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VOLKSWAGEN Y ULTIMAKER
Impresión en 3D de herramientas para producción
CAM
CAE
Inspección 3D
hyperMILL® ahora con máquina virtual
Marc 2017 simulación no lineal y multifisica para ingeniería
Asientos para BMW con el sistema automático laser de KUKA
1ERA. REVISTA ESPECIALIZADA EN CAD, CAM Y CAE EN ESPAÑOL
NÚMERO 9
Editor Sergio Álvarez Corresponsales Montserrat Moedano Yatziry Arellano Colaboradores Mario Miranda Tomas Vargas Greg Fallon Ken Micallef Arte y diseño ebigaus Ventas publicidad
[email protected]
3DCadPortal es miembro de Tenlinks Tenlinks ahora Engineering.com y es partner de CADENAS GmbH en 3dcadportal.partcommunity.com Para ponerse en contacto con la revista r evista favor de escribir a
[email protected], en Monterrey, N.L., México
Carta del editor: Conforme los días pasan la información sobre tecnología es leída y escuchada por los directores de las empresas quienes urgen a sus empleados a activar una estrategia sobre transformación digital. El movimiento por este camino es eminente y es principalmente promovido por la cuarta revolución industrial o industria 4.0. El planteamiento para seguir por este camino es pensar en pilares como gente, proceso y tecnología. La formación del personal, máquinas conectadas y aplicaciones que faciliten esta transformación, serán las tareas próximas a realizar. Lo más importante es el recurso humano, su toma de decisiones sobre los datos obtenidos seguirán determinando el proceso, el personal no puede quedarse atrapado en solo usar aplicaciones de oficina, la capacitación y diversidad de herramientas debe ser constante, para ver un panorama de lo que existe hay que asistir a las grandes ferias y seminarios de proveedores de su cadena de suministro, que son los recursos más próximos de donde conocer la información. En esta edición ofrecemos puntos de vista sobre aplicaciones para diseño, ingeniería, manufactura asociados con internet de las cosas, para más adelante ver cómo tratar la información recibida mediante analítica de datos y su uso para la mejor toma de decisiones. Quedo a sus órdenes para comentar
Ing. Sergio Álvarez Editor 3DCadCam Magazine en Español es una publicación semestral sin costo, realizada como una extensión de contenidos de 3DCadPortal.com, llega a los suscriptores que se dan de alta en este link:
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CAM
ESPIRIT 2017
El programa de manufactura se renueva y se vuelve vuelve más inteligente DP Technology Corp recién anuncio la última versión de su programa CAD/CAM ESPRIT®2017, del cual destaca su veloz forma de trabajo, su operación inteligente y simple, con un enfoque de cuidado experto para el control del usuario en las trayectorias de corte de maquinado. La tecnología de trayectorias inteligentes de corte de ESPRIT®2017 se apoya en algoritmos renovados y optimizados que son más confiables y se ejecutan con menos clicks. Por ejemplo, sus comandos de corte en 3 ejes como el fresado de desbaste superficial (steep/shallow), mejora la calidad de mecanizados en partes con paredes, con un ataque estratégico de las caras y un manejo inteligente de su stock, el maquinado en 5 ejes responde al corte de viruta en un amplio rango de geometrías (Responsive 5-axis Swarf machining) y el posicionamiento posicionamiento en tornos de sus
buriles en contornos, es independiente de la forma del inserto. ESPRIT®2017 propone que para ir de diseño al mecanizado se requieren menos pasos, al hacer más sencilla la edición de características geométricas se puede ganar tiempo y maquinar solo lo que se necesita, el reconocimiento automático de zonas taladros permite optimizar las secuencias, además de la optimización en cortes de perfiles abiertos usando EDM incluyendo el almacenamiento de información en su base de datos de conocimiento (EDM Expert Data). El maquinado y cálculo de modelos de stock (stock management) de ESPRIT®2017 se hace en segundos en lugar de minutos. Los avances de la tecnología de ProfitMilling mejoran el desempeño del corte de pockets usando una mejor evacuación de viruta, entrada de refrigerante y aceleración de máquina.
Las compañías que busquen invertir en una herramienta para resolver mecanizados complejos de piezas y sus herramentales debe considerar a ESPRIT®2017 como una opción seria en CAD/CAM. La aplicación tiene la capacidad de resolver la manufactura como centro de maquinado con torno y fresa, sus capacidades de simulación e interfaces con el operador llevaran a la empresa a recuperar rápidamente la inversión y reducir sus ciclos de proceso en corto plazo.
CAD
Mastercam 2018
Velocidad y eficiencia en el nuevo router para corte en madera
Mastercam para SOLIDWORKS Router Mastercam para SOLIDWORKS presenta el uso de Router, el cual incluye trayectorias de sierras de corte, taladros y dibujo de geometría de puertas y escaleras. La trayectoria automática de herramienta (Automatic Toolpathing ATP) ya está disponible en Mastercam 2018 para SOLIDWORKS. ATP automatiza el proceso de asignación de recorridos de herramientas a la geometría para piezas recurrentes mediante una estrategia de mecanizado. Las trayectorias de taladros de bloques aprovechan de las capacidades de taladrado de bloques o de magazines de herramientas. Utilice los diferentes taladros para perforar automáticamente varios agujeros al mismo tiempo, o montar taladros de diferentes tamaños en el bloque y Mastercam para SOLIDWORKS dejar caer el taladro adecuado para cada agujero.
Maquinado en 2D
Mecanizado 3D
Mastercam Router ofrece todas las herramientas que necesita para un control preciso sobre todos los aspectos del mecanizado 2D, incluyendo contornos, taladros, pockets y más.
Mastercam Router le ofrece una variedad de técnicas para maquinar todas sus partes. Puede cortar superficies múltiples, modelos sólidos, archivos STL o cualquier combinación de ellos. El conjunto de herramientas de acabado de Mastercam permite elegir el mejor método para obtener los resultados deseados. Mastercam automatiza la identificación y la eliminación de materiales sobrantes, proporcionándole proporcionándole acabados más finos.
Mastercam también ofrece una manera poderosa de mecanizar y perforar automáticamente modelos sólidos mecanizados basados en las funciones por características geométricas. FBM (Feature Based Machining) evalúa las características de una pieza y diseña automáticamente una estrategia de mecanizado eficaz.
Multieje En Mastercam Router, tiene control completo sobre el tipo de trayectoria, movimiento y el eje de la herramienta. Además de los mecanizados multiaxiales de uso general, Mastercam también dispone de complementos especializados especializados para piezas de varias hojas (Mastercam Blade Expert) y cabezales (Mastercam Port Expert).
Mastercam Router ofrece al taller la mejor base posible para un maquinado rápido y eficiente. Desde los métodos de propósito general, como el anidamiento optimizado, taladros de bloques, hasta trayectorias de herramientas altamente para corte en 5 ejes, El software ofrece un paquete completo para satisfacer sus necesidades, por primera vez Mastercam 2018 para SOLIDWORKS soporta el desbaste para router. router.
CAM
hyperMILL® Ahora con máquina virtual OPEN MIND Technologies AG presentó por primera vez en la EMO su simulación de máquina basada en código de CNC : hyperMILL® VIRTUAL Machining Center. En su stand presentó maquinados en directo con las innovadoras estrategias del paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining. La empresa desarrolladora de software CAM/CAD y postprocesadores también ofreció en Hannover, un adelanto de la próxima versión de hyperMILL® 2018.1. Los potentes centros de mecanizado de cinco ejes permiten una mayor variedad de tareas de fresado en el ámbito del mecanizado. Ahora la simulación de la máquina es más importante que nunca. Con hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, OPEN MIND ha desarrollado una solución que utiliza el código de CNC posterior al postprocesamiento como base para la simulación. Esto permite que los movimientos virtuales de la máquina coincidan exactamente con los reales.
MÁXXima eficiencia con hyperMILL® MAXX Machining El paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining promete ofrecer un auténtico salto en términos de productividad gracias a sus tres módulos de gran eficiencia para el desbaste, acabado y taladrado. Los fabricantes que utilicen estas innovadoras estrategias CAM se ahorrarán hasta un 90 % de tiempo en las operaciones de acabado y hasta un 75 % en las de desbaste. En el stand de OPEN MIND los visitantes podrán ver mecanizados en directo y convencerse por sí mismos del inmenso potencial de ahorro de tiempo, en especial, el de la estrategia de mecanizado tangente al plano de cinco ejes.
Las novedades de hyperMILL® 2018.1 Con la estrategia de fresado de contornos 2D en modelo 3D será posible programar superficies verticales de manera aún más sencilla. El contorno de fresado se genera automáticamente mediante la selección de las superficies verticales. Los usuarios de Autodesk Inventor también dispondrán de nuevas funciones en hyperMILL® 2018.1 para el fresado lateral de cinco ejes con curva. Mediante una sencilla selección de superficies a partir de las geometrías seleccionadas, los usuarios podrán generar de manera rápida y fácil superficies y curvas perfectas para el fresado lateral.
CAD
ICAM presenta su nueva tecnología de Post Procesador Adaptivo
ICAM Technologies Corporation presentó su nueva tecnología de Post Procesamiento Adaptivo en la feria EMO 2017 en Hannover Alemania,
paso y en un proceso permitiendo al usuario CAD/CAM automatizar, reducir eficientemente la programación CNC y los ciclos de maquinado en un 35%.
Adaptive Post-Processing™ o Post Proceso Adaptivo, es una tecnología que cambia la forma de programación tradicional CNC, al crear un ambiente integrado único para el post procesamiento, con pasos independientes para la optimización de la trayectoria de herramienta y la simulación del código G.
Los pasos iterativos de los métodos seriales de creación de trayectorias de herramientas, post proceso, simulación de maquinado y verificación de código G, generan errores que investigarlos implican un tiempo tedioso para elprogramador CNC.
La nueva metodología permite estos pasos sean ejecutados de forma simultanea permitiendo una comunicación cruzada entre ellos, facilitando las correcciones de trayectorias en automático en una sola operación concurrente. Esta solución integrada te permite una evaluación y retroalimentación durante el post proceso y la simulación de maquinado para crear un programa optimizado CNC para la maquina en cuestión. Todo esto ocurre en un solo
La solución Adaptive Post-Processing™ de ICAM no solo elimina estos errores, también reduce el tiempo de programación, permite al programador adoptar la filosofía de ICAM para “crear trayectorias de herramienta para la pieza en particular”, un poco opuesto al método tradicional de programación de la pieza para la maquina donde hay que cuidar colisiones y cinemática. Crear trayectorias de herramienta usando Adaptive Post-Processing™ elimina la reprogramación de la pieza para cuando se asigna a una nuevo centro de maquinado CNC.
CAM
Tebis
nuevas funciones CAD/CAM que simplifican el trabajo para troqueles, modelos y manufactura de moldes
Tebis una empresa de software en sistemas de CAD/CAM para el diseño y manufactura al servicio de las industria de herramentales, troqueles, moldes, automoción y de fabricación aeroespacial presenta la última revisión 4 de su versión 4.0.
Cuando se utilizan herramientas cortadores de barril, el punto de contacto de la herramienta puede ser controlado de acuerdo con la situación de la pieza respectiva. Para estas herramientas, que son especialmente adecuadas para maquinar cavidades, a menudo es mejor comenzar primero con una pendiente ligeramente mayor con un punto de contacto de la herramienta que esté más cerca de la punta. La pendiente se puede reducir para optimizar el desgaste de la herramienta. La pendiente se puede aumentar en el fondo del bolsillo hasta que la punta de la cuchilla (bola) contacte exactamente el filete entre el flanco y el fondo. Esto elimina el stock residual al final del flanco.
Robots y nueva tecnología Tebis Versión 4.0 Release 4 también ofrece nuevas posibilidades para el mecanizado robótico. Por ejemplo, los ejes adicionales en celdas de robot pueden también ser controlados como ejes NC simultáneos si el robot está montado en una unidad de posicionamiento. Es importante colocar permanentemente el robot con los ejes lineales para que el brazo se use dentro del área de trabajo sea óptima. Con el nuevo mecanizado robótico de pieza, el robot puede ahora guiar una pieza de trabajo a través de una herramienta que se encuentra en una posición fija en la celda del robot. Tebis soporta el endurecimiento por láser y el revestimiento de soldadura por láser, ofreciendo una gama aún mayor de aplicaciones.
CAM
En Diseño
Manufactura
Tebis presenta la función para crear curvas de área (area curves) durante la comparación de piezas para permitir una mejor detección y limitación de áreas modificadas. Las medidas del diseño se pueden implementar rápidamente o bien se pueden calcular rápidamente nuevos programas NC para áreas modificadas.
Los taladros profundos en el área de CAM ha sido mejor orientada para soportar el cálculo automatizado y el mecanizado. También hay un nuevo tipo de herramienta con un conjunto extendido de datos de corte y velocidades especiales, velocidades de alimentación, tipos de enfriamiento y secciones de profundidad necesarias para la perforación de orificios profundos.
Una nueva función, crea superficies desplazadas (shifted surfaces) que no se traslapan a partir de un ángulo definido desde cualquier curva. Todas los traslapes dentro de las partes que resultarían especialmente en bordes afilados y los pequeños radios de curvatura se filtrarán automáticamente y se suavizarán. Estas superficies son ideales para separar las superficies de las piezas en la fabricación de moldes, así como para quitar excedentes de material y quitar superficies de línea de corte en la manufactura de troqueles. Como es habitual para Tebis, las longitudes y ángulos de las superficies se pueden ajustar conveniente e interactivamente usando flechas de arrastre. Además, las partes y sus superficies pueden ser transformadas y unidas automáticamente usando las curvas de recorte más complejas en este proceso (surface morphing). La geometría de las curvas originales se conserva completamente y las propiedades del color se transfieren 1: 1. Las curvas también se pueden incluir ahora en el “morphing superficial”. Esto da como resultado beneficios en la fabricación de troqueles, por ejemplo: Si las superficies activas deben ser transformadas para compensar la recuperación elástica de la lámina, todas las curvas de corte también pueden transformarse para producir las geometrías para una pieza de chapa correctamente recortada en una sola etapa.
