-o para consumo. Tanto no processo atual quanto na mecanização sugerida, a etapa de descascar ocorre manualmente. As bananas descascadas são colocadas em caixas. Estas caixas entram em uma fila aguardando a liberação do fritador. Para atingir o proposto, na parte de pesquisa operacional, o foco será no sistema de fila gerado após o descascamento das bananas. Em função disso foi definido que os clientes serão as bananas já cascadas (em caixas por hora), prontas para as etapas de fatiamento e fritura. A etapa de fritura ocorre imediatamente após o fatiamento. Sendo assim, o tempo de fatiar e fritar serão somados a fim de formar um único tempo de processamento. A linha de fritura (fatiamento e fritura) será considerada a instalação de serviço. A disciplina da fila apresentada é a FIFO- first in, first out (a primeira caixa a chegar, é a primeira caixa a ser processada). Esse modelo de fila é apresentado por: (M/M/1):(FIFO/4/∞). O modelo que se aplica ao caso é o Modelo Generalizado de Fila de Poisson, pois as taxas de chegada e de saída dependem do número de clientes presentes na instalação de serviço. O modelo generalizado, utiliza-se das probabilidades para determinar as medidas de desempenho do sistema, que são: tempo estimado de espera na fila (Wq), tempo estimado de espera no sistema (Ws), número estimado de clientes na fila (Lq), número estimado de clientes no sistema (Ls) e Taxa de Utilização (ρ).

3.5.2 Sistema de produção atual

O sistema atual o processo existente é descontínuo, em bateladas. A empresa conta com um fritador em operação, ou seja, um servidor. As bananas são descascadas manualmente e colocadas em caixas aguardando o passo seguinte. As caixas chegam à instalação de serviço conforme uma distribuição de Poisson com uma média de três caixas por hora. O tempo de processamento de cada caixa segue uma distribuição exponencial com uma média de 20 minutos. Para que o produto final tenha uma boa qualidade, as bananas devem ser processadas no ponto exato de maturação. Caso ultrapasse esse ponto, durante a fritura as fatias de banana

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escurecem, amolecem e encharcam-se com o óleo. Sendo assim, observamos que não é permitido que haja muitas caixas com bananas descascadas, a fim de evitar que as bananas percam qualidade. Dessa forma, há uma limitação de três caixas, aguardando liberação do fritador. Temos então: Taxa de chegada: λ= 3 caixas/hora

Taxa de saída: µ= 1/0,3333= 3 caixas/hora A limitação de clientes no sistema se dá por: N=4 (3 clientes na fila e um em processamento). Encontrando Probabilidade de estado de equilíbrio: −…    − P0 µ µ−…µ

Sendo n= 1,2,3 e 4;

Têm-se:   1  µ P0

 1   P0

1  1P0

  2  µµ P0

 2  ² P0 ²

2  1P0

  3  µµµ P0

 3  ³ P0 ³

3  1P0

  4  µµµµ P0

  4   0

4  1P0

P0 + P1 + P2 + P3 + P4=1 P0 + P0 (1 + 1 + 1 + 1) =1 5P0 = 1 P0 = 1/5 P0=P1=P2=P3=P4=0,2 A taxa dos clientes que ficaram fora do sistema é dada pela multiplicação da taxa de chegada pela probabilidade de estado de equilíbrio de 4 clientes no sistema: Se λlost = λ* Pn Sendo assim: λlost = 3*0,20 = 0,6 caixas

28

A taxa de chegada efetiva, ou seja, dos clientes que chegaram no sistema (λeff) é

dada pela subtração da t axa de chegada (λ) pela taxa de chegada dos clientes que ficaram fora do sistema (λlost):  = λ - λlost λeff= 3-0,6 = 2,4 caixas

Encontrando a Taxa de Utilização do Sistema: ρ=

  = = 1 = 100% µ 

Segundo Taha (2008), o valor de ρ =

 não precisa ser menor que 1 µ

nesse modelo,

pois as chegadas no sistemas são controladas pelo limite de sistema, N. Isso significa que a taxa que importa é a λeff.

