Norma Española
UNE-EN ISO 9606-1 Noviembre 2017
Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros (ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 y Cor 2:2013) Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico CTN 14 14 Soldadura y técnicas conexas, conexas , cuya secretaría desempeña CESOL.
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UNE-EN ISO 9606-1 Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros (ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 y Cor 2:2013) Qualification testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels (ISO 9606 -1:2012 including Cor 1:2012 and Cor 2:2013). Épreuve de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers (ISO 9606-1:2012, y compris Cor 1:2012 et Cor 2:2013)
Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN ISO 9606-1:2017, que a su vez adopta las Normas Internacionales ISO 9606-1:2012, ISO 9606-1:2012/Cor 1:2012 e ISO 9606-1:2012/Cor 2:2013 Esta norma anula y sustituye a la Norma UNE-EN ISO 9606-1:2014.
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UNE-EN ISO 9606-1 Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros (ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 y Cor 2:2013) Qualification testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels (ISO 9606 -1:2012 including Cor 1:2012 and Cor 2:2013). Épreuve de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers (ISO 9606-1:2012, y compris Cor 1:2012 et Cor 2:2013)
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NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM
EN ISO 9606-1 Agosto 2017
ICS 25.160.01
Sustituye a EN ISO 9606-1:2013 Versión en español
Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros (ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 y Cor 2:2013) Qualification testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels (ISO 9606-1:2012 including Cor 1:2012 and Cor 2:2013).
Épreuve de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers (ISO 9606-1:2012, y compris Cor 1:2012 et Cor 2:2013).
Prüfung von Schweißern. Schmelzschwei en. Teil 1: Stähle (ISO 9606-1:2012, einschlie lich Cor 1:2012 und Cor 2:2013).
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2017-07-16. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN/CENELEC, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix 17, B-1000 Brussels 2017 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de
CEN.
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Índice Prólogo europeo ............................................................ .............................................................. ....... 6 Declaración ........................................................... .............................................................. .................. 6 Prólogo ................................................................................................... ................................................ 7 0
Introducción ................................................................................................................. ....... 8
1
Objeto y campo de aplicación.............................................................. .......................... 8
2
Normas para consulta ...................................................................................................... 9
3
Términos y definiciones............................................................. ..................................... 9
4 4.1 4.2 4.3
Números de referencia, símbolos y abreviaturas ............................................... 11 Generalidades .......................................................... ........................................................ 11 Números de referencia de los procesos de soldeo ............................................. ...................... ....................... 11 11 Símbolos y abreviaturas ................................................. ............................................. 12
5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9
Variables esenciales y rango de cualificación ...................................................... 14 Generalidades .......................................................... ........................................................ 14 Procesos de soldeo ............................................................ ............................................. 15 Tipo de producto .................................................... ........................................................ 16 Tipo de soldadura .......................................................................................................... 17 Grupos de materiales de aportación ....................................................................... 17 Tipo de material de aportación .......................................................... ....................... 18 Dimensiones .............................................................. ....................................................... 19 Posiciones de soldeo ..................................................................................................... 22 Detalles de la soldadura ............................................................. .................................. 24
6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6
Examen y ensayo................................................................ ............................................. 25 Examen ............................................................. .............................................................. .... 25 Cupón de ensayo ...................................................................................... ....................... 25 25 Condiciones de soldeo .......................................... ........................................................ 29 Métodos de ensayo ............................................................ ............................................. 30 Cupón de ensayo y probeta de ensayo ..................................................... ............... 30 Informe de ensayo ............................................................. ............................................. 35
7
Requisitos de aceptación para los cupones de ensayo ..................................... ........... .......................... 35 35
8
Contra ensayos ......................................................................................... ....................... 36 36
9 9.1 9.2 9.3 9.4
Periodo de validez ............................................................. ............................................. 36 Cualificación inicial........................................................... ............................................. 36 Confirmación de la validez ........................................................ .................................. 36 Renovación de la cualificación del soldador ........................................................ 36 Revocación de la cualificación ................................................................................... 37
10
Certificado ................................................................. ........................................................ 37
11
Designación .................................................................................... .................................. 38
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UNE-EN ISO 9606-1:2017
Anexo A (Informativo)
Certificado de ensayo de cualificación del soldador ........ 39
Anexo B (Informativo)
Conocimientos del trabajo ........................................................ 40
Anexo C (Informativo)
Configuración opcionanal de ensayo FW/BW .................... 44
Bibliografía ........................................................... .............................................................. ............... 45 Anexo ZA (Informativo) Relación entre esta norma europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE [2014 OJ L 189] (PED) destinado a ser cubierto ..................................... 47 Anexo ZB (Informativo) Relación entre esta norma europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) [2014 OJ L96]........................................................... ....................... 48
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Prólogo europeo El texto de la Norma EN ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 y Cor 2:2013 del Comité Técnico ISO/TC 44 Soldadura y técnicas conexas, de la Organización Internacional de Normalización (ISO), ha sido adoptado como Norma EN ISO 9606-1:2017 por el Comité Técnico CEN/TC 121 Soldadura y técnicas conexas, cuya Secretaría desempeña DIN. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de febrero de 2018, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de febrero de 2018. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma anula y sustituye a la Norma EN ISO 9606-1:2013. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas europeas 2014/68/UE y 2014/29/UE. La relación con las Directivas UE se recoge en los anexos informativos ZA y ZB, que forman parte integrante de esta norma. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.
Declaración El texto de la Norma ISO 9606-1:2012 incluidos Cor 1:2012 y Cor 2:2013 ha sido aprobado por CEN como Norma EN ISO 9606-1:2017 sin ninguna modificación.
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Prólogo ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de las normas internacionales normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité. Las organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las materias de normalización electrotécnica. Las normas internacionales se redactan de acuerdo con las reglas establecidas en la Parte 2 de las Directivas ISO/IEC. La tarea principal de los comités técnicos es preparar normas internacionales. Los proyectos de normas internacionales adoptados por los comités técnicos se envían a los organismos miembros para votación. La publicación como norma internacional requiere la aprobación por al menos el 75% de los organismos miembros que emiten voto. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan estar sujetos a derechos de patente. ISO no asume la responsabilidad por la identificación de cualquiera o todos los derechos de patente. La Norma ISO 9606-1 fue preparada por el Comité Técnico ISO/TC 44 Soldadura y técnicas conexas, Subcomité SC 11, Requisitos de cualificación para el personal que realiza soldeo y técnicas anexas. Esta segunda edición anula y sustituye a la primera edición (Norma ISO 9606-1:1994) que ha sido revisada técnicamente. Incorpora también la modificación ISO 9606-1:1994/Amd.1:1998. La Norma ISO 9606 consta de las siguientes partes, bajo el título general Cualificación de soldadores Soldeo por fusión: – Parte 1: Aceros. – Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio. – Parte 3: Cobre y aleaciones de cobre. – Parte 4: Níquel y aleaciones de níquel. – Parte 5: Titanio y aleaciones de titanio, circonio y aleaciones de circonio.
Las solicitudes de interpretaciones oficiales de cualquier aspecto de esta norma internacional deberían dirigirse a la Secretaría del Subcomité ISO/TC 44/SC 11 a través del organismo nacional de normalización correspondiente. Una lista completa de estos organismos puede encontrarse en www.iso.org.
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0 Introducción La capacidad de un soldador para seguir instrucciones orales o escritas, así como la verificación de las destrezas personales son factores importantes para el aseguramiento de la calidad del producto soldado. Los ensayos para evaluar la destreza del soldador conforme a esta norma internacional, dependen de las técnicas de soldeo y condiciones utilizadas, que cumplan con reglas uniformes, así como que se utilicen cupones de ensayo normalizados. El fundamento de esta norma internacional es que una prueba de cualificación cualifica al soldador no sólo para las condiciones utilizadas durante la prueba, sino también para todas aquellas condiciones en las que se considere más sencillo soldar, de acuerdo con esta norma internacional. Se asume que el soldador ha recibido formación y/o tiene experiencia industrial acorde al rango de cualificación. La prueba de cualificación se puede utilizar para cualificar un procedimiento de soldeo y un soldador, siempre que se cumplan todos los requisitos correspondientes, por ejemplo, que se satisfagan las dimensiones de los cupones de ensayo y los requisitos de ensayo (véase la Norma ISO 15614-1[11]). Desde la fecha de publicación, todas las nuevas cualificaciones deben estar de acuerdo con cada parte de esta norma internacional. Al final de su periodo de validez, las cualificaciones de soldadores existentes de acuerdo con los requisitos de una norma nacional pueden revalidarse de acuerdo con esta norma internacional. Esto garantiza que se satisface la intención técnica de esta norma internacional. Es necesario que el rango de cualificación sea interpretado de acuerdo con los requisitos de esta norma internacional.
