AG A G L OME R A D O DE D E MA D E R A ¿QUÉ ES EL AGLOMERADO DE MADERA? El aglomerado de madera es un material que se vende en tableros y está compuesto por partículas de madera de diferentes tamaños, unidas entre sí por algún tipo de resina, cola u otro material y posteriormente prensada a temperatura y presión controlada formando el tablero. El origen de las partículas madera y de los materiales de unión varía y de ahí que sea más o menos ecológico. Los aglomerados son las maderas más baratas porque están hechas con virutas de restos de cortar otras maderas naturales o restos sobrantes de maderas de los aserraderos. Se llama aglomerado porque está construido con agregación o aglomeración (o unión) de varias partículas, en este caso virutas de madera.
Aquí vemos diferentes tamaños de tableros de aglomerados. Se distinguen muy bien por las virutas de las que están formadas las planchas. Su textura es irregular y porosa, por lo que regularmente hay que aplicarles una chapa delgada u otro proceso que la alise para poder darle un buen terminado.
I.
ASPECTOS ASPECTOS GENER ALES:
1.1 Formación del aglomerado de madera: Un aglomerado es aquel elaborado con virutas de madera (que previaamente se han desfibrado) mezcladas con resinas sinteticas mediante fuerte presión y calor, en seco, hasta alcanzar una densidad media.
1.2 Fabricación del aglomerado de madera a partir del aserrín: El aserrín se combina con otras partículas de la madera para hacer tablones. Una forma de madera sintética, la madera aglomerada se fabricó por primera vez en Alemania por Max Himmelheber luego de la segunda Guerra Mundial. Antes de ese tiempo, el aserrín y la viruta se utilizaban sólo como combustible, pero la invención del aglomerado le dio un propósito nuevo a los subproductos de madera. Los aglomerados se producen de varios espesores y se utilizan por lo general para partes de muebles y como aislantes de paredes y pisos.
Refinación de los residuos de la madera El aserrín a menudo se mezcla con otras piezas de restos de madera para crear una placa de aglomerado. Las partículas más conocidas son astillas, viruta y escamas, las cuales son reunidas en los aserraderos y llevadas en su estado en bruto a los fabricantes de aglomerados. El aserrín se tamiza y luego se guarda cada partícula por separado según su tamaño.
Mezclado y secado Los materiales de madera se mezclan con el aserrín en una máquina cilíndrica grande. El polvo se combina con proporciones iguales de otras partículas de madera de forma que cada tabla tenga una composición similar de materiales. La máquina de mezclado también deshidrata las partículas de madera. Las máquinas industriales grandes pueden calibrarse hasta 1.600 grados y extraer hasta 60 toneladas de agua por hora.
Ingredientes de adhesión El aserrín y las partículas mezcladas se rocían con una resina a base de formaldehído, como urea-formaldehído o fenol-formaldehído, la cual ayuda a adherirlos juntos. También se agregan ceras para ayudar a impermeabilizar el producto final. Otros ingredientes de adhesión pueden incluir agentes ignífugos y pesticidas para ahuyentar las terminas y otros insectos.
Placas La mezcla de resina se coloca de manera uniforme, aproximadamente tres veces el espesor de la placa real. El alisado de la superficie con rodillos permite asegurar que toda la placa tendrá la misma densidad, ya que la placa se crea en un molde continuo. Luego se aplica presión a la madera, al igual que una corriente de calor (aproximadamente 360°), que ayuda a fundir la resina y comprimir las partículas.
Terminación Los pasos finales incluyen el esmerilado, corte y laminado. Los rodillos o las placas de terminación se utilizan para esmerilan y lijar la madera antes de cortarla en las dimensiones estándares, de 8 a 10 pies de ancho (2,44
a 3 m) por 24 pies de largo (7,32 m). Luego de ello, se pueden laminar las placas o terminarlas con enchapado, el cual es revestimiento de papel fino que imita la madera actual. Las placas terminadas son empaquetadas y almacenadas hasta su envío.
1.3 Usos del aglomerado de madera en la construcción:
Tabiques: DISTANCIA MAXIMA RECOMENDABLE ENTRE APOYOS. Para el revestimiento de tabiques, el tablero debe fijarse sobre la estructura de madera o metal conformada por pies derechos y cadenetas. Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias entre apoyos.