Estos valores se pueden gestionar por separado para cada herramienta individual. Existe una nueva función de mecanizado que gestiona los requerimientos especiales de taladrado profundo tal como roscado, intersecciones de taladros o rampas de aceleración. Esto simplifica aún más la perforación automatizada de agujeros profundos basada en la información de perforación almacenada en la pieza. La definición de las trayectorias de herramienta se ha simplificado aún más en el fresado de 5 ejes, las f unciones son más fáciles de operar. Se han incluido opciones para el suavizado rápido de los vectores y para el cálculo optimizado de las trayectorias incluso sin la definición manual de vectores.
Nueva
Simplemente Avanzada. Piense a lo Grande desde su Escritorio.
Fresadora CNC de Sobremesa MODELA MDX-50 para Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS), espuma plástica, nylon, madera noble y otros materiales. Se muestra con el prototipo de cámara fresada.
Haga realidad rápidamente sus ideas con un fresado veloz y sin atender de producciones de bajo volumen y prototipos. La fresadora de sobremesa MDX-50 simplifica la producción con una operación automatizada que incluye un Cambiador Automático de Herramientas de cinco estaciones, mejorados elementos de transmisión, herramientas de carga fácil y calibración automática. Realice todas sus ideas y trabajos de producción a sus propias instalaciones con el avanzado poder de la MDX-50. Entérese más acerca de la MDX-50 y comuníquese con un distribuidor en: rolanddga.com/es/mdx-50
CAD
Airbus genera diseño biónico para los vuelos del futuro Conozca como Airbus está incorporando el diseño biónico a sus cabinas A320, gracias al diseño generativo y la impresión 3D.
abatibles de la tripulación para despegues y aterrizajes.
Imagine que está volando al destino de sus vacaciones. Para evitar una turbulencia repentina, las alas del avión cambian su forma. O el avión es impactado en pleno vuelo y el agujero del impacto se cierra ante sus ojos. O el fuselaje del avión se vuelve transparente, permitiéndole ver en cualquier dirección.
"El moho de fango es un organismo realmente interesante", dice el Gerente de Innovación de Airbus, Bastian Schaefer. "Imagine que se está arrastrando en algún lugar del bosque en búsqueda de alimento. Para ello, se extiende en diferentes direcciones y crea redes redundantes de conexiones entre su
Esa es la visión del Concepto de Cabina de Airbus, introducida en 2011. Suenan imposible, pero, el comienzo de ese futuro es hoy. Usando software de diseño generativo e impresión 3D, Airbus recientemente en colaboración con la firma de arquitectos de New York, The Living, se fabricó algo llamado partición biónica. Esa partición, la delgada - pero de suma importancia - pared que separa a la tripulación de los pasajeros, incluye un espacio para el acceso de la camilla de emergencia y contiene las sillas
La cabina partición biónica pesa 66 libras, 45 por ciento más liviana que las particiones convencionales, lo que resulta en enormes ahorros tanto en combustible como en huella de carbono. Pero la parte más impresionante acerca de la partición del Airbus es que su diseño está basado en un organismo unicelular: el moho de fango.
cuerpo y todas las fuentes de alimento a su alrededor. Usamos exactamente el mismo comportamiento para buscar conexiones estructurales dentro de una partición. Usamos un algoritmo para conectar no solo todos los puntos de interconexión de la partición con la estructura principal del avión sino también los de dentro de la partición para mantener los asientos de los auxiliares en su lugar. Esto nos ayuda a crear una red estructural multi-redundante dentro de la cabina de partición". Para producir el algoritmo al que Schaefer se refiere, Airbus usó un software de diseño generativo: el equipo introdujo limitaciones en Autodesk Within para generar los diseños originales, con dos objetivos en mente: reducción de peso y
CAD desempeño. En el caso de la reducción de peso, el equipo tenía como objetivo una reducción del 30 por ciento, pero llegó a un 45 por ciento. "El diseño generativo es básicamente la definición de objetivos", dice Schaefer. "Entonces, si el objetivo es la reducción de peso, el software le ayuda usando algoritmos para lograrlo. Pero también se podrían implementar otros objetivos, como desempeño estructural. Entonces, para la partición biónica, fijamos el objetivo que, en caso de una prueba de colisión de 16 g, no queremos tener una desviación de la partición mayor a 200 mm". A partir de esas limitaciones iniciales, el equipo recibió más de 10,000 variaciones de diseño para la partición. Así que Airbus confió en el análisis de big-data tanto para reducir el número de iteraciones de diseño como para decidir cuál era el diseño final con el mejor desempeño para su fabricación. "Estamos usando un tipo de gráfica visual donde tenemos dos limitaciones peso y desviación- y tuvimos todas las soluciones de diseño representadas con puntos dentro de esas gráficas", dice Schaefer. "Por lo tanto, fue fácil para nosotros elegir un par de estas soluciones de diseño y posteriormente verlas más de cerca en un análisis más detallado". Después de decidir qué diseño fabricar, Airbus usó tres sistemas de manufactura aditiva diferentes para hacer el trabajo: la Concept Laser M2, la EOS M290, y la EOS M400 (para partes muy grandes).
"Dividimos toda la partición en subcomponentes y los implementamos en el espacio disponible dentro de la impresora", dice Schaefer. “Así que tuvimos que tomar una decisión: cuál impresora produciría las partes pequeñas y cuál produciría las partes más grandes. Y después de hacer esto, empezamos el proceso de impresión en paralelo. Estábamos imprimiendo por lo menos siete lotes para crear una partición completa”. "Teníamos 116 partes - todas las partes tenían conectores, los cuales debían ser maquinados - y la pregunta siempre fue, '¿Funcionará la partición con todos estos componentes?'" continúa Schaefer. “Pero finalmente, todo encajó. Cuando levantamos la partición, era sorprendentemente ligera y sorprendentemente rígida. Esto me hace estar realmente seguro que esta tecnología será un éxito”. Schaefer señala que una reducción de peso comparable no era posible en el pasado. "La razón por la cual podemos lograr esto hoy, es simplemente porque combinamos el diseño generativo y la impresión 3D", comenta. En su mayor parte, las máquinas de manufactura aditiva hoy en día solo pueden imprimir componentes para aviones pequeños. Que haya impresoras más grandes significa que partes más grandes del avión pueden ser producidas. Eventualmente, Airbus se centrará en una cabina de mando impresa en 3D, la cual tiene el doble del tamaño de la partición. Se debe poder sellar
totalmente desde adentro y proveer seguridad a prueba de balas. Más allá de usar el moho de fango como principio de diseño, Airbus puede desarrollar otros algoritmos basados en plantas para crear nuevos reposacabezas o - ¿Quién sabe? Algoritmos basados en propiedades humanas para diseñar estabilizadores verticales súper fuertes o componentes para motores de jet, pueden convertirse en una realidad. Airbus espera algún día imprimir en 3D un avión completo, esto facilitado por el diseño generativo. "Una de las grandes visiones de Airbus en el contexto del futuro de los viajes aéreos es sin duda la sostenibilidad", dice Schaefer. "Tenemos un enfoque dedicado al ciclo de vida no solo en el producto como tal sino también en las operaciones y en como fabricamos el producto. Esto nos permite recorrer un nuevo camino en el diseño de aviones - la biomimética. La partición biónica es un producto que tiene raíces en el área de la biomimética. Pero al final, nuestros productos deben ser reciclables en la fase de descontinuación. Así que aquí nos preocupamos por el proceso de ciclo de vida completo. ... En algún momento en el futuro, tal vez en 2020 o en el siglo 22, usted se pueda comer un avión". Por: Ken Micallef
CAD
PARTcommunity 7
Nueva versión del portal de descargas para los ingenieros y compradores Las nuevas características de PARTcommunity simplifican la búsqueda y descarga de modelos de ingeniería CAD 3D Augsburg, Alemania.- La descarga de piezas de ingeniería CAD 3D es más fácil y más cómoda con el nuevo PARTcommunity 7. La versión 7 del portal CAD 3D de descargas de PARTcommunity de CADENAS fue anunciado en junio y tiene reservado, entre otras cosas, las siguientes características y novedades para los usuarios: • Una interfaz de usuario claramente diseñada • Nuevas herramientas para mejor localización y selección de componentes • Características adicionales para una mayor transparencia al descargar • Un nuevo asistente de ayuda • La función de integración directa de los catálogos deseados en la búsqueda de componentes
En www.partcommunity.com hay millones de modelos CAD en 3D a partir de más de 400 catálogos de productos de fabricantes de componentes conocidos disponibles para descargar de forma gratuita. De esta manera siempre se puede mantener un ojo en lo que es importante Un punto central de la nueva versión 7 del portal de descarga PARTcommunity es una vez más la facilidad de uso. Por lo tanto, la cabecera del portal fue rediseñada para ser más estrecha y compacta, perfectamente adecuada para su uso con dispositivos móviles. Además, el encabezado y la información importante que contiene, tales como el logotipo del fabricante y la pestaña con el perfil de usuario, permanece visible en la parte superior del navegador. Por otra parte, los fabricantes de componentes pueden fijar las imágenes de vista previa de sus productos a la derecha. Esto
significa que la imagen de vista previa de los componentes también se mantiene a la vista mientras se desplaza por los detalles del producto. Vista previa de imágenes optimizadas de sus componentes Las imágenes preliminares de los componentes están en gris con la versión 7 de PARTcommunity tan pronto como el componente seleccionado ya no coincide con la imagen de vista previa. Entonces, el usuario recibe un aviso para actualizar las imágenes de vista previa a través de un botón en el centro. Encuentra los componentes adecuados rápidamente con estas herramientas inteligentes Los ingenieros y los compradores son apoyados en su búsqueda por el componente deseado: Al dar como dato de entrada el término de búsqueda, a partir de ahora se añaden automáticamente a otros idiomas. Si el usuario está buscando la palabra "cilindro", la misma palabra en alemán, francés e italiano se incluye automáticamente en los resultados. De este modo, los componentes se pueden localizar en los catálogos, en los que la descripción no se encuentra en la propia lengua nativa. Además, el nuevo PARTcommunity 7 es una herramienta puesta a disposición de los usuarios para la entrada simplificada de rangos de los valores de los componentes. Con la ayuda del módulo de cálculo, los usuarios pueden entrar las dimensiones como en un sistema de medición métrica y luego, por ejemplo, cambiar al sistema imperial.
CAD Los valores se convierten automáticamente. En la Versión 7 hay un nuevo asistente disponible para los usuarios del portal de descargas de CAD en 3D. Al hacer clic en "Ayuda" en la cabecera, todas las funciones importantes del portal de descarga PARTcommunity se aclara a través del cuadro de información. Le mostraremos su tiempo y ahorro de costo, así como su cuota de descarga Algunos fabricantes limitan el número de descargas posibles por día en sus propios portales de descarga. En este caso, la nueva versión PARTcommunity ayuda a los usuarios a mantener un resumen de la cantidad descargas que están todavía disponibles para un determinado período de tiempo. Por primera vez, cada usuario en el portal de descarga PARTcommunity puede ver sus propias estadísticas de descargas. Además del número
de descargas completas, las estadísticas también contienen una estimación del ahorro de tiempo y costo, basado en las descargas de un usuario durante el último año. Vamos a cumplir con los pedidos de sus componentes Con la función de catálogo preferido, los usuarios pueden solicitar datos de ingeniería CAD 3D de los fabricantes que anteriormente no estaban disponibles en el portal PARTcommunity de descargas. CADENAS contacta al fabricante y se asegura se proporcionan los
componentes deseados para su descarga gratuita lo más rápido posible. Esta función popular está integrada en PARTcommunity 7 directamente en la búsqueda de componentes. Junto con los resultados de búsqueda, los usuarios también pueden mostrar el término de búsqueda para los componentes adecuados que anteriormente no habían estado disponibles en el portal de descargas, pero son deseados posteriormente. Para garantizar la mayor seguridad posible para los usuarios PARTcommunity, solamente Internet Explorer 10 o superior de Microsoft con el apoyo de la nueva versión 7. Todos los usuarios que siguen utilizando Internet Explorer 8 y 9 serán notificados que cambiar a un navegador actual y por lo tanto es necesario. El portal de descargas de CAD 3D PARTcommunity se puede encontrar en: www.partcommunity.com y en 3DCadPortal
CAD
CorelDRAW Technical Suite 2017
Simplifica el trabajo en ilustraciones técnicas
CorelDRAW® Technical Suite 2017, es la última versión de la suite de Corel para ilustraciones técnicas y dibujos CAD. Está basado en el popular programa CorelDRAW el más poderoso de diseño gráfico en Windows.
CorelDRAW Technical Suite 2017 ofrece una colección de herramientas hechas para comunicar mediante ilustración técnica. Con el apoyo de estas herramientas para dibujo, estándares técnicos y formatos populares de CAD 3D el programa es ideal para la industria que necesita documentar información de manufactura aeroespacial, automotriz, ingeniería y arquitectura.
Con CorelDRAW Technical Suite 2017, las personas que documentan manuales y hojas técnicas de especificaciones, tienen una colección de aplicaciones para optimizar todos los aspectos de su trabajo. CorelDRAW y Corel DESIGNER son conocidos, además de tener compatibilidad con archivos CAD, tiene compatibilidad con estándares técnicos y herramientas completas de dibujo e ilustración. Esta nueva suite ofrece a empresas, las características que necesitan para hacer frente a cualquier proyecto, a tiempo y en el presupuesto ", menciona, Klaus Vossen, Gerente Senior de Productos de Corel.