1 Objeto y campo de aplicación Esta parte de la Norma ISO 9606 específica los requisitos para la prueba de cualificación de soldadores para el soldeo por fusión de aceros. Proporciona una serie de reglas técnicas para una prueba de cualificación sistemática del soldador, permitiendo que tales cualificaciones sean uniformemente aceptadas independientemente del tipo de producto, localización y persona u organismo examinador. Cuando se cualifican soldadores se hace hincapié en la destreza del soldador para manipular manualmente el electrodo, pistola de soldeo o soplete y, de ese modo, realizar una soldadura de calidad aceptable. Los procesos de soldeo a los que se hace referencia en esta parte de la Norma ISO 9606 incluyen aquellos procesos de soldeo por fusión denominados manuales o parcialmente mecanizados. Esta norma no cubre los procesos de soldeo automáticos o totalmente mecanizados. NOTA Para tales procesos véase la Norma ISO 14732 [10].
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2 Normas para consulta Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta). ISO 857-1, Welding and allied processes. Vocabulary. Part 1: Metal welding processes. ISO 3834-2, Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 2: Requisitos de calidad completos. ISO 3834-3, Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 3: Requisitos de calidad normales. ISO 4063, Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia. ISO 5173, Ensayos destructivos en soldaduras metálicas. Ensayo de doblado. ISO 5817, Soldeo. Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones. ISO 6947, Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definición de los ángulos de pendiente y de rotación. ISO 9017, Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de rotura. ISO/TR 15608, Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos. ISO 15609-1, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco. ISO 15609-2, Especificación y aprobación del procedimiento de soldeo para materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo por gas. ISO 17636 (todas las partes), Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico. ISO 17637, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión. ISO/TR 25901:2007, Welding and related processes. Vocabulary.
3 Términos y definiciones Para los fines de esta parte de la Norma ISO 9606, se aplican los términos y definiciones siguientes: 3.1 soldador: Persona que sostiene y manipula la pinza porta-electrodo, la pistola o el soplete de soldeo a mano. [ISO/TR 25901:2007, 2.428] 3.2 fabricante: Persona u organización responsable de la producción soldada. [EN ISO 15607:2003, 3.23]
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3.3 persona examinadora: Persona designada para verificar el cumplimiento con la norma aplicable. NOTA En algunos casos se puede requerir una persona examinadora externa independiente.
[ISO/TR 25901:2007, 2.119] 3.4 organismo examinador: Organización designada para verificar el cumplimiento con la norma aplicable. NOTA En algunos casos se puede requerir un organismo examinador externo independiente.
[ISO/TR 25901:2007. 2.120] 3.5 material de respaldo: Respaldo utilizando un material, con la finalidad de sostener el baño de fusión. 3.6 gas de respaldo: Respaldo utilizando un gas, fundamentalmente con la finalidad de evitar la oxidación. 3.7 fundente de respaldo: Respaldo utilizando fundente fundamentalmente con la finalidad de evitar la oxidación. NOTA En el soldeo por arco sumergido, el flux de respaldo también puede reducir el riesgo de un colapso del baño de fusión.
3.8 inserto consumible: Material de aportación que se sitúa en la raíz de la unión antes del soldeo para ser completamente fundido e incorporado a la raíz. 3.9 capa: Estrato del metal de soldadura formado por una o más pasadas. [ISO/TR 25901:2007, 2.209] 3.10 pasada de raíz: En el soldeo multicapa, la pasada(s) de la primera capa depositada en la raíz. [ISO/TR 25901:2007, 2.310] 3.11 pasada de relleno: En el soldeo multicapa, la pasada(s) depositada después de la pasada(s) de raíz y antes de la pasada(s) de peinado. [ISO/TR 25901:2007, 2.132] 3.12 pasada de peinado: En el soldeo multicapa, la pasada(s) visible en la superficie de la soldadura después de completar la soldadura. [ISO/TR 25901:2007, 2.57]
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3.13 espesor depositado: Espesor de metal de soldadura excluyendo cualquier sobreespesor. 3.14 soldeo a izquierdas: Técnica de soldeo oxigás en la que la varilla de aporte se mueve delante del soplete en relación a la dirección de soldeo. [ISO/TR 25901:2007, 2.210] 3.15 soldeo a derechas: Técnica de soldeo oxigás en la que la varilla de aporte se mueve detrás del soplete en relación a la dirección de soldeo. [ISO/TR 25901:2007, 2.302] 3.16 ramificación: Unión de una o más partes tubulares al tubo principal o a una envolvente. 3.17 soldadura en ángulo: Soldadura de sección triangular sobre una preparación de bordes rectos para realizar una unión en T, una unión en esquina o una unión a solape. [ISO/TR 25901:2007, 2.131] 3.18 verificación: Confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados. [ISO 9000:2005, [5] 3.8.4]
4 Números de referencia, símbolos y abreviaturas 4.1
Generalidades
Las siguientes abreviaturas y números de referencia deben usarse para completar el certificado de cualificación del soldador (véase el anexo A).
4.2
Números de referencia de los procesos de soldeo
Esta parte de la Norma ISO 9606 cubre los procesos de soldeo manuales y parcialmente mecanizados siguientes (los números de referencia de los procesos de soldeo para su representación simbólica se indican en la Norma ISO 4063): 111
soldeo por arco manual con electrodo revestido
114
soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido
121
soldeo por arco sumergido con alambre electrodo macizo (parcialmente mecanizado)
125
soldeo por arco sumergido con alambre tubular (parcialmente mecanizado)
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131
soldeo MIG con alambre macizo
135
soldeo MAG con alambre macizo
136
soldeo MAG con alambre tubular relleno de fundente
138
soldeo MAG con alambre tubular relleno de polvo metálico
141
soldeo TIG con material de aporte macizo (alambre/varilla)
142
soldeo TIG autógeno
143
soldeo TIG con material de aporte tubular (alambre/varilla)
145
soldeo TIG usando gas reductor y material de aporte macizo (alambre/varilla)
15
soldeo por arco plasma
311
soldeo oxiacetilénico
Véase el Informe Técnico ISO/TR 25901 y la Norma ISO 857-1 para las definiciones de soldeo manual y soldeo semiautomático. NOTA Los principios de esta parte de Norma ISO 9606 pueden aplicarse a otros procesos de soldeo por fusión.
4.3
Símbolos y abreviaturas
4.3.1
Para los cupones de ensayo
a
espesor de garganta de diseño
BW
soldadura a tope
D
diámetro exterior del tubo
FW
soldadura en ángulo
l 1
longitud del cupón de ensayo
l 2
mitad de la anchura del cupón de ensayo
l f
longitud a examinar
P
chapa
s
espesor depositado o espesor de material fundido en soldaduras a tope
t
espesor del material del cupón de ensayo (espesor de chapa o de pared)
s1
espesor depositado para el proceso de soldeo 1
s2
espesor depositado para el proceso de soldeo 2
T
tubo1)
z
longitud del lado en las soldaduras en ángulo
1) La palabra "tubo" sola o en combinación, se utiliza para designar "tubo", "tubería" o "sección hueca".
