UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
INFORME DE LABORATORIO N° 04 OPERACIÓN UNITARIA DE DESTILACIÓN
CURSO: FISICO –QUÍMICA Y OPERACIONES UNITARIAS
INTEGRANTES: ALATA FERRIL, GIANCARLO LAZO BARZOLA, LUIS MEZA LÓPEZ, JIMENA VÁSQUEZ VICUÑA, GESENIA VICENTE CUADROS, CARLOS VITE SHELTON, CÉSAR
PROFESOR: CARLOS ALBERTO CHAFLOQUE ELÍAS
FECHA DE REALIZACIÓN: 19 DE JUNIO DEL 2014
FECHA DE ENTREGA: 26 DE JUNIO DEL 2014
ÍNDICE I. OBJETIVOS .................................................. ........................................................................................................ .......................................................................... .................... 3 II. FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 3 2.1. Definición ....................................................................................................................... 3 2.2. Tipos de destilación .................................................. ...................................................................................................... ....................................................... ... 3 2.2.1. Destilación simple ....................................................... ..................................................................................................... .............................................. 3 2.2.2. Destilación fraccionada.............................................................................................. 4 2.2.3. Destilación al vacío ................................................................................................... .............................................................. ..................................... 5 2.2.4. Destilación azeotrópica ............................................... .............................................................................................. ............................................... 7 2.2.5. Destilación por arrastre de vapor .................................................. ............................................................................... ............................. 8 III. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ................................................... .................................................................................................. ............................................... 9 3.1. Columna de destilación ...................................................... .................................................................................................... .............................................. 9 3.2. Partes del equipo .......................................................................................................... 11 3.2.1. Torre de platos .................................................. ...................................................................................................... ...................................................... 11 3.2.2. Platos..................................................................................................................... Platos..................................................................................................................... 12 3.2.3. Condensador .......................................................................................................... 13 3.2.4. Acumulador de reflujo (Drum) ................................................................................. 13 3.2.5. Válvulas ................................................................................................................. 14 3.2.6. Calderín, ebullidor, reboiler o rehervidor ................................................. ................................................................... .................. 14 3.2.7. Medidor de presión ................................................................................................. 15 3.2.8. Termocupla ............................................. .................................................................................................. ............................................................... .......... 15 IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................. .............................................................................................. ............................................. 16 V. APLICACIONES INDUSTRIALES ............................................................................................ ........................................................ .................................... 18 5.1. Destilación del petróleo ................................................................................................. 18 5.2. Recuperación de disolventes .......................................................................................... 19 5.3. Despropanización ..................................................... ......................................................................................................... ...................................................... 20 5.4. Destilación de alcoholes ..................................................... ................................................................................................. ............................................ 20 5.5. Refinado del aceite ................................................... ....................................................................................................... ...................................................... 21 5.6. Desodorización de olores desagradables .............................................. ......................................................................... ........................... 22 5.7. Industria farmacéutica ....................................................... ................................................................................................... ............................................ 23 VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................. ............................................................ .................. 23 VII. BIBLIOGRAFÍA ................................................... ........................................................................................................ ............................................................... .......... 24
I. OBJETIVOS
Comprender y describir los procesos que ocurren en la operación unitaria de destilación. Conocer los equipos usados en la destilación, así como los instrumentos de medición y control del mismo. Observar las transferencias de masa, calor y cantidad de movimiento que ocurren en la operación unitaria. Observar el comportamiento de las variables que intervienen en esta operación; durante el inicio del proceso hasta el estado de equilibrio. Conocer las aplicaciones industriales de la destilación, así como los productos fabricados con esta operación unitaria.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO 2.1. Definición La destilación es la operación de separar, mediante vaporización y condensación en los diferentes componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o gases licuados de una mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada una de las sustancias ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no varía en función de la masa o el volumen, aunque sí en función de la presión.
2.2. Tipos de destilación 2.2.1. Destilación simple La destilación simple o destilación sencilla es una operación donde los vapores producidos son inmediatamente canalizados hacia un condensador, el cual los enfría (condensación) de modo que el destilado no resulta puro. Su composición será diferente a la composición de los vapores a la presión y temperatura del separador y pueden ser calculadas por la ley de Raoult: “Para un solvente (sustancia 1), su presión de vapor P 1 es igual a su fracción molar en solución
multiplicada por la presión parcial
del solvente puro, a temperatura constante.”
