TEMA PROIECTULUI

c c Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:

ë c c c c

ë ë

ë ë ë Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg v olumul de productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsulu i in conditii normale, pe o perioada indelungata. ë ë

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr -o legatura indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp, economica si organizatorica ce treb uie sa duca la obtinerea unor produse cu proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime. ë ë Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari reduse a fortei de munca. ë

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici: -

lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

-

utilizarea masinilor ± unelte si a S. D. V. ± urilor universale;

-

coeficientul de incarcare a masinii ± unelte folosite este redus;

-

documentatia tehnologica este sumara;

-

folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;

-

reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;

-

necesita mana de lucru cu inalta calificare;

-

asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor. ë

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper. Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte: -

respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;

-

verificarea tehnologicitatii piesei. Aceste verfificari prevad urmatoarele:

-

constructia reperului;

-

forma;

-

dimensiunile;

-

tolerantele;

-

gradul de finisare;

-

materialul. In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s -au constatat:

-

numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificare a piesei;

-

prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;

-

pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;

-

in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;

-

tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768 -2. Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

-

tehnologicitatea de exploatare;

-

tehnologicitatea de fabricatie. In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele:

-

este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;

-

se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obtinerea reperului;

-

este necesar un consum mic de material;

-

materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de masuri in acest sens;

-

reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si verificatoarelor;

-

reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de asezare si baze de fixare.

ë !

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 ± 80 cu urmatoarele caracteristici: -

limita de curgere: ı c = 480 N/mm2

-

rezistenta la rupere: ı c = 690 ÷ 840 N/mm2

-

alungirea: A = 14%

-

rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2

-

duritate maxima: - normalizat ± 230 HB - recopt ± 207 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 ± 87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32. Din calculele ulterioare rezulta pentru semifa bricat dimensiunea:

(Tsmf=1,2 mm).

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷ 60%, iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere. Conditii de forma (conform STAS 333 ± 87) -

abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

-

ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;

-

barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sectiunii transversale.

c" c c # $ Pentru obtinerea unei piese finite dintr -un semifabricat exista mai multe posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice. Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnolo gice. Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare. In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrarii op eratiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc de munc a, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari importante ale formei si dimens iunilor. Notarea suprafetelor reperului:

ë

Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori: -

productivitatea masinilor ± unelte existente;

-

conditiile tehnice impuse;

-

marimea coeficientului total (ǻ tot) de precizie impus, ce trebuie realizat in urma fiecarei suprafete in parte. Valoarea coeficientului de precizie total, ǻ tot , este data de relatia:

, unde: Tsmf ± toleranta semifabricatului, [ȝm]; Tp ± toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [ȝm]. De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, ǻ tot , se poate obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini ± unelte: , in care: este coeficientul de precizie al fazei respective. Daca valoarea lui ǻ tot calculat ca produs de ǻ i este cel putin egala cu valoarea lui ǻ tot c, suprafata se considera incheiata. Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda

. Deci:

, in care: Tp = 13 µm ± toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea

mm si rugozitatea R a = 0,8 µm.

Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine: 1. strunjire de degrosare ± clasa 7 cu T1 = 0,280 mm

2. strunjire de finisare ± clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

3. rectificare de degrosare ± clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

4. rectificare de finisare ± clasa 2 cu T 4 = 0,014 mm § T p.

Deci:

.

Suprafata este considerata incheiata.

c

Nr. Denumirea crt. operatiei 1. Debitarea

Schita operatiei

S. D. V. - panza circulara de fierastrau

M. U. - fierastrau circular F.C. 200

- subler

2.

Frezarea si centruirea la capete

- freza cilindrofrontala - burghiu de centruire - subler

- masina de frezat si centruit bilaterala R.D.G.

Nr. Denumirea crt. operatiei 3. Strunjire de degrosare (prinderea I)

Schita operatiei

S. D. V. - cutit de degrosare

M. U. S.N. 400

- inima de antrenare - subler

4.

Strunjire de degrosare (prinderea I)

- cutit de degrosare - inima de antrenare - subler

S.N. 400

Nr. Denumirea crt. operatiei 5. Strunjire de finisare si tesire

Schita operatiei

S. D. V. - cutit de finisare

M. U. S.N. 400

- cutit de tesire - inima de antrenare - micrometru

6.

Strunjire de finisare si tesire (prinderea II)

- cutit de finisare - cutit de tesire - inima de antrenare - micrometru

S.N. 400

Nr. Denumirea crt. operatiei 7. Strunjire canale

Schita operatiei

S. D. V. - cutit de canelat

M. U. S.N. 400

- subler - inima de antrenare

8.