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4.3.2 nm
UNE-EN ISO 9606-1:2017
Para los materiales de aporte sin metal de aporte
El símbolo para el tipo de revestimiento o relleno se basa en aquellos dados en las distintas normas internacionales sobre materiales de aportación. 03
revestimiento rutilo-básico
10
revestimiento celulósico
11
revestimiento celulósico
12
revestimiento de rutilo
13
revestimiento de rutilo
14
revestimiento de rutilo + polvo de hierro
15
revestimiento básico
16
revestimiento básico
18
revestimiento básico + polvo de hierro
19
revestimiento de ilmenita
20
revestimiento de óxido de hierro
24
revestimiento de rutilo + polvo de hierro
27
revestimiento de óxido de hierro + polvo de hierro
28
revestimiento básico + polvo de hierro
45
revestimiento básico
48
revestimiento básico
A
revestimiento ácido
B
revestimiento básico o alambre tubular básico
C
revestimiento celulósico
R
revestimiento de rutilo o alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento lento
RA
revestimiento de rutilo-ácido
RB
revestimiento de rutilo-básico
RC
revestimiento de rutilo-celulósico
RR
revestimiento grueso de rutilo
M
alambre tubular relleno de polvo metálico
P
alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento rápido
S
alambre/varilla maciza
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V
alambre tubular de rutilo o básico/fluorado
W
alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento lento
Y
alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento rápido
Z
alambre tubular de otros tipos
4.3.3
Para otros detalles de la soldadura
fb
fundente de respaldo
bs
soldeo por ambos lados
ci
inserto consumible
lw
soldeo a izquierdas
mb
material de respaldo
gb
gas de respaldo
ml
capa múltiple
nb
soldeo sin respaldo
rw
soldeo a derechas
sl
capa única
ss
soldeo por un único lado
4.3.4
Para los ensayos de doblado
A
mínimo alargamiento a la tracción después de rotura requerido por la especificación del material
d
diámetro del mandril o del rodillo interior
t s
espesor de la probeta del ensayo de doblado
4.3.5
Tipos de soldeo por arco
MAG
soldeo por arco con alambre electrodo y protección de gas activo
MIG
soldeo por arco con alambre electrodo y protección de gas inerte
TIG
soldeo por arco con electrodo no consumible y protección de gas inerte
5 Variables esenciales y rango de cualificación 5.1
Generalidades
La cualificación de los soldadores se basa en variables esenciales. Para cada variable esencial se define un rango de cualificación. Si el soldador tiene que soldar fuera del rango de cualificación se requiere una nueva prueba de cualificación. Las variables esenciales son:
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– proceso(s) de soldeo; – tipo de producto (chapa o tubo); – tipo de soldadura (a tope o en ángulo); – grupo de material de aportación; – tipo de material de aportación; – dimensión (espesor del material y diámetro exterior del tubo); – posición de soldeo; – detalle(s) de la soldadura (material de respaldo, gas de respaldo, fundente de respaldo, inserto
consumible, soldeo por un único lado, soldeo por ambos lados, capa única, capa múltiple, soldeo a izquierdas, soldeo a derechas). En el certificado de ensayo de cualificación del soldador deben registrarse el(los) grupo(s) y el(los) subgrupo(s) de material base utilizados en el ensayo, de acuerdo al Informe Técnico ISO/TR 15608.
5.2
Procesos de soldeo
Los procesos de soldeo están definidos en la Norma ISO 857-1 y se listan en el apartado 4.2. Cada prueba de cualificación normalmente sólo cualifica un proceso de soldeo. Un cambio en el proceso de soldeo requiere una nueva prueba de cualificación, a excepción de: – un cambio del proceso 135 con alambre macizo al proceso 138 con alambre tubular con relleno
metálico, o viceversa, no requieren una nueva prueba de cualificación (véase la tabla 5); – un cambio del proceso 121 con alambre macizo al proceso 125 con alambre tubular, o viceversa, no
requieren una nueva prueba de cualificación (véase la tabla 5); – el soldeo con los procesos 141, 143 o 145 cualifica para los procesos 141, 142, 143 y 145. El
proceso 142 sólo cualifica al proceso 142; – la cualificación de un soldador para transferencia por cortocircuito (procesos 131, 135 y 138) debe
cualificarle para otros modos de transferencia, pero no viceversa. Sin embargo, se permite que un soldador se cualifique en dos o más procesos de soldeo soldando un único cupón de ensayo (unión multiproceso) o mediante dos o más pruebas de cualificación independientes. Los rangos de cualificación para el espesor depositado del metal de soldadura para cada proceso de soldeo utilizado y para la unión multiproceso en soldaduras a tope se indican en las tablas 1 y 6.
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Tabla 1 – Rango de espesores de metal de soldadura depositados para uniones a tope soldadas con un solo proceso o con procesos múltiples Proceso de soldeo utilizado en el cupón de ensayo
Rango de espesores cualificados de acuerdo con la tabla 6 Unión con un solo proceso Unión multiproceso
para el proceso 1: s = s1 s = s1 + s2 para el proceso 2: s = s2
Leyenda 1 Proceso de soldeo 1 (ss nb) 2 Proceso de soldeo 2 (ss mb)
para el proceso 1: s1 para el proceso 2: s2
para s = s1 + s2 el proceso 1 solo para el soldeo de la zona de la raíz
Leyenda 1 Proceso de soldeo 1 2 Proceso de soldeo 2 3 Soldeo con respaldo (ss mb) 4 Soldeo sin respaldo (ss nb) NOTA Véase el apartado 4.3.1 para las definiciones de las variables.
5.3
Tipo de producto
La prueba de cualificación debe realizarse sobre chapa, tubo o una forma de producto adecuada. Son de aplicación los siguientes criterios: a) las soldaduras de tubos con diámetro exterior D 25 mm cubren las soldaduras de chapa; b) las soldaduras de chapas cubren las soldaduras de tubos fijos de diámetro exterior D 500 mm, de acuerdo con las tablas 9 y 10;
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c) las soldaduras de chapas cubren las soldaduras de tubos rotando de diámetro exterior D 75 mm, en las posiciones PA, PB, PC y PD; de acuerdo con las tablas 9 y 10.
5.4
Tipo de soldadura
La prueba de cualificación debe realizarse como una soldadura a tope o en ángulo. Son de aplicación los siguientes criterios: a) Las soldaduras a tope cubren a las soldaduras a tope de cualquier tipo de unión excepto las ramificaciones [véase también el punto c)]. b) Las soldaduras a tope no cualifican las soldaduras en ángulo o viceversa. Sin embargo, se permite, cualificar una soldadura en ángulo en combinación con una soldadura a tope, por ejemplo con una preparación con bisel simple con material de respaldo permanente (se debe emplear un cupón de ensayo de un mínimo de 10 mm de espesor). Véase el anexo C. Para esta prueba combinada, se deben cumplir todos los requisitos de ensayo especificados en esta parte de la Norma ISO 9606 y los rangos asociados de la cualificación se deben dar en base a las condiciones de ensayo. c) La soldadura a tope de tubos cualifica las ramificaciones con un ángulo 60° en el mismo rango de cualificación indicado en las tablas 1 a 12. Para el soldeo de ramificaciones, el rango de cualificación está basado en el diámetro exterior de la ramificación. d) Para aplicaciones donde el tipo de soldadura no se puede cualificar mediante el ensayo de una unión a tope, ni en ángulo, ni ramificaciones de menos de 60 o, para cualificar al soldador se debería utilizar un cupón de ensayo que se especifique (por ejemplo, en normas de producto). e) Las soldaduras a tope pueden cualificar a las soldaduras en ángulo si se suelda un cupón adicional con cada proceso, grupo de material de aportación (FM) y tipos de revestimiento/relleno, de acuerdo con las tablas 3, 4 y 5. El cupón de ensayo debe tener un espesor de al menos 10 mm, o del espesor empleado para la soldadura a tope, si este es menor, y soldado mediante capa única en posición PB. Para esta prueba suplementaria, el soldador debe quedar cualificado para las soldaduras en ángulo según las variables de cualificación dadas en la unión a tope, en función de los rangos de cualificación de las soldaduras en ángulo (por ejemplo, las tablas 7, 8, 9 10 y 12). Las posiciones de soldadura en ángulo PA y PB se cualifican mediante esta prueba.
5.5 5.5.1
Grupos de materiales de aportación Generalidades
El ensayo de cualificación se debe llevar a cabo con un material de aportación de uno de los grupos listados en la tabla 2. Cuando el material de aportación no esté contemplado en el sistema de agrupamiento de la tabla 2 se requiere una prueba de cualificación independiente. El material base empleado en la prueba de cualificación debería corresponderse con alguno de los materiales adecuados de los grupos 1 a 11 del Informe Técnico ISO/TR 15608.
