OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. OBJETIVO: El personal asistente, al final del curso, será capaz de cubrir en forma satisfactoria las exigencias de la definición de labores correspondientes a la categoría de mecánico electricista de mantenimiento eléctrico. I.
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
II.
¿Qué es? ¿Para qué es? Tipos de Subestaciones. Clasificación de las subestaciones. Niveles de tensiones en subestaciones eléctricas.
COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA SUBESTACION ELÉCTRICA Y SU FUNCION. 2.1 Tablero principal de baja tensión. 2.2 Aisladores eléctricos. 2.3 Cuchillas desconectadoras. 2.4 Interruptores de potencia. 2.5 Transformadores eléctricos. 2.6 Apartarrayos. 2.7 Transformadores de instrumentos. 2.8 Equipos terminales de cables subterráneos. 2.9 Barras colectoras. 2.10 Sistemas de tierras. 2.11 Banco de capacitores. 2.12 Reguladores de potencia. 2.13 Reactores. 2.14 Estructuras. 2.15 Cargado de baterías.
III.
COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA SUBESTACION ELÉCTRICA COMPACTA. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7
IV.
Subestación Compacta. Celda de medición y celda de acometida Celdas de cuchillas seccionadoras operación sin carga. Apartarrayos Celda de transición. Celda del interruptor. La celda de acoplamiento.
MANTENIMIENTO. 4.1 4.2 4.3 4.4
¿Qué es? ¿Por qué y para que se da? ¿Quién lo da? Conclusiones.
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TIPOS DE MANTENIMIENTO. 5.1 Mantenimiento predictivo. 5.2 Mantenimiento preventivo. 5.3 Mantenimiento correctivo.
VI.
PRUEBAS A SUBESTACIONES ELECTRICAS.
VII.
SEGURIDAD EN SUBESTACIONES ELECTRICAS
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SUBESTACIONES ELECTRICAS.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 1.1 ¿QUÉ ES? Una subestación es un conjunto de máquinas, aparatos y circuitos, que tienen la función de modificar los parámetros de la potencia eléctrica, permitiendo el control del flujo de energía, brindando seguridad para el sistema eléctrico, para los mismos equipos y para el personal de operación y mantenimiento. 1.2 ¿PARA QUÉ ES? Para que en función del diseño de la maquinaria y equipo en general, que nos obliga a respetar la capacidad fija de los mismos, lográndose varias solamente el voltaje y la corriente por medio de dichos aparatos electromecánicos, lográndose así la transformación, manejo de voltajes y corrientes requeridas de servicio para nuestra utilización en la industria. En los sistemas eléctricos de potencia: las subestaciones de distribución son las que distribuyen a través de sus circuitos la energía eléctrica a los centros de consumo. El equipo primario de las subestaciones debe mantenerse en las mejores condiciones operativas, para reducir las probabilidades de falla; mejorando así, la continuidad del servicio. 1.3 NIVELES DE TENSIONES EN SUBESTACIONES ELÉCTRICAS.
De acuerdo con la potencia y tensión que manejan las subestaciones, estas se pueden agrupar en: Subestaciones de transmisión. Arriba de 230 kv. Subestaciones de subtransmisión. Entre 230 y 115kv. Subestaciones de distribución primaria. Entre 115 y 34.5 kv. Subestaciones de distribución secundaria. Debajo de 34.5 kv. 1.4 TIPOS DE SUBESTACIONES. Las subestaciones se pueden se pueden denominar de acuerdo con el tipo de función que desarrollan, en tres grupos: a) Subestaciones variadoras de tensión. Subestación Elevadora: Subestación de transformación en la cual la potencia de salida de los transformadores está a una tensión más alta que la potencia de entrada. Subestación Reductora: Estación de transformación en la cual la potencia de salida de los transformadores tiene una tensión más baja que la potencia de entrada. b) Subestaciones de maniobra o seccionadoras de circuito: en este tipo de subestaciones no se modifican los parámetros en la trasmisión de la energía eléctrica, únicamente nodos de entrada y salida sin elementos de transformación y son utilizadas como interconexiones de líneas, derivaciones, conexión y desconexión de compensación reactiva y capacitiva, entre otras. c) Subestaciones mixtas (mezcla de la subestación elevadora y reductora). Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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1.4 CLASIFICACIÓN DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS. a) Subestación tipo intemperie. Generalmente se construyen en terrenos expuestos a la intemperie, y requiere de un diseño, aparatos y máquinas capaces de soportar el funcionamiento bajo condiciones atmosféricas adversas (lluvia, viento, nieve, etc.)
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. b) Subestación tipo interior.
En este tipo de subestaciones los aparatos y máquinas están diseñados para operar en interiores, son pocos los tipos de subestaciones tipo interior y generalmente son usados en las industrias.
c) Subestación tipo blindada.
En estas subestaciones los aparatos y las máquinas están bien protegidos, y el espacio necesario es muy reducido, generalmente se utilizan en fábricas, hospitales, auditorios, edificios y centros comerciales que requieran poco espacio para su instalación, generalmente se utilizan en tensiones de distribución y utilización.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. d) Subestación tipo compacta.
Nota: La definición y los componentes de esta subestación lo mencionaremos en el siguiente punto
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. II.
COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA SUBESTACION ELÉCTRICA Y SU FUNCION. 2.1 TABLERO PRINCIPAL DE BAJA TENSIÓN.
Un tablero modular de baja tensión equipado con interruptores termomagnéticos es un conjunto formado por módulos, montado en fábrica, cuya función es recibir el circuito principal de baja tensión procedente del transformador MT/BT y distribuirlo en un número determinado de circuitos individuales. Los Tableros de Distribución de Baja Tensión son aptos para su utilización en las Sub-estaciones principales, secundarias y en lugares donde se desee tener un grupo de interruptores con relés de sobrecargas y cortocircuitos; destinados a proteger y alimentar a las cargas eléctricas. 2.2 AISLADORES ELÉCTRICOS. Son los elementos de los equipos de las S.E.´s cuya característica principal es la baja conductividad eléctrica, esto es, su alta oposición al paso de la corriente. Tipos: Soporte. De paso. De remate. 2.3 CUCHILLAS DESCONECTADORAS. Son los elementos utilizados para aislar del sistema los equipos eléctricos y su operación jamás deberá efectuarse con carga. Las cuchillas normalmente carecen de dispositivos de extinción del arco eléctrico, por lo que deben operar sin carga. Clasificación según: a) Tipo de montaje: Vertical Horizontal Horizontal invertido.
b) Tipo de operación: En grupo. Individual. Manual. Motorizada.
c) Tipo de apertura: Tiro sencillo. Doble tiro. Giro al centro. Apertura al centro.
d) Tipo de utilización: Operación sin carga. Encapsulada. De prueba. De puesta a tierra.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 2.4 INTERRUPTORES DE POTENCIA. Son los elementos de potencia de las subestaciones que efectúa el corte o restablecimiento rápido dela corriente eléctrica, evitando reencendido o preencendido del arco eléctrico no deseado en los circuitos interrumpidos según sea requerido, esto es por operación ó por protección. Clasificación de los interruptores de potencia: a) Por tipo de mecanismo De selenoide. De resortes. b) Por medio de extinción de arco. c) Por combinación de mecanismos. 2.5 TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS. El transformador es una máquina que transforma energía eléctrica de un circuito a otro. Con cambios normalmente en sus valores de tensión y de corriente. Siempre a la misma frecuencia.
Componentes de un transformador:
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 2.6 CLASIFICACIÓN DE LOS TRANSFORMADORES. Los transformadores pueden clasificarse de diferentes maneras dependiendo de la característica particular que se tome referencia, las clasificaciones comúnmente utilizadas a nivel mundial son las siguientes: a) Por la operación.- Se refiere a la energía o potencia que manejan dentro del sistema eléctrico. Transformadores de distribución. Los que tienen capacidad desde 5 hasta 500KVA (monofásico y trifásico). Transformadores de potencia. Los que tienen capacidad mayores de 500KVA. b) Por el número de fase.- De acuerdo a las características del sistema al que se conectarán: Monofásico. Transformadores de potencia o distribución que son conectados a una línea o fases y un neutro o tierra. Tiene un solo devanado de alta tensión y uno de baja tensión. Trifásico. Transformadores de potencia o de distribución que son conectados a 3 líneas o fase y pueden estar o no conectados a un neutro común o tierra. Tiene 3 devanados de alta tensión y 3 de baja tensión. c) Por su utilización.- De acuerdo a la posición que ocupa dentro del sistema. Transformadores para generador. Son transformadores de potencia que van conectados a la salida del generador. Proporcionan la energía a la línea de transmisión. Transformadores de subestación. Los transformadores de potencia que se conectan al final de la línea de transmisión para reducir la tensión a nivel de subtransmisión. Transformadores de distribución. Reducen la tensión de subtransmisión a tensiones aplicables en zonas de consumo. Transformadores especiales. Son transformadores de potencia diseñados para aplicaciones no incluidas en las anteriores y que pueden ser: reguladoras de tensión, transformadores para rectificador, transformadores para horno de arco eléctrico, transformadores desfasadores; autotransformadores para mina; transformadores para prueba; transformadores para fuentes de corriente directa y muchos otros. d) Por la construcción o forma de su núcleo.- De acuerdo con la posición que existen entre la colocación de las bobinas y el núcleo, se conocen (o generalizan) dos tipos: Núcleo tipo acorazado. También llamado tipo “Shell”, es aquel en el cual el núcleo se encuentra cubriendo los devanados de baja y alta tensión. Núcleo tipo no acorazado. También conocido como tipo columna o “core” y es aquel en el cual las bobinas abarcan una parte considerable del circuito magnético. e) En función de las condiciones de servicio: Para uso interior. Para uso a la intemperie.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. f)
En función de los lugares de instalación: Tipo poste. Tipo subestación. Tipo pedestal
e) De acuerdo al tipo de enfriamiento. Existen los sumergidos en aceite y los tipos seco. Entre los sumergidos en aceite, tenemos: Tipo OA: Es un transformador sumergido en aceite con enfriamiento natural. Este es el enfriamiento más común y frecuente resultando más económico y adaptable a la generalidad de las aplicaciones. En estas unidades el aceite aislante circula por convección natural dentro de un tanque con paredes lisas o corrugadas, o bien provistos de enfriadores tubulares separados. Tipo OA/FA: Sumergido en aceite con enfriamiento a base de aire forzado. Esta unidad es básicamente de tipo OA a la cual se le han agregado ventiladores para aumentar la disipación del calor en las superficies de enfriamiento, y por lo tanto, aumentar los KVA de salida del transformador. El empleo de este sistema de enfriamiento está indicado cuando la unidad debe soportar sobrecargas durante periodos cortos, pero cuya ocurrencia se espera con cierta frecuencia dentro de las condiciones normales de trabajo y, que deben ser tolerados sin afectar el funcionamiento normal del transformador. Tipo OA/FA/FOA. Transformador surgido en aceite con enfriamiento propio, con enfriamiento a base de aire forzado y a base de aceite forzado. El régimen del transformador tipo OA sumergido en aceite puede ser aumentado por el empleo combinado de bombas y ventiladores. En la construcción se usan los radiadores desprendibles normales, con la adición de ventiladores montados sobre dichos radiadores y bombas conectadas a los cabezales de los mismos. El aumento de la capacidad se hace en dos pasos. En el primero se usa la mitad de los ventiladores y la mitad de las bombas para lograr el aumento de 1,333 veces la capacidad sobre el diseño OA; en el segundo se usa la totalidad de los ventiladores y las bombas, con lo que se consigue un aumento de 1,667 veces el régimen OA. El arranque y paro de los ventiladores y bombas son controlados por la temperatura de aceite, por medio de controles automáticos que seleccionen la secuencia de operación al aumentar la carga del transformador. Tipo FOA. Sumergido en aceite con enfriamiento con aceite forzado con enfriadores de aire forzado. El aceite de estas unidades es enfriado al hacerlo pasar por cambiadores de calor o radiadores de aire y aceite, colocados fuera del tanque. Su diseño está destinado a usarse únicamente con los ventiladores y bombas de aceite, trabajando continuamente, en cuyas condiciones pueden sostener la totalidad de su carga nominal. Tipo OW: Sumergido en aceite, con enfriamiento por agua. Estos tipos de transformadores están equipados con un cambiador de calor tubular colocado fuera del tanque. El agua de enfriamiento Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. circula en el interior de los tubos y se drena por gravedad o por medio de una bomba independiente. El aceite fluye estando en contacto con la superficie de los tubos. Tipo FOW. Sumergido en aceite, con enfriamiento de aceite forzado con enfriadores de agua forzada. Este es prácticamente igual que el tipo FOA, solo que el cambiador de calor es del modelo agua-aceite y por lo tanto; el enfriamiento del aceite se hace por medio de agua sin tener ventilador. Entre los tipos seco, tenemos: Tipo AA. Transformadores tipo seco con enfriamiento propio. Se caracteriza por no tener aceite u otro líquido para efectuar las funciones de aislamiento y enfriamiento. El aire es el único aislante que rodea el núcleo y las bombas. Tipo AFA. Transformador tipo seco con enfriamiento por aire forzado, el diseño comprende un ventilador que empuja el aire en un ducto colocado en la parte inferior de la unidad; por medio de abertura en el ducto se lleva el aire a cada núcleo. Este tipo solo tiene un régimen. Con ventilador. Tipo AA/FA. Transformador tipo seco con enfriamiento propio, con enfriamiento por aire forzado, su denominación indica que tiene dos regímenes, uno por enfriamiento natural y el otro contando con circulación de aire forzado por medio de ventiladores, éste control es automático y opera mediante un relevador térmico. 2.7 APARTARRAYOS. Es el elemento de las S.E.´s que nos permiten preservar contra descargas atmosféricas y sobretensiones no deseadas en el sistema, al equipo. Los apartarrayos están destinados a proteger los aislamientos de las instalaciones eléctricas contra sobretensiones producidas por descargas atmosféricas y sobretensiones no deseadas en el sistema, al equipo ó en algunos casos por maniobras de operación. La función del apartarrayos consiste en conducir las corrientes de rayo a tierra y después restablecer la rigidez dieléctrica para eliminar la corriente a tierra producida por el voltaje de operación normal. 2.8 TRANSFORMADORES DE INSTRUMENTOS. Se denominan transformadores de instrumento o de medición, a los que se emplean para alimentar circuitos que tienen instrumentos de medición y/o de protección, el uso de estos trasformadores se hace necesario en las redes de alta tensión en donde se requiere reducir los valores de voltaje y de corriente a cantidades admisibles para los instrumentos, ya sea por razones de seguridad o por comodidad. Los propósitos específicos para los que sirven los transformadores de instrumento, son entre otros los siguientes: Aísla a los instrumentos de medición y protección del circuito primario o de alta tensión, permitiendo así medir alto voltajes y altas corrientes con instrumentos de bajo alcance. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Da mayor seguridad al personal, al no tener contacto con partes de alta tensión. Permite la normalización de las características de operación de los instrumentos. Existen básicamente dos tipos de transformadores de instrumento: los transformadores de potencial (TP) que reducen el voltaje y los transformadores de corriente (TC) que reducen la corriente conectados en paralelo y en serie, respectivamente. 2.9 EQUIPOS TERMINALES DE CABLES SUBTERRÁNEOS. Son los elementos de preservación y/o operación de los cables subterráneos. Los cables se clasifican en: Cables con aislamiento solido (seco). Cables de aislamiento de aceite. Con consola de aceite. Con sello de N2. 2.10 BARRAS COLECTORAS Conductores (cables, tubo o barra) y a donde se centran los diferentes bloques de energía que se transportan por los diversos equipos eléctricos según su voltaje de operación; cuyas dimensiones y configuración dependen del valor de la corriente y del voltaje que deben colectar. 2.11 SISTEMAS DE TIERRAS. Es una red eléctrica distribuida uniformemente en el subsuelo de todos los niveles de la S.E. que nos sirve para referir y unificar el valor del potencial (cero volts) del terreno. Así como, de protección para facilitar el paso de todas las corrientes eléctricas no deseadas. Cualquiera que sea su naturaleza, en los equipos montados de dicha S.E. y conectados a su red de tierras correspondiente. Siendo mayor ventaja la de brindar protección y seguridad al personal previniendo cualquier descarga a través de su cuerpo, facilitándola por los puntos de aterrizaje del equipo hacia la red. 2.12 BANCO DE CAPACITORES. Los bancos de capacitores de potencia son agrupamientos de unidades montadas sobre bastidores metálicos, que se instalan en un punto de la red de MT con el objeto de suministrar potencia reactiva y regular la tensión del sistema. 2.13 REGULADORES DE POTENCIA. Es el elemento de las S.E´s que nos permite mantener el voltaje eléctrico de acuerdo a las necesidades requeridas en la distribución. 2.14 REACTORES. Es el elemento de las S.E.´s que nos permite limitar, el flujo de corrientes de valor no deseado hacia el equipo, cualquiera que sea su origen. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 2.15 ESTRUCTURAS. Son los elementos que conforman el soporte, refuerzo de la instalación, montaje de los componentes civiles, equipos mecánicos y eléctricos de una S.E´s. 2.16 CARGADO DE BATERÍAS. El cargador de baterías deberá ubicarse en un lugar limpio y seco, junto a los centros de consumo de carga de C.A. y C.D. con el fin de que el personal de mantenimiento verifique las condiciones de voltaje y corriente que toma el banco de baterías..
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COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA SUBESTACION ELÉCTRICA COMPACTA. 3.1 SUBESTACIÓN COMPACTA.
Son subestaciones eléctricas que se utilizan en voltajes de distribución (hasta 34.5 KV). Se terminan completamente en fábrica, por lo cual resultan de buena calidad. Cumplen con normas europeas y mexicanas. Estas subestaciones están formadas por diferente número de celdas por ejemplo las siguientes:
3.2 CELDA DE MEDICIÓN Y CELDA DE ACOMETIDA Es una celda prevista para recibir el cable de energía de alta tensión, en aquellos casos de ampliación o interconexión a una subestación derivada desde una subestación receptora, contiene las barras de cobre adecuadas para esta conexión, así como el alojamiento de los equipos para medir el consumo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 3.3 CELDAS DE CUCHILLAS SECCIONADORAS OPERACIÓN SIN CARGA. Las cuchillas desconectadoras son utilizadas como dispositivos de seccionamiento de circuitos, para operar sin carga, en sistemas de media tensión hasta 38 KV, especialmente para aislar subestaciones, barras y circuitos de la fuente de suministro.
Nota importante: Asegúrese de maniobrar los equipos en la secuencia de operación sin carga (cuchillas) deberán solamente abrirse después de que haya sido desconectada la carga mediante los desconectadores con carga o interruptores. Las cuchillas deberán ser cerradas antes de que haya sido conectada la carga mediante los
desconectadores con carga o interruptores. 3.4 TRES APARTARRAYOS CLASE DISTRIBUCIÓN DE ÓXIDOS METÁLICOS. El apartarrayos es un dispositivo que nos permite proteger las instalaciones contra sobretensiones de tipo atmosférico.
3.5 CELDA DE TRANSICIÓN. Es una celda por medio de la cual se establece la interconexión entre un seccionador general con uno o más seccionadores derivados, contiene las barras de cobre adecuadas para la conexión de la salida del seccionador con la alimentación de los seccionadores derivados.
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3.6 CELDA DEL INTERRUPTOR.
Un seccionador de operación con carga de accionamiento rápido, disparo tripolar, operado desde el frente ó se instalan interruptores de potencia.
3.7 LA CELDA DE ACOPLAMIENTO. Tiene los herrajes para acoplarse al transformador y frecuencia a cables para un segundo transformador.
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MANTENIMIENTO.