El nuevo set de herramientas para apoyar los flujos de trabajo en ilustraciones técnicas en CorelDRAW Technical Suite 2017 incluyen: • Creación de dibujos isométricos o vistas paralelas proyectadas para apoyo en ilustración de ensambles • Importación de datos 3D en IGS y visualización con la creación de renders • Compatible con estándares WebCGM, S1000D, ATA iSpec 2200, SVG, and PDF, Adobe CS/CC, entre otros. • Soporte a uso de plumas electrónicas en móviles • Se integra como modulo el software Lattice3D Studio CAD • Licencias disponibles como perpetuas y por suscripción
El programa CorelDRAW Technical Suite 2017 incluye el software: • Corel DESIGNER® 2017 - Precision illustration and technical design • CorelDRAW® 2017 - Vector illustration and page layout • Corel® PHOTO-PAINT® 2017 - Professional image editing • Corel® PowerTRACE™ 2017 - Bitmap-to-vector tracing • Corel® Font Manager™ 2017 - Powerful font management • Lattice3D Studio Corel Edition - 3D visualization and authoring • Corel® CONNECT™ - Content finder • Corel® CAPTURE™ 2017 - Screen capture • PhotoZoom Pro 4 - Plug-in to export and enlarge digital images from PHOTO-PAINT
CAD
Las herramientas de diseño generativo, las mejoras de simulación pronto estarán disponibles en el software de manufactura aditiva de Autodesk Greg Fallon VP de Simulación en Autodesk.
De entre los superhéroes de las tiras cómicas, Tony Stark es mi favorito, porque? Porque él no tiene poderes obtenidos de un accidente o extraterrestres. No, él es un ingeniero, usa su cerebro y la tecnología para resolver problemas, eso es lo que nuestra plataforma comprensiva de manufactura aditiva Netfabb 2018 hará por nuestros clientes, darles el poder para combinar la ingenuidad humana y el aprendizaje de máquinas, donde los dos juntos son más que la suma de ambas. El primer servicio del que quiero hablar es Autodesk Generative Design, la tecnología que me tiene muy sorprendido desde hace dos años que me uní a este equipo. Después de pocos años incubando con nuestro equipo de desarrollo el proyecto Dreamcatcher, hoy ha tomado vida en proyectos con clientes como Airbus y Under Armour, y nuestra solución de diseño generativo ya pronto estará lista para la mayoría de los clientes. Jeff Kowalski nuestro CTO, llama al diseño generativo la verdadera encarnación del CAD. El software CAD en su historia estaba más orientado a ser como un documentador por computadora, en lugar de diseño por computadora, en su momento los paquetes de CAD tomaron la dirección del diseñador y grababan las líneas que el diseñador marcaba. Pero en el diseño generativo, la computadora ayuda con opciones de diseño generativo para los objetivos para diseñador. Estamos en camino para tener un socio verdadero en nuestro software de diseño, Justo como J.A.R.V.I.S. aumenta a la genialidad en
ingeniería de Tony Stark, Autodesk Generative Design da a nuestros clientes súper poderes. Entonces, ¿cómo funciona?. La tecnología de diseño generativo toma lo que busca un diseñador o ingeniero, por ejemplo, propiedades como tamaño, peso, fuerza, estilo, materiales, costo y cualquier número de criterios, luego usa el computo en la nube para crear un número masivo de soluciones de diseño. La silla Elbo fue diseñada usando Project Dreamcatcher, luego fabricada en madera con un ruteador CNC Usando algoritmos inteligentes basados en el aprendizaje de máquinas (machine learning) y simulación avanzada, se producen diseños inteligentes que pueden ser modelos muy difíciles de crear por diseñadores e ingenieros. Después el diseñador o ingeniero adapta la solución correcta deseada. Este proceso lleva a una reducción en costo, tiempo de desarrollo, consumo de material, peso del producto y da a los clientes en manufactura la habilidad para diseñar y hacer ingeniería en nuevas formas. Autodesk Generative Design no es solo una optimización topológica o de reticula (lattice) – es un paso más allá que eso. Mientras la optimización se centra en una solución refinada conocida sin una
noción de manufacturabilidad, el diseño generativo ayuda al ingeniero a explorar un conjunto de opciones de diseño funcional y manufactura. Con Autodesk Generative Design un diseñador y un ingeniero no solo pueden descubrir nuevas soluciones, si no que pueden traer a la vida usando herramientas de manufactura. Stanley Black & Decker, fabricante de herramientas reconocidas por sus consumidores recientemente dimensiono el diseño generativo. La empresa formó hace poco un grupo de innovación con un proyecto piloto para hacer una herramienta (rizador
hidráulico) eléctrica que un trabajador usa diariamente. En este caso, lo mejor viene más ligero. El rizador convencional pesa 15.4 lbs y es usado cientos de veces en el turno de trabajo. Esta innovación del equipo no solo tenía que aligerar el material, la herramienta necesitaba ser muy resistente también. Frank DeSantis, Vice Presidente de su grupo de innovación trabajo con nuestros consultores para definir los criterios e insertar en el servicio de
CAD Autodesk Generative Design. Después de examinar miles de combinaciones de materiales y procesos, el servicio genero muchas opciones de las cuales los ingenieros de innovación fueron capaces de decidir en el camino, satisfechos de que pudieron explorar todas las opciones no solo las tres o cuatro de las 10 opciones que los ingenieros puedan considerar con las herramientas tradicionales de diseño. Harry Zhong, diseñador en Stanley Black & Decker del grupo Breakthrough Innovation , revisa conceptos para el aditamento de herramienta rizador La tecnología de diseño generativo usa restricciones como entrada por parte del diseñador para crear un número masivo de soluciones de diseño El resultado del diseño generativo puede parecer inusual para algunos, pero reduce el peso de rizador hidráulico en 3 lbs o un 60%. Las simulaciones que se corrieron
mostraron que la herramienta mantenía la características de su robustez de la herramienta original, esto gracias a que el servicio de diseño generativo está disponible para el usuario Netfabb, también les permitió para crear una estrategia de manufactura aditiva para fabricar el nuevo dispositivo. Al usar diseño generativo y tecnologías de manufactura aditiva , el grupo de innovación redujo tres libras el peso del aditamento de la herramienta rizador para un total de reducción de peso de más de 60% Cuando pedí a Frank que describiera la impresión de los resultados en sus palabras, comento: “Las capacidades de diseño generativo que podemos accesar con Netfabb son casi mágicas. No es fuerza bruta de ingeniería. Es elegante. Puedes definir un problema y puedes conseguir una solución diferente a lo que estas esperando. En los resultados del proyecto rizador nos aseguró que vamos a aplicar la combinación del diseño generativo con la manufactura aditiva
que Netfabb como parte de los productos que estamos desarrollando. Este es claramente el futuro y de lo que se trata nuestro grupo de innovación.” No solo queríamos ampliar nuestros diseños innovadores al momento de resolver problemas, queríamos dar a nuestros usuarios confianza en su habilidad de fabricarlos. En Netfabb 2018 hemos presentado la capacidad de predecir y alterar diseños 3D para compensar la distorsión presentada en el proceso de impresión 3d, dando al usuario confianza en la pieza que generan y que sea igual a la de pantalla. Hay muchos agregados en Netfabb 2018, más allá de las mejoras descritas aquí, checa la página de Autodesk .com La tecnología Autodesk Generative Designs estará disponible a finales de este año. Quiero agradecer al equipo de investigación que desarrollo esta tecnología desde cero. También agradecer al equipo de Netfabb por su entusiasmo y duro trabajo. Conozco a muchos clientes que están esperando ansiamos esta tecnología y es buen saber que esta ya por llegar.
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AWE 2017 Exposición Mundial de Realidad Aumentada, Realidad Virtual y 360
Se llevó a cabo la AWE 2017 (Augmented World Expo) , Exposición Mundial de Realidad Aumentada, Virtual y 360 en el Centro de Convenciones de Santa Clara, CA, del 31 de Mayo al 2 de Junio, en el corazón de Silicon Valley. La conferencia ha crecido rápidamente año con año y en esta ocasión contó con 5,000 visitantes, 212 empresas en la exhibición y 350 expertos. 3DCadPortal estuvo ahi para traerte los detalles. AWE es el evento más importante de la tecnología de Realidad Aumentada y su misión es impulsar el crecimiento económico, facilitar la empatía y la colaboración, democratizar el cuidado de la salud y la educación y promover la sustentabilidad en el planeta. Puedes ver la mayoría de las presentaciones del evento en el canal de youtube. El evento inicia con la presentación de Ori Inbar, Co-Fundador y Presidente de la AWE. Apunta que Digi-Capital predice que para el 2021 la Realidad Aumentada Móvil tendrá mil millones de usuarios y va a generar ventas por 60,000 Millones de dólares. Los líderes del segmento son Google, SnapChat, Samsung, Apple. Apoyadas por 350 nuevas empresas en RA y aún más en RV. El evento conto con diferentes
temas para uso empresarial, nuevas empresas, desarrolladores, herramientas de diseño y consumidor. Los analistas predicen que los lentes inteligentes reemplazaran el uso de los teléfonos celulares por ser más seguros, no requieren que bajemos la vista para usarlos, mantenemos las manos libres, podemos manejar con ellos, saber dónde estamos y seguir comunicados. Inclusive pueden trabajar en equipo con el teléfono inteligente para evitar que tengamos el módem celular cerca del cerebro todo el tiempo. Algunos modelos para Fuerzas Especiales sí incluyen el módem celular, reemplazando totalmente al teléfono.
presenta la información entendiendo primero el ambiente en el que estamos y colocando el contenido virtual en la posición exacta. Esto lo logra por medio de una cámara de profundidad, y así podemos visualizar modelos 3D de equipos. Como ejemplo de entrenamiento avanzado menciona a Japan Air Lines, que ha utilizando los lentes para entrenamiento en el mantenimiento de turbinas.
Una de las conferencias principales la ofreció Loraine Bardeen de Microsoft, encargada de Realidad Mixta, que es una combinación de Realidad Aumentada y Virtual apoyada en los Hololens. Los Hololens son los lentes más avanzados en cuanto a como se
Boeing, presentó el caso de uso de lentes de Realidad Aumentada para reducir prácticamente a cero los procesos de armado de arneses, de hecho este fue el primer uso industrial en los 90´s. Utilizan los Google Glass y la aplicación Skylight de Upskill. Otras empresas
IOT/RA/TV Masimo en cuidado de la salud. Atheer funciona en lentes ODG R7, Vuzix, Intel Recon Jet, EPSON Moverio. Scope AR presentó mejoras a su App Worklink basado en Unity, que permite generar rápidamente secuencias de entrenamiento e instrucciones de trabajo para operarios, que pueden ser generados por la empresa sin necesidad de programación de código. Estas instrucciones se pueden visualizar con tablets o lentes a manos libres.
de Fortune 1,000 que estuvieron presentes en el evento son BOSCH, ExxonMobil, 3M, Audi. En el caso de BOSCH dio a conocer su Suite de Realidad Aumentada, es una de las empresas más avanzadas en la implementación de la tecnología en la industria automotriz. UBIMAX recibió el premio a la mejor aplicación empresarial y está en uso en empresas como DHL para logística y Daimler, BMW, VW, y Toyota en el ramo automotriz. Tiene oficinas en Alemania, EUA y Guadalajara, en México. Atheer mostró su aplicación de realidad aumentada y comentó que su AiR Suite, que ganó el premio a la mejor App empresarial el año pasado, está en uso en empresas aeroespaciales tales como Lockheed Martin y Lufthansa y en automotrices tales como Porsche y Ford Motor. Además de Flex en Logística, GE en la industria y
Jim Heppelman de PTC, realizó una demostración de cómo VUFORIA puede reconocer un objeto pequeño, de una motocicleta, y aumentar información en tiempo real, proveniente de la IoT y su solución Thingworx. DAQRI demostró a los visitantes sus nuevos lentes de RA y su casco, donde todos pudieron probarlos y sentir la experiencia del primer casco comunicado y con sistema de navegación. Comenta que ya tiene 150 clientes usando su tecnología alrededor del mundo. Vuzix presentó su modelo M-300 para uso empresarial, que es muy cómodo, balanceado con la computadora de un lado y la batería del otro. Una pantalla más grande, mayor ángulo de posición arriba o debajo de la línea de visión, lámpara y flash, una cámara de 13 MPixels en foto y 1080 p en video. Además de
presentar su modelo Blade 3000 con tecnología de Ondas Guía de Luz que tienen una pantalla de 1.8mm y pueden usarse por el consumidor, o por empleados de oficinas sin que parezcan lentes inteligentes, tienen el estilo de los lentes de sol. Intel impresiono con su tecnología de realidad virtual Realsense, que permite al usuario saber dónde está con respecto al espacio, e interactuar con objetos 3D, además de su modelo Recon Jet Pro, que tiene muy bajo costo y puede ser implementado como teléfono para video llamada técnica en cualquier empresa pequeña o mediana. Optinvent, empresa francesa, presentó sus lentes Ora-2 de realidad aumentada, ademas, Ora-X que son audífonos con pantalla inteligente, para “ver” la música, además de una “gorra” inteligente, con pantalla, que debe ser muy bien aceptada en talleres. Optinvent se preocupa por que sus diseños sean ergonómicos, y muy cómodos para el usuario. El evento contó este año con un área de juegos donde se presentaron drones, juegos colaborativos donde puedes “ver” a otras personas en tiempo real, tecnología que se puede usar para entrenamiento avanzado al personal.
