. A A S . E S R A P C M A E P A L N A C U N I N : E L I S T O X S E E T C R O O R T P C E E S D L N E Ó I D C A L U M I S
0 0 . 2 1 N O I S R E V A N E R A
1 1 0 2
Integrantes:
Almonte Zegarra, Raúl Pastor Borja, Geampier Rondón Valdez, Luis Torres Postigo, Ramiro Zúñiga Portilla, Luz
Tabla de contenido INTRODUCCION ................................................................................................................................... 5 1.
TITULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACION: INVESTIGACIO N:.................................. ................. ................................... ................................... ........................... .......... 6
2.
DESCRIPCION DESCRIPC ION DE LA EMPRESA ................................... .................. .................................. ................................... .................................... .............................. ............ 6
3.
DESCRIPCION DESCRIPC ION DEL PROYECTO ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................. ............... 7
4.
FASES DEL PROYECTO .................................. ................. ................................... ................................... ................................... ................................... ........................... .......... 7
5.
ALCANCE DEL PROYECTO. PROYECTO . ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................... ..................... .... 8
6.
PLANTEAMIENTO PLANTE AMIENTO DEL PROBLEMA PROBLE MA ................................... ................. ................................... ................................... .................................... ........................ ...... 8
7.
OBJETIVO OBJETIV O GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN ................................... .................. ................................... ................................... ........................... .......... 9
8.
OBJETIVOS OBJETIV OS DE LA INVESTIGACIÓN ESPECÍFICOS. ................................. ................ ................................... ................................... ..................... .... 9
9.
HIPÓTESIS HIPÓTESI S GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN INVESTIGACI ÓN .................................. ................. ................................... ................................... ......................... ........ 10
10.
HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ESPECÍFICOS. ................................. ................ ................................... .................................. ................ 10
11.
DELIMITACIÓN DELIMITA CIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. ................................. ............... ................................... .................................. ............................... .............. 10
12.
REVISIÓN DE INVESTIGACIONES INVESTIGACIO NES RELACIONADAS RELACIONA DAS .................................. ................. ................................... ............................... ............. 11
13.
DESCRIPCION DESCRIPCIO N DEL PROCESO.................... PROCESO... ................................... ................................... ................................... .................................... ......................... ....... 12
14.
MODELO A SIMULAR. SIMULAR . ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................... ...................... ..... 14 Diagrama De Análisis Del Proceso (DAP) ................................................................................... 15 Diagrama De Análisis Del Proceso (DAP) ................................................................................... 16 Flow sheet ................................................................................................................................. 17 Diagrama de flujo ...................................................................................................................... 18 Diagrama de recorrido. ............................................................................................................. 19
15.
EL SISTEMA ACTUAL ................................... .................. ................................... ................................... ................................... ................................... ...................... ..... 20 Tiempos de procesamiento ....................................................................................................... 20 Cortado y separado. .................................................................................................................. 20 Remallado bolsillo ..................................................................................................................... 21 Remallado puño. ....................................................................................................................... 21 Remallado canesú. .................................................................................................................... 22 Remallado hombro. ................................................................................................................... 22 Remallado bolsillo. .................................................................................................................... 22 Remallado cuello o doblado. ..................................................................................................... 22
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
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Tabla de contenido INTRODUCCION ................................................................................................................................... 5 1.
TITULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACION: INVESTIGACIO N:.................................. ................. ................................... ................................... ........................... .......... 6
2.
DESCRIPCION DESCRIPC ION DE LA EMPRESA ................................... .................. .................................. ................................... .................................... .............................. ............ 6
3.
DESCRIPCION DESCRIPC ION DEL PROYECTO ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................. ............... 7
4.
FASES DEL PROYECTO .................................. ................. ................................... ................................... ................................... ................................... ........................... .......... 7
5.
ALCANCE DEL PROYECTO. PROYECTO . ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................... ..................... .... 8
6.
PLANTEAMIENTO PLANTE AMIENTO DEL PROBLEMA PROBLE MA ................................... ................. ................................... ................................... .................................... ........................ ...... 8
7.
OBJETIVO OBJETIV O GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN ................................... .................. ................................... ................................... ........................... .......... 9
8.
OBJETIVOS OBJETIV OS DE LA INVESTIGACIÓN ESPECÍFICOS. ................................. ................ ................................... ................................... ..................... .... 9
9.
HIPÓTESIS HIPÓTESI S GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN INVESTIGACI ÓN .................................. ................. ................................... ................................... ......................... ........ 10
10.
HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ESPECÍFICOS. ................................. ................ ................................... .................................. ................ 10
11.
DELIMITACIÓN DELIMITA CIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. ................................. ............... ................................... .................................. ............................... .............. 10
12.
REVISIÓN DE INVESTIGACIONES INVESTIGACIO NES RELACIONADAS RELACIONA DAS .................................. ................. ................................... ............................... ............. 11
13.
DESCRIPCION DESCRIPCIO N DEL PROCESO.................... PROCESO... ................................... ................................... ................................... .................................... ......................... ....... 12
14.
MODELO A SIMULAR. SIMULAR . ................................. ................ ................................... ................................... ................................... ................................... ...................... ..... 14 Diagrama De Análisis Del Proceso (DAP) ................................................................................... 15 Diagrama De Análisis Del Proceso (DAP) ................................................................................... 16 Flow sheet ................................................................................................................................. 17 Diagrama de flujo ...................................................................................................................... 18 Diagrama de recorrido. ............................................................................................................. 19
15.