OBJETIVO: Que los trabajos de preparación del equipo primario para su puesta a tierra en servicio y las actividades de mantenimiento sean de calidad, para evitar la salida prematura del equipo en operación; unificando criterios en la forma de realizar pruebas de campo al equipo primario de las subestaciones de distribución y con la información que se proporciona, interpretar y evaluar resultados de la mismas. 4.1 ¿QUÉ ES? Es la serie de actividades desarrolladas con el objeto de conservar los bienes físicos de una empresa en condiciones de funcionamiento óptimo. Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener máquinas equipos en un estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración, reparación y construcción. 4.2 ¿PARA QUÉ ES? Para que en base a los resultados obtenidos en pruebas realizadas al equipo eléctrico; el personal responsable del mantenimiento, tenga los argumentos para tomar la decisión de mantener energizado o retirar de servicio un equipo en operación que requiere el mantenimiento. Para el mantenimiento del equipo, es conveniente considerar los aspectos siguientes: a) Archivo adecuado y análisis de resultados obtenidos en inspecciones pruebas, aunadas a las condiciones operativas del equipo. b) Establecer las necesidades 4.3 ¿QUIÉN LO DA? Personal de mantenimiento eléctrico y mantenimiento mecánico, según sus diferentes convenios, categorías y definiciones de labores. 4.4 CONCLUSIONES. Un mantenimiento mal dado ocasiona accidentes al personal y al propio equipo, Interrupciones más o menos frecuentes al servicio, problemas de más difícil solución para el propio personal de mantenimiento, etc. Por lo que se recomienda y exige tener todos los conocimientos necesarios para la operación y mantenimiento de las subestaciones eléctricas y todos los elementos que hacen posible dicha distribución de la energía dentro de la empresa en la cual laboran.
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TIPOS DE MANTENIMIENTO Y REVISIONES.
5.1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El tipo de mantenimiento predictivo tiene como finalidad combinar las ventajas de los dos tipos de mantenimiento preventivo y correctivo, para lograr el máximo tiempo de operación del equipo, se aplican técnicas de revisión y pruebas avanzadas, requiere de controles rigurosos para su planeación y ejecución. El mantenimiento predictivo se basa en que el equipo, después de pasar su periodo de puesta en servicio, reduce sus posibilidades de falla y comienza o se encuentra dentro de su periodo de vida útil, posteriormente el equipo envejece y crecen sus posibilidades de falla. El mantenimiento predictivo tiende a reducir la cantidad de trabajos a realizar durante el periodo de vida útil, con solamente aplicarlo cerca del final de ese periodo.
5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El mantenimiento preventivo puede definirse como la programación de actividades de inspección de los equipos, tanto de funcionamiento como de limpieza y calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica con base en un plan de aseguramiento y control de calidad. Su propósito es prevenir las fallas, manteniendo los equipos en óptima operación. La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos, detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. Con un buen mantenimiento preventivo se obtiene experiencia en diagnóstico de fallas y del tiempo de operación seguro de un equipo.
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5.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Este tipo de mantenimiento permite operar el equipo hasta que la falla ocurre antes de su reparación o sustitución. Este tipo de mantenimiento requiere poca planeación en grandes instalaciones ya que el trabajo es realizado sobre una base de emergencia, la cual resulta en un ineficiente empleo dela mano de obra y ocasiona interrupciones del servicios.
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PRUEBAS A SUBESTACIONES ELECTRICAS.
6.1 PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO. Teoría general. La resistencia de aislamiento se define como la oposición al paso de una corriente eléctrica que ofrece un aislamiento al aplicarle una tensión de corriente directa durante un tiempo dado, medido a partir de la aplicación del mismo y generalmente expresada en Megaohms (MΩ), Gigaohms (GΩ) o teraohms (TΩ). A la corriente resultante de la aplicación de tensión de corriente directa, se le denomina “corriente de aislamiento” y consta de dos componentes principales: a) La corriente que fluye dentro del volumen de aislamiento es compuesta por: Corriente capacitiva.- es una corriente de magnitud comparativamente alta y de corta duración, que decrece rápidamente a un valor despreciable (generalmente en un tiempo máximo de 15 segundos) conforme se carga el aislamiento y es la responsable del bajo valor inicial de la resistencia de aislamiento. Su efecto es notorio en aquellos equipos que tienen capacitancia alta, como transformadores de potencia, maquinas generadoras y cables de potencia de grandes longitudes. Corriente de absorción dieléctrica.- esta corriente decrece gradualmente con el tiempo, desde un valor relativamente alto a un valor cercano a cero, siguiendo una función exponencial. Generalmente los valores de resistencia obtenidos en los primeros minutos de una prueba, quedan en gran parte determinados por la corriente de absorción. Dependiendo del tipo y volumen del aislamiento, esta corriente tarda desde unos cuantos minutos a varias horas en alcanzar un valor despreciable; sin embargo para efectos de prueba, puede despreciarse el cambio que ocurre después de 10 minutos. Corriente de absorción irreversible.- esta corriente fluye a través del aislamiento y es prácticamente constante, predomina después que la corriente de absorción se hace insignificante. b) Corriente de fuga.- Es la que fluye sobre la superficie sobre la superficie del aislamiento. Esta corriente al igual que la corriente de conducción irreversible, permanece constante y ambas constituyen el factor primario para juzgar las condiciones del aislamiento. Absorción dieléctrica.- La resistencia de aislamiento varía directamente con el espesor del aislamiento e inversamente el área del mismo; cuando repentinamente se aplica un tensión de corriente directa a un aislamiento, la resistencia se inicia con un valor bajo y gradualmente va aumentando con el tiempo hasta estabilizarse. Graficando los valores de resistencia de aislamiento contra tiempo, se obtiene una curva denominada de absorción dieléctrica; indicando su pendiente el grado relativo de secado y limpieza o suciedad del aislamiento. Si el aislamiento esta húmedo o sucio, se alcanzara un valor estable en uno o dos minutos después de haber iniciado la prueba y como resultado se obtendrá una curva con baja pendiente. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La pendiente de la curva puede expresarse mediante la relación de dos lecturas de resistencia de aislamiento, tomadas a diferentes intervalos de tiempo, durante la misma prueba. A la relación de 60 a 30 segundos se le conoce como “índice de polarización”. Los índices mencionados, son útiles para la evaluación de estado de aislamiento de devanados de transformadores de potencia y generadores. Factores que afectan las pruebas. Entre los factores que afectan la prueba y tienden a reducir la resistencia de aislamiento de una manera notable son: la suciedad, la humedad relativa, la temperatura y la inducción electromagnética; para la suciedad, es necesario eliminar toda materia (polvo, carbón, aceite, etc.) que esté depositada en la superficie del aislamiento; para la humedad se recomienda efectuar pruebas a una temperatura superior a la de rocío. La resistencia de aislamiento varía inversamente con la temperatura en la mayor parte de los materiales aislantes; para comparar adecuadamente las mediciones periódicas de resistencia de aislamiento, es necesario efectuar las mediciones a la misma temperatura, o convertir cada medición a una misma base. Métodos de medición. Las mediciones se obtienen mediante un medidor de resistencia de aislamiento de indicación directa. Este equipo ha sido el instrumento estándar para la verificación de la resistencia de aislamiento existiendo tres tipos: Los accionados manualmente, los accionados por motor (ver Fig. 2.2) y los de tipo electrónico y/o digital. El primer tipo es satisfactorio para efectuar pruebas de tiempo corto y los tipos motorizado y digital para pruebas en donde es necesario determinar los índices de absorción y polarización.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. a) Método de tiempo corto.- Consiste en conectar el instrumento al equipo que se va a probar y operarlo durante 60 segundos. Este método tiene su principal aplicación en equipos pequeños y en aquellos que no tienen una característica notable de absorción, como son los interruptores, cables, apartarrayos, etc. b) Método de tiempo-resistencia o absorción dieléctrica.- Consiste en aplicar la tensión de prueba durante un período de 10 minutos, tomando lecturas a 15, 30, 45 y 60 segundos, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 minutos. Su principal aplicación es en transformadores de potencia y en grandes máquinas rotatorias dadas sus notables características de absorción. Consideraciones. La medición de resistencia de aislamiento, es en sí misma una prueba de potencial, por lo tanto, debe restringirse a valores apropiados que dependan de la tensión nominal de operación del equipo que se va a probar y de las condiciones en que se encuentre su aislamiento. Si la tensión de prueba es alta, se puede provocar fatiga en el aislamiento. Las tensiones de prueba de corriente directa comúnmente utilizados son de 500 a 5,000 Volts. Las lecturas de resistencia de aislamiento disminuyen normalmente al utilizar potenciales altos, sin embargo para aislamiento en buenas condiciones, se obtendrán valores semejantes para diferentes tensiones de prueba. Si al aumentar la tensión de prueba se reducen significativamente los valores de resistencia de aislamiento, puede ser indicativo de que existen imperfecciones o fracturas en el aislamiento, posiblemente agravadas por suciedad o humedad, aun cuando también la sola presencia de humedad con suciedad puede ocasionar este fenómeno. Uso de la guarda. Generalmente todos los medidores de resistencia de aislamiento con rango mayor de 1000 Megaohms (MΩ) están equipados con terminal de guarda. El propósito de esta terminal es el contar con un medio para efectuar mediciones en mallas de tres terminales (ver Fig. 2.4) en tal forma que puede determinarse directamente el valor de una de las dos trayectorias posibles. Además de esta finalidad principal, dicha terminal hace posible que los medidores de resistencia de aislamiento puedan utilizarse como una fuente de tensión de corriente directa con buena regulación, aunque con capacidad de corriente limitada. Concretamente puede decirse que la corriente de fuga de toda componente de un sistema de aislamiento conectada a la terminal de guarda no interviene en la medición. Así usando las conexiones indicadas en la figura 2.4, se medirá la resistencia “R21” directamente ya que las otras dos no entran en la medición por estar conectada la terminal 3 a guarda. Al usar la terminal de guarda, particularmente en el caso de los instrumentos accionados con motor, o los de tipo electrónico y/o digital debe asegurarse que no existen posibilidades de que se produzca un arco eléctrico Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. entre las terminales de la muestra bajo prueba, conectadas a guarda y tierra. Tal situación podría causar arqueo indeseable en el conmutador del generador del instrumento. Para todas las pruebas de resistencia de aislamiento citadas en este procedimiento deben utilizarse cables de línea con blindaje (el blindaje debe conectarse a guarda).
6.2 PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA A LOS AISLAMIENTOS. Teoría general. Una de las aplicaciones de esta prueba es conocer el estado de los aislamientos, basándonos en la comparación de un dieléctrico con un condensador, en donde el conductor energizado se puede considerar una placa y la carcasa o tierra del equipo como la otra placa del capacitor. El equipo de prueba de aislamiento F.P. mide la corriente de carga y Watts de pérdida, en donde el factor de potencia, capacitancia y resistencia de corriente alterna pueden ser fácilmente calculados para una tensión de prueba dado. El Factor de Potencia de un aislamiento es una cantidad adimensional normalmente expresada en por ciento, que se obtiene de la resultante formada por la corriente de carga y la corriente de pérdidas que toma el aislamiento al aplicarle una tensión determinada, es en sí, una característica propia del aislamiento al ser sometido a campos eléctricos. Debido a la situación de no ser aislantes perfectos, además de una corriente de carga puramente capacitiva, siempre los atravesara una corriente que está en fase con la tensión aplicada (Ir), a esta corriente se le denomina de pérdidas dieléctricas, en estas condiciones el comportamiento de los dieléctricos queda representado por el siguiente diagrama vectorial.
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Para aislamientos con bajo Factor de Potencia, (Ic) e (I) son sustancialmente de la misma magnitud y la corriente de pérdidas (Ir) muy pequeña, en estas condiciones el ángulo ∂ es muy pequeño y el Factor de Potencia estará dado entonces por: FP = COSθ = SENσ y prácticamente = TANσ De lo anterior se desprende que el Factor de Potencia siempre será la relación de los Watts de pérdidas (Ir), entre la carga en Volts-Amperes del dieléctrico bajo prueba (I). Factores que afectan la prueba. Entre los factores que afectan la prueba y tienden a aumentar el valor de factor de potencia de los aislamientos de una manera notable están: la suciedad, la humedad, la temperatura y la inducción electromagnética. Método de medición. La prueba consiste en aplicar un potencial determinado al aislamiento que se desea probar, medir la potencia real que se disipa a través de él y medir la potencia aparente del mismo. El Factor de Potencia se calcula dividiendo la potencia real entre la potencia aparente. Consideraciones. Para la interpretación de resultados de prueba, es necesario el conocimiento de valores típicos de Factor de Potencia de materiales aislantes. Como referencia, se presentan valores de Factor de Potencia y constantes dieléctricas de algunos materiales.
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A continuación se indican también ciertos valores de Factor de Potencia de aislamiento de algunos equipos, que se han obtenido como promedio de diversas pruebas realizadas.
El principio fundamental de las pruebas es la detección de cambios en las características del aislamiento, producidos por envejecimiento, contaminación del mismo, como resultado del tiempo, condiciones de operación del equipo y los producidos por el efecto corona. 6.3 PRUEBA DE CORRIENTE DE EXCITACIÓN. Teoría general. La medición de la Corriente de Excitación en transformadores, determina la existencia de espiras en corto circuito, desplazamiento de devanados y núcleo, conexiones defectuosas, etc. La Corriente de Excitación de un transformador, es aquella que se obtiene en el devanado primario al aplicar a éste una tensión, manteniendo el devanado secundario en circuito abierto. La Corriente de Excitación consta de dos componentes: Una en cuadratura (IL) y la otra en fase (IR). La componente en cuadratura corresponde a la corriente reactiva magnetizante del núcleo, mientras la componente en fase incluye pérdidas en el núcleo, cobre y aislamiento.
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La magnitud de la Corriente de Excitación, depende en parte de la tensión aplicada, del número de vueltas en el devanado, de las dimensiones del devanado, de la reluctancia y de otras condiciones tanto geométricas como eléctricas que existen en el transformador. Factores que afectan la prueba. De acuerdo con experiencias en las pruebas de Corriente de Excitación el factor que afecta las lecturas, en forma relevante, es el magnetismo remanente en el núcleo del transformador y la inducción electromagnética; el magnetismo es indeseable por dos razones: a) Al volver a conectar un transformador con magnetismo remanente, la corriente de magnetización o de "arranque" (INRUSH), que súbitamente demanda el transformador; aumenta considerablemente. b) Puede originar valores anormales de Corriente de Excitación durante las pruebas, al analizar las condiciones de los devanados o alguno en especial. De ser detectado este efecto de magnetismo remanente en el núcleo se pueden realizar las siguientes consideraciones como se indica a continuación: El magnetismo normalmente es indeseable por dos razones: Al volverse a conectar un transformador con magnetismo remanente la corriente de Inrush aumenta considerablemente. Durante la realización de pruebas de corriente de excitación es común que se obtengan valores falsos que puedan ocasionar suposición de falla en alguno de los devanados.
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6.4 PRUEBA DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN Y POLARIDAD. Teoría general. La relación de transformación se define como la relación de vueltas o de tensiones del primario al secundario, o la relación de corrientes del secundario al primario en los transformadores y se obtiene por la relación:
Mediante la aplicación de esta prueba es posible detectar corto circuito entre espiras, falsos contactos, circuitos abiertos, etc. Respecto a la polaridad, es importante conocerla, porque permite verificar el diagrama de conexión de los transformadores monofásicos y trifásicos, más aun, cuando se tengan transformadores cuya placa se ha extraviado. 6.5 PRUEBA DE RESISTENCIA ÓHMICA DE DEVANADOS. Teoría general. La resistencia, es una propiedad (de los conductores) de un circuito eléctrico, que determina la proporción en que la energía eléctrica es convertida en calor y tiene un valor tal que, multiplicado por el cuadrado de la corriente, da el coeficiente de conversión de energía. La relación física por la que puede ser calculada la resistencia de un material de sección uniforme es: Dónde: R= Resistencia en ohms. ∂= Resistividad especifica del material en ohm-cm. L= Longitud en centímetros. A= Área de la sección transversal en Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Esta prueba es aplicable a transformadores de potencia, de instrumento, autotransformadores, reguladores, reactores. Y nos sirve también para calcular las pérdidas en el cobre (I²R). Factores que afectan la prueba. Los factores que afectan la prueba son: cables de pruebas en mal estado, suciedad en terminales del equipo bajo prueba y los puntos de alta resistencia. 6.6 PRUEBA DE RESPUESTA A LA FRECUENCIA. Teoría general. La prueba del análisis de Respuesta a la Frecuencia (FRA) se ha convertido en una herramienta poderosa para verificar la integridad geométrica de los equipos eléctricos, especialmente en transformadores. La técnica del análisis de Respuesta a la Frecuencia FRA proporciona información interna de diagnóstico y es una medición que ofrece exactitud y repetibilidad. El análisis de Respuesta a la Frecuencia puede realizarse con la prueba. Se detectan cambios en la configuración geométrica altera la red RLC, y en consecuencia altera la función de transferencia, y estos cambios en la función de transferencia pueden revelar un amplio rango de tipo de falla. El objetivo principal del análisis de Respuesta a la Frecuencia FRA es determinar cómo se comporta la impedancia de un equipo bajo prueba bajo un rango específico de frecuencias. El cambio de la impedancia versus frecuencia en muchos de los casos puede ser dramático. El objetivo principal del “método de la frecuencia de barrido (SFRA)” es determinar la impedancia de prueba de un equipo, de cómo se comporta al excedente de una gama especificada de frecuencias. La impedancia es una red de distribución de componentes eléctricos reales y reactivos. Los componentes son pasivos en naturaleza, y se pueden modelar por los resistores, los inductores, y los capacitores. Las características reactivas de un equipo dado de la prueba son dependientes sobre los sensibles cambios en la frecuencia. El cambio en impedancia contra frecuencia puede ser dramático en muchos casos. Este comportamiento llega a ser evidente cuando modelamos la impedancia en función de frecuencia. El resultado es una representación de la función de la transferencia de la red de RLC en el dominio de la frecuencia. Recomendaciones. Realizar pruebas de respuesta de la frecuencia en todas las posiciones del TAP, para contar con la “Huella digital” del equipo. Iniciar un programa de seguimiento para contar con el historial de pruebas y verificar el comportamiento de los resultados. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.7 PRUEBA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS. Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, son fuente de problemas en los circuitos eléctricos, ya que originan caídas de tensión, fuentes de calor, pérdidas de potencia, etc.; ésta prueba nos detecta esos puntos de alta resistencia que pueden dar origen a un punto caliente que pudiera ocasionar daños al equipo. En general, ésta se utiliza en todo circuito eléctrico en el que existen puntos de contacto a presión deslizables, tales circuitos se encuentran en interruptores, restauradores, dedos de contacto de reguladores, o de cambiadores de derivaciones y cuchillas seccionadoras. Pruebas de tiempo de operación y simultaneidad de cierre y apertura en interruptores. El objetivo de esta prueba es la determinación de los tiempos de operación de interruptores de potencia, es sus diferentes formas de maniobra, así como la verificación del sincronismo de sus polos o fases. Lo anterior permite comprobar si estas características se mantienen durante su operación dentro de los límites permitidos o garantizados por el fabricante o bien lo establecido por las normas correspondientes, de no ser así, será posible entonces programar para efectuar ajustes al interruptor para recuperar sus valores o límites originales. Estas comprobaciones deberán efectuarse en forma periódica a todos los interruptores de potencia, de acuerdo a lo establecido por manuales y guías de mantenimiento. El principio de esta prueba es en base a una referencia trazada sobre el papel de equipo de prueba, se obtienen los trazos de los instantes en que los diferentes contactos de un interruptor se tocan o separan, a partir de las señales de apertura y cierre de los dispositivos de mando del interruptor, estas señales de mando también son registradas sobre la gráfica, la señal de referencia permite entonces medir en tiempo y secuencia los eventos anteriores.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.8 CONSIDERACIONES Y CONDICIONES PARA REALIZAR PRUEBAS A EQUIPO PRIMARIO 1.- GENERALIDADES. El presente resumen es de utilidad para el Ingeniero de campo, en especial para el Ingeniero de subestaciones y personal técnico que labora en ella; tiene la finalidad de proporcionar los elementos fundamentales de información, como apoyo en la manera de efectuar e interpretar pruebas al equipo eléctrico primario. Los resultados obtenidos en las pruebas, deben cumplir con valores aceptables y que se mencionan en este procedimiento, siendo la base para decidir la puesta en servicio de un equipo o si este, se encuentra en operación y requiere de mantenimiento. El equipo primario de las Subestaciones debe mantenerse en las mejores condiciones operativas, para reducir las probabilidades de falla; mejorando así, la continuidad del servicio y que las actividades de mantenimiento sean de calidad. 2.- OBJETIVO. Con la información que se proporciona, interpretar y evaluar resultados de las mismas para tener los argumentos suficientes para tomar la decisión de mantener energizado o retirar de servicio un equipo en operación que requiera mantenimiento. 3.- PARA EL MANTENIMIENTO DE UN EQUIPO, ES CONVENIENTE CONSIDERAR LOS ASPECTOS SIGUIENTES: Archivo histórico y análisis de resultados obtenidos en inspecciones y pruebas. Es necesario además considerar las condiciones operativas de los equipos, así como las recomendaciones de los fabricantes. Establecer las necesidades de mantenimiento para cada equipo. Formular las actividades de los programas de mantenimiento. Determinar actividades con prioridad de mantenimiento para cada equipo en particular. Se debe contar con personal especializado y competente para realizar las actividades de mantenimiento al equipo y establecer métodos para su control. 4.- PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA REALIZAR PRUEBAS ELÉCTRICAS AL EQUIPO PRIMARIO. Para equipos en operación, con base en los programas de mantenimiento, tramitar los registros y licencias correspondientes. Tener la seguridad de que el equipo a probar no esté energizado. Verificando la apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras. El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado. Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar cargas capacitivas que puedan afectar a las prueba y por seguridad personal. Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar. En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las pruebas que se realicen siempre deben estar precedidas de actividades de inspección o diagnóstico. Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos, Herramientas, Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Probetas, Mesas de prueba, etc. Preparar el área de trabajo a lo estrictamente necesario, delimitar el área de trabajo para evitar el paso de personas ajenas a la prueba; procurando se tengan fuentes accesibles y apropiadas de energía. Colocar él o los instrumentos de prueba sobre bases firmes y niveladas. Comprobar que las terminales de prueba están en buenas condiciones y que sean las apropiadas. No aplicar voltajes de prueba, superiores al voltaje nominal del equipo a probar. Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad personal y para el equipo. Anotar o capturar las lecturas de la prueba con todos aquellos datos que requiere el formato correspondiente (multiplicadores, condiciones climatológicas, etc.). Al terminar la prueba poner fuera de servicio el instrumento de prueba y aterrizar nuevamente el equipo probado. Registrar el porciento de humedad relativa. Efectuar las pruebas cuando la humedad sea menor del 75% (Resistencia de aislamiento y factor de potencia). Y por último pero muy importantes en el aspecto de seguridad: Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad personal y para el equipo de acuerdo a lo indicado en los “Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Verificar antes de devolver la licencia que todas las conexiones y condiciones operativas del equipo han sido restablecidas. 5.- DETERMINACIÓN DE ACTIVIDADES. Los tipos de mantenimientos que se pueden aplicar al equipo en operación, son los siguientes: - Mantenimiento correctivo.- permite operar el equipo hasta que la falla ocurra antes de su reparación o sustitución, el trabajo es realizado sobre una base de emergencia, requiere poca planeación, control y ocasiona interrupciones del servicio. - Mantenimiento preventivo.- Tienen la finalidad de impedir o evitar que el equipo falle durante el período de su vida útil y se recomienda realizarlo después de pasar el período de puesta en servicio reduciendo así las posibilidades de falla. - Mantenimiento predictivo.- Tiene como finalidad combinar las ventajas de los dos tipos de mantenimiento anteriores; para lograr el máximo tiempo de operación del equipo, se aplican técnicas de revisión y pruebas más avanzadas, requiere de controles rigurosos para su planeación y ejecución. 6.- PERIODICIDAD EN EL MANTENIMIENTO. Con el único propósito de establecer una referencia o guía práctica, dirigida sobre a todo hacia aquel personal técnico que se inicia en esta actividad del mantenimiento a Subestaciones, se muestran en la tabla 1.1 algunas recomendaciones de periodicidades mínimas de mantenimiento a equipo primario. Para determinar el estado del aceite aislante de los transformadores en los periodos de mantenimiento las pruebas que se deben realizar y poder dar un diagnostico al 100%, a manera de resumen se pueden agrupar en las siguientes: Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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Equipo
Actividad
Periodo Mes
Año
Interruptores de Baja Tensión @ 1000 V. Overhauling a interruptores de Baja tensión @ 1000 V. Interruptores en gran volumen de aceite @ ( 13.8-34.5 KV) Interruptores de potencia en Vacío, SF6, PVA de Media Tensión @ (13.8-34.5 KV)
Interruptores de potencia en Alta Tensión SF6 y PVA @ (69-138 KV)
Overhauling a Interruptores de potencia en Vacío, SF6, PVA de Media Tensión @ (13.834.5 KV)
Transformadores de corriente, potencial y apartarayos en Media Tensión @ (13.8-34.5 KV).