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5.5.2
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Rango de cualificación
Los grupos de materiales de aportación se definen en la tabla 2. Tabla 2 – Agrupamiento de los materiales de aportación Grupo
Material de aportación para el soldeo de
Ejemplos de normas de aplicación
FM1
Aceros no aleados y de grano fino
ISO 2560,[2] ISO 14341,[8] ISO 636,[1] ISO 14171,[6] ISO 17632[14]
FM2
Aceros de alta resistencia
ISO 18275,[21] ISO 16834,[13] ISO 26304,[25] ISO 18276[22]
FM3
Aceros resistentes a la termofluencia con ISO 3580,[3] ISO 21952,[23] ISO 24598,[24] ISO 17634[16] Cr 3,75%
FM4
Aceros resistentes a la termofluencia con ISO 3580,[3] ISO 21952,[23] ISO 24598,[24] ISO 17634[16] 3,75% Cr 12%
FM5
Aceros inoxidables y resistentes al calor
ISO 3581, [4] ISO 14343,[9] ISO 17633[15]
FM6
Níquel y aleaciones de níquel
ISO 14172,[7] ISO 18274[20]
El soldeo con material de aportación de uno de los grupos cualifica al soldador para el soldeo con otros materiales de aportación dentro del mismo grupo, así como otros grupos listados en la tabla 3, y en el soldeo de materiales base de los grupos 1 al 11. Tabla 3 – Rango de cualificación para los materiales de aportación Rango de cualificación
Material de aportación
FM1
FM2
FM3
FM4
FM5
FM6
FM1
–
–
–
–
FM2
–
–
–
–
FM3
–
–
–
FM4
–
–
FM5
–
–
–
–
–
FM6
–
–
–
–
Indica aquellos materiales de aportación para los cuales el soldador está cualificado. – Indica aquellos materiales de aportación para los cuales el soldador no está cualificado.
5.6
Tipo de material de aportación
La cualificación con material de aportación cualifica para el soldeo sin material de aportación, pero no viceversa. NOTA Para los procesos 142 y 311 (sin material de porte), el grupo de metal base empleado en la prueba es el grupo de material base para el cual el soldador queda cualificado.
Los rangos de cualificación para los tipos de material de aportación se indican en las tablas 4 y 5.
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Tabla 4 – Rango de cualificación para electrodos revestidos a Proceso de soldeo
111
Electrodo revestido utilizado en la prueba b
Rango de cualificación A, RA, RB, RC, RR, R 03, 13, 14, 19, 20, 24, 27
B 15, 16, 18, 28, 45, 48
C 10, 11
A, RA, RB, RC, RR, R 03, 13, 14, 19, 20, 24, 27
–
–
B 15, 16, 18, 28, 45, 48
–
C 10, 11
–
–
x Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador está cualificado. – Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador no está cualificado. a Para abreviaturas, véase el apartado 4.3.2. b El tipo de revestimiento usado en la prueba de cualificación del soldador para el soldeo de la pasada de raíz sin respaldo (ss nb) es el tipo de revestimiento cualificado para el soldeo de la pasada de raíz en producción sin respaldo (ss nb).
Tabla 5 – Rango de cualificación para alambres electrodo a, b Tipo de material de aportación utilizado en la prueba
Rango de cualificación S
M
B
R, P, V, W, Y, Z
Alambre electrodo, varilla macizo (S)
–
–
Alambre electrodo, varilla tubular relleno metálico (M)
–
–
Alambre electrodo, varilla tubular relleno de fundente (B)
–
–
Alambre electrodo, varilla tubular relleno de fundente (R, P, V, W, Y, Z)
–
–
–
–
Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador está cualificado. Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador no está cualificado.
a Para abreviaturas, véase el apartado 4.3.2. b El tipo de relleno fundente usado en la prueba de cualificación del soldador para el soldeo de la pasada de raíz sin respaldo (ss nb) es el tipo de relleno fundente cualificado para el soldeo de la pasada de raíz en producción sin respaldo (ss nb).
5.7
Dimensiones
La prueba de cualificación del soldador para uniones a tope se basa en el espesor del material depositado y en los diámetros exteriores de los tubos. Los rangos de cualificación se especifican en las tablas 6 y 7. No se pretende tanto la precisión en la medida de espesores y diámetros exteriores, como la aplicación de la filosofía general en cuanto a los valores contenidos en las tablas 6 y 7. Para las soldaduras en ángulo el rango de cualificación para el espesor del material se especifica en la tabla 8.
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Para cupones de ensayo con diferentes diámetros exteriores de tubo y espesores depositados, el soldador se cualifica para: – los espesores comprendidos entre el menor y el mayor espesor depositado y/o espesor de metal
base cualificado; y – los diámetros comprendidos entre el menor y el mayor diámetro cualificado (referido a las tablas 6
y 7). Tabla 6 – Rango de cualificación del espesor de material depositado para soldaduras a tope Medidas en milímetros
Espesor de material depositado del cupón de ensayo s
Rango de cualificación a,b
s 3
s a 3c o s a 2sc lo que sea mayor
3 s 12
3 a 2sd
s 12e,f
3f
a Para soldadura con un único proceso y mismo tipo de material de aportación, s, es igual al espesor del material base t . b Para ramificaciones, el rango de cualificación de espesor de material depositado es: – Para ramificaciones apoyada, véase por ejemplo la figura 1 a), el espesor depositado del ramal. – Para ramificaciones pasantes o empotradas, véase por ejemplo la figura 1 b) y c), el espesor depositado del tubo principal o envolvente. c Para el soldeo oxiacetilénico (311): s a 1,5s. d Para el soldeo oxiacetilénico (311): 3 a 1,5s. e El cupón de ensayo tiene que ser soldado en al menos tres capas. f Para soldaduras multiproceso, s es el metal depositado por cada proceso.
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Leyenda D Diámetro exterior del tubo s Espesor depositado o espesor de metal fundió en soldaduras a tope t Espesor de material del cupón soldado (espesor de chapa o pared) 1 Ramificación 2 Tubo principal o envolvente
Figura 1 – Tipos de ramificaciones
Tabla 7 – Rango de cualificación para diámetros exteriores de tubos Medidas en milímetros
Diámetro exterior del tubo del cupón de ensayo a D
Rango de cualificación
D 25
D a 2D
D 25
0,5D (mínimo 25 mm)
a Para secciones huecas no circulares, D es la dimensión del lado menor.
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Tabla 8 – Rango de cualificación del espesor de material para soldaduras en ángulo Medidas en milímetros
Espesor de material del cupón de ensayo t
Rango de cualificación
t 3
t a 2t , o 3, lo que sea mayor
t 3
3
En el caso de soldeo de ramificaciones, los criterios para los espesores de material a los cuales se aplica la tabla 6 y los criterios para los diámetros exteriores de los tubos a los cuales se aplica la tabla 7, se aplican como sigue: – Ramificación apoyada: el espesor depositado y el diámetro exterior de la ramificación [véase la
figura 1 a)]. – Ramificación pasante o empotrada: el espesor depositado del tubo principal o envolvente principal
y el diámetro exterior de la ramificación [véase la figura 1 b) y c)].
5.8
Posiciones de soldeo
El rango de cualificación para cada posición de soldeo se indica en las tablas 9 y 10. Las posiciones de soldeo y los símbolos se refieren a la Norma ISO 6947. Los cupones de ensayo se deben soldar según una posición de ensayo de acuerdo con la Norma ISO 6947. El soldeo de dos tubos con el mismo diámetro exterior, uno en posición PH y otro en posición PC, también cubre el rango de cualificación de un tubo soldado en la posición de soldeo H-L045, empleando el soldeo ascendente. El soldeo de dos tubos con el mismo diámetro exterior, uno en posición PJ y otro en posición PC, también cubre el rango de cualificación de un tubo soldado en la posición de soldeo J -L045, empleando el soldeo descendente. Los tubos con diámetro exterior D 150 mm se pueden soldar en dos posiciones de soldeo (PH o PJ en 2/3 de circunferencia y PC en 1/3 de circunferencia) utilizando un único cupón de ensayo. Esta prueba cubre a todas las posiciones para la dirección de soldeo empleada en la prueba.