DISTANCIA ENTRE APOYOS FIJACION. Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos, fijándolos a la estructura desde el centro de los tableros hacia los bordes, dejando para el final el perímetro de estos. Debe cuidarse que la madera utilizada en la estructura del tabique posea un adecuado porcentaje de humedad (15% o menos), libre de nudos sueltos, cantos muertos e imperfecciones que debiliten el material.
TABIQUES AUTOSOPORTANTES. A continuación se dará a conocer los modos de colocación de paneles para tabiques estructurales: Trace con lienza y plomo los ejes del tabique cuidando el paralelismo y aplomo de las líneas. Sobre estas líneas fije las soleras de madera al piso, cielo y muros u otro elemento estructural (pilar, viga, etc.) formando un marco perimetral. Las soleras se anclarán con clavos, tornillos o clavo HILTI según se trabaje sobre madera, radiar o losa de hormigón. Las escuadrías mínimas para las soleras se señalan en cuadro adjunto:
En caso de ser radiares en primer piso o muros exteriores de albañilería, recomendamos aislar los listones con una capa de fieltro u otro producto similar o usar madera impregnada. Los anclajes se colocarán cada 35 cm como mínimo. Clave y encole un junquillo de madera, de escuadría según lo señalado en cuadro "Escuadrías Mínimas", sobre la solera. De este modo se formará un marco perimetral en forma de L. Coloque los clavos cada 30cm de distancia y use cola f ría de carpintería. Coloque el tablero sobre el marco afianzándolo, si es necesario, con clavos lanceros. El tablero debe tener una altura de 10mm menor que el vano y se debe dejar una junta de dilatación de 5 mm entre el Panel y la solera vertical. No es recomendable que el tabique tenga una altura superior a los 2,50 m.
La unión entre tableros, en función del espesor con que se trabaja, se realizará de la siguiente forma: Detalle A Colocación de listones verticales. Las uniones encoladas entre tableros se taparán con dos tablillas por ambos lados de escuadría mínima de 14 x 45 mm. Las maderas se encolarán al tablero afianzándolas con clavos cada 15 cm de distancia entre sí. Si se desea rigidizar mejor el tabique, recomendamos poner tablillas intercaladas al centro del tablero, y/o aumentando el grosor de los marcos y tablillas de unión para obtener una mayor sección de los refuerzos del tabique. Detalle B Unión con lenguetas. El siguiente paso es la colocación del guardapolvo, el que tendrá como mínimo las escuadrías señaladas en cuadro "Escuadrías Mínimas". Se clavará sólo a la solera para formar un marco continuo con forma de U. El guardapolvo cumple la función de listón de cierre y se debe clavar cada 30 cm. Soluciones constructivas. Para un mejor aprovechamiento se puede unir trozos menores con una lengüeta encolada. Este trabajo se puede realizar en terreno fresando el borde del tablero con una tupí eléctrica portátil o "Reuters", o en el taller con sierra circular en posición.
TABIQUE
Revestimientos de cielo: Es así como podemos desarrollar un sistema de cielo estructurado por madera o perfiles metálicos revestido. Para el revestimiento de cielos, el tablero debe fijarse sobre una estructura de madera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas. Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias entre apoyos:
FIJACIÓN. Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos, fijándolos a la estructura desde el centro de los tableros hacia los bordes, dejando para el final el perímetro.
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERADO DE MADERA: FISICAS Y MECANICAS.
DENSIDAD: La densidad de los tableros fluctúa entre 400 y 800 Kg/m3, dependiendo del tipo de tablero y de su espesor a mayor espesor menor densidad.
RESISTENCIA A FLEXION:
La resistencia a la flexión define la capacidad de carga admisible que soporta un tablero en condiciones de carga puntual y considerando apoyos en ambos extremos (Kg/cm2).
RESISTENCIA A LA TRACCION: La resistencia a la tracción define la capacidad de cohesión interna que tienen las partículas o fibras al interior del tablero, esto permite que el tablero conserve de mejor forma sus características durante el tiempo, ante las diferentes solicitaciones a que el tablero estará sometido.