P1 P1 0 .1
En esta operación se pueden separar sustancias con una diferencia entre 100 y 200 grados Celsius, ya que si esta diferencia es menor, se corre el riesgo de crear azeótropos (mezcla líquida de dos o más compuestos químicos que hierven a temperatura constante y que se comportan como si estuviesen formadas por un solo componente.). Al momento de efectuar una destilación simple se debe recordar colocar la entrada de agua por la parte de abajo del refrigerante para que de esta manera se llene por completo. También se utiliza para separar un sólido disuelto en un líquido o 2 líquidos que tengan una diferencia mayor de 50 °C en el punto de ebullición.
2.2.2. Destilación fraccionada La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado en química para separar mezclas (generalmente homogéneas) de líquidos mediante el calor, y con un amplio intercambio calorífico y másico entre vapores y líquidos. Se emplea cuando es necesario separar soluciones de sustancias con puntos de ebullición distintos pero cercanos. Algunos de los ejemplos más comunes son el petróleo, y la producción de etanol. La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la utilización de diferentes "platos" (placas). Ello facilita el intercambio de calor entre los vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese intercambio
produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto de ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al estado líquido.
2.2.3. Destilación al vacío La destilación al vacío consiste en generar un vacío parcial por dentro del sistema de destilación para destilar sustancias por debajo de su punto de ebullición normal. Este tipo de destilación se utiliza para purificar sustancias inestables por ejemplo las vitaminas. Lo importante en esta destilación es que al crear un vacío en el sistema se puede reducir el punto de ebullición de la sustancia casi a la mitad. En el caso de la industria del petróleo es la operación complementaria de destilación del crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica, que no se vaporiza y sale por la parte inferior de la columna de destilación atmosférica. El vaporizado de todo el crudo a la presión atmosférica necesitaría elevar la temperatura por encima del umbral de descomposición química y eso, en esta fase del refino de petróleo, es indeseable. El residuo atmosférico o crudo reducido procedente del fondo de la columna de destilación atmosférica, se bombea a la unidad de destilación a vacío, se calienta generalmente en un horno a una temperatura inferior a los 400 °C, similar a la temperatura que se alcanza en la fase de destilación atmosférica, y se introduce en la columna de destilación. Esta columna trabaja a vacío,
con una presión absoluta de unos 20 mm de Hg, por lo que se vuelve a producir una vaporización de productos por efecto de la disminución de la presión, pudiendo extraerle más productos ligeros sin descomponer su estructura molecular. En la unidad de vacío se obtienen solo tres tipos de productos:
Gas Oil Ligero de vacío (GOL). Gas Oil Pesado de vacío (GOP).
Residuo de vacío.
Los dos primeros, GOL y GOP, se utilizan como alimentación a la unidad de craqueo catalítico después de desulfurarse en una unidad de hidrodesulfuración (HDS). El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para alimentar a unidades de craqueo térmico, donde se vuelven a producir más productos ligeros y el fondo se dedica a pr oducir fuel oil, o para alimentar a la unidad de producción de coque. Dependiendo de la naturaleza del crudo el residuo de vacío puede ser materia prima para producir asfaltos
2.2.4. Destilación azeotrópica La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper un azeótropo en la destilación. Una de las destilaciones más comunes con un azeótropo es la de la mezcla etanol-agua. Usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede purificarse a aproximadamente el 95 %. Una vez se encuentra en una concentración de 95/5 % etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5 % etanol-agua, por lo tanto destilar de nuevo no es efectivo. En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la adición de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo. La desventaja, es la necesidad de otra separación para retirar el benceno. Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que un azeótropo depende de la presión y también que no es un rango de concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede continuar. Para saltar el azeótropo, el punto de éste puede moverse cambiando la presión. Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del 100 % de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97 %. El etanol puede destilarse entonces hasta el 97 %. Actualmente se destila a un poco menos del 95,5 %. El alcohol al 95,5 % se envía a una columna de destilación que está a una presión diferente, se lleva el azeótropo a una concentración menor, tal vez al 93 %. Ya que la mezcla está por encima de la concentración azeotrópica actual, la destilación no se “pegará” en este punto y el etanol se podrá destilar a cualquier concentración
necesaria.
