Propiedades tales como bajo peso específico, poca o nula oxidación en condiciones ambientales normales, así como una fácil manipulación, han contribuido a que los materiales no ferrosos tengan una gran importancia en la fabricación de gran cantidad de productos. Las aleaciones de productos no ferrosos son extensamente utilizadas en nuestro quehacer diario. Van desde monedas (fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio) hasta filamentos de bombillas (de wolframio), pasando por componentes electrónicos soldados mediante estaño, grifos recubiertos de cromo, etcétera.
En el siguiente trabajo de investigación de los metales y aleaciones no ferrosas, se muestra a continuación las propiedades de las principales aleaciones no Ferrosas, así como la clasificación de los materiales no ferrosos indicando cada uno de ellos sus propiedades, características e incluso algunos su aplicación y una breve información de ellos.
1
ACT. 6.1
INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA DE LAS PROPIEDADES DE LAS PRINCIPALES ALEACIONES NO FERROSAS ……………………………………………….
4
ACT. 6.2
CLASIFICAR LOS MATERIALES NO FERROSOS INDICANDO SUS PROPIEDADES DE LAS ALEACIONE S……………………………………………………………
10
2
A diferencia de lo que sucede con el hierro, muchos metales no-ferrosos tienen gran aplicación industrial en estado comercialmente puro. En estado bruto de colada, los metales puros presentan por lo general bajas resistencias mecánicas. Por ese motivo y por su baja colabilidad, así como por su difícil mecanización, no se utilizan prácticamente piezas de metales puros obtenidas por procesos de fundición. Por otra parte, los metales puros tienen mejor capacidad de deformación plástica que sus aleaciones. Debido a esto, sus aplicaciones industriales se vinculan principalmente con la fabricación previa, por deformación plástica, de productos semielaborados, en especial chapas y alambres. A partir de estos materiales pueden obtenerse artículos industriales por procesos tales como la mecanización, el estampado o la soldadura. El empleo de metales puros en la fabricación de artículos industriales se basa fundamentalmente en sus mejores características (en relación con el uso de aleaciones) en los aspectos siguientes: resistencia a la corrosión, conductibilidad eléctrica y conductibilidad térmica. Los metales puros tienen, además, aplicaciones indirectas, tales como su utilización en la fabricación de aleaciones y en el revestimiento protector de otros materiales metálicos o no metálicos. El cobre tiene una gran aplicación industrial en la fabricación de conductores eléctricos y radiadores de calor. La resistencia mecánica del cobre puro es relativamente baja (comparada con la de sus aleaciones), pero puede ser incrementada en forma importante por procesos de deformación plástica en frío. La resistencia mecánica del cobre es muy importante en relación con su empleo en conductores eléctricos aéreos, en los que el peso propio puede llegar a producir la rotura. En esos casos suele resultar conveniente incrementar la resistencia mecánica por deformación plástica, aunque paralelamente se pierde conductibilidad eléctrica como consecuencia de la distorsión estructural producida por la deformación plástica. Otras aplicaciones del cobre puro incluyen la fabricación de recipientes para sustancias alimenticias y elementos decorativos. La coloración que puede adquirir el cobre por oxidación natural o provocada, puede incrementar el aspecto decorativo de este metal. Las impurezas del cobre perjudican a veces en forma muy importante las propiedades en que se basan las aplicaciones anteriormente mencionadas. El aluminio puro puede reemplazar al cobre en muchas aplicaciones, con ventajas económicas. Posee el aluminio menor conductibilidad eléctrica que el cobre pero, como es más liviano y más barato, puede compensarse su menor conductibilidad con un aumento de sección de los conductores. Ello justifica
3
el empleo de aluminio en la construcción de conductores aéreos en los que el aumento de sección no es muy importante.
