amef

ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA FALLA EQUIPO 1 Eusebio Yescas Evandale Rodriguez Patricio Soqui



Definición y aplicación



PFMEA de Proceso



PFMEA de Diseño



Definición y aplicación



PFMEA de Proceso



PFMEA de Diseño



El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para: •

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

•

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

•

Documentar los hallazgos del análisis.

ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS Causas raíz Diseño de experimentos POKA YOKES

Efecto de X's en las Y = CTQs

Ideas

Técnicas de creatividad Tormenta de ideas Metodología TRIZ

Generación de soluciones

Evaluación de soluciones (Fact., ventajas, desventajas)

No

¿Solución factible? Si

Implementación de soluciones y verificación de su efectivdad

Soluciones verificadas ACTUALIZAR AMEFP





FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño. FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso Componente ________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a Requeri- de Falla (es) v Mecanismos s mientos de falla . de la falla e

O c c u r

Controles Controles de de Diseño/ Diseño/ Proceso Proceso Actuales Actuales Prevención Detección

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CONTROL DE LA MEJORA Soluciones implementadas Documentar Estándares y Capacitar de trabajo Herramientas Lean

Plan de Control CEP Poka Yokes

Plan de Control y Monitoreo

Si

¿Proceso en control? No

Tomar acciones correctivas y preventivas Actualizar AMEFP

PFMEA o AMEF de Proceso Fecha límite: Concepto

Prototipo

Pre-producción /Producción

DFMEA PFMEA

DFMEA Falla

Característica de Diseño Forma en que el

producto o servicio falla Controles

Métodos de Verificación y Validación del Diseño

PFMEA Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso





Se recomienda que sea un equipo

multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

¿Cuando iniciar un FMEA?  







Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema). El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio. El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________



Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Pasos del proceso Del diagrama de flujo

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r


Acciones Tomadas



AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________




Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial



Acciones Tomadas






El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido). Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo de falla

Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado

Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________





Efectos potenciales En caso de falla


Acciones Tomadas


Definiciones Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseño Material incorrecto Demasiado esfuerzo

Proceso Error en servicio No cumple requerimientos

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales

Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos –

• Efectos Mayores Subsecuentes – •

Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________




Severidad en caso De ocurrir falla



Acciones Tomadas


CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

Calif.

Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Peligroso sin aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso

10

Peligroso con aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso

9

Muy alto

El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

7

Modera do

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto

6

Bajo

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación

3

Muy menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación

2

Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto

1

Ninguno

4


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________



Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l e Artículo / Potencial Potencial Potencial(es) / a v Función de Falla (es) Mecanismos s . de falla de la falla e Ensamble



Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones

Acciones Tomadas




Permite obtener ideas de los participantes





Anotar el problema en el cuadro de la derecha Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas correspondientes a: • • • • • •

Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Métodos

•

Las diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio

o

Medio ambiente Clima húmedo Distancia de la agencia al changarro

Clientes con ventas bajas Malos itinerarios

Métodos Frecuencia de visitas

Posición de exhibidores

Falta de supervi Falta de ción motivación

Ausentismo

Calidad del producto Conocimiento de los mínimos por ruta

Medición

Rotación de personal

Elaboración de pedidos

Seguimiento semanal

Descompostura del camión repartidor

Maquinaría

Personal

Materiales

Tipo de exhibidor

¿Qué produce bajas ventas de Tortillinas Tía Rosa?

Diagrama de relaciones No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programación de acuerdo a pedidos Constantes cancelaciones de pedidos de marketing

Falta de prog. De la op. En base a los pedidos Programación deficiente Capacidad instalada desconocida

Falta de coordinación al fincar pedidos entre marketing y la op. Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes

No hay coordinación entre marketing operaciones

Falta de com..... Entre las dif. áreas de la empresa

No hay com..... Entre las UN y la oper.

Marketing no tiene en cuenta cap de p. No hay com..... Entre compras con la op. general

Influencia directa de marketing sobre compras

parte inv..... Y desarrollo’’’

No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio

Duplicidad Demasiados deptos de funciones de inv..... Y desarrollo

Altos inventarios

Compras aprovecha ofertas

Mala prog. De ordenes de compra

Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por

Influencia de la situación econ del país

No hay control de inv..... En proc.