2.2.5. Destilación por arrastre de vapor En la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la vaporización selectiva del componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo anterior se logra por medio de la inyección de vapor de agua directamente en el interior de la mezcla, denominándose este "vapor de arrastre", pero en realidad su función no es la de "arrastrar" el componente volátil, sino condensarse en el matraz formando otra fase inmiscible que cederá su calor latente a la mezcla a destilar para lograr su evaporación. La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser aplicado es que tanto el componente volátil como la impureza sean insolubles en agua ya que el producto destilado volátil formará dos capas al condensarse, lo cual permitirá la separación del producto y del agua fácilmente. Es necesario establecer que existe una gran diferencia entre una destilación por arrastre y una simple, ya que en la primera no se presenta un equilibrio de fases líquido-vapor entre los dos componentes a destilar como se da en la destilación simple, por lo tanto no es posible realizar diagramas de equilibrio ya que en el vapor nunca estará presente el componente "no volátil" mientras esté destilando el volátil. Además de que en la destilación por arrastre de vapor el destilado obtenido será puro en relación al componente no volátil (aunque requiera de un decantación para ser separado del agua), algo que no sucede en la destilación simple donde el destilado sigue presentando ambos componentes aunque más enriquecido en alguno de ellos.
III. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO 3.1. Columna de destilación
Gráfico de una columna de destilación
Imagen real de una columna de destilación
3.2. Partes del equipo 3.2.1. Torre de platos Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en contacto en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad. En el camino fluye a través de cada plato y a través de un conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar una espuma, se separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un contacto múltiple a contracorriente entre el gas y el líquido, aunque cada plato se caracteriza por el flujo transversal de los dos. Cada plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión entre las fases y los fluidos se separan. El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo depende de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo está determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La eficiencia de la etapa o plato y por lo tanto, el número de platos reales se determina por el diseño mecánico utilizado y las condiciones de operación.
Torre de platos de destilación
Dimensiones de la columna de platos Diámetro interno de la columna
4’’
Número de platos
10
Espesor de cada plato Distancia entre platos (sin espesor)
3/4’’ 6’’
Área transversal interna de la columna 0,0873 ft 2 Casquete por plato
1
Ancho de las ranuras
1/6’’
Altura de las ranuras
1/2’’
Diámetro del tubo de rebose
3/2’’
Sello líquido estático
1’’
Volumen del hervidor
25 L
Línea de reflujo de la columna
1’’ ø int
3.2.2. Platos La función de los platos es el de distribuir el líquido que proviene del plato superior (cae por condensación) a través del todo el plato, con el fin de que tenga contacto con el vapor que proviene del plato inferior; para así generar vapor y líquido en distintas composiciones las cuales subirán a la siguiente etapa como vapor o bajarán a la etapa inferior como líquido, esto continuamente durante todo el proceso.
Platos de destilación
3.2.3. Condensador Son dos tubos horizontales que como su nombre lo indica se encarga de condensar el gas que se encuentra pasando los tubos para su posterior recolección.
3.2.4. Acumulador de reflujo (Drum) Tanque que recibe la corriente proveniente del condensador. El acumulador permite una holgura operacional que puede mantener en funcionamiento la columna cuando se presentan problemas con el condensador.
3.2.5. Válvulas Existen dos válvulas en cada lado, una es usada para controlar el flujo de destilado y el otro es para el control del reflujo.
3.2.6. Calderín, ebullidor, reboiler o rehervidor Intercambiador de calor que proporciona la energía a la columna para mantener las corrientes de líquido y vapor en estado de saturación.
3.2.7. Medidor de presión Que es para poder controlar la presión dada al líquido de manera manual, de esa manera se podía acelerar el proceso, pero también se tenía que tener cuidado de que no rebalse el líquido debido a la presión.
3.2.8. Termocupla Elemento de medición de la temperatura que se conecta a los platos por medio de cables, los cuales miden la temperatura en el interior del plato y por cada plato hay una termocupla para así poder controlar el sistema de destilación.
IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO El proceso se da en dos fases o etapas: parte preoperativa y parte operativa. Tomamos una muestra de etanol y hallamos su concentración
Alcoholímetro
Para ello utilizamos una pequeña muestra en el cual medimos con el alcoholímetro la concentración que tendría nuestra mezcla binaria, esta nos dio como resultado el 10 % de concentración de la muestra.