Las aleaciones cuyo elemento fundamental es el cobre se dividen en latones y bronces. Los latones son las aleaciones de cobre cuyo segundo elemento es el cinc. Las restantes aleaciones de cobre se denominan bronces. Los bronces se subdividen según el segundo elemento de aleación. La designación de estos materiales se obtiene agregando a la palabra bronce el nombre del segundo elemento, precedido de la preposición de. Los bronces de estaño son los más populares. Los restantes bronces son llamados genéricamente bronces especiales. Entre estos los más usados son los bronces de aluminio, los de plomo, los de berilio y los de cromo. Tanto los latones, como los bronces de estaño, se subdividen en comunes y aleados según se trate de aleaciones esencialmente binarias o de aleaciones para las que se exigen contenidos determinados de otro u otros elementos, aparte de los dos principales. Por similitud con lo que sucede en los aceros, las exigencias de porcentajes determinados de ciertos elementos adicionales, no justifica clasificar a los latones y los bronces de estaño como aleados, mientras esos elementos no modifiquen de un modo importante la resistencia mecánica y la estructura de la correspondiente aleación binaria. En ese sentido, el plomo, que se agrega fundamentalmente para mejorar la facilidad de mecanizado y la resistencia al desgaste, tanto en latones como en bronces de estaño, puede ser tolerado hasta un valor nominal del 5 por ciento en las aleaciones comunes. En mayor proporción, la reducción de la resistencia mecánica en beneficio de las otras propiedades arriba mencionadas, justifica la inclusión de los materiales en la categoría de aleados. El fósforo es en general considerado una impureza en las aleaciones de cobre, pero a veces se especifica un mínimo y un máximo, en los bronces de estaño, para asegurar una correcta desoxidación. Este contenido de fósforo, que es muy pequeño, no justifica la inclusión de estos bronces, llamados fosforosos, entre los aleados. Por otra parte, el estaño en los latones y el cinc en los bronces de estaño, no modifican en forma fundamental las propiedades mecánicas ni las estructuras correspondientes, mientras el contenido de los mismos no es muy elevado. Por ese motivo se consideran latones comunes las aleaciones dé cobre y cinc, en los que se especifican contenidos de estaño en porcentaje inferior al de cinc (no superando el valor nominal del 5 por ciento), y bronces de estaño comunes a las aleaciones de cobre y estaño, que contienen cinc en porcentaje inferior al de estaño (no superando el valor nominal del 5 por ciento). Un caso límite lo constituye la aleación denominada 85-5-5·5- cuyos contenidos nominales son: 85 por ciento de cobre, 5 de estaño, 5 de cinc y 5 de plomo. La aleación 85-5·5-5- es considerada como bronce común (aunque por su composición podría ser también llamado latón común), debido a que sus características estructurales corresponden a las de un bronce de estaño.
4
La composición química tiene más importancia en las aleaciones de aluminio, que en las de cobre, cuando se debe elegir entre el método de fundición o el de trabajado mecánico, para la obtención de piezas. Esto justifica la clasificación de las aleaciones de aluminio en colables y forjables, según que ellas se adapten más a los procesos de fundición o a los de trabajado mecánico respectivamente. Los elementos de aleación favorecen en general los procesos de fundición y dificultan los de trabajado mecánico. Un contenido de alrededor de un 7 por ciento de elementos de aleación marca un límite aproximado entre las aleaciones colables y las forjables. Ese límite no es riguroso, pues existen algunas aleaciones colables con contenidos del orden del 5 por ciento de elementos de aleación. Algunas aleaciones, cuyo contenido de aleantes es del orden del 7 por ciento, pueden ser empleadas tanto en los procesos de fundición como en los de trabajado mecánico. Las aleaciones de aluminio se clasifican también en binarias y complejas, según que el aluminio esté respectivamente acompañado de uno solo o de varios elementos aleantes. El aluminio puro de uso industrial presenta distintas propiedades según el grado de pureza exigido. Cuando no es necesaria una elevada conductibilidad eléctrica, puede tolerarse un porcentaje relativamente alto de impurezas. Estas mejoran la resistencia mecánica del material pero, aparte de reducir la conductibilidad eléctrica, reducen también la resistencia a la corrosión y la capacidad de deformación plástica. Cuando se usa para conductores eléctricos, el aluminio debe tener una pureza mínima del 99,45 por ciento, con límites muy ajustados para ciertos tipos de impurezas. El aluminio comercialmente puro, para otras aplicaciones, puede contener hasta un mínimo de 99 por ciento de aluminio. El aluminio puede reemplazar al cobre no sólo en la fabricación de conductores eléctricos, sino también en las restantes aplicaciones mencionadas anteriormente para este metal.