IOT/RA/TV
ANSYS & PTC
Desarrollan una plataforma de soluciones de simulación para internet de las cosas industrial PTC y ANSYS informan de una solución que permitirá que la tecnología de simulación de ANSYS sea rápidamente agregada a las aplicaciones creadas en la plataforma de internet de las cosas industria ThingWorx® de PTC. El desarrollo de un conector entre estas plataformas tecnológicas facilitara que los clientes puedan transformar desde los datos a formas inteligentes de información. El conector integrara los modelos inteligentes información de simulación digital con productos que operan en el mundo real. Esto abrirá nuevas oportunidades para crear valor al permitirles optimizar las operaciones, mantenimiento y para integrarlas en el proceso de desarrollo de producto. La simulación ayuda a las compañías a entender las situaciones que puedan ocurrir – por ejemplo fallas en etapas tempranas de diseño. Cuando tienes acceso a datos históricos las compañías pueden mejorar los modelos de simulación para generar un set inicial de expectativas (como fue diseñado) o en el desempeño del producto. Los resultados de la simulación actúan como una fuente rica de datos que pueden ser usados para supervisar el aprendizaje de máquinas (machine learning) y el modelado predictivo. La conexión entre el mundo real, el desempeño, el aprendizaje de máquinas y la simulación, ayuda a las empresas
a que tenga sentido que los datos puedan liderear los modelos predictivos y así tener una mejor inferencia de retroalimentación permitiendo mejorar el diseño de producto y el modelado. La IoT hace posible crear gemelos digitales que combinen datos en tiempo real de productos físicos con la información digital de la empresa. Simular gemelos digitales ofrece inteligencia avanzada e inferencias en el comportamiento del producto. La combinación de ThingWorx® con los modelos de simulación de ANSYS permitirá a las organizaciones implementar aplicaciones poderosas que podrán analizar las condiciones de operación actuales y mejorar sus desempeño. PTC y ANSYS pondrán disponibles estas capacidades en las aplicaciones IoT desarrolladas en ThingWorx®.
PTC
Nombrado líder global en plataformas IoT por IDC PTC informo que fue nombrado líder global en plataformas IoT de acuerdo al estudio hecho por la firma IDC titulado: IDC MarketScape: Worldwide IoT Platforms (Software Vendors) 2017 Vendor Assessment” (doc #US42033517, July 2017). IDC reconoce a la plataforma de internet industrial de las cosas ThingWorx como una de las aplicaciones más robustas que se puede integrar a otras plataformas en la nube. ThingWorx es el corazón del portafolio de tecnología IoT de PTC, que incluye un rápido desarrollo de aplicaciones, conectividad, aprendizaje de máquinas, realidad aumentada e
integración con los principales equipos en la nube. Esto permite a sus clientes una plataforma robusta de tecnología IoT donde pueden tener conexiones seguras de sus dispositivos, crear aplicaciones, innovar en nuevas formas de captura y manipular datos que generaran valor. Actualmente PTC mantiene la versión 8 de ThingWorx la cual fue anunciada en el pasado LiveWorx 2017.
PLM
Dassault Systèmes
Presenta su experiencia virtual en piso de venta con PSA Retail
Dassault Systèmes, la Compañía 3DEXPERIENCE apoya a PSA Retail, el grupo de distribución de automóviles de PSA (fusión entre Peugeot y Citröen), a transformar el proceso de compra de sus clientes en una atractiva experiencia digital en concesionarias automotrices, que inyecta el cambio en el espacio de venta tradicional e involucra a los consumidores en una decisión de compra personalizada e interactiva. PSA Retail utilizó la solución de experiencia por industria "Virtual Garage" de Dassault Systèmes para crear un formato digital de venta al por menor en la tienda, que integra la visualización digital de su gama alta en el proceso de ventas en salas de exposición físicas. La nueva "tienda de experiencias" de PSA Retail en París ofrece configuradores en los puntos de venta para mostrar digitalmente los vehículos de Peugeot, Citroën y DS en espacios de tan sólo 150 metros cuadrados para cada marca. El distribuidor automovilístico líder en Francia y segundo en Europa, planea reproducir este nuevo
formato minorista en 30 pisos de venta en toda Europa para 2020. Usando el procesamiento de modelos 3D virtuales de gama alta en su tienda de experiencias, PSA Retail puede mostrar toda la variedad de productos digitalmente con el detalle y el realismo necesarios, para crear una conexión emocional con los clientes. Los compradores pueden experimentar y configurar su automóvil de elección en tiempo real, eligiendo entre diferentes variantes, ambientes, condiciones de iluminación y efectos para personalizar el interior y exterior del vehículo. Los configuradores también sirven como valiosa herramienta de ventas para mostrar opciones de productos y especificaciones detalladas sin necesidad de experiencia en visualización 3D.
“Los concesionarios de automóviles se ven obligados a presentar un número creciente de opciones y accesorios para atraer a una generación digital y, particularmente
en grandes ciudades como París, lo hacen en pequeñas y costosas tiendas”, comenta Olivier Sappin, Vicepresidente de Transporte y Movilidad de Dassault Systèmes. “Imagine una sala de exposiciones sin un coche físico, o interactuar con un coche sin tocarlo. Los universos de 3DEXPERIENCE acercan a los consumidores a su futuro automóvil más que si estuvieran paseando físicamente por un concesionaria”.
PLM
Integración de la industria 4.0 con 3DEXPERIENCE
La experiencia de la manufactura mejorada por Dassault Systèmes Silao, Guanajuato.- 3DCAD diseño, análisis e ingeniería S. de R.L. empresa mexicana de servicios y soluciones PLM, llevo a cabo el seminario " integración de la industria 4.0 con 3DEXPERIENCE" el evento se realizó en el recinto G100 Centro de Negocios Puerto Interior dentro del Clúster industrial de dicha ciudad, ahí se reunieron especialistas de la industria local que conocieron las múltiples ventajas de la plataforma de experiencia colaborativa que ofrece Dassault Systèmes.
al ofrecer herramientas a nuestros clientes para transformar sus empresas y no solo eso, sino mejorar su experiencia mientras desarrollan mejores productos”
La plataforma de experiencia 3DEXPERIENCE empodera al usuario a las diversas aplicaciones de Dassault Systèmes quienes dan servicio a un espectro de 12 industrias como trasporte, médica, aeroespacial, aec, energia , productos de consumo, etc. Dassault Systèmes ofrece una rica gama de experiencias en soluciones industriales. Durante el seminario se presentaron varios casos de éxito en empresas alrededor del mundo. 3DEXPERIENCE permite fácil acceso a la información 3D, sus herramientas pueden simular hasta la experiencia de compra por parte de los consumidores finales.
Esta plataforma de software permite la colaboración estructurada por medio de la nube de todas las partes implicadas en el desarrollo y fabricación de productos, así como su aprobación en los distintos niveles del proyecto mediante firmas electrónicas. Está enfocada en mejorar la experiencia de diseño y manufactura, así como evitar tiempo perdido que no agrega valor en los productos. Está plataforma abre total comunicación entre colaboradores en tiempo real que resulta en disminución del tiempo de desarrollo de productos y asegura una salida más rápida al mercado. 3DEXPERIENCE cuenta con apps
El seminario conto con la participación de varios expertos en la materia, entre ellos Philippe Godbout, VP de Dassault Systèmes Norte América, quien hablo sobre industria 4.0 y algunos casos de éxito de 3DEXPERIENCE. Los diseñadores e ingenieros asistentes y representantes de diversas empresas de manufactura del Clúster y la región, pudieron experimentar en vivo las soluciones de realidad virtual que existen, así como la nueva herramienta e interface del software de diseño asistido por computadora CATIA y la tableta Wacom que facilita el modelado 3D orgánico. Godbout comentó “Tenemos un rol importante
sociales y de colaboración, de modelado 3D, de simulación y de inteligencia de información. Salvador López López Director General de 3DCAD agregó "El propósito de este evento es que nuestros clientes y prospectos conozcan la plataforma de Dassault Systèmes y vean como pueden reducir tiempos en sus procesos e impactar positivamente en el producto final.” Además comento, “Mientras que muchas empresas aún se enfocan solamente en el diseño de productos, 3DEXPERIENCE engloba el desarrollo total de un producto, así como la comunicación de los equipos que colaboran en el proceso, para generar una experiencia positiva para el usuario y cumplir sus expectativas.”
PLM
Land Rover BAR
Utiliza software de Siemens PLM para desarrollar la embarcación de carreras para la Copa America 2017
La cuenta regresiva final Por tres años, el software de administración de vida de producto (PLM) de Siemens ha sido vital para el ambicioso proyecto de Land Rover BAR en el diseño, evaluación, verificación y producción, a tiempo y dentro del presupuesto, de un catamarán ganador de Clase Copa de América (ACC). Después de más de 85,000 horas invertidas en el diseño y desarrollo, a través de diversas disciplinas, Land Rover BAR posee un bote de carreras de 15 metros que incluye 1,200 metros de cableado electrónico y eléctrico que conecta 190 sensores y 4 videocámaras. El R1, también conocido como Rita, se lanzó en Bermudas en febrero del 2017, tres meses antes del inicio de la 35va edición de la Copa de América.
todos los días, realizando iteraciones más rápido y proponiendo, de manera más ágil, nuevas formas de fabricación apoyados en NX”. Durante la cuenta regresiva de la primera carrera, se incrementó la intensidad conforme el equipo de ingeniería se enfocaba en optimizar el desempeño. Ehitmarsh apuntó: “Nuestro objetivo es hacer que el bote sea todavía más rápido y el software PLM de Siemens nos está permitiendo lograrlo”.
Un ambiente virtual integrado Land Rover BAR puede lograr cambios de último minuto gracias a que contiene un ambiente virtual integrado para modelaje digital y
Rover BAR ha obtenidos claros beneficios al fortalecer el conjunto de herramientas de software PLM de Siemens durante los últimos tres años. “Nuestro conjunto de herramientas de software PLM de Siemens ahora ha madurado y hemos realizado el trabajo de fondo para desarrollar los modelos y comprobar los procesos de ingeniería”, comentó Schofield. “Como resultado, invertimos sólo algunos días en lugar de todo el mes. Por ejemplo, contamos con procesos secuenciales entre el Fibersim y el NX para producir plantillas y patrones de procedimientos. Todo está automatizado en un sólo click, por lo que no sólo es más rápido, sino que es menos proclive a errores.
El equipo desarrolla un gemelo digital
Después de la carrera inaugural, el medallista olímpico y ganador de la 34va. Copa de América, Sir Ben Ainslie, quien es el director del equipo y capitán, comentó: “Fue un gran día para el equipo, tuvimos la oportunidad de llevar nuestro bote al agua para navegar por primera vez, lo que fue una regata realmente prometedora”. Land Rover BAR usa software de Siemens PLM para desarrollar la embarcacion de carreras para la Copa America 2017
simulación, usando soluciones del especializado software de administración de vida de producto (PLM) de Siemens.
Simon Schofield, gerente de Diseño en Land Rover BAR, añadió: “El bote está en el agua pero aún seguimos desarrollando algunas de sus partes
Lo anterior incluye el software NX™ para diseño de producto, el Teamcenter® para administración de la información, el portafolio de Land
Al usar el Teamcenter como hilo conductor digital para la administración de los procesos de ingeniería, los miembros del equipo saben que están trabajando con una sola fuente de datos. Whitmarsh nos comentó: “Para un equipo de entre 30 y 35 ingenieros de diseño es muy importante contar con una herramienta de alto nivel que nos permita compartir información en un ambiente que se mueve, relativamente, rápido”. Las soluciones de software PLM de
PLM Siemens han habilitado a Land Rover BAR para crear un bote de carreras virtual, conocido como el gemelo digital, el cual puede ser evaluado y modificado, rápidamente, por el equipo de diseño. Land Rover BAR cuenta con una configuración as-built, es decir, un gemelo digital de cada posible configuración del bote. En las semanas previas a la carrera, mientras los diseñadores aún se encuentran terminando las quillas, pueden garantizar que cada configuración maximizará los grados de libertad (DOF) manteniéndolas dentro del marco de cumplimiento.
Manejando la complejidad y maximizando la innovación El software que permite que Land Rover BAR realice análisis CFD es el STAR CCM+, y Rodrigo Azcueta, del equipo de concepto, es un usuario de éste desde hace mucho tiempo. “Tomamos decisiones de diseño sobre la forma de los componentes basándonos en el análisis CFD. Las formas hidrodinámicas se deforman si son muy ligeras y delgadas, por lo que necesitamos entender cómo deben cargarse los componentes pesados y qué tan lejos pueden ser empujados para dar los mejores resultados”, explicó Azcueta. Una de las áreas más desafiantes es el acoplamiento del flujo con la integridad estructural, conocida como la interacción fluido-estructura. “Debemos entender las consecuencias, por ejemplo, ¿qué más cambia cuando se deforma la estructura? No es un estado de flujo estable”, comentó Azcueta. El equipo también debe batallar con la cavitación, un fenómeno físico que ocurre en el agua cuando el flujo se acelera alrededor de un perfil como el timón y se pierde presión. Las burbujas de cavitación aparecen y provocan fricción, lo que resulta en que el bote alcance el límite de velocidad. “La cavitación es un problema que buscamos predecir y evitar a través
del modelaje y el STAR CCM+ hace esto posible”, concluyó Azcueta. Las simulaciones múltiples son ejecutadas las 24 horas del día, los siete días de la semana, utilizando un conjunto de computadoras de alto desempeño (algunas pueden durar unas cuantas horas y otras se llevan hasta un día). Las normas de la Copa de América no permiten que un equipo tenga una incontable cantidad de componentes reales, sin embargo, el equipo puede construir todos los componentes virtuales que quiera. Aunque el diseño de las piezas grandes como los tableros del t imón debe esperar hasta tres meses antes de la carrera para dar tiempo a su fabricación, el equipo aún puede trabajar en las piezas pequeñas durante las últimas semanas previas al evento.
La digitalización acelera la fabricación Andy Claughton, director de Tecnología en Land Rover BAR, comentó: “Estamos cosechando los
diseño al plano de fabricación. Esto significa que podemos retardar la toma de decisiones lo más posible. Lo anterior es una ventaja clave respecto de los tableros de timón, los cuales son los principales diferenciadores de desempeño”. Los tableros de timón están hechos de numerosas capas de fibra de carbono construidas desde un molde en un proceso que se lleva mucho tiempo y que involucra el escaneo y mecanización de las superficies. El equipo de diseño también deber permitir la distorsión térmica que ocurre durante la fabricación y actualizar los archivos mecánicos conforme a eso. “El manejo preciso de la geometría es la razón principal por la que, desde un principio, elegimos el software NX, el cual nos permite, de manera fácil, una continua definición y perfeccionamiento de la geometría”, explicó Claughton.