Mezcla Binaria (Etanol y Agua)
La parte preoperativa demora aproximadamente 30 minutos, puesto que se tiene que llegar a un equilibrio térmico en todo el equipo (equilibrio líquido – vapor en cada plato), es decir calentar hasta 80º C manteniendo el tope frío. Para mantener el tope frío se debe abrir el ingreso del agua de enfriamiento al condensador, el cual se desarrolla por bombeo de agua fría desde la parte inferior de la torre. Luego se carga la mezcla binaria y se procede al calentamiento, abriendo ligeramente la válvula de ingreso del vapor al tubo y platos de la torre (provenientes del caldero), a 260L/hora aproximadamente. Una vez que el líquido está caliente y el vapor está ingresando al fondo de la columna, se bombea la alimentación a la columna, a un flujo de 0.8 L/min aproximadamente y empieza la parte operativa.
El plato en el que se introduce la alimentación recibe el nombre de plato de alimentación., todos los platos por encima de éste, constituyen la sección de rectificación, mientras que todos los platos por debajo de la alimentación, incluyendo el plato de alimentación, constituyen la sección de agotamiento. La alimentación desciende por la sección de agotamiento hasta el fondo de la columna, donde se mantiene un nivel de líquido definido. El líquido fluye por gravedad hasta el rehervidor, que genera vapor y lo devuelve al fondo de la columna, comenzando así el ascenso por la columna de dicho vapor. Del rehervidor se extrae el producto de cola. Los vapores que llegan a la parte superior de la columna se condensan totalmente en un condensador. Parte de este condensado se devuelve al plato superior de la torre y parte se extrae como producto; esta corriente de líquido recibe el nombre de reflujo. El líquido que desciende es el que interacciona con el vapor ascendente. Si no se forman azeótropos, los productos de cabeza y cola pueden obtenerse con una pureza elevada si hay suficientes platos y utilizando un reflujo adecuado. Esquema general de una columna de destilación
Variables a considerar:
Presión: Que será medido en la entrada del flujo, este para que el flujo de vapor se disminuya y no choque violentamente con el aparato de control. Flujo de vapor: Se controlará un aproximado de (5pci). Concentración: Este se irá controlando por la presencia de vapor de agua en el etanol pues nuestro objetivo es tener mejor concentrado de etanol. Temperatura: Cada plato consta de una termocupla por lo que se irá controlando la temperatura de cada una de ellas, así como la entrada y salida de vapor.
V. APLICACIONES INDUSTRIALES 5.1. Destilación del petróleo La destilación es la operación fundamental para el refinado del petróleo. Su objetivo es conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del crudo. Cuando el crudo llega a la refinería es sometido a un proceso denominado “destilación fraccionada”. El petróleo crudo calentado se separa
físicamente en distintas fracciones de destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullición específicos y clasificados, por orden decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados intermedios, gasóleos y residuo. La mayor parte de los productos destilados se convierten posteriormente en otros productos más utilizables cambiándoles el tamaño y la estructura de las moléculas a través del “craking”.
5.2. Recuperación de disolventes Es sabido que muchas industrias utilizan disolventes en su proceso productivo, también en procesos de limpieza (detergentes) o remover impurezas disueltas. Es to ocasiona una ligera contaminación en cierta etapa del proceso productivo, por ello la empresa se ve forzada a tratar y recuperar los disolventes. La separación de mezclas de solventes generalmente requiere de destilaciones simples múltiples o rectificaciones. En la rectificación por lotes, los vapores del solvente pasan a través de la columna de fraccionamiento donde entran en contacto con solvente condensado (reflujo) ingresando por la parte superior de la columna. La operación se realiza mayormente en columnas de destilación ya que se puede trabajar en unas buenas condiciones de seguridad
5.3. Despropanización Se utiliza en la separación de compuestos orgánicos, con fines de aumentar eficiencias, rendimientos, concentraciones, etc. Este término que se utiliza en la industria, que hace alusión una columna pequeña diseñada para separar el propano del isobutano y otros componentes más pesados. También tenemos la separación del metano de la gasolina, para que esta sea más “rica”.
Al es separar el etilbenceno y el xileno se utiliza otra columna más grande. Unas torres pequeñas de “burbujeo”, llamadas torres rectificadoras, utilizan vapor para eliminar vestigios de productos
ligeros (gasolina) de corrientes de productos más pesados.
