GESTIÓN DE FLOTA VEHÍCULAR
PROGRAMA
1. 2. 3. 4. 5. 6.
UNIDAD 1: UNIDAD 2: UNIDAD 3: UNIDAD 4: UNIDAD 5: UNIDAD 6:
Conceptos y Definiciones Productividad Control vehicular Costos en vehículos de flota Renovación de flota Gestión de flota
UNIDAD 1
Conceptos y Definiciones
LA ADMINISTRACIÓN
ETAPAS DEL PROCESO ADMINISTRATIVO Planificar Organizar Integrar Ejecutar Controlar
¿QUÉ ES PLANIFICAR? Proyectar las actividades a realizar Proporcionar especificaciones de las actividades de mantenimiento, las compras de materiales, los equipos a utilizar. Elaborar el presupuesto de operación, mantenimiento, personal, materiales y proporcionar detalles de costos La función de planificación no se diseña para tener relación con la actividad de hoy excepto en situaciones de emergencia reales.
LA ORGANIZACIÓN
ORGANIZACION
• Puestos. • Hombres. (Atributos humanos +)
• Autoridad. (Facultad para conseguir acción de terceros)
• Responsabilidad. (Obligación de responder ante sus superiores)
LA AUTORIDAD
AUTORIDAD FORMAL Proporcionada por la empresa
AUTORIDAD INFORMAL
AUTORIDAD TECNICA
(Carisma) Proporcionada por sus subordinados
Proporcionada por sus conocimientos
AUTORIDAD TOTAL FACULTAD DE CONSEGUIR LA ACCIÓN DE TERCEROS
INTEGRACIÓN
• • • •
Selección. Inducción. Adiestramiento. Desarrollo.
EJECUCIÓN
• Motivación. (Crear un sentimiento que impulse con gusto a la acción)
• Comunicación. • Dirección. (Muestra el camino o lo corrige)
• Coordinación.
CONTROL ......Si usted no puede medir, usted no puede controlar y si no puede controlar no puede mejorar......
• • • •
Medición. Comparación. Análisis. Corrección..
CICLO SATISFACCIÓN DE NECESIDADES
Independientemente del nivel en que esté colocado, el ser humano busca la forma de satisfacer de sus necesidades durante todos sus actos.
PREMISAS DE MOTIVACIÓN
Todas las personas somos diferentes. Todo comportamiento tiene una causa.
Todo comportamiento persigue una meta.
LAS NECESIDADES HUMANAS ABRAHAM MASLOW propone que:
• El hombre, cualquiera que sea su raza, sexo o cultura; su verdadera naturaleza interior está constituida por dos tipos generales de necesidades básicas: – Las físicas. – Las psíquicas.
PIRAMIDE DE NECESIDADES
AUTOREALIZACION
PSIQUICAS (MOTIVADORAS)
ESTIMACION (EGO)
DE PERTENENCIA (SOCIALES)
DE SEGURIDAD FISICAS (NO MOTIVADORAS) FISIOLOGICAS
COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI
COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI
I.
Área abierta, a través de la cual me comunico. Es diferente para cada persona con la que trato.
II.
Área ciega, aquí está todo lo que no sé de mi, pero la persona con la que trato sí lo sabe y no me voy a dar cuenta hasta que me lo digan.
COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI III. Área oculta, contiene cosas conocidas por mi, pero no por otros. IV. Área desconocida, cosas mías que ni yo ni los demás conocemos y seguramente no llegaremos a conocer nunca.
FLOTA VEHÍCULAR Es el conjunto de vehículos que están sujetos a nuestra gestión. Estos vehículos pueden ser de diversas marcas y modelos, puede tratarse por ejemplo de un conjunto de automóviles como en una empresa de taxis, un conjunto de camiones en una constructora, vehículos de reparto de una panadería o buses de una empresa de transportes.
RESPONSABILIDADES Responsabilidades del usuario (propietario) 1. Organización del mantenimiento Ciclo de mantenimiento Organización del personal Flujo de documentos y registros 2. Control del mantenimiento Sistemas de control en pc’s Cálculo de la fecha y horas para las tareas de mantenimiento. Formatos y reportes típicos
RESPONSABILIDADES Responsabilidades del distribuidor •Soporte post - venta •Servicio especializado •Repuestos originales •Entrenamiento / capacitación del personal •Garantía. •Estabilidad de la empresa. Responsabilidades del producto (marca) o equipo •Conocida reputación •Calidad •Número representativo operando en el país.
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO? Gerencial: o Son las actividades destinadas a preservar la función de los activos. Facilities Management: o Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort .. Planta: o Un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones, y reparaciones eficaces, dando a la vez NORMAS de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa. Flota Vehicular: o El mantenimiento son las actividades orientadas a lograr la máxima disponibilidad, confiabilidad y productividad del equipo al costo mas bajo posible
¿COMO ES EL MANTENIMIENTO? •Antes
•Ahora
Es para preservar el Activo Físico.
Es para preservar la “función” de los activos.
El Mantenimiento rutinario es para prevenir fallas.
El Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas. El Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energética, calidad del producto y servicio al cliente. No sólo la disponibilidad y los costos.
El objetivo primario de la función Mantenimiento es para optimizar la disponibilidad de la planta al mínimo costo.
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Evolución del Mantenimiento
¿COMO ES EL MANTENIMIENTO? •Antes
•Ahora
Los programas de mantenimiento deben ser desarrollados por especialistas calificados, contratados a consultores externos.
Las programas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas más cercanas e involucradas con los activos. El rol gerencial es proveer las herramientas
La organización de Mantenimiento por sí misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de Mantenimiento.
Un exitoso y duradero programa de Mantenimiento, sólo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos.