Transformadores de corriente, potencial, apartarayos y aisladores soportes en Alta Tensión @ (69-138 KV).
Cuchillas desconectadoras en Alta Tensión @ (69-138 KV). Transformadores de potencia y distribución en Media Tensión @ (13.8-34.5 KV).
Transformadores de potencia en Alta Tensión @ (69-138 KV). Red de tierras Banco de baterías y cargadores
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 7.- ACTIVIDADES REALIZADAS AL EQUIPO PRIMARIO.
a) Pruebas eléctricas
Resistencia de aislamiento. Resistencia de contacto. Tiempos de cierre y simultaneidad. Relación de transformación. Resistencia Óhmica. Factor de potencia. Corriente de excitación. Hi pot. Saturación. Medición de punto de roción y pureza.
b) Revisión de equipo
Limpieza. Lubricación. Revisión de porcelanas. Accionamiento manual y eléctrico de mecanismos.
c) Análisis de aceite dieléctricos. Análisis físico químico Análisis de cromatografía de gases. Análisis de PCB´s d) Tratamiento de aceite dieléctrico.
Servicio de recirculado (desgasificado, deshidratado y secado). Cambio de aceite. Mantenimiento a sistema de enfriamiento. Mantenimiento a equipos auxiliares. Reposición de niveles.
e) Actividades en servicios auxiliares.
Medición de densidades. Reposición de niveles Medición de Voltajes. Limpieza de celdas. Reapriete de conexiones. Revisión y limpieza de cargadores.
f)
Actividades en el sistema de tierras y de protecciones atmosféricas.
Limpieza de pozos. Medición de resistencia. Verificación de continuidad. Reapriete de conexiones.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Verificación de punta de pararrayos. 8.-PRUEBAS DE CAMPO. Se efectúan a los equipos que se encuentran en operación o en proceso de puesta en servicio y se consideran de la siguiente manera: Recepción y/o Verificación. Puesta en Servicio. Mantenimiento. Recepción y/o verificación. Se realizan a todo el equipo nuevo o reparado, considerando las condiciones de traslado; efectuando primeramente una inspección detallada de cada una de sus partes; para el caso de los transformadores de potencia se debe considerar una revisión interna de sus devanados. Puesta en servicio. Se realizan a cada uno de los equipos en campo después de haber ser sido: instalados, ajustados, secados, etc., con la finalidad de verificar sus condiciones para decidir su entrada en operación. Mantenimiento. Se efectúan periódicamente conforme a programas y a criterios de mantenimiento elegidos y condiciones operativas del equipo. 9.- PRUEBAS (CONCEPTOS BÁSICOS). Las pruebas eléctricas son la base principal para verificar y apoyar los criterios de aceptación o para analizar los efectos, cuando sucedan cambios o variaciones con respecto a los valores iniciales de puesta en servicio o de la última prueba. Se consideran pruebas eléctricas, aquellas que determinan las condiciones en que se encuentra el equipo eléctrico, para determinar sus parámetros eléctricos de operación.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.9 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA REALIZAR PRUEBAS ELÉCTRICAS AL EQUIPO PRIMARIO ¨C.F.E. SOM-3531 ENE_2007 ¨ Para equipos en operación, con base en los programas de mantenimiento, tramitar los registros y licencias correspondientes. Tener la seguridad de que el equipo a probar no esté energizado. Verificando la apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras. El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado. Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar cargas capacitivas que puedan afectar a las prueba y por seguridad personal. Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar. En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las pruebas que se realicen siempre deben estar precedidas de actividades de inspección o diagnóstico. Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos, Herramientas, Probetas, Mesas de prueba, etc. Preparar el área de trabajo a lo estrictamente necesario, delimitar el área de trabajo para evitar el paso de personas ajenas a la prueba; procurando se tengan fuentes accesibles y apropiadas de energía. Colocar él o los instrumentos de prueba sobre bases firmes y niveladas. Comprobar que las terminales de prueba están en buenas condiciones y que sean las apropiadas. No aplicar voltajes de prueba, superiores al voltaje nominal del equipo a probar. Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad personal y para el equipo. Anotar o capturar las lecturas de la prueba con todos aquellos datos que requiere el formato correspondiente (multiplicadores, condiciones climatológicas, etc.). Al terminar la prueba poner fuera de servicio el instrumento de prueba y aterrizar nuevamente el equipo probado.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.10 MANTENIMIENTO A INTERRUPTORES Servicio de mantenimiento PREVENTIVO a interruptores de potencia en baja y media tensión (menor o igual a 1000 V, y 34.5 KV) de estructura abierta, tipo removible. Preliminares: Se debe realizar el procedimiento de libranza del interruptor previa elaboración del permiso correspondiente en base a los lineamientos del cliente. Este procedimiento de libranza contempla la ejecución de las siguientes acciones: a) El tablero de donde se extraerá el interruptor deberá estar de preferencia desenergizado, aterrizado y con el interruptor que lo alimenta candadeado y en posición de removido. Ver procedimiento XXXXXXXXX. b) Si el tablero permanece energizado se deberá utilizar el traje NOMEX adecuado para protección contra arco eléctrico, según indicaciones del estudio de Arc Flash. c) Si el interruptor alimenta a un tablero eléctrico, se deberá realizar la desconexión de las cargas mediante sus propios interruptores, utilizando el traje NOMEX. d) Abrir el interruptor para interrumpir la corriente que circula por él. e) Remover el interruptor de su cuna mediante el uso de la palanca de extracción. f) Con la ayuda de un dispositivo de carga diferencial retirarlo y colocarlo en el sitio donde será intervenido. O en su caso deberá ser removido por no más de cuatro personas utilizando el equipo de seguridad adecuado (zapatos con casquillo, guantes de carnaza, etc.). g) Si el tablero de donde se extrajo el interruptor permanece energizado, se deberá cerrar y candadear la puerta de acceso si es posible y se deberá colocar un aviso de ¨peligro equipo energizado¨. h) Se recomienda no dar mantenimiento a la cuna del interruptor si este no está desenergizado y el interruptor principal candadeado y en posición de removido. i) Cumplir con lo indicado en el punto 3 del documento (consideraciones y condiciones para realizar pruebas a equipo primario). Limpieza del interruptor. a) Se deberá de asegurar que el mecanismo de energía almacenada esté efectivamente descargado. Apretar los botones de accionamiento mecánico ¨abrir¨ y ¨cerrar¨. b) Retirar las tapas frontales del interruptor. c) Retirar las cámaras de arqueo, registrando su posición inicial. d) Retirar el polvo utilizando un aspirador industrial para evitar que el polvo se mueva a otra parte de la instalación, auxiliándose de una brocha de material no conductor. e) El polvo que permanezca adherido al interruptor deberá ser retirado con una brocha empapada de solvente dieléctrico de rápida evaporación, realizando el secado con trapo libre de pelusa, para evitar escurrimientos y marcas de resequedad. f) Las partes móviles deberán también ser limpiadas con solvente dieléctrico. Especial cuidado deberá tenerse cuando el interruptor indique que las partes plásticas no deben ser limpiadas con solvente. g) La grasa acumulada y endurecida deberá ser retirada con un desengrasante. h) Una vez limpio el interruptor de polvo, se deberá realizar una inspección visual para detectar partes dañadas, en cuyo caso deberá ser reportado al cliente. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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Se realiza la inspección de los contactos de potencia y mordazas para verificar que no exista flameo o erosión anormal por falso contacto, realizando su limpieza con una fibra no conductora ni abrasiva, retirando cuidadosamente los residuos. Las cámaras de extinción y botellas en vacío también se inspeccionan para verificar que no existen indicios de fractura en la porcelana, roce con los contactos móviles y se limpia el polvo utilizando la aspiradora.
Lubricación del interruptor. a) Si se cuenta con el instructivo de mantenimiento del interruptor, se deberá realizar la lubricación utilizando el procedimiento y lubricantes indicados en el mismo. b) Si no se cuenta con dicho instructivo, se deberá proceder como se indica a en los siguientes incisos. c) Aplicar grasa XXX (ficha técnica XXX), retirando el exceso, sobre las partes móviles dentadas, tales como engranes, tornillos sinfín y galletas de carga, así como en partes de alta fricción. d) Aplicar lubricante DW-40 (ficha técnica XXX) en las partes móviles. Pruebas mecánicas. a) Revisar los aprietes de la tornillería y alineación de los contactos. b) Realizar carga manual del interruptor y realizar tres ciclos de operación cierre-apertura para inspección visual de la operación. c) Colocación de las cámaras de arqueo y tapas verificando que queden bien posicionadas y con sus tornillos ajustados, realizando un ciclo de operación cierre-apertura para verificar que no existan contactos de los contactos móviles o mecanismos con las cámaras de arqueo y tapas. d) Revisar que las mordazas de los contactos principales se encuentren alineadas y sin daño.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. INTERRUPTORES ELECTROMAGNÉTICOS EN BAJA TENSIÓN (LOW VOLTAGE POWER CIRCUIT BREAKER)
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Pruebas eléctricas. Una vez realizado el mantenimiento se deben realizar las siguientes pruebas eléctricas: Resistencia de contactos. Resistencia de aislamiento. Prueba de la unidad de disparo. Resistencia de contactos. Esta prueba sirve para evaluar la resistencia (R) de los puntos de contacto del interruptor en cada polo. El principio de la prueba es hacer circular un valor de corriente directa (I) conocido a través de los puntos de prueba y medir el valor de caída de voltaje (V). Mediante la aplicación de la ley de Ohm se calcula el valor de la resistencia: R = V/I. En el mercado existen varias marcas de equipos de prueba que dan la lectura de la resistencia de manera directa y que pueden aplicar diferentes valores de corriente, desde 10 hasta 200 Amp. En la siguiente figura se observa la forma de conectar el equipo de prueba.
C1 P1 P2 C2
Fig. No.1.- Conexiones para la prueba de resistencia de contactos. El interruptor debe estar cerrado y la prueba se realiza a cada polo del interruptor. Se selecciona el rango de corriente por aplicar y al mismo tiempo se selecciona el rango de resistencia por medir. Se aplica la corriente y se toma la lectura de resistencia. Este valor corresponde a la resistencia de todos los puntos de contactos que se encuentran en serie, por lo que se deben limpiar perfectamente los conectores donde se van a colocar las terminales del equipo de prueba a fin de asegurar un buen contacto y no afectar la medición.
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Fig. No.2.- Medición de cada punto de contacto para investigar altos valores de resistencia.
Se debe tener cuidado en el orden y posición relativa de los conectores de prueba, para evitar lecturas erróneas. En la siguiente figura se ilustra el esquema conceptual de la medición con las posiciones relativas que deben guardar los conectores de prueba. De esta manera la caída de potencial se toma únicamente del espécimen bajo prueba sin interferencia de las puntas de pruebaC1 y C2. Las puntasP1 y P2 representan un camino de alta impedancia, por lo que no se tiene circulación de corriente por ellas.
Fig. No.3.- Conexiones relativas para la prueba de resistencia de contactos.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Criterio de evaluación de la resistencia de contacto. Esta prueba permite detectar oportunamente los problemas que se presentan por alta resistencia, que puede ser causada por cualquier elemento que forma el conjunto de contactos; desde el conector de los conectores fijos y móviles con todos sus accesorios. La resistencia de contacto varía de acuerdo al tipo y diseño del equipo, y debe ser de acuerdo a las normas correspondientes. Los valores establecidos en los instructivos así como los obtenidos durante la puesta en servicio, nos sirven de referencia para pruebas posteriores. En algunos equipos el fabricante proporciona estos valores en milivolts (mV) de caída de tensión, por lo que será necesario hacer la conversión a microohms (mΩ). Un valor alto de resistencia de contactos significa mayor generación de calor por circulación de corriente: W=I2R. Si por una resistencia de 0.00005 Ohms (50 micro-Ohms) circula una corriente de 1500 Amp, la potencia resultante es 112.5 Watts. Si esta misma corriente circula por una resistencia de 500 micro-Ohms, la potencia resultante es 1125 Watts. Es evidente que a mayor resistencia de contacto, mayor es la generación de calor y mayor es el riesgo de falla. En tal caso, es necesario realizar el ajuste de los contactos e inclusive, dependiendo de la evaluación, su cambio. Los valores de resistencia de contacto en interruptores nuevos se encuentran en el rango de los 20 microOhms. Los valores de resistencia de contactos no deben exceder los valores más altos del rango normal indicado en los instructivos del fabricante. Si no se cuenta con el instructivo del fabricante, se deben investigar los valores que se desvíen más de un 50% del valor más bajo encontrado entre los polos adyacentes o de interruptores similares. (Referencia: ANSI/NETA MTS-2007, secc. 7.6.1.2)
Resistencia de aislamientos. Las pruebas de resistencia de aislamiento en interruptores son importantes, En los interruptores se tienen elementos aislantes de materiales higroscópicos, como la barra de operación y algunos otros que intervienen en el soporte de las cámaras de arqueo; también la carbonización causada por las operaciones del interruptor y la extinción del arco eléctrico, ocasionan contaminación de estos elementos, y por consiguiente una reducción en la resistencia del aislamiento. Esta prueba se realiza para medir la resistencia de aislamiento entre los contactos del mismo polo cuando el interruptor está abierto y para medir la resistencia de cada polo a tierra y entre sí con el interruptor cerrado.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
LGT L G
1
3
T
2
Megóhmetro
L
G
5
4
F (Frame)
6
Interruptor de baja tensión abierto
1
T
3
5 F (Frame)
2
Megóhmetro
Prueba 1 2 3 4 5 6
Estado Interruptor Abierto Abierto Abierto Cerrado Cerrado Cerrado
4
6
Interruptor de baja tensión cerrado
Conexión L 1 3 5 1-2 3-4 5-6
Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
Conexiones de prueba Conexión Conexión T G 2 4 6 3-4, 5-6, F 1-2, 5-6, F 1-2, 3-4, F
Aislamientomedido Entre contactos del polo A Entre contactos del polo B Entre contactos del polo C Polo A Vs. Polos B+C+Frame Polo B Vs. Polos A+C+Frame Polo C Vs. Polos A+B+Frame
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Voltaje de prueba y criterios de evaluación. Para saber el voltaje de prueba por aplicar, es necesario revisar en la placa de datos el voltaje nominal de aislamiento del interruptor y las indicaciones particulares de cada marca ya que se pueden dañar las unidades de disparo cuando se aplican ciertos valores de voltajes.
Fig. No.5.- Ejemplo de placa de datos La mayoría de los equipos de prueba pueden aplicar 500, 1000, 2500, 5000, 10000 y 15000 VCD. El voltaje se sostiene y al minuto se toma la lectura de resistencia de aislamiento. Este valor se debe corregir por temperatura según la tabla No. 2. Tabla No.1.- Voltajes mínimos de prueba y valores de resistencia de aislamiento mínimos, corregidos a 20oC Voltaje nominal del equipo Voltaje Cd mínimo de prueba Valor mínimo recomendado de resistencia (VCA) (VCD) de aislamiento (Megohms) 250 500 25 600 1000 100 1000 1000 100 Referencia: Tabla 100.1 de ANSI/NETA MTS-2007
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Tabla No.2.- Factores de conversión de resistencia de aislamiento a 20 oC Temperatura
Multiplicador (K)
oC
oF
Para equipos inmersos en líquido aislante
Para equipos con aislamiento sólido
-10
14
0.125
0.250
-5
23
0.180
0.320
0
32
0.250
0.400
5
41
0.360
0.500
10
50
0.500
0.630
15
59
0.750
0.810
20
68
1.000
1.000
25
77
1.400
1.250
30
86
1.980
1.580
35
95
2.800
2.000
40
104
3.950
2.500
45
113
5.600
3.150
50
122
7.850
3.980
55
131
11.200
5.000
60
140
15.850
6.300
65
149
22.400
7.900
70
158
31.750
10.000
75
167
44.700
12.600
80
176
63.500
15.800
85
185
89.789
20.000
90
194
127.000
25.200
95
203
180.000
31.600
100
212
254.000
40.000
105
221
359.150
50.400
110
230
509.000
63.200
Referencia: Tabla 100.14.1 de ANSI/NETA MTS-2007
Ejemplo: Prueba de resistencia en aislamiento sólido, Ra = 2 megohms @ 60 oC Fórmula: Rc = Ra x K Donde: Rc = Resistencia corregida a 20 oC Ra = Resistencia medida a la temperatura de prueba K = Multiplicador aplicable K = 6.3 Rc = Ra x K Rc = 2 x 6.3 = 12.6 megohms @ 20 o
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. MANTENIMIENTO A INTERRUPTOR EN MEDIA TENSIÓN (MEDIUMVOLTAGEPOWERCIRCUITBREAKER)
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Pruebas eléctricas. Una vez realizado el mantenimiento se deben realizar las siguientes pruebas eléctricas:
Resistencia de contactos. Resistencia de aislamiento. Alto potencial aplicado. Tiempos de cierre y apertura. Simultaneidad de polos.