EL SISTEMA ACTUAL ................................... .................. ................................... ................................... ................................... ................................... ...................... ..... 20 Tiempos de procesamiento ....................................................................................................... 20 Cortado y separado. .................................................................................................................. 20 Remallado bolsillo ..................................................................................................................... 21 Remallado puño. ....................................................................................................................... 21 Remallado canesú. .................................................................................................................... 22 Remallado hombro. ................................................................................................................... 22 Remallado bolsillo. .................................................................................................................... 22 Remallado cuello o doblado. ..................................................................................................... 22
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Remallado pretina cuerpo. ........................................................................................................ 22 Remallado siza. .......................................................................................................................... 22 Remallado banda. ...................................................................................................................... 22 Over cerrado. ............................................................................................................................ 22 Over sizas................................................................................................................................... 23 Hilado de separación. ................................................................................................................ 23 Acabado. .................................................................................................................................... 23 Control técnico. ......................................................................................................................... 23 Recursos utilizados. ................................................................................................................... 23 Datos de la simulación .............................................................................................................. 24 16.
PROPIEDADES PROPIEDA DES DEL MODELO .................................. ................. .................................. ................................... .................................... ............................ .......... 24
Componentes ................................................................................................................................ 24 Variables Exógenas ........................................................................................................................ 24 Variables Endógenas ..................................................................................................................... 25 Variables de Estado ....................................................................................................................... 26 Parámetros del Sistema ................................................................................................................ 26 17.
MODELO DE SIMULACION ................................... .................. ................................... ................................... ................................... ............................... ............. 27 Incalpaca 1 ................................................................................................................................. 27 Incalpaca 2 ................................................................................................................................. 27 Incalpaca 3 ................................................................................................................................. 28 Modelo Incalpaca 1 ................................................................................................................... 29 Modelo Incalpaca 2 ................................................................................................................... 30 Modelo Incalpaca 3 ................................................................................................................... 31
18.
REPORTE SIMULACION SISTEMA ACTUAL. ................................. ................ ................................... ................................... ......................... ........ 32
Incalpaca 1 ..................................................................................................................................... 32 Incalpaca 2 ..................................................................................................................................... 35 Incalpaca 3 ..................................................................................................................................... 37 19.
PROPUESTAS PROPUE STAS DE MEJORA ................................... .................. ................................... ................................... ................................... ............................... ............. 39 Incalpaca 1 ................................................................................................................................. 39 Incalpaca 2 ................................................................................................................................. 40 Incalpaca 3 ................................................................................................................................. 41
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
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Recursos planteados: ................................................................................................................ 42 CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 43 RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 44 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 45
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INTRODUCCION Dado un modelo matemático de un sistema, en ocasiones es posible obtener información de él a través de métodos analíticos, más si ello no es posible, es menester emplear métodos de cómputo numéricos en la resolución de las ecuaciones. Se dispone de una enorme variedad de estos métodos, para solucionar las ecuaciones de modelos matemáticos. En el caso de los modelos matemáticos dinámicos, se ha conseguido identificar una técnica específica, denominada simulación de sistemas, en la cual se resuelven simultáneamente todas las ecuaciones del modelo con valores que crecen continuamente en el tiempo. En consecuencia, La simulación de sistema se puede definir como la técnica de resolución de problemas siguiendo los cambios en el tiempo de un modelo de sistema dinámico En el mundo actual, tanto en el área de los negocios, como en la industria y el gobierno, los proyectos en gran escala y de gran complejidad son la regla y no la excepción. Estos proyectos complejos requieren estudios previos a su construcción o
modificación,
denominados estudios pilotos. Tales estudios pilotos se realizan utilizando la técnica llamada modelización, es decir, construcción de modelos donde se realiza el estudio con el fin de obtener conclusiones aplicables al sistema real. Construido el modelo, el proceso de ensayar en él una alternativa se llama simular. El conjunto de alternativas que se definen para su ensayo constituye la estrategia de la simulación. Los objetivos del proyecto definen cuál es el sistema y cuál el medio ambiente que lo rodea. El sistema procura satisfacer las necesidades cambiantes de ese medio ambiente en el que está insertado. Cada nuevo sistema lo modifica y crea en él nuevas necesidades. El sistema para poder subsistir debe adaptarse a los cambios. Uno de los objetivos de la simulación es realizar ensayos de cambios en el sistema probándolos en el modelo, con el fin de elegir la mejor alternativa, y así enfrentar mejor a una realidad que varía día a día.
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1. TITULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACION: Simulación De Sistemas En una empresa Del Sector Textil: Incalpaca S.A.
2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA El caso de estudio será la empresa Incalpaca S.A., esta es una empresa textil especializada en la producción de finas telas de Alpaca, así como chompas y prendas de tejido de punto en general. INCALPACA actualmente cuenta con cinco líneas de producción: Telas, Tejido de Punto, Accesorios, Confecciones en Tejido Plano y la Línea de Casa. En todas ellas estamos comprometidos a alcanzar y mantener los más altos estándares de calidad, innovación y servicio al cliente. A través de todos estos años, gracias a tecnología de punta y a la valiosa contribución de todo nuestro personal, INCALPACA ha sido capaz de posicionar exitosamente sus productos tanto en el mercado nacional como en el internacional, no sólo bajo los nombres de las más prestigiosas casas de modas del mundo, sino también bajo sus conocidas marcas: TUMI y CONDOR y sus tiendas Kuna INCALPACA ofrece al mundo una amplia variedad de productos de excepcional calidad elaborados con tecnología de vanguardia y con el orgullo de ser herederos de una milenaria y rica tradición. Esta colección está compuesta por sweters, abrigos y accesorios, incluye las últimas tendencias de la moda a nivel internacional y es fabricada respetando los más estrictos controles de calidad, con la mejor fibra seleccionada de los cuatro camélidos sudamericanos: Vicuña, Guanaco, Alpaca y Llama. La colección incluye tanto telas peinadas como cardadas en diferentes diseños, pesos y composiciones, siendo una de nuestras especialidades las telas de abrigo en Alpaca. La mayoría de las telas producidas por INCALPACA son elaboradas con fibras naturales, siendo especialistas en el manejo de la fibra de los cuatro camélidos sudamericanos: Vicuña, Guanaco, Llama y Alpaca en sus distintas calidades (Superfine, Baby y Suri).
