Abb-silma Metals-procedimiento de Aplicacion y Resanes-marzo 2015 (2)

Procedimiento de Aplicación de Pinturas en Taller para Estructuras de Uso General PROYECTO: SUMINISTRO, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SALAS ELÉCTRICAS -MARSA TITULO: SALA ELÉCTRICA SHELTER SAN ANDRES -ABB

Revisión N° 00

Fecha

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27 de Marzo 1 de 12 del 2015

PROCEDIMIENTO DE PINTADO DE SALAS ELECTRICAS PROYECTO: MARSA / SALAS ELECTRICAS TITULO: PREPARACION DE SUPERFICIE Y APLICACION DE PINTURA

PROYECTO: “ SUMINISTRO, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SALAS ELÉCTRICAS -MARSA”

PROYECTO: MARSA / SALAS ELECTRICAS

USUARIO FINAL: ABB USUARIO FINAL: MINERA RETAMAS

Firma Elaborado por Revisado por Aprobado por

Fecha

Ing. Heber Quispe Asesor Técnico - Qroma Ing. Carla Junco C: Asesor Técnico - Qroma Ing. Héctor Basilio Gerente Dpto. Técnico - Qroma

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Revisado

# Rev.

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Modificación

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Lima, 27 de Marzo del 2015


Revisión N° 00

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ALCANCES 

El presente procedimiento detalla los trabajos a realizarse en taller , de preparación de superficie y aplicación de pinturas en las estructuras que son parte del Proyecto ro ecto Marsa /Salas Electricas “SUMINISTRO, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SALAS ELÉCTRICAS -MARSA ”, los cuales son realizados por parte de SILMA METAL INDUSTRIAL

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El presente documento incluye los procedimientos para realizar retoques en taller y

retoques en campo. 

El sistema de pinturas incluye los siguientes productos:

Jet Zinc I760 – JET Imprimante silicato inorgánico rico en zinc.

Jet 70MP MIO – JET Epóxico amina de alto contenido de sólidos.

Jetshield – JET Poliuretano alifático alto contenido de sólidos.

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Este procedimiento detalla las etapas de los trabajos de preparación de superficie, aplicación de las pinturas, así como los planes de pintado y podrá ser sujeto a cambios.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA Normas SSPC-PA1

Pintado de acero para taller, campo y mantenimiento.

SSPC-SP5

Limpieza con chorro de abrasivos al grado metal blanco.

SSPC-SP1

Limpieza con solvente

SSPC-SP2

Limpieza con herramientas manuales.

SSPC-SP3

Limpieza con herramientas motrices.

SSPC-SP11

Limpieza al metal desnudo con equipos de poder

ASTM D 4285

Prueba de sequedad “Presencia de contaminantes en aire alimentado”

SSPC-Guía 15

Extracción y análisis de sales solubles en sustratos de acero (iones cloruros)

ASTM D4417

Método estándar para la medición en campo del perfil de rugosidad.

ASTM E337 – 02

Método Standard para la medición de humedad con un psicrómetro.

SSPC-AB2

Especificación para abrasivos metálicos reciclados.

SSPC-AB3

Especificación para abrasivos metálicos ferrosos.


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Hojas Técnicas Jet Zinc I760

Imprimante silicato inorgánico rico en zinc.

Jet 70MP MIO Epóxico amina de altos sólidos Jetshield

Poliuretano alifatico de altos solidos

Aspectos previos 

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Esta etapa terminará cuando se alcance una superficie metálica libre de contaminantes visibles (grasa, aceite, combustible), contaminantes no visibles (sales) y la superficie preparada deberá alcanzar una limpieza similar a la especificada como Limpieza al metal blanco con chorro abrasivo (acero) según norma SSPC-SP5. El tipo de limpieza especificado no tolera en la superficie la presencia de impurezas, retirando todo material extraño del acero (óxido, pintura antigua, escama de laminación). El perfil de anclaje recomendado es de 1.5 a 2.5 mils de rugosidad. Un incremento en la rugosidad aumenta el área de contacto, incrementando el consumo de pintura de la capa base y genera riesgo de “pinpoint rust” debido a los altos picos del perfil. Antes del inicio de