El níquel es un elemento que posee una elevada resistencia intrínseca a la corrosión. Al alearse con otros materiales, transfiere generalmente a los mismos esta característica tan importante. Los latones denominados alpacas, de uno de los cuales la tabla características, deben su elevada resistencia a la corrosión a su contenido de níquel. Lo mismo sucede con el bronce con níquel de la tabla 8 más la resistencia a la corrosión de las aleaciones. En el estudio de las aleaciones de níquel, por no existir una normaliza aceptada de estas aleaciones, se usarán designaciones comerciales.
Las aleaciones binarias de cobre y níquel, llamadas cuproníqueles, aumenta su resistencia a la corrosión en proporción al contenido de níquel. La estructura de estas aleaciones es uniforme, por poseer el cobre y el níquel solubilidad total en estado sólido en todas proporciones. Los deben ser considerados bronces especiales de níquel) o más níquel que cobre (en cuyo caso son considerados como aleaciones de níquel)
5
Estas aleaciones son cuproníqueles que poseen aproximadamente 65 por ciento de níquel, y pueden tener, aparte del cobre, otros elementos de aleación. La tabla 8-7 muestra las características de un material de este tipo. Si bien, en la aleación Monel de dicha tabla, todos los elementos adicionales, excepto el cobre, tienen fijado solamente un máximo, el hierro y el manganeso (y a veces también el silicio) suelen ser exigidos en porcentajes variados, según el uso al que estará destinado el material. Las aleaciones Monel se emplean en lugar de los aceros cuando se requiere, además de buena resistencia mecánica, una elevada resistencia a la corrosión. En ese aspecto compiten con los aceros inoxidables.
Los materiales que se designan con este nombre genérico pertenecen a la familia de aleaciones llamadas comúnmente superaleaciones. Estas se caracterizan por su elevada resistencia mecánica y a la corrosión a elevadas temperaturas. Otras aleaciones de esa familia reciben los nombres de Nimonic y Hastelloy. Todas ellas poseen porcentajes muy elevados de níquel. La tabla 8-7 muestra las características de una aleación típica de las llamadas lnconel. Las superaleaciones se comportan mejor que las aleaciones Monel en aplicaciones tales como alabes de turbinas y otros elementos que trabajan a elevada temperatura en ambientes gaseosos, o en presencia de líquidos corrosivos. Una aplicación típica del lnconel es la fabricación de dispositivos para hornos de tratamientos térmicos del acero. También se lo utiliza (en forma de chapa) para fabricar recipientes y conductos que están en contacto con fluidos a elevada temperatura.
Por el bajo coeficiente de expansión térmica del níquel aleaciones de este elemento se utilizan en la fabricación de termostatos bimetálicos y de aparatos de precisión que deben ser insensibles a los cambios de temperatura ambiente. Para ello se usan generalmente aleaciones de níquel con hierro, conocidas comercialmente con los nombres de Invar; Kovar; Fernico, etc. Estas aleaciones pueden contener además de níquel, porcentajes variados de cromo, tungsteno y cobalto. El nicrome, usado en la fabricación de alambres y cintas para resistencias eléctricas, puede ser considerado como perteneciente a la familia de los Inconel. El Constantan, que también se usa para fabricar resistencias eléctricas, es un cuproníquel que contiene un pequeño porcentaje de manganeso. El Constantan se caracteriza por presentar elevada resistividad eléctrica y muy poca variación de resistencia eléctrica con la temperatura. Por ello se utiliza en la fabricación de aparatos eléctricos de contraste y como elemento de termocuplas.