5.4. Destilación de alcoholes La destilación en esta industrial es primordial, básica y clave del éxito para un buen licor, la obtención de las distintas bebidas alcohólicas (los espirituosos) generan gustos y preferencias en quienes la consumen, como consecuencia de esto tienen un valor respetado en el mercado. Cuando se lleva a ebullición una disolución de alcohol, la mayor parte del vapor inicial es de alcohol, pues alcanza su punto de ebullición antes que el agua
Bebidas elaboradas por destilación Las bebidas alcohólicas que incluyen destilación en su proceso de elaboración son muchas, y se distinguen las siguientes:
Whisky: Incluye todas sus variedades; Escocés (Scotch), Irlandés, Whiskies Estadounidenses y Canadienses. Incluyen cierto añejamiento según sea su productor. Siempre a partir de fermento de cereales, cerveza o malta. Vodka: Los de Europa oriental y báltica a base de papa y cereales, y los occidentales a partir de cereales solamente. Brandy o Cognac: A partir de la destilación de vino o frutas molida fermentadas y añejados en toneles de madera. Los más conocidos son los que han tenido origen en Francia bajo el término de cognac y es el reconocido como destilación de vino. Los de fruta parten de manzanas, cereza, albaricoque (damasco), ciruela, etc. aunque son bebidas conocidas no como brandy o cognac sinó por las marcas del producto terminado o nombre histórico que se les haya asignado.
Tequila: Obtenido a partir del mezcal o agave, variedades de cactus del pais azteca y desierto del sur de Estados Unidos. Su añejamiento aumenta su calidad. Se comercializa con graduaciones alcohólicas que van desde los 37º hasta los 50º Licores: Es el grupo quizá de menor graduación alcohólica. y que incluye las bebidas más dulces y aromáticas. La cantidad de combinaciones y sabores existente es ilimitada. En muchos casos es estandarizada y en otros es asociado a una marca. Su graduación alcohólica comienza en los 27º y termina con los más fuertes en los 40º.
5.5. Refinado del aceite Dentro de la industria aceitera se da un proceso de refinación y desordorización para producir un aceite comestible con las características deseadas por los consumidores, como sabor y olor suaves, aspecto limpio, color claro, estabilidad frente a la oxidación e idoneidad para freír. Los dos principales sistemas de refinado son el refinado alcalino y el refinado físico (arrastre de vapor, neutralización destilativa), que se emplean para extraer los ácidos grasos libres.
El método clásico de refinado alcalino comprende normalmente las siguientes etapas: 1° etapa
Desgomado con agua para eliminar los fosfolípidos fácilmente hidratables y los metales.
2° Adición de pequeñas cantidades de ácido fosfórico o cítrico para convertir los restantes etapa fosfolípidos no hidratables (sales de Ca, Mg) en fosfolípidos hidratables. 3°
Neutralización de los ácidos grasos libres con un ligero exceso de solución de hidróxido
etapa
sódico, seguida de la eliminación por lavado de los jabones y de los fosfolípidos hidratados.
4° etapa
Blanqueo con tierras minerales naturales o activadas con ácido para adsorber los compuestos coloreados y para descomponer los hidroperóxidos.
5° etapa
Desodorización para eliminar los compuestos volátiles, principalmente aldehídos y cetonas, con bajos umbrales de detección por el gusto y el olfato. Por ello dentro de la desodorización es fundamentalmente un proceso de destilación con vapor que se lleva a cabo a bajas presiones (2-6 mbares) y elevadas temperaturas (180-220 °C).