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NOTA Para los símbolos de posiciones de soldeo, remítase a la Norma ISO 6947.
Figura 2 – Diámetro exterior de tubo D 150 mm, posiciones
Tabla 9 – Rango de cualificación para las posiciones de soldeo en soldaduras a tope Rango de cualificación Posición de soldeo
PA Plano
PC Horizontal
PE Bajo techo
PF Vertical ascendente
PG Vertical descendente
PA
–
–
–
–
PC
–
–
–
PE (chapa)
–
–
PF (chapa)
–
–
–
PH ( tubo)
–
–
PG (chapa)
–
–
–
–
PJ ( tubo)
–
–
H-L045
–
J-L045
–
NOTA Véase también el apartado 5.3. × Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador queda cualificado. – Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador no queda cualificado.
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Tabla 10 – Rango de cualificación para las posiciones de soldeo en soldaduras en ángulo Rango de cualificación Posición de soldeo
PF PJ Vertical Vertical ascendente descendente
PA Plano
PB Horizontal
PC Horizontal
PD Bajo techo
PE Bajo techo
PA
–
–
–
–
–
–
PB
–
–
–
–
–
PC
–
–
–
–
PD
–
–
PE (chapa)
–
–
PF (chapa)
–
–
–
–
PH (tubo)
–
PG (chapa)
–
–
–
–
–
–
PJ (tubo)
–
–
NOTA Véase también apartado 5.3. x Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador queda cualificado. – Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador no queda cualificado.
5.9
Detalles de la soldadura
En las tablas 11 y 12 se muestran los rangos de cualificación en función de detalles de la soldadura. Cuando se suelda con el proceso 311, el cambio del soldeo a derechas por el soldeo a izquierdas, y viceversa, requiere una nueva prueba de cualificación. Tabla 11 – Rango de cualificación para respaldos e insertos consumibles Condiciones de la prueba
Rango de cualificación para respaldos e insertos consumibles Sin Con material respaldo de respaldo (ss, nb) (ss, mb)
Soldeo por ambos lados (bs)
Con gas de respaldo (ss, gb)
Con inserto consumible (ci)
Con fundente de respaldo (ss, fb)
Sin respaldo (ss, nb)
–
Con material de respaldo (ss, mb)
–
–
–
–
Soldeo por ambos lados (bs)
–
–
–
–
Con gas de respaldo (ss, gb)
–
–
–
Con inserto consumible (ci)
–
–
–
Con fundente de respaldo (ss, fb)
–
–
–
× Indica aquellas condiciones para las cuales el soldador queda cualificado. – Indica aquellas condiciones para las cuales el soldador no queda cualificado.
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Tabla 12 – Rango de cualificación para la técnica de capas en soldaduras en ángulo Cupón de ensayo
Rango de cualificaciónb Capa única (sl)
Capa múltiple (ml)
Capa única (sl)
–
Capa múltiple (ml)a
x Indica la técnica de capas para las cuales el soldador queda cualificado. – Indica la técnica de capas para las cuales el soldador no queda cualificado. a Durante el soldeo del cupón de ensayo, el examinador debe realizar la inspección visual de la primera capa, de acuerdo con el capítulo 7. b Cuando un soldador ha sido cualificado mediante una soldadura a tope con multicapa y él o ella realiza la soldadura en ángulo suplementaría descrita en el punto 5.4 e), el o ella queda cualificado para ambas soldaduras en ángulo, capa múltiple y capa simple.
6 Examen y ensayo 6.1
Examen
El soldeo de los cupones de ensayo se debe presenciar por la persona u organismo examinador. Los ensayos se deben verificar por la persona u organismo examinador. Los cupones de ensayo se deben marcar con la identificación del examinador y del soldador. Adicionalmente se debe marcar las posiciones de soldeo en todos los cupones de ensayo y cuando se suelden tubos en posición fija también se debe marcar la posición de soldeo de las doce en punto. La persona u organismo examinador puede parar la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si parece que el soldador no tiene la destreza suficiente para cumplir con los requisitos, por ejemplo, cuando se producen reparaciones excesivas y/o sistemáticas.
6.2
Cupón de ensayo
La forma y dimensión de los cupones de ensayo requeridos se muestran en las figuras 3 a 6. Para las chapas se requieren cupones de ensayo de una longitud mínima de 200 mm; la longitud de examen son 150 mm. Para tubos con circunferencias menores de 150 mm, se requerirán cupones de ensayo adicionales hasta un máximo de tres.
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Medidas en milímetros
Leyenda t Espesor del material del cupón de ensayo
Figura 3 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura a tope de chapa
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Medidas en milímetros
Leyenda t Espesor del material del cupón de ensayo NOTA Los materiales base puede ser de espesores diferentes.
Figura 4 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura en ángulo de chapa
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Leyenda D Diámetro exterior del tubo t Espesor del material del cupón de ensayo (espesor de pared)
Figura 5 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura a tope de tubo
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Medidas en milímetros
Leyenda D Diámetro exterior del tubo l 1 Longitud del cupón de ensayo t Espesor del material del cupón de ensayo (chapa o espesor de pared) NOTA Los materiales base puede ser de espesores diferentes para el tubo y para la chapa.
Figura 6 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura en ángulo de tubo
6.3
Condiciones de soldeo
La prueba de cualificación de los soldadores se debe realizar siguiendo una pWPS o WPS preparada de acuerdo con las Normas ISO 15609-1 o ISO 15609-2. El espesor de garganta requerido en el cupón de ensayo de una unión en ángulo debe estar definido en la pWPS o WPS utilizada para la prueba. Se deben aplicar las siguientes condiciones de soldeo: – El cupón de ensayo debe contener, al menos, una parada y un reinicio en la pasada de raíz y en la
pasada de peinado. Cuando se emplean más de un proceso de soldeo, entonces al menos se debe realizar una parada y un reinicio en cada proceso de soldeo, esto incluye la pasada de raíz y la última pasada. Se debe identificar las zonas de parada y reinicio. – Se debe permitir que el soldador elimine pequeñas imperfecciones mediante esmerilado, excepto
en las pasadas de peinado para las cuales, sólo la parada y el inicio pueden amolarse. Se debe obtener la autorización de la persona u organismo examinador. – A elección del fabricante, se puede omitir cualquier tratamiento térmico postsoldadura requerido
en la pWPS o WPS.
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6.4
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Métodos de ensayo
Después del soldeo, el cupón de ensayo debe ensayarse según lo indicado en la tabla 13. Si la soldadura supera la inspección visual, deben realizarse los ensayos adicionales requeridos en la tabla 13. Cuando se utiliza material de respaldo en el ensayo de cualificación, éste debe retirarse antes de los ensayos destructivos (excepto para el ensayo macrográfico) pero no es necesaria su retirada antes de los ensayos no destructivos (END). La probeta de ensayo para el examen macrográfico se debe preparar y atacar por un lado para mostrar claramente la soldadura. No se requiere que este pulida. Tabla 13 – Métodos de ensayo Soldadura a tope (chapa o tubo)
Soldadura en ángulo y ramificaciones
obligatorio
obligatorio
Examen radiográfico según la Norma ISO 17636
obligatorio a,b, c
no obligatorio
Ensayo de doblado según la Norma ISO 5173
obligatorio a, b, d
no aplicable
Ensayo de rotura según la Norma ISO 9017
obligatorio a, b, d
obligatorio e, f
Método de ensayo Inspección visual según la Norma ISO 17637
a Se debe realizar examen radiográfico o de doblado o de rotura. b Cuando se realice examen radiográfico, son obligatorios ensayos adicionales de doblado o de rotura para los procesos de soldeo 131, 135, 138 y 311. c El examen radiográfico se puede sustituir, sólo para aceros ferríticos, por un examen mediante ultrasonidos según la Norma Internacional ISO 17640[19] para espesores 8 mm. En este caso, no se requieren los ensayos adicionales mencionados en la nota b. d Para tubos con diámetro exterior D 25 mm, los ensayos de doblado o de rotura se pueden sustituir por un ensayo de tracción con entalla de sección total del cupón de ensayo (en la figura 9 se da un ejemplo). e Los ensayos de rotura se pueden sustituir por un examen macrográfico, según la Norma ISO 17639[18] en, al menos, dos secciones, de las cuales al menos una de ellas se debe tomar de la zona de parada/reinicio. f Los ensayos de rotura en tubos se pueden sustituir por ensayo radiográfico.