6
Tanto las aleaciones de magnesia como las de titanio pueden reemplazar a las de aluminio en ciertas aplicaciones en las que el peso de las estructuras tiene gran importancia. La relación resistencia mecánica-peso se mantiene dentro del mismo orden para las aleaciones de aluminio, las de magnesio y las de titanio. La elección de un tipo u otro puede estar regida por factores económicos pero también por factores técnicos, que se analizan al tratar cada tipo de aleaciones. En general el costo total de las piezas fabricadas con aleaciones de aluminio resulta inferior al costo de las piezas fabricadas con aleaciones de titanio o de magnesio. Ello explica la mayor utilización de las piezas hechas con aleaciones de aluminio. En el aspecto económico del empleo de piezas fabricadas con aleaciones de titanio y de magnesia influye, no sólo el mayor costo del metal fundamental, sino también el hecho de que estas aleaciones requieren cuidados muy especiales durante su elaboración.
Las designaciones usadas para las aleaciones de magnesio en dicha tabla se basan en las normas SAE y las ASTM. La aleación SAE 501 se utiliza para fabricar piezas por el proceso de fundición (a gravedad y a presión), y la SAE 510 para piezas que requieren procesos de trabajado mecánico. Las razones técnicas que pueden justificar el uso de aleaciones de magnesio en vez de las de aluminio se basan en que la menor densidad puede permitir disminuir el peso de una estructura sin disminuir la resistencia necesaria. Ello sucede cuando los espesores están determinados por razones tecnológicas y no por la resistencia mecánica exigida. Las piezas coladas, por ejemplo, deben tener un espesor mínimo que puede superar las exigencias de resistencia mecánica de la pieza. Por otra parte, cuando las piezas soportan esfuerzos de flexión, aun cuando la relación resistenciapeso sea la misma (sobre la base de ensayos de tracción), el uso de las aleaciones de magnesia permite una reducción de peso, a igualdad de resistencia, por la influencia del momento de inercia de las secciones en la resistencia a la flexión.
Las características y aplicaciones del titanio puro han sido ya analizadas en el punto A-l de este capítulo. Lo allí dicho se aplica también a las aleaciones de titanio, que compiten con el titanio puro en muchas aplicaciones. Le sigue en consumo, dentro de los materiales a base de titanio, el metal puro. Las ventajas (respecto al titanio puro) de la aleación cuyas características figuran en la tabla 8-8, se vinculan fundamentalmente con su mayor resistencia mecánica y su mayor facilidad de mecanización. El titanio puro, por otra parte, tiene mayor resistencia a la corrosión y mayor soldabilidad. Tal como se menciona en el punto A-I, la principal razón técnica del uso' de titanio (y también de sus aleaciones) respecto del aluminio y sus aleaciones, es la alta resistencia mecánica y a la corrosión a elevadas temperaturas (hasta 540°C).
7
Estas tres familias de aleaciones poseen en común ciertas propiedades. Ellas son principalmente: bajo punto de fusión; densidad relativamente elevada; coloración similar (blanco grisáceo); elevada colabilidad y baja relación entre su resistencia mecánica y su densidad. Las aleaciones de cinc son las de mayor resistencia mecánica del grupo. Ellas se emplean para fabricar piezas coladas, en competencia con las aleaciones de aluminio, cuando el peso no es un problema y se requiere elevada colabilidad. Las aleaciones de plomo y de estaño se emplean principalmente para fabricar cojinetes antifricción. Otra aplicación común de estos materiales es la fabricación de varillas para procesos de soldadura blanda. Debido sobre todo al elevado costo del estaño, las aleaciones de plomo se emplean más que las de estaño, cuando ambas pueden ser utilizadas.