5.6. Desodorización de olores desagradables Algunos procesos industriales (agroindustria, mataderos, etc.) producen malos olores (residuos industriales gaseosos) que actúan también como contaminantes del medio ambiente. La importancia de la desodorización no se debe sólo a las molestias causadas por el mal olor, sino también al hecho de que muchas de las sustancias mal olientes son irritantes o incluso tóxicas. Los residuos industriales gaseosos han sido tradicionalmente tratados por métodos físico-químicos donde los componentes son algunas veces simplemente transferidos de una fase a otra. No se utilizan químicos en el tratamiento, teniendo la ventaja de degradar completamente los contaminantes a productos inocuos o menos contaminantes a una temperatura y presión normales, por lo que representa una tecnología eficiente cuando se compara con los tratamientos tradicionales. Cuando se trata de resolver un problema de fetidez, el primer paso consiste en identificar los compuestos causantes del mal olor. Nuestro personal trabajará con usted para determinar el problema de fetidez antes de proponer una solución. Esto asegura que se escoja el procesos y se diseñe el equipo apropiado sobre la base de las condiciones reales del sitio. Mediante el análisis de muestras de gas de su sitio podremos determinar con precisión la concentración de H 2S, amoniaco y otros componentes malolientes
Soluciones para desodorización: • Reducción de malos olores en la fuente • Posible combustión • Tratamiento biológico en biofiltros • Adsorción con carbón activado
Aplicaciones más comunes de los bioflitros en el tratamiento biológico de olores Aplicaciones a olores
Reducción
Nota de aplicación
Gases de amoniaco
>95%
Agricultura
Sulfuro de hidrógeno
>95%
Pulpa y papeles
Emisiones de rellenos sanitarios
>95%
Concentración baja de metano/olores
Olores desagradables industriales
>95%
Ventilación interior y emisiones VOCs
Limpieza y solventes
>80%
Operaciones por lote de desgrasados
Etanol y otros alcoholes orgánicos >95%
Producción de etanol, emisiones de cervecería
Descargas de aguas residuales
Plantas depuradoras y lagunas de oxidación
>95%
5.7. Industria farmacéutica En un proceso de destilación se obtiene una gran variedad de aceites (esencias), de ahí se toman los que tiene propiedades medicinales Ahora la ciencia moderna los procesa para obtener drogas o remedios específicos para prevenir o curar diversas afecciones tanto del ser humano como de animales. En base a sus propiedades son ampliamente utilizados para el aparato digestivo, respiratorio, nervioso y circulatorio.
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La destilación una operación unitaria que se da con el fin de purificar un compuesto de una solución, gracias a la toma de muestras en puntos específicos de ebullición, para ello se utilizan placas. Mientras más etapas exista se dará mejor separación gas –líquido.
El uso de las placas dentro de la torra de múltiples destilaciones, ya que en el seda la interacción gas – liquido, el primero sube, el segundo baja. Para facilitar este proceso las placas tiene vertedores que se encargaran de desviar el líquido de manera correcta.
Dentro de las placas se encuentran las capuchas que tiene dos funciones, la primera seria permitir el paso del gas proveniente de la anterior nivel o placa y la segunda seria no permitir el paso del líquido (el líquido debe fluir por encima). Es por ello que la capucha tiene una cabeza y un cuerpo que forman un zig –zag, dándole dificultad a la trayectoria.
Si no se regula la entrada de vapor, y este está en exceso puede entonces arrastrar al líquido, algo que es perjudicial para el proceso. También si la columna se inunda, es recomendable aumentar el flujo de vapor (dentro de los límites).
La válvula de desfogue siempre se coloca en el lugar donde el líquido choca con el plato de destilación, una alimentación se colocaría cuando el líquido este saliendo. Las temperaturas, presiones y reflujo de control deben mantenerse dentro de los parámetros operacionales para evitar que se produzca craqueo térmico dentro de las torres de destilación. Se debe tener un control de la presión y la temperatura para que no se rebalse el líquido de la solución sino que esté en equilibrio liquido –vapor. Las temperaturas tomadas en el laboratorio son proporcionadas por unos sistemas de termocuplas, posicionas estratégicamente por medio de un estudio previo. Es importante regular la temperatura de cada termocupla para llegar así a la destilación deseada.
La alimentación se da mediante una bomba que no puede trabajar en seco. Estar pendiente en el momento de la práctica de que exista líquido en el tanque de alimentación. Si la bomba trabaja en seco, existe peligro de deterioro.
En la parte superior se encuentra un condensador (en él se produce una transferencia de calor) unido a un tanque que recibe el líquido destilado o purificado.
VII. BIBLIOGRAFÍA
Treybal, R. Operaciones de transferencia de masa. Editorial McGraw-Hill. Segunda Edición. Páginas: 723 – 791. Foust, A., Wenzel, L., Clump, C., Maus, L., Bryce, L. Principios de operaciones unitarias . Editorial Continental. Segunda Edición. Páginas: 459 – 496. McGabe, W., Smith, J., Harriot, P. Operaciones unitarias en Ingeniería Química . Editorial McGraw-Hill. Cuarta Edición. Páginas: 821 – 868.