6.5 6.5.1
Cupón de ensayo y probeta de ensayo Generalidades
En los apartados 6.5.2 y 6.5.3 se detallan los tipos, dimensiones y preparaciones de los cupones de ensayo y de las probetas de ensayo. Además se indican los requisitos para los ensayos destructivos. Para los ensayos de doblado de raíz, de cara o laterales o para el ensayo de rotura, se debe extraer una probeta de la zona de la parada y reinicio de la longitud a examinar. 6.5.2 6.5.2.1
Soldadura a tope de chapa y de tubo Generalidades
Cuando se emplee el examen radiográfico, se debe radiografiar la longitud de examen de la soldadura del cupón de ensayo (véanse las figuras 7 y 8).
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Cuando se realice el ensayo de fractura, las probetas de ensayo se pueden entallar longitudinalmente en el centro de la soldadura del lado tensionado con objeto de conseguir la rotura de la soldadura. Se permiten todas las preparaciones de entallas de acuerdo con la Norma ISO 9017. Todas las probetas de ensayo se deben ensayar de tal manera que se consiga la rotura y, después de la fractura, examinar la probeta. 6.5.2.2
Ensayo de fractura únicamente
Para las soldaduras de chapa a tope, la longitud a examinar del cupón de ensayo (figura 7) se debe cortar en cuatro probetas de igual anchura, de acuerdo con las dimensiones dadas en la tabla 14. Para las soldaduras de tubos a tope, la longitud a examinar del cupón de ensayo (figura 8) se debe cortar en cuatro probetas de igual anchura, de acuerdo con las dimensiones dadas en la tabla 14. Medidas en milímetros
Leyenda l 1 Longitud del cupón de ensayo l 2 Anchura de medio cupón de ensayo l f Longitud a examinar
Figura 7 – Longitud de examen para probetas de ensayo de fractura de soldaduras de chapas a tope
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Leyenda l f Longitud a examinar 1 Una probeta de ensayo de rotura de raíz, doblado transversal de raíz o doblado lateral 2 Una probeta de ensayo de rotura de cara, doblado transversal de cara o doblado lateral 3 Una probeta de ensayo de rotura de raíz, doblado transversal de raíz o doblado lateral 4 Una probeta de ensayo de rotura de cara, doblado transversal de cara o doblado lateral
Figura 8 – Longitud de examen y localización de probetas de ensayo de fractura o doblado de soldaduras de tubos a tope
Tabla 14 – Anchura de las probetas de ensayo de fractura Tipo de producto Chapas (P)
Diámetro exterior, D, de tubos (T) a
Anchura de la probeta de ensayo de rotura
100
35
–
50 D 100
20
–
25 D 50
10
a Para tubos con diámetro exterior D ≤ 25 mm, se recomienda realizar el ensayo de tracción con entalla de acuerdo con la figura 9.
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Medidas en milímetros
Leyenda d Diámetro del punzón o rodillo interior
No se permiten agujeros en las zonas de parada y reinicio. Para t 1,8 mm: d = 4,5 mm. Para t 1,8 mm: d = 3,5 mm. NOTA También se permiten perfiles con entalla s y q en dirección circunferencial de acuerdo con la Norma ISO 9017.
Figura 9 – Ejemplo de ensayo de tracción con entalla de cupones de ensayo de tubo con diámetro exterior 25 mm 6.5.2.3
Ensayo de doblado únicamente
El ensayo de doblado se debe llevar a cabo de acuerdo con la Norma ISO 5173. Cuando únicamente se realizan ensayos de doblado, se deben aplicar las siguientes condiciones. Para espesores t 12 mm, se deben emplear un mínimo de dos probetas de doblado de cara y dos de doblado de raíz, y debiéndose ensayar la longitud de examen completa. Para espesores t 12 mm, se deben emplear cuatros probetas laterales igualmente espaciadas a lo largo de la longitud de examen. Para soldaduras de tubos a tope, las cuatros probetas deben estar igualmente espaciadas de acuerdo con la figura 8. En todos los casos, al menos una de estas probetas de ensayo se debe tomar de la zona de parada y reinicio. Para este propósito, es posible sustituir un doblado lateral por un doblado de raíz. Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal o lateral, el diámetro del mandril o del rodillo interior debe ser 4t y el ángulo de doblado de 180° para metales base con alargamiento A 20%. Para metales base con alargamiento A 20% se debe aplicar la siguiente ecuación:
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100 t
d
s
A
t
s
donde d
es el diámetro del mandril o rodillo interior, en milímetros;
t s
es el espesor de la probeta de doblado, en milímetros; es el alargamiento mínimo requerido por la especificación del material, en %.
6.5.2.4
Ensayo adicional de doblado o rotura
Cuando se requieren ensayos de doblado o de rotura adicionales (véase tabla 13, nota b), en todos los casos, al menos una probeta se debe extraer de la zona de parada/reinicio. Para este propósito, es posible sustituir un doblado lateral por un doblado de raíz. – Para todas las soldaduras de chapas a tope, se debe ensayar una probeta de doblado de raíz y una
de cara o dos probetas de doblado laterales, si es aplicable. – Para soldaduras de tubos a tope en las posiciones PA o PC, se debe ensayar una probeta de doblado
de raíz y una de cara o dos probetas de doblado laterales, si es aplicable. – Para soldaduras de tubos a tope soldadas en todas las demás posiciones, se deben tomar una
probeta de raíz de la posición de soldeo PE (bajo techo) y una probeta de cara de la posición de soldeo PF (vertical ascendente) o PG (vertical descendente), o dos probetas de doblado lateral si es aplicable. 6.5.3
Soldadura en ángulo de chapas y tubos.
Para las soldaduras en ángulo de chapas, la longitud de examen del cupón de ensayo (véase la figura 10) se debe romper como una probeta completa. Si fuese necesario, el cupón de ensayo puede cortarse en varias probetas de ensayo de igual anchura. Para las soldaduras en ángulo de tubos, el cupón de ensayo debe cortarse en cuatro o más probetas para su rotura. El ensayo de rotura de soldaduras en ángulo de chapas y tubos puede sustituirse por el ensayo macroscópico. Cuando se realice el examen macroscópico se deben obtener al menos dos probetas de ensayo. Se debe obtener una probeta de ensayo macroscópico en el punto de parada e inicio. Cada probeta de ensayo se debe posicionar para la rotura de acuerdo con la Norma ISO 9017.
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Medidas en milímetros
Leyenda l f Longitud de examen
Figura 10 – Longitud de examen para ensayos de rotura de soldaduras en ángulo de chapas
6.6
Informe de ensayo
Los resultados de todos los ensayos deben documentarse de acuerdo con la norma de ensayo relevante.
7 Requisitos de aceptación para los cupones de ensayo Los cupones de ensayo se deben evaluar de acuerdo con los requisitos de aceptación especificados para los tipos de imperfecciones relevantes. Antes de cualquier ensayo se debe verificar lo siguiente: – se ha retirado toda la escoria y todas las proyecciones; – no se han esmerilado los lados de la cara y de la raíz de la soldadura (de acuerdo con el apartado 6.3); – están identificadas las paradas y reinicios en la pasada de raíz y peinado (de acuerdo con el
apartado 6.3); – perfil y dimensiones.
Los requisitos de aceptación para las imperfecciones detectadas por los métodos de ensayo contemplados en esta parte de la Norma ISO 9606 deben evaluarse, salvo que se especifique de otra manera, de acuerdo con la Norma ISO 5817. Un soldador queda cualificado si las imperfecciones están dentro del nivel de calidad B de acuerdo con la Norma ISO 5817, excepto para los siguientes tipos de imperfecciones: exceso de sobre espesor (502), exceso de convexidad (503), espesor de garganta excesivo (5214), exceso de penetración (504) y mordedura (501), a las que se debe aplicar el nivel C.
