T em a 9: 9: Tem Te Planificaci ó n y Con ontr trol ol de la Producci ó n 9.1. El proceso de Planificación y Control de la producción. 9.2. Planificación agregada. 9.3. El programa maestro de producción. 9.4. Planificación de Materiales: Gestión de Inventarios 9.5. Gestión de Operaciones o Gestión de Talleres. 9.6. Tecnologías aplicadas a la planificación y control de la producción (MRP).
9.1. El proc pr oce eso de Plani Planifi ficaci caci ó n y C Contro ontroll
◦
◦
◦
Son decisiones tácticas y operativas (cómo, cuándo y cómo vamos a producir). Decisiones secuenciales y jerárquicas y jerárquicas Fases Planificación largo plazo (>1 año) : Plan de producción
l/p
Planificación medio plazo (3‐18 meses): Plan Agregado de producción
Planificación a corto plazo (< 3 meses): programa maestro, programación de materiales o gestión de inventarios, programación de operaciones (gestión de talleres)
9.2. Planificaci ó n Agregada de Producci ó n Naturaleza y justificación PAP
Combinación de los recursos adecuados en términos generales o globales. A tener en cuenta: demanda, niveles de inventario, fuerza de trabajo y materiales relacionados. Minimizar los costes para el período de la planificación
Definición Plan
a medio plazo, factible desde el punto de vista de la capacidad, que permita obtener un plan de producción a l/p de la forma más eficaz respectando los objetivos tácticos del subsistema de operaciones.
9.2. Planificaci ó n Agregada de Producci ó n Funciones básicas
Conexión del Subsistema de operaciones con el resto de departamentos y alta dirección. Punto de partida del proceso de planificación y control. Herramienta del Plan estratégico o empresarial. Toma decisiones de capacidad para el m/p NO sobre elementos específicos. Alternativas de capacidad / Demanda
Cambiar niveles de inventario. Variar tamaño de la fuerza de trabajo Variar tasas de producción: ampliar‐reducir horas de trabajo Subcontratar,….
9.2. Planificaci ó n Agregada de Producci ó n
Unidades de medida: familias de productos de la empresa
Horizonte de planificación: 3 y 18 meses (en meses o
trimestres)
La posterior desagregación de las cantidades, en detalles específicos, recogidas en el PAP para períodos de tiempo más cortos llevará a la obtención del Programa Maestro de Producción ( informa sobre los requerimientos de materiales MRP *)
* MRP: Material Requirements Planning
9.3. Programa maestro de Producci ó n (MPS) Definición
Establece qué se necesita para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de producción. También, qué artículos hacer y cuándo. A diferencia del PAP, el MPS se establece en términos de productos específicos.
Funciones
Concretar el Plan Agregado, tanto en las cantidades (de productos finales) como en el tiempo. Facilitar la obtención de un Plan Aproximado de Capacidad, que permitirá establecer la viabilidad del Programa Maestro y, con ello, la del Plan Agregado.
9.3. Programa maestro de Producci ó n (MPS)
Unidades de medida: productos finales específicos
Horizonte de planificación: < 3 meses (meses, semanas
o días)
El PMP es el punto de partida para la planificación de componentes y de materiales y facilitará el cumplimiento del Plan agregado
9.3. Programa maestro de Producci ó n (MPS)
Ejemplo MPS
La empresa fabrica tres tipos de amplificadores: 240, 150 y 75 vatios
Meses
Enero
Febrero
Amplificadores
1500 unidades
1200 unidades
Semanas Amplificador 240 w Amplificador 150w Amplificador 75 w
1
2
100
3
4
100 500
6
100 500
300
5
7
8
100 450
450 100
9.4. Planificaci ó n de materiales: gesti ó n de Inventarios Definición
Recursos ociosos almacenados para ser usados. Materias primas, productos en curso (wip), suministros de mantenimiento, reparaciones o industriales Supone incurrir en costes
Razones que justifican su existencia Hacer frente a la demanda (stock de seguridad). Evitar contratiempos en el proceso productivo. Necesidad de tener productos en curso Nivelar el flujo de producción (demandas estacionales) Obtención de ventajas económicas Falta de acople producción‐consumo Razones de ahorro/especulación frente un alza de precios.