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3. DESCRIPCION DEL PROYECTO El objetivo del proyecto de investigación de simulación de sistemas en una empresa textil es identificar los cuellos de botella que se generan dentro de la planta. Esto se puede realizar analizando los tiempos de ciclo, de cadencia, de nivel de ocupación entre otros de cada una de las estaciones de trabajo. Luego de identificar los cuellos de botella podemos utilizar esta información para reducir los costos de operación del proceso. Esto se logrará obteniendo la mejor forma de procesar los distintos pedidos de fabricación que lleguen; procurando que las máquinas y el personal tengan el mayor nivel de utilización. Se podrá lograr además una mejor planificación de la producción, esto se obtendrá reduciendo al máximo los tiempos muertos. También podremos distribuir la carga de trabajo y la maquinaria de mejor manera para optimizar los diferentes procesos involucrados en la producción del tejido. La simulación en nuestro proyecto es importante porque nos permite recrear distintas realidades por las que puede afrontar la planta de producción. Además, la simulación evita estar aplicando cambios en la realidad, lo cual puede implicar tanto costos, y demoras en la producción por fallas en el estudio.
4. FASES DEL PROYECTO El proyecto se desarrollara en tres partes: 1.- Una primera será la recolección de datos, la cual estará enfocada en un trabajo de campo para la toma de tiempo en cada una de las estaciones de trabajo, así como tiempos de cola y espera. 2.- En segundo lugar se procederá al análisis de la información y al planteamiento del problema. 3.- Se simulara el sistema y se obtendrá resultados que reflejen lo que podría suceder en una situación real ya que esta estará basada en parámetros de la realidad.
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5. ALCANCE DEL PROYECTO. La atención se centrará en la producción de 6 diferentes modelos de chompas de punto con el fin de buscar la forma de acomodar los operarios en los centro de trabajo (entrega de lotes, tejido, revisión, empaque) de manera que disminuya el tiempo de producción. Para esto se debe:
Hacer un modelo que sea una buena representación del sistema de estudio, es decir, que sea razonable para el propósito de interés y que los supuestos que se hagan para construirlo sean probados matemáticamente.
Implementar el modelo de manera correcta en un lenguaje de programación especializado en simulación (Arena 12).
Utilizar la optimización y el diseño de experimentos para determinar una buena forma de aumentar los productos terminados.
Este proyecto es importante no sólo como trabajo final de la materia Modelación y Simulación III, sino también para colaborar con la mejora del área de tejeduría de la planta de prendas de Punto de la empresa Incalpaca TPX, una empresa de colaboración social. En este sentido será necesario el análisis de las siguientes variables:
Tiempo de trabajo de cada máquina.
Periodos de preparación de las maquinas.
Tiempos de espera y demoras.
Tiempos de traslados.
Restricciones de determinadas maquinas.
Interrupciones en maquinas.
6. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA INCALPACA TPX es una empresa textil especializada en la producción de finas telas de Alpaca, así como chompas y prendas de tejido de punto en general. INCALPACA TPX actualmente cuenta con
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
8
cinco líneas de producción: Telas, Tejido de Punto, Accesorios, Confecciones en Tejido Plano y la Línea de Casa. Al ser INCALPACA una empresa textil deberá estar a la vanguardia de la moda, los cambios en la misma y las variaciones constantes en los productos a elaborar, variando de modelo en modelo según la demanda existente. En este contexto resulta crítico contar con un nivel elevado de flexibilidad en la elaboración de las piezas. Una de las plantas más complejas es la planta de confección tejido de punto, en la cual se elabora una variedad bastante amplia de prendas de punto. Debiendo cada una de las mismas pasar a través de diferentes procesos dentro de la planta de confección. Durante dicho proceso se encontraron algunas falencias y la principal de éstas son los cuellos de botella que se generan en distintas partes del proceso.
7. OBJETIVO GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN El objetivo principal de la investigación será identificar los cuellos de botella que se generan dentro de la planta y plantear un modelo de simulación que permita generar diferentes simulaciones en los diferentes modelos de prendas que entren a la planta. Esto se puede realizar
analizando los tiempos de ciclo, de cadencia, de nivel de ocupación entre otros de cada una de las estaciones de trabajo.
8. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ESPECÍFICOS. 1. Plantear la posible recreación de distintas realidades por las que puede afrontar la planta de producción. 2. Reducir en un futuro la aplicación de cambios en la realidad, lo cual puede implicar tanto costos, y demoras en la producción por fallas en el estudio. 3. Identificar la mejor forma de procesar los distintos pedidos de fabricación que lleguen; procurando que las máquinas y el personal tengan el mayor nivel de utilización. 4. Plantear una mejor planificación de la producción, esto se obtendrá reduciendo al máximo los tiempos muertos. También podremos distribuir la carga de trabajo y la maquinaria de
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
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mejor manera para optimizar los diferentes procesos involucrados en la planta de confección de prendas de punto.
9. HIPÓTESIS GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN En la actualidad el proceso de confección de prendas de punto presenta un elevado número de demoras en las diferentes estaciones de trabajo, lo cual genera una reducción de su capacidad de planta y un aumento en los tiempos de entrega a clientes. Es posible en este sentido reducir dichos tiempos de ciclo, mediante simulación a través de diferentes planteamientos.
10.
HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ESPECÍFICOS.
Plantear un modelo de simulación ayudará a optimizar los procesos de confección de prendas, en los diferentes modelos de pedidos que lleguen a la planta.
Contar con un modelo de simulación servirá además como apoyo al área de planeamiento Industrial.
11.
DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
La presente investigación se enfocará en la planta de prendas de punto. Específicamente dentro de la misma, se centrará únicamente en el área de confección de prendas de la empresa INCALPACA TPX.
La investigación se llevara a cabo dentro de las instalaciones de la planta de confecciones de prendas de punto.