Frezare canal pana ajustare

- freza deget - subler - pila rotunda

- freza verticala F.V.32

Nr. Denumirea crt. operatiei 9. Frezarea canelurii ajustare

Schita operatiei

S. D. V. - freza melc de canelat

M. U. - masina de danturat F.D. 320

- micrometru - subler - calibru pentru arbori canelati - pila rotunda 10. Tratament termic 11. Rectificare de degrosare

calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC

- disc abraziv

C.E.Z. 312 M

- rugozimetru

Nr. Denumirea crt. operatiei 12. Rectificare de finisare

Schita operatiei

S. D. V. - disc abraziv

M. U. C.E.Z. 312 M

- rugozimetru

13. Control final

- masa de control - prisma de control - subler - micrometru - comparator - rugozimetru

c ë

÷ ÷ ÷ Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc: -

metoda de calcul analitic;

-

metoda experimental ± statistica.

Comparativ cu adaosurile de derminate experimental ± statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite. Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor: 1. ± pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafet ele exterioare si interioare de revolutie:

2. ± pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. ± pentru adaosuri asimetrice:

, in care: Ac min ± adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte; Rzp ± inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta; Sp ± adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta; İc ± eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata. =

÷ Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice. In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda obtinerii individuale a dimensiunilor. Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare

Suprafete interioare

1. ± pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile: 2·Ac nom = 2·Ac min + Tp dp max = dc max + 2·Ac nom dp min = dp max ± Tp dp nom = dp max (rotunjt) 2. ± pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile: 2·Ac nom = 2·Ac min + Tp Dp min = Dc min ± 2·Ac max Dp max = Dp min ± Tp Dp nom = Dp min (rotunjit) In documentatia tehnologica se va prescrie cota: Dp nom = Dp min + Tp La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare

Suprafete interioare

1. ± pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric: 2·Ac nom = 2·Ac min + Ai dnom sf = dc max + 2·Ac nom 2. ± pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric: 2·Ac nom = 2·Ac min + As Dnom sf = Dc min ± 2·Ac nom Observatie: p ± indice semnificand operatia precedenta;

c ± indice semnificand operatia curenta; Ai ± abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut; As ± abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.

ë ÷÷÷ ÷ ÷ ÷ a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: , in care: İc = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 25 µm Sp = 0 µm ȡp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm Avand Tp = 140 µm, se obtine: 2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm Rotunjim: dp max = 25,5 mm = d p nom dp min = dp max ± Tp = 25,5 ± 0,140 = 25,36 mm dp nom = 25,5

mm ± diametrul nominal de la care porneste rectificarea

b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare: , in care: İc = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 50 µm Sp = 50 µm ȡp =

= 15,16 µm

ȡc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm ȡcentr = 250 µm k = 0,06 Deci, 2·Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 § 230 µm Avand Tp = 280 µm, se obtine: 2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm Rotunjim: dp max = 26,1 mm = d p nom dp min = dp max ± Tp = 26,1 ± 0,280 = 25,82 mm

dp nom = 26,1

mm ± diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de finisare

c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat: , in care: İc = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 150 µm Sp = 150 µm ȡp =

= 252,7 µm

ȡc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm ȡcentr = 250 µm k=1 Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 § 1105,4 µm Avand Ai = ±700 µm, se obtine: 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 § 1805,4 µm dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm

dnom sf = 28

mm ± diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneste strunjirea de degrosare

ë ÷÷÷ ÷ ÷ ÷ a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: , in care: İc = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 10 µm Sp = 20 µm ȡp = 2·ǻc·lc·k = 0,672 µm ǻc = 0,4 µm/mm k = 0,06 Deci, 2·Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 § 62 µm Avand Tp = 45 µm, se obtine: 2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm

dp min = dp max ± Tp = 20,2 ± 0,045 = 20,155 mm dp nom = 20,2

mm ± diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: , in care: İc = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 25 µm Sp = 0 µm ȡp = 2·ǻc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm ǻc = 0,4 µm/mm lc = 14 µm Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 § 73 µm Avand Tp = 140 µm, se obtine: 2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm


mm ± diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C: 2·Ac nom = 510 µm Tp = 280 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max ± Tp = 21,1 ± 0,280 = 20,82 mm dp nom = 21,1

mm ± diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

ë ë ÷ ÷ a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2·Ac nom = 107 µm Tp = 45 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm dp min = dp max ± Tp = 20,2 ± 0,045 = 20,155 mm dp nom = 20,2


b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2·Ac nom = 213 µm Tp = 140 µm dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm dp min = dp max ± Tp = 20,5 ± 0,140 = 20,36 mm dp nom = 20,5


c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max ± Tp = 21,1 ± 0,280 = 20,82 mm dp nom = 21,1

mm ± diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2·Ac nom = 26,1 ± 21,1 = 5 mm Tp = 140 µm Deci: dp nom = 26,1


ë ÷ ÷ a) Inainte de strunjire: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2·Ac nom = 20,5 ± 19 = 1,5 mm Deci: dp nom = 20,5

mm ± diametrul nominal de la care porneste strunjirea.