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las operaciones de limpieza deberá efectuarse la estandarización de los parámetros de operación de granallado que aseguren el perfil especificado y la calidad de la limpieza. Se utilizarán probetas de acero de áreas representativas, cuyo material y estado de oxidación sea similar al de las estructuras del proyecto. No se efectuaran los ensayos en las estructuras del proyecto. Para el caso de granallado (acero) por aire comprimido se debe emplear un mix operativo adecuado que permita obtener el perfil de rugosidad requerido líneas arriba. Para el caso de granallado con equipos de turbina en los que se emplea granalla (acero) esférica, se debe considerar el empleo de no menos de un 5% de granalla angular a fin de mejorar la capacidad de anclaje de la superficie. El aire comprimido a usar debe encontrarse libre de contaminantes (agua y aceite), evaluado bajo la norma ASTM D 4285. El abrasivo usado debe de ser compatible con los requerimientos de la norma SSPC- AB2 o AB3, debiendo la conductividad ser inferior a 1000 microsiemens/cm El contratista deberá de presentar el certificado de calidad del abrasivo, antes de inicio de los trabajos de protección superficial y periódicamente de acuerdo al plan de inspección o cuando lo solicite la Auditoria de calidad contratada por el cliente. La concentración de cloruros sobre la superficie preparada debe ser menor a 30 ppm para servicio de inmersión y 50 ppm para servicio de no inmersión. La medición de cloruros se realiza mediante el método de extracción de sales Swabbing y prueba de cloruros Quantab. Se recomienda usar herramientas manuales o de poder que permitan alcanzar el grado de limpieza descritos en la norma SSPC –SP2/SP3. Estas herramientas pueden ser amoladoras discos non-woven, amoladoras con discos de tela de esmeril (flexibles), rueda de múltiples hojas de tela de esmeril, escobillas de copa o discos similar a Bristle de 3M. También se usará detergente industrial biodegradable, hidrolavadora y trapo humedecido en agua potable. La duración de esta etapa dependerá de la cantidad de equipos y disponibilidad.


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Ejecución 1ra etapa - Remoción de contaminantes. 

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De acuerdo a lo establecido en las normas de limpieza de superficie, las estructuras o elementos antes de ingresar al proceso granallado o limpieza mecánica, deberán ser lavadas con detergente industrial biodegradable del tipo tenso activo acuoso a fin de eliminar todo tipo de contaminantes visibles y no visibles (sales). La superficie con presencia de contaminantes debe lavarse con detergente industrial biodegradable similar al Deterjet 20 diluido en agua (1 DeterJet: 20 agua). Durante esta etapa también se eliminaran restos de soldadura como rebabas, cantos vivos, filos cortantes y laminaciones de plancha mediante limpieza manual – mecánica. Así mismo se realizará una limpieza mecánica de las uniones soldadas. Además, se observará el estado del acero (defectos de construcción, socavación) para realizar las observaciones pertinentes.

2da etapa – Preparación de la superficie. 

Mediante el empleo de equipos de limpieza con chorro de abrasivos a presión eliminar todo elemento extraño a la superficie metálica hasta obtener una preparación de superficie según

norma SSPC-SP5 “grado metal blanco” . La superficie preparada no debe tener residuo de material extraño (oxido, escama de laminación, pintura) y se debe tener una rugosidad de 1.5 a 2.5 mils. (38 a 63 m) 

Durante esta etapa también se eliminaran restos de soldadura, restos de montaje y filos cortantes.

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Usando herramientas de poder se corregirán defectos superficiales como rebabas o laminaciones antes del proceso de pintado, estas rectificaciones no deben generar zonas pulidas, caso contrario se deberá restituir la rugosidad en estas zonas usando chorro abrasivo.

3ra etapa – Remoción de restos de preparación de superficie. 

Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) y ayudados con escobillones de cerdas duras limpios y aspiradoras industriales de ser necesario, se debe remover todo residuo de abrasivo y polvo remanente de la preparación de superficie. Se deberá verificar que el nivel de polvo luego de limpiada la superficie sea menor a 2 según norma ISO 8502-3.

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Una vez alcanzada la preparación de superficie requerida deberá de aplicarse la capa base antes de los 30 minutos de culminada la limpieza.

4ta etapa – Limpieza entre capas del sistema de pinturas. 

Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) o trapo industrial que no deje pelusa se limpiara la superficie previa a la aplicación de la siguiente capa de pintura.

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De encontrarse la superficie contaminada con aceite, grasa o haberse expuesto a ambiente marino, la superficie pintada deberá lavarse con agua y detergente industrial biodegradable para la remoción de los contaminantes y sales solubles, de manera similar a lo descrito en la 1ra. Etapa de limpieza.