Encontrando o Número Estimado de Clientes no Sistema (Ls). Sendo Ls=

∑∞ =  teremos: Ls= (1*P1) + (2* P2) + (3* P3) + (4*P4) Ls= (1*0,2) + (2*0,2) + (3*0,2) + (4*0,2) = 2 caixas O tempo estimado de clientes no sistema (Ws) pode ser encontrado pela fórmula de Little: Ls = λeff*Ws 

Dessa forma, Ws =  

Ws = , = 0,833 horas Por definição, o tempo estimado de espera dos clientes na fila (Wq) pode ser encontrado subtraindo-se o tempo estimado no sistema pelo tempo de serviço esperado: 



Wq = Ws - µ = 0,833 -  = 0,5 horas Sendo Ls = Lq + Lq= 2,4 –

λeff , o Número Estimado de Clientes na Fila (Lq) é µ

dado por:

, = 1,2 caixas 

Pode-se verificar que as etapas analisadas (descascamento, fatiamento e fritura) do sistema atual, encontram-se no limite de utilização (100%). Há ocorrência de fila, nestas etapas,

29

pois o número médio de clientes na fila é 1,2 caixas. As etapas subsequentes (resfriar, temperar e empacotar) encontram- se equalizadas às primeiras. Em PCP verificou-se que tais etapas não operam em capacidade máxima. Segundo Prado (2009), quando ρ tende a 1, a fila tende a aumentar infinitamente.

Se há ocorrência de um saturamento do sistema, basta dobrar a capacidade de atendimento e então, ρ será menor que 0,5 para que a fila seja menor que 1.

3.5.3 Sistema de produção automatizado

No sistema automatizado, o processo é contínuo. As bananas descascadas são colocadas na cortadora de chips, que gera o corte das fatias redondas que caem diretamente sobre o óleo de fritura, no fritador contínuo. Do mesmo modo que no processo anterior, as bananas in natura são descascadas manualmente e colocadas em caixas para alimentar a linha contínua. Para poder analisar o reflexo da mecanização sobre o processo existente na empresa, adotaremos a mesma taxa de chegada utilizada do processo manual, que são em média, três caixas por hora. Na linha contínua, o tempo referente ao processamento de cada caixa nas etapas de fatiamento e fritura leva em média 10 minutos, considerando-se a capacidade máxima da linha. Mantendo a limitação de três caixas, aguardando liberação do fritador, temos: Taxa de chegada: λ= 3 caixas/hora

Taxa de saída: µ= 1/0,16667 = 6 caixas/hora A limitação de clientes no sistema se dá por: N=4 (3 clientes na fila e um em processamento). Encontrando a Taxa de Utilização do Sistema ρ=

  = = 0,50 = 50% µ 6

Encontrando o Número Estimado de Clientes no Sistema (Ls):

Para ρ≠1, usa-se Ls = ρ[

Desta forma têm-se:

−+ +  ] −− 

30

Ls = 0,50[

−(5 ∗,5 )+  ∗ ,5 ] −,5−,5

Ls = 0,8387 caixas Encontrando Probabilidade de estado de equilíbrio Sendo ρ≠1, Pn=

P4=

− −   −,5,5 = 0,0323 −,5 

Encontrando a taxa de chegada efetiva (λeff): λeff = λ(1- Pn) = 3(1- 0,0323) =

2,90 caixas

Encontrando o Tempo Estimado de Clientes no Sistema (Ws): Ws = Ls / λ eff Ws =

,887 = 0,2889 horas ,9

Encontrando o Número Estimado de Clientes na Fila (Lq): Lq = Ls -

 µ

Lq = 0,8387- (

,9 ) = 0,3554 caixas 6

Encontrando o Tempo Estimado de Clientes na Fila (Wq): 

Wq = ( ) =

,55 = 0,1225 horas ,9

No processo automatizado considerando estas variáveis, há uma ociosidade da linha de produção. O número estimado de cliente na fila é muito baixo, aproximadamente 0,36 caixas. A taxa de utilização já mostra que o sistema oferece uma capacidade de atendimento maior. Nesse caso os gestores poderiam disponibilizar recursos (matérias-primas, recurso humano, etc) para alavancar a produtividade. Como a automação sugerida é uma linha contínua, as etapas posteriores às etapas analisadas estariam equalizariam naturalmente, respeitando-se a capacidade do equipamento. Para a realização destas análises a fase de empacotamento não foi alvo de estudo.

31

3.6 Gestão da Qualidade I

A gestão da qualidade pode ser definida como uma atividade coordenada para dirigir e controlar uma organização no sentido de possibilitar a melhoria de produtos e serviços. Os princípios fundamentais da gestão da qualidade são: foco no cliente, qualidade em primeiro lugar, melhoria contínua de produtos e processos, envolvimento, comprometimento e desenvolvimento de recursos humanos. A abordagem por processos permite uma visão sistêmica do funcionamento da empresa como um todo, possibilitando o alcance mais eficiente dos resultados desejados. Na Komer Komer o objetivo foi aumentar a produtividade e qualidade da banana chips e garantindo cada vez mais sua aceitação no mercado. À medida que os clientes tornamse cada vez mais instruídos, suas expectativas crescem em relação a um produto ou serviço, a única maneira para que o negócio sobreviva é o comprometimento com a qualidade. “Hoje, no mundo, não é mais possível atingir resultados competitivos sem um

conhecimento multidisciplinar atualizado, para a integração de toda organização em torno de seu negócio” RODRIGUES (2006).