Se conocen con este nombre las aleaciones de cinc, con porcentajes de aluminio del orden del 4 por ciento, pudiendo contener cobre y magnesio. La aplicación más importante de las aleaciones Zamac es la fabricación de piezas por el proceso de fundición a presión llamado de cámara caliente. Con contenido de aluminio algo más elevado (alrededor del 5 por ciento), se aumenta la colabilidad de estas aleaciones, lo cual permite empleadas en procesos de fundición por gravedad. La soldadura de las aleaciones Zamac presenta serias dificultades y no es aconsejable. Los procesos de acabado superficial, y en especial el cromado electrolítico, son aplicados a las piezas de Zamac para mejorar su aspecto decorativo y su resistencia a la corrosión. Los materiales plásticos están reemplazando a las aleaciones de Zamac en muchas de sus aplicaciones, sobre todo por razones de costo. Se conocen con el nombre de metales blancos antifricción, o metales Babbit, a las aleaciones de plomo o de estaño usadas, por sus bajos coeficientes de fricción, en la fabricación de cojinetes resistentes al desgaste. Estos materiales son aptos en aplicaciones en las cuales las presiones específicas de trabajo son bajas. La principal aplicación de los metales Babbit son los cojinetes de los cigüeñales de motores a explosión. Cuando, en éstos, las presiones específicas son mayores que las que permiten los metales blancos, deben usarse los bronces de plomo, conocidos como metal rosado. También se utilizan, para presiones intermedias, aleaciones de aluminio, aleadas principalmente con estaño. Estas aleaciones están constituidas por plomo y estaño en proporciones variadas según el tipo de aplicación. Ellas contienen a veces otros componentes, en especial el antimonio, en pequeños porcentajes. Las aleaciones de plomo y estaño constituyen un sistema que es casi de insolubilidad total, con una temperatura eutéctica de 183°C. Las aleaciones más empleadas para soldaduras corrientes contienen alrededor de 80 por ciento de plomo y 20 por ciento de estaño. En algunos casos, cuando se requiere una rápida solidificación, se 8
emplean aleaciones con composiciones próximas al eutéctico. Este corresponde al 63 por ciento de estaño. Cuando las soldaduras deben soportar temperaturas superiores a las del eutéctico del sistema, suelen emplearse aleaciones de muy poco estaño (alrededor del 5 por ciento) que no forman eutéctico.
Comprende todos los metales a excepción del hierro. Su utilización no es tan masivas como los productos férreos (hierro, acero y fundición) pero tienen una gran importancia en la fabricación de gran cantidad de productos, por propiedades como, en ocasiones:
El bajo peso específico. La resistencia a la oxidación condiciones ambientales normales. La fácil manipulación y mecanizado.
Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad de aplicaciones: monedas (fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio) filamentos de bombillas (de wolframio) material de soldadura de componentes electrónicos (estaño-plomo) recubrimientos (cromo, níquel, cinc) etcétera.
En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Para mejorar sus propiedades se alean con otros metales. Atendiendo a su densidad, se pueden clasificar en:
En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Para mejorar sus propiedades se alean con otros metales. Los metales no ferrosos, ordenados de mayor a menor utilización, son: cobre (y sus aleaciones), aluminio, estaño, plomo, cinc, níquel, cromo, titanio y magnesio.
9
Es un metal bastante escaso en la corteza terrestre. Suele encontrarse concentrado en minas, aunque la riqueza suele ser bastante baja (del orden del 0,02%). El mineral de estaño más explotado es la casiterita (SnO2).
Propiedades
Densidad: 7,28 kg/dm3. Punto de fusión: 231 °C.
Resistividad: 0,115 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 5 kg/mm2. Alargamiento: 40%.