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EL PROCESO DE MANTENIMIENTO
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO? ¿Esto es mantenimiento
El mantenimiento es una decisión del propietario
LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO Es un sistema orientado a preservar y mantener las funciones que cumplen los equipos eliminando las consecuencias de fallas Identifica oportunidades de mejoras para hacer mas eficientes los equipos La administración de mantenimiento tiene como fin planificar, organizar, dirigir y controlar las actividades necesarias para optimizar el ciclo de vida de los activos. El equipo de mantenimiento, debe estar sincronizado y adecuado con los objetivos de la empresa.
......Es una actividad fundamental para incrementar la productividad, rentabilidad y competitividad de la empresa..............
MANTENIMIENTO Y LA ORGANIZACIÓN ...El mantenimiento es una actividad estructurada de la empresa, integrada a las demás actividades, que ofrece soluciones buscando maximizar los resultados..........
PRECIO Y COSTO
El precio es la expresión de valor que tiene un producto o servicio, manifestado por lo general en términos monetarios, que el comprador debe pagar al vendedor para lograr el conjunto de beneficios que resultan de tener o usar el producto o servicio.
Se denomina coste o costo al montante económico que representa la fabricación de cualquier componente o producto, o la prestación de cualquier servicio. Conociendo el coste de un producto o servicio se puede determinar el precio de venta al público de dicho producto o servicio, ya que el P.V.P. es la suma del costo más el margen.
UNIDAD 2
Productividad La productividad es la razón entre la producción obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción. También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema.
PRODUCTIVIDAD Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. También se describe como la Razón entre la producción (bienes y servicios) total por unidad de insumos (recursos productivos) en un periodo de tiempo dado.
PRODUCCIÓN Los ingresos de una empresa están dados por la producción lograda en un periodo de tiempo por la tarifa, por ejemplo una empresa de movimiento de tierras tendrá un ingreso igual a la cantidad de metros cúbicos movidos en un mes (producción) por la tarifa por metro cúbico. Donde: Q : Producción q : Producción por ciclo N : Número de ciclos por unidad de tiempo E : Eficiencia.
LA PRODUCCIÓN POR CICLO Es la producción de nuestra flota por cada ciclo de trabajo, por ejemplo para un camión volquete la producción por ciclo estará expresada en metros cúbicos y su máximo valor será igual a su capacidad de acarreo, por otro lado, la producción máxima por ciclo de un bus interprovincial estará dada por la cantidad de asientos del bus.
Se puede incrementar la producción por ciclo, sin embargo, hay que tener cuidado al hacerlo porque poner una tolva de mayor capacidad en un volquete puede exceder la capacidad máxima de carga del vehículo y hacer que este se dañe o dure menos, o incrementar en numero de asientos en un bus puede causar incomodidad para los pasajeros que preferirán viajar en otra empresa.
TIEMPO DE CICLO •Existen muchas maneras de disminuir el tiempo de ciclo, desde las mas simples como incrementar la velocidad en un bus interprovincial para llegar a su destino en menor tiempo, alternativas medianamente complejas como mejorar los caminos para que un camión de acarreo de mineral pueda hacer un recorrido mas rápido, o soluciones mas complejas como las que se usan para programar el recorrido de un camión de reparto de mercadería. Como en el caso anterior, disminuir el tiempo de ciclo puede traer consecuencias no deseadas como la inseguridad al incrementar la velocidad de un bus, o costos muy altos al modificar una carretera para el camión.
EFICIENCIA Para incrementar la eficiencia en una flota se debe trabajar en dos aspectos fundamentales, uno es la operación y otro es el porcentaje de disponibilidad. La operación depende de la capacidad de nuestros operadores y esto se traduce en capacitación, el porcentaje de disponibilidad es el porcentaje de horas de trabajo programadas en funcionamiento, este porcentaje depende de las características técnicas del equipo, el mantenimiento y el servicio técnico y soporte de repuestos que brinda el distribuidor.
EFICIENCIA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Mantenimiento del vehiculo Condiciones de Operación Excelente
Bueno
Normal
Regular
Malo
Excelente
0.83
0.81
0.76
0.70
0.63
Bueno
0.78
0.75
0.71
0.65
0.60
Normal
0.72
0.69
0.65
0.60
0.54
Regular
0.63
0.61
0.57
0.52
0.45
Malo
0.52
0.50
0.47
0.42
0.32
DISPONIBILIDAD Y OCUPABILIDAD
PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD Y TIEMPO DE INACTVIDAD Porcentaje de disponibilidad
Día de 24 horas
Día de 8 horas
90%
876 horas (36,5 días)
291,2 horas (12,13 días)
95%
438 horas (18,25 días)
145,6 horas (6,07 días)
99%
87,6 horas (3,65 días)
29,12 horas (1,21 días)
99.9%
8,76 horas
2,91 horas
99.99%
52,56 minutos
17,47 minutos
99,999% (“cinco nueves”)
5,256 minutos
1,747 minutos
99.9999%
31,536 segundos
10,483 segundos
INDICADORES DE UTILIZACIÓN DE FLOTA DISPONIBILIDAD (D): Indica el porcentaje de tiempo, que el vehículo se encuentra en capacidad de ser utilizado (Disponible). D = Días Disponibles Días Calendario
UTILIZACION PROGRAMADA (UP) : Indica el porcentaje de tiempo, que se asigno el vehículo (días solicitados por el usuario) respecto al tiempo disponible. UP = Días Asignados Días Disponibles
UTILIZACION EFECTIVA (UE): Indica el porcentaje de tiempo, que el vehículo se utilizó efectivamente (días reales usados) con respecto al tiempo disponible. UE = Días Efectivos Utilizados Días Disponibles
GRAFICOS
Disponibilidad de Unidades CGV 100%
97% 96% 96%
95%
95%
96%
Porcentaje
95%
90%
95%
92%
90%
91%
95% 94%
94%
94%
90% 91% 88%
88%
85%
80%
Washington
San Pablo
Oct .09
Nov .09
Venezuela
75%
Dic .09
Ene .10
Feb .10
Marz .10
GRAFICOS Utilización de Vehiculos CGV Venezuela 100%
92%
Porcentaje
90%
91%
90%
80%
73% 70%
65%
60%
Utilizacion Programada
Ene .10
66%
Utilizacion Efectiva
Feb .10
Marz .10
UNIDAD 3
Control Vehicular
CONTROL VEHÍCULAR 1.