3.6.1 Ferramentas da qualidade utilizadas no processo de automação

3.6.1.1 Brainstorming

Para iniciar utilizaram a ferramenta chamada Brainstorming. “Brainstorming ou tempestade de idéias, é um processo de grupo que os indivíduos emitem idéias de forma livre, sem críticas, no menor espaço de tempo possível” (Marshall et al.,

2011). Essa técnica foi

utilizada para desenvolver e explorar a potencialidade criativa do grupo na sugestão de novas idéias, com foco principal no aumento de produção da banana chips mantendo a qualidade do produto. As idéias sugeridas foram: a) Aumentar o número de funcionários; b) Aumentar a capacidade da fritadeira; c) Trabalhar em revezamento de turno;

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d) Capacitar funcionários; e) Redimensionar o processo de produção atual; f) Investir em uma linha continua de produção da banana chips; g) Reduzir a espessura da fatia; h) Aumentar a temperartura da gordura vegetal para reduzir o tempo de fritura. i) Pesquisar no mercado máquina para descascar a banana verde; j) Comprar máquina para temperar a banana frita; k) Tratar com fornecedor para melhorar qualidade da banana verde; l) Comprar outra máquina para fatiar as bananas.

3.6.1.2 Estratificação

Para podermos priorizar a ação a ser tomada, meio à várias sugestões, será necessário estratificar para faciltar a priorização. De acordo com Marshall (2011), a estratificação consiste no desdobramento de dados, a partir de um levantamento ocorrido, em categorias, grupos ou, melhor dizendo, estratos , para detrminar sua composição. Seu principal objetivo é auxiliar na análise, possibilitando a visualização da composição real dos dados por extrato. Separou-se as sugestões em categorias, e foi colocado em um gráfico de barras para que seje tratado de forma sistemática.

GRÁFICO 1 – Estratificação das sugestões Fonte: Elaborado pelos autores

Como podemos observar no gráfico acima, no total de doze sugestões de melhoria propostas, cinco estão relacionadas a categoria máquinas.

33

Os dados foram colocados em um gráfico de pareto para auxiliar na priorização das sugestões e conhecer a porcetagem acumulada das cinco propostas de melhoria relacionadas as máquinas.

GRÁFICO 2 – Pareto da estratificação por categoria Fonte: Elaborado pelos autores

A partir da análise do gráfico de pareto, foi possível verificar que aproximadamente 42% das sugestões foram relacionadas as máquinas, facilitando a priorização das sugestões na Matriz RAB.

3.6.1.3 Matriz de Priorização RAB

É uma matriz de priorização de projetos e/ou ações para solução de problemas que considera três critérios em sua avaliação: a) Rapidez: em quanto tempo podemos implantar a melhoria; b) Autonomia: o grau de autonomia para implantar a melhoria; c) Benefício: benefício que a melhoria trará.

Para confeccionar a matriz de priorização foi necessário definir parâmetros para que se possa pontuar a sugestões levantadas no Brainstorming e estratificadas no gráfico de Pareto, como a quadro abaixo:

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QUADRO 1 Parâmetros para pontuação das sugestões Pontos

Rapidez

Autonomia

Benefício

5

Até 30 dias

Funcionários

Qualidade + Produção

3

Até 60 dias

Empresários

Qualidade

1

Mais que 60 dias

Necessidade de recursos extras

Produção


Após definidos os parâmetros, foram colocadas as sugestões estratificadas na matriz de priorização e pontuou-se, priorizando em função da sugestão com maior pontuação.

FIGURA 9 – Matriz de priorização RAB Fonte: Elaborada pelos autores

Como é possível observar na matriz de priorização RAB, após a pontuação das sugestões de melhoria, a matriz mostra que “investir em uma linha de produção contínua de banana frita” trará maior benefício, aumentando a produtividade e qualidade do chips.

Após a priorização será necessário utilizar outra ferramenta da qualidade para implementar a sugestão, e será utilizado o “Plano de Ação”.

