REVESTIMIENTO DE FIBRAS DE MADERA PRENSADA
MARCAS: CORLOK Y DECOPLACAS
A) Clasificación del material según su origen, conformación o elaboración. Indicando constitución o materia prima para la elaboración. B) Procedimiento de extracción, conformación o depuración en el curso de los naturales
Maderas reconstituidas: Todo panel o tablero fabricado con derivados de la madera. Pueden ser madera maciza, chapas, cintas, partículas, fibras, cortezas o a partir de otras materias primas que dan origen a: -
Tableros contrachapados Tableros de fibra HDF y MDF(fibrofacil) Tableros de partículas Tableros enlistonados
(terciados) estructurales No estructurales
Tablero de fibras de madera prensada HDF: Fabricado a partir de fibras húmedas a gran
presión y elevada temperatura, pueden contener adhesivos o no según el proceso de fabricación. Su densidad varía entre 800 y 1.000 Kg/m³. Si el proceso es húmedo la unión se realiza por las propias sustancias de la madera, si el proceso es seco se añaden adhesivos. El grueso de este tablero no suele ser superior a 5 mm. Tipos de tableros HDF según su proceso Industrial Según el proceso industrial de fabricación empleado, se clasifican dos tipos, los Hardboard S1-S, y los hardboard S-2-S.
Los Hardboard S-1-S ó Smooth one Side, lo que quiere decir un lado liso, son producidos VIA HUMEDA o SEMI HUMEDA. Se caracterizan por presentar una cara lisa y la otra rugosa. La cara rugosa en éste caso, es por una imposición del proceso industrial, donde aparece por la necesidad de evacuar el agua, que en este tipo de procesos, se utiliza como medio de transporte de las fibras y haces de fibras. Generalmente no llevan aglomerantes en su masa.
Los Hardboard S-"-S ó Smooth two Sides, lo que significa dos lados lisos, son producidos VIA SECA. Presentan sus dos caras lisas; lo que puede darse porque no es necesario evacuar el líquido de transporte de las fibras.
C) PROCESO DE PRODUCCION
La madera rolliza, primeramente se astilla en discos giratorios que poseen cuchillas, estas astillas caen a un molino a martillos generándose astillas de distintas medidas, las que son clasificadas en una zaranda vibratoria. Los tamaños de 6 y 45 mm son utilizados directamente en el proceso, las mayores se reprocesan y las menores se desechan. Las astillas pasan a silos de almacenamiento, para luego ser trasladadas para su desfibrado a las desfibradoras. Estas desfibran las astillas convirtiéndolas en pulpa bajo el efecto de temperaturas de 150200°C, y la acción de discos acanalados. Esta pulpa pasa a ciclones donde se condensa el vapor, y luego es refinada en refinadora con cilindro de piedra ranurado, el cual al girar aprieta las fibras contra las paredes del recipiente que lo contiene. Esta pulpa refinada pasa por criba hasta los tanques de almacenaje donde se mantiene en suspensión. Cuando se requiere resistencia a la humedad y el mojado o para aumentar la resistencia mecánica, se puede agregar cola, en el "cajón de encolado", que puede ser de parafina, resina o bakelita emulsionada, y se precipitan con sulfato de aluminio. De esta forma la pulpa tratada llega a la "maquina plana formadora de las hojas". Se trata de una malla continua, donde la pulpa escurre por gravedad y vacío, y se van formando las
hojas de 4x18 pie. Estas hojas pasan a la prensa de platos, donde se obtienen 20 placas cada 16 minutos. La presión se inicia a 4550 Kg/cm2, luego pasa a 610 kg, y finalmente se vuelve a la inicial. Los platos de la prensa están a 170200°C. Las hojas pueden ser endurecidas mediante un tratamiento térmico (120 150°C) en cámaras de templado, para evitar torceduras van a cámaras de humectación donde se uniformizan a 6%, en 9 horas. Finalmente las hojas se cortan a medidas definitivas (4 pie x 6, 8, 9, 10 y 12 pie). Se obtienen chapas de pesos de 3,5 kg/m2 (densidades de 1.000 1.100 kg/m3) y espesores de 3,5 y 5 mm.
D) CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL MATERIAL
Espesor medio 4,8 mm Medidas 1,22 x 2,75 m Humedad 4 - 8.5 % Absorción maxima agua en 24 hs 25 % Absorción superficial agua en 24 hs 0a2% Densidad media 900 - 1100 kg/cm² Peso promedio 5 kg/m2 Resistencia de rotura por flexión 400 - 800 kg/cm2 Resistencia a la tracción perpendicular caras Min 7 kg/cm2 Módulo de elasticidad 50.000 60.000 kg/cm2 Brillo : ° Gardner Cabezal 60° 15 a 20 ° G Dureza cara pintada 180 seg (mínimo) Propiedades físicomecánicas: del tablero Hardoard "Corlok" Fuente: Fiplasto s.a
E) USO DEL MATERIAL
Los tableros de fibra prensada son ideales para ser aplicados en cualquier superficie plana o curva, como revestimiento en pisos, puertas, muebles, paredes, cielorrasos, etc. Paso 1. Humectación del Material. Preparación del paramento
Para permitir la preexpansión de la Placa de Corlok y evitar dilataciones posteriores, es fundamental humectar los tableros entre 18 y 24 horas antes de su instalación. Se aplica 1 Litro de agua en la cara posterior (o rugosa) de la placa, distribuyéndola con esponja, rodillo o pincel en forma homogénea en toda la superficie. Dejar secar por completo la cara decorada, si fuera necesario. Luego de humectarlas, apilar las placas colocando enfrentadas las caras humectadas. Es importante dejarlas reposar sobre una superficie perfectamente horizontal para evitar el pandeo.