El Tacógrafo: El tacógrafo es un instrumento que viene de fabrica o se instala localmente en el vehículo y que lleva un registro histórico de la velocidad del vehículo en el tiempo, el tacógrafo elemental es el de tipo disco.
CONTROL VEHÍCULAR
Reportes
CONTROL VEHÍCULAR
Reportes
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS) En la mayoría de los casos, la localización es determinada utilizando un equipo GPS y la transmisión hacia el lugar de control es mediante tecnologías de comunicaciones como la satelital, celular o radio, utilizando un Modem de transmisión ubicado en el vehículo como parte (o adosado) al dispositivo GPS. Algunas otras posibilidades para determinar la localización del vehículo, si no es con GPS son el uso de DR (Dead Reckoning), Navegación Inercial o RFID e incluso alguna combinación de varias de dichas tecnologías.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS) La tecnología AVL es una herramienta poderosa en aplicaciones de administración de flotas de transporte, asignación de vehículos de emergencia, sistemas de transporte público, etc. especialmente si se integra con otras aplicaciones relacionadas como sistemas de Call Center, Central de Monitoreo, planificadores de ruta, sistemas de bodega y WMS y sistemas de despacho entre otras. En la actualidad la mayoría de las personas cuando piensa en GPS en realidad está pensando en AVL ya que un equipo GPS es parte de la tecnología AVL pero no implica transmitir los datos de posición hacia un lugar remoto, sino utilizarlos localmente, como podría hacerlo un escalador de montañas o un competidor de rally en el desierto.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS) CARACTERISTICAS Permite conocer ubicación exacta, la hora y el lugar. Mantenerse informado en forma inmediata de emergencias. Controlar velocidades y distancias recorridas y duración de las paradas. Controlar entradas y salidas en áreas geográficas delimitadas(geocercas) Controlar remotamente partes del vehículo (puertas, luces, temperatura). Fácil y ágil acceso a la información y reportes por Internet. Reportes inmediatos, históricos y personalizados. Monitoreo continuo las 24 horas los 365 días.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS) •
Beneficios del Sistema AVL Esta tecnología puede ofrecerle una ventaja competitiva ya que puede reducir tiempos de entrega utilizando una hoja de recolección de datos, y así analizar la velocidad con la que su flota avanza, el tiempo y lugar en la que se encuentra, bloqueos, retrasos, optimizando sus entregas, por lo tanto contar con itinerarios exactos, ofreciendo mejor servicio a su cliente. Es una herramienta que puede optimizar la cadena de suministro, ya que nos permitirá tener una mejor logística pudiendo controlar tiempos y movimientos de los operarios de los camiones, recopilar tiempos de transporte, marcar rutas definidas y así evitar perdidas de tiempo. Nos puede ayudar para reducir costos, ya que con este sistema podemos saber la cantidad de combustible que utiliza el vehículo, información de cuanto acelera el conductor o frena, permitiéndonos así calcular el desgaste de partes, la presión del aire ejercido en el vehículo dependiendo de los lugares que transita, todo esto nos sirve para programar mantenimiento correctivo o realizar mantenimiento preventivo, y por lo tanto reducir costos.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS) Otro uso común es el de asegurar el cargamento que se transporta considerando que este tiene un valor considerable, ya que el sistema permite en caso de robo encontrar el vehículo, hay proveedores que ofrecen asesoría legal y prometen recuperar el vehículo en poco tiempo. Cada proveedor de este servicio ofrece ventajas útiles estos pueden ser considerados una excelente fuente de información y el mejor recurso para entender mejor el funcionamiento y uso de esta tecnología. Entre los productos que las diferentes empresas ofrecen y utilizan se encuentran diferentes sistemas en línea, es decir, sistemas de transmisión de datos inalámbricos los cuales son variados dependiendo de su uso y van desde mensajes sms, portales en Internet, dispositivos ocultos, GPS, geolocalizadores, geocercas, entre otros.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
CMMS: Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento El módulo de Disponibilidad de los Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes de trabajo y datos de operación. El módulo del Historial de los Vehículos, filtrado a partir de las tablas implementadas durante el inventario y la programación, recibe informaciones de los datos de inventario, de las órdenes de trabajo y de las tablas de recolección de datos. El módulo de índices de Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes de trabajo y datos de operación. Los módulos de Alertas, son generados a partir de la comparación de parámetros predefinidos con los equivalentes de las órdenes de trabajo y registros de mediciones y es un subproducto del programa del Historial de los Equipos. El módulo de Mantenimiento, recibe informaciones de los registros de mediciones y ordenes de trabajo de intervenciones en vehículos prioritarios. Los módulos de Costos de Mantenimiento son alimentados con informaciones de inventario (repuestos generales y específicos y costo de adquisición), de las órdenes de trabajo, de los datos de operación, de las tarjetas de tiempo y de material. Los módulos de índices de Mano de Obra, Backlog, Distribución de Servicios y Horas de Espera, son alimentados con informaciones provenientes de las órdenes de trabajo, tarjetas de tiempo y mano de obra disponible. La Reprogramación Automatizada de Mantenimiento es alimentada con datos provenientes de las órdenes de trabajo, tarjeta de tiempo y Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo.
CHECK LIST El check list básico que deben reportar los operadores debe tener la información siguiente: • • • • • • • •
Identificación del operador Identificación del vehículo Uso del vehículo (usualmente en horas o en kilómetros) Cantidad de combustible empleado Otros insumos empleados Observaciones del operador. Tipo de carga Trabajo realizado con el vehículo.