PINTADO Y CURADO Aspectos previos 

Esta etapa culminara cuando la pintura se encuentre con el espesor especificado, libre de defectos y completamente curada.

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Sistema de pinturas especificado:

Capa

Producto

Color (RAL)

EPS (mils)

1ra.

Jet Zinc I-760

Gris

3.0

Mist Coat

Jet 70 MP MIO

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---

2da.

Jet 70 MP MIO

Gris

4.0

3ra

Jeshiled

Gris ANSI - 61

3.0

Espesor total

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10.0

Para la aplicación de los resanes, cordoneo y para el pintado de las zonas de difícil acceso se usaran brochas de nylon.

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Para la preparación de la pintura se seguirán las recomendaciones indicadas en las hojas técnicas de los productos.

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Para la aplicación de las pinturas se debe usar equipos airless con las siguientes características: Equipo que genere una presión en la boquilla como mínimo de 3000 Psig. Mangueras limpias. No usar filtros, en el equipo y pistola de rociado. Boquillas nuevas, con diámetro según lo indicado en el siguiente cuadro:

Producto

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Φ Boquilla (“)

Jet Zinc I-760

0.021 – 0.023

Jet 70MP MIO

0.019 – 0.021

Jetshield

0.015 – 0.017

El ancho de abanico deberá ser seleccionado de acuerdo al elemento a pintar.

Condiciones recomendadas para la aplicación 

El piso de trabajo debe ser firme para evitar problemas de polución que afecten la aplicación, secado y posterior curado del recubrimiento.

Procedimiento de Aplicación de Pinturas en Taller para Estructuras de Uso General PROYECTO: SUMINISTRO, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SALAS ELÉCTRICAS -MARSA TITULO: SALA ELÉCTRICA SHELTER SAN ANDRES -ABB    

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Los elementos a recubrir deberán de apoyarse sobre caballetes a mínimo 80 cm del piso y con mínima área de contacto. La aplicación de pintura y el curado total se realizará siempre al interior de las cabinas de pintado o en áreas implementadas adecuadamente para tal fin. La superficie a aplicar no deberá tener más de 30 minutos de haber sido granallada. Las condiciones de aplicación son favorables cuando la temperatura de la superficie se encuentra 3 °C sobre la temperatura del punto de rocío y la humedad relativa es inferior a 85%. El término “aplicación” contempla la etapa de preparación de la pintura, llevar la pintura

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del depósito a la superficie (utilizando la brocha y/o pistola) y el secado/curado inicial hasta que la capa de pintura recién aplicada alcance por lo menos secado al tacto libre de huella. Para lograr el secado y curado de las pinturas adecuadamente, es importante una adecuada ventilación en la zona de pintado para lograr evacuar los vapores orgánicos, esto se logrará en ambientes cerrados usando ventiladores y extractores industriales. La luz artificial para trabajos de pintura debe tener una luminosidad mínima de 50 lumen/pie2 (530 lumen / m2) proporcionada por luz blanca. Para la manipulación de elementos pintados el contratista deberá realizar un procedimiento de manipulación de estructuras considerando todos los cuidados para minimizar daño.

Del personal encargado de la realización de los trabajos 

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Todo el personal encargado de la realización de los trabajos (operario de limpieza de superficie con chorro abrasivo, aplicador de pintura base, aplicador de pintura de acabado) deberá presentar la experiencia suficiente para realizar los trabajos. La experiencia del personal antes mencionado será inicialmente verificada mediante el proceso de homologación a cargo del fabricante de pinturas, y será corroborada durante el desarrollo de los trabajos. El contratista debe contar con todos los equipos de inspección, medición de condiciones ambientales, medición de espesores de película seca, medidores de rugosidad, de película húmeda, determinación de polvo en superficie, etc. para realizar un adecuado control a los trabajos que realiza. El personal designado para el QC (Control de Calidad) deberá contar con conocimiento y demostrada experiencia en el campo de Inspección de Recubrimientos de alta perfomance.

Seguridad, salud y medio ambiente 

La pintura se debe almacenar sobre parihuelas de madera, bajo techo, en el rango de temperaturas indicadas en la hoja técnica y con suficiente ventilación.

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De utilizarse andamiaje, se recomienda que sea verificado por un Ingeniero de Seguridad, debido a que será de uso del personal aplicador y encargado de la supervisión.

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Para el manipuleo de la pintura se deben usar guantes de neopreno así como máscaras para vapores orgánicos. Además considere los Equipos de Protección Personal que se requieren según el trabajo específico a ejecutar, considere también las recomendaciones dadas en la Hoja de Seguridad MSDS de los productos a aplicar.