El control y la consistencia apoyan la colaboración y el cumplimiento Con el Teamcenter apoyando el trabajo de desarrollo de Land Rover BAR’s,
los diseñadores e ingenieros en Bermudas y Portsmouth pueden acceder, continuamente, a los detalles del mismo diseño y a los reportes del progreso.
beneficios del trabajo que hemos realizado en tierra ya que todo nuestro modelaje es paramétrico. Debido a que estas carreras de botes son complejas, necesitamos ser precisos, especialmente porque fabricamos en diferentes lugares lejos de nuestra base de operaciones. A pesar de la complejidad, hemos comprimido el tiempo invertido en la producción de los dibujos, por lo que podemos pasar, rápidamente, de la forma de
El Teamcenter juega un significativo y particular papel en la ayuda para el manejo de la normatividad y cumplimiento. En vez de ser un proceso que toma mucho tiempo involucrando ingresos manuales, escaneo y verificación, cada presentación se lleva a cabo con un sólo click. El Teamcenter es utilizado para almacenar los certificados emitidos para cada pieza individual. Gracias a que contiene un conjunto de documentos de cumplimiento, previamente aprobados, para cada configuración potencial de la carrera, el Teamcenter se usa para demostrar el
PLM
Land Rover BAR
cumplimiento en cualquiera que sea el lugar en que el bote tenga que ser verificado y medido, físicamente, por los jueces.
Maximizando la productividad, optimizando el desempeño “Considerando que no tuvimos conocimientos heredados, el conjunto de herramientas de Software PLM de Siemens se ha desempeñado, exactamente, del modo en que esperábamos”, confirmó Claughton. “Estamos trabajando de manera consistente e integrada, lo que representa un éxito sobresaliente para Land Rover BAR. Nuestro flujo de trabajo se encuentra, totalmente, dentro del ambiente de Software PLM de Siemens, nadie ejecuta otro tipo de aplicaciones por aquí y por allá”. Schofield comentó: “Cuando vemos otros botes, podemos modelar algo muy rápido para evaluar si debemos preocuparnos o no. Obviamente, otros equipos están haciendo lo mismo, pero nosotros estamos mucho más integrados con los flujos de trabajo aerodinámicos. Somos el equipo más integrado, lo que nos da mayor agilidad”.
“La Copa de América es la competencia sobre agua más emocionante que existe, el pináculo de la navegación para los mejores equipos del mundo. Es también una carrera de ingeniería, por lo que el conjunto de herramientas del software PLM de Siemens ayudan para su diseño”.
Martin Whitmarsh Presidente y Director General Land Rover
“Considerando que no tuvimos conocimientos heredados, el conjunto de herramientas de softwar e PLM de Siemens se ha desempeñado, exactamente, del modo en que esperábamos”.
Andy Claughton Director de Tecnología Land Rover BAR “Cuando vemos otros botes, podemos modelar algo muy rápido para evaluar si debemos preocuparnos o no. Obviamente, otros equipos están haciendo lo mismo, pero nosotros estamos mucho más integrados con los flujos de trabajo aerodinámicos. Somos el equipo más integrado, lo que nos da mayor agilidad”.
Simon Schofield Gerente de Diseño Land Rover BAR
PLM
Siemens Nueva solución para la industria automovilística aborda el rápido crecimiento del software integrado La nueva Solución Integrada de Ingeniería de Software une ALM y PLM combina sistemas físicos con software integrado, mejorando la calidad de los productos automovilísticos, así como la robustez del software y la trazabilidad,gracias a estas mejoras, se pueden reducir significativamente las retiradas de producto relacionadas con el software. La nueva Solución Integrada de Ingeniería de Software de Siemens para la industria automovilística aborda varios de los retos críticos en el desarrollo de productos, en relación con el gran crecimiento de software integrado en los automóviles de hoy en día, que son cada vez más sofisticados. Al integrar el software de gestión ciclo de vida de la aplicación (application lifecycle management - ALM) con el software de gestión de ciclo de vida del producto (product lifecycle management - PLM), Siemens crea una solución para la industria automovilística que permite gestionar de forma fluida los ciclos de vida de los sistemas electromecánicos y el desarrollo del software utilizado para controlar los sistemas físicos. De esta manera, las compañías del sector de la automotriz pueden mejorar la funcionalidad del software y la trazabilidad, mejorando al mismo tiempo la calidad del producto y reduciendo las retiradas de producto relacionadas con el software. “A medida que los autos se vuelven más sofisticados, con sistemas para evitar colisiones, para estacionarse en paralelo de forma automática y con la llegada de los vehículos autónomos, seguirá aumentando la necesidad de un software para controlar estas funciones, con el consiguiente aumento de los retos en el desarrollo del producto”, ha afirmado Dave Lauzun, Vicepresidente de Automoción y Transporte de Siemens PLM Software. “Al integrar el ALM, y su capacidad para gestionar el proceso de desarrollo del software integrado, con la capacidad del PLM para gestionar sistemas físicos, Siemens está ofreciendo a las compañías automovilísticas una solución para desarrollar de forma más rápida, eficiente y precisa los sistemas mecatrónicos del futuro del transporte, que serán sólidos y de alta calidad.”
La gestión del desarrollo de software integrado en sincronización con el desarrollo de sistemas físicos, es un gran reto para las compañías automovilísticas. Debido a su naturaleza, la ingeniería de producto y la ingeniería de software siguen desarrollos de ciclos de vida intrínsecamente distintos. El desarrollo de software se gestiona por separado, y la validación de la interfaz con el hardware se realiza tan solo durante los controles predefinidos. En la era de los coches inteligentes, la complejidad de la interacción entre el software y los sistemas físicos está incrementándose, exponiendo las carencias de los procesos actuales, así como de las herramientas y de los métodos. Para realizar innovaciones es necesario un Gemelo Digital (digital twin) de los sistemas del vehículo capaz de representar de forma completa el comportamiento físico y digital de los coches conectados al Internet de las Cosas. “El desarrollo de software integrado, realizado junto con otras disciplinas de diseño, es clave para los sistemas de vehículos inteligentes y el desarrollo de productos inteligentes”, ha asegurado André Girard, Analista Senior IoT & Embedded Technology de VDC Research. La solución de Ingeniería de Software Integrado de Siemens para la industria automovilística por fin traslada el desarrollo del software integrado donde le corresponde: como parte integral del ciclo de vida completo del producto. Esto es esencial para que las compañías de automoción sigan progresando ante los rápidos cambios tecnológicos, contando así con más agilidad a la hora de desarrollo de sus productos.
CAE
Ahorro de tiempo en procesos de inyección
ZEISS y Simcon® combinan dos de su mejores productos y crearon una nueva tecnología que ahorra mucho tiempo y dinero. ZEISS CALYPSO, Cadmould® 3D-F® & Varimos® han sido combinados en una interface. Esta combinación única de software de simulación y de metrología, resulta en un aumento de eficiencia durante el desarrollo, optimización y gestión de calidad de las piezas. El plan de calidad para la medición de pruebas se puede usar para las partes virtuales y reales durante el ajuste y en la producción en serie tomando en cuenta todos los estándares de metrología. Esto significa que el mismo plan de medición se puede usar a través del desarrollo y hasta el lanzamiento de producción en serie. Simcon® y ZEISS ofrecen a los diseñadores, desarrolladores y gerentes de calidad un sistema eficiente único para la medición y optimización de piezas de moldeo por inyección •Medición precisa de las piezas desde la simulación. •Hasta un 60 % de ahorro en el tiempo de desarrollo del plan de metrología y los usos múltiples del mismo plan. •Continuidad en el proceso de desarrollo: un plan de calidad desde el diseño de la parte pasando por el muestreo de las pruebas hasta la producción en serie. Desarrolladores, diseñadores y gerentes de calidad pueden utilizar todas las funciones del software de medición universal de ZEISS, CALYPSO en Cadmould® y Varimos® para medir sus productos de acuerdo a la últimas normas de gestión de calidad y posteriormente optimizarlos con Varimos®. Con esto nuevo flujo de trabajo los gerentes de calidad no sólo aprenden después de las pruebas de producción que dimensiones de las piezas están fuera de especificación sino que también las partes puede ya ser optimizadas en ingeniería durante el
desarrollo de la parte. El resultado es una reducción considerable de cambios del molde. El análisis de falla inicia desde el desarrollo del producto Otro punto a destacar es la creación automática de los planes de medición a partir de las características de calidad en el modelo CAD por el software ZEISS CALYPSO PMI, que también
está conectado con Cadmould®. Esto ahorra un 60 % del tiempo que se requiere a crear el plan de calidad. ZEISS y Simcon® presentó este desarrollo en la Moulding Expo en Stuttgart, Alemania.
CAE
ANSYS compra a CEI La empresa de software para simulación ANSYS informa que compró a Computational Engineering International (CEI) empresa creadora del software EnSight, un programa para visualizar y comunicar datos de simulación. Los términos de la transacción no fueron comentados.
simulación que se generan y hacer las decisiones correctas de ingeniería. Al unir al líder de simulación y al de visualización, ANSYS ofrece a la industria una nueva forma de inferir para que las compañías incrementen sus desarrollos de simulación en los productos del mañana.
CEI tiene oficinas en Apex en Carolina del Norte en EU. , tiene 28 empleados y 750 clientes, su producto bandera es EnSight la solución para analizar, visualizar y comunicar datos de la simulación. Para ANSYS la unión del mundo digital el físico resulta en crear productos que antes no eran imaginables, las compañías enfrentan una saturación de decisiones de diseño comparada con las generaciones previas de producto. Es algo que solo la simulación puede manejar con resultados confiables en costos y tiempo. El usuario necesita analizar rápidamente la gran cantidad de datos de
Marc 2017
Simulación no lineal y multifisica para ingeniería MSC Software Corporation dio a conocer Marc 2017 con la nueva incorporación del malleo adaptivo, modelado de materiales y capacidades de contacto para incrementar la productividad y ofrecer precisión en el modelado no lineal. Marc ha estado al frente en el modelado y el ajuste de datos de material, el modelado complejo de materiales requiere pruebas experimentales y su caracterización. El usuario puede ajustar el material en base a datos de experimentos (termoplásticos, elastómeros con fibra de carbón, metálicos en rollo) que muestran superficies anistropicas complejas así como materiales no lineales. Las mejoras permiten modelar comportamientos físicos de materiales avanzados con la certeza de ahorrar tiempo y costo. Marc 2017 tiene a disposición capacidades de manufactura como la simulación de uniones contacto térmico como en soldadura o separación que le ocurre al material compuesto u otras estructuras unidas. Con esto los ingenieros pueden dar cuenta de los cambios basados en los comportamientos de la posición de contacto y temperatura durante el proceso de ingeniería. El procesamiento paralelo puede reducir los tiempos de proceso de simulación no lineales. El malleo adaptivo (adaptive meshing) de Marc 2017 es muy usado en elastómeros, manufactura y simulaciones de fracturas. En esta versión puede manejar un mayor orden de elementos
tetraédricos para representar mejor la geometría deformada y crear mallas de elementos finitos más finas. La librería de elementos incluye nuevos elementos pirámides diseñados para crear transiciones de malla suaves entre diferentes tipos de elemento. Para las geometrías complejas, la malla generada ofrece mejor eficiencia al reducir los elementos del modelo. El software multi disciplinario Marc 2017 de MSC Software facilita el modelado de transductores, sistemas de control, sensores de presión, motores que usan elementos piezo eléctricos. Otros elementos de orden de mayor complejidad que captura problemas como el doblez, fueron agregados al programa para simulación avanzada.
CAE
COMSOL
Acerca a los Ingenieros las herramientas de modelado, tecnología de solvers y desarrollo de aplicaciones COMSOL empresa de soluciones de software para el modelado, simulación e implementación de aplicaciones multifísica, presento la última versión de COMSOL Multiphysics® y COMSOL Server™ simulation software.
COMSOL ofrece a los ingenieros de simulación mejoras notables y potencia en diseño de aplicaciones, capacidades de implementación con nuevos comandos para modelado, desarrollo, solvers y funciones particulares. La empresa reporta que la experiencia de usuario puede ser 10 veces más rápida en la respuesta del software, por ejemplo en el procesamiento de modelos con muchas fronteras y dominios definidos.
Mejora en eficiencia con nuevos métodos matemáticos y solvers “La versión 5.3 es un resultado el enfoque continuo en ofrecer herramientas de modelado muy capaces. Nuestros usuarios encontraran un gran valor en los solvers, en las nuevas interfaces de física y en las mejores en general de COMSOL Software desde la creación de modelos hasta la implementación de aplicaciones,” comenta Svante Littmarck, Presidente y CEO de COMSOL, Inc. Con la versión 5.3 los métodos de condiciones de frontera (boundary element method BEM) están ya disponibles para el modelado
electroestático y efectos de corrosión. “Esto significa que el usuario puede combinar elementos con fronteras y métodos de elementos finitos para tener una mayor flexibilidad en sus simulaciones de multi física.” agrega Littmark. Los métodos de condiciones de frontera permiten simular modelos con dominios infinitos y vacíos, así como rápidamente preparar simulaciones que combinan wireframe, vigas, superficies y sólidos en el mismo modelo. Los usos típicos de esta funcionalidad incluyen modelado de protección de cátodos eléctricos, cables y sensores de capacitancia. El manejo de modelos grandes CFD, se benefician del nuevo solver de multi malla algebraica (algebraic multigrid AMG) presentado en versión 5.3. El solver AMG necesita un solo nivel de malla y hoy es la opción default para muchos flujos de fluido e interfaces en fenómenos en transporte. El usuario puede modelar flujos turbulentos que pueden beneficiarse de las potentes iteraciones computacionales para el tratamiento automático en paredes. Esta función casa bien en formulaciones de Reynolds de alta fidelidad con funciones de paredes. Una suite potente de herramientas de desarrollo para aumentar la productividad El módulo Model Builder es más rápido manejando geometría y operaciones de malla para modelos con muchas operaciones de sólidos en 3D. El usuario que trabaja con sólidos y geometría que necesite muchos tipos de elementos se beneficiarán de la generación automática de elementos piramidales para manejar la transición entre elementos tipo swep, hexaedros,
prismas y mallas de tetraedros. Una nueva opción para deshacer características geométricas de manera automática a través de operaciones virtuales está disponible. “Continuamos haciendo mejoras para modelos grandes, no solo como una solución, sino como manejo de datos en el software, interface, manejo de geometría y mallas,” comenta Bjorn Sjodin, VP y Product Manager en COMSOL, Inc. Con la presentación de los métodos de modelado en versión 5.3 es fácil automatizar operaciones repetitivas en el Model Builder. “Puedes grabar una serie de operaciones como una macro, y usar el resultado del método mientras preparas o resuelves un modelo” Estos puede ser muy usado en diferentes aplicaciones. Por ejemplo, puedes crear métodos de modelos reusables que generen un arreglo complicado de objetos geométricos para ampliar la funcionalidad del Model Builder”, continua Sjodin. Las librerías de la aplicación contienen más de 50 tutoriales de modelos que facilitan al usuario adoptar rápidamente nuevas funciones y técnicas de modelado. Los tutoriales son de varias áreas desde
CAD
motores magnéticos, cables, antenas hasta flujos supersónicos, enfriamientos, vibración y ruidos en cajas de engranes.