El tiempo de duración de la investigación será de 2 meses que comprenderá: la recolección de datos, la cual estará enfocada en un trabajo de campo para la toma de tiempo en cada una de las estaciones de trabajo, así como tiempos de cola y espera. En segundo lugar se procederá al análisis de la información y al planteamiento del problema. Y finalmente se simulará el sistema y se obtendrá resultados que reflejen lo que podría suceder en una situación real ya que esta estará basada en parámetros de la realidad. SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
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12.
REVISIÓN DE INVESTIGACIONES RELACIONADAS
Podemos citar algunos ejemplos de simulaciones realizadas por empresas o para el servicio de estas. 1. COOPIMAR
Esta simulación fue realizada en la empresa Coopimar por la UNIVERSIDAD EAFIT, MEDELLÍN, COLOMBIA Coopimar es una cooperativa de trabajo asociado, Su tarea es fabricar brasieres, tangas, bóxers y vestidos de baños. La finalidad de esta simulación fue hacer un modelo que sea una buena representación del sistema de estudio, es decir, que sea razonable para el propósito de interés y que los supuestos que se hagan para construirlo sean probados matemáticamente. Implementar el modelo de manera correcta en un lenguaje de programación especializado en simulación (Simul8). Utilizar la optimización y el diseño de experimentos para determinar una buena forma de aumentar los productos terminados.1 2. TOPYTOP
Topy Top S.A. es una empresa peruana dedicada al rubro textil, que se encuentra posicionada como una de las mejores empresas dentro del país, gracias a la calidad de prendas que elaboran y al cumplimiento adecuado con sus clientes. Por este motivo, viene incrementando su acogida tanto en América como en Europa. El análisis y el modelo del sistema en arena modelando el problema identificado dentro del proceso de costura de prendas en la Planta Topy Top, el cual presenta demoras en el proceso de producción de una pieza/prenda en los servidores de costura y avisos al no poder habilitar a tiempo las piezas/prenda al servidor contiguo. Para el análisis del sistema se identificaron los eventos ocurridos durante el proceso y las variables hexogenas y endógenas a ser muestreadas. Además, se elaboraron los cuadros
1
http://ingenieria-
matematica.eafit.edu.co/programa/articulos_estudiantes/ponencia_produccion_textil.pdf
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de distribución de frecuencias basados en los resultados de los datos ingresados en el input analizar, el cual nos definió el tipo de distribución por cada servidor.2
13.
DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso productivo en la planta de confección de prendas de INCALPACA TPX, está conformado por una serie de unidades de trabajo, las cuales cumplen diferentes funciones en la elaboración de las prendas de punto. Se realizará una breve descripción de cada una de las unidades de trabajo. Sin embargo la simulación se correrá en una primera instancia tomando uno de los modelos de chompa clásicos. Esto con el objetivo de tener en principio una idea clara en la comprensión de los procesos. Es importante aclarar que así mismo los diagramas de flujo, operaciones, flow sheet y diagrama de recorrido, se realizaran en función a este modelo determinado. Ya que por la variedad de modelos sería imposible generalizarlo.
AREA/SECCION AREA DE CONFECCION Corte de Paneles DE PRENDAS DE PUNTO
Remallado
Over 2
DESCRIPCION
Los paneles pueden ser delantera, espalda o mangas. Son una parte de la prenda. Se cortan y se agrupan por lotes (de una a más prendas, generalmente 10). En esta etapa se da además el proceso de separación de pretinas, ya que estas vienen en un continuo, y finalmente el marcado de las prendas que sea necesario para permitir el trabajo posterior de remallado de bolsillos por ejemplo. Consiste en el proceso de pegar las partes de la prenda, es decir los paneles correspondientes a bolsillos, mangas, delanteras, espaldas son unidos para formar la prenda. Así mismos se unen las pretinas que corresponda, tales como las del puño, cuellos o de bolsillos. Es importante recalcar que en este proceso se utilizan diferentes galgas (numero de punzones o agujas en la máquina remalladora), para diferentes prendas según el tipo de punto. Mientras más gruesa la prenda, menor número de agujas (3 o 4), para prendas delgadas o más finas (12 a 14 agujas). Luego que las prendas han sido remalladas, pasan a la
http://www.buenastareas.com/ensayos/Simulacion-De-Sistemas/1176888.html
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
12
Hilado de separación
Acabado
Control técnico
maquina over, la cual se encarga de dar el acabado a la parte interna de las prendas en las uniones. La misma da una apariencia de zigzag asegurando dichas uniones. Se hace a mano, consiste en retirar el hilado de separación existente en cada uno de las partes de las prendas. Este hilado de separación proviene de los paneles, los cuales al momento de tejerse generan los mismos para separar diferentes partes. Este hilado es necesario que sea retirado, una vez que se tiene la prenda remallada. Se usan atracadoras para el acabado, en este proceso se realiza el acabado de los detalles de cada una de las partes de la prenda. Se cortan los hilos sobrantes. Y se verifica la conformidad de los hombres. Finalmente se realiza el control técnico de las prendas, el cual consiste en la verificación de que las prendas cumplan con los requerimientos de los clientes.
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
13
14.
MODELO A SIMULAR.
A continuación se muestra una imagen del modelo a simular y para el cual se mostrara cada uno de los diagramas correspondientes:
Los datos de la prenda son los siguientes: Modelo: B340228. Punto: Links Links. Material: 100% Alpaca 2/18.
