6-3-2018
UNIDAD 1 Daniela Mancilla Prado Administración de Operaciones 2 Aurelio Sánchez
INDICE Introducción……………………………………………………………………………… . 2
Unidad 1 Planeación Agregada…………………………………………………………..3 1.1 Programación maestra de la producción (MPS) ……………………………………4 1.2 Interfaces funcionales…………………………………………………………………6 1.3 Desarrollo de un programa maestro de producción MPS…………………………7 1.4 Cantidad Disponible Para Promesa………………………………………………..12 1.5 congelación del MPS……………………………………………………………..…13
1.5.1 Suavización Exponencial……………………………………………………..…14
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Introducción La planeación agregada sirve como eslabón entre las decisiones sobre las instalaciones y la programación. La decisión de la planeación agregada establece niveles de producción generales a mediano plazo, es por ello que se hace necesario que en la empresa se implemente dichos procesos, tomando decisiones y políticas que se relacionen con el tiempo extra, contrataciones, despidos, subcontrataciones y niveles de inventario. El conocimiento de estos factores nos permitirá determinar los niveles de producción que se plantean y la mezcla de los recursos a utilizar. Al igual que la planeación agregada existen otros tipos de control y programación que permite que la empresa cumpla con las expectativas esperadas. Es de hacer notar que para la implementación de dichos planes se hace necesario tomar en cuenta muchos factores en donde se estudia los niveles de oferta y demanda, así como también los recursos a ser utilizados a través de la planeación agregada, en donde estos sistemas de planeación y programación de las operaciones darán cohesión a las actividades de producción y estarán dirigidas a asegurar la eficiencia competitiva de la organización.
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Unidad 1 Planeación Agregada La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo. La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses). A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en referencias, sino que considera familias de productos. Así mismo se consideran los recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día), sino que se planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada en el Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o "planeación de taller", si se aplica planeación jerárquica, claro está. VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN AGREGADO A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una serie de consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso social o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar las variables de decisión y restricciones para la planificación. La eficiencia del plan depende en gran m edida de la calidad de la información recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre procesos estandarizados. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo, que ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que dentro del plan afecten el costo.
Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra). Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción) Despidos (Compensaciones legales) Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima) Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad) Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS
Tiempos y términos de entrega Nivel de servicio Curvas de aprendizaje Tasas de producción
VARIABLES DE DECISIÓN
Nivel de fuerza laboral: interna y externa Nivel de producción Horas de trabajo: normales y extras Niveles y políticas de inventario.
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1.1 Proceso de Programación maestra de la producción (MPS) MPS fija la cantidad de cada uno de los artículos que se producirán, para ser completada en un horizonte corto de planeación de la gama de artículos, para que al terminar puedan ser mandados al cliente o al almacén de producto terminado. Un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales. Objetivos del MPS Los objetivos del plan maestro de la producción son dos: Programa los artículos que se terminaran puntualmente, para satisfacer a los clie ntes. Programa para evitar sobrecarga y cargas ligeras, facilita a la producción para utilizar la capacidad de la producción eficientemente. Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases: Establecer los compromisos de envío al cliente. Utilizar eficazmente la capacidad de la planta. Lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y marketing. Las unidades en que puede ser expresado un MPS son: Artículos acabados en un entorno continuo (Make to stock). Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock) . Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order) El horizonte de tiempo de un MPS, puede ser Variable y dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde una hora hasta varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, en áreas de mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos: Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP. Medio fijo: aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos. Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificación al MPS. En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la consideración de los siguientes elementos: a. b. c. d. e.
El plan agregado en unidades de producto. Las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto. Los pedidos en firme comprometidos con los clientes. La capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo Otras fuentes de demanda.
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Dentro del proceso de "formalización del MPS, algunas de las Funciones claves que este debe cumplir son:
Traducir los planes agregados en artículos finales específicos. Evaluar alternativas de programación. Generar requerimientos de materiales. Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización. Facilitar el procesamiento de la información Mantener las prioridades válidas.
Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, adolecen de los mismos problemas de la planificación agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante, plantea la existencia de otros métodos para la desagregación, a saber: 1. Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación satisfactoria. 2. Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que permiten la minimización de los costos. 3. Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.
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1.2 Interfaces funcionales Operaciones necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización incorporadas al plan de producción. Aun cuando los programas maestros de producción estén sometidos a continua revisión, los cambios deberán hacerse con pleno conocimiento de sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto. Muchas compañías se enfrentan con frecuencia a esta situación, y el problema es mayor cuando un cliente importante está involucrado en él. A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se dispondrá de menos recursos para otros productos, lo cual pondrá en peligro sus respectivos programas. Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura deban autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de cuestiones. Interfaces Funcionales
Se necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización incorporadas al plan de producción. Están sometidos a continua revisión. Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto. A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se dispondrá de menos recursos para otros productos. Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura deberán autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de cuestiones.
Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual. Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo. Marketing lo emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las demandas de los clientes y administrar programas de entrega de artículos. Manufactura lo utiliza para estimar los efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad, en estaciones de trabajo cuya importancia es decisiva. Las computadoras personales, en virtud de sus excelentes capacidades gráficas, han brindado a los administradores acceso a muchos informes relacionados con el MPS, que pueden visualizar en formatos legibles y útiles.
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1.3 Desarrollo de un programa maestro de producción MPS Se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, a juicio de los autores, adolecen de los mismos problemas de la planificación agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante, existen otros métodos para la desagregación, a saber: • Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de lacapacidad para los producto s en un grupo hasta que se determine una combinación satisfactoria .• Métodos de program ación matemática: Modelos de optimización que permiten la minimización de
los costos .• Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a soluciones
satisfactorias aunque no óptimas. Procedimiento para el Desarrollo del MPS En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales importantes o críticos con especial atención. Se recomienda el siguiente procedimiento: 1. Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de planificación fijo: – Las características de planificación de necesidades para el plan maestro
deproducción se verifican en Customizing de MPS o en planificación denecesidades. El Tipo de fijación se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte deplanificación fijo y si estas propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificación fijo. Tras determinar qué tipo de fijación hay que utilizar, se provee a los materiales de la característica de planificación de necesidades correcta para el plan maestro de producción – Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también puede utilizar el grupo
de planificación de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de planificación fijo a un material. El horizonte de planificación fijo que realiza la asignación manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificación fijo del grupo de planificación de necesidades
2. En el menú para MPS existe un proceso de planificación global separado para piezas principales y para la planificación individual de material. Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de planificación global MPS. El proceso de planificación para los demás materialesse lleva a cabo independientemente del proceso de planificación global. Elproceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, según la cantidad de materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con quedeban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidadesmodificadas. Según las opciones de la característica de planificación de necesidades, sólo seproponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte deplanificación fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual. Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso MPS el sistema sólo planifica en el nivel de piezaprincipal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista demateriales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores.
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3. Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando lasfunciones interactivas del plan maestro de producción. En este nivel, se ajusta elplan maestro para las piezas principales. Se planifican y programan laspropuestas de pedido nec esarias para cubrir infracoberturas dentro delhorizonte de planificación fij o. También es posible planificar piezas principales individuales utilizando elproceso de planificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificación global, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior. 4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo el proceso de planificación global para todas las partes secundarias. Aquí existen varias opciones: El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materiales puedelanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratarpartes de la Planificación de necesidades en la imagen inicial del proceso deplanificación para MPS. El sistema sólo planificará los demás niveles de la lista de materiales si está configurado este indicador. Si sólo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales, puede utilizarse la planificación individual de varios niveles en el menú MPS. Ejemplo de elaboración de un MPS Tenemos la siguiente información de entrada, que nos relaciona el inventario inicial, las órdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronóstico corto en unidades d e producto:
Además, ingeniería tiene establecido un tamaño de lote fijo de: 1800 unidades para este producto, por cuestiones de operación. La plantilla que precisamos será la siguiente:
El primer paso consiste en llenar la plantilla con la información disponible, es decir, nuestros pronósticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del período 1.
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El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a validar si nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo, surge un interrogante, ¿Cuál es el requerimiento del período, el pronóstico o el pedido? Tendremos en cuenta el máximo valor entre los dos. En caso del que nuestro inventario no tenga la capacidad de su plir nuestros requerimientos, se dice que requerirá de MPS. Sí... ...Entonces El valor de MPS puede variar según el sistema de loteo que se tenga establecido. Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada período, para lo cual recurrimos al balance de inventarios con una pequeña modificación, en este caso se reducirá el máximo valor entre pronóstico y pedidos de dicho período. El inventario inicial de cada período, corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior. Aclarado esto, procedemos con el cálculo del primer período: Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS será igual a 0. Nuestro inventario final será entonces:
Procedemos con el período 2: Dado que nuestro inventario inicial en el período 2 (0) SI es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pronóstico = 700), decimos que el MPS será > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamaño de lote fijo de 1800 unidades, por lo tanto ese será el valor del MPS del período 2. Nuestro inventario final en el período 2 será entonces:
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Proseguimos con los cálculos y obtendremos el siguiente MPS:
Si bien la dinámica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de mejora del método pasan por el tamaño del lote, razón por la cual es importante considerar los sistemas de loteo