UNIDAD 4
Costos en Vehículos de Flota
COSTOS EN FLOTAS COSTOS EN LOS VEHICULOS DE FLOTA
Costos de Posesión: Es el costo incurrido por la propiedad del equipo y esta presente en todo momento, trabaje o no el vehículo.
• Depreciación • Intereses • Seguros • Impuestos
Costos de Operación Se generan directamente por el trabajo del equipo y se incurre sólo al trabajar la máquina.
• Combustible • Mantenimiento • Reserva para Reparaciones • Elementos de desgaste • Salario del Operador
COSTOS DE POSESIÓN TOTAL USO ESTIMADO EN HORAS (TUEH):
TUEH = N x UEAH
• • •
TUEH : Total uso estimado en horas.(Hrs. , Km.). N : Periodo estimado de propiedad en años o periodo de posesión en años (años). UEAH : Uso estimado anual en horas (Hrs./año, Km/año).
COSTO DE REPOSICION (CR):
• • • •
CR : Costo de reposición ($). PE : Precio de entrega de los vehículos ($). PN : Precio de los neumáticos ($). VR : Valor residual ($).
CR = PE - PN – VR
COSTOS DE POSESIÓN DEPRECIACIÓN (D):
D = CR/TUEH INTERES, IMPUESTO, SEGURO (K): • • • •
PE : Precio de entrega FI : Factor de inversión IIS : Tasa de interés, seguro e impuesto UEAH : Uso estimado anual en horas.
K = PE x FI x IIS UEAH
FI = 1- (N-1)(1-r) 2N
FACTOR DE INVERSIÓN • • • •
FI : Factor de inversión N : Periodo estimado de propiedad en años ó periodo de depreciación VR : Valor residual PE : Precio de entrega
r =
VR PE
COSTOS DE OPERACIÓN
1. 2. 3. 4. 5.
COSTO DE COMBUSTIBLE COSTO DE MANTENIMIENTO RESERVA PARA REPARACIONES ELEMENTOS DE DESGASTE SALARIO DEL OPERADOR
COSTO DE COMBUSTIBLE Constituye una de las variables de mayor peso en la estructura de costos de operación y es muy sensible en la medida en que sé convierte en un gasto inmediato para el propietario en cada operación que realiza. Es el costo horario o por kilómetro del combustible empleado para que el vehiculo se mantenga en operación.
COSTO DE MANTENIMIENTO Es el costo horario o por kilómetro de las actividades de mantenimiento. Su valor dependerá del nivel de mantenimiento que se haya definido previamente, pero el mantenimiento afecta a los demás costos, un alto nivel de mantenimiento dará como resultado una mejor producción de la flota (más ingresos), dará también como resultado un mejor valor de rescate (menores costos de posesión).
RESERVA PARA REPARACIONES Los costos de reparación son bajos cuando el equipo esta nuevo, y van aumentando conforme se utiliza, existen tablas que recomiendan valores de reserva para reparaciones, sin embargo un registro histórico de los costos por reparaciones de la flota en la aplicación actual será siempre un dato mas exacto que el extraído de una tabla.
•Aplicación
•Mínimo (%)
•Promedio (%)
•Ligera
•2.75
•3.25
•Media
•3.30
•4.50
•Severa
•5.00
•10.00
Valores de costos de reserva para reparaciones expresado en porcentaje del costo de posesión.
ELEMENTOS DE DESGASTE Usualmente los vehículos de nuestra flota se desplazan sobre neumáticos y estos constituyen nuestro mayor costo en elementos de desgaste. Para calcular el costo por hora o por kilómetro de los neumáticos, necesitamos averiguar el precio correspondiente a la medida y clasificación del neumático, también debemos tener una idea del tiempo de vida esperada en horas o kilómetros del juego de neumáticos.
SALARIO DEL OPERADOR Se debe llegar a un calculo del salario del operador pero por hora o por kilómetro y este debe incluir todos los pagos que el empleador realiza (seguro, pensiones, etc.). Es importante mencionar que el operador del equipo es un factor vital para una mayor productividad y para que los costos sean mínimos. El operador debe estar calificado, no solo en las técnicas de operación, también debe realizar las inspecciones diarias del equipo y estar atento a problemas para informar al supervisor.
ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO REACTIVO Se caracteriza porque: 1. En muchos casos, el equipo opera hasta que falla imprevistamente. 2. No hay mantenimiento preventivo; los técnicos reaccionan trabajando solo sobre el equipo que está funcionando mal. 3. Este enfoque es el camino mas caro para coordinar mantenimiento. 4. El nivel de servicio del equipo, generalmente esta por debajo de niveles aceptables. La calidad del producto es afectada.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Se caracteriza porque: 1. Las actividades de mantenimiento correctivo son generadas a partir de las inspecciones de mantenimiento preventivo (PM), los requerimientos operacionales de rutina y los requerimientos de servicio de rutina. 2. Estas actividades determinan el Backlog de mantenimiento. 3. Estas actividades deben ser planificadas y programadas por adelantado. 4. Este enfoque es el camino de mayor costo efectivo para ejecutar mantenimiento, reduciendo los costos de funcionamiento de 2 a 4 veces comparado con el MR. 5. Cuando la mayoría de actividades de mantenimiento caen en esta categoría, los niveles de servicio del equipo pueden ser mantenidos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Ventajas: – No hay costos relacionados con monitoreo – Los equipos no son sobre mantenidos Desventajas: – Perdida de tiempo por falta de anticipación – Daños secundarios y fallos catastróficos – Perdida de producción imprevista – Altos costos de reparación – Pérdida de control
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Se caracteriza porque: 1. 2. 3.
4.