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14
Diagrama De Análisis Del Proceso (DAP) EMPRESA: INCALPACA TPX
PÁGINA: 2/3
DEPARTAMENTO: CONFECCIÓN PRENDAS
FECHA: 28/05/2011
PRODUCTO: CHOMPA MODELO B340228
METODO DE TRABAJO: ACTUAL
DIAGRAMA HECHO POR: R. ALMONTE
APROBADO POR:
14
A hilado de separación
12 22
Hilado de separacion delantera + espalda
23
Hilado de separacion pretina cuello
24
Hilado de separacion pretina puño
25
Hilado de separacion pretina bolsillo
26
Hilado de separación canesu
27
H il a do d e se p ar ac ió n ti ra j er se y cu el lo
15
A acabados
13
28
Acabado cuello O doblado
29
Acabado pretina puño
30
Acabado pretina bolsillo
Diagrama De Análisis Del Proceso (DAP) EMPRESA: INCALPACA TPX
PÁGINA: 2/3
DEPARTAMENTO: CONFECCIÓN PRENDAS
FECHA: 28/05/2011
PRODUCTO: CHOMPA MODELO B340228
METODO DE TRABAJO: ACTUAL
DIAGRAMA HECHO POR: R. ALMONTE
APROBADO POR:
14
A hilado de separación
12 22
Hilado de separacion delantera + espalda
23
Hilado de separacion pretina cuello
24
Hilado de separacion pretina puño
25
Hilado de separacion pretina bolsillo
26
Hilado de separación canesu
27
H il a do d e se p ar ac ió n ti ra j er se y cu el lo
15
A acabados
13
28
Acabado cuello O doblado
29
Acabado pretina puño
30
Acabado pretina bolsillo
31
Acabado pretina cuello
32
Acabado hombros
33
Acabado hilos
2
Acabado hilos
16
A acabado final
Almacén de productos terminados
2
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
16
Flow sheet Hilado de separación
Over
7
5 6
4
1
2
Remallado en G12
Remallado en G9 Corte y separación y marcado
3
Control de calidad
Acabado
8
Flow sheet Hilado de separación
Over
Control de calidad
Acabado
7
8
5 6
4
1
2
Remallado en G12
Remallado en G9 Corte y separación y marcado
3
FLOW SHEET Confección de prendas de punto 01/05/2011
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
17
Diagrama de flujo PROCESO DE CONFECCION DE UN MODELO DE PRENDA DE PUNTO CORTE, SEPARACION Y MARCADO
REMALLADO
OVER
HILADO SEPARACION
ACABADO
CONTROL TECNICO
INICIO Corte delantera + espalda
Remallado G9 bolsillo
Over Sizas
Delantera + espalda
Cuello O doblado
Corte manga
Remallado G12 pretina puño
Over Cerrado
Pretina cuello
Pretina puño
Corte cuello
Remallado G12 pretina bolsillo
Pretina puño
Pretina bolsillo
Separación pretina cuellos
Remallado G12 canesu
Pretina bolsillo
Pretina cuello
Separación pretina puño
Remallado G12 tira jersey cuello
Canesu
Hombros
Separación pretina bolsillo
Remallado G12 cuello
Tira jersey cuello
Hilos
Separación canesu Separación tira jersey cuello
Remallado G12 pretina cuello Remallado Hombro G9
Control técnico
FIN
Diagrama de flujo PROCESO DE CONFECCION DE UN MODELO DE PRENDA DE PUNTO CORTE, SEPARACION Y MARCADO
REMALLADO
OVER
HILADO SEPARACION
ACABADO
CONTROL TECNICO
INICIO Corte delantera + espalda
Remallado G9 bolsillo
Over Sizas
Delantera + espalda
Cuello O doblado
Corte manga
Remallado G12 pretina puño
Over Cerrado
Pretina cuello
Pretina puño
Corte cuello
Remallado G12 pretina bolsillo
Pretina puño
Pretina bolsillo
Separación pretina cuellos
Remallado G12 canesu
Pretina bolsillo
Pretina cuello
Separación pretina puño
Remallado G12 tira jersey cuello
Canesu
Hombros
Separación pretina bolsillo
Remallado G12 cuello
Tira jersey cuello
Hilos
Separación canesu
Control técnico
FIN
Remallado G12 pretina cuello
Separación tira jersey cuello
Remallado Hombro G9
Marcado bolsillo
Remallado Siza G9
Remallado banda G9
SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
18
15.
EL SISTEMA ACTUAL
El sistema actual cuenta con dos turnos de trabajo, cada uno de los cuales dura 8 horas, la planta de confección de prendas, cuenta con diferentes módulos de trabajo los cuales incluyen maquinas tales como las remalladoras de diferentes galgas, over, recta, y un equipo de acabadores de prendas. Cada uno de estos módulos se encarga diariamente de una orden diferente de trabajo, la cual ingresa diariamente a la planta, en el presente trabajo de investigación se estudiara uno de estos módulos y uno de los modelos de prendas
Tiempos de procesamiento En primer lugar es importante indicar de donde se obtuvo los tiempos de procesamiento bajo los
15.
EL SISTEMA ACTUAL
El sistema actual cuenta con dos turnos de trabajo, cada uno de los cuales dura 8 horas, la planta de confección de prendas, cuenta con diferentes módulos de trabajo los cuales incluyen maquinas tales como las remalladoras de diferentes galgas, over, recta, y un equipo de acabadores de prendas. Cada uno de estos módulos se encarga diariamente de una orden diferente de trabajo, la cual ingresa diariamente a la planta, en el presente trabajo de investigación se estudiara uno de estos módulos y uno de los modelos de prendas
Tiempos de procesamiento En primer lugar es importante indicar de donde se obtuvo los tiempos de procesamiento bajo los cuales se realizara la simulación posterior: Estos tiempos fueron proporcionados por la empresa, los mismos se encuentran ya establecidos como tiempos tipo por modelo de chompa, por cada proceso que requiera cada una de las mismas. Es decir fueron obtenidos luego de un análisis previo. Sin embargo para incrementar la exactitud del estudio y considerando que por ser una actividad manual podrá tener cierta desviación, todas las actividades manuales fueron consideradas con una distribución normal con una desviación estándar determinada proporcionalmente a los tiempos tipo por proceso. Sin embargo los procesos que son llevados a cabo en las remalladoras como en las maquinas over fueron determinados como una constante.
Cortado y separado. Al inicio del día ingresan como una variable constante ordenes de producción de 200 prendas, dicha orden de producción incluye cada una de las partes que llegan como partes de la prenda por separado. Es decir cada orden que llega será necesario que se separe como ordenes de producción de:
Delantera y espalda Manga Cuello Puños Pretina cuerpo. Pretina puño Pretina bolsillo. Pretina jersey cuello.