Falta de control de inventarios en compras

Perdida de mercado debido a la competencia

Falta de comunicación entre las unidades del negocio

Falta de coordinación entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo

Diagrama de árbol Primer nivel

Segundo nivel

Tercer nivel Medios

Medios Medios o planes Meta u objetivo

Medios o planes

Cuarto nivel Medios



Para cada causa probable , el equipo deberá por medio del diagrama 5Ws – 1H: •

Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.

•

Seleccionar la manera que: 

represente la causa de forma efectiva, y



sea fácil y rápida de aplicar.

Calendario de las actividades ¿qué?

¿por qué?

¿cómo?

¿cuándo? ¿dónde?

¿quién?

1 Tacogenerador de motor

1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio

1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.

Abril ’04

Área A.

J. R.

2 Sensor circular y de velocidad de linea.

2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor

2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.

Abril ’04

Área A.

U. P.

3 Ejes principales de transmisión.

3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio

3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas.

Abril’04

Área A.

F. F.

4 Poleas de transmisión de ejes

4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio.

4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.

Abril’04

Área A.

J. R. U. P.


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________





Probabilidad de Ocurrencia de La falla


Acciones Tomadas


CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes

Índices Posibles de falla 100 por mil piezas

Alta: Fallas frecuentes

Moderada: Fallas ocasionales

Baja : Relativamente pocas fallas Remota: La falla es improbable

<

Ppk

Calif.

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

9

20 por mil piezas

> 0.78

8

10 por mil piezas

> 0.86

7

5 por mil piezas

> 0.94

6

2 por mil piezas

> 1.00

5

1 por mil piezas

> 1.10

4

0.5 por mil piezas

> 1.20

3

0.1 por mil piezas

> 1.30

2

0.01 por mil piezas

> 1.67

1


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________





Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control


Acciones Tomadas


Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales •

Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificación

• •

•

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores



Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e



Ensamble

Probabilidad de Detección de la falla

Acciones Tomadas


CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA Detección

Criterio

Tipos de Inspección A

B

Métodos de seguridad de Rangos de Detección

Calif

C

Casi imposible

Certeza absoluta de no detección

X

No se puede detectar o no es verificada

10

Muy remota Remota

Los controles probablemente no detectarán Los controles tienen poca oportunidad de detección Los controles tienen poca oportunidad de detección

X

El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspección visual El control es logrado solamente con doble inspección visual

9

El control es logrado con métodos gráficos con el CEP

6 5

Muy baja

X X

8 7

Baja

Los controles pueden detectar

X

Moderada

Los controles pueden detectar

X

El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación

Moderada mente Alta Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X

X

Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste)

4

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X

X

Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante

3

Muy Alta

Controles casi seguros para detectar

X

X

Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar l a parte discrepante

2

Muy Alta

Controles seguros para detectar

X

No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto

1

X

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso críticos Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

ANALISIS ANALISIS DEL MODO Y EFECTO EFECTO DE DE FALL FALLA A AMEF de Proceso Proceso Compo Component nente e ____ ______ ____ ____ ____ ____ ____ __ Respon Responsa sabl ble e del Diseño Diseño _____ _______ ____ ____ ___ _

AMEF Número Número _____ _______ ____ ____ ____ ____ ____ __

Ensamble __ ________________

Pagina __ _______de __ _______

Pre paró __ _______________

Equipo de T rabajo ___________

FECHA (orig.) de FM EA ______(re v .) ______




Riesgo, atacar Los más altos primero

Acciones Tomadas


Requeridas para todos los pasos críticos del proceso  Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.  Describir la acción adoptada y sus resultados.  Recalcular número de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del proceso

ANALISIS ANALISIS DEL MODO Y EFECTO EFECTO DE DE FALL FALLA A AMEF de Proceso Proceso Compo Component nente e ____ ______ ____ ____ ____ ____ ____ __ Respon Responsa sabl ble e del Diseño Diseño _____ _______ ____ ____ ___ _

AMEF Número Número _____ _______ ____ ____ ____ ____ ____ __

Ensamble __ ________________

Pagina __ _______de __ _______

Pre paró __ _______________

Equipo de T rabajo ___________

FECHA (orig.) de FM EA ______(re v .) ______




Acciones Tomadas


Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs



Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por: • • • • • • •

Olvidos Malos entendidos Identificación errónea Falta de entrenamiento Distracciones Omisión de las reglas Falta de estándares escritos o visuales



Beneficios •

No requiere entrenamiento formal

•

Elimina muchas operaciones de inspección

•

Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.