Prueba de resistencia entre contactos Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de voltaje, generación de calor, pérdidas de potencia y por tanto puntos calientes. Esta prueba se realiza con el interruptor cerrado inyectando una corriente (que varía de acuerdo al equipo que se esté utilizando) y la oposición que esta encuentra a su paso se considera como la resistencia entre contactos. En los interruptores de vacío, gas SF6, soplo magnético y aceite se utiliza el mismo procedimiento para realizar la prueba, la cual consiste en efectuar la medición entre los dedos de contacto por fase, considerando que si se obtiene algún valor fuera de rango se deben efectuar pruebas segmentadas para determinar la sección del polo en donde se encuentra la alta resistencia. Recomendaciones para realizar la prueba Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Extraer el interruptor del interior del tablero Metal Clad. Retirar polvo o agentes contaminantes. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Al realizar esta prueba deben conectarse las terminales del medidor al punto más cercano a los dedos de contacto. Conexiones para realizar la prueba En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de la resistencia entre contactos para interruptores en tableros Metal Clad. Prueba
Posición del interruptor
1 2 3
Cerrado Cerrado Cerrado
C1 1 3 5
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Conexiones P1 C2 1 2 3 4 5 6
P2 2 4 6
Mide Resistencia de contacto A Resistencia de contacto B Resistencia de contacto C
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Prueba de resistencia de contactos
Interpretación de resultados Esta prueba permite detectar problemas por alta resistencia entre contactos, que puede ser ocasionada por uno o varios elementos que conforman al interruptor que van desde las barras de ensamble hasta los contactos fijos y móviles de la cámara interruptiva. Los valores de las mediciones obtenidas pueden variar de acuerdo al tipo y diseño del equipo, debiendo cumplir la norma correspondiente o en su caso los instructivos de los fabricantes. Para interruptores de vacío, gas SF6 y soplo magnético, según las especificaciones ¨NETA TMS-2005 INCISOS 7.6.1.3¨ los valores recomendados deben estar en el rango de 0 a 100 micro-ohms, y según la especificación ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007 ¨, para interruptores de vacío, gas SF6 y soplo magnético los valores de resistencia entre contactos por fase no deberá exceder de 120 microhms y en los casos de bajo volumen de aceite no se deberán exceder valores de 150 microhms, considerando siempre las características particulares de cada equipo. Pruebas de resistencia de aislamiento en interruptores Las pruebas de resistencia de aislamiento en estos interruptores son importantes para conocer las condiciones de los aislamientos que los conforman. Los aislamientos soportes del interruptor tienen la función mecánica de fijar y asegurar las cámaras de extinción del interruptor que a su vez se interconectan con las barras de enganche del tablero, además que eléctricamente aíslan estos elementos de tierra (gabinete del interruptor). El aislamiento adicional varía dependiendo de la marca y tipo de cada interruptor siendo los más comunes los elementos separadores entre fases y los aislamientos de las barras de accionamiento cuya finalidad es la de asegurar el aislamiento entre fases y a tierra, en la parte interna del interruptor. Recomendaciones para hacer la prueba Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Extraer el interruptor del interior del tablero Metal Clad. Retirar polvo o agentes contaminantes de los elementos aislantes. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor del 75%. Para efectuar la prueba se aplican 2500 o 5000 volts. Conexiones para hacer la prueba En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de resistencia de aislamiento para interruptores en tableros Metal Clad. Conexiones de prueba Estado Interruptor Abierto Abierto Abierto Cerrado Cerrado Cerrado
Prueba 1 2 3 4 5 6
L
G
Conexión L
Conexión G
Conexión T
Aislamientomedido
1 3 5 1 2 3
-
2 4 6 T T T
Entre contactos del polo A Entre contactos del polo B Entre contactos del polo C Polo A Vs. Frame Polo B Vs. Frame Polo C Vs. Frame
T
Prueba de resistencia de aislamiento en posición de abierto
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
L
G
T
Prueba de resistencia de aislamiento en posición de cerrad
Interpretación de resultados ANSI/NETA MTS-2007 CUADRO 100.1 Valores de ensayo de resistencia de aislamiento Aparatos y sistemas eléctricos
valor nominaldel equipo (voltios)
Tensión de prueba mínima (DC)
Resistencia de aislamientoMínimo Recomendado (Megohms)
250 600 1.000 2.500 5.000 8.000 15.000 25.000 34.500 y sobre
500 1.000 1.000 1.000 2.500 2.500 2.500 5.000 15.000
25 100 100 500 1.000 2.000 5.000 20.000 100.000
C. F. E. SOM-3531 Ene_2007/ inciso (19.2.1.3) Las lecturas en los valores de resistencia de aislamiento en esta clase de interruptores por lo general son altas, así que una lectura baja es indicativa de un deterioro de alguno de sus aislamientos o presencia de humedad. En los interruptores de vacío, gas SF6, aceite y soplo magnético los valores de resistencia de aislamiento deben de ser superiores a los 100,000 mega ohms, para bajos valores obtenidos en la medición de Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. resistencia de aislamiento se requiere complementar con pruebas segmentadas a cada uno de los elementos que componen el interruptor para determinar exactamente cuál es el aislamiento que origina la reducción en la medición y complementar con los resultados de las pruebas de factor de potencia al interruptor. En los interruptores de pequeño volumen de aceite los bajos valores en la medición de resistencia de aislamiento pueden ser originados por contaminación del aceite aislante derivado por la presencia de productos generados en la extinción del arco o deterioro en algún elemento soporte o barras de accionamiento. Verificar siempre que las resistencias calefactoras en cada una de las celdas del tablero estén funcionando correctamente, dado que esto puede ser una causa que origine un bajo valor de la resistencia de aislamiento. RIGIDEZ DIELÉCTRICA DE CÁMARAS DE INTERRUPCIÓN, PARA INTERRUPTORES EN VACÍO O SF6. (HI-POT) Para interruptores de potencia con cámaras de extinción de arco en vacío o gas SF6, se recomienda realizar la prueba de rigidez dieléctrica aplicando alta tensión de C.A. o C.D. Con esta prueba es posible verificar el estado de las cámaras en cuanto a su hermeticidad y estado del medio de extinción del arco, debiéndose consultar el manual del fabricante correspondiente para todo lo relativo a niveles de voltaje y duración de la prueba. Recomendaciones para realizar la prueba. Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar pruebas. Librar al interruptor completamente, asegurándose que las cuchillas seccionadoras respectivas se encuentran en posición abierta. Se recomienda en lo posible aplicar el potencial únicamente a las cámaras, sin que intervengan en el circuito de prueba las boquillas y soportes aislantes del interruptor. Se deben limpiar perfectamente los conectores donde se van a colocar las terminales del equipo de prueba. Conexiones para realizar la prueba. La figura muestra las conexiones con detalle entre los equipos de prueba comúnmente utilizados y el interruptor por probar.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Prueba de alto potencial aplicado. NOTA: Para interruptores con voltaje nominal de 15 KV, para los casos de interruptores de 23 y 34.5 KV, consultar el manual del fabricante. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Para la prueba Potencial Aplicado (Hi Pot) a botellas de vacío, las normas ¨IEC 694¨ y ¨ANSI C37.06¨ los valores de corriente de fuga no deberán ser mayores a 3 mili-amperes = 300 micro-amperes. CONTACTORES. A los contactores se les realizaron las pruebas siguientes: Resistencia de aislamiento. Alto potencial aplicado (Hi-Pot). Los criterios de evaluación se consideran iguales a los de los interruptores. TIEMPO DE OPERACIÓN Y SIMULTANEIDAD DE CIERRE Y APERTURA El objetivo de la prueba es determinar los tiempos de operación de los interruptores instalados en Tableros Metal Clad en sus diferentes formas de maniobra, así como verificar la simultaneidad de los polos o fases. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Extraer el interruptor del interior del tablero Metal – Clad. Retirar polvo o agentes contaminantes. Conecte a la estructura del gabinete la terminal de tierra del medidor. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA Las conexiones entre el equipo de prueba y el interruptor por probar, están determinadas en el instructivo de cada equipo de prueba en particular y el diseño físico de cada interruptor, así como del arreglo del circuito de control para el cierre y apertura. Para realizar la prueba se debe contar con los diagramas de control de apertura y cierre del interruptor para identificar los puntos de conexión en el cual se conectaran las terminales de prueba. En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de la velocidad de operación y simultaneidad de contactos utilizando un medidor microprocesado.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Prueba de velocidad y simultaneidad de contactos
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Tiempo de apertura: Es el intervalo de tiempo que tarda el interruptor en abrir, desde que recibe la señal de apertura estando el interruptor cerrado hasta que hay la separación de contactos de cada una de las fases. Tiempo de cierre: Es el intervalo de tiempo que tarda el interruptor en cerrar, desde que recibe la señal de cierre estando el interruptor abierto hasta que cierra, midiendo éste en cada una de las fases. Simultaneidad de contactos: Para evaluar la simultaneidad entre fases, es necesario considerar la máxima diferencia entre los instantes que se tocan los contactos durante el cierre o cuando se separan durante la apertura. Para la prueba de tiempos de operación y disparidad de polos de contactos en interruptores, según la especificación ¨C. F. E. SOM-3531 Ene_2007, en equipos nuevo la apertura no debe de exceder de 60 ms (3.61 ciclos) y en el cierre no debe de exceder de 100 ms (6 ciclos) y la disparidad de polos máxima permitida en equipos nuevos durante el cierre no debe exceder 3 milisegundos y para la apertura no debe exceder 2 milisegundos. Para la prueba de tiempos de operación y disparidad de polos de contactos en interruptores, según la especificaciónes¨C. F. E. SOM-3531 Abril_2003¨ y ¨CFE-V5000-01¨, los tiempos de apertura no deben exceder de 50 ms, los de cierre no deben exceder los 80 ms y la disparidad de polos máxima permitida a la apertura es de 2 ms y al cierre de 3 ms. Para equipos con varios años en servicio se debe tomar en cuenta los valores de puesta en servicio; así como, los valores recomendados por el fabricante.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. MANTENIMIENTO A INTERRUPTOR EN ALTA TENSIÓN (HIGH VOLTAGE POWER CIRCUITBREAKER) @ 115 KV
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. PRUEBAS ELÉCTRICAS. Una vez realizado el mantenimiento se deben realizar las siguientes pruebas eléctricas:
Resistencia de contactos. Resistencia de aislamiento. Factor de potencia a aislamiento. Tiempos de cierre y apertura. Simultaneidad de polos. Prueba de pureza y punto de rocío a gas SF6.
RESISTENCIA DE CONTACTOS. Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de voltaje, generación de calor, pérdidas de potencia, etc. La prueba se realiza en circuitos donde existen puntos de contacto a presión o deslizables, como es el caso en interruptores. Para medir la resistencia de contactos existen diferentes marcas de equipo, de diferentes rangos de medición que fluctúan entre 0 y 100 amperes para ésta prueba. Los equipos de prueba cuentan con una fuente de corriente directa que puede ser una batería o un rectificador. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. a) Considerar lo establecido sobre las recomendaciones generales para realizar pruebas. b) El equipo bajo prueba debe estar desenergizado y en la posición cerrado. c) Se debe aislar el equipo en lo posible contra la inducción electromagnética mediante aterrizamiento temporal inmediato previo a la prueba para descargar la estática, ya que ésta produce errores en la medición y puede dañar el equipo de prueba. d) Se deben limpiar perfectamente los conectores donde se van a colocar las terminales del equipo de prueba a fin de asegurar un buen contacto y no afectar la medición. e) Se debe poner atención en la colocación de las terminales del equipo de prueba, algunos interruptores tiene una placa metálica auxiliar que se utiliza para adaptar la conexión de la terminal zapata del cable al interruptor. Cuando es el caso, se debe de efectuar dos mediciones, una tomando en cuenta la placa metálica y otra medición evitando la placa, esto con el objeto de verificar el estado de la placa metálica; si existe diferencia con los valores obtenidos, deben de desconectar la placa y efectuar limpieza.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.
Prueba 1 2 3
Polo A B C Polo A B C
Conexiones de prueba C1 P1 C2 P2 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6
Mide Resistencia de Contacto Polo 1 Resistencia de Contacto Polo 2 Resistencia de Contacto Polo 3
Conexiones del seccionador cerrado C1 P1 C2 P2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 Conexiones del interruptor cerrado C1 P1 C2 P2 2 2 3 3 2 2 3 3 2 2 3 3
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. Según la especificación¨C. F. E. SOM - 3531 Ene _ 2007 “ Esta prueba permite detectar oportunamente los problemas que se presentan por alta resistencia de contactos, que puede ser causada por cualquier elemento que forma el conjunto de contactos; desde el conector de la boquilla hasta los conectores fijos y móviles con todos sus accesorios. La resistencia de contactos varía de acuerdo al tipo y diseño del equipo, y debe ser de acuerdo a las normas correspondientes, los valores establecidos en los instructivos así como los obtenidos durante la puesta en servicio, nos sirven de referencia para pruebas posteriores. En algunos equipos el fabricante proporciona estos valores en milivolts (mV) de caída de tensión, por lo que será necesario hacer la conversión a microóhms (mΩ). Para interruptores de los tipos pequeño volumen de aceite, vacío y gas SF6, los valores de resistencia de contactos aceptables son del orden de 30-100 micro-óhms. Este criterio es aplicable a los interruptores de gas SF6 en tanque vivo y tanque muerto. En el caso de aquellos interruptores que cuenten con indicador visual de desgaste de contactos, verificar su estado o posición como complemento de la prueba. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. RESISTENCIA DE AISLAMIENTO. Las pruebas de resistencia de aislamiento en interruptores de potencia son importantes, para conocer las condiciones de sus aislamientos. En los interruptores de gran volumen de aceite se tienen elementos aislantes de materiales higroscópicos, como son el aceite, la barra de operación y algunos otros que intervienen en el soporte de las cámaras de arqueo; también la carbonización del aceite causada por las operaciones del interruptor y la extinción del arco eléctrico, ocasionan contaminación de estos elementos, y por consiguiente una reducción en la resistencia del aislamiento. La prueba de resistencia de aislamiento se aplica a otros tipos de interruptores, como los de pequeño volumen de aceite, de vacío y SF6en los que normalmente se usa porcelana como aislamiento. Los resultados de estas pruebas a equipos con medio de extinción en SF6 no determinan el estado del gas. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. a) Considerar lo establecido en el punto sobre las recomendaciones generales para realizar pruebas. b) Limpiar perfectamente la porcelana de las boquillas, quitando polvo, humedad o agentes contaminantes. c) Conecte al tanque o estructura la terminal de tierra del medidor. d) Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor de 75%. e) Evitar que los rayos solares incidan directamente en la carátula del equipo de prueba a fin de evitar afectación de lecturas y daños al equipo de prueba. Conexiones para realizar la prueba. En las figuras se muestran las formas de conexión para la prueba de resistencia de aislamiento. Prueba 1 1 2 3 4 2 5 6 7 3 8 9
Estado Interruptor Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto
Conexiones de prueba Conexión L Conexión G 1 1 2 3 3 4 5 5 6 -
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Conexión T 2 E E 4 E E 6 E E
Aislamientomedido S superior Polo completo S inferior S superior Polo completo S inferior S superior Polo completo S inferior
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Conexiones switcherbreaker Posición cerrado Prueba 1 / Fase A 2 / Fase B 3 / Fase C
Mide C - A1, A2, A3 C - A1, A2, A3 C - A1, A2, A3
Prueba 1 / Fase A 2 / Fase A 3 / Fase A 4 / Fase A 1 / Fase B 2 / Fase B 3 / Fase B 4 / Fase B 1 / Fase C 2 / Fase C 3 / Fase C 4 / Fase C NOTA:
Mide 1 – A1 2 – A2 3-2 C – A3 1 – A1 2 – A2 3-2 C – A3 1 – A1 2 – A2 3-2 C – A3
Linea C C C
Tierra Base Base Base
Linea 1 2 3 C 1 2 3 C 1 2 3 C La Base está compuesta por A1, A2 y A3
Tierra A1 ó Base A2 ó Base 2 A3 A1 ó Base A2 ó Base 2 A3 A1 ó Base A2 ó Base 2 A3
Posición abierto
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Interpretación de resultados para la evaluación del aislamiento. Según la especificación. F. E. SOM - 3531 Ene _ 2007 “ En los interruptores en vacío y SF6, el aislamiento está formado por las boquillas y aislamientos soportes, los bajos valores de aislamiento se deben a deterioro de alguno de ellos. Los resultados de estas pruebas a equipos con medio de extinción en SF6 no determinan el estado del gas. Para interruptores mono polares, los valores de resistencia de aislamiento deben ser superiores a los 100,000 MΩ si los componentes aislantes están en buenas condiciones; para casos de valores bajos de aislamiento, se requieren pruebas de factor de potencia para complementar el análisis de las condiciones del aislamiento. FACTOR DE POTENCIA DEL AISLAMIENTO. Al efectuar las pruebas de Factor de Potencia, intervienen las boquillas, y los otros materiales que forman parte del aislamiento (aceite aislante, gas SF6, vacío, etc). Las pérdidas dieléctricas de los aislamientos no son las mismas estando el interruptor abierto que cerrado, porque intervienen diferentes aislamientos. Con el interruptor cerrado intervienen dependiendo del tipo de interruptor, las pérdidas en boquillas y de otros aislamientos auxiliares. Con el interruptor abierto intervienen también dependiendo del tipo de interruptor, las pérdidas en boquillas y del aceite aislante. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. a) Considerar lo establecido sobre las recomendaciones generales para realizar pruebas. b) Limpiar perfectamente la porcelana de las boquillas, quitando polvo, humedad o agentes contaminantes. c) Conecte al tanque la tierra del medidor. d) Procurar efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor de 75%. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. Prueba 1 1 2 3 4 2 5 6 7 3 8 9
Estado Interruptor Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto
Conexiones de prueba T. A. T. T. B. T. 1 2 1 E 2 E 3 4 3 E 4 E 5 6 5 E 6 E
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Selec. Ground Ground Ground Ground Ground Ground Ground Ground Ground
Aislamiento medido S superior Polo completo S inferior + Ba S superior Polo completo S inferior + Ba S superior Polo completo S inferior + Ba
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Prueba 1 / Fase A 2 / Fase A 3 / Fase A 4 / Fase A 1 / Fase B 2 / Fase B 3 / Fase B 4 / Fase B 1 / Fase C 2 / Fase C 3 / Fase C 4 / Fase C NOTA:
Conexiones switcherbreaker Posición abierto Mide T. A. T. T. B. T. 1 – A1 1 A1 ó Base 2 – A2 2 A2 ó Base 3-2 3 2 C – A3 C A3 1 – A1 1 A1 ó Base 2 – A2 2 A2 ó Base 3-2 3 2 C – A3 C A3 1 – A1 1 A1 ó Base 2 – A2 2 A2 ó Base 3-2 3 2 C – A3 C A3 La Base está compuesta por A1, A2 y A3
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Selector Ground Ground UST Ground Ground Ground UST Ground Ground Ground UST Ground
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS PARA LA EVALUACIÓN DEL AISLAMIENTO. Según la especificación ¨C. F. E. SOM - 3531 Ene _ 2007 “
Si los valores obtenidos por cada prueba rebasan los valores sombreados y en negritas de las tablas anteriores, debe investigarse la causa de estos resultados. TIEMPO DE OPERACIÓN Y SIMULTANEIDAD DE CIERRE Y APERTURA. El objetivo de esta prueba es analizar el desempeño del interruptor en función de la determinación de los tiempos de operación, en sus diferentes formas de maniobra, así como la verificación del sincronismo de sus tres polos. DEFINICIONES. A fin de uniformizar conceptos entre el personal a cargo de la ejecución y análisis de las pruebas de tiempo de operación y sincronismo de contactos en interruptores, a continuación se dan algunas definiciones de acuerdo a la Especificación de Interruptores de Potencia CFE-V5000-01, vigente. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. a) Considerar lo establecido sobre las recomendaciones generales para realizar pruebas. b) Librar al interruptor completamente, asegurándose que las cuchillas seccionadoras respectivas se encuentran en posición abierta. c) Limpiar las terminales del interruptor donde se conectarán las terminales del equipo de prueba.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. Las conexiones entre el equipo de prueba y el interruptor por probar, están determinadas en el instructivo de cada equipo de prueba en particular y en el conocimiento del arreglo físico de las cámaras y contactos del interruptor, así como del arreglo del circuito de control para el cierre y apertura del interruptor. Conexiones para la prueba de diferentes tipos de interruptores
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. TIEMPO DE APERTURA. Es el intervalo de tiempo que transcurre desde el instante en que se energiza la bobina de apertura del interruptor, estando en posición cerrado y hasta el instante en que se separen todos los contactos de arqueo de todos los polos. TIEMPOS DE CIERRE. El intervalo de tiempo transcurrido desde la energización de la bobina de cierre, hasta el instante en que se toquen los contactos de arqueo de todos los polos. Son generalmente más largos que los de apertura. Para los interruptores de tensión de diseño de 123 a 400 KV, que fueron adquiridos haciendo referencia a la Especificación CFE V5000-01 (Edición1981, y sus posteriores revisiones), los tiempos máximos de cierre deben ser de 160 ms. Para los interruptores que se adquirieron fuera de esta Especificación, los tiempos de cierre, pueden variar dependiendo del tipo de interruptor, su mecanismo y lo voluminoso de sus partes en movimiento; por lo anterior no se pueden establecer valores promedio. Se requiere en este caso basarse en los tiempos dados por el fabricante para cada modelo en particular, o bien a comparación entre interruptores similares. TIEMPOS DE APERTURA. Para los interruptores de tensión de diseño de 123 a 400 kV, que fueron adquiridos con referencia a la Especificación CFE-V5000-01 (Edición 1981, y sus posteriores revisiones), los tiempos máximos de interrupción deben ser de 50 ms. El tiempo total de interrupción, está compuesto por el tiempo de apertura o separación mecánica de contactos de arqueo, más el tiempo de arqueo. Entonces puede establecer que los tiempos de apertura medidos en el campo deben ser menores a los tiempos de interrupción nominales indicados. SIMULTANEIDAD DE CONTACTOS. Los valores de discrepancia definidos en la especificación CFE-V5000-01 vigente son los siguientes: Simultaneidad en la operación de los polos: a) En operación al cierre 3 ms máximo. b) En operación a la apertura 2 ms máximo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Y según la especificación ¨C. F. E. SOM - 3531 Ene _ 2007 “ Para los interruptores de tensión de diseño de 15,5 a 123 kv, que fueron adquiridos con referencia a la especificación cfe- v5000-15 edición 1992 y sus posteriores revisiones y actualmente con la norma de referencia nrf-028-cfe-2004 (15 kv a 38 kv) los tiempos máximos son los indicados en la tabla 4.2. Para los interruptores de tensión de diseño de 123 a 400 kv, que fueron adquiridos con referencia a la especificación CFE- V5000- 01 edición 1981 y sus posteriores revisiones y actualmente con la norma de referencia NRF-022-CFE-2002 (72,5 kv a 400 kv) los tiempos máximos son los indicados en la tabla 4.2. Para los interruptores que se adquirieron fuera de estas especificaciones, los tiempos de cierre pueden variar dependiendo del tipo de interruptor, su mecanismo y lo voluminoso de sus partes en movimiento; por lo anterior no se pueden establecer valores promedio. se requiere en este caso basarse en los tiempos dados por el fabricante para cada modelo en particular, o bien a comparación entre interruptores similares. Tabla 4.2.- Tiempos máximos de interrupción y de cierre para interruptores con medio de extinción en vacío y sf6.