Funcionalidad para diseño de aplicaciones y su implementación El Application Builder permite a los especialistas en simulación crear apps basadas en modelos multi físicos. La interface puede ser personalizada y entrar a ella usando el browser o por algún cliente en Windows que se conecte a una instalación local en un server COMSOL. Actualizar el servidor COMSOL incluye el monitoreo de la actividad de usuarios en un ambiente centralizado con una interface web para monitorear procesos y aplicaciones que estén corriendo. En el Application Builder los diseñadores de aplicaciones puede definir acciones personalizables cuando des click a objeto v permitiendo la creación de aplicaciones interactivas.
Cornell Dublier un fabricante de capacitores usa el server COMSOL para implementar aplicaciones especiales para sus ingenieros para usar en diferentes locaciones en el mundo, “Usar COMSOL Multiphysics y el Application Builder nos permite crear modelos y diseñar aplicaciones para
usar en ellos, lo que permite crear diferentes configuraciones y atender diferentes requerimientos,” comenta, Sam Parler, Research Director en Cornell Dubilier.
IMPRESIÓN 3D
Renishaw
Colabora en el proyecto Futuralve para la nueva generación de turbinas de alta velocidad para la industria aeroespacial Renishaw, una empresa global de ingeniería especializada en metrología e impresión 3D de metales, nació del negocio aeroespacial y sus esfuerzos para avanzar en la fabricación de componentes complejos nunca han cesado. Su filial española Renishaw Ibérica, S.A.U. Está trabajando con una selección única de otras empresas de ingeniería y centros de investigación españoles en un proyecto innovador que podría cambiar para siempre la forma en que las turbinas aeroespaciales se fabrican. El objetivo del proyecto Futuralve, liderado por el fabricante de motores y turbinas aéreas ITP y con la colaboración de varias empresas, universidades y centros tecnológicos españoles, es crear tecnologías avanzadas de materiales y fabricación para la nueva generación de turbinas de alta velocidad para el sector aeroespacial. El proyecto de cuatro años de duración está financiado por el Gobierno Español a través del Centro para el Desarrollo de la Tecnología Industrial (CDTI). A lo largo del proyecto, Renishaw participa directamente en el desarrollo de nuevos materiales ligeros por manufactura aditiva, capaces de soportar fuerzas extremas a altas temperaturas. Además de ofrecer reducciones de peso y una mayor resistencia a altas temperaturas, la manufactura aditiva abre nuevas posibilidades en el diseño, reduce la cantidad de materias primas y reduce enormemente los tiempos de desarrollo del producto. Renishaw también contribuirá a la metrología y la verificación parcial de las piezas aeroespaciales a lo largo del proyecto Futuralve por su galardonado sistema de medición de 5 ejes REVO® y el sistema de escaneo de contacto en máquina SPRINT ™.
IMPRESIÓN 3D Manufactura Aditiva Renishaw trabajará específicamente junto al CATEC, Centro de Tecnologías Aeroespaciales Avanzadas de Sevilla (España) y usuario de las máquinas de impresión 3D de f usión de lecho de polvo metálico de Renishaw, para desarrollar parámetros de máquinas para aleaciones a base de níquel, estudiar las propiedades mecánicas del material Y optimizar los procesos de manufactura aditiva. Una de las sub-tareas del proyecto es analizar el desarrollo y las propiedades de los componentes de turbina fabricados por procesos convencionales, tales como el maquinado y su adaptación para la fabricación por tecnologías de manufactura aditiva a base de láser. El Dr. Marc Gardon, Doctor en Ciencia de Materiales en Renishaw Ibérica, afirma que "Los componentes de alto rendimiento dentro de las turbinas aeroespaciales requieren materiales capaces de mantener excelentes propiedades mecánicas en ambientes muy agresivos. En este marco, las súper aleaciones a base de níquel que se fabrican a partir de mecanizado sustractivo tienen ciertas limitaciones de diseño, lo que puede obstaculizar la eficiencia global del motor / sistema. Por lo tanto, se identifica un escenario conveniente para la manufactura aditiva, en la que pueden fabricarse geometrías complejas inaccesibles mediante procedimientos convencionales. Sin embargo, las súper aleaciones pueden presentar más de 10 elementos de aleación, que conducen a f ases distintas, microestructuras y propiedades mecánicas. Renishaw está desarrollando criterios avanzados sobre cómo el láser y los parámetros de proceso interactúan con el lecho de polvo en estos materiales complejos. Este esfuerzo necesario, que es uno de los temas clave del proyecto Futuralve, es esencial para la fabricación de componentes totalmente satisfactorios y por lo tanto, aprobar la manufactura aditiva como método de producción dentro de la cadena de suministro aeroespacial ".
Metrología Los conductores gemelos de la eficacia y de la seguridad obligan a cualquier compañía de la fabricación que trabaja dentro del sector aeroespacial a emprender el trabajo repetible, rastreable, eficiente a las tolerancias más finas. Dado que el proyecto Futuralve tiene como objetivo rediseñar las partes volantes críticas de seguridad, es crucial que cumplan con su intención de diseño.
Renishaw, cooperando con el CFAA (Centro de Manufactura Avanzada de Aeronáutica) en la región vasca de España, utilizará su tecnología innovadora en el estudio de componentes fabricados con tecnología aditiva, mediante inspección en 5 ejes con y sin contacto con REVO®. Estas piezas extremadamente críticas en el sector aeronáutico requieren soluciones alternativas a los tradicionales ciclos de medición y medición, minimizando así los tiempos de inspección y al mismo tiempo aumentando la productividad. El director general de Renishaw Ibérica, Víctor Escobar, comenta que "el proyecto Futuralve, así como la incorporación de nuestra máquina de medición de coordenadas y productos de manufactura aditiva, utilizará el innovador sistema de contacto con herramientas SPRINT ™ de Renishaw. SPRINT aumenta significativamente el número de puntos escaneados en las piezas fabricadas o reparadas de manera que permita un mecanizado más preciso y una reducción de los tiempos de medición”. Escobar también comenta que" Teniendo en cuenta los controles de calidad requeridos por el cliente aeronáutico, es de vital importancia para desarrollar a lo largo del proyecto la capacidad de controlar las características clave de cada pieza (tales como diámetros, parámetros de rosca, profundidades y grosores) en un entorno productivo para la retroalimentación en un circuito cerrado que garantice que se cumplan los estándares de calidad”. Además de Renishaw Ibérica, otros socios comerciales en el proyecto Futuralve incluyen a ITP, Metalúrgica Marina, Mizar Additive Manufacturing, ONA y Metrología Sariki. Estas empresas están involucradas de diferentes maneras en la cadena de valor de diseño, desarrollo y producción de piezas aeroespaciales.
IMPRESIÓN 3D
Solidscape
Presenta la serie de impresoras 3D S300 de alta precisión y nuevos materiales para joyería
Solidscape principal fabricante de
impresoras 3D de alta precisión para la creación de prototipos de cera para joyería, una subsidiaria de Stratasys, presento durante el JCK de Las Vegas, la nueva serie S300 diseñada para hacer que los procesos de fabricación de joyería sean más eficientes para los fabricantes de joyería y empresas de fundición de precisión. Solidscape amplía su portafolio para la industria de la joyería incluyendo las impresoras 3D de alta precisión S350 y S370, así como el nuevo material moldeable, Midas ™, y el nuevo soporte soluble Melt ™ -J. “Las nuevas impresoras y materiales de la serie S300 ofrecen a los joyeros una exactitud única de impresión en 3D, precisión y fiabilidad.” comenta Fabio Esposito, presidente Solidscape. Los fabricantes de joyería pueden crear modelos de cera de alta precisión que pueden usarse en fundición, que pueden tener geometrías complejas y acabado de superficie liso. La re-ingeniería de sistema de entrega de material de S350 y S370, incluye el sistema de control de la temperatura y el tanque de medida de nivel con el aumento de 100 por ciento de capacidad de contribuyen a la confiabilidad general. Ambas impresoras continúan utilizando la
tecnología Smooth Curvature Printing de Solidscape (SCP®) que combina la precisión de goteo de chorro bajo demanda con maquinado exacto para entregar la más alta precisión de la industria, sin igual en resolución 6um, y el acabado superficial liso. El nuevo material Midas, ofrece un quemado limpio sin expansión térmica y es la opción preferida para todas las fundiciones de metales incluyendo platino, así como el proceso RTV (vulcanización a temperatura ambiente de moldeo). Melt-J, no es tóxico, no se requiere mano de obra porque usa soportes solubles, elimina la necesidad de crear o eliminar estructuras de apoyo, lo que mejora la eficiencia de fabricación y permite entregar más rápidamente al cliente. Los materiales de nueva generación se han diseñado para integrarse a la perfección en los procesos de fabricación y fundición existentes, evitando la necesidad de que los horarios o equipos especiales. Con más de 20 años como líder en impresoras 3D de alta precisión y materiales de impresión 3D para joyeros, la nueva serie S300 hará crecer a los joyeros y empresas de fundición mediante la creación de patrones 3D de cera complejos sin problemas y de manera más eficiente.
IMPRESIÓN 3D
3DCadPortal entrevista a:
Eric Bredin VP de mercadotecnia en Stratasys
Eric por favor describe quien eres y tu posición en Stratasys
Soy Eric Bredin, Vicepresidente de mercadotecnia de Europa, Medio Oriente y África y estoy ubicado en las instalaciones europeas de Rheinmuenster Alemania. Cuéntanos sobre este lanzamiento de Stratasys esta semana en Rapid + TCT 2017
Tomamos la oportunidad de este evento para mostrar el nuevo Continuos Build 3D Demostrator, que es un equipo que puede ayudar al mercado a entender mejor como pueden aumentar su nivel de volumen de producción, lo que puede ser interesante para múltiples efectos, como producir una pieza miles de veces, lo que ahora vemos solo en cientos o también tiene la capacidad de producir miles de piezas diferentes o personalizadas en un muy corto tiempo. En este anuncio que mostramos en Rapid 2017 mostramos la capacidad de producir volumen en tiempo record, cualquier diseñador, ingeniero o empresa puede producir rápidamente sin herramental y sin tener que manejar inventario. Así que esta tecnología que estamos por ahora solo demostrando en este momento es escalable hasta logran una alta producción y mediante el software GrabCAD cualquier diseñador puede solamente tomar el archivo y colocarlo en el software para comenzar a imprimir seleccionando cualquier impresora del sistema, recolecta las piezas terminadas por lo que es un sistema completamente automático hasta el momento de limpieza de las piezas. El Continuos Build 3D Demostrator
permite administrar el flujo de trabajo de una forma que no se ha visto en el pasado. Nos hablas un poco sobre su familia de productos, áreas de aplicación y servicios
Stratasys es una empresa completamente enfocada a la impresión 3D y la manufactura aditiva, que ofrece soluciones en tres principales vertientes, equipos, materiales y softwares. La combinación de esos tres ingredientes permite a Stratasys ofrecer soluciones verticales específicas donde la impresión 3D puede tener un rol importante en el diseño de conceptos, producción de piezas y herramentales. La red de distribuidores y socios estamos enfocados principalmente en dos tecnologías de impresión 3D: FDM que la empresa invento hace más de 20 años y Polyjet que puede ser usada junto FDM o por separado para prototipado o impresión de piezas muy realistas. Stratasys ha venido con una constante innovación en equipos, software y colores en materiales, nos hablas un poco sobre este camino.
La forma en que nos enfocamos a estos 3 elementos (equipo, materiales y software) va de acuerdo a que mercado vertical o solución estamos atacando, siempre es en contexto de una aplicación específicas, para ayudar a los emprendedores a producir nuevos diseño, conceptos y validarlos con nuestra tecnología o ser más eficientes en su fabricación. Algunas veces esto se logra con
materiales avanzados diseñados para aplicaciones específicas. El software puede estar enfocado en diversas áreas, por ejemplo para la administración del flujo de trabajo, para mejorar el desempeño de las piezas o simplemente hacer más accesible y fácil esta tecnología que ayudará a la adopción de esta tecnología. En industria 4.0 se ve a la manufactura aditiva como un proceso más de fabricación en serie o en masa ¿esto es ya una realidad?
No, nosotros lo vemos más como personalización masiva, para dar respuesta a la demanda del mercado y estar cerca de los clientes. En lugar de producir cientos de miles de piezas iguales, puedes producir cientos de versiones diferentes de miles de piezas que debido a la globalización pueden ser requeridas en diferentes partes del planeta. Las herramientas de software permiten que en lugar de enviar piezas a diferentes partes del mundo, se envíen solamente archivos. Cuando observas la industria 4.0 es más descentralizada, busca producir localmente de la forma más rápida, que mediante la combinación de la manufactura aditiva y la manufactura tradicional será lo que ayudará a desarrollar la industria 4.0. Nosotros trabajamos con socios como SIEMENS para lograr integrar esta tecnología en los ciclos de manufactura globales. Es por eso que la presentación del nuevo Continuos Build 3D Demostrator típicamente puede ayudar al desarrollo de la industria 4.0 mediante la producción de miles piezas para satisfacer el mercado.