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Las probetas de ensayo de doblado no deben revelar ninguna discontinuidad 3 mm en cualquier dirección. Las discontinuidades que aparezcan en las esquinas de la probeta durante el ensayo se deben ignorar en la evaluación, a menos que exista evidencia de que el agrietamiento se debe a una falta de penetración, escoria u otra discontinuidad. La suma de las discontinuidades mayores de 1 mm pero menores de 3 mm en cualquier probeta de doblado no debe exceder los 10 mm. Si las imperfecciones del cupón de ensayo del soldador exceden el máximo permitido especificado, el soldador no pasa la prueba. También se debería hacer referencia a los criterios de aceptación correspondientes para los ensayos no destructivos. Se deben emplear los procedimientos especificados para todos los ensayos destructivos y no destructivos.
8 Contra ensayos Si cualquier ensayo no supera los requisitos de esta parte de la Norma ISO 9606, al soldador se le puede dar la oportunidad de repetir una vez la prueba de cualificación sin entrenamiento adicional.
9 Periodo de validez 9.1
Cualificación inicial
La cualificación del soldador comienza desde la fecha de soldeo del cupón(es) de ensayo, siempre que los ensayos requeridos se hayan realizado y los resultados obtenidos sean aceptables. El certificado necesita ser confirmado cada 6 meses o de lo contrario el certificado(s) perderá(n) su validez. La validez del certificado puede ser extendida según lo especificado en el apartado 9.3. El método elegido para la extensión de la cualificación de acuerdo con los puntos a), b) o c) del apartado 9.3 debe establecerse en el certificado en el momento de su emisión.
9.2
Confirmación de la validez
Las cualificaciones de un soldador para un proceso se deben confirmar cada 6 meses por la persona responsable de las actividades de soldeo o la persona/organismo examinador. Esto es confirmación de que el soldador ha estado soldando dentro del rango de cualificación y extiende la validez de la cualificación por un periodo de 6 meses. Este apartado es aplicable para todas las opciones de renovación especificadas en el apartado 9.3.
9.3
Renovación de la cualificación del soldador
La renovación debe realizarla una persona/organismo examinador. La habilidad de un soldador se debe verificar periódicamente por uno de los siguientes métodos: a) El soldador debe ser reevaluado cada tres años.
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b) Cada dos años, se deben ensayar por ensayos radiográficos o de ultrasonidos o mediante ensayos destructivos, y registrar, dos soldaduras realizadas durante los últimos seis meses. Los niveles de aceptación para las imperfecciones deben ser los especificados en el capítulo 7. La soldadura ensayada debe reproducir las condiciones de la prueba original, exceptuando el espesor y el diámetro exterior. Estos ensayos renuevan la cualificación del soldador por un periodo adicional de 2 años. c) Cualquier certificado de cualificación de un soldador debe ser válido mientras se confirme de acuerdo con lo indicado en el apartado 9.2 y se evidencie que se cumplen las siguientes condiciones: – el soldador está trabajando para el mismo fabricante para el cual él o ella se cualifico, y que es
responsable de la fabricación del producto. – el sistema de calidad del fabricante ha sido verificado de acuerdo con la Norma ISO 3834-2 o
ISO 3834-3. – el fabricante ha documentado que el soldador ha realizado soldaduras de calidad aceptable
basada en las normas de aplicación; las soldaduras examinadas deben confirmar las siguientes condiciones: posición(es) de soldeo, tipo de soldadura (FW, BW), material de respaldo (mb) o sin respaldo (nb).
9.4
Revocación de la cualificación
Cuando exista una razón específica para cuestionar la habilidad del soldador para realizar soldaduras que cumplan los requisitos de calidad de las normas del producto, se debe revocar la cualificación que soporta el soldeo que él o ella esté realizando. Todas las demás cualificaciones no cuestionadas mantienen la validez.
10 Certificado Se debe verificar que el soldador ha superado satisfactoriamente el examen de cualificación. Todas las variables esenciales deben registrarse en el certificado. Sí falla cualquiera de los ensayos requeridos al cupón(es) de examen, no se debe emitir el certificado. El certificado se debe emitir bajo la única responsabilidad de la persona u organismo examinador. En el anexo A se detalla un formato recomendado. Si se emplea cualquier otro formato de certificado de prueba de cualificación de soldador, éste debe contener toda la información requerida en el anexo A. La persona/organismo examinador es responsable de verificar que todas las variables esenciales están indicadas en este certificado. En el certificado se deben registrar las siguientes variables no esenciales: – tipo de corriente y polaridad; – grupo/subgrupo de material base; – gas de protección.
En general, se debe emitir un certificado de cualificación de soldador por cada cupón de ensayo.
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Si se suelda más de un cupón de ensayo se puede emitir un único certificado de cualificación de soldador en el que se combinen los rangos de cualificación de los cupones de ensayo individuales. Todas las variables esenciales para ambos exámenes se deben registrar en el certificado combinado. En este caso, sólo se permite que difiera una de las siguientes variables esenciales, exceptuando los ejemplos que figuran en el apartado 5.7: – tipo de soldadura; – posición de soldeo; – espesor depositado.
No se permiten cambios en las demás variables esenciales. Se recomienda emitir el certificado de cualificación del soldador en la lengua local, más al menos en uno de los siguientes idiomas: inglés, francés o alemán. El examen de evaluación de conocimientos (véase el anexo B) se debe designar como "Aceptable" o "No ensayado". De acuerdo con el punto e) del apartado 5.4 la soldadura en ángulo suplementaria debe registrase en el certificado para la cualificación de soldadura a tope asociada.
11 Designación La designación de la cualificación de un soldador debe contener los siguientes elementos en el orden dado a continuación (este sistema se ha dispuesto de forma que se pueda informatizar): a) el número de esta parte de la Norma ISO 9606 (ISO 9606-1); b) las variables esenciales; 1) procesos de soldeo: referidos a los apartados 4.2, 5.2 y a la Norma ISO 4063; 2) tipo de producto: chapa (P), tubo (T), referido a los apartados 4.3.1 y 5.3; 3) tipo de soldadura: a tope (BW), en ángulo (FW), referido al apartado 5.4; 4) grupo de material de aportación o grupo de material base (soldeo autógeno): referido al apartado 5.5; 5) tipos de material de aportación, referido al apartado 5.6; 6) dimensiones del cupón de ensayo: espesor depositado, s, o espesor de material, t , y diámetro exterior de tubo D, referido al apartado 5.7; 7) posiciones de soldeo: referido al apartado 5.8 y a la Norma ISO 6947; 8) detalles de soldeo: referido al apartado 5.9. El tipo de gas de protección y de respaldo no se debe incluir en la designación pero sí debe incluirse en el certificado de cualificación del soldador (véase el anexo A).