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1.4 Cantidad Disponible Para Promesa - DPP o ATP Parte de la información clave que el departamento de producción debe suministrar al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que están disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronósticos y pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos factores afectan las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en inglés (Available To Promise). El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de períodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por el pronóstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar nuestra capacidad de oferta. En primer lugar el cálculo del DPP se debe restringir sólo para el período 1, y los períodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como disponible las cantidades del MPS, más el inventario inicial y debe deducir las órdenes en firme (pedidos reales) de ese período y de todos los períodos que lo subsiguen hasta que haya un nuevo MPS. Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:
Para efectuar el DPP del período 1, debemos recurrir al siguiente cálculo: Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 2, por ende sólo debemos contemplar los pedidos reales del período 1:
Para determinar el DPP del período 2, debemos recurrir al siguiente cálculo: Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 4, por ende se deben contemplar los pedidos reales del período 2 y 3:
Continuamos con los cálculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:
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1.5 congelación del MPS Esta replantación del MPS se pude enmarcar dentro de la heurística del horizonte rodante. Planificar en horizonte rodante es re planificar un MPS cuando hay información actualizada. Por otro
lado, existen dos aproximaciones para mejorar la calidad de un MPS, estas son las siguientes: l. Congelamiento del MPS II. Uso del Stock de seguridad. Según algunas investigaciones la utilización del periodo de congelamiento acerca del 50% reduce la inestabilidad, pero aumenta los costes. Es importante tener en Cuenta que la calidad de los pronósticos influye so bre el tamaño óptimo del periodo de congelamiento y sobre el horizonte de planificación. Un largo periodo de congelación incrementa la necesidad de un inventario de seguridad más grande y costes más altos en los tamaños de lote. Congelar el MPS es el mejor camino para reducir la Ine stabilidad y reducir los costes totales. Por ello hay que calculados bien. El inventario de seguridad es utilizado para enfrentar la incertidumbre en la demanda y mantener Altos Niveles de servicio. Altos niveles de servicio implican tener una mayor inestabilidad en el sistema porque no s e provee un MPS estable, cuando se rueda sobre un horizonte rodante porque busca la mejor adaptabilidad a la demanda incrementa el nerviosismo. Los programas maestros de producción se pueden considerar como divididos en cuatro secciones. Cada una de ellas separada por un tiempo al que se le conoce como barrera temporal. La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica corno "congelada"; la siguiente se conoce como "en firme"; la siguiente como “completa”; y la última parte se conoce como "abierta". "Congelada" significa que esta primera parte del programa maestro de producción no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con autorización de los niveles más elevados de la organización.
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1.5.1 SUAVIZACIÓN EXPONENCIAL El método de suavización o suaviza miento exponencial simple puede considerarse como una evolución del método de promedio móvil ponderado, en éste caso se calcula el promedio de una serie de tiempo con un mecanismo de autocorrección que busca ajustar los pronósticos en dirección opuesta a las desviaciones del pasado mediante una corrección que se ve afectada por un coeficiente de suavización. Así entonces, este modelo de pronóstico precisa tan sólo de tres tipos de datos: el pronóstico del último período, la demanda del último período y el coeficiente de suavización. ¿Cuándo utilizar un pronóstico de suavización exponencial simple? El pronóstico de suavización exponencial simple es óptimo para patrones de demanda aleatorios o nivelados donde se pretende eliminar el impacto de los elementos irregulares históricos mediante un enfoque en períodos de demanda reciente, este posee una ventaja sobre el modelo de promedio móvil ponderado ya que no requiere de una gran cantidad de períodos y de ponderaciones para lograr óptimos resultados.
Modelo de Suavización Exponencial Simple Fórmulas
Para efectos académicos suele proporcionarse el factor de suavización, sin embargo en la práctica éste es comúnmente hallado de la forma descrita arriba. 13
Promedio de ventas en unidades en el período t
Pronóstico de ventas en unidades del período t -1
Ventas reales en unidades en el período t - 1
Coeficiente de suavización (entre 0,0 y 1,0)
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CONCLUSIONES La planeación agregada es un proceso que permite llegar a un equilibrio entre los niveles de producción, las restricciones sobre las capacidades que se fij an y los ajustes temporales en relación entre la oferta y la demanda a mediano plazo ya que de aquí se planea el nivel general de producción para hacer el mejor uso de los recursos disponibles. Es de vital importancia saber que existen variables que afectan la oferta como las contrataciones: despidos, tiempo extra, inventarios, subcontrataciones, mano de obra eventual, y arreglos de cooperación los cuales a través de la p laneación agregada se pueden cambiar y ajustarse. También existen variables que afectan la demanda como son: los precios, promociones, trabajos pendientes, observaciones y productos complementarios los cuales se pueden cambiarse en la planeación agregada. Cuando la demanda tiene un nivel dado, se dispone de dos estrategias para ajustar la oferta, la primera es adaptarse a la demanda, y la segunda es nivelar la producción. aquí es posible seleccionar una estrategia que nos determine cual es el mejor costo total de las estrategias posibles para así poder realizar una buena planeación agregada, pero para escoger el mejor plan se han propuesto varios modelos, la escogencia de estos será a conveniencia del planeador y lo que el desea obtener. Es por ello que la planeación agregada dan cohesión a las actividades de producción y por encima de ello, las dirigen para asegurar la eficiencia competitiva de la organización. BIBLIOGRAFIA -Adam, Everett. 1991. Administración de la Producción y las Operaciones. Editorial PHH Prestince Hall. México. -Shoroeder, Roger. 1992. Administración de Operaciones. Editorial Mc. Graw Hill. México. Universidad Bicentenaria de Aragua Facultad de Ciencias Sociales Escuela de Ciencias Administrativas y Sociales
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