ESTABILIDAD DIMENSIONAL: Los tableros se comportan higroscópicamente en consideración a su composición basada en madera, lo cual significa que su contenido de humedad depende de la humedad ambiental. Esta característica da por resultado una variación dimensional en el ancho y el largo del tablero, en la medida que capte o pierda humedad. Se logrará la estabilidad dimensional del tablero una vez que éste logre la humedad de equilibrio con el ambiente (aclimatación), siendo éste el momento más apropiado para la instalación del tablero, minimizando así sus deformaciones.
ACLIMATACION: Todos los tableros de madera deben aclimatarse a la humedad ambiental del lugar donde se instalarán, antes de ser fijados a la estructura, ya que la humedad de los tableros a la salida de la fábrica oscila entre 8 y 9%, la que normalmente es menor a la de la obra. En el proceso de búsqueda de la humedad de equilibrio el tablero sufre una dilatación, la que no debe traducirse en una deformación, por esta razón, el tablero debe instalarse ya estable dimensionalmente. Un correcto aclimatado se logra separando los tableros de forma tal que cada uno de ellos exponga sus dos caras al aire por un período determinado, este período de ser de un mínimo de 24 horas, el cual va a depender del tipo de tablero que se utilice.
JUNTAS DE DILATACION: Debido a que los tableros están fabricados con madera y a pesar de haber realizado un buen aclimatado antes de su aplicación, el tablero sufrirá una variación dimensional causada por los cambios de humedad y temperatura del ambiente donde estará aplicado. Esta es la razón para ejecutar las juntas de dilatación, para lo cual se debe dejar una juntura vertical de 5 mm entre los tableros y de 6 mm contra el cielo y el piso. Estas juntas pueden dejarse a la vista o taparse con junquillos o tapajuntas, pero en ningún caso deben rellenarse con material rígido.
RESISTENCIA AL FUEGO: Como resistencia al fuego se define el tiempo durante el cual una estructura mantiene sus características sin variación, al aplicar por una de sus caras una fuente controlada de emisión de fuego en condiciones de laboratorio particulares.
RESISTENCIA AL IMPACTO: Debido a que una gran aplicación de los tableros es como revestimiento de tabiques, es importante conocer su comportamiento frente al impacto. La norma chilena NCh 806 EOf71 considera satisfactorio para este tipo de producto una resistencia de 120 Joules sin deterioro aparente del panel o 240 Joules sin romperlo.
RESISTENCIA A LA ABRASION: La determinación del comportamiento frente a la abrasión es un criterio importante para el control de la calidad superficial, ya que esta resistencia señala la capacidad que tiene la superficie de este tablero frente al desgaste ocasionado por las sucesivas limpiezas durante su vida útil, así como frente al roce con distintos objetos.
AISLACION ACUSTICA: Considerando que un tabique está destinado a ser usado como elemento divisorio entre recintos, la aislación acústica dependerá tanto de su conformación interior como de su revestimiento.
Presentación:
Las planchas, en lo que es el trato comercial, son entregadas con sus caras perfectamente lijadas, lo cual permite cualquier t ipo de acabado que se le quiera dar. Pueden ser cortadas, aserradas, fresadas, agujereadas, clavadas, atornilladas, lijadas y cepilladas. En el caso de la utilización de tornillos y clavos, deben emplearse más largos que los utilizados en la madera natural, además para mejorar la resistencia en la colocación en herrajes, deben reforzarse los cantos con listones o tarugos. Los cantos a la vista pueden protegerse con sellantes, pastas o masillas sintéticas, aplicadas con espátulas; o bien con chapas de madera, listones o perfiles plásticos. Las planchas pueden unirse o ensamblarse de tope, con lengüeta, tarugos o ser fresadas o encoladas. En el caso de utilizar algún tipo de pintura que contenga agua, tales como: látex, vinílicas, artificiales, etc., es necesario que el material se impregnado previamente con aceite de linaza o un imprimante sintético, debido a que si la pintura se coloca directamente sobre la plancha las astillas superficiales de esta se pueden levantar. Por ultimo este tipo de producto posee caras las cuales son muy apropiadas para colocar algún tipo de enchapado.
Transporte: El transporte de los tableros va a variar según el ti po de elemento que se va a utilizar, es decir, en camiones, grúa horquilla, carros o transporte manual.