ë ÷÷÷ ÷ ÷ ÷ a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2·Ac nom = 107 µm Tp = 45 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm dp min = dp max ± Tp = 17,2 ± 0,045 = 17,165 mm dp nom = 17,2


b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2·Ac nom = 213 µm Tp = 140 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm



c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: ± se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2·Ac nom = 510 µm Tp = 280 µm dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm dp min = dp max ± Tp = 18,1 ± 0,280 = 17,82 mm dp nom = 18,1

mm ± diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2·Ac nom = 21,1 ± 18,1 = 8 mm Deci: dp nom = 21,1


ë ÷÷÷ ÷ ÷ ÷

Inainte de strunjirea cu cutit de canelat: ± adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2·Ac nom = 17,5 ± 16 = 1,5 mm Deci: dp nom = 17,5

mm ± diametrul nominal de la care porneste strunjirea

ë ÷ ÷÷ ÷ Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de: -

debitare cu fierastrau circular;

-

frezare bilaterala cu capete frontale. , in care:

Rzp + Sp = 0,3 mm ȡp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm İc = 0 Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300µm. Abaterile limita sunt ±0,65 mm.

Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm Se rotunjeste: Lnom = 307 mm. La debitare se va respecta cota: L nom = 307 Valoarea recalculata a adaosului este: 2·Ac nom = Lnom ± L = 307 ± 305 = 2 mm. Pe fiecare suprafata frontala: A c nom = 1 mm.

mm

$ # ë

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea ur matorilor parametri: -

adancimea de aschiere;

-

avansul de lucru;

-

viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat. La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru: -

alegerea masinii ± unelte;

-

alegerea sculei aschietoare;

-

determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;

-

determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii sculei;

-

determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere. %

Alegerea tipului si dimensiunii masinii ± unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta. Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori: -

felul prelucrarii ce trebuie executata;

-

dimensiunile si forma semifabricatului;

-

precizia ceruta la prelucrare;

-

schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si material ul de prelucrat;

-

puterea efectiva a masinii ± unelte.

÷ h = 400 mm l = 750 mm P = 7,5 kW Gama de turatii: [rot/min] 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28

12 15 19 24 30 33 46 58 76 96 120 150 185 230 305 380 480 600 765 955 1200 1500

0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,52 0,046 0,101 0,170 0,253 0,406 0,680 1,012 2,024 19 60 190 475

0,050 0,113 0,184 0,300 0,452 0,732 1,200 2,720 23,5 75 220 600

0,075 0,126 0,203 0,340 0,506 0,812 1,360

0,092 0,150 0,226 0,368 0,600 0,904 1,624

30 95 240 750

37,5 47,5 110 150 300 375 950

Gama de avansuri: [mm/rot] Gama de avansuri transversale: [mm/rot]

÷ ÷ ÷ ÷÷ !ë -

dimensiunea mesei: 1250 x 325

-

cursa longitudinala a mesei: 700 mm

Gama de avansuri ale masinii: [mm/rot] Gama de turatii ale arborelui principal:

[rot/min] ë ÷ ÷ ÷ = ÷ ÷÷"# -

diametrul de lucru: diametrul minim prelucrat: 20 mm; diametrul maxim prelucrat: 160 mm;

30 37,5 47,5 60 75 95 118 150 180 230 300 375 475 600 750 950 1150

-

lungimea de prelucrat: lungimea minima de prelucrat: 120 mm; lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;

-

gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;

-

avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;

-

turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;

-

avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;

-

puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.

÷ ÷ ÷ ÷ë -

lungimea intre varfuri: 1170 mm;

-

diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;

-

alezajul arborelui principal: 80 mm;

-

gama de turatii ale arborelui principal [rot/min]

80 100 125 160 200 240 280 320 360 400 415 480

- gama de avansuri ale masinii:

1,0 7,0 14,0 19,0

2,0 8,0 15,0 20,0

4,5 9,0 16,0 21,0

5,0 6,0 10,1 12,0 17,0 18,0 22,0

[mm/rot] -

puterea totala: 11,2 kW.

÷ ÷ ÷ $ë

-

diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;

-

lungimea maxima de rectificat: 500 mm

-

conul masinii: morse;

-

turatia axului port ± piesa [rot/min]:

-

avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min

-

avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

150 250 300 400 500 800

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu -se suprafata de prelucrat si faza de lucru ± degrosare, semifinisare, finisare ± se alege scula cu geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico ± mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege materialul scule i aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile date. -

cutit de strunjit pentru degrosare: cutit 16x16 STAS 6381 ± 81/p20

-

cutit de strunjit pentru finisare:

k = 900

cutit 25x16 STAS 6378 ± 80/p20 -

k = 900

cutit lama pentru canelat: cutit 18x3 STAS 354 ± 63/Rp3

-

burghiu de centruire: burghiu B4 STAS 1114/2 ± 82/Rp5

-

disc abraziv pentru rectificat: disc abraziv E 40 kB

-

freza melc pentru danturat caneluri: freza melc STAS 3091 ± 82

-

freza cilindro ± frontala pentru canal de pana: freza Ø8 STAS 1683 ± 67

-

freza cilindro ± frontala cu coada: freza Ø120 STAS 1684 ± 67

-

panza de fierastrau circular pentru debitare: panza circulara fierastrau STAS 6734 ± 70

= ÷ ÷ ÷= ÷ a) Se adopta: -

adancimea de aschiere: t = B = 4 mm (B ± latimea panzei circulare)

-

avansul de lucru: s = 60 mm/min

-

viteza de lucru: v = 11,5 m/min b) Alegerea masinii ± unelte:

-

se foloseste o masina ± unealta cu fierastrau circular FC 710 cu caracteristicile:

dimensiunile panzei: Ø710

dinesiunea barei de taiat: Ø28 x 7000

cursa maxima port ± panza: 300 mm

gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]

avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min

puterea motorului: 7,5 kW.