Tensión
Tiempos máximo de cierre en milisegundos
Tiempo máximo de interrupción en milisegundos
15 KV a 38 KV 72.5 KV a 420 KV
100 160
60 50
Simultaneidad en la operación de los polos en milisegundos Cierre Apertura 3 2 4,16 2.77
PRUEBA DE PUREZA Y PUNTO DE ROCÍO A GAS SF6. Checar en el libro de pruebas ¨C. F. E. SOM - 3531 Ene _ 2007 “, capítulos 14 y 18. Checar los datos de placa de los equipos a probar ya que los valores pueden variar dependiendo del tipo de interruptor, su mecanismo y lo voluminoso de sus partes en movimiento; por lo anterior no se pueden establecer valores promedio. Se requiere en este caso verificar los datos proporcionado por el fabricante para cada modelo en particular, o bien a comparación entre interruptores similares. LA GUÍA PARA PRUEBAS DE DIAGNÓSTICO DE AISLAMIENTO “MEGGER” NOS INDICA LO SIGUIENTE: Con los materiales aislantes modernos hay poca, si alguna, diferencia en la lectura obtenida, independientemente de la manera en que se conecten las terminales. Sin embargo, en los aislamientos antiguos, un fenómeno poco conocido llamado electroendósmosis ocasiona que se obtenga una lectura más baja con la terminal positiva conectada al lado a tierra del aislamiento que se está probando.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Los observadores agudos notarán la conexión para medir las boquillas del interruptor incluido la conexión de la tercera terminal o guarda. El uso de esta terminal se explica con mayor detalle más adelante en este folleto. Algunos probadores de aislamiento tienen dos terminales, otros tienen tres. Como estos son probadores de cd, dos de las terminales son + y -. La tercera (si está presente) es una guarda; no tiene que usarse y muchos operadores usan probadores de aislamiento satisfactoriamente sin emplear nunca la guarda; sin embargo, ofrece al operador una función extra de diagnóstico de problemas del equipo. La guarda es un circuito de derivación que desvía la corriente de fuga superficial en torno de la función de medición. Si existen trayectorias de fuga paralelas, una conexión de guarda las eliminará de la medición y dará una lectura más precisa de la fuga entre los elementos restantes. 6.11 EN SUBESTACIONES COMPACTAS ELÉCTRICAS @ 15, 25 Y 34.5 KV Los criterios de evaluación se consideran iguales a los tableros metal clad. Los buses o barras de un tablero metal clad están soportados por aisladores a base de resina epóxica moldeada al igual que el de las subestaciones compactas de 1 @ 34.5 kv. Pruebas eléctricas. Una vez realizado el mantenimiento se deben realizar las siguientes pruebas eléctricas: a) resistencia de aislamiento. b) alto potencial aplicado.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTOS. Esta prueba tiene como finalidad determinar las condiciones del aislamiento, para detectar pequeñas imperfecciones o fisuras en el mismo; así como detectar su degradación por envejecimiento. La prueba se lleva a cabo durante los trabajos de puesta en servicio y rutina en pruebas de campo. La prueba de resistencia de aislamiento a las barras de un tablero metal clad se efectúa durante la puesta en servicio así como también en forma rutinaria para detectar fallas incipientes en los aisladores que lo soportan. Cabe mencionar que ya estando en servicio los tableros metal clad, deben de extremarse las medidas de seguridad antes de efectuar este tipo de pruebas, considerando siempre que el tablero debe de estar desenergizado por completo (lado fuente y lado carga). El equipo para realizar estas pruebas es el medidor de resistencia de aislamiento, el método utilizado es el de tiempo corto aplicando 5,000 volts durante un minuto. RECOMENDACIONES PARA HACER LA PRUEBA considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Retirar polvo o agentes contaminantes de los elementos aislantes. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor del 75%. Para efectuar la prueba se aplican 2500 o 5000 volts. Es necesario desconectar, hasta donde sea posible, los cortacircuitos, apartarrayos. CONEXIONES PARA HACER LA PRUEBA
Prueba
Conexión L
1 2 3
Fase 1 Fase 2 Fase 3
Conexiones de prueba Conexión Conexión T G T T T
Aislamiento medido Fase 1 Vs. Frame Fase 2 Vs. Frame Fase 3 Vs. Frame
1.- En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de resistencia de aislamiento en tableros de media tensión (F1 contra Tierra, F2 contra Tierra, F3 contra Tierra) Sucursal Salina Cruz, Oax Matriz Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Fuente de Quijote Nº 76-B Fracc. Fuentes del Valle 54910, Tultitlan Edo. de México Tel: (971) 714-2476 Tels: 01 (55)5890-9947, 5890-9766, 5890-9880 E-mail:
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Prueba
Conexión L
1 2 3
Fase 1 Fase 2 Fase 3
Conexiones de prueba Conexión Conexión T G Fase 2 Fase 3 Fase 1
Aislamiento medido Fase 1 Vs. Fase 2 Fase 2 Vs. Fase 3 Fase 3 Vs. Fase 1
2.- En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de resistencia de aislamiento en tableros de media tensión (F1 contra F2, F2 contra F3, F3 contra F1)
INTERPRETACIÓN DE RESULTADO ANSI/NETA MTS-2007 CUADRO 100.1 Valores de ensayo de resistencia de aislamiento Aparatos y sistemas eléctricos valor nominaldel equipo (voltios)
Tensión de prueba mínima (DC)
Resistencia de aislamientoMínimo Recomendado (Megohms)
250 600 1.000 2.500 5.000 8.000 15.000 25.000 34.500 y sobre
500 1.000 1.000 1.000 2.500 2.500 2.500 5.000 15.000
25 100 100 500 1.000 2.000 5.000 20.000 100.000
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007 ¨ En esta prueba se considera como aceptable con un valor superior a 40 MΩ por cada KV de la tensión máxima de diseño de los aislamientos. PRUEBA DE ALTO VOLTAJE C.D. (HIGH POT) PARA TABLEROS BLINDADOS (METAL CLAD). La prueba conocida como High Pot (alto potencial) consiste en aplicar un voltaje de C.D, igual a la tensión de aguante a 60 Hz por un tiempo de 60 segundos, normalmente es aplicada a tensiones de 34.5 kV e inferiores. RECOMENDACIONES PARA HACER LA PRUEBA. Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Retirar polvo o agentes contaminantes de los elementos aislantes. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor del 75%. Es necesario desconectar, hasta donde sea posible, los cortacircuitos, apartarrayos. Para efectuar la prueba se aplican los siguientes voltajes de prueba indicados en las especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007 ¨
Se debe tomar la lectura de la medición de la corriente de fuga para cada incremento de 5 kV, hasta llegar al voltaje máximo de prueba, una vez llegado a éste se dejará por 1 minuto, registrando los valores de corriente cada quince segundos. CONEXIONES PARA HACER LA PRUEBA En esta prueba la terminal de alta tensión se conecta directamente al bus y la terminal de tierra a la estructura soporte de los aisladores. La tensión se aplica por separado a cada una de las fases del bus, logrando probar en una sola medición todos los aisladores asociados a la fase bajo prueba. En la figura se ilustra la manera de realizar esta prueba.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Prueba de alto voltaje c.d. en buses (barras) INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007 ¨ Si los aisladores soportan la tensión máxima aplicada, se debe analizar el comportamiento de la corriente de fuga, la cual no debe exceder de 20 micro-amperes al término de los 60 segundos, por lo tanto el aislamiento del bus se considera aceptable. 6.12 INTERRUPTORES EN AIRE Y SECCIONADORES OPERACIÓN SIN CARGA EN MEDIA TENSIÓN PRUEBAS ELÉCTRICAS. Una vez realizado el mantenimiento se deben realizar las siguientes pruebas eléctricas: c) Resistencia de contactos. d) Resistencia de aislamiento. e) Alto potencial aplicado. (Opcional) PRUEBA DE RESISTENCIA ENTRE CONTACTOS Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de voltaje, generación de calor, pérdidas de potencia y por tanto puntos calientes.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Esta prueba se realiza con el interruptor cerrado inyectando una corriente (que varía de acuerdo al equipo que se esté utilizando) y la oposición que esta encuentra a su paso se considera como la resistencia entre contactos. En los interruptores de vacío, gas SF6, soplo magnético y aceite se utiliza el mismo procedimiento para realizar la prueba, la cual consiste en efectuar la medición entre los dedos de contacto por fase, considerando que si se obtiene algún valor fuera de rango se deben efectuar pruebas segmentadas para determinar la sección del polo en donde se encuentra la alta resistencia. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Retirar polvo o agentes contaminantes. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Al realizar esta prueba deben conectarse las terminales del medidor al punto más cercano a los dedos de contacto. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de la resistencia entre contactos para interruptores en aire. Prueba
Posición del interruptor
1 2 3
Cerrado Cerrado Cerrado
C1 1 3 5
Conexiones P1 C2 1 2 3 4 5 6
P2 2 4 6
Mide Resistencia de contacto A Resistencia de contacto B Resistencia de contacto C
Fig. No.1.- Conexiones para la prueba de resistencia de contacto. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Esta prueba permite detectar problemas por alta resistencia entre contactos, que puede ser ocasionada por uno o varios elementos que conforman al interruptor que van desde las barras de ensamble hasta los contactos fijos y móviles de la cámara interruptiva. Los valores de las mediciones obtenidas pueden variar de acuerdo al tipo y diseño del equipo, debiendo cumplir la norma correspondiente o en su caso los instructivos de los fabricantes. Para interruptores de vacío, gas SF6 y soplo magnético, según las especificaciones ¨NETA TMS-2005 INCISOS 7.6.1.3¨ los valores recomendados deben estar en el rango de 0 a 100 micro-ohms, y según la especificación ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007 ¨, para interruptores de vacío, gas SF6 y soplo magnético los valores de resistencia entre contactos por fase no deberá exceder de 120 microhms y en los casos de bajo volumen de aceite no se deberán exceder valores de 150 microhms, considerando siempre las características particulares de cada equipo. Si resultaran valores superiores, se recomienda ajustar el mecanismo, así como limpiar y ajustar el área de contacto. Los valores de resistencia de contactos no deben exceder los valores más altos del rango normal indicado en los instructivos del fabricante. Si no se cuenta con el instructivo del fabricante, se deben investigar los valores que se desvíen más de un 50% del valor más bajo encontrado entre los polos adyacentes o de interruptores similares. (Referencia: ANSI/NETA MTS-2007, secc. 7.6.1.2)
PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTOS. Esta prueba tiene como finalidad determinar las condiciones del aislamiento, para detectar pequeñas imperfecciones o fisuras en el mismo; así como detectar su degradación por envejecimiento. La prueba se lleva a cabo durante los trabajos de puesta en servicio y rutina en pruebas de campo. RECOMENDACIONES PARA HACER LA PRUEBA Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Retirar polvo o agentes contaminantes de los elementos aislantes. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor del 75%. Para efectuar la prueba se aplican 2500 o 5000 volts. Conexiones para hacer la prueba En la figura se ilustran las conexiones de los circuitos de prueba para la medición de resistencia de aislamiento para interruptores en aire.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Prueba 1 2 3 1 2 3 4 5 6
Estado Interruptor Cerrado Cerrado Cerrado Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto Abierto
Conexión L 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Conexiones de prueba Conexión Conexión T G T T T T T T T T T
Aislamiento medido Polo A Vs. Frame Polo B Vs. Frame Polo C Vs. Frame Entre Aislamiento del polo A móvil Vs. Frame Entre Aislamiento del polo B móvil Vs. Frame Entre Aislamiento del polo C móvil Vs. Frame Entre Aislamiento del polo A fijo Vs. Frame Entre Aislamiento del polo B fijo Vs. Frame Entre Aislamiento del polo C fijo Vs. Frame
La prueba de resistencia de aislamiento se realiza para las cuchillas en posición abierta y cerrada. La manera de conexión para las pruebas se indica en la figura.
Fig. No.2.- Prueba de resistencia de aislamiento para las cuchillas en posición cerrado.
Fig. No.3.- Prueba de resistencia de aislamiento para las cuchillas en posición abierto.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. ANSI/NETA MTS-2007 CUADRO 100.1 Valores de ensayo de resistencia de aislamiento Aparatos y sistemas eléctricos valor nominaldel equipo (voltios)
Tensión de prueba mínima (DC)
250 600 1.000 2.500 5.000 8.000 15.000 25.000 34.500 y sobre
500 1.000 1.000 1.000 2.500 2.500 2.500 5.000 15.000
Resistencia de aislamientoMínimo Recomendado (Megohms) 25 100 100 500 1.000 2.000 5.000 20.000 100.000
Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007 ¨ De acuerdo a la experiencia acumulada en CFE, el valor de resistencia de aislamiento para cuchillas desconectadoras debe ser como referencia 40,000 Megohms como mínimo. Cuando no se disponga de valores de referencia, se recomienda complementar el análisis, con las pruebas de factor de potencia para dictaminar el estado de su aislamiento. 6.13 APARTARRAYOS EN MEDIA TENSIÓN PRUEBAS ELÉCTRICAS. Una vez realizado el mantenimiento se deben realizar las siguientes pruebas eléctricas: a) Resistencia de aislamiento. PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTOS. Esta prueba tiene como finalidad determinar las condiciones del aislamiento, para detectar pequeñas imperfecciones o fisuras en el mismo; así como detectar su degradación por envejecimiento. La prueba se lleva a cabo durante los trabajos de puesta en servicio y rutina en pruebas de campo. Con la prueba de resistencia de aislamiento se detecta: a) Contaminación por humedad y/o suciedad en las superficies internas de porcelana. b) Entre-hierros corroídos. c) Depósitos de sales de aluminio, aparentemente causados por interacción entre la humedad y los productos resultantes del efecto corona. d) Porcelana fisurada, porosa o rota. e) Envolvente polimérico degradado, contaminado o figurado. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. RECOMENDACIONES PARA HACER LA PRUEBA Considerar lo establecido en el punto sobre los procedimientos generales para realizar la prueba. Retirar polvo o agentes contaminantes de los elementos aislantes. Conectar la estructura del gabinete del interruptor a la tierra física y a la terminal de tierra del medidor. Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor del 75%. Para efectuar la prueba se aplican 2500 o 5000 volts a un minuto. En apartarrayos compuestos de varias secciones se debe utilizar la terminal de guarda para efectos de corrientes de fuga por la superficie, lo anterior, en las secciones que no se desean considerar en la prueba. Conexiones para hacer la prueba
Prueba de resistencia de aislamiento en apartarrayos en una sección.
Interpretación de resultado Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_ 2007¨ Los valores de resistencia de aislamiento en apartarrayos son variables; dependiendo de la marca y tipo, pudiendo ser desde 500 hasta 50,000 Megohms. Se recomienda efectuar comparaciones con apartarrayos de la misma marca, tipo y tensión.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.14 PRUEBAS DE DIAGNOSTICO A CABLES DE MEDIA TENSION. TEORIA GENERAL. La función primordial de un cable de energía con aislamiento es la de transmitir energía eléctrica a una corriente y tensión preestablecidos durante cierto tiempo. Un cable de energía unipolar aislado de alta tensión es como el que a continuación se muestra:
Conductor.- El conductor es el dispositivo encargado de conducir la corriente eléctrica. Los materiales mas utilizados como conductores eléctricos son el cobre y el aluminio, las características eléctricas y mecánicas del cobre son mejores, pero el aluminio es de peso menor. La conductividad del aluminio es aproximadamente el 60% de la del cobre y su resistencia a la tensión mecánica el 40%, pero el peso es casi el 30%. Cinta semiconductora sobre el conductor.- Su función es confinar en forma adecuada el campo eléctrico al aislamiento del conductor. Evita las concentraciones de esfuerzos eléctricos que se presentan en los huecos de un conductor cableado, eliminando con ello la ionización entre el conductor y el aislamiento y sirve como elemento de transición entre ambos.
Algunos aislantes (papel impregnado) en contacto con el cobre dan origen a compuestos químicos que degradan las características del aislante, la cinta semiconductora elimina esta desventaja. Aislamiento.- Su función es la de soportar la diferencia de potencial entre el conductor y el exterior del cable y así confinar la corriente eléctrica en el conductor. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Cinta semiconductora sobre el aislamiento.- La cinta semiconductora sobre el aislamiento asegura el contacto íntimo con el aislamiento, aun en el caso del movimiento de la pantalla metálica, crea una distribución radial y simétrica de los esfuerzos eléctricos en la dirección de máxima resistencia del aislamiento. Pantalla metálica electrostática.- La función de la pantalla electrostática es confinar y homogenizar el campo eléctrico al aislamiento distribuyéndolo radial y simétricamente.