Características:
El estaño puro tiene un color muy brillante. A temperatura ambiente se oxida perdiendo el brillo exterior, es muy maleable y blando, y pueden obtenerse hojas de papel de estaño de algunas décimas de milímetro de espesor. En caliente es frágil y quebradizo. Por debajo de -18°C empieza a descomponerse y a convertirse en un polvo gris. A este proceso se le conoce como enfermedad o peste del estaño. Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño .
Las más importantes son: Bronce. Es una aleación de cobre y estaño. Soldaduras blandas. Son aleaciones de plomo y estaño con proporciones de estaño entre el 25 y 90%. Aleaciones de bajo punto de fusión. Las más importantes son: Darcet (25 % Sn + 25 % Pb + 50 % Bi), que funde a los 97 °C. Cerrolow (8,3% Sn + 22,6% Pb + 44,7% B¡ + 5,3% Cd + 19,1 % In), que funde a los 47 °C.
Una de las aplicaciones más importantes del estaño es la fabricación de hojalata, que consiste en recubrir una chapa de acero con dos capas muy finas de estaño puro. El estaño protege al acero contra la oxidación.
10
Los minerales de cobre más utilizados en la actualidad se encuentran en forma de: Cobre nativo Sulfuros: o Calcopirita S2CuFe o Calcosina Scu2 Óxidos: o Cuprita Cu2O o Malaquita CO3Cu-Cu (OH)2
Propiedades Densidad: 8,90 kg/dm3. Punto de fusión: 1083 °C.
Resistividad: 0,017 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción 18 kg/mm2. Alargamiento: 20%.
Características Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y maleables (pueden formarse láminas hasta de 0,02 mm de espesor). Posee una alta conductividad eléctrica y térmica. Oxidación superficial (verde).
Es conocido desde la más remota antigüedad, pero no se consiguió aislarlo de otros elementos y, por tanto, obtenerlo en estado puro hasta el siglo XVII. Los minerales más empleados en la extracción del cinc son: blenda (SZn 40 a 50% de cinc) calamina (SiO4Zn2-H2O menor del 40% de cinc).
Propiedades Densidad: 7,14 kg/dm3 Punto de fusión: 419°C
Resistividad: 0,057 Ω·mm2/m
Resistencia a la tracción: Piezas moldeadas: 3 kg/mm2. Piezas forjadas: 20 kg/mm2. 11
Alargamiento: 20%.
Características fundamentales del cinc Color blanco azulado Es muy resistente a la oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente al ataque de ácidos y sales. Tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales. A temperatura ambiente es quebradizo, pero entre 100 y 150 °C es muy maleable
Se empieza a utilizar, aproximadamente, en el año 5000 a. C., adquiriendo gran importancia durante el periodo romano y a partir del siglo xix. Contienen plomo los minerales: Galena SPb (el más empleado) Cerusita CO3Pb Anglesita SO4Pb
Propiedades: Densidad: 11,34 kg/dm3. Punto de fusión: 327 °C.
Resistividad; 0,22 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 2 kg/mm2 Alargamiento: 50 %.
El plomo posee las siguientes características: De color grisáceo-blanco muy brillante cuando está recién cortado. Muy blando y maleable Buen conductor térmico y eléctrico Se oxida con facilidad, formando una capa de carbonato básico que lo auto protege. Reacciona con los ácidos lentamente o formando capas protectoras (oxidación superficial) Resiste bien a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido nítrico y el vapor de azufre. Forma compuestos solubles venenosos Pb(OH)2
12
Además de los metales no ferrosos estudiados anteriormente, existen otros, entre los que cabe resaltar: Metales pesados Cromo Níquel Wolframio o tungsteno Cobalto Metales ligeros Aluminio Titanio Metales ultraligeros Magnesio
Densidad: 6,8 kg/dm3. Punto de fusión: 1900°C. Resistividad: 1,1 Ω·mm2/m. Tiene un color grisáceo acerado. Es muy duro y tiene una gran acritud. Resiste muy bien la oxidación y corrosión. Se emplea como: Cromado brillante: para objetos decorativos. Cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.