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Las órdenes son producidas por lotes de 10 prendas, sin embargo para la simulación será necesario usar el artificio de lotes de 20 prendas y llevar todos los tiempos de simulación a su equivalente en el número indicado. El corte, separado y el marcado del bolsillo en la chompa son realizados por los mismos operarios, estos se encuentran en 4 mesas asignadas para dicho proceso. Los tiempos de procesamiento de cada una de las partes en estos procesos se muestran a continuación.
OPERACION
COMPONENTE
D+E MANGA CORTE CUELLO O DOBLADO PRETINA CUELLO PRETINA PUÑO SEPARACION PRETINA BOLSILLO CANESU TIRA JERSEY CUELLO MARCAR BOLSILLO
TIEMPO (MINUTOS/PRENDA)
DESVIACION
4 2
0.1 0.1
1.8 1.3 5 5 5 1 3.5
0.05 0.05 0.03 0.03 0.03 0.04 0.2
Remallado bolsillo En esta operación se lleva a cabo el remallado de la pretina del bolsillo, el cual posteriormente será acoplado a la parte central de la chompa, por lo tanto esta operación no genera precedencia, en este sentido podrá ser llevada a cabo en paralelo a otras actividades. El tiempo de proceso de dicho remallado el cual se realiza en la remalladora galga 12 es de 2.6 minutos, como valor constante.
Remallado puño. Esta operación consiste en la unión de la pretina del puño con la manga, los cuales provienen de las operaciones de separado y cortado respectivamente, dicho proceso al igual que el anterior puede ser llevado a cabo en forma paralela a la parte central de la prenda y del bolsillo. El tiempo de procesamiento del mismo es de 6 minutos y es llevado a cabo en remalladoras galga 12.
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Remallado canesú. Este proceso realiza la unión de la parte de la delante espalda de la prenda con el canesú que es un bordado especial localizado en la parte de los hombros. Este proceso tiene un tiempo de procesamiento de 6 minutos por prenda y es llevado a cabo en las remalladoras G12.
Remallado hombro. Este proceso lleva cabo la unión de los hombros el cual une completamente la parte delante con la espalda, dicho proceso tiene un tiempo de procesamiento de 3.339 m inutos, es llevado a cado en las remalladoras G9. De esta forma la prenda central ya va tomando forma, por lo que en los procesos posteriores comienza a unirse a la misma las partes adicionales.
Remallado bolsillo. Este proceso lleva a cabo la unión de los bolsillos a la prenda, en dicho proceso se unen los bolsillos previamente remallados con la prenda, con un tiempo de procesamiento de 5.26 minutos, en la remalladora G9.
Remallado cuello o doblado. Este proceso lleva a cabo la unión del cuello con la prenda central, teniendo un tiempo de procesamiento de 7.5 minutos por prenda, realizándose dicho proceso en la remalladora galga 12.
Remallado pretina cuerpo. Al hablar de la pretina del cuerpo, se refiere a la pretina inferior de la prenda, la misma que rodea todo el cuerpo, la unión es llevada a cabo en la remalladora galga 12, con un tiempo de procesamiento de 15.5 minutos por prenda.
Remallado siza. En esta operación se lleva a cabo la unión de las mangas a la prenda central, dicho proceso es llevado a cabo en las remalladoras G9, teniendo un tiempo de procesamiento de 1.5 minutos por prenda, siendo importante recalcar que dicho tiempo incluye el remallado de ambas mangas.
Remallado banda. Dicho proceso es llevado a cabo como operación posterior a la unión de las mangas, en este se forma la banda central de chompa, es decir el lugar donde serán colocados los botones en operaciones posteriores, con la intención de asegurar dicha unión, teniendo lugar de igual forma en la remalladora G9, con un tiempo de procesamiento de 6 minutos.
Over cerrado. Este proceso es llevado a cabo en otras maquinas distintas, las mismas se encuentran cerca las remalladoras, teniendo la función de asegurar las costuras interiores de las prendas. Este proceso tiene un tiempo de 1 minutos. SIMULACION DE SISTEMAS – PLANTA DE CONFECCIÓN PRENDAS DE PUNTO
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Over sizas. Este será el último proceso por el cual pasara la chompa en su elaboración la misma es de igual forma llevada a cabo en la maquina over, con un tiempo de procesamiento de 1.9 minutos.
Hilado de separación. Esta operación es llevada a cabo en las mesas de acabado, se cuenta con 10 operarios dedicados a este proceso, el cual consiste en retirar los hilos de separación o dralones que quedan en las prendas. Es importante indicar que los dralones son hilos innecesarios que traen las partes de la prenda, los cuales tienen la función de dividir cada parte de la prenda, cuando estas salen de los paneles. El tiempo de procesamiento de retirar todos los hilados de separación de cada parte tiene un tiempo total de 14.8 minutos con una desviación estándar de 0.8 minutos por prenda.
Acabado. Esta operación es llevada a cabo por los mismos acabadores que el hilado de separación, la misma tiene el objetivo de revisar los últimos detalles de la prenda y dar los acabados finales a cada parte de la misma, como tiempo para el acabado de cada una de estas partes, se tiene un total de 32.664 minutos con una desviación de 1.3 minuto por prenda.
Control técnico. Finalmente las prendas son trasladadas al proceso de control técnico en el cual se lleva a cabo como su nombre lo indica el control de las prendas, este tiene un tiempo de proceso de 5 minutos con una desviación de 0.05 minutos. En este se tiene aproximadamente un 95 % de aceptación de las prendas, el otro 5% son retornadas al proceso de acabados, donde es solucionado el problema o defecto que se presente.