Es el mantenimiento basado en el calendario La filosofía es “Arréglalo antes de que se rompa” El mantenimiento preventivo incluye el programa de lubricación, las inspecciones de rutina y los ajustes. Así muchos problemas potenciales pueden ser corregidos antes de ocurrir. En este nivel de mantenimiento, los niveles de servicio del equipo entran al rango aceptable de muchas operaciones.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Ventajas: – Se lleva de manera controlada en un momento conveniente – Se reducen fallas imprevistas – Menos fallos catastrófico y por ende menos pérdida de producción – Mayor control sobre partes almacenadas y costos Desventajas: – Riesgo de sobre mantenimiento de los equipos – Acciones de reparación causan mas riesgo que beneficio – No garantizan 100% eliminar fallas – El plan de mantto, es igual para todas las maquinas y no personalizado – cada equipo en función de su tiempo de vida y operación
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Se caracteriza porque: 1. Permite que las fallas sean pronosticadas a través del análisis de condición del equipo. 2. El análisis es generalmente conducido a través de alguna forma de tendencia de un parámetro: vibración, flujo, temperatura. 3. Mientras que el MP se enfoca en tareas manuales, el MPd usa alguna forma de tecnología. 4. El MPd permite que el equipo sea reparado a la vez que no interfiere con el programa de producción, removiendo uno de los mas grandes factores del costo de Downtime. 5. El nivel de servicio del equipo será muy alto, bajo el MPd.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Ventajas: – Se reducen pérdidas de tiempo inesperadas – Solo se solicitan repuestos cuando se requieren – El mantenimiento se lleva a cabo solo cuando es requerido – Elevada confiabilidad. – Maximiza la vida útil del equipo. Desventajas: – Costos de instrumentación – Alta especialización
MONITOREO BASADO EN LA CONDICIÓN Es una extensión del MPd. o o
o
El mantenimiento se ejecuta cuando es necesario, con el equipo monitoreado continuamente. Algunas plantas tienen un sistema de producción automatizada directamente conectada a un sistema de computadora para monitorear la condición del equipo en tiempo real. Cualquier desviación del rango normal de estándares causará una alarma (o en algunos casos una orden para reparación) que será generada automáticamente. Esta tendencia permite que el mantenimiento sea ejecutado aunque con el mayor costo efectivo.
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
o
o
o o
Las actividades de PM se enfocan en cambios al diseño de los componentes de los equipos para que requieran menos mantenimiento. Este tipo de mantenimiento usa la data reunida de técnicas anteriores para diseñar los requerimientos de mantenimiento. Una analogía puede ser la del automóvil moderno con el auto de los años 1970´s. Los autos de los 70´s requerían afinarlos cada 3 o 4 mil millas. Modelos nuevos requieren afinamiento cada 10 mil millas, sin degradar su rendimiento.
MANTENIMIENTO PROACTIVO •Es también conocido como “mantenimiento basado en confiabilidad”. La filosofía es “Ajústalo una vez y hazlo bien” •Se usa el término proactividad puesto que vas a mas allá de esperar la falla. Se centra en orientar esfuerzos para reducir la probabilidad de falla. Se busca la raíz del problema y se trabaja en ella. •Ventajas: •Se orienta el trabajo al análisis de causas básicas •Sistema organizado de manejo de información •Aumenta la vida del equipo al incrementar su confiabilidad •Reduce gastos globales de manto. •Desventajas: •Tiempo empleado en trabajo administrativo •Se requieren habilidad especiales •Cambio en la filosofía de trabajo desde la dirección
TIPOS DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN DEL PROGRESO DE FALLAS
•PROACTIVO
•PREDICTIVO
•PREVENTIVO
•CORRECTIVO
•Incremento del Nivel de Partículas
Causas Raíz
Síntomas
Falla Moderada
Falla Total
EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los equipos que conforman un contexto operacional, a los costos más bajos posibles, con altos índices de seguridad, protección medioambiental, calidad del producto y satisfacción al cliente. ¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendo con este objetivo?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos del mantenimiento: • Confiabilidad • Disponibilidad • Mantenibilidad
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
DISEÑO DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO
Overhaul Programado
Reemplazo de Componentes
Reemplazo Programado
Servicio de Rutina
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento Oportuno
Monitoreo de Condición
Inspecciones
Reemplazo en bloque
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.......La proacción es toda actividad de mejora, visión y/o ejecución que prevenga fallas humanas, de equipos y procesos ó que atenúe la consecuencia de una falla......
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Mantenimiento Preventivo Basado en Confiabilidad
Modelar la curva de fallas a lo largo del tiempo, teniendo en cuenta los elementos que la componen.
Determinar en el tiempo la mayor probabilidad de falla que puede tener. Detectar los sectores, equipos o elementos críticos de un sistema y así poder Expositor: Ing. Andrés Felipe Castro Mesa realizar la priorización de trabajos de mantenimien to o reposición. CODENSA S.A ESP
Costo del mantenimiento, al realizarlo en periodos fijos. $/Mtto Máximo costo de MTTO
Mantenimiento
Mientras menor número de mantenimiento se realicen, menor es el costo de este
Mínimo de costo de MTTO Tiempo Ciclo de mantenimiento
Costo de las fallas acumuladas durante el periodo evaluado al no realizar MTTO $/Fallas
Máximo costo de fallas
Fallas
Mientras más seguidas sean las labores de mantenimiento, menor van a ser los costos debidos a las fallas.