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La zona sobre la que se realizara la preparación de la pintura deberá ser cubierta con plástico para evitar derrames en el suelo.

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Para facilitar la disposición final de los envases utilizados, se recomienda retirar todo el contenido de la pintura durante la preparación de la misma.

Ejecución 1ra etapa – Aplicación de la 1ra capa de Jet Zinc I-760 a 3.0 mils. 

A un máximo de 30 minutos de haber preparado una superficie al grado metal blanco según SSPC-SP5, y si las condiciones ambientales son favorables, aplique a equipo airless una capa uniforme de Jet Zinc I-760 a 3.0 mils seco (100 m), (6.0 mils húmedo diluido al 12% con Unizinc).

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Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación. De 6 - 8 horas de secado (21 °C), considerando que la ventilación sea la adecuada realice la medición de los espesores de película seca según la norma SSPC-PA2, el espesor seco debe de ser cómo mínimo de 2.5 mils (63 Micrones ) por spot y 3.0 mils (75 micrones) promedio. El espesor máximo no deberá exceder de 4 mils, si se excede el espesor en dicho valor deberá eliminarse la capa de Jet Zinc I-760 y proceder a la aplicación nuevamente considerando el espesor recomendado. Si no se alcanza el espesor especificado aplique una capa adicional previo limpieza con trapo seco o humedecido con agua dulce.

2da etapa – Capa de sellado Mist Coat de Jet 70MP MIO 

A un máximo de 24 horas de haber preparado una superficie al con la capa base Jet Zinc I760 y si las condiciones ambientales son favorables, aplique a equipo airless una capa uniforme de Jet 70MP MIO a 1.0 mils seco (100 m), (1.5 mils húmedo diluido al 25% con Ecopoxy 90).

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Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

3ra etapa - Pintado de la capa franja o “cordoneado” 

A un mínimo de 6 - 8 horas de secado de la primera capa, cuando la superficie se encuentre adecuadamente imprimada, limpia (libre de suciedad, polvo, sales, aceite, combustible) y si las condiciones ambientales son favorables aplique con brocha una capa del epóxico Jet 70MP MIO) (diluido al 20.0% con Eopoxy 90) en los cordones de soldadura, filos, depresiones, bordes, cantos, vértices, pits de corrosión y zonas de difícil acceso.

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En el caso que existan zonas inaccesibles ó que presenten dificultad para realizar el adecuado granallado y la posterior aplicación de la pintura, deberán sellarse con Masilla Durapox 990, luego del granallado y posteriormente se aplicará la pintura epóxica Jet 70 MP MIO. Para este caso particular se obviará la capa de Jet Zinc I-760


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4ra etapa – Capa general Intermedio Jet 70MP a 4.0 mils 

Inmediatamente después de aplicada la capa de reforzamiento, si los requisitos de limpieza y las condiciones ambientales son favorables, aplique a equipo (según corresponda) la segunda capa general de epóxico Jet 70MP MIO a 4.0 mils secos (6 mils en húmedo diluido al 15.0% con Ecopoxy).

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4ra etapa – Capa general de acabado Jetshield a 3 mils 

Inmediatamente después de aplicada la capa de reforzamiento, si los requisitos de limpieza y las condiciones ambientales son favorables, aplique a equipo (según corresponda) la tercera capa general de poliuretano Jetshield 3.0 mils secos (5 mils en húmedo diluido al 15.0% con Jetpol).

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5ta etapa – Medición final de espesores y curado 

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La contratista, luego de 18 - 22 horas (21 ºC) debe medir los espesores de película seca, el espesor total eficaz promedio (sobe las crestas) en cada spot de la película seca del sistema completo de pintura deberá alcanzar un mínimo de 10.0 mils (250 micrones). El espesor máximo no debe sobrepasar por spot los15.0 mils totales (375 micrones). De efectuada la rectificación con brocha se originara pequeña variación de tonalidad en las zonas retocadas así como huellas debido a la brocha y de efectuarse con equipo de rociado, se deberá tener el máximo de cuidado para evitar sobre-rociado en zonas aledañas.

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Sólo después de 7 días a una temperatura de 21°C, la pintura alcanzará el curado total y todas sus propiedades físicas químicas y podrá ser sometida a servicio.