Recursos utilizados. En la planta de confección los procesos son realizados por m ódulos los cuales incluyen un grupo determinado de remalladoras de cada tipo, un grupo de maquinas over, así como una cantidad determinada de acabadores, así el modelo de simulación es llevado a cabo considerando un modelo de prenda en un modulo de trabajo, el cual incluye los siguientes recursos: Recurso
Remalladoras galga 12 Remalladoras galga 9 Over Mesas de corte y separación Control técnico
Cantidad
6 5 2 4 2
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Datos de la simulación Debido al tipo de demanda que se tiene, en la cual la demanda es de tipo pull, es el cliente quien determinara el numero de prendas requeridas, en este sentido el tiempo de simulación no será determinado, sino mas bien el número máximo de unidades que entran por pedido. En este caso se simulara un pedido por 2000 prendas.
16.
PROPIEDADES DEL MODELO
Componentes
Prendas de punto. Estaciones de trabajo. Operarios de trabajo manual. Operarios de trabajo de maquinas
Variables Exógenas
X1: Intervalo de Llegadas de las mangas. X2: Intervalo entre llegadas de Delanteras Espaldas. X3: Intervalo entre llegadas cuellos. X4: Intervalo entre llegadas de pretinas cuerpo. X5: Intervalo entre llegadas pretinas puño. X6: Intervalo entre llegadas pretinas bolsillos. X7: Intervalo entre llegadas canesú. X8: Intervalo entre llegadas tira jersey cuello. Y1: Tiempo de operación corte. Y2: Tiempo de operación separación Y3: Tiempo de operación marcado bolsillo. Y4: Tiempo de operación remallado canesú. Y5: Tiempo de operación remallado tira jersey cuello. Y6: Tiempo de operación remallado hombro. Y7: Tiempo de operación remallado pretina bolsillo. Y8: Tiempo de operación remallado bolsillo. Y9: Tiempo de operación remallado cuello. Y10: Tiempo de operación remallado pretina cuerpo. Y11: Tiempo de operación remallado puños. Y12: Tiempo de operación remallado siza mangas. Y13: Tiempo de operación remallado banda. Y14: Tiempo de operación over cerrado. Y15: Tiempo de operación over siza. Y16: Tiempo de operación separación de hilados.
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Y17: Tiempo de operación acabados. Y18: Tiempo de operación control técnico.
Variables Endógenas
Wq1: Tiempo promedio en cola de Corte. Wq2: Tiempo promedio en cola de Separación. Wq3: Tiempo promedio en cola de Marcado bolsillo. Wq4: Tiempo promedio en cola de Corte. Wq3: Tiempo promedio en cola de marcado bolsillo. Wq4: Tiempo promedio en cola de remallado canesú. Wq5: Tiempo promedio en cola de remallado tira jersey cuello. Wq6: Tiempo promedio en cola de remallado hombro. Wq7: Tiempo promedio en cola de remallado pretina bolsillo. Wq 8: Tiempo promedio en cola de remallado bolsillo. Wq 9: Tiempo promedio en cola de remallado cuello. Wq 10: Tiempo promedio en cola de remallado pretina cuerpo. Wq 11: Tiempo promedio en cola de remallado puños. Wq 12: Tiempo promedio en cola de remallado siza mangas. Wq 13: Tiempo promedio en cola de remallado banda. Wq 14: Tiempo promedio en cola de over cerrado. Wq 15: Tiempo promedio en cola de over siza. Wq 16: Tiempo promedio en cola de separación de hilados. Wq 17: Tiempo promedio en cola de acabados. Wq 18: Tiempo promedio en cola de control técnico. U1: Utilización del puesto de corte U2: Utilización del puesto de Separación. U3: Utilización del puesto de Marcado bolsillo. U4: Utilización del puesto de Corte. U3: Utilización del puesto de marcado bolsillo. U4: Utilización del puesto de remallado canesú. U5: Utilización del puesto de remallado tira jersey cuello. U6: Utilización del puesto de remallado hombro. U7: Utilización del puesto de remallado pretina bolsillo. U8: Utilización del puesto de remallado bolsillo. U 9: Utilización del puesto de remallado cuello. U 10: Utilización del puesto de remallado pretina cuerpo. U 11: Utilización del puesto de remallado puños. U 12: Utilización del puesto de remallado siza mangas. U 13: Utilización del puesto de remallado banda. U 14: Utilización del puesto de over cerrado. U 15: Utilización del puesto de over siza.
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U 16: Utilización del puesto de separación de hilados. U 17: Utilización del puesto de acabados. U 18: Utilización del puesto de control técnico.
Variables de Estado
T: Tiempo de llegada de pasajeros a Pago de TUUA. T2: Tiempo de llegada de pasajeros a Revisión de TUUA. T3: Tiempo de llegada de pasajeros a Revisión de Requisitorias. T4: Tiempo de llegada de pasajeros a detector. D1: Desocupación de Pago de TUUA. D2: Desocupación de Revisión de TUUA. D3: Desocupación de Revisión de Requisitorias. D4: Desocupación del detector. EHP1: Espera en Hall Principal 1. EHP2: Espera en Hall Principal 2.
Parámetros del Sistema
Tiempo de Simulación: 8 horas de trabajo. TS: Tiempo de salida de cada vuelo.
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17.
MODELO DE SIMULACION
Incalpaca 1
Incalpaca 2
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Incalpaca 3
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Modelo Incalpaca 1
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Modelo Incalpaca 2
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Modelo Incalpaca 2
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Modelo Incalpaca 3
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Modelo Incalpaca 3
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18. Incalpaca 1
REPORTE SIMULACION SISTEMA ACTUAL.
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18.
REPORTE SIMULACION SISTEMA ACTUAL.
Incalpaca 1
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Como se puede apreciar en la imagen, las utilizaciones de las remalladoras G12 son menores comparadas a las utilizaciones de los cortadores. Esto debe mejorarse (incrementar la utilización), y buscar al mismo tiempo una disminución de costos, para lograr una optimización en el presente proceso.