En camión: En
el caso particular de la conducción el conductor debe tener gran preocupación en la frenada y curvas, ya que la carga está compuesta por una gran cantidad de elementos con movimiento independiente. En la estibación de carga se recomienda no colocar más de 2 paquetes en la altura y en lo posible colocados de forma transversal al eje longitudinal del camión. Se debe dar un buen amarre a los paquetes para lo cual se debe utilizar un número adecuado de tensores o cuerdas.
En grúa horquilla: En
el caso de que la carga se encuentre en forma transversal, se requerirá la utilización de una grúa horquilla de uña larga, 15 m. Se debe utilizar un separador de 3” x 3” de manera que la uña pueda tomar la carga sin ningún tipo de problema. En carros: En este tipo de transporte es muy importante la colocación adecuada de las planchas en forma paralela a la base del carro de arrastre. Transporte manual: El transporte en este caso es individual y debe ser ejecutado por 2 personas.
ALMACENAMIENTO EN OBRA:
II.
En un lugar bajo techo de acuerdo a las especificaciones anterior. En ambientes de alta humedad, se recomienda cortar zunchos de amarres del paquete. Cuando es en bodegas con pisos de tierra y alta humedad en el suelo se debe construir una plataforma con paneles desechados y separadores de 4” x 4” para apilar los tableros, colocando un plástico entre plataformas y los tableros para el paso de humedad.
VENTAJAS DEL AGLOMERADO DE MADERA RESISTENCIA MECÁNICA. Los tableros presentan excelentes características en cuanto a resistencia al impacto y flexión, solicitaciones importantes en este tipo de aplicación.
RESISTENCIA A LA HUMEDAD. Esto ocurre gracias al empleo de resina fenólica A, que confiere a los tableros propiedades hidroresistentes sin necesidad de tratamiento, asegurando su durabilidad en el tiempo.
FACILIDAD DE INSTALACIÓN. Gracias a sus dimensiones, el tiempo empleado en la faena de montaje se reduce notablemente, lo cual está directamente asociado con una disminución de los costos en mano de obra.
TERMINACIÓN SUPERFICIAL. Gracias a la excelente lisura superficial y asociado al gran formato del tablero, se obtiene una terminación totalmente libre de deformaciones.
PROTECCIÓN DE LOS BORDES. En general, los bordes de los tableros de madera son los más expuestos a sufrir ataques por humedad, especialmente los bordes inferiores al ser usados en revestimientos exteriores. Es por ello que se recomienda sellar todos los cantos del tablero, para así evitar la posible entrada de humedad al interior, con una pintura del tipo óleo o esmalte de buena calidad. Así también, cuando el tablero se aplica en zonas muy húmedas, se recomienda que los bordes inferiores del tablero se traten con algún impermeabilizante superficial no basado en agua (por ejm: pintura asfáltica modificada), abarcando una cinta de 10 cm de ancho, como mínimo, desde el borde de la placa, esto asegura una mayor durabilidad.
ALGUNOS TIPOS DE AGLOMERADOS DE MADERA
TIPO OBTENCION CONTRACHAPADOS Están formados por chapas de madera colocadas entre si y prensadas
CARACTERISTICAS APLICACIONES En general, son muy sensibles a los cambios de humedad y temperatura, pueden llegar a curvearse
Se utilizan en ebanistería, puertas, embalajes, embarcaciones.
TABLEROS AGLOMERADOS
Se elaboran con virutas de madera adheridas entre sí con cola
Suelen ser frágiles e indeformables, aunque algunos de los materiales que los componen pueden ocasionar curvatura
Se usan para fabricar todo tipo de mobiliario, revestimiento de techos, paneles aislantes, etc.
TABLEROS DE FIBRA
Las fibras se obtienen moliendo las astillas. El resultado son pequeños hilos leñosos que se comprimen y se unen con un adhesivo. Se obtiene a partir de restos de madera, residuos procedentes del aserradero, recortes sobrantes, etc.
Son muy resistentes a la humedad y no se pudren
Se emplean para revestimiento de exteriores
Es compacto, flexible y fácil de trabajar
Se utiliza como embalaje por medio del pegado, para revestir fondos de armarios, etc.