% ÷

÷ ÷÷&

a) Suprafata C: Ø

degrosare: t = 0,9 mm

finisare: t = 0,25 mm

b) Suprafata B: Ø



c) Suprafata E si G: Ø



d) Suprafata I: Ø



e) Suprafata D si F: Ø


f) Suprafata H: Ø


÷ ÷÷÷

-

pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot

-

pentru finisare: s = 0,12 mm/rot Verificarea avansului pentru degrosare:

1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

[daN] b = 16 mm h = 16 mm L = 25 mm

C4 = 3,04 t = 2,5 mm HB = 200 x1 = 1 y1 = 0,75 n1 = 0,75

= 1,293 mm/rot sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot 2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.

= 0,509 mm/rot c = 3 mm ır = 70 daN/mm2 k = 900 xs = 0,7

sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot 3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U. Q = 0,34·Fz = 29,02 daN Q < Fz 4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:

= 6,3 mm/rot sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot ë

÷ ÷&

[m/min] s = 0,48 mm/rot Cv = 2,67 T = 90 min t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] HB = 200 m = 0,125 xv = 0,18

k1 = 0,934 k2 = 0,81 k3 = 0,93 k4 = 0,79 k5 = 0,7 k6 = 1 k7 = 1

yv = 0,35 n = 1,75

k8 = 1 k9 = 1

v1 = 83,134 m/min v2 = 69,17 m/min v3 = 75,831 m/min ÷ ÷ ÷ 1. Alegerea strungului

Fz = 237,748 daN C4 = 3,04 v = 69,17 m/min kFz = 1 Ș = 0,8 Ne = 3,426 kW ÎS.N. 400. 2. Alegerea turatiilor de lucru

[rot/min] D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min ĺ n1 = 1058,495 rot/min. D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min ĺ n2 = 1100,874 rot/min. D3 = 17 mm; v3 = 75,831 m/min ĺ n3 = 1419,868 rot/min. nad = 955 rot/min Recalcularea vitezei:

[m/min] v1 = 75 m/min v2 = 60 m/min v3 = 54 m/min

Ñ

c

Ñ ë

Tpi = 3,6 min

=0,66 min ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min tdt = 0,0132 min tdo =

Tef =0,0066 min

ton = 0,0657 min NT = 1,531 min Ñ &!!'

Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10 Tpi = 26 min Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min

tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min Ñ '

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min Ñ (

Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min tbI = 1,085 min taI = 5,11 min tdt = 0,027 min tdoI = 0,0108 min tonI = 0,340 min NTI = 6,743 min tbII = 0,254 min taII = 3,14 min tdoII = 0,00063 min tdtII = 0,0063 min tonII = 0,176 min NTI = 3,576 min Ñ Ñ (!

Tpi = 17,2 min tbI = 1,944 min

taI = 5,11 min tdtI = 0,0486 min tdoI = 0,0194 min tonI = 0,388 min NTI = 7,662 min tbII = 0,589 min taII = 2,67 min tdtII = 0,0147 min tdoII = 0,0088 min tonII = 0,179 min NTI = 3,459 min Ñ (

Tpi = 16,1 min tb = 1,184 min ta = 3,57 min tdt = 0,029 min

tdo = 0,0118 min ton = 0,186 min NT = 3,783 min Ñ &

Tpi = 29 min tb = 0,872 min ta = 0,95 min tdt = 0,0476 min tdo = 0,0258 min ton = 0,082 min NT = 2,653 min Ñ

Tpi = 33 min tb = 1,922 min ta = 10,79 min tdt = 0,0497 min

tdo = 0,0192 min ton = 0,3816 min NT = 13,49 min Ñ !)

Tpi = 17,7 min tb = 3,236 min ta = 2,390 min tdt = 0,819 min tdo = 0,112 min ton = 0,168 min NT = 6,902 min Ñ ë !!

Tpi = 17,7 min tb = 1,24 min ta = 2,54 min tdt = 0,298 min

tdo = 0,075 min ton = 0,113 min NT = 4,443 min

c # %

In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei piese este dat in relatia: V=N! V ± numarul variantelor de proces tehnologic N ± numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese. Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico ± economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii tehnologice: -

alegerea semifabricatului;

-

alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mec anica;

-

alegerea echipamentului tehnologic;

-

precizarea mijloacelor de transport uzinal;

-

organizarea procesului de productie in spatiu si timp.

Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cat mai redus. Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de ved ere tehnico ± economic se face in baza unor indici tehnico ± economici. Se compara valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie avansata. Printre cei mai importanti indici tehnico ± economici se prezinta urmatorii: -

coeficientul timpului de baza

-

coeficientul de continuitate in functionare M. U.

-

coeficientul de utilizare a materialului

-

norma de timp pentru intreg procesul tehnologic

-

pretul de cost al unei piese.

Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s -au facut investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:

, in care: I1 si I2 ± investitiile la variantele 1 si 2 C1 si C2 ± costurile variantelor 1 si 2

Trm ± termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare. Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului, desi se fac inves titii mai mari. ë !

, in care: tb ± timpul de baza [min] Tu ± timpul unitar [min] Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min] -

debitare: Cbd = 0,427

-

frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575

-

centruire: Cbc = 0,545

-

strunjire: Cbs = 0,202

-

frezare canal pana: Cbfc = 0,369

-

frezare caneluri: Cbcan = 0,146

-

rectificare degrosare: Cbrd = 0,481

-

rectificare finisare: Cbrf = 0,2906 !!

, in care: tb ± timpul de baza [min] Tef ± timpul efectiv [min] -

debitare: Ccd = 0,452

-

frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642

-

centruire: Ccc = 0,746

-

strunjire: Ccs = 0,2105

-

frezare canal pana: Ccfc = 0,478

-

frezare caneluri: Cccan = 0,151

-

rectificare degrosare: Ccrd = 0,575

-

rectificare finisare: Ccrf = 0,328 !

, in care: g ± greutatea piesei finite, [kg]

g = 0,899 kg

G ± greutatea semifabricatului, [kg]

G = 1,373 kg

Ttot = Ȉ NT = 58,24 [min] Ñ

M = m·G ± m1·k·(G ± g) [lei], in care: m ± costul unui kg de material m1 ± costul unui kg de deseu G ± greutatea semifabricatului g ± greutatea piesei finite k ± coeficient de utilizare a deseurilor.

m

m

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. tip

Nr. operatie 1

Simbol Starea Duritatea Denumirea

OLC45 Laminat 230 HB FC-200

Firma

Operatia: Debitare Buc. pe fabricat Nr inventar Model

Pag Total

ë

DISPPOZITIVE

Poz.

Denumirea

Atelier

1

Mandrina cu falci

Sectia

Deserv.

Gr. si cat. Prod. I

Tpi/n

tb

Conceput

0,036 Data 10.I.02

Normat

10.I.02

Desenat

10.I.02

PROIECT. TEHNOL.

Denumirea fazei

tdt

t do

ton

0,66 0,8 0,0132 Numele Semnatura Maricuta. D Maricuta. D Maricuta. D

0,0066 Nr.

PRELUCRARI MECANICE Nr. piese prelucrate 1 simultan NORMA IN LEI NT Preg. Unitara

Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei

ta

Denumire

Scule Nr. Desen

Denumire

Modif.

1,581 Data

Numele

Arhiva nr. Aprobat Verificatoare Nr. desen

t

s

Regim v

n

i

tb

Timp ta 0,15

1

Prindere semifabricat

2

Debitare semifabricat

Panza circulara

STAS 6734/2-84

4

60

11,5

1

0,66

3

Control dimensional

Subler 500x0,1

STAS 1373/274

0,2

4

Desprindere semifabricat

0,15

m

m


Schita operatiei:

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. tip

Nr. operatie 2

Mat.

Simbol

OLC45

MU

Starea Duritatea Denumirea

Laminat 230 HB de centruit bilaterala

Firma

Operatia: Frezare capete si centruire bilaterala Buc. pe Pag 2 fabricat Total Nr inventar Model

m !" #$ %&'()*' DISPPOZITIVE

Poz. 1.

Denumirea Prisma lunga cu bride de fixare

Deserv.

Gr. si cat. prod. III

PROIECT. TEHNOL.

Tpi/n

tb

0,33 Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

Denumirea fazei

tdt

t do

ton

2,296 1,06 0,194 Numele Semnatura Vicol R. Vicol R. Vicol R.

0,042 Nr.


Conceput Normat Desenat Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei

ta

Atelier Sectia

Modif.

2,321 Data

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen

Verificatoare Denumire Nr. desen

t

s

Regim v

Timp n

i

tb

1


ta 0,3

2

Frezare capete

freza ø120

STAS 1684 ± 64

1

0,6

67,858

180

1

1,286

3

Control dimensional

Subler 500x0,1

STAS 137373

0,35

4

Schimbare scula si regim

burghiu B 4 RP4

STAS 1114/2 ± 82

0,15

5

Centruire bilaterala

2

0,04

15

1200

1

1

6

Control dimensional

Subler 150x0,1

STAS 137373

0,35

7

Desprindere semifabricat

0,3

m

m Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. tip

Nr. operatie 3

OLC45 Laminat 230 HB SN 400

Firma

Poz. 1 2

Denumirea Varfuri de centrare Inima de antrenare

Operatia: Strunjire de degrosare Buc. pe 1 Pag 3 fabricat Total Nr inventar Model

Deserv.


PROIECT. TEHNOL.