Densidad: 8,85 kg/dm3. Punto de fusión: 1450°C. Resistividad: 0,11 Ω·mm2/m.
Tiene un color plateado brillante y se puede pulir muy fácilmente. Es magnético (lo atrae un imán como si fuese un producto ferroso). Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión. Se emplea: Para fabricar aceros inoxidables (aleado con el acero y el cromo). En aparatos de la industria química. En recubrimientos de metales (por electrólisis).
13
Densidad: 19 kg/dm3 Punto de fusión: 3370°C. Resistividad: 0.056·Ω·mm2/m
Se emplea en: Filamentos de bombillas incandescentes, por su elevado punto de fusión. Herramientas de corte para máquinas.
Densidad: 8,6 kg/dm3. Punto de fusión: 1490°C. Resistividad: 0,063 Ω·mm2/m.
Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético. Se utiliza: Para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos). Como elemento para la fabricación de metales duros (sinterización) empleados en herramientas de corte.
Es el metal más abundante en la naturaleza. Se encuentra como componente de arcillas, esquistos, feldespatos, pizarras y rocas graníticas, hasta constituir el 8 % de la corteza terrestre. No se encuentra en la naturaleza en estado puro, sino combinado con el oxígeno y otros elementos. El mineral del que se obtiene el aluminio se llama bauxita Al2O3- 2H2O, que está compuesto por alúmina y es de color rojizo. Propiedades Densidad: 2,7 kg/dm3 Punto de fusión: 660 °C. Resistividad: 0,026 Ω·mm2/m. Resistencia a la tracción: 10 - 20Kg/mm2 Alargamiento: 50%
Características del aluminio Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película muy tina de óxido ( de aluminio (Al2O3) que lo protege. Es buen conductor de la electricidad y del calor. Se suele emplear en conducciones eléctricas (cables de alta tensión) por su bajo peso. Es muy maleable y dúctil.
14
Se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno de los componentes de casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro. En la actualidad, los minerales de los que se obtiene el titanio son el rutilo y la ilmenita. Propiedades Densidad: 4,45 kg/dm3 Punto de fusión: 1800 °C.
Resistividad: 0,8 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2 Alargamiento: 5%
Características fundamentales del titanio: Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el acero inoxidable. Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.
Los minerales de magnesio más importantes son: Carnalita (es el más empleado y se halla en forma de cloruro de magnesio, que se obtiene del agua del mar) Dolomita Magnesita
Propiedades Densidad: 1,74 kg/dm3 Punto de fusión: 650 °C.
Resistividad: 0,8 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 18Kg/mm2 Alargamiento: 5%
. Características del magnesio Tiene un color blanco, parecido al de la plata. Es maleable y poco dúctil. Es más resistente que el aluminio. En estado líquido o en polvo es muy inflamable (flash de las antiguas cámaras de fotos).
15
Los metales y las aleaciones no férreas son materiales en done el hierro no es participe en ninguna de las aleaciones, por que como su mismo nombre lo dice aleaciones no férreas quiere decir de que las no tendrán el elemento Hierro (Fe). Su aplicación o Su utilización de estos materiales y aleaciones no son tanto como los productos férreos (hierro, acero y fundición) pero tienen una gran importancia en la fabricación de gran cantidad de productos, por propiedades como la resistencia a la oxidación condiciones ambientales normales, la fácil manipulación y mecanizado. Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad de aplicaciones un ejemplo son las monedas que son fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio, otro caso podría ser; los filamentos de bombillas (de wolframio), el material de soldadura de componentes electrónicos (estañoplomo), así como los recubrimientos de cromo, níquel, zinc.
16