•

Contribuye al trabajo libre de defectos





Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta. Para prevenir errores humanos se tienen: • • •

Diseño de métodos para evitar errores Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error



Los mecanismos de alerta de errores incluyen: • • • •

•

Uso de colores Formatos guía para facilidad de llenado Mecanismos para detectar el proceso de información equivocada Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de inspección sucesivos (Shingo)



Permite obtener ideas de los participantes



Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto        

¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual? ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente? ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más? ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual? ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual? ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas? ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente? ¿qué arreglos podemos hacer al método actual?

Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras.  Exponer una intuición sin tener que justificarla 





Juicio, lógica y cautela Mirar adelante hacia los resultados de una acción propuesta



Interesante, estímulos y cambios



Visión global y del control del proceso

Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las hay.  Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables 

• •

Protegen de los elementos productos simples Son a prueba de agua productos laminados

• • •

Son de hule flexibles Tienen bolsas Tienen capote

flexibilidad de distribución productos de bolsillo publicidad amplia territorial

Haga Preguntas en base a las 5W – 1H. Por qué es esto necesario?  Dónde debería hacerse? 

Cuándo debería hacerse?  Quién lo haría? 

Qué debería hacerse?  Cómo debería hacerse? 



Se inicia en el centro de una página con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imágenes claves



Organización; Palabras Clave; Asociación; Agrupamiento



Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,



símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados. Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.









Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora del diseño Probar en pequeño la efectividad de las soluciones Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones Hacer un plan de implementación de las soluciones (Gantt o 5W – 1H)

Implantación de soluciones

Verificación de soluciones PUNTO CRITICO

ACTIVIDADES

2.5

2

2.19 2.14 2.1 2

2.22 1.9

2.33

1.8

1.76 1.7

1.5

1.6

1.5

1.32 % 1 D E F E 0.5 C T U 0 S

1.4

Ejemplo 1.

0.9

may-97 jun-97

jul-97

ago-97 sep-97

oct-97

nov-97

0.87

dic-97

1.3

1.2

0.94

ene-98

1.1 1 0.99 0.94

0.79

feb-98 Mzo-98 abr-98

PLAN DE CONTROL Pag. Prototipo No. De Plan de Control

Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono

Fecha (Orig.)

de Fecha (Rev.)

No. De parte / Revisión

Equipo de trabajo

Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)

Descripción del producto

Fecha de aprobación

Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)

Otras aprobaciones

Fecha de otras aprobaciones

Planta

Código del proveedor

Características Descripción de Máquina o Clase Métodos la operación equipo de especial EspecificacionesTécnicas de Muestra Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Método de Plan de medición y del producto Tacaract. Frec. control reacción o proceso evaluación maño

No. Parte /

Plan de control

CONTROL PLAN of

Page Prototype

Pre- launch

Production

Key Contac /Phone

Date (Orig.)

Date (Rev.)

Part Number/Latest Change Level

Core Team

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/Description

Supplier/Plant Approval/Date

Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

ControlPlan Number

Supplier/Plant

Supplier Code

Part /

Process Name /

Mac hine, Device,

Process

Operation

Jig, Tools

Number

Desc ription

For Mfg.

Characteristic s

Special

Methods

Char. No.

Product

Process

Class.

Product/Process

Evaluation/

Specific ation/

Measurement

Toleranc e

Technique

Sample Size

Control Method

Reac tion

Plan

Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades -

Freq.

Hoja de Instrucción No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripción

Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas

Especificación & Tolerancia

Dibujo No. Nivel Criterio

Operación No. Instrumento

-

Ayuda Visual Operador Instrucciones:

Distribución

Maquína

Tamaño Frecuenc. Método de d´muestra Registro

Elaboró

calidad Aprobó Plan de Reacción



Una Carta de Control es como un historial del proceso... ... En donde ha estado. ... En donde se encuentra. ... Hacia donde se puede dirigir



Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos. ¿Qué tanto se ha mejorado? ¿Se ha hecho algo mal?



Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso, denominadas “causas especiales o asignables de variación.”

Propósito - Determinar las funciones que

serán evaluadas en el DFMEA; describir la función relacionada con los productos.

Proceso 







Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/productos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto. Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida. Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________



Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura de engrane Relacione las proporciona funciones del claro de diseño de la aire entre parte o ensamble dientes

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Acciones Tomadas



AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________



Resultados de Acción C O Controles Controles de Modo Efecto (s) S Causa(s) l c de Diseño Diseño Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a c Actuales Actuales Función de Falla (es) v Mecanismos s u Prevención Detección de falla . de la falla e r Abertura La abertura Identifica modos de engrane no es falla tipo I proporcio suficiente claro de inherentes al aire entre diseño dientes


Acciones Tomadas


Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales

Efectos en el Area Local – Impactos Inmediatos –

• Efectos Mayores Subsecuentes – •

Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________



Resultados de Acción C O Controles Controles de Modo Efecto (s) S Causa(s) l c de Diseño Diseño Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a c Actuales Actuales Función de Falla (es) v Mecanismos s u Prevención Detección de falla . de la falla e r Abertura La abertur LOCAL: engrane no es Daño a sensor Describir los efectos proporcio suficiente de velocidad y de modo de falla en: claro de engrane LOCAL aire entre El mayor subsecuente dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final Falla en eje

CON CLIENTE Equipo parado


Acciones Tomadas


Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto

Rango

Criterio

No

1

Sin efecto

Muy poco

2

Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

Poco

3

Menor desempeño

4

Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el del artículo o sistema.

Moderado

5

El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.

Significativo

6

El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.

Mayor seriamente

7

El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.

Extremo inoperable.

8

El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema

Serio tiempo, materia de

9

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en riesgo.

Peligro

10

Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________



Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura La abertur LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcio suficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado


Usar tabla para determinar la severidad


Acciones Tomadas


Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla • Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte

Selección de Material – Tolerancias/Valores objetivo – Configuración – Componente de Modos de Falla a nivel de Componente –

• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,

tales como: – Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico • Mecanismos de Falla – Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________






Identificar causas de diseño de causas, y mecanismos de falla que pueden ser señalados para los modos de falla


Acciones Tomadas


Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia

Criterios

Rango Probabilidad de Falla

Remota

Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

1

<1 en 1,500,000

Zlt > 5

Muy Poca

Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

2

1 en 150,000

Zlt > 4.5

Poca

Fallas aisladas asociadas con productos similares

3

1 en 30,000

Zlt > 4

Moderada

Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

4 5 6

1 en 4,500 1 en 800 1 en 150

Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5

Alta

Este producto o uno similar han fallado a menudo

7 8

1 en 50 1 en 15

Zlt > 2 Zlt > 1.5

Muy alta

La falla es casi inevitable

9 10

1 en 6 >1 en 3

Zlt > 1 Zlt < 1

Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________






3


Rango de probabilidades en que la causa identificada

Acciones Tomadas


Identificar Controles Actuales de Diseño Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos Análisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseño Prototipo de Prueba Prueba Acelerada • •

•

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________







¿Cuál es el método de control actual que usa ingeniería para prevenir y detectar el modo de falla?

3

Acciones Tomadas


Rangos de Detección (DFMEA) Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1

Detectado antes de la ingeniería prototipo

2-3

Detectado antes de entregar el diseño

4-5

Detectado antes de producción masiva

6-7

Detectado antes del embarque

8

Detectado después del embarque pero antes de que el cliente lo reciba

9

Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10

No detectable hasta que ocurra la falla en campo


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________






¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa?


7

Acciones Tomadas

3

5


Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150


AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________



Resultados de Acción Artículo / Función Abertura engrane proporcio claro de aire entre dientes

C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Potencial Potencial e Potencial(es) / a de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e La abertur LOCAL: no es Daño a sensor suficiente de velocidad y engrane


D e t e c

R P N

MAXIMO PROXIMO Falla en eje

7

Acciones Tomadas

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x


Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación

3

5 105


Requeridas para todos los CTQs Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.  Describir la acción adoptada y sus resultados.  Recalcular número de prioridad de riesgo . 

Reducir el riesgo general del diseño

amef

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