5ta etapa – Manipulación, Traslado y Almacenamiento de estructuras 

Después del tiempo de secado del Jetshield (al tacto duro indicado en la hoja técnica) de 12 - 16 horas a 21ºC, las estructuras pueden ser trasladadas siguiendo el procedimiento de manipulación elaborado por el contratista.

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Los elementos pintados y aprobados por la supervisión de ABB podrán ser apilados sobre tacos de madera. Luego deben ser cubiertos con plástico para evitar su contaminación con suciedad o sales.


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RETOQUES EN TALLER 

Los retoques se efectuaran con el objetivo de reparar la capa de imprimante Jet Zinc Organic 850 deteriorada durante la eliminación de los restos de construcción como pegotes, salpicadura de soldadura, laminaciones, modificaciones y otros.

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Se efectuaran solo si las zonas a retocar son menores al 5% del área total y el metal expuesto no supere dos pulgadas cuadradas de área. Si el área es mayor se recomienda limpieza con chorro abrasivo localizado de la zona dañada.

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Todo retoque en taller se efectuara antes de la aplicación de la 2da. Capa del sistema de pinturas.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 1ra etapa- Remoción de contaminantes. 

Lave la superficie con detergente industrial bio-degradable similar al Deterjet 20 diluido en agua para la remoción de los contaminantes (suciedad, grasa, sales, etc.)

2da etapa – Eliminación de defectos y preparación de la superficie. 

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Mediante cinceles o amoladoras con discos de desbaste elimine el defecto de construcción (si los hubiere) como pegotes, salpicadura de soldadura, laminaciones y otros. Luego con ayuda de escobillas de copa de alambre de bronce no tejido (gratas) limpiar las zonas quemadas debido a los trabajos de soldadura para restituir la rugosidad inicial. Las zonas con humos de soldadura deberán previamente ser lavados con agua y detergente industrial.

PINTADO 

Los retoques se efectuarán empleando una brocha adecuada.

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Las zonas retocadas presentaran variación de tonalidad y quedara huella debido a la brocha.

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Los tiempos de secado y repintado considerados corresponden a una temperatura de 21°C, pudiendo variar según las condiciones ambiéntales durante la aplicación.

Ejecución Retoque con Jet Zinc Organic 850. 

Aplicar una capa retoque de Jet Zinc Organic 850 al espesor especificado para la primera capa.

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Finalmente continué la aplicación del sistema recomendado, con los tiempos de repintado indicados en el procedimiento.


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RETOQUES EN CAMPO 

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Los retoques se efectuarán con el objetivo de reparar los daños que sufra el sistema de pinturas aplicado en taller debido a construcción, manipuleo o trasporte. Se efectuarán solo si las zonas a retocar son menores al 5% del área total y el metal expuesto no supere dos pulgadas cuadradas de área. Si el área es mayor se recomienda el “granallado” de la zona dañada.

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El personal encargado de los Trabajos de Pintura en obra o campo deberán estar calificados en el buen uso y aplicación de los recubrimientos especificados y deberán haber sido homologados por el fabricante de pinturas. Al igual que en la aplicación de pinturas en taller, la contratista designará personal de Control de calidad de comprobado conocimiento y experiencia en Inspección de Pinturas para los retoques y reparaciones en campo.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 1ra etapa- Remoción de contaminantes (suciedad, grasa y sales). 

Lave la superficie con detergente industrial bio-degradable similar al Deterjet 20 diluido en agua para la remoción de humo de soldadura, suciedad, grasa y sales.

2da etapa – Eliminación de defectos y preparación de la superficie. 

Si se generan defectos de construcción como pegotes y salpicaduras, éstos se eliminarán mediante amoladoras con discos de desbaste hasta descubrir la discontinuidad.

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Para las zonas con daños hasta el metal realizar una preparación de superficie, de preferencia con equipo de granallado puntual ó mediante el uso de esponja abrasiva similar a 3M marrón ó amoladoras con gratas de copa eliminando toda la pintura deteriorada hasta restituir la rugosidad de taller.

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Para las zonas con daño superficial sin haber llegado al metal, realizar la reparación mediante un lijado uniformizando la superficie.

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Evite la generación de superficies pulidas. Si existen zonas pulidas se generara anclaje con un a lija No. 100.