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Incalpaca 2
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La utilización del over 1 y del over 2, son considerablemente bajas, por lo que debe buscarse la forma de incrementar la utilización de este recurso para lograr disminuir el tiempo ocioso.
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Incalpaca 3
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La utilización que presentan, los controladores es mucho más baja que los demás recursos empleados en esta parte del proceso, es necesario buscar una mejora ante este problema para evitar tanto tiempo ocioso por parte de estos trabajadores.
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19.
PROPUESTAS DE MEJORA
Con el fin de poder plantear propuestas de mejor, y evaluar estas en función de costos totales de producción de cada uno de los mismos, se planteo costos de funcionamiento de cada uno de los recursos, tomando como referencia un pago por hora de 4 soles por operario y un costo de 2 soles por la utilización de la maquina, es decir por conceptos de electricidad y depreciación. Las propuestas se exponen por cada uno de los modelos planteados:
Incalpaca 1
Como se mencionó anteriormente, la utilización de las remalladoras G12 es baja por lo que debe buscarse una forma de incrementar dicha utilización, siempre y cuando este incremento traiga consigo una disminución del costo total del proceso. Como se puede apreciar, se evaluó el emplear 5, 6 (actual), 7, 8 y 9 remalladoras, y definitivamente la mejor propuesta es disminuir a 5 el número de maquinas remalladoras G12, de esta forma las utilizaciones incrementarán en un 10% aproximadamente y el costo total se verá reducido en un poco más de 900 soles.
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Incalpaca 2
Anteriormente se mencionó también, que la utilización del over 1 y 2, era considerablemente baja. Por lo que se buscó una forma de incrementar dicha utilización, siempre y cuando este incremento traiga consigo una disminución del costo total del proceso. Como se puede apreciar, se evaluó el emplear 1, 2 (actual), 3, y 4 over, y definitivamente la mejor propuesta es disminuir a 1 el número de over, de esta forma las utilizaciones incrementarán en un 30% aproximadamente y el costo total se verá reducido en 900 soles.
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Incalpaca 3
La utilización de los controladores era del 51%, se evaluó emplear 1 solo controlador y 3 controladores, teniendo como resultado, que al emplear un solo controlador, su utilización incrementa considerablemente a un 88.8%, y el costo total también incrementa pero en 10 soles.
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Recursos planteados:
Recurso
Remalladoras galga 12 Remalladoras galga 9 Over Mesas de corte y separación Control técnico
Cantidad
5 5 1 4 1
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CONCLUSIONES El presente trabajo sirve como referencia a la empresa Incalpaca, del alcance que se podría tener con la simulación de sistemas en el proceso de programación de las órdenes de producción. Se encontró limitación en la simulación de más modelos en forma paralela por ser un software de versión estudiantil, sin embargo el nivel de la simulación y el alcance de la misma en cuanto a la cantidad de modelos simulados podría ser muy amplio con una versión profesional. Al realizar el planteamiento de varios escenarios con el Process Analyzer del software se pudo ver cómo es posible recrear distintos escenarios en la planta de confección. Las cuales permiten encontrar una óptima cantidad de recursos los cuales permitan aumentar la utilización de recursos y reducir costos. Con el uso de este software, pero con una versión profesional como se menciono anteriormente será posible reducir la aplicación de cambios en la realidad, así como obtener ahorros en costos y demoras en la producción por fallas en el estudio. Así como facilitar el cálculo de fechas de entrega a clientes, factor crítico en la industria en la cual compite Incalpaca. Con la simulación del proceso en el software, se puede identificar la mejor forma de procesar los distintos pedidos de fabricación, analizando los costos de producción, con el objetivo además de obtener y procurando el mayor nivel de utilización de las máquinas y del personal Para concluir es importante mencionar que con la aplicación del software a los diferentes procesos podremos plantear una mejor planificación de la producción, con lo cual se podrá reducir tiempos muertos. Además de obtener una mejor distribución de la carga de trabajo y la maquinaria con el fin de optimizar los diferentes procesos involucrados en la planta de confección de prendas de punto.
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RECOMENDACIONES Para obtener una mayor utilización de los recursos en la planta así como una reducción de costos en esta, se recomienda: Retirar una de las remalladoras galga 12, ya que esto permite una reducción de costos, así como un incremento en la productividad de las remalladoras galga 12. Retirar una de las maquinas, over ya que la utilización actual de cada una de estas es muy baja estando alrededor de 20 y 30%, al plantear dicha mejora, el nivel de utilización de una única maquina over, sería de 57,5 %, valor que aun es bajo, sin embargo sería imposible trabajar sin esta máquina, lo que sí podría hacerse es en un modelo a gran escala probar la posibilidad de utilizar una maquina over entre 2 módulos de trabajo. Obteniendo además una reducción de costos con dicho planteamiento. Tener una sola persona en el control técnico, actualmente se tiene dos personas, las cuales tienen cada una utilización de aproximadamente un 50%, al retirar una de ellas sería posible aumentar la utilización de la única persona a un 80%, sin embargo se obtiene un costo total mayor mínimo, el cual si justificaría el aumento de utilización que se tendría. Debido a que existen momentos en los cuales en la realidad por necesidad de las fechas de entrega solicitadas por los clientes, se necesitara tener entradas diarias mayores por módulos, se recomendaría el uso de la simulación profesional para determinar el número óptimo de recursos a utilizarse. Es recomendable además el uso del simulador en cuanto a la asignación de fechas de entrega ya que el mismo permite ver fechas de entrega posibles, así como los porcentajes de avance de dicha orden. Además es recomendable que se planteen escenarios para tomar una decisión en cuanto el proceso, ya que por Process Analizer se realizar un control de los puntos que se desee, como obtener respuestas de diferentes variables con dichos cambios en el control, tales como costos totales, utilización de operarios, tiempo de espera, etc. Plantear correctamente el proceso en un software con versión profesional, ya que el nivel de simulación y el alcance será mayor; por lo cual podremos analizar todo nuestro proceso de planta para optimizarlo constantemente.
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