Tpi/n

Nr. fazei

Denumirea fazei

ta

tdt

t do

ton


0,171 Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

Conceput Normat Desenat Instructiuni tehnologice suplimentare Se foloseste cutit cu k = 90 o Scule

tb

Atelier Sectia

DISPPOZITIVE



0,01 Nr.

1,902 Data

Modif.

Numele

Arhiva nr. Aprobat Verificatoare

Regim

Timp

Denumire

Nr. desen

Denumire

Nr. desen

t

S

v

n

i

tb

1


ta 0,3

2

Strunjire degrosare

Cutit 16x16

STAS 6381-80

0,9

0,48

75

955

1

0,667

3

Control dimensional

Subler 300x0,1

STAS 137373

0,22

4

Strunjire de degrosare

Cutit 16x16

STAS 6381-80

2,5

0,48

60

955

1

0,231

5

Control dimensional

Subler 300x0,1

STAS 137373

0,22

6


Cutit 16x16

STAS 6381-80

1,5

0,48

54

955

1

0,187

7

Control dimensional

Subler 300x0,1

STAS 137373

0,22

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. Piesei

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma

Operatia: Strunjire de degrosare Buc. pe 1 Pag 4 fabricat Total Nr inventar Model

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.


PROIECT. TEHNOL.

Tpi/n

ta

t dt

t do


Modif.

6,743 Data

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Se foloseste cutit cu k = 90 o Scule Nr. desen

Verificatoare Denumire Nr. desen

t

S

Denumirea fazei

ton

0,253 3,14 0,001 0,00063 Data Numele Semnatura Nr. 10.I.02 Vicol R. 10.I.02 Vicol R. 10.I.02 Vicol R.


Nr. fazei

tb

Atelier Sectia

Regim v

ncd

i

tb

Timp ta 0,3

1

Intoarcere piesa

2


Cutit 16x16

STAS 6381/820

0,9

0,48

75

955

1

0,196

3

Control dimensional

Subler 300x0,1

STAS 1373 73

0,22

4


Cutit 16x16

STAS 6381/820

2,5

0,48

60

955

1

0,063

5

Control dimensional

Subler 300x0,1

STAS 1373 73

0,22

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma

Operatia: Strunjire de finisare Buc. pe 1 Pag 5 fabricat Total Nr inventar Model

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.


PROIECT. TEHNOL.

Tpi/n

Denumirea fazei

ta

tdt

tdo

t on


0,172 Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02


Nr. fazei

tb

Atelier Sectia


0,0194 Nr. Modif.

3,57 Data

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen

t 0,25

S 0,12

Regim v 75,39

ncd 1200

i 1

Timp tb ta 0,145

1

Strunjire de finisare

Denumire Cutit 25x16

2

Control dimensional

Micrometru 50x0,1

STAS 1273

0,22

3


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

74,24

1200

1

1,485

4

Control dimensional

Micrometru 50x0,1

STAS 1273

0,22

5


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

75,49

1200

1

0,185

6

Control dimensional

Micrometru 50x0,1

STAS 1273

0,22

7

Strunjire tesitura

m

m

Cutit 20x20

STAS 6378/820


Schita operatiei:

Mat.

MU

0,12

75,398

1200

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma

1

0,048

Operatia: Frezare dantura Buc. pe Pag fabricat Total Nr inventar Model

6

Poz. 1 2

Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

Deserv.


PROIECT. TEHNOL.


Nr. fazei

Denumirea fazei

Atelier Sectia

Tpi/n tb

ta

tdt

tdo

ton

DISPPOZITIVE



0,0058 Nr. Modif.

3,57 Data

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen

Denumnire

Verificatoare Nr. desen

t

S

Regim v

n

i

tb

Timp ta 0,6

1

Intoarcere piesa

2


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

64,088

1200

1

0,5416

3

Control dimensional

Micrometru 50x0,01

STAS 1273

0,22

4

Strunjire tesire 0,5x45 o

Cutit 20x20

STAS 6378/820

0,12

64,088

1200

1

0,0486

0,45

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma


6

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.


PROIECT. TEHNOL.


Nr. fazei

Denumirea fazei

Atelier Sectia

ta

tdt

t do

ton


Tpi/n

tb

0,0058 Nr. Modif.

3,57 Data

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02


Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen


t

S

Regim v

n

i

tb

Timp ta 0,6

1

Intoarcere piesa

2


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

64,088

1200

1

0,5416

3

Control dimensional

Micrometru 50x0,01

STAS 1273

0,22

4


Cutit 20x20

STAS 6378/820

0,12

64,088

1200

1

0,0486

0,45

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma


6

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02


Nr. fazei

Denumirea fazei

ta

tdt

tdo


t on

PROIECT. TEHNOL.

Atelier Sectia

Tpi/n tb



0,0058 Nr. Modif.

3,57 Data

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen

Verificatoare Denumnire

Nr. desen

t

S

Regim v

n

i

tb

Timp ta 0,6

1

Intoarcere piesa

2


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

64,088

1200

1

0,5416

3

Control dimensional

Micrometru 50x0,01

STAS 1273

0,22

4


Cutit 20x20

STAS 6378/820

0,12

64,088

1200

1

0,0486

0,45

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma


6

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.