También da al cable una capacitancia a tierra uniforme. Por lo que la impedancia es uniforme evitando las reflexiones, eliminando con ello la posibilidad de producir sobre tensiones dañinas al aislamiento. Otra de las funciones de la pantalla es que reduce el peligro de choque eléctrico al personal y provee un adecuado camino a tierra de las corrientes capacitivas. Cubierta.- La función primordial de la cubierta en un cable de energía es protegerlo de los agentes externos del medio ambiente que lo rodea, tato en la operación como en la instalación. Para su selección debe tomarse en consideración el medio ambiente en que va a operar el cable. Armadura.- La función de la armadura es darle protección al cable contra agentes mecánicos (Golpes, Tensión Mecánica, Etc.). Pruebas a cables de alta tensión Las pruebas a efectuar en un cable de Alta Tensión nuevo son: · Prueba de resistencia de aislamiento. · Prueba de Alta Tensión. Prueba de resistencia de aislamiento: La resistencia de aislamiento se define como la resistencia en Megaohms que ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Esta prueba sirve para dar únicamente una idea del estado en que se encuentran los aislamientos, no es una prueba decisiva, ya que se puede obtener valores bajos por otros motivos ajenos al aislamiento, los factores que pueden afectar la prueba son la suciedad, humedad y temperatura. A la corriente resultante de la aplicación de un voltaje de corriente directa a un aislamiento se le llama corriente de aislamiento y consta de tres componentes principales: Corriente capacitiva.- Es de magnitud relativamente alta pero de corta duración ya que al término de 15 segundos máximo es despreciable, decrece conforme se carga el aislamiento y se debe a que el conductor se comporta como un condensador. A esta componente se debe al bajo valor inicial de la resistencia de aislamiento. Corriente de absorción dieléctrica.- Es la corriente resultante de la carga que absorbe el dieléctrico como resultado de la polarización. Es grande al inicio de la prueba y decrece gradualmente con el tiempo a un valor cercano a cero siguiendo una función exponencial. Para efecto de prueba puede despreciarse el cambio que ocurre después de 10 minutos. Corriente de fuga.- Es la corriente que fluye a través del aislamiento y es proporcional al voltaje aplicado, permanece constante a través del tiempo y constituye el factor primario para juzgar las condiciones del aislamiento. Las lecturas de resistencia de aislamiento deben considerase como relativas y su resultado no solo debe servirnos para comprobar que los valores se mantengan por arriba de un mínimo recomendado, su mayor beneficio es cuando se compara con pruebas anteriores efectuadas al equipo observando su comportamiento a través del tiempo, una gráfica nos sería de gran utilidad. Los valores mínimos para cables mono-polares están dados por la siguiente ecuación: R = K Log10 (D / d) Dónde: R = Resistencia de aislamiento en Megaohms-Km K = Constante de resistencia de aislamiento (Ver tabla) D = Diámetro sobre aislamiento en milímetros d = Diámetro bajo aislamiento en milímetros TABLA DE CONSTANTES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO AISLAMIENTO Papel impregnado Sintenax Polietileno Vulcanel XLP Vulcanel EP Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
K (MΩ·Km) 3000 a 20ºC 750 a 20ºC 15,250 a 15.6ºC 6,100 a 15.6ºC 6,100 a 15.6ºC Matriz Fuente de Quijote Nº 76-B Fracc. Fuentes del Valle 54910, Tultitlan Edo. de México Tels: 01 (55)5890-9947, 5890-9766, 5890-9880
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Para efectuar la prueba de resistencia de aislamiento a un cable de alta tensión se utiliza el megguer motorizado en escala de 5,000 VCD y aplicando dicho voltaje entre el conductor y la pantalla.
FIGURA: CABLES DE POTENCIA PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO UTILIZAR FORMATO DE PRUEBA Nº SE-12-01
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Prueba de alta tensión de c.d. (Hit- Pot) Es obligatorio efectuar una prueba de alta tensión de C.D. a un cable recién instalado antes de energizarlo. Con esta prueba se determina si el cable está en condiciones de ser energizado o no. Para cables nuevos, el potencial de prueba es tres veces el voltaje nominal del cable. La especificación para cables con pantallas para pruebas de aceptación en campo recomienda que el voltaje de prueba no sea mayor del 80% de la tensión de prueba de fábrica. Esta tensión máxima de prueba debe mantenerse por 10 minutos, durante los cuales se toman valores de la corriente de fuga. La prueba se considera como buena a menos que el interruptor del circuito del equipo de pruebas opere si el cable falla. Para pruebas subsecuentes con propósito de verificación durante acciones de mantenimiento, el nivel de pruebas debe reducirse al orden del 65% durante 5 minutos. Los porcentajes expresados anteriormente son con base a la denominada "tensión nominal de prueba". Procedimiento de prueba
Desenergizar los cables a probar. Aterrizar y desconectarlos. Limpiar los cables en sus extremos con solvente dieléctricos. Instalar letreros de seguridad cerca de los extremos de los cables y dejar a una persona vigilando para evitar un accidente. Conectar a tierra el equipo de tierra, las pantallas de los cables armadura y cables próximos al que se va a probar. Procurar dejar un espacio mínimo de 25 cm. Por cada 10 KV de prueba entre el cable a probar y cualquier otro conductor de prueba. Conectar el conductor de alta tensión del probador al cable por probar. Aplicar el voltaje de prueba en cinco pasos con un mínimo de espera en cada incremento. Mantener aplicado el voltaje de prueba por 10 minutos mas para que la prueba total sea de 15 minutos, tomando cada minuto el tiempo, potencial aplicado y corriente de fuga. Reducir a cero lentamente el control de voltaje y esperar a que el potencial residual decrezca mínimo al 20% del potencial de prueba. Aterrizar el cable probado, se recomienda que la tierra se mantenga por lo menos 30 minutos.
Al estar ejecutando la prueba es necesario ver el comportamiento de la corriente, porque si esta se incrementa demasiado, debe suspenderse la prueba y revisar las terminales por posible humedad o suciedad. La grafica a continuación mostrada puede ser de gran utilidad para tomar un criterio del momento en que debe suspenderse una prueba.
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Conexiones para realizar la prueba. Las conexiones para realizar la prueba con el equipo se muestran en la figura siguiente:
FIGURA: CABLES DE POTENCIA PRUEBA DE ALTA TENSION C.D, UTILIZAR FORMATO DE PRUEBA Nº SE-12-02
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La grafica anterior representa curvas de corriente de fuga contra voltaje- tiempo para diferentes condiciones de aislamientos en cables de alta tensión. Curva A.- Es una curva típica de buen aislamiento Curva B.- Indica buen aislamiento del cable donde sus terminales están húmedas o contaminadas. En este caso se sugiere descontinuar la prueba, descargar el cable, limpiar perfectamente las terminales y reanudar la prueba. Generalmente se obtiene un valor como en “A”. Curva C.- Aquí se indica la posibilidad de una burbuja, impureza en el aislamiento del cable o de las conexiones. En la mayoría de los casos, el voltaje indica la ionización del aire contenido en la burbuja lo que produce alta energía calorífica que causa la destrucción del aislamiento ocasionando falla. Curva D.- En algunos casos donde se tiene humedad o contaminantes en las terminales se presenta una curva como esta, si después de seguir el procedimiento indicado para la curva B no mejoran los resultados, puede tratarse de mano de obra defectuosa en empalmes y terminales (generalmente se trata de presencia de materiales semiconductores sobre el aislamiento ). Curva E.- Esta curva indica presencia de humedad que sin embargo no es suficiente para producir fallas. Esta curva se presenta comúnmente en cables húmedos aislados con cambray barnizado.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. *Pruebas a cables de energía con VLF. Cumpliendo con el procedimiento indicado en sus procedimientos: Desenergizado del circuito, desconectar los interruptores y extraer de sus cubículos, colocar candados y etiquetas, verificar ausencia de voltaje con voltmetro de alta tensión, aterrizar interruptores. Desconectar los cables alimentadores, drenar a tierra las cargas estáticas, limpiar con solvente los conos de alivio para eliminar el polvo y la suciedad, revisar y dar mantenimiento a los conectores mecánicos. Realizar las pruebas siguientes a cada uno de los cables conductores del primario y secundario del transformador: Nota importante: para esta prueba considerar que el cable tiene 17 años de operación. El voltaje a aplicar debe ser con base a los valores de la norma aplicable para cables usados y nuevos ya que el valor varía al ser una prueba destructiva. Realizar los mantenimientos y pruebas de acuerdo a procedimientos proporcionado por el contratista y revisado por PGPB. Métodos de prueba a utilizar: Medición de resistencia de aislamiento de fase a tierra. Usando un Megóhmetro digital marca de la marca que sea se aplica a cada fase del cable una tensión de 5000 V con ayuda del siguiente circuito debido a la electroendósmosis (pag. 3/9) Norma: NMX-J-294-ANCE2002).
Prueba VLF a cables de media tensión con aislamiento extruido de acuerdo a la NORMA NMJ-142/1 ANCE-2009. Procedimiento de prueba. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Medición de tensión de aguante del aislamiento a muy baja frecuencia. El cable o sistema de cables a comprobar se conecta al equipo de prueba VLF de la siguiente forma:
Durante la prueba se genera una señal del tipo coseno rectangular y el voltaje es elevado hasta un valor máximo positivo especificado en la Tabla 4 de NOM-J-142/1-ANCE-2009 a una frecuencia de 0.1 Hz. y posteriormente se invierte la polaridad del voltaje de prueba. La forma de la señal es similar a la mostrada en la figura siguiente:
Cuando el cable o sistema de cables pasa la prueba de tensión VLF, la tensión de prueba se regula a cero y el cable y equipo de prueba son descargados y aterrizados. El cable o sistema de cables se puede volver a poner en operación. Si un cable o sistema de cable no pasa la prueba, se cae el voltaje de prueba, el Equipo VLF se apaga para descargar a tierra el equipo y el cable. La falla en el cable puede ser localizada con el equipo estándar de localización de fallas de cables La prueba debe evaluarse de la siguiente manera: Se considera que el cable de energía y/o sus accesorios cumplen con la prueba, si soportan la tensión de prueba durante el tiempo programado y no se presenta flameo o perforación en el sistema de cables o sus accesorios. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. VALORES MÁXIMOS DE TENSIÓN DE PRUEBA NORMA NMX-J-142/1-ANCE-2009 Tabla 20.- tensiones aplicadas en campo con tensión de muy baja frecuencia (VLF). 1 Tension de designación del cable KV
2 Tensiones maximas de prueba amuy baja frecuencia
A 5 8 15 25 35
Al terminar la instalacion y antes de la puesta en servicio KV B 9 12 13 17 26 34 43 57 60 80
En caso de falla en operación KV B
A 7 10 20 34 48
9 13 26 45 64
NOTAS 1. 2. 3.
Columna A, 100% nivel de aislamiento. Columna B, 133% nivel de aislamiento. Los valores de tensión de prueba de la columna “al terminar la instalacion y antes de la puesta en servicio” estan calculados con el producto de tres veces V0 = V/ √3, para la columna A. Para la columna B es el producto de los valores de la columna A multiplicados por 1,33.
Nota .- Los resultados de las pruebas de campo sobre cables de 350 volts con aislamiento XLPE muestran que el 68% de las fallas detectadas ocurren dentro de los primeros 12 minutos de prueba, el 89% dentro de los primeros 30 minutos, el 95% dentro de los primeros 45 minutos, y el 100% dentro de los primeros 60 minutos. El tiempo de prueba recomendado es de 15 a 60 minutos, se sugiere un tiempo de 30 minutos. 6.15 TRANSFORMADORES EN ACEITE PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO. Esta prueba es de gran utilidad para dar una idea rápida y confiable de las condiciones del aislamiento total del transformador bajo prueba. La medición de esta resistencia independientemente de ser cuantitativa también es relativa, ya que el hecho de estar influenciada por aislamientos, tales como porcelana, papel, aceite, barnices, etc., la convierte en indicadora de la presencia de humedad y suciedad en esos materiales. La prueba se efectúa con el medidor de resistencia de aislamiento a una tensión mínima de 1,000 volts, recomendándose realizarla a 2500 o 5000 volts y durante 10 minutos. Recomendaciones para realizar la prueba de resistencia de aislamiento. a) Considerar lo establecido en el punto sobre recomendaciones generales para realizar pruebas eléctricas al equipo primario. b) Limpiar la porcelana de las boquillas quitando el polvo, suciedad, etc. c) Desconectar los neutros de los devanados del sistema de tierra. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. d) Colocar puentes entre las terminales de las boquillas de cada devanado: primario, secundario y terciario, si éste es el caso. e) Nivelar el medidor centrando la burbuja con los tornillos de ajuste (en el caso del medidor de resistencia de aislamiento analógico. f) Conectar adecuadamente las terminales de prueba al transformador que se va a probar, girar el selector a la posición de prueba hasta el valor de voltaje preseleccionado y encender el equipo. g) En todos los medidores de resistencia de aislamiento se debe usar cable de prueba blindado en la terminal de Línea y conectar este blindaje a la terminal de guarda, para no medir la corriente de fuga en las terminales o a través del aislamiento del cable. h) Para cada prueba anotar las lecturas de 15, 30, 45 y 60 segundos, así como a 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 minutos. i) Al terminar la prueba, poner fuera de servicio el medidor, regresar el selector a la posición de descarga manteniéndolo en esta condición por 10 minutos. j) Registrar el porciento de humedad relativa. Efectuar las pruebas cuando la humedad sea menor del 75%. k) Registrar la temperatura del aceite y del devanado. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.
Transformadores de dos devanados Prueba de resistencia de aislamiento
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_ 2007¨ A continuación se dan algunas recomendaciones para auxiliar al personal de campo en la evaluación de los resultados obtenidos en la prueba de resistencia de aislamiento. De ninguna manera se pretende sustituir el criterio y experiencia del personal técnico que tiene bajo su responsabilidad el mantenimiento del equipo. Para un mejor análisis de los aislamientos, las pruebas deben hacerse al mismo potencial, las lecturas corregidas a una misma base (200 ºC) y en lo posible, efectuar las pruebas bajo las mismas condiciones ambientales. En la evaluación de las condiciones de los aislamientos, deben calcularse los índices de absorción y polarización, ya que tienen relación con la curva de absorción. El índice de absorción se obtiene de la división Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. del valor de la resistencia a 1 minuto entre el valor de ½ minuto y el índice de polarización se obtiene dividiendo el valor de la resistencia a 10 minutos entre el valor de 1 minuto. Los valores mínimos de los índices deben ser de 1.2 para el índice de absorción y 1.5 para el índice de polarización, para considerar el transformador aceptable. En la tabla se proporcionan los valores mínimos de resistencia de aislamiento a 20 ºC de los transformadores según su voltaje de operación.
PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA DEL AISLAMIENTO. El Factor de Potencia del aislamiento es otra manera de evaluar y juzgar las condiciones del aislamiento de los devanados de transformadores, es recomendado para detectar humedad y suciedad en los mismos. Como el Factor de Potencia aumenta directamente con la temperatura del transformador, se deben referir los resultados a una temperatura base de 20 ºC, para fines de comparación. RECOMENDACIONES GENERALES PARA REALIZAR PRUEBAS DE FACTOR DE POTENCIA DEL AISLAMIENTO. a) Considerar lo establecido en el punto sobre recomendaciones generales para las pruebas. b) Colocar el instrumento de prueba sobre una base firme y nivelada a una distancia tal del equipo a probar, que permita el buen manejo de los cables de prueba. c) Conectar el medidor a la fuente de alimentación y verificar su correcto aterrizamiento. d) El transformador a probar debe aislarse totalmente de los buses o barras, líneas y la superficie de las boquillas debe de estar limpia y seca. e) Desconectar y retirar los conductores de todas las terminales de boquillas. f) Desconectar los neutros de los devanados del sistema de tierra. g) Colocar puentes entre las terminales de las boquillas de cada devanado: primario, secundario y terciario, si éste es el caso. h) Los transformadores equipados con cambiador de derivaciones para operar bajo carga deben colocarse en la posición nominal. l) Efectuar las pruebas cuando la humedad relativa sea menor del 75%.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. Estando ya preparado el medidor, conectar las terminales de prueba del equipo al transformador. La terminal de alta tensión del medidor, conectarla al devanado por probar y la terminal de baja tensión a otro devanado.
Transformadores de dos devanados Prueba de factor de potencia del aislamiento
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS PARA LA EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL AISLAMIENTO. Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_ 2007¨ El criterio a utilizar para considerar un valor de Factor de Potencia aceptable, es que para un transformador con aislamiento clase "A" y sumergido en aceite, el valor debe ser de 0.5 a 1.0 %, a una temperatura de 20 ºC. Para valores mayores al 1.0 % de Factor de Potencia, se recomienda investigar la causa que lo origina, que puede ser provocada por degradación del aceite aislante, humedad y/o suciedad en los aislamientos o por posible deficiencia de alguna de las boquillas. Revisar la estadística de valores obtenidos en pruebas anteriores, con el objeto de analizar la tendencia en el comportamiento de dichos valores. Si se detecta que éstos se han ido incrementando, debe programarse un mantenimiento general. PRUEBA DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN. Se debe realizar la prueba de relación de transformación en todas las posiciones del cambiador de derivaciones antes de la puesta en servicio del transformador. Para transformadores en servicio, efectuar la prueba en la posición de operación o cuando se lleva a cabo un cambio de derivación. También se realiza cada vez que las conexiones internas son removidas debido a la reparación de los devanados, reemplazo de bushings, mantenimiento al cambiador de derivaciones, etc. LA PRUEBA DETERMINA: Las condiciones del transformador después de la operación de protecciones primarias tales como: diferencial, buchholz, fusibles de potencia, etc. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Identificación de espiras en corto circuito. Investigación de problemas relacionados con corrientes circulantes y distribución de carga en transformadores en paralelo. Cantidad de espiras en bobinas de transformadores. Circuito abierto (espiras, cambiador, conexiones hacia boquillas, etc.). RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA PRUEBA DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN Y POLARIDAD. a) Tomar en cuenta lo establecido en el punto sobre recomendaciones generales de prueba. b) Colocar el medidor sobre una superficie firme y nivelada, tal que la manivela pueda ser operada sin interrupciones y aterrizar el equipo. c) Anotar los datos de placa y diagrama vectorial del equipo a probar. El diagrama vectorial es la referencia para conectar el medidor adecuadamente. d) Calcular la relación teórica, tomando en cuenta que la relación a medir es por fase correspondiente de alta y baja tensión de los transformadores trifásicos. e) Efectuar las mediciones y registrar las lecturas en el formato correspondiente. f) Al terminar la prueba, poner fuera de servicio el medidor. CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA. En las figuras se presentan los diagramas de conexión de circuitos de prueba de transformadores utilizando medidores manuales-analógicos o digitales.