3.6.1.4 Plano de Ação 5W2H

O plano de ação 5W2H é uma ferramenta que define métodos, responsabilidades, prazos, objetivos e recursos associados. Utiliza-se o plano de ação para planificar num único local todas as ações necessárias para planejar o alcance de uma meta, implementar um projeto

35

e construir algo. O acompanhamento periódico do plano pelo responsável permite a antecipação a possíveis problemas que possam impedir o cumprimento das ações planejadas. Recebeu esse nome devido à primeira letra das palavras em inglês: a) What (o que será feito); b) Who (quem fará); c) When (quando será feito); d) Where (onde será feito); e) Why (por que será feito); f) How (como será feito); g) How Much (quanto custará). O acompanhamento dos status de cada ação deve ser feito ao longo do tempo, desde a época em que está sendo planejada, enquanto em execução e quando concluída. Para se garantir que as ações sejam cumpridas nos prazos determinados, o acompanhamento deve ser feito numa freqüência menor do que a dos vencimentos das ações mais importantes. O plano de ação foi divido entre os sócios proprietários e os funcionários da Komer Komer.

FIGURA 10 – Plano de ação 5W2H Fonte: Elaborada pelos autores

36

Após concluir o plano de ação verificou se que o custo de aquisição de uma linha continua de produção de banana chips é um investimento muito alto para a Komer Komer no momento, mesmo sabendo de seus benefícios com relação à produção e qualidade do chips e um acréscimo de 128% ao lucro da empresa.

3.6.2 Benefícios advindos da utilização das ferramentas da qualidade

Através das metodologias das ferramentas da qualidade aplicadas, foi possível identificar uma ação a ser tomada em meio a várias sugeridas, auxiliou na análise de vários critérios dentro da limitação de uma empresa de pequeno porte. As ferramentas da qualidade proporcionam um direcionamento e uma visão sistemática na qual compõe um planejamento das ações em busca do resultado almejado. Contribui com aumento da produção, eficiência de processos, melhoria contínua e seu foco principal que é qualidade. Na indústria alimentícia a qualidade do produto final é de extrema importância, tendo em vista a sua sustentabilidade no mercado.

3.7 Integração entre as Disciplinas

A interação das seis disciplinas nos permite perceber a complexidade do sistema produtivo e os reflexos que as diversas áreas promovem umas sobre as outras. Apesar do controle e organização que PCP exerce sobre a produção, a Automação e Controle de Processos, oferece meios de alavancar a produção, permitindo maiores ganhos para o empreendimento. Além desses ganhos, uma melhora na forma de execução das atividades pode refletir em benefícios para os funcionários com a minimização de riscos ocupacionais, evidenciando a preocupação em Segurança do Trabalho. A Pesquisa Operacional, através do estudo das teorias das filas, permite conhecer e analisar os indicadores de desempenho, embasando de forma favorável ou não, na implementação de novos projetos, no caso em questão na automação sugerida. Da mesma forma, os dados coletados sobre os Custos envolvidos no processo, reforçam e norteiam as decisões empresariais quanto ao seu crescimento e permanência no mercado.

37

A Gestão da Qualidade fundamentada nos seus princípios de melhoria contínua, atendimento nas necessidades dos clientes e desenvolvimento de seus recursos humanos, promove a junção necessária à administração da empresa, adotando os conhecimentos das demais disciplinas citados neste trabalho.

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4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A empresa oferece com o sistema atual de produção, um bom controle de qualidade, de processos e de custos. A automação proposta traria, de fato, ganhos significativos em ralação à produtividade e parcialmente quanto à segurança do trabalho. Como a empresa busca agregar valor aos seus produtos, através de embalagens aluminizadas e pela alta aceitabilidade do produto no mercado, haveria demanda para o excedente de produção com o advento da mecanização. Um ponto positivo com esta mecanização é que não implicaria em demissões. Uma preocupação social quando se sugere alguma forma de automação é a troca do trabalho humano por máquinas implicando em demissões e piora da qualidade de vida dos desempregados. Neste caso o remanejamento dos funcionários para a etapa de descasque seria o suficiente para o aumento da produtividade. Fato confirmado pelos cálculos de desempenho do sistema em Pesquisa Operacional. Na análise de custos, se a automação for implantada, os lucros aumentariam consideravelmente. Comparado ao processo atual, o resultado da empresa alcançaria um lucro 128% maior. Sendo o valor da máquina a quantia de R$380.000,00, trata-se de um investimento relativamente alto para uma pequena empresa. Caberia uma análise mais detalhada em opções de financiamentos nas redes bancárias e também pelo Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES). Contudo, a automação sugerida é viável sob o ponto de vista das outras disciplinas abordadas, pois os ganhos obtidos em controle de processo, segurança do trabalho, qualidade e custos, são vantajosos para qualquer empresa que queira se consolidar no mercado.

Análise Da Viabilidade Da Mecanização Na Produção de Bananas Chip’s

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