PROIECT. TEHNOL.

Denumirea fazei

ta

tdt

t do

t on


Tpi/n

tb


0,0058 Nr. Modif.

3,57 Data

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02


Nr. fazei

Atelier Sectia

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen


t

S

Regim v

n

i

tb

Timp ta

1

Intoarcere piesa

0,6

2


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

64,088

1200

1

0,5416

3

Control dimensional

Micrometru 50x0,01

STAS 1273

0,22

4


Cutit 20x20

STAS 6378/820

0,12

64,088

1200

1

0,0486

0,45

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma


6

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02


Nr. fazei

Denumirea fazei

ta

tdt

tdo


t on

PROIECT. TEHNOL.

Atelier Sectia

Tpi/n tb



0,0058 Nr. Modif.

3,57 Data

Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen

Verificatoare Denumnire

Nr. desen

t

S

Regim v

n

i

tb

Timp ta 0,6

1

Intoarcere piesa

2


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

64,088

1200

1

0,5416

3

Control dimensional

Micrometru 50x0,01

STAS 1273

0,22

4


Cutit 20x20

STAS 6378/820

0,12

64,088

1200

1

0,0486

0,45

m

m


Schita operatiei:

Mat.

MU

Reper nr.

Den. piesei:

Fabric. Tip

Nr. operatie 4



Firma


6

DISPPOZITIVE

Poz. 1 2


Deserv.


Nr. fazei

Denumirea fazei

ta

tdt

tdo


ton

PROIECT. TEHNOL.

Atelier Sectia

Tpi/n tb


0,0058 Nr. Modif.

3,57 Data

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02


Numele

Arhiva nr. Aprobat

Denumire

Scule Nr. desen

Denumnire

Verificatoare Nr. desen

t

S

Regim v

n

i

tb

Timp ta 0,6

1

Intoarcere piesa

2


Cutit 25x16

STAS 6378/820

0,25

0,12

64,088

1200

1

0,5416

3

Control dimensional

Micrometru 50x0,01

STAS 1273

0,22

4


Cutit 20x20

STAS 6378/820

0,12

64,088

1200

1

0,0486

0,45

+!!

à à

à à à )

-

rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu

cap revolver este R0 = 6.3 @3.2 m ; -

piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ;

-

portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ;

-

rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea

deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;

, " !!

La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu adaosuri de prelucrare minime. ! +" &- . &-- / % . (- . 0 "! " !! 1 #(-- / (- 2

Diametrul ( mm ) 20

H9

Abaterile limita ( mm ) h 10

Sectiunea h 11

_

0

0

-0,084

-0,130

( mm 2 ) 285,5

Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 ) !, de fabricatie fixe Precise !, " !! "+!3 ! +"

Pt.diametre de Pt.diametre 8 mm la 2@8 mm 1,5@4 m 2@6 m 1,5@4 m 1,5@4 m

2@6 m 2@6 m

Abaterile limita ( mm ) obisnuite la cerere _ _ 50 10

+100 +20

LI = Lp + br + af ( mm ) unde : Lp = lungimea totala a piesei b r = latimea cutitului de retezat b r ± 3.1 ( tabelul nr 37 ) af = suma adaosurilor de prelucrare LI = 19 + 3 = 22 mm Lungimea care se poate prelucra dintr -o bara: L¶ = Ls ± La ± Lr unde: Ls = lungimea barei

Ls = 6.0 m

La = lungimea barei care rame neprelucrata L a = 100 mm Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza Lr = 5 @ 8 mm

Lr = 5 mm

L¶ = 6000 ± 100 ± 5 = 5895 mm Numarul de piese care se obtine dintr -o bara :

267,954 ± 267 piese Numarul de bare necesare :

749,063 piese ± 750bare Lungimea efectiva a deseului : 126 mm Deseul repartizat pe o piesa:

0,471 mm Lungimea efectiva a semifabricatului; 22,471 mm

, "!,!! ! 3 "!! 4! " ! ! +! + "!5 $ ,! $ 6 6 " "! +" $ ! +! " " +! $ " , +! 3 +" "!,! ! . %&

! " " ! ! "!,! ! + . %&$ " 3 !! +, +! ! %----- !$ " 6 ! " !! " "+ $ " 6 " +! +! !