9.4. Planificaci ó n de materiales: gesti ó n de Inventarios Preguntas clave
¿Cuánto debe pedirse de cada material por pedido? A
¿Cuándo debe realizarse cada pedido? B
Respuesta clave Características
de la demanda
‐ Demanda Independiente: del mercado, no relacionada con la de otros artículos
‐ Demanda dependiente: de componentes o materiales condicionada por las órdenes de
9.4 Técnicas clásicas
9.6 MRP: requerimiento de materiales
9.4. Planificaci ó n de materiales: gesti ó n de Inventarios 9.4.1.Técnicas clásicas: ‐ A. Modelo de cantidad fija: minimiza los costes de
ordenar y mantener. ‐ B. Modelo de Período Fijo: se ordenan varias
cantidades a intervalos regulares.
Modelo Modelo Cantidad Cantidad fija fija de de pedido pedido
Modelo Modelo Periodo Periodo fijo fijo de de pedido pedido
Cálculo Cálculo del del lote lote óptimo óptimo aa emitir emitir (pregunta (pregunta A) A)
Cálculo Cálculo del del tiempo tiempo óptimo óptimo entre entre pedidos pedidos (pregunta (pregunta B) B)
9.4. Planificaci ó n de materiales: gesti ó n de Inventarios A. Modelo básico de cantidad fija de pedido (EOQ)
Permite calcular el lote óptimo de pedido o lote económico (Q*): ¿Cuántas unidades se piden por pedido? (A)
Supuestos de partida: ◦
Siempre se pide la misma cantidad (Q*) “lote óptimo”
◦
La demanda es conocida, constante e independiente.
◦
La emisión del pedido se realiza cuando se alcance “Punto de Pedido (Pp)”: el nivel de inventarios necesario para soportar la demanda durante el tiempo de suministro
A. Modelo básico de cantidad fija de pedido
Modelo Cantidad fija de pedido, ¿cuánto pedir? Nivel de inventario Cantidad óptima del pedido (Q*)
Inventario medio disponible (Q*/2)
Punto de pedido (ROP)
Plazo de entrega
Tiempo
A. Modelo básico de cantidad fija de pedido
El Lote óptimo a emitir (Q*) será el que minimice los costes totales generados en la gestión de inventarios: ◦
Costes de emisión
◦
Costes de posesión
◦
Costes de adquisición
‐Costes total de emisión = Ce x Frecuencia = Ce x D/Q ‐Costes total de posesión = Cp x Inventario Medio = Cp x (Q/2) ‐Costes total de adquisición = Ca x Demanda ‐Cte Gestión Inventarios = (Ce x D/Q) + (Cp x Q/2) + (Ca x D)
A. Modelo b ásico de cantidad fija de pedido
D = demanda, es decir, el número total de unidades que la
empresa consume en un determinado periodo de planificación ce = coste unitario de emisión de cada pedido cp = coste unitario de posesión del inventario Nº estimado de pedido =
Q
*
=
2 D ce c p
D/Q*
A. Modelo básico de cantidad fija de pedido
Una vez que se conoce la cantidad óptima a emitir en cada pedido (Pregunta A) queda por resolver cuándo han de realizarse los pedidos (Pregunta B)
Los pedidos se solicitan cuando las existencias en el almacén lleguen al nivel correspondiente al Punto de Pedido (Pp)
B. Modelo b ásico de per íodo fijo
La cuestión básica es cuándo pedir (Pregunta B) Cada pedido se emitirá cada vez que transcurra un cierto período de tiempo constante T* El valor de T* es aquel que minimice el coste total de gestión de inventarios Costes totales de emisión Costes totales de posesión Costes totales de adquisición ◦
◦
◦
B. Modelo b ásico de per íodo fijo
Costes total de emisión = Ce x Frecuencia = Ce x T/horizonte planif. Costes total de posesión = Cp x Inventario Medio = Cp x (TxD/2) Costes total de adquisición = Ca x Demanda Cte Gestión Inventarios = (Ce x T/ho.) + (Cp x TxD/2) + (Ca x D)
B. Modelo b ásico de per íodo fijo
D = demanda, es decir, el número total de unidades que
la empresa consume en un determinado periodo de planificación ce = coste unitario de emisión de cada pedido cp = coste unitario de posesión del inventario
T
*
=
2ce
c p D
B. Modelo b ásico de per íodo fijo
Una vez que se conoce cuándo se debe emitir un nuevo pedido (Pregunta B) queda por resolver cuántas unidades han de solicitarse (Pregunta A) El número de unidades que se solicitan en cada pedido se calcula:
Q = Demanda x T*
9.5. Programaci Programaci ó n de operaciones a corto plazo: gesti ó n de Talleres
Desagrega el PMP en secuencias de trabajo, asignaciones concretas de personal, materiales y maquinaria En empresas fabriles se conoce como gestión de talleres Tiene como objetivo la formulación del Programa de operaciones y asignar y priorizar la demanda.