TABLEX
1.- MADERAS ARTIFICIALES: Las maderas artificiales se obtienen de la tala de ramas de árboles, triturado, encolado, prensado y secado de los mismos. Se presentan en tableros.
TABLEROS LISTONADOS
CHAPADOS
DENSIDAD MEDIA
Se trata de tableros constituidos por li stones o tablas de madera del mismo tipo (pino, haya, etc.) encolados por sus cantos. Poseen las mismas propiedades que la madera correspondiente. Su ventaja fundamental consiste en ofrecer mayores superficies para l a fabricación de muebles. Están formados por una base de madera de gran resistencia, a la que se ha pegado una lámina muy fina de madera o melamina, que le da un acaba- do atractivo.
Es un tablero de fibra de densidad media. Se fabrica a partir de pulpa de madera a la que se ha quitado previa- mente la lignina y se le añade una resina sintética. Después se prensa y se deja secar. Se emplea como fondo de armarios y cajones.
2.- MATERIALES CELULOSICOS: Son, como su nombre indica, aquellos que han sido elaborados con la celulosa de la madera. El papel es el más importante. a) FABRICACION DE PAPEL
En el proceso de fabricación del papel, la madera se tritura y se mezcla con agua y productos químicos para ser transformada en pasta de celulosa. Esta es prensada y laminada a máquina hasta convertirse en una banda de papel.
b) CORCHO
El corcho es un material orgánico que se obtiene de la corteza del alcornoque. El proceso de extracción se realiza cada 9 años, con sumo cuidado, procurando no dañar el árbol. La corteza se deja secar al aire durante unos tres meses y luego se hierve en agua con productos químicos para hacerla más suave y resistente Se trata de un material poroso, elástico, muy ligero, impermeable y que no se pudre con la humedad. Además es un excelente ai slante térmico y acústico. Se emplea como material aislante en el revestimiento de suelos, techos y paredes. Con él se fabrican tapones y corcheras.
c) CAUCHO
El caucho es una goma elástica que se obtiene de la savia del árbol este árbol se le realiza un corte en forma de espiral y así se obtiene el látex.
En 1839 Goodyear descubrió por casualidad el proceso de vulcanizado. Con él se logra que el caucho tenga una dureza y resistencia mayor que en estado natural. Con el caucho se hace el hule o goma que se emplea en la fabricaci ón de gomas, impermeabl es, neumáticos, correas de relojes, etc.
¿ CUÁ LE S S ON LA S V E NTA J AS Y DE S VE NTAJ A S DE LOS A G LOME R ADOS DE MADER A LAMINADA CON MELA NINA? Los aglomerados melamínicos son fáciles de limpiar debido a su superficie sin poros, lo que los hace especialmente aptos para ambientes donde altamente higienizados. Son resistentes al calor y a los productos de limpieza domésticos. Esto evita la formación de microorganismos en su superficie. El corte de estos tableros resulta sencillo si se realiza con sierras de dientes de carbono al tungsteno. Pero deben evitarse las vibraciones de la máquina para que no se produzcan desperfectos en los bordes. Los bordes de estos tableros deben cubrirse con molduras recubiertas de folio melamínico, cubre cantos de PVC o cantos melamínicos (estos se encuentran en los mismos diseños que los tableros). Sus caras recubiertas de melanina permiten un cavado de gran calidad en los productos fabricados con estos tableros, sin requerir trabajo de terminación. Su instalación es rápida, barata y por tanto, los costos de los productos fabricados con este material son bajos también. Los aglomerados melamínicos presentan una amplia gama de diseños y acabados en su superficie. Son durables y requieren un mantenimiento escaso o nulo, según la situación. Para mobiliario de baños y otros sitios muy expuestos a la humedad, deben utilizarse aglomerados melamínicos hidrófugos. No deben utilizarse a la intemperie ni expuesto directamente a los rayos solares.
IMPACTO AMBIENTAL DE LA EXPLOTACIÓN DE LA MADERA
Erosión del suelo por el viento o por el agua, al disminuir la capa de tierra vegetal que lo recubre.
Desestabilización de las capas freáticas (aguas subterráneas)
Reducción de la biodiversidad.
Contribución a los desequilibrios climáticos, ya que los bosques suponen un consumo considerable de dióxido de carbono.