Transformadores de dos devanados Prueba de relación de transformación
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_2007¨ Para calcular la diferencia entre la relación teórica y la relación medida, se utiliza la siguiente fórmula: % Diferencia = (Rel. Teórica - Rel. Medida) X 100 / Rel. Teórica
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La diferencia máxima permitida por el área de Distribución de la Comisión Federal de Electricidad es del 0.4%. Sin embargo en la normativa internacional se aceptan diferencias hasta del 0.5%. PRUEBA DE RESISTENCIA ÓHMICA A DEVANADOS. Esta prueba es utilizada para conocer el valor de la resistencia ohmica de los devanados de un transformador. Es auxiliar para conocer el valor de pérdidas en el cobre (I²R) y detectar falsos contactos en conexiones de boquillas, cambiadores de derivaciones, soldaduras deficientes y hasta alguna falla incipiente en los devanados. Recomendaciones para realizar la prueba de resistencia óhmica de devanados: a) Considerar lo establecido en el punto sobre las recomendaciones generales para realizar pruebas. b) Retirar los conductores de llegada a las boquillas. c) Desconectar los neutros del sistema de tierra en una conexión estrella. d) Limpiar las terminales perfectamente, a fin de que cuando se efectúe la conexión al medidor se asegure un buen contacto. e) Como no se conoce la resistencia óhmica del transformador bajo prueba, el multiplicador y las perillas de medición (décadas) deben colocarse en su valor más alto. f) Al circular la corriente directa por el devanado bajo prueba, se origina un flujo magnético que de acuerdo a la Ley de Lenz induce un potencial el cual produce flujos opuestos. Lo anterior se refleja en el galvanómetro por la impedancia que tiene el devanado. Pasado un cierto tiempo la aguja del galvanómetro se mueve hacia la izquierda, esto es debido a que comienza a estabilizarse la corriente en la medición de la resistencia. A continuación es necesario accionar primero el multiplicador del medidor y obtener la lectura de la resistencia por medio de las perillas de medición hasta lograr que la aguja del galvanómetro quede al centro de su carátula. g) Medir la Resistencia de cada devanado y en cada posición del cambiador de derivaciones, registrando las lecturas en el formato de prueba. Para equipos en operación que sean librados para efectuarles pruebas eléctricas, se recomienda realizar la prueba de resistencia óhmica a los devanados, únicamente en la posición de operación del cambiador. La razón de esto es para evitar que en caso de un posible desajuste en el cambiador originado por el accionamiento del mismo, el transformador no pudiese volver a energizarse. Conexiones para realizar la prueba.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Prueba de resistencia óhmica de devanados
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. Especificaciones ¨C.F.E. SOM-3531 Ene_ 2007¨ En conexión delta de transformadores, el valor de la resistencia implica la medición de una fase en paralelo con la resistencia en serie de las otras dos fases. Por lo anterior al realizar la medición, en las tres fases se obtienen valores similares. En caso de que se tenga un devanado fallado, dos fases dan valores similares . Para transformadores en conexión estrella el valor es similar en las tres fases, por lo que se puede determinar con precisión cuál es la fase fallada. En transformadores monofásicos, se comprueba fácilmente el daño del devanado fallado. Es recomendable que los valores de puesta en servicio se tengan como referencia para comparaciones con pruebas posteriores. 6.16 ACEITES AISLANTES El aceite mineral como medio aislante y refrigerante. Es el más usado para transformadores de potencia, se han desarrollado nuevas tecnologías para su refinación adaptándose a las necesidades específicas de los equipos de acuerdo a la finalidad y diseño de estos. Las causas más comunes del deterioro del aceite en los transformadores son entre otras, la contaminación, humedad, la formación de ácidos y la oxidación. La humedad reduce notablemente las propiedades dieléctricas del aceite aislante, en tanto que los ácidos orgánicos además de ser conductores ayudan a retener agua. Con el objeto de determinar la calidad de un aceite es necesario efectuar análisis Físico Químicos al mismo, así como entender que se está midiendo y el criterio a seguir con los resultados obtenidos. ANÁLISIS DE ACEITE DE TRANSFORMADORES 1.- Generalidades. El aceite como medio refrigerante y aislante en los transformadores, ofrece una excelente compatibilidad con el resto de los materiales del transformador. Los tipos de aceites utilizados actualmente no son muy distintos, en su estructura química básica, de los aceites utilizados hace cien años, sin embargo debido a que ahora se conocen mejor los requisitos necesarios en las aplicaciones de los transformadores, Se han mejorado. En la actualidad se estima que la vida útil de un transformador puede alcanzar hasta los 40 años, y para un aceite de alta calidad para transformadores rigen las mismas expectativas.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. En este contexto es interesante señalar que, si se ha elegido un aceite de baja calidad, en 10 años no se harán patentes las prestaciones del aceite, y para entonces ya habrá expirado el período de garantía del transformador. Dado que la vida de servicio del papel depende de la estabilidad del aceite (cuando el aceite se deteriora, se acelera la degradación de las fibras de celulosa) provocando un daño que es irreversible. Estudio realizado por compañías de inspección y seguros deducen que: * Un 10% del total de averías en transformadores eléctricos se debían al deterioro del material aislante. * Las averías internas por sobrecarga en los arrollamientos de alta tensión eran ocasionadas por sedimentos de material. Como arte de un programa integral proactivo de mantenimiento eléctrico en transformadores, se requiere necesariamente incluir un análisis periódico del aceite, antes de que el aceite colapse y ocasione daños severos en el transformador. Además de las pruebas al aceite, también es necesario realizar pruebas al transformador: Según la norma ¨ANSI/NETA MTS-2007 Standard for Maintenance Testing Specifications for Electrical Power Distribution Equipment and Systems¨, el periodo de mantenimiento recomendado para transformadores es como sigue:
Equipo Transformadores en aceite Muestreo de aceite
Inspección visual 1 mes ------
Visual y mecánica 12 meses --------
Visual, mecánica y eléctrica 24 meses 12 meses
Pruebas que se deben realizar a transformadores en aceite: Resistencia de aislamientos, índice de polarización. Resistencia de contactos en conexiones. Relación de transformación. Factor de potencia en devanados. Factor de potencia en bushings. Corriente de excitación. Resistencia óhmica de devanados. Resistencia de aislamiento del núcleo (opcional). Análisis físico-químico del aceite. Cromatografía de gases. Con las pruebas del aceite y las pruebas del transformador se tienen los elementos de juicio necesarios para realizar un diagnóstico completo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. GUÍA PARA LA TOMA DE MUESTRAS DE ACEITE DIELÉCTRICO A TRANSFORMADORES DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES. Para determinar el estado del aceite aislante de los transformadores en los periodos de mantenimiento, se deben realizar las siguientes pruebas para poder dar un diagnóstico completo: A.- Análisis Fisicoquímicas. Con esta prueba se detecta si el aceite presenta humedad y oxigeno originado por el aire que entra en el transformador en operación, a través de sus juntas y de grietas en el tanque deteriorados por la presencia de catalizadores (cobre) y temperatura. La combinación de estos elementos produce una acción química en el aceite, la cual da como resultado la generación de ácidos que atacan a los aislamientos y a las partes metálicas del transformador. De esta acción química, resultan los lodos que se precipitan en el transformador y que impiden la correcta disipación del calor, acelerando, por lo tanto, el envejecimiento de los aislamientos y por ende del transformador. Por lo que se tiene que analizar los siguientes puntos: Rigidez dieléctrica. Factor de potencia. Contenido de humedad. Densidad. Viscosidad. Aspecto visual. Color Punto de inflamación Tensión interfacial Acidez Sólidos en suspensión. B.- Cromatografía para detección de gases combustibles disueltos en el aceite. Con esta prueba se detecta la presencia de gases combustibles que se generan cuando existen calentamientos y/o fallas incipientes por arco en el interior del transformador. Hidrógeno Oxígeno Nitrógeno Metano Acetileno Monóxido De Carbono Bióxido De Carbono Etileno Etano
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. C.- Cromatografía para detección de PCB´s (ascareles). Con esta prueba se detecta si el aceite aislante contiene PCB´s (Poli Clorados Bifenilicos). Esta prueba generalmente la pide la secretaría del medio ambiente ya que cuando el contenido es mayor a 50 partes por millón, se considera como sustancia peligrosa para la salud y se le debe sacar de operación para su confinamiento por una empresa certificada para el manejo de este tipo de sustancias. Tipo de aroclor 1242. Tipo de aroclor 1254. Tipo de aroclor 1260.
Procedimiento para extraer muestras confiables de líquido aislante para ensayos en el laboratorio. 1.- Cerciorarse de que la persona que tome las muestras tenga la suficiente experiencia, es decir, sea consciente de la sensibilidad de los aceites de transformador y utilice exclusivamente equipos limpios, secos y apropiados. 2.- Si se han empleado botellas de vidrio o de plástico ligero, almacenar las muestras en lugar oscuro o en una caja apropiada. El aceite mineral es normalmente muy sensible a la luz ultravioleta, y la exposición a la luz puede deteriorarlo. El primer indicio de ello consiste en una reducción de la tensión superficial. Muestreo de Aceite de transformadores y circuitos interruptores para ensayos físicas. 1.- Los envases a ser utilizados son envases de vidrio. 2.- Durante la toma de muestra deben seguirse las precauciones necesarias para no contaminar o humedecer el líquido dieléctrico. Cuando se toma una muestra de una apertura, como una válvula, limpiar la tubería a fondo y permitir que bastante liquido fluya hacia fuera, alrededor de un 1 L, para remover cualquier humedad o material extraño. 3.-Purgar el frasco: Se llena el frasco hasta la mitad, se tapa y se sacude varias veces, con el fin de hacer un enjuague del recipiente, posterior a esto se destapa y se deposita el aceite en el recipiente de recolección de residuos líquidos. 4.-Ordinariamente, las muestras para ensayos físicos pueden ser tomadas en botellas de vidrio de un litro, dejar espacio en la parte superior del envase que permita la expansión. 5.- La toma de muestras en el exterior bajo lluvia, niebla o viento fuerte, se permite si se toman todas las precauciones posibles para evitar la contaminación del líquido. De ser posible evitar toda condensación. Las muestras nunca se deben tomar en la lluvia o cuando la humedad relativa de la atmósfera exceda el 70%. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.- Tomar los datos de placa del espécimen a muestrear. 7.- Tomar la temperatura del medio ambiente. 8.- Tomar la humedad relativa del medio ambiente. 9.- Tomar la temperatura de la muestra. Tomando muestras de aceite para análisis de Gas en el aceite Propósito: Este procedimiento ha sido desarrollado para mantener la uniformidad de todas las muestras de aceites tomadas en el campo para un análisis en laboratorio de gases en el aceite. 1.- Si la muestra se toma de la válvula de drenaje, se debe limpiar el orificio por donde va a salir el fluido con el fin de quitar la suciedad. 2.- Se debe asegurar desechar el aceite que está almacenado en la válvula, para esto es necesario abrirla y dejar que el líquido fluya por unos cuantos segundos, en caso de que el transformador presente lodos, deje drenar hasta que estos dejen de salir, para este paso es necesario utilizar el recipiente para recolección de residuos líquidos. 3.- El sobre flujo de aceite de la jeringa de vidrio se debe recolectar en el recipiente de recolección de líquidos. 4.- Asegúrese que la distancia entre la tubería y el transformador sea lo más corta posible. 5.- Purgar aproximadamente 1L de aceite o hasta que el aceite sea claro y libre de burbujas. 6.- Sostener el cilindro en posición vertical para su llenado. Durante el llenado, este debe ser inclinado suavemente hacia delante y atrás para que escape cualquier burbuja atrapada. 7.- Cuando se toman muestras para análisis de gases, es muy importante que a la muestra nunca se le realice vacío ya que eso tiende a desgasificarla y conduce a resultados imprecisos .Esto significa que la jeringa se debe llenar sin jalar el émbolo. 8.- Es muy importante seguir el procedimiento de muestreo, y siempre recordar que la mirilla de la válvula de la jeringa apunta al puerto cerrado de la válvula.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 9.- Verificar los datos de placa del transformador y registrarlos en la bitácora para control de muestras. Guía para la toma de muestras de aceite para análisis de PCBS Las normas aplicables al muestreo de aceite dieléctrico son: ASTM D 923, ASTM D 6160, ASTMD 3613, IEC 61619, EPA 9079 y EPA 8082, las cuales dan una guía para optimizar la toma y poder contar con una muestra significativa y confiable evitando la contaminación cruzada. 1.- Si la muestra se toma de la válvula de drenaje, se debe limpiar el orificio por donde va a salir el fluido con el fin de quitar la suciedad. 2.- Se debe asegurar desechar el aceite que está almacenado en la válvula, para esto es necesario abrirla y dejar que el líquido fluya por unos cuantos segundos, en caso de que el transformador presente lodos, deje drenar hasta que estos dejen de salir, para este paso es necesario utilizar el recipiente para recolección de residuos líquidos. 3.- Elementos para la recolección de las muestras: los frascos deben ser de vidrio con una capacidad de 20 ml y ser protegidos contra la luz ó de color ámbar. 4.- En cuanto al tramo de manguera plástica, llave de tres vías y guantes de nitrilo siempre se utilizaran nuevos y se cambiaran para cada transformador, esto con el fin de evitar la contaminación cruzada. 5.- Verificar los datos de placa del transformador y registrarlos en la bitácora para control de muestras. 6.- Toma de la muestra: una vez se haya realizado la purga, llenar el frasco de tal manera que quede un espacio en la cima del recipiente para evitar que el frasco explote por los cambios de presión y temperatura. 7.- Tapar inmediatamente apretando lo más que se pueda para evitar fugas de aceite o entrada de aire. Cerrar la válvula del equipo y verificar que no queden escapes de aceite. Limpiar cuidadosamente el frasco que contiene la muestra. Beneficios: Conocimiento de la condición exacta del sistema de aislamiento papel-aceite del transformador, para mantener su operación en condiciones confiables o planear el mantenimiento preventivo o correctivo según el diagnóstico. DESCRIPCIÓN RECOMENDADAS DE ACTIVIDADES. Una vez que el laboratorio emite su reporte, entonces se tienen los elementos suficientes para determinar las acciones que van desde un simple filtrado hasta el cambio del aceite si fuese necesario, y en caso de que resultara con alto contenido de PCB´s, podría requerirse desde un cambio de aceite con lavado del transformador hasta el confinamiento del mismo.
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RECIRCULADO DE ACEITE. 1.- GENERALIDADES. El aceite en un transformador desarrolla dos funciones. Aislar eléctricamente y mejorar el enfriamiento. Para que el aceite cumpla con su primera función debe encontrarse libre de agua, suciedad, sólidos en suspensión, sales o lodos ya que un pequeño porcentaje de estos contaminantes reduce grandemente sus propiedades aislantes. En lo que respecta a su utilidad como refrigerante. el aceite circula en el transformador bajo el principio de “convención natural “, o sea el aceite más caliente se va a la parte superior del tanque debido a su diferencia de densidad, de ahí pasa a los radiadores donde se enfría, originando que el aceite baje para entrar nuevamente al tanque principal donde roba calor a los devanados, estableciéndose así un flujo continuo cuando el transformador esta en operación, para que el aceite pueda fluir libremente es necesario que se encuentre libre de contaminantes, partículas en suspensión o lodos que interfieran su circulación, ya que de lo contrario, la eficiencia en el enfriamiento disminuiría. I.-Servicio de reacondicionamiento del aceite, filtrado y deshidratado, conforme a la norma NMX-J-308ANCE. El cual consiste en la eliminación de agua y partículas sólidas en suspensión, para elevar la rigidez dieléctrica. Para la ejecución del servicio se utiliza un equipo de micro-filtración portátil denominado equipo Spraam, el cual ofrece dos grandes ventajas ya que cuenta con un moto-generador para su alimentación y realiza el servicio en línea, monitorea la cantidad de aceite procesada, mide el contenido de humedad en el aceite mediante un sensor de humedad y determinación inicial y final de la rigidez dieléctrica. Mediante tabla con valores establecidos por medio de resultados y experiencias en el servicio, se garantiza rigidez dieléctrica mayor a 40 KV, siempre y cuando la saturación del aceite sea <20% o el contenido de humedad sea < 28 ppm.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. II.-Proceso de filtrado y desgasificado al alto vacío, NMX-J-308. Adicionalmente a lo anterior, consiste en eliminar los gases combustibles que se generan cuando existen calentamientos y/o fallas incipientes por arco en el interior del transformador. Para la ejecución del servicio se utiliza un equipo denominado ZYD. Equipo móvil para uso en exteriores que tiene un sistema de vacío de doble etapa. Se adapta a las diferentes tasas de flujo de forma continua eliminando la humedad por debajo de 3 ppm o menos, retira el 99,5 % de partículas de 1 micra y elimina el contenido de gas de hasta 0,1% en volumen. También es una buena opción para el llenado de aceite en vacío de los transformadores ya que aísla el aire del aceite en el momento del llenado en transformadores de alta tensión, secan bobinas interna.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. III.-Secado de transformador con sistema de termovacío. (Bibliografía: Electric Power distributionsystem Maintenance, Pag. 769 – 771. Consiste en calentar el núcleo-bobinas por medio de un corto circuito controlado, realizando reacondicionamiento por medio de microfiltración y deshumificación para retirar partícula en suspensión, posible humedad en el aceite y secado con bomba de alto vacío.
IV.-Cambio de aceite aislante, así como revisión interna y reapriete de conexiones. Considerando los lineamientos de la Norma NMX-J-308 y NMX-J-410. Durante el almacenamiento y manipulación pueden verse modificadas ciertas propiedades cruciales para las prestaciones del aceite. Debido a su fácil contaminación, es necesario un alto nivel de conocimientos para mantener la calidad de los aceites de transformador. Existen requisitos específicos para el almacenamiento y suministro del aceite sin alterar sus propiedades. Normalmente el aceite llega en tambores de 200 lts. Los cuales deben almacenarse bajo techo, en un lugar seco y con los tapones hacia abajo para mantener sobre ellos una presión positiva, enviando con esto una posible entrada de humedad.
Existen materiales que pueden influir en las propiedades del aceite y/o causar problemas durante la manipulación.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Este es un hecho que ha de ser considerado con antelación, la mayor solubilidad que presentan algunos aceites altere el caucho de los casquillos. Ello a su vez puede alterar propiedades del aceite tales como la tensión superficial, factor de pérdidas dieléctricas, color, e incluso terminar ocasionando fugas. Los empaques se emplean para asegurar la hermeticidad o sellado entre tanque y herrajes. Se fabrican de caucho sintético apto especialmente para aplicaciones que requieran resistencia a los aceites derivados del petróleo, sin llegar a contaminarlos. Poseen buena resistencia a los ácidos y las bases, excepto cuando tengan un fuerte efecto oxidante; además tienen buena resistencia al envejecimiento por temperatura, a la rotura por cargas de choque, baja de formación y buena resistencia eléctrica y a la abrasión. Por lo anterior, antes de proceder a la reparación de fugas es importante realizar un análisis físico-electroquímico al aceite para conocer el grado de humedad y determinar cuál de las siguientes medidas deberá ser implementada aparte del Cambio de empaques en boquillas en el lado primario y/o secundario del transformador, tapas de registros, etc.
Cuando se realizan cambios de empaque, es importante aprovechar las condiciones en las que se encuentra el transformador para realizar las siguientes actividades. Inspección interna (núcleo, bobinas y cambiador de derivaciones), apriete de tornillería en general, revisión del indicador de nivel de aceite.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. SERVICIOS RELACIONADOS. Una vez terminado el servicio y el transformador ha sido llenado con el líquido aislante es importante verificar antes de energizar el transformador el nivel del aceite.
Así como realizar pruebas al transformador: o o o o
Relación de transformación. Resistencia de aislamiento. Resistencia óhmica. Factor de potencia de los aislamientos.
Y nuevamente después de cada proceso realizar. (Cada año) o o o
Análisis Físico-Electro-Químico al Aceite Aislante Cromatografía para Detección de BPC´s en el Aceite. Cromatografía de Gases Disueltos en el Aceite.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.17 MEDICIÓN DE RED DE TIERRAS Los sistemas de tierras como elementos de una subestación, deben inspeccionarse y recibir mantenimiento. Las características de una conexión a tierra, varían con la composición y el estado físico del terreno, así como de la extensión, calibre del conductor y configuración de la malla de tierras. El terreno puede estar formado por combinaciones de materiales naturales de diferente resistividad, puede ser homogéneo y en algunos casos estar formado por granito, arena o roca; etc. Consecuentemente, las características de una conexión a tierra (resistencia óhmica), varían con las estaciones del año, y se producen por cambios en la temperatura, contenido de humedad (sales solubles en los estratos), composición y compactación del terreno. El objetivo de una conexión a tierra es crear un nivel equipotencial para todos los equipos y estructuras en la subestación, proveer un medio para llevar la corriente a tierra en condiciones normales y condiciones de falla, así como, asegurar que el personal en la vecindad de la red de tierra y equipos en operación, no esté expuesto a una descarga eléctrica peligrosa o una sobretensión. La oposición que se presenta a la circulación de esta corriente se llama resistencia de tierras. 1.1 Las funciones de la red de tierras son las siguientes: a) Proporcionar un circuito de muy baja impedancia, para conducir o drenar a tierra las corrientes producidas por falla a tierra del sistema, o a la propia operación de algunos equipos. b) Evitar que durante la circulación de corrientes de falla a tierra, puedan producirse diferencias de potencial entre distintos puntos de la subestación que puedan ser peligrosos, y que pongan en riesgo la seguridad del personal. c) Brindar una referencia de potencial "cero" durante la operación del sistema eléctrico, como lo hace para las conexiones de los neutros de equipos eléctricos conformados por devanados, evitando sobretensiones que pudieran resultar peligrosos para los mismos y para el personal. d) Conexiones a tierra que se realicen temporalmente durante maniobras o instalación.
mantenimiento de la
e) La disponibilidad de una conexión a tierra para protección contra descargas atmosféricas. f)
Facilitar la operación de los dispositivos de protección para la liberación de fallas a tierra.