El momento ideal para la colocación del material es cuando las placas estén planas, luego de la humectación.
Paso 2. Corte de los paneles
Cuando sea necesario cortar los paneles, hacerlo con un serrucho de dientes finos sobre la cara decorada, o con sierra circular o caladora sobre cualquier cara.
Paso 3. Preparación de Superficies Paredes en Buenas Condiciones
Para el pegado directo sobre la pared, ésta deberá estar firme, sin polvillo, arena u otros elementos desprendibles. Tampoco deberá tener humedad, grietas, hongos, salitres ni rajaduras en el revoque. Para una correcta instalación se debe utilizara adhesivo de contacto de primera calidad, el cual deberá aplicarse sobre ambas superficies; es decir, sobre la pared y sobre la totalidad del reverso de la hoja de Corlok. Paredes en Malas Condiciones
Si la superficie a revestir no está en buenas condiciones o tiene humedad, se recomienda colocar primero un film de polietileno y luego bastidores de madera de ¾" de espesor en adelante y de 2" de ancho. En el encuentro de placas el ancho de los listones deberá ser de 3" para permitir el apoyo de las mismas. La distancia entre listones será de 30 cm. Se debe completar el bastidor con listones de 2" de ancho donde se apoyan los bordes superior e inferior. Se deberá aplicar adhesivo de contacto sobre los bastidores y sobre TODA
la cara posterior de la placa de para que éste actúe como sellador, incrementando las propiedades aislantes del material.
Los listones en los que se encuentran dos placas deben tener 3", como mínimo. Es importante aplicar adhesivo sobre la TOTALIDAD de la superficie rugosa de la placa y en los listones.
Paso 4. Junta de dilatación
Cualquiera sea el sistema de colocación, para prever la futura dilatación del material, deje una luz de 2mm. en rincones y bordes superior e inferior de cada placa, y de 1 a 1,5 mm. en el encuentro de las mismas.
Paso 5. Fijación del Corlok
Para lograr una perfecta adherencia del revestimiento a la superficie es necesario golpear la placa con un martillo de goma. Si se coloca sobre bastidores, sólo se debe golpear en la zona donde están ubicados los listones. Si se coloca directamente sobre la pared, es importante eliminar el aire que pudiera quedar entre ésta y la placa. Para eso, se debe golpear toda la superficie de un extremo al otro recorriendo la totalidad de la placa. De esta manera se asegurará una fijación perfecta.
Paso 6. Accesorios de Terminación
Si es necesario utilizar molduras para unir las placas, hay una amplia variedad de molduras rigidas en madera, polietileno expandido, PVC, aluminio, etc. que permitirán dar una terminación al revestimiento. Las molduras más comunes son los frizos, zócalos, separadores de placas y ángulos externos e internos.
Paso 7. Mantenimiento
El revestimiento se mantiene inalterable limpiándolo regularmente con un trapo húmedo y agua jabonosa. Nunca se debe usar detergentes, limpiadores abrasivos o esponja de acero, pues éstos pueden afectar la perfecta superficie del material.
F) ACOPIO Y MANIPULACION
El tablero debe ser almacenado en lo posible en forma horizontal. Si el espacio de almacenamiento es reducido se recomienda un apilamiento oblicuo, con un ángulo que no supere los 20º con respecto de la vertical. En ambos casos, la superficie de apoyo debe ser lisa y completamente aislada de la humedad. Los tableros deben mantenerse despegados del suelo sobre soportes (pallets o tacos) de igual escuadría con una distancia máxima de 80 cm entre ejes.
Al igual que en el transporte, los tableros deben estar perfectamente alineados para evitar daños en las esquinas. Si se almacena, paquete sobre paquete, es necesario considerar que la ubicación de los separadores siempre debe encontrarse en perfecta verticalidad. La escuadría mínima de los separadores es 3" x 3".
G) PROPIEDADES TECNOLOGICAS DEL MATERIAL
Cuando sea necesario cortar los paneles, hacerlo con un serrucho de dientes finos sobre la cara decorada, o con sierra circular o caladora sobre cualquier cara.
Adhesividad: debe ser unido al bastidor o directamente a la pared usando adhesivos especiales para madera
H) FORMAS COMERCIALES DEL MATERIAL
Corlock comercializa por placa de 2,75 x 1,22m a un precio de 265$ Decoplacas comercializa por placa de 2,75 x 1,22m a un precio de 140$