IMPRESIÓN 3D
Volkswagen Autoeuropa
Selecciona a Ultimaker para impresión en 3D de herramientas para producción
Al imprimir 3D herramientas bajo demanda como calibradores, plantillas, aditamentos la empresa se ahorra 8 semanas de producción Ultimaker, el fabricante líder de impresoras 3D de código abierto, anunció que Volkswagen Autoeuropa, especializada en innovaciones de ingeniería y nuevos modelos de automóviles, está utilizando sus soluciones para producir con rapidez y eficacia en costos una variedad de herramientas personalizadas para ayudar en la fabricación. Con un conjunto de impresoras Ultimaker 3 y Ultimaker 2+, ingenieros y técnicos de línea ya no tienen que depender de proveedores externos, en lugar de eso, pueden diseñar e imprimir medidores,
plantillas y dispositivos bajo demanda, reduciendo el tiempo de desarrollo de herramientas de un 95 por ciento y el ahorro de más de 90 por ciento en los costos de producción. La planta ubicada en Portugal produce 100,000 vehículos por año y emplea a 4,000 personas, diseño e imprimió 1,000 partes del año pasado usando Ultimaker y vio un ROI del 100 por ciento dentro de dos meses. Volkswagen Autoeuropa ahorró $160k en 2016 y estima que esa cifra se incrementará a $200 mil en 2017.
Ventajas del uso de la tecnología de impresión 3D de Ultimaker para VW y otros fabricantes incluyen: PERSONALIZACIÓN COMPLETA Con Ultimaker, ahora es possible fabricar herramientas con diseños y geometrías complejas, como las cavidades, muescas y salientes - algo que no es una opción viable con la fabricación de la herramienta tradicional. REVISIONES ILIMITADAS Realización de una revisión o mejora de la herramienta es simplemente una cuestión de ajustar el archivo CAD y re-impresión, dando a los diseñadores e ingenieros la capacidad de recorrer bajo demanda. ENTREGA ACELERADA Y AHORRO DE COSTOS: Mecanizar una herramienta compleja con un proveedor puede tomar varias semanas, si no más. Los fabricantes han visto una reducción de 40-90% en el tiempo de espera mediante la impresión 3D de herramientas en el lugar. La accesibilidad en toda la empresa: la tecnología de Ultimaker se integra perfectamente en una organización con un bajo costo de inversión inicial, sin curva de aprendizaje y capacidad de ampliación sencilla.
IMPRESIÓN 3D
“Dado que hemos integrado la tecnología de manufactura aditiva de Ultimaker en nuestro proceso, el 93 por ciento de lo que previamente tenia origen externo se produce en casa”
“La industria del automóvil ha sido pionero en el uso de la manufactura aditiva para incrementar la eficiencia, Volkswagen Autoeuropa es un buen ejemplo de este tipo de enfoque hacia el futuro”
“Además del ahorro de tiempo y de costos nos damos cuenta que las herramientas que nosotros desarrollamos son más complejas y ergonómicas y en definitiva, mucho más útiles en las operaciones del día a día, ya que se adaptan a nuestras necesidades.”
“Hemos visto una reducción en el promedio de tiempo de fabricación de una herramienta de sesenta a sólo seis días, lo que aumenta significativamente la productividad para los fabricantes como Volkswagen”.
Jos Burger Director General de Ultimaker.
Luis Pascoa Volkswagen Autoeuropa.
IMPRESIÓN 3D
3D Systems
Amplía su liderazgo en soluciones de la salud end-to- end con un nuevo agregado a su línea de simuladores médicos 3D Systems anunció hoy el lanzamiento de Simbionix SPINE Mentor, una curso práctico de simulación y herramientas para las cirugías de columna vertebral mínimamente invasivas. 3D Systems como líder en la asistencia en salud de precisión 3D, se compromete a ofrecer soluciones innovadoras de simulación y planificación de los dispositivos e implantes quirúrgicos. Esta última oferta combina la simulación, la impresión 3D y herramientas médicas para crear una solución híbrida que se extiende en la amplia cartera de la compañía en formación en cirugía espinal. El lanzamiento de hoy del SPINE Mentor es ideal para los neurocirujanos, anestesistas, cirujanos ortopédicos y cirujanos de manejo del dolor para entrenar y practicar procedimientos. Esta experiencia simulada ofrece un mayor nivel de realismo que la capacitación usando un cadáver, además desarrolla habilidades e inculca más confianza antes de realizar la cirugía en los pacientes. El simulador SPINE Mentor altamente preciso fue diseñado para permitir una variedad de procedimientos espinales tales como la punción lumbar, así como la colocación de catéteres y alambres. Este sistema se compone de una columna vertebral impresa en 3D para la palpación precisa, un ordenador / monitor y una almohadilla de punción altamente realista con diferentes capas anatómicas incluyendo el Ligamentum Flavum para practicar penetración de la aguja. Este ambiente seguro y realista permite evaluar la respuesta del tejido, incluyendo la pérdida de resistencia al entrar en el espacio epidural, elimina la necesidad de
practicar con fluoroscopia real mediante una simulación en tiempo real en la que aparezca la imagen de fluoroscopia para toda la columna vertebral. Un brazo virtual “C-arm” puede ser manipulado durante todo el procedimiento y usando dispositivos hápticos dinámicos simulan obstáculos anatómicos para la práctica realista. “A medida que la demanda de simuladores crece debido a la renuencia de las instituciones médicas de usar animales en la formación, 3D Systems continúa invirtiendo en el desarrollo de simuladores para satisfacer las necesidades de este mercado en expansión,” comenta Kevin McAlea, VP de Salud y materiales metalicos en 3D Systems. “Nuestro compromiso con la seguridad del paciente y nuestra contribución a la cirugía de la columna no se detiene con el entrenamiento. En la sala de operaciones, nuestra tecnología única de impresión directa en metal (DMP) ofrece implantes espinales precisos".
IMPRESIÓN 3D
EOSTATE Exposure OT
Lanzamiento de Tomografía óptica (OT) para el monitoreo en tiempo real de procesos manufactura aditiva de metal Optimización continua: la vigilancia por cámaras del proceso de manufactura aditiva, reduciendo los costos para garantizar la calidad EOS, proveedor de tecnología para la impresión 3D industrial de metales y polímeros, está ampliando su conjunto de monitoreo EOSTATE para incluir una herramienta adicional. La EOSTATE Exposure OT, el primer sistema comercial para tomografía óptica en todo el mundo que ahora ofrece en tiempo real el seguimiento basado en cámaras del proceso de construcción aditiva a base de metal basado en el sistema EOS M 290. La solución mapea completamente cada parte en todo el proceso de construcción, capa por capa, independientemente de su geometría y tamaño. El Dr. Tobias Abeln, director de tecnología (CTO) explica: “Con EOSTATE Exposure OT, estamos ofreciendo a las empresas un seguimiento y de aseguramiento a la calidad de los procesos aún más completa. Como tal, estamos ayudando a los clientes a cumplir con los requisitos de inspección rigurosos para cada componente, especialmente en sectores tales como la industria aeroespacial "y continúa: “ La garantía de calidad es esencial en la fabricación a gran escala en la que las cualidades de componentes reproducibles son de importancia primordial para el aseguramiento de la calidad, al que se le reducen significativamente los costos a medida que se produce el proceso de seguimiento desde el principio en la etapa de proceso de generación. Esto tiene un impacto positivo en los costos por parte también”.
Alianza con MTU, clientes piloto Liebherr e IPC La solución fue desarrollada en estrecha colaboración con socios estratégicos de EOS: MTU Aero Engines. EOSTATE Exposure OT permite al socio reducir significativamente los costos de su proceso, pruebas no destructivas en la tomografía computarizada técnica (CT), como partes potencialmente defectuosas que pueden ser rechazadas en una etapa temprana. En MTU Aero
Engines, EOSTATE Exposure OT fue desarrollado principalmente para fines de fabricación en serie, donde ha estado en uso durante varios meses y mientras tanto demostrado su eficacia. Los otros dos clientes piloto, Liebherr y el IPC, también continuarán utilizando el sistema después de la fase piloto e integrarla en sus procesos de fabricación. “En MTU Aero Engines reconocimos el potencial de la manufactura aditiva desde el principio. Sin embargo, hasta ahora no hemos tenido la experiencia y el volumen de datos necesarios para evaluar suficientemente la calidad de las piezas y la transferencia de la tecnología para la fabricación a gran escala. Estamos seguros de que seremos capaces de hacerlo con EOSTATE Exposure OT," dice el Dr. Jürgen Kraus, Consultor Senior de fabricación aditiva en MTU. Él va a decir: “La nueva solución de OT se ha demostrado en pruebas prácticas y estamos muy contentos de que otros clientes ahora podrán beneficiarse de ella, t ambién da un real verdadero valor agregado”. Alexander Altmann, Ingeniero Principal de manufactura aditiva / TRPI Investigación y Tecnología en Liebherr, comenta: “Estamos utilizando EOSTATE Exposure OT y EOSTATE MeltPool de EOS y esperamos que ambas tecnologías puedan darnos una comprensión profunda de los fenómenos relevantes para la calidad cuando se imprima una producción de partes de titanio", continúa: “ En el medio y largo plazo, estaremos buscando fabricar los componentes del sistema de control de vuelo de alta complejidad utilizando manufactura aditiva. En este caso, el control de procesos en tiempo real, es la clave para crear una cadena de procesos económicamente viables. Los ampliamente usados procedimientos de examen no destructivo tales como CT son bastantes elaborados y caros para la fabricación de bloques de válvulas”.
CAD
Tomografía óptica: ¿Cómo funciona el proceso? Con la tomografía óptica (OT), el sistema propone una cámara de alta resolución para controlar perfectamente el proceso de exposición. Una cámara industrial altamente dinámica registra la plataforma completa de construcción en alta frecuencia en el rango del infrarrojo cercano durante todo el proceso de fabricación aditiva, proporcionando así datos detallados sobre el comportamiento de fusión del material a través de todo el espacio de construcción.
Sobre la base de los datos capturados, el comportamiento de fusión de acero, aluminio, titanio, y una variedad de aleaciones que participan en el proceso de construcción aditivo puede ser analizado y monitoreado en gran detalle mediante un software especial. Si ciertos resultados se desvían de un “rango normal", que se puede definir individualmente por medio de parámetros, estas áreas están marcadas. El volumen creciente de datos hace que sea posible determinar el impacto de los llamados indicadores de la calidad de los fabricantes partes que sea cada vez con mayor precisión.
INSPECCIÓN 3D
KUKA
Proseat fabrica cubre asientos para BMW con el sistema automático laser
Proseat fabricante de partes de espuma para la industria automotriz, confía a KUKA Industries su conocimiento en la producción de cubre asientos para BMW. El sistema automático laser de CO2 de KUKA consolida las geometrías complejas como una sola forma. El proceso laser contra la propuesta de punzonado consigue cortes limpios y claros. La solución de automatización fuera de lo convencional para la industria automotriz.
Hoy en día Proset tiene dos sistemas laser de KUKA, donde cada 50 segundos su fábrica de Polonia produce elementos para asientos completos para BMW. El proceso de punzonado falla en el intento a dar forma a las superficies 3D complejas. La tela se deterioraba. Un socio como KUKA con experiencia y conocimiento en el proceso e implementación ha estado probando estos procesos en Obernburg, Alemania por más de 20 años, con la finalidad de procesar varios materiales tan eficientes como sea posible. La primer celda de automatización laser fue creada en 1988. Proseat fue
sorprendida por los especialistas de automatización con la tecnología láser, la cual es un poco inusual en materiales no metálicos. La automatización como un logro
Gracias a la experiencia de KUKA, Proseat puede producir elementos de asiento reclinable de alta calidad. La solución del robot laser CO2 con su rayo guía pueden moverse de forma dinámica y flexible en todas las dimensiones. El robot también logra interfaces difíciles usando la tecnología de sublimación laser. Además la empresa con base en Augsburgo, preparo el sistema con una mesa giratoria y un sistema de filtrado para mejorar el proceso. Las ventajas son en el costo y la energía que puede ser ahorrada al usar el robot KUKA CO2 contra el proceso respectivo de maquinado. El controlador del robot KRC 4 ROBOTstar también es parte del sistema, con esta herramienta Proseat ha completado el sistema y puede controlarlo fácilmente.
INSPECCIÓN 3D
Model Maker H120
Escaneo ultra rápido y con finos detalles
El nuevo Model Maker H120 rebasa las fronteras del escaneo laser portátil, el equipo incorpora tecnología de láser azul e índices de captura ultra rápidos desarrollados por Nikon Optics, posee la habilidad de medir los materiales más demandantes lo que lo ubica como el escáner portátil de la siguiente generación – El H120 no se detiene en cumplir con las necesidades de mercado, también entrega los detalles más finos y datos precisos en una fracción del tiempo contra las tecnologías disponibles. Alta productividad para aplicaciones retadoras
Con un campo de vista de hasta 120 mm con una resolución de 35 μm, el
Model Maker H120 es el escáner perfecto para los usuarios que necesitan recolección de datos rápidos sobre un área grande donde no pueden sacrificar detalles. Cuando mides materiales como fibra de carbón, acabados negros brillosos, reflectivos o multicolores, tienes disponible un “frame rate” disponible de 450 Hz. La velocidad del Model Maker H120 es independiente de la capacidad robusta de captura de alta
calidad de datos en las partes más retadoras. Con 2,000 puntos por línea de escaneo y sin depender de la interpolación punto a punto para que artificialmente se incremente la densidad de datos, es imposible medir detalles muy pequeños en superficies grandes, aun cuando el tiempo de ciclo es crítico. En cualquier aplicación el usuario puede estar seguro que la productividad y la claridad de los datos se mantiene el alto nivel. El desempeño se une a la precisión y el detalle.