Mínimo costo de fallas
Tiempo
Ciclo de mantenimiento
Qué hacer? Costo de las fallas acumuladas durante periodo evaluado al no realizar MTTO
Costo del MTTO, al realizarlo por periodos fijos
MTTO Fallas
TIEMPO
TIEMPO
Ciclo de mantenimiento
Ciclo de mantenimiento
Costo total $/ TOTAL CTotal = CFallas+ CMtto
MTTO
Punto óptimo de mantenimiento
FALLAS
TIEMPO Ciclo de mantenimiento
RENOVACIÓN DE FLOTA El costo total de operación de un vehículo nuevo siempre es más elevado que el de una unidad antigua, ya que soporta importantes costos fijos por amortización y Depreciación. Sin embargo su consumo de energía es más bajo y la disponibilidad Vehicular mucho mayor. Es decir, comprar unidades nuevas permite programar un mantenimiento adecuado desde el inicio de su incorporación al parque vehicular; esto asegura una conservación mucho más apropiada a la unidad, a la vez que un control más eficaz de los costos de mantenimiento.
UNIDAD 5
RENOVACIÓN DE FLOTA
La renovación oportuna de los vehículos brinda un conjunto de beneficios significativos, ya que además del ahorro en el consumo de combustible, se tienen importantes ventajas tales como los ahorros en el mantenimiento en los primeros años de operación de la unidad y una mayor disponibilidad del vehículo al reducirse los tiempos de inmovilización en el taller.
RENOVACIÓN DE FLOTA o Método Contable: En este método se considera el equipo de transporte como un activo contable que se deprecia en el tiempo. A medida que disminuye el valor de la unidad, se incorporan refacciones no originales que aumentan el valor de rescate del vehículo. Se suele comparar el valor de rescate o comercial de la unidad cuando exista algún mercado de reventa de los vehículos usados, con el costo acumulado de mantenimiento del vehículo. Cada vez que el costo acumulado de mantenimiento supera el valor comercial de la unidad, se encuentra un periodo oportuno para renovarla.
CPA = (DA + MA) / t
Donde: CPA = costo promedio anual DA = depreciación acumulada MA = mantenimiento acumulado t = período en años
RENOVACIÓN DE FLOTA
RENOVACIÓN DE FLOTA
TECSUP
La evaluación económica de proyectos es sin duda uno de los aspectos más importantes de esta etapa, y es aquí donde se hace necesario utilizar técnicas de análisis financiero para determinar los flujos de caja de las diferentes alternativas y sus indicadores, en el proceso de selección de una alternativa.
TECSUP
•Adquirir habilidades en el uso de los principales indicadores financieros. •Desarrollar un procedimiento simple de evaluación de alternativas mutuamente excluyentes.
TECSUP
A = $ 5 00
0
1 P
2
3
4
5
o Si el VAN es positivo, significa que habrá ganancia mas allá de haber recuperado el dinero invertido y deberá aceptarse la inversión. o Si el Van es negativo, implicará que las ganancias no son suficientes para recuperar el dinero invertido, entonces deberá rechazarse la inversión. Si: VAN > 0
Acéptese la Inversión
VAN < 0
Rechácese la Inversión
PREGUNTA 1 • ¿Cuál es la tasa efectiva mensual correspondiente a 33% anual capitalizable mensualmente?: A. 33%. B. 30%. C. 16,5%. D. 2,75% . E. N.A.
PREGUNTA 2 • ¿Cuál es la tasa efectiva semestral correspondiente a 33% anual capitalizable trimestralmente?: A. 17,18%. B. 8,25%. C. 16,5%. D. 22%. E. N.A.
PREGUNTA 3 • Se depositan $3000 durante 8 años a una tasa de interés fijo de 5% anual. ¿Con cuánto se contará al final del octavo año?: A. $ 4200. B. $ 4432,4. C. $ 2400. D. $ 3032,7. E. N.A.
PREGUNTA 4 • Se depositan $ 800 mensual desde el final del primer mes durante 4 años a una tasa de interés fijo de 6% anual. ¿Con cuánto se contará al final del cuarto año?: A. $ 38400. B. $ 40704. C. $ 37254. D. $ 43278. E. N.A.
RESPUESTAS • • • •
Pregunta 1 respuesta D. Pregunta 2 respuesta A. Pregunta 3 respuesta B. Pregunta 4 respuesta D.
TMAR = Tasa de Inflación + Tasa de Premio al Riesgo
La TIR es la tasa de descuento que hace el VAN=0; es decir el capital invertido se ha recuperado.
• • • • •
En una industria metalmecánica, se estimo una inversión inicial de USD 1,000 con la posibilidad de obtener los siguientes ingresos: El primer año USD 280 El segundo año USD 320 El tercer año USD 350 El cuarto año USD 400 El quinto año USD 600 Calcular el TIR de la inversión.
VAN = 0 = -1 000 + 280/(1+i) + 320/(1+i)^2 + 350/(1+i)^3 + 400/(1+i)^4 + 600/(1+i)^5 La solución se obtiene extrapolando los resultados
TMAR
VAN
27%
-74.89
26%
-53.62
25%
-31.55
24%
-8.65
23.63%
0
22%
39.81
19%
119.85
17%
178.73
15%
242.58
El TIR = 23.63 hace que el VAN sea cero
ANALISIS DE ALTERNATIVA DE INVERSIÓN Cuando se utiliza TIR para analizar la alternativa de inversión: TIR > TMAR Acéptese la Inversión TIR < TMAR Rechácese la Inversión
Cuando se utiliza VAN y TIR para analizar la altern alternativa ativa de inversión, se rechaza un proyecto cuando:
VAN < 0 TIR < TMAR
Expresa todos los flujos de un horizonte de tiempo en una cantidad uniforme por periodo. Se utiliza en análisis de alternativas considerando solo costos y se deberá elegir aquella alternativa con el menor costo expresado como una cantidad uniforme.
Es el valor que se recibe por un equipo al final de su vida útil
Se han determinado los siguientes datos para dos equipos alternativos de perforación neumática según el siguiente cuadro:
EQUIPO
STANLEY
KROLL
Inversión Inicial
$8,500
$11,000
Beneficios
$4,000
$4,000
Costo Anual de Mantto.