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Anexo A (Informativo) Certificado de ensayo de cualificación del soldador Designación (s)
.......................................................................................................................................... .......................................................................................................................................... Referencia de la WPS: Persona u organismo examinador – N° de referencia: Nombre del soldador: Identificación: Método de identificación: Fotografía Fecha y lugar de nacimiento: (si se requiere) Empresa: Norma de ensayo/código: Evaluación de conocimientos: Aceptable/No examinado (eliminar según se precise) Cupón de ensayo Rango de cualificación Proceso(s) de soldeo Modo de transferencia Tipo de producto (chapa o tubo) Tipo de soldadura Grupo(s)/subgrupo(s) de metal base Grupo(s) de material de aportación Material de aportación (Designación) Gas de protección Elementos auxiliares -----------------------Tipo de corriente y polaridad -----------------------Espesor del material (mm) Espesor depositado (mm) Diámetro exterior del tubo (mm) Posición de soldeo Detalles de la soldadura Capa múltiple/capa única Ensayo de soldadura en ángulo suplementaria (completada conjuntamente con una cualificación de soldadura a tope): aceptable/no aceptable Tipo de ensayos Realizado y aceptable No ensayado Nombre de la persona u organismo examinador: Inspección visual Lugar, fecha y firma de la persona Examen radiográfico u organismo examinador: Ensayo de rotura Fecha de emisión: 2007-01-20 Ensayo de doblado Ensayo de tracción con entalla Examen macroscópico Revalidación 9.3 a)
Válido hasta 2010-01-20
Revalidación 9.3 b)
Válido hasta 2009-01-20
Revalidación 9.3 c)
Válido hasta 2007-07-20
Revalidación de la cualificación por persona u organismo examinador para los siguientes 2 años [referido a 9.3 b)] Fecha Firma Posición o cargo Confirmación de la validez por la empresa/coordinador del soldeo para los 6 meses siguientes (referido al 9.2) Fecha Firma Posición o cargo
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Anexo B (Informativo) Conocimientos del trabajo B.1 Generalidades Se recomienda realizar una evaluación de los conocimientos del trabajo, pero no es obligatoria. Sin embargo, algunos países pueden requerir que el soldador supere una evaluación de conocimientos. Si se lleva a cabo dicha evaluación, se debe registrar en el certificado de cualificación del soldador. Este anexo perfila los conocimientos que el soldador debería tener para asegurar que los procedimientos se siguen y que se cumple con la buena práctica de fabricación. Los conocimientos indicados en este anexo son solo una muestra del nivel más básico. Debido a los diferentes programas de formación existentes en diversos países, sólo se propone regular los objetivos generales o niveles de conocimientos. Las preguntas utilizadas en la práctica deberían prepararse por cada país individualmente, pero deberían incluir las áreas contempladas en el capítulo B.2, en lo que respecta a la prueba de cualificación del soldador. En la práctica, la evaluación de los conocimientos del trabajo del soldador puede hacerse mediante cualquiera de los siguientes métodos o una combinación de los mismos: a) examen tipo test (elección múltiple); b) examen oral siguiendo un conjunto de preguntas escritas; c) examen por ordenador; d) prueba práctica siguiendo un conjunto de criterios escritos. La evaluación de conocimientos del trabajo está limitada a las materias relativas a los procesos de soldeo utilizados en la prueba.
B.2 Requisitos B.2.1 Equipos de soldeo B.2.1.1 Soldeo oxiacetilénico a) identificación de las botellas de gas; b) identificación y montaje de los componentes principales; c) selección de los sopletes y boquillas adecuados.
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B.2.1.2 Soldeo por arco a) montaje y mantenimiento de los equipos de soldeo y parámetros típicos; b) tipo de corriente de soldeo; c) conexión correcta del cable de masa. B.2.2
Procesos de soldeo2)
B.2.2.1 Soldeo oxiacetilénico (311) a) presión del gas; b) selección del tipo de boquilla; c) tipo de llama; d) efecto del sobrecalentamiento. B.2.2.2 Soldeo por arco manual con electrodo revestido (111) a) clasificación de los electrodos. B.2.2.3 Soldeo por arco con gas de protección y con alambre tubular autoprotegido (114, 13, 14, 15) a) tipos y tamaños de electrodos; b) identificación del gas de protección y caudal de gas (excepto 114); c) tipo, tamaño y mantenimiento de las puntas de contacto y toberas; d) selección y limitaciones del modo de transferencia; e) protección del arco contra corrientes de aire. B.2.2.4 Soldeo por arco sumergido (121, 125) a) secado, alimentación y correcta recuperación del fundente; b) correcta alineación y desplazamiento del cabezal de soldadura.
B.2.3 Metales base a) identificación del material; b) métodos y control del precalentamiento; c)
control de la temperatura entre pasadas.
2) Los números se refieren a la Norma ISO 4063.
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B.2.4 Tipos de material de aportación a) identificación de los tipos de material de aportación; b) almacenamiento, manipulación y condiciones de soldeo de los tipos de materiales de aportación; c) selección del tamaño correcto; d) limpieza de los electrodos y alambres; e) control del devanado del alambre; f)
control y seguimiento del caudal de gas.
B.2.5 Precauciones de seguridad B.2.5.1 Generalidades a) seguridad en el montaje, procedimientos de instalación y desmontaje; b) seguridad en el control de gases y humos de soldeo; c) protección personal; d) riesgos de incendio; e) soldeo en espacios confinados; f)
conocimiento del entorno de soldeo.
B.2.5.2 Soldeo oxiacetilénico a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y empleo de gases comprimidos; b) detección de fugas en mangueras y accesorios; c) procedimiento a seguir en el caso de un retroceso de llama. B.2.5.3 Procesos de soldeo por arco en general a) ambientes de alto riesgo de electrocución; b) radiación del arco; c) efectos de cebados involuntarios. B.2.5.4 Soldeo por arco con protección gaseosa a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y empleo de gases comprimidos; b) detección de fugas en mangueras y accesorios.
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B.2.6 Secuencias/procedimientos de soldeo Conocimiento de los requisitos de un procedimiento de soldeo y la influencia de los parámetros de soldeo.
B.2.7 Preparación de bordes y representación de la soldadura a) conformidad de la preparación de la unión con la especificación del procedimiento de soldeo (WPS); b) limpieza de las caras de fusión.
B.2.8 Imperfecciones de la soldadura a) identificación de las imperfecciones; b) causas; c) prevención y acciones para remediarlas.
B.2.9 Cualificación del soldador El soldador debe conocer los rangos de cualificación.
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Anexo C (Informativo) Configuración opcionanal de ensayo FW/BW
Véase figura C.1. Medidas en milímetros
Leyenda a Separación
Figura C.1 – Cupón de ensayo combinado BW/FW
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Anexo ZA (Informativo) Relación entre esta norma europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE [2014 OJ L 189] (PED) destinado a ser cubierto
Esta norma europea se ha preparado bajo la solicitud de normalización de la Comisión M/071 " Mandato a CEN para la Normalización en el campo de los equipos a presión" para proporcionar un medio voluntario para cumplir con los requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE (PED) relativa a la armonización de las legislaciones de los Estados miembros sobre la comercialización de equipos a presión [2014 OJ L189]. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en la tabla ZA.1, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con los requisitos esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados. Tabla ZA.1 – Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 2014/68/UE (PED) [2014 OJ L 189] Requisitos esenciales de la Directiva 2014/68/UE (PED)
Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea
Notas
5, 6.2 a 6.6, 7, 8, 10, 11
Ensayos de cualificación
6.1, 9.1, 9.3 a), 9.3 b)
Para los equipos a presión en las categorías II, III y IV, el examinador/organismo examinador (de acuerdo a los apartados 3.3 y 3.4) es una tercera parte competente – organismo notificado u organización reconocida como tercera parte
9.3 c)
No permitida para categorías de productos II, III y IV
Anexo I, 3.1.2
ADVERTENCIA 1: La presunción de conformidad solo será válida mientras se mantenga la referencia a esta norma europea en la lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. Los usuarios de esta norma deberían consultar frecuentemente la última lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. ADVERTENCIA 2: Los productos incluidos dentro del campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otra legislación de la Unión.
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Anexo ZB (Informativo) Relación entre esta norma europea y los requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) [2014 OJ L96]
Esta norma europea se ha preparado bajo la solicitud de normalización de la Comisión M/071 "Mandato a CEN para la Normalización en el campo de los equipos a presión" para proporcionar un medio voluntario para cumplir con los requisitos esenciales de la Directiva 2014/29/UE (SPVD) relativa a la armonización de las legislaciones de los Estados miembros en materia de comercialización de los recipientes a presión simples [2014 OJ L96]. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en la tabla ZB.1, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con los requisitos esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados. Tabla ZB.1 – Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 2014/29/UE (SPVD) [2014 OJ L96] Requisitos esenciales de la Capítulo(s)/Apartado(s) Directiva 2014/29/UE (SPVD) de esta norma europea Anexo I, 3.2
Notas
5, 6, 7, 8, 9.1, 9.3 a), 9.3 b), Para soldaduras en partes presurizadas de 10, 11 recipientes a presión, el examinador/organismo examinador (de acuerdo a los apartados 3.3 y 3.4) es un organismo notificado.
ADVERTENCIA 1: La presunción de conformidad solo será válida mientras se mantenga la referencia a esta norma europea en la lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. Los usuarios de esta norma deberían consultar frecuentemente la última lista publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea. ADVERTENCIA 2: Los productos incluidos dentro del campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otra legislación de la Unión.
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