! / ! 0! " !! !! "

6 7 -$'-8 !6 " ! !! 9 +! 3 +!! +! ! "

7#$#-: !/ !6 ! !! . %& -#--)(& ! / 1 !! 5" 2 $ 3! +! +! +!" + 3 + ! ",! "!, ! + . %& 6 6 +

!,! " " ) %& " ; ++ "!,!! ! ) %& Denumire ; caracteristici V Diametru maxim al barei de prelucrat prin alimentare:

Unitate de masura

SARO - 25

Mm

18

-

cu bucsa elastica interioara

- cu bucsa elastica exterioara Lungimea maxima de alimentare; Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din spate; Lungimea maxima a suportilor transversali; ! +!! 66 Cursa maxima de lucru a turelei; Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal; Diametrul turelei; Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal; Diametrul alezajelor turelei ; Cursa de reglare a turelei Nr. de alezaje din corpul revolver : -

normal

- la comanda speciala ' Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau Filiera ; Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau filiera; Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; *'

Mm

25

Mm Mm

75 60

Mm

30

Mm Mm

60 160

Mm Mm

110 60

Mm Mm -

19.05 40 6

-

-

Rot / min Rot / min

600 ± 4680 60 ± 800

-

16 137

-

2 1:2 la 20

Productie pe minut; Turatia axului cu came in mers rapid; Timpul de alimentare; Timpul de rotire a turelei; Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau de schimbare a sensului de rotire ' Putere ; Turatie ; $ : Lungime ; Latime ; Inaltime ; $' Net ; Brut ;

Buc/min Rot/min Sec Sec Sec

0.3 la 20 10 0.5 0.5 0.25

KW Rot/min

4 1500

Mm Mm Mm

1435 880 1410

Kg Kg

1550 1750

"!"! 3 +! ! + "!,! ! . %& +" " +! "!"! 3 +! +3 ! 5" ; "+!3 3 +! "! +3 ,! 5"

#

0! 3 6" " +

!3 + "!

3 )

! )

"! !" ", " ) #:(%/# !" 6" ) #:(%/%

%

!5 + " ,!

+" + 66

8

<

&

3 ! " " "

3

#

! -#

!,;!

+!,;! " +! )#<(*/#

+! )#<&&

%

! -%

! )#<&&

6

&

! -8

"! #<8#

+ 66

"! )#&:8

Î!" ! )#:(8 "! )#<&

6

<

! -&

+ , ! "; "! +3 ! 5"

Nr fazei

III

Denumirea fazei

, "; Adancimea Avansul de asch. mm/rot Mm

Viteza de asch.

Turatia calc.

Turatia adoptata

Viteza reala

rot/mon

m/min

Rot/min

1.strunjire profilata 2.gaurire

3 4

0, 08 0 ,1

44,54 32,48

708,87 861,76

803 803

50,45 30,27

# " #4 <& %+3 ! " # 4 <&

1 1,5

0,08 0,04

44,54 43,84

746,18 697,73

803 803

47,93 50,45

IV

#-

0,65

1,5

11,19

254,60

266

11,69

V

3

8,5

0,04

43,84

820,86

803

42,88

V !, !" !! ")! +! + +! $ + 3 "; +3 ,! "!"= ! !, !" !! " 6 ++!)3" " "! +3 ! 5"

3

0! 3

!! !, !" !!

6)"! " /

-$-(

&-

;6 " 1&-2

-$#

*-

*-

-$-(

%&

1%&2

-$-<

:%$&

:8

#$&

#&$#:

<:

#$&

#&$#:

#&

-$-<

88*$&

88(

#"!5 + %!

<

*

%

#" %+3 ! " #

%$&

% , 3

%%$*&

%%$*&

#8$&

!! ! !! ;6 ! ++ +! 3 !! ! ;6

! ++ +! 3 !! ")!

!

+! ! 3 " ! 6 6 , ! ! +! 3 "!5 " ,! 3! 3 $ ") " ! ! !

! ;6 +! 3 !! " +! , "! "! ! "!"

à ! Turatia optima este :

803 rot/min

Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi :

= 43,56 sec

Tc = ( 1.15 «1.4 ) T1 = 52 sec

0" ; +! "" 3 !3 +! 66 " 6!)" 6 "!"! 3 $ " " +"! " "! $ "! +" , " +! !! !, " ; +! 3 "

Li = ba + br + lp + lns + lps + bd " ; "+!3 3 " !3 +! 66 "! +3 ! 5"

à !

0 " " +3 !! + +!! " ""! !" !! "! +3 ! "!" 3 " 7

4 . 1 . 2 > / %

! !! 3 ") !3

!,

!" , +!! 66 6

Lregl = Li Unde :

min

± Li min = 1 mm

81 80

!, , +!! 66

100 La determinarea unghiului total

necesar miscarilor neproductive , se vor lua in considerare :

- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver : -

pentru rotirea dupa faza I :

13

- pentru rotirea dupa faza II :

38,75

- pentru rotirea dupa faza IV:

0

12 12 12

! ë ) , !!! 3 " " !" " 4 " !!

"

-

pentru modificarea sensului si turatiei : = 10

m

86

!

Unghiul total ft pentru miscarile de lucru va fi : 274 +33 ! 6 !,;! +! !" !!

(70/532)*274 = 36,05 = 36 (63/532)*274 = 32,44= 32 (46/532)*274= 23,69 = 24 (15/532)*274 = 7,72= 8 (338/532)*274 = 174,08 = 174

= 274

V

3 +3 " +

+ " !

,!

5" " +3 , + $ 3 ! 5!! " !

" 4! 0" 4!

" +! " " +!! 66 ! " ! +

TEMA PROIECTULUI

Recommend Documents