Para conseguir alta productividad, el equipo Model Maker H120 usa óptica avanzada de Nikon y un láser azul de bajos puntos para dar más precisión y menos ruido en la captura de datos. Esto es significa que es posible identificar rasgaduras muy pequeñas y efectos de abrasión en una superficie. Así como la forma de la superficie, sus orillas pueden ser representadas como nunca antes. Con la precisión del escáner de 7 μ
m (1 sigma) y la precisión combinada de los brazos MCAx de 28 μm (2
sigma) el Model Maker H120 se erige más que otras soluciones en el mercado. La cuarta generación de los Sensores Mejorados de Desempeño (ESP4) adaptan dinámicamente los parámetros de láser, no solo en cada escaneada pero en cada punto de cada línea de escaneo, permitiendo a
INSPECCIÓN 3D partes que tengan colores o reflectividad puedan ser medidas desde cualquier ángulo. Este procedimiento “fast track” en el sistema minimiza la necesidad de capacitación desde que el escáner es capaz de medir casi cualquier pieza en aplicaciones industriales. Facilidad de uso y eficiencia
El nuevo Model Maker H120 fue creado para que el usuario sea más eficiente en la medición, con una interface y una experiencia de uso sencilla. La compensación por temperatura y la estabilidad térmica robusta hacen que el tiempo de preparación sea innecesario. Simplemente se conecta a la PC usando un cable USB se enciende y comienza a escanear. Los datos en tiempo real comienzan a desplegarse en pantalla indicando los límites de escaneo de la superficie en una posición óptima. Un mecanismo integrado de candado ofrece una conexión sencilla al brazo MCAx. Esto permite al escáner ser usado en este tipo de brazos en diferentes tamaños y especificaciones localizadas en la instalación en lugar de la necesidad de mover el brazo. Medición por múltiples sensores al alcance de tus manos
Al combinar el escáner Model Maker H120 con el brazo MCAx se permite al usuario una combinación de escaneo sin contacto y con probeta de contacto, facilitando
cualquier medición. Esto incluye piezas de forma geométrica libre con características difíciles de alcanzar, piezas con textura, transparentes o materiales que se deforman fácilmente como espumas o textiles. En muchos casos la medición industrial de ciertas características, el desempeño de la precisión y el bajo nivel de ruido de escáner exceden significativamente el desempeño de la probeta táctil. Resultados en los que puedes confiar
Con el escáner portable laser puedes entender rápidamente la calidad dimensional de los productos de la empresa en el laboratorio de metrología o en directo en el piso de producción. Al combinar la portabilidad, precisión y flexibilidad de la aplicación del brazo MCAx con las capacidades de desempeño extremas del Model Maker H120, el usuario puede conseguir mediciones precisas y provocar confianza en las múltiples situaciones que enfrente.
A través de la integración de una variedad de herramientas de software para escaneo, probetas, procesamiento y análisis dimensional de datos capturados, el usuario puede establecer a su medida la solución a sus necesidades. Sin importar si la aplicación es inspección avanzada usando GD&T con mapa de colores en comparación contra un CAD original, cortes o secciones, ingeniería reversa para recrear piezas existentes; o usar datos escaneados en alta definición para generar mallas poligonales para manufactura aditiva. El Model Maker H120 entrega calidad en todos los frentes sin comprometer el diseño y con la tecnología superior de escaneo de Nikon Metrology.
INSPECCIÓN 3D
Nueva actualización de X4 V8
Parte de la estrategia de despliegue de la Industria 4.0 Metrologic Group, el proveedor líder de soluciones avanzadas de software de metrología 3D universal, da a conocer su versión V8 de Metrolog y Silma , basada en la potente arquitectura X4. Esta nueva version de Metrolog incluye un rendimiento mejorado y funciones adicionales que distingue nuestra plataforma universal de medición 3D X4 como el software universal en la industria de inspección de calidad. Construido sobre más de 35 años de experiencia, hemos incorporado las aportaciones de nuestros usuarios para lograr una solución global aún más eficiente en esta nueva versión. Entre algunas de las últimas mejoras, nos hemos centrado en funciones de nube de puntos, soporte estándar de GD&T, motor DMIS, rendimiento de visualización en 3D, análisis de informes, mediciones robóticas, planificación offline, simulación y programación, así como una mayor ergonomía. También hemos añadido - a una extensa lista de más de 100 interfaces directas – la conexión con muchos nuevos dispositivos, como nuevas interfaces de robot, nuevas
CMM y nuevas interfaces de escáneres ópticos . Posicionado como la solución de inspección 3D más confiable y universal hoy en día, es posible que tenga un uso ya comprobado para Metrolog. Sin embargo, nos hemos cerciorado de que encontrará muchas nuevas características que satisfarán sus necesidades diarias de medición utilizando Metrolog independientemente del dispositivo de medición, tecnología o aplicación en la que tenga que trabajar. Además, nos aseguramos que todos nuestros desarrollos basados en la innovación, siguen mejorando sus procesos con la tecnología existente y sigue siendo totalmente compatibles con todos los nuevos dispositivos introducidos en el mercado. Para acceder al área de descargas y obtener más información sobre esta nueva versión, simplemente visite el sitio web. ¿No está registrado? El registro es rápido y sencillo: use la información de su Licencia MetroKey o Dongle Number así como sus datos de contacto para solicitar su acceso personalizado directo a través de la página de registro de Extranet.
INSPECCIÓN 3D
Creaform MaxSHOT
Nuevo sistema óptico de medición por coordenadas para proyectos de metrología de gran escala
Las cámaras de fotogrametría de MaxSHOT 3D aportan facilidad y precisión sin comparación en proyectos de mediciones dimensionales utilizados en aplicaciones de control de calidad, fabricación y desarrollo de productos Creaform, el líder mundial en soluciones de medición 3D portátiles y en servicios de ingeniería, anunció el lanzamiento de la nueva generación del sistema óptico de medición por coordenadas, MaxSHOT Next. Los especialistas en control de calidad y desarrollo de productos de industrias aeroespacial, automotriz, de transporte e industrias pesadas se beneficiarán de la función de orientación instantánea GO/NO-GO del sistema para obtener mediciones incluso más precisas y confiables en sus proyectos de metrología de gran escala. Fabricado a partir de la primera generación de MaxSHOT 3D™, Creaform aporta un gran avance a la industria al desarrollar una solución de medidas “inteligentes” que orienta al usuario hacia las medidas correctas dentro del software VXelements™. Considerado como una alternativa importante a los laser trackers para muchas aplicaciones, el nuevo MaxSHOT 3D puede usarse como un dispositivo de medición independiente y, también, junto con los escaners 3D y las máquinas CMM portátiles de Creaform.
Los principales beneficios son los siguientes: •40 % más preciso con exactitud volumétrica de hasta 0,015 mm/m. •Proyecciones visuales con indicadores GO/NO-GO directamente en la pieza, orientando al usuario hacia la posición correcta para tomar la imagen con una gran facilidad de uso. •Nuevo diseño liviano y ergonómico desarrollado específicamente para medidas de fotogrametría de piezas grandes que varían de 2 a 10 metros. •Confiabilidad mejorada del hardware y botones multifunción para una interacción más simple con el software en las condiciones de la planta. •Disponible en la versión Standard y Elite.
“Con las mediciones y adquisición de datos correctos desde el primer intento, el nuevo sistema óptico de medición por coordenadas es una revolución en la metrología para proyectos de gran escala” “La complejidad de la fotogrametría, la falta de experiencia en metrología y el factor latente de errores humanos ya no son obstáculos para obtener medidas de gran calidad con MaxSHOT 3D. Los usuarios de todos los niveles pueden estar seguros de que sus medidas son correctas y pueden usarse como una base sólida y confiable para sus proyectos de inspección dimensional”.
Daniel Brown
Director de desarrollo de productos de Creaform.
INSPECCIÓN 3D
Probetas de Renishaw
Simplifican la preparación del herramental en BK Tooling
Fabricar herramientas siempre ha sido el preservar de los artesanos; aun con la llegada de centros de maquinado CNC aún se requiere la habilidad del fabricante. Sin embargo, la tecnología innovadora del sistema de probetas Primo de Renishaw es una forma probada de ahorrar tiempo para la mayoría de los fabricantes de herramientas. BK Tooling, ubicada en Bishop’s
Stortford (Reino Unido), tiene gran experiencia en manufactura de moldes de inyección y electrodos para acabados. Con los años, estas herramientas se han vuelto más complejas cada vez debido a que los diseñadores siempre empujan las fronteras de lo que es posible de hacer. Bob Tunks su director, ha utilizado el sistema de probetas de Renishaw desde que recibió su primer maquina CNC hace 20 años la cual ya venía equipada con una sonda. En ese tiempo, Bob Tunks no del todo apreciaba el valor, “Yo no entendía la importancia de usarlas cuando me fue presentada por primera vez. Ahora me doy cuenta que es vital. Las maquinas CNC tienen que tener probetas; hacerlo sin ellas sería un paso en retroceso en lo que a mí respecta. Me sorprende que aún hay fabricantes que no las usen. Muchos de ellos dicen que es costoso, sin reconocer el costo del tiempo que están perdiendo como resultado de no estar sondeando partes en la maquina” La compra más reciente de BK Tooling, es un centro de maquinado vertical de alta velocidad XYZ 1060 HS (VMC) y venia equipada con el sistema Renishaw Primo, incluyendo un Primo
Radio Part Setter y un Primo Radio 3D Tool Setter. BK Tooling ve el beneficio de usar las probetas de Renishaw primeramente cuando están preparando los moldes; particularmente cuando vienen para trabajo de terminado adicional. Sin el uso de probetas, Bob Tunks estima que típicamente tomaría 20 minutos para re preparar un molde simple. Para moldes más complejos con múltiples puntos de referencia 3D, podría pasar más de una hora antes de que estén confiados para cortar. Con el sistema de sondas de Renishaw, puede reducir el tiempo de preparación a 3 minutos, sin importar la complexidad de la pieza. “Podemos probar y datar la gran mayoría de nuestro trabajo con estos tres minutos, pero en algunas ocasiones se nos presentan retos especiales” él explica, “recientemente teníamos que re trabajar un molde ya
existente usando solo un modelo CAD y la vieja herramienta, que no tenía ni un solo punto de dato reconocible. Eventualmente mediantes comprobación cruzada evaluamos 20 puntos de datos. Esto tomo una hora usando el Primo Radio Part Setter. Sin la sonda, Yo estimo que tomaría medio día”. El Radio 3D Tool Setter es un gran beneficio a BK Tooling que raramente usa moldes de reuso, y que normalmente usa nuevos moldes
INSPECCIÓN 3D
vírgenes para la mayoría de su trabajo. Los diámetros de estas nuevas herramientas pueden ser confiadas mientras los fabricantes trabajan para alcanzar las tolerancias, pero ajuste de longitud es crucial. BK Tooling necesita ser capaz de alcanzar la altura Z de todos los moldes usados en el lugar de trabajo para poder alcanzar la mezcla lo necesario en los perfiles 3D. Como el Part Setter, el Tool Setter funciona a repeticiones de 1 μm 2σ, que da más
consistencia a lo que BK Tooling es capaz de lograr. “Nosotros no entendíamos la importancia de medir cuando recientemente nos lo presentaron. Ahora nos damos cuenta que es vital. Tenemos 5 centros de maquinado, todos equipados con los sistemas de probetas de Renishaw. No podemos ver ninguna razón lógica para comprar una maquina CNC sin sonda” BK Tooling (Reino Unido)” El sistema Primo está dirigido a la preocupación que detiene a las empresas de hacer la transición a las sondas; creen que son costosas, frágiles y complejas. El sistema Primo ofrece el primer “Paga según sondeas” enfoque en la industria, con un mínimo de inversión inicial. Dos tipos de monedas de crédito Primo están disponibles, ofreciendo 6 meses de uso o tiempo ilimitado de uso para usuarios experimentados como Bob Tunks.
El sistema viene equipado con un kit de auto entrenamiento y GoProbe; el nuevo software de Renishaw para sondeo fácil de usar. Para mayor tranquilidad el sistema está protegido contra daños accidentales con Primo Total Protect. “Comprar una maquina como esta sin sonda es algo que ni lo contemplaría. Sí, tú podrías preparar las cosas manualmente, pero sin ninguna confianza de donde están los puntos de datum. Sondear es acerca de tener confianza de saber dónde está la pieza en la mesa y no estar ahí sin seguridad en el avance.” Explica Bob Tunks.
El movimiento dentro de la maquina es inevitable, especialmente en el eje Y. Al sondear la pieza de trabajo o de los puntos de referencia en intervalos regulares es posible compensar esta variación rápida y fácilmente, con nuevos puntos de referencia que se transmiten a la maquina CNC. Bob Tunks explica, “Sabemos que habrá algún movimiento en la máquina, durante el transcurso del día. Con la velocidad del sondeo podemos checar esto con regularidad, que se traduce en mayor exactitud en las piezas terminadas y nos hace lo más consistentes que podemos ser.
“El ahorro de tiempo en la segunda parte de la operación, es donde para nosotros el sondeo da mayores beneficios a nuestro negocio. En combinación con un modelo CAD somos capaces de recoger rápidamente varios puntos de referencia y empezar a cortar la pieza mucho más rápido de lo que podríamos hacer de forma manual, sin el sondeo. El tiempo que estamos ahorrando compensa de más el costo del sistema de inspección de Renishaw”.
“Tenemos 5 centros de maquinado, cada uno equipado con los sistemas de probetas Renishaw. No veo ninguna razón lógica para comprar una maquina CNC sin sonda. El tiempo ahorrado que puede generarse por sondear ya sea la parte o el molde por mucho supera cualquier costo asociado a la compra de las sondas,” concluye Bob Tunks
El sistema Primo de Renishaw ofrece mucho más que la pieza inicial en la que se aplica la probeta. En BK Tooling, El Radio Part Setter es usado para actualizar los desplazamientos a lo largo el día para compensar cualquier variación térmica en el entorno de trabajo.