$1,600
$1,300
$800
$2,000
Valor de Salvamento
El periodo de estudio es de 5 años y se considera i=10% anual ¿Qué equipo debe seleccionarse?
Se llevan todos los valores a anualidades Modelo STANLEY: A1 = - $8,500x0.2638 = - $2,242.3 A2 = $800x0.1638 = $ 131.04 CAUE = - $2,242.3 + $4,000 - $1,600 + $131.04 CAUE = $ 288.74
Modelo KROLL: A1 = - $11,000x0.2638 = - $ 2,901.8 A2 = $2,000x0.1638 = $327.6 CAUE = - $2,901.8 - $1,300 + $4,000 + $327.6 CAUE = $125.8 CAUE (Stanley) > CAUE (Kroll) La alternativa STANLEY genera mayores ingresos anuales, por lo tanto es mas conveniente.
UNIDAD 6
Gestión de Flota
MANTENIMIENTO AUTONOMO Y 5 “S”
Seiri
Clasificar
Separar lo que es necesario de lo que no llo o es y tirar lo que es inútil
Seiton
Ordenar
Poner lo que es necesario en un lugar inmed inmediatamente iatamente accesible
Seiso
Limpiar
Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas
Seiketsu
Estandarizar
Mantener altos estándares de orden y limpieza
Shitsuke
Disciplina
Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación
136
ANALISIS DE PROBLEMAS 1. Diagrama Causa – Efecto: conocido como “Diagrama de Ishikawa” o “Espina de Pescado” desarrollado por el japonés Kaoru Ishikawa. Se desarrolla a través de un brainstorming “lluvia de ideas”
TECSUP
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa: • • • • • • • • •
La calidad empieza con la educación y termina con la educación. El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere. El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria. Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas. El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores. No hay que confundir los medios con los objetivos. Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo. El comercio es la entrada y salida de la calidad. Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da una opinión valiosa. • Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el análisis. • Información sin información de dispersión es información falsa.
Elaboración del Diagrama de Ishikawa Hombre
Maquina Falta de habilidad
Falta de capacitación Problemas emocionale s
Entorno Ambiente
Informació n técnica
Personas extrañas
Calidad
Fabricas aledañas
Estado de la máquina
Discapacidad
Falla prematura del embrague
Seguridad
Procedencia
Comprobación Almacén
Manuales Protección Herramientas
Compras Procedencia
Material
TECSUP
Método
Medidas correctas
Especificaciones Control de calidad
Personal técnico capacitado
Ajustes
Medida
Beneficios del Diagrama Causa - Efecto o Ayuda a encontrar y considerar todas las causas posibles del problema. o Ayuda a determinar las causas raíz de un problema o calidad característica, de una manera estructurada. o Anima la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo. o Ayuda a focalizarse en las causas del tema sin caer en quejas y discusiones irrelevantes. o Utiliza y ordena un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa efecto. o Aumenta el conocimiento sobre el proceso ayudando a todos a aprender mas sobre los factores relevantes a su trabajo y como estos se relacionan. o Identifica las reas para el estudio adicional donde hay una carencia de información suficiente.
Limitaciones del Diagrama de Ishikawa o
No es particularmente útil para atender los problemas extremadamente complejos, donde se correlaciona muchas causas y muchos problemas.
TECSUP
2.
Principio de Wilfredo Pareto: Conocido como la regla del 80 – 20; descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene una tendencia bien definida; aproximadamente 20% de las causas originan el 80% del efecto, y el 80% de las causan restantes son responsables del 20% de los efectos restantes; este fenómeno se repite con una aproximación aceptable, lo que permite aplicarlo diariamente a fines prácticos. Vitales
Triviales
TECSUP
Elaboración del Diagrama de Pareto 1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar. EFECTO El pasado año se produjeron 15,373 fallas de un máximo de 12,00 fallas anuales históricas ¿Qué pasó? ¿Cuáles fueron las causas? ¿Cómo planteo la solución?
OBJETIVO El objetivo es determinar cuales son los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales) y los que producen mediana cantidad (Causas Importantes)
LISTA DE COMPROBACION Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas Triviales)
CAUSAS DE FALLAS
FALLAS REGISTRADAS
Llaves o palancas
785
Equipos de operador
82
Tolvas
112
Precalentadores
175
Operación deficiente de máquinas
5806
Alarmas
187
Zumbadores
815
Baterías
26
Interruptores
3619
Collarines
84
Teclados
152
Contactos de marcha
149
Circuitos de quiebre
40
Contactos de seguridad
173
Cuchillas
165
Cremalleras
132
Pedales de Seguridad
2836
Cadenas
35
LISTA DE COMPROBACION Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas Triviales)
CAUSAS DE FALLAS
FALLAS REGISTRADAS
%
Llaves o palancas
785
5.11%
Equipos de operador
82
0.53%
Tolvas
112
0.73%
Precalentadores
175
1.14%
Operación deficiente de máquinas
5806
37.77%
Alarmas
187
1.22%
Zumbadores
815
5.30%
Baterías
26
0.17%
3619
23.54%
Collarines
84
0.55%
Teclados
152
0.99%
Contactos de marcha
149
0.97%
Circuitos de quiebre
40
0.26%
Contactos de seguridad
173
1.13%
Cuchillas
165
1.07%
Cremalleras
132
0.86%
Pedales de Seguridad
2836
18.45%
Cadenas
35
0.23%
TOTALES
15373
100.00%
Interruptores
4. Ordenar las causas de mayor a menor, con base a su contribución LISTA DE COMPROBACION Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas Triviales)
CAUSAS DE FALLAS
Operación deficiente de 1máquinas 2Interruptores 3Pedales de Seguridad 4Zumbadores 5Llaves o palancas 6Alarmas 7Precalentadores 8Contactos de seguridad 9Cuchillas 10Teclados 11Contactos de marcha 12Cremalleras 13Tolvas 14Collarines 15Equipos de operador 16Circuitos de quiebre 17Cadenas 18Baterías TOTALES
FALLAS REGISTRADAS
%
% Acumulado
5806 3619 2836 815 785 187 175 173 165 152 149 132 112 84 82 40 35 26
37.77% 23.54% 18.45% 5.30% 5.11% 1.22% 1.14% 1.13% 1.07% 0.99% 0.97% 0.86% 0.73% 0.55% 0.53% 0.26% 0.23% 0.17%
37.77% 61.31% 79.76% 85.06% 90.16% 91.38% 92.52% 93.64% 94.72% 95.71% 96.68% 97.53% 98.26% 98.81% 99.34% 99.60% 99.83% 100.00%
15373
100.00%
100.00%
5. Elaborar el diagrama de Pareto 120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
6. Análisis del problema o La lista las tres primeras causas son vitales, pues producen aproximadamente un 80% de las fallas de nuestro universo; por lo cual se deben realizar planes bien definidos, que al resolverlos, solucionan 80% de nuestros problemas. o Continúan las causas 4 y 5 , que se clasifican como importantes; la solución a este tipo de causas es la de hacer un plan global que involucren las dos causas. o Las demás causas contenidas en la lista son responsables de aproximadamente el 10% de las fallas; por l que son consideradas causas triviales y se pospone su solución cuando haya oportunidad de realizarlo. El principio de Pareto se puede aplicar a un sinnúmero de situaciones, tales como: Conocer cuales son los principales problemas que afectan al mantenimiento. Cuales a producción. Quejas mas importantes. Costos de Mantenimiento.