El Programa de operaciones determina qué operaciones se van a realizar en cada centro o estación de trabajo para cumplir el PMP, con la capacidad disponible y los materiales y componentes necesarios El horizonte de planificación varía entre unas horas o varios días
9.5. Programació n de operaciones a corto plazo: gesti ó n de Talleres
El Programa de operaciones es distinto en función del proceso productivo con el que se obtiene el producto: ◦
Procesos productivos que utilizan centros de trabajo
◦
◦
◦
◦
◦
Se realizan dos actividades básicas Carga de trabajo: Asignación de pedidos a C. trabajo Secuenciación: Determinar orden de realización de los trabajos en cada Centro
Procesos productivos repetitivos
Las operaciones se programan utilizando métodos basados en el equilibrado de la cadena Procesos productivos por proyecto
Utilizan técnicas como PERT para programar las operaciones
9.6. Planificaci ó n de requerimiento de materiales (MRP)
Planificación de gestión de inventarios para demanda dependiente.
El MRP se define como un sistema informatizado de planificación y programación de materiales y componentes (o gestión de inventarios) que traduce el PMP en necesidades reales de componentes y materiales con fechas y cantidades concretas (preguntas A y B). La importancia del MRP radica en su capacidad para determinar con exactitud la factibilidad de un programa dentro de las restricciones de capacidad agregada.
9.6. Planificaci ó n de requerimiento de materiales (MRP)
Requerimientos del modelo de inventario dependiente:
‐ Conocer el programa maestro de producción (qué y cuándo) ‐ Especificaciones y lista estructurada de materiales. ‐ Conocer el inventario disponible (nivel de stocks). ‐ Órdenes de compra pendientes ‐ Tiempos de entrega de los componentes.
9.6. Planificaci ó n de requerimiento de materiales (MRP)
Estructura del MRP: Plan de requerimientos brutos de materiales
‐ Programa que muestra la demanda total de un artículo, así como CUÁNDO debe pedirse a los proveedores, y CUÁNDO se debe iniciar la producción para satisfacer la demanda en la fecha establecida o fijada.* Plan de requerimientos netos de materiales
‐ Resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible y a las recepciones programadas.
9.6. Planificaci ó n de requerimiento de materiales: Extensiones de la MRP
La integración en un único sistema de la gestión producción‐inventarios‐compras desemboca en MRP II. El MRP II es un sistema informatizado que con una base
de datos única ofrece información útil para todas las fases de la planificación y control de la producción, planificación y control de la capacidad, ayuda a realizar presupuestos, con la posibilidad de corregir periódicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad
Estructura MRP Lista de materiales
Programa maestro de producción Informe IMRP por periodo
Plazo de entrega (archivo maestro de producción)
Infor me MRP por fechas
Programas MRP
Datos de inventario
Informe de órdenes planificadas
Avi so s de compra
Datos de compra
Figura 14.5 Estructura del sistema MRO. Página 568
Infor mes d e excepc ión