PINTADO Y CURADO   

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Los retoques se efectuarán con brocha o equipo de aspersión siempre y cuando se asegure la penetración y el cubrimiento adecuado de las pinturas en las áreas a retocar. Las zonas retocadas presentaran variación de tonalidad y quedara huella debido a la brocha. Las condiciones de aplicación son favorables cuando la temperatura de la superficie se encuentra 3 °C sobre la temperatura del punto de rocío, la humedad relativa es inferior a 85% y la velocidad del viento no supere los 15 km/h. Los tiempos de secado y repintado considerados corresponden a una temperatura de 21 C°, pudiendo variar según las condiciones ambiéntales durante la aplicación. Las zonas con daño superficial sin llegar al metal deberán ser retocadas sólo con la capa de acabado previa limpieza de superficie y en ausencia de contaminantes. Culminado el montaje y ajuste de todos los componentes será necesario y obligatorio la aplicación de una capa de pintura de acabado como retoque en todas las uniones


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empernadas (tuercas, arandelas, cabezas y zonas expuestas de pernos). Esta aplicación se realizará aún cuando se trate de pernería galvanizada. La idea de esta aplicación es además de proteger los diversos componentes, sellar las uniones empernadas. En las zonas donde se realizaran estos trabajos de resanes (Touch-Up) se debe encapsular o coberturar el área a trabajar y de esta manera evitar la polución que existe en los alrededores de las instalaciones de ABB y el riesgo de contaminar la aplicación del recubrimiento.

Ejecución 1ra etapa – Retoque con Jet Zinc Organic 850. 

Sobre la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables, aplique con brocha de nylon la capa del Jet Zinc Organic 850 a 3.0 mils secos.

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De 6 - 8 horas de aplicado la capa del Jet Zinc Organic 850 mida espesores de película seca, el espesor seco debe de ser de 2.5 mils (90 m) por Spot y 3.0 mils (100 m) promedio.

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Si existen zonas con espesor menor al recomendado estas se deben repintar con Jet Zinc Organic 850 según su tiempo de repintado (Hoja Técnica – Tiempos de Secado).

2da etapa – Retoque capa intermaedia Jet 70MP MIO 

Mediante una lija No 120 elimine las huellas de brocha o desniveles del retoque de Jet Zinc Organic 850. Limpie con trapo seco y coloque la cinta masking generando un cuadrado que incluya la zona a retocar.

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Si las condiciones ambientales son favorables, aplique la capa de acabado del sistema considerando los tiempos de repintado indicados en la hoja técnica.

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2da etapa – Retoque con acabado Jetshield. 

Mediante una lija No 120 elimine las huellas de brocha o desniveles del retoque de Jet Zinc Organic 850 y la capa intermedia del Jet 70MP MIO. Limpie con trapo seco y coloque la cinta masking generando un cuadrado que incluya la zona a retocar.

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Si las condiciones ambientales son favorables, aplique la capa de acabado del sistema considerando los tiempos de repintado indicados en la hoja técnica.

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3ra etapa – Medición final de espesores 

De 16 - 18 horas de secado de la capa final (21°C), mida los espesores de película seca, debiendo encontrarse dentro de lo especificado.

PLAN DE PINTADO EN TALLER METODO DE APLICACIÓN Equipo airless

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Grado al metal blanco según SSPC-SP5 rugosidad de 1.5-2.5 mils

Espesor (mils )

REPINTADO @`25°C

Húmedo Seco

Mínimo Máximo

Diámetro % diluyente boquilla máximo

Capa

Producto y Color

1ra

Jet Zinc I-760

6.0

3.0

4 horas

-

0.021”0.023”

Mist Coat

Jet 70MP MIO

---

---

8 horas

30 dias

NA

2da

Jet 70MP MIO

6.0

4.0

8 horas

30 dias

0.019”0.021”

3ra

Jetshield

5.0

3.0

8 horas

7dias

0.019”0.021”

12.0% Unzinci 20.0% Unipoxi 20.0% Unipoxi 20.0% Unipoxi

Tiempo de vida útil 16 horas @21°C 2.5 horas @25°C 2.5 horas @25°C 2.5 horas @25°C

1. Los consumos de pintura son aproximados y se ajustaran a los rendimientos reales durante el pintado, que están en función de la rugosidad de la superficie, método y técnica de aplicación. 2. Los tiempos de repintado y secado serán afectados por la temperatura ambiente propia del lugar de trabajo. 3. El porcentaje de dilución, podrá variar para la facilitar la aplicación, se debe de tener en cuenta que se debe de usar como máximo 1/4 de dilución por galón de pintura preparada para la base y 1/8 de dilución por galón de pintura preparada para el acabado. 4. Se recomiendan los orificios de boquillas pero el ancho de abanico puede variar dependiendo de las características de los elementos a pintar.

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