7.
Mejora Continua (Costos)
Ahora supongamos que nos asalta el deseo de Kaisen y nos gustaría bajar costos. Realizamos el mismo procedimiento. LISTA DE COMPROBACION Determinar cuales son los equipos que producen may or costo (causas vitales); los que producen mediano costo (causas importnates) y los que producen el menor (causas triviales) CAUSAS DE FALLAS
1 Llaves o palancas 2 Equipos de operador 3 Tolvas 4 Precalentadores 5 Operación deficiente de máquinas 6 Alarmas 7 Zumbadores 8 Baterías 9 Interruptores 10 Collarines 11 Teclados 12 Contactos de marcha 13 Circuitos de quiebre 14 Contactos de seguridad 15 Cuchillas 16 Cremalleras 17 Pedales de Seguridad 18 Cadenas TOTALES
FALLAS REGISTRADAS
785 82 112 175 5,806 187 815 26 3,619 84 152 149 40 173 165 132 2,836 35 15,373
COSTOS
%
$94,600 $35,475 $23,650 $44,935 $118,250 $37,840 $236,500 $42,570 $520,300 $922,350 $42,570 $47,300 $21,285 $40,205 $33,110 $37,840 $47,300 $18,920 $2,365,000
4.00% 1.50% 1.00% 1.90% 5.00% 1.60% 10.00% 1.80% 22.00% 39.00% 1.80% 2.00% 0.90% 1.70% 1.40% 1.60% 2.00% 0.80% 100.00%
8.
Ordenamos en sentido descendente y acumulamos los porcentajes. LISTA DE COMPROBACION Determinar cuales son los equipos que producen may or costo (causas vitales); los que producen mediano costo (causas importnates) y los que producen el menor (causas tr iviales) CAUSAS DE FALLAS
1 Collarines 2 Interruptores 3 Zumbadores 4 Operación deficiente de máquinas 5 Llaves o palancas 6 Contactos de marcha 7 Pedales de Seguridad 8 Precalentadores 9 Baterías 10 Teclados 11 Contactos de seguridad 12 Alarmas 13 Cremalleras 14 Equipos de operador 15 Cuchillas 16 Tolvas 17 Circuitos de quiebre 18 Cadenas TOTALES
FALLAS REGISTRADAS
84 3,619 815 5,806 785 149 2,836 175 26 152 173 187 132 82 165 112 40 35 15,373
COSTOS
%
% Acum ulado
$922,350 $520,300 $236,500 $118,250 $94,600 $47,300 $47,300 $44,935 $42,570 $42,570 $40,205 $37,840 $37,840 $35,475 $33,110 $23,650 $21,285 $18,920 $2,365,000
39.00% 22.00% 10.00% 5.00% 4.00% 2.00% 2.00% 1.90% 1.80% 1.80% 1.70% 1.60% 1.60% 1.50% 1.40% 1.00% 0.90% 0.80% 100.00%
39.00% 61.00% 71.00% 76.00% 80.00% 82.00% 84.00% 85.90% 87.70% 89.50% 91.20% 92.80% 94.40% 95.90% 97.30% 98.30% 99.20% 100.00% 100.00%
la r
ru
in e
C
av e on s o ta p P e c to a l a d a s d nc a e le m s s de ar c S Pr eg ha ec a l urid en a ta d do re C s on ta ct os T e de cl a s e dos gu rid Al ad ar Eq u i C re m a po s m s al de le op ra s er ad or C uc C hi irc lla ui to To s s de lv a qu s ie b C a d re en as
Ll
ol
s pt m ore s ba do re s
te r
Zu
In
C
9. Construimos nuestro Diagrama de Pareto
120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
10.
Análisis de Costos
o Se observa que ahora son los cinco primeros items que debemos centrar nuestra atención, dependiendo de las prioridades del negocio, se pondera la aplicación de cada grafico (80%). o Para los tres primeros items es necesario estudiar a fondo lo que esta pasando y hacer tres planes individuales. o Luego observamos que nuevamente la operación deficiente de maquinas las llaves y palancas continúan siendo críticos, se debe atacar este problema desde la raíz. o Un buen directivo racionaliza su trabajo analizando la importancia el mismo.