1.2.- Recomendaciones. a) Se recomiendan realizar las mediciones de resistencia de la red de tierras en época de estiaje. b) Cumplir con el procedimiento indicado en la norma NOM-STPS-022-2008.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 2.- Medición de resistencia de tierras en base a la norma NOM-STPS-022-2008 Para dar cumplimiento a las mediciones indicadas en la norma NOM-STPS-022-2008, se deben realizar mediciones de resistencia de tierras. 2.1.- Equipo de medición Estas mediciones se deben realizar según el punto 9 de la norma con un equipo que pueda manejar frecuencias desde 90 a 200 Hz para la medición de la resistencia de tierras. 3.- Método de medición El método que la norma NOM-STPS-022-2008 indica es el de caída de tensión. La aplicación de este método, consiste en hacer circular una corriente entre dos electrodos: uno llamado X (que corresponde a la red de puesta a tierra) y un segundo electrodo auxiliar Z, mismo que se introduce al terreno a una distancia mínima de 20 metros. Para realizar la primera medición se introduce en el terreno un tercer electrodo auxiliar denominado Y, a un metro de distancia entre el electrodo bajo prueba X y el electrodo auxiliar Z. El segundo punto de medición se debe realizar desplazando el electrodo auxiliar Y de manera radial a 3 metros de la primera medición y en dirección al electrodo auxiliar Z, los siguientes puntos de medición se desplazarán cada 3 metros hasta complementar 19 metros; con los valores registrados se debe elaborar una gráfica similar a la que se ilustra en la figura 1.
Figura No. 1
Las instalaciones que tienen piso de concreto y dificulta la aplicación de este método, se opta por utilizar en algunos puntos el método del derivado del método anterior llamado: Método del 62%. 3.1- Con este método en lugar de realizar todas las mediciones, únicamente se realiza al 62% ya que es el punto medio entre el 52% y el 72% que es la región donde se encuentra el valor de resistencia. Ver figura 2.
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Figura No. 2. Al realizar la medición al 62% ya no se genera toda la curva, únicamente se mide la parte plana de la curva que tiene una variación muy mínima. 3.2.- Medición de resistencias de puesta a tierra sin el uso de electrodos de potencial y corriente. Uso de dos pinzas. Con este método se puede medir puesta a tierra individuales en sistemas de puesta a tierra múltiple mediante el uso de dos pinzas (Transformadores de corriente), eliminando la peligrosa y larga tarea de desconexión puesta a tierra paralelas así como la tarea de buscar sitios ideales u aptos para la colocación de los electrodos de prueba (potencial y corriente). Este método trabaja bajo el principio de que en un sistema de puesta a tierra paralelo múltiple la resistencia total del mismo es muy pequeña respecto a la de uno y los electrodos cualquiera que lo conforman (el electrodo bajo prueba). Al ser la resistencia total del paralelo (R1….Rn) muy pequeña, cualquier resistencia por el equipo se asume asociada con el camino o electrodo a tierra en el cual la pinza está colocada (Rx) (Ver Figura a y b).
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. En este método, la primera pinza induce un voltaje en el circuito mientras la segunda pinza mide la corriente que circula, permitiendo al equipo de medición calcular la resistencia de ese camino a tierra. Este método del uso de la pinza sólo mide la resistencia de un electrodo simple en paralelo con un sistema de puesta a tierra. Si el sistema de puesta a tierra no está en paralelo a tierra, entonces se puede tener un circuito abierto o estar midiendo un lazo. 4.- Conexiones utilizadas.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 5.- Valores recomendados En la norma NOM-STPS-022-2008 se indican los siguientes valores como aceptables: Para el sistema general de tierras: No mayor de 10 Ohms Para pararrayos: entre 0 y 25 Ohms. En base a la NOM-001-SEDE: Disposiciones Generales (Secc. 921-18). El sistema de tierras debe consistir en uno o más electrodos conectados entre sí. Este sistema de tierras debe tener una resistencia de tierras suficientemente baja para minimizar los riesgos al personal; se considera aceptable 10 ohms. En terrenos con alta resistividad este valor llega hasta 25 ohms. Sistemas de un Solo Electrodo (Secc. 921-18b) Los sistemas de un solo electrodo deben utilizarse cuando el valor de la resistencia no exceda de 25 ohm en las condiciones más críticas. Para instalaciones subterráneas, el valor recomendado de resistencia a tierra es de 5 ohm. Resistencia a Tierra en Subestaciones (Secc. 921-25b) La resistencia eléctrica total del sistema de tierras incluyendo todos sus elementos que la forman, deberá conservarse en un valor menor a lo indicado en la tabla siguiente. Resistencia a tierra en subestaciones Resistencia en Ohms Tensión eléctrica máxima KV Capacidad Máxima KVA 5 Mayor a 34.5 Mayor a 250 10 34.5 Mayor a 250 25 34.5 250
5.1.- Valores recomendados en el libro de pruebas de CFE. El libro de prueba de CFE recomiendan los siguientes valores límites de resistencia de la red de tierras de una Subestación como valores aceptables en época de estiaje. SOM-3531 Feb_2007 (Cap. 6- 16.5). CAPACIDAD DE LA S.E. EN k.V.A. 1,500 1,501-10,000
RESISTENCIA DE TIERRA 15 OHMS 7 OHMS
MAYORES DE10,000
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 6.- Conclusiones y recomendaciones. Para valores superiores a los indicados, se recomienda efectuar una revisión minuciosa a las conexiones del sistema de tierras, y con ello determinar si se requiere una mejora en el diseño de la red o la aplicación de algún elemento como bentonita, intensificadores o cualquier otro material químicamente activado. Se recomienda que en ningún punto de una instalación eléctrica se presenten tensiones de paso o de contacto superiores a los siguientes valores. a) 60 volts cuando no se prevé la eliminación rápida de una falla de línea a tierra. b) 120 volts cuando la falla se elimine en un período de un segundo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. VII.
CONCEPTOS BASICOS SOBRE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. DEFINICION Y CONCEPTOS.
Los factores ambientales en el lugar de trabajo pueden significar condiciones que perjudiquen la salud los trabajadores provocando accidentes o enfermedades de trabajo. Estas condiciones de son causadas por la presencia de agentes que reúnen las características para desencadenar el perjuicio a la salud. Para lograr el fundamento óptimo de un sistema para la detección, prevención y control de riesgos de trabajo con una infraestructura mínima en una empresa que permita incrementar en forma permanente el bienestar de los trabajadores y su productividad mediante el desempeño de sus labores en forma segura es indispensable la participación de todos y cada uno de los trabajadores. ¿Cómo lograr la participación activa de todos los trabajadores? Proporcionándoles por medio de sus supervisores, capacidad y adiestramiento que les permita las causas y consecuencias de esos riesgos, así como la manera de prevenirlos. Por eso es indispensable que tanto trabajadores como supervisores utilicen una terminología común sobre los conceptos básicos, técnicos y legales que la seguridad e higiene en el trabajo utilizan en la aplicación de su metodología. A continuación se presentan algunas definiciones y conceptos básicos sobre seguridad e higiene en el trabajo que deben conocer y comprender los trabajos y sus supervisores. RIESGO DE TRABAJO (CONCEPTO LEGAL) Son los accidentes y las enfermedades a las que están expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo de trabajo. LEY FEDERAL DEL TRABAJO ARTICULO 473
ACCIDENTE DE TRABAJO (DEFINICION LEGAL) Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio o con motivo de trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se presente. LEY FEDERAL DEL TRABAJO ARTICULO 474 Quedan en esta definición los accidentes que se produzcan al trasladarse el trabajador directamente de su domicilio al lugar de trabajo y de esta a aquel. ACCIDENTE DE TRABAJO (DEFINICION TECNICA) Es un suceso inesperado y no planeado, que interrumpe el proceso ordenado de las actividades y que puede o no causar lesiones personales, daños a los materiales y equipos o ambas cosas.
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ENFERMEDADES DE TRABAJO (DEFINICION LEGAL) Es todo estado patológico derivado de la acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o el medio en el que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios. LEY FEDERAL DEL TRABAJO ARTICULO 475 Serán consideradas en todo caso enfermedades de trabajo las consignadas en la tabla del artículo 513 SALUD: Es un completo estado de bienestar, físico, mental y social, y no simplemente la ausencia de afecciones o enfermedades. CONCEPTO DER SALUD PROPUESTO POR LA ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD (O.M.S.)
APITUD: Relación acople de las capacidades biológicas, psicológicas y sociales del individuo, con los requerimientos de su supuesto trabajo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. ENFERMEDADES: Manifestaciones clínicas que ocurren en la anatomía y fisiología del organismo humano con motivo de la exposición de un agente nocivo o patógeno.
EL HOMBRE (HUESPED)
ENFERMEDAD
LA EXPOSICION EL AMBIENTE
(LA CAUSA) EL AGENTE
SALUD EN EL TRABAJO: Rama de las ciencias de la salud que se ocupa del ser humano que trabaja y la relación de equilibrio que se debe existir con motivo de la interacción de sus factores personales con los factores de su medio ambiente, familiar social y de trabajo.
SALUD
ENFERMEDAD
AMBIENTE
AGENTE
MEDICINA DEL TRABAJO: Rama de la medicina que se ocupa del hombre y su relación con el trabajo, considerando este en su sentido integral. El concepto integral de trabajo comprende cuatro categorías: 1.- Trabajo fisco 2.- Trabajo fisiológico 3.- Trabajo individual 4.- Trabajo social. SEGURIDAD DEL TRABAJO: Es el conjunto de técnicas y acciones que permiten localizar e identificar, evaluar y controlar los factores de riesgo que pueden causar accidentes. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. METODOLOGIA DE LA SEGURIDAD E HIGIENE PARA LA INVESTIGACION DE LOS FACTORESDE RIESGO EN EL TRABAJO RECONOCIMIENTO ORGANOS DE LOS SENTIDOS COMO DETECTORES DEINFORMACION SOBRE FACTORES DE RIESGO. EVALUACION
EN EL AMBIENTE Características ergonómicas Condiciones inseguras Actos inseguros (En los puestos de trabajo)
EN EL AMBIENTE Procedimiento para disminuir los riesgos (Magnitud y tiempo de exposición)
EN EL TRABAJO Estudio médico individual inicial Estudio epidemiológico inicial (Diagnóstico de salud y aptitud)
CONTROL EN EL TRABAJADOR Estudio médico individual periódico Vigilancia epidemiológica
DISPOSICIONES GENERALES Capacitación y adiestramiento (Para trabajo y en seguridad e higiene)
CLASIFICACION FACTORES DE RIESGO FISICO FACTORES DE RIESGO QUIMICO FACTORES DE RIESGO BIOLOGICO FACTORES DE RIESGO ERGONOMICO FACTORES DE RIESGO PSICOSOCIAL
HIGIENE EN EL TRABAJO: Es la rama de la higiene general que tiene por objeto conservar y mejorar la salud de los trabajadores en relación con el trabajo específico que desempeñan establece el estudio, la evaluación y la aplicación de las medidas para controlar los factores de riesgo en el ambiente en el que los trabajadores desarrollan sus actividades. Su campo de acción es la prevención de las enfermedades de trabajo. FACTOR DE RIESGO: Es toda materia o sustancia, sus derivados químicos y bilógicos y las diferentes formas de energía que al incorporarse o actuar en el ámbito laboral, incluidas las relaciones de los hombres entre si o con los elementos de trabajo, pueden alterar o modificar las características o condiciones del ambiente de trabajo. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. AGENTE: Es el objeto defectuoso o sustancia que interactúa con el trabajador para producir el accidente o la enfermedad ejemplos: manejo inadecuado de tornos, taladros, esmeriles, herramientas, manuales, montacargas, grúas, sustancias químicas, etc.
PARTE DEL AGENTE: Es la parte del agente más estrechamente relacionada con la lesión. Ejemplos: un taladro de columna, esta parte podría ser portabroca, la mesa, la banda o los engranes.
CONDICIONES INSEGURAS: Son las causas que derivan de las condiciones del medio en el que los trabajadores realizan sus labores y tienen relación con los locales, la maquinaria, los equipos, los puntos de operación.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. ACTOS INSEGUROS: Son las acciones llevadas a cabo por los trabajadores, que pueden contribuir a un accidente o a una enfermedad o ser la causa de ellos. Corresponden a violaciones o faltas a las reglas o normas de seguridad e higiene establecidas y dadas a conocer.
DINAMICA DE PRODUCCION DE LOS RIESGOS DE TRABAJO CAUSAS DE LOS RIESGOS DE TRABAJO. En el desarrollo de las actividades de las empresas, inciden, como sucesos no deseables accidentes y enfermedades de trabajo. Su ocurrencia trae aparejadas consecuencias diversas entre, las que resaltan: daños a la salud de los trabajadores, daños materiales y pérdidas económicas, estas últimas agravan su equilibrio. Por ello en el campo de la prevención de los riesgos de trabajo se requiere de la participación conjunta de profesionales y técnicos especializados en medicina, seguridad e higiene en el trabajo, así como en los supervisores, principalmente, para integrar un programa organizado de actividades en los niveles operativos tendientes a estudiar, los materiales que emplean en su trabajo, la forma en que realiza su labor, las herramientas y maquinas que utiliza para ayudarse, las condiciones y características del medio ambiente en que desarrolla su actividad, así como los riesgos a que está expuesto por su ocupación y los medios generales y personales de que dispone para su protección. Para poder abordar esta temática se considera necesario que el supervisor de la construcción, como primer paso, analice y comprenda cual es la dinámica de producción de los riegos de trabajo, para estar en condiciones luego de identificar en el ambiente de trabajo los factores causales, este es el objetivo de este elemento de enseñanza – aprendizaje. Los accidentes y las enfermedades de trabajo tienen su origen en “Causas básicas” y “Causas inmediatas” que permitan la interacción del hombre y los elementos de trabajo (el local, las instalaciones, la maquinaria, el equipo, las herramientas y los materiales), con los diversos agentes nocivos presentes en el ambiente laboral, los que provocan las consecuencias Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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CAUSAS BASICAS
CAUSAS INMEDIATAS
ACCIDENTE O ENFERMEDAD
CONSECUENCIAS
Las causas básicas corresponden a factores personales tales como: problemas físicos o mentales, motivación inadecuada y falta de conocimiento o capacidad de los trabajadores principalmente: así como a factores del trabajo, entre los que pueden citarse al uso o desgaste normal de los elementos de trabajo, su uso anormal, diseño o mantenimiento inadecuados, hábitos de trabajo incorrectos, normas de trabajo y normas de compras inapropiadas o inexistentes. Las causas inmediatas derivan de las causas básicas, de tal manera que los factores del trabajo dan lugar a la presencia de condiciones inseguras o peligrosas y los factores generan la ocurrencia de actos inseguros.
CAUSAS BASICAS
FACTORES PERSONALES
FACTORES DEL TRABAJO
CAUSAS INMEDIATAS
ACTOS INSEGUROS
CONDICIONES INSEGURAS
Como quedó establecido, CONDICION INSEGURA es la característica de los objetos y de las condiciones del medio de trabajo que puede producir el accidente o la enfermedad. Ejemplos: Sitios de trabajo mal iluminados y/o mal ventilados. Instalaciones de maquinaria o equipo impropiamente diseñadas, construidas, armadas o en mal estado de mantenimiento. Proteccion inadecuada, deficiente o inexistente en la maquinaria, en el equipo o en las instalaciones eléctricas. Maquinaria o herramienta defectuosas o inadecuadas Fuentes de ignición o calentamiento cerca de materiales inflamables. Fugas de lubricantes o sustancias químicas. Falta de orden y limpieza. Equipo de protección personal defectuoso o inadecuado o falta del mismo.
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También quedo establecido que ACTOS INSEGUROS son las acciones llevadas a cabo por los trabajadores, que pueden contribuir a un accidente o enfermedad o ser la causa de ellos. Corresponden a violaciones o faltas a las reglas o normas de seguridad e higiene establecidas que fueron dadas a conocer. Ejemplos más frecuentes son:
Realizar operaciones sin previo adiestramiento. Operar equipo sin autorización. Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada. Bloquear o quitar los dispositivos de seguridad. Limpiar, engrasar o reparar maquinaria en movimiento. Trabajar en maquinaria sin que exista aviso de que se encuentra desenergizada. Trabajar en líneas o equipo eléctrico energizados, sin previo aviso. Viajar sin autorización en vehículos o mecanismos. Transitar por áreas peligrosas sin autorización. Sobrecarga plataformas, carros, etc.
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Usar herramientas inadecuadas o defectuosas. Trabajar en lugares peligrosos sin protección. No usar el equipo de proteccion personal indicado. Jugar o hacer bromas en el sitio de trabajo. Asegurarse que no existan condiciones de riesgo.
Por otra parte, los factores de enfermedad y deterioro ecológico corresponden a agentes nocivos que pueden comportarse como contaminante del ambiente laboral y extralaboral deteriorándolo y son capaces de generar enfermedades de trabajo, se clasifican en:
Factores de riesgo físico. Factores de riesgo químico. Factores de riesgo biológico. Factores de riesgo ergonómico. Factores de riesgo psicosocial.
FACTOR DE RIESGO FISICO. A este grupo pertenecen los componentes de naturaleza física que habitualmente se encuentran en el medio ambiente cuyo aumento o disminución puede alterar la anatomía la fisiología del hombre. Ejemplos:
La temperatura, la humedad y la velocidad del aire. La presión atmosférica. Las vibraciones. Los sonidos de gran magnitud y el ruido acústico. Las radiaciones ionizantes (rayos X, gamma, beta, etc.) Las radiaciones no ionizantes (radiaciones lumínicas, infrarroja, ultravioleta, etc.) entre otros.
FACTORES DE RIESGO QUIMICO Corresponden a este grupo una gran cantidad de agentes que en su mayoría se comportan como contaminantes, puesto que son elementos o compuestos químicos que alteran la composición química de la atmósfera en el ambiente de trabajo y provocan alteraciones localizadas o generalizadas en diversos tejidos, órganos, aparatos y sistemas de cuerpo humano.
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Se representa en forma de: Sólidos: polvos y humos. Líquidos: rocíos y nieblas. Gases: vapores y gases. FACTORES DE RIESGO BILOGICO. En este grupo pueden incluirse todos los seres vivos, ya que el concepto de agente no sólo considera a los nocivos si no también incorpora a aquellos que pueden ser benéficos. Dentro de los nocivos unos podrán catalogarse como contaminantes y otros no, de acuerdo a su estructura celular: multicelulares y unicelulares.
A este grupo pertenecen los que sí pueden actuar como contaminantes del ambiente: parásitos, bacterias, hongos, virus ricketsias. FACTORES DE RIESGO ERGONIMICO: Corresponden a determinadas circunstancias de la relación laboral en las que no hay acople o correspondencia entre las características físicas y psíquicas del individuo con los requerimientos del puesto de trabajo, o no son de adecuadas. Determinan sobrecarga que genera sobreesfuerzo.
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FACTORES DE RIESGO PSICOSOCIALES Respecto a este grupo puede decirse que no hay definición establecida, pero si un criterio que debe plantearse.
Corresponden a las respuestas psicológicas que los humanos tenemos como resultado de la interacción conductual con nuestros semejantes, de manera individual o en forma colectiva. Se da durante la interrelación de compañero a compañero(s) o de jefe a subordinado(s). 2. CONSECUENCIAS DE LOS FACTORES DE TRABAJO. La interacción del hombre y los elementos de trabajo con los agentes en el medio ambiente laboral obedece a la secuencia siguiente:
CONDICION INSEGURA
O
ACTO SEGURO
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+
AGENTE
+
PARTE DEL AGENTE
=
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LESION
OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. El contacto del agente o la parte del agente con el organismo humano se establece mediante los tipos básicos siguientes:
Golpeado Contra
Golpeado Por
Contacto Con
Exposición
Atrapado Dentro, Sobre o Entre
Caída al mismo nivel o a diferente nivel
Sobrecarga que determina sobreesfuerzo
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La interacción hombre-agente genera como resultados o consecuencias daños a la salud, caracterizados por lesiones o alteraciones leves, moderadas o severas en el trabajador. Estas consecuencias provocan repercusiones biológicas, psicológicas y sociales. INTERACCION HOMBRE/AGENTE DAÑOS A LA SALUD LESIONES O ALTERACIONES
LEVES
MODERADAS
SEVERAS
REPERCUCIONES EN EL TRABAJADOR
BIOLOGICAS
PSICOLOGICAS
SOCIALES
La interacción de los elementos de trabajo-agentes determina la existencia de daños materiales, representados por averías leves, moderadas o severas del local, la maquinaria, el equipo, las herramientas y los materiales que intervienen en los procesos de trabajo. INTERACCION ELEMENTOS DE TRABAJO/AGENTE DAÑOS MATERIALES AVERIAS
LEVES
MODERADAS
SEVERAS
EN LOCAL
MAQUINARIA
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EQUIPOS
HERRAMIENTAS
MATERIALES
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Los daños a la salud los daños materiales para su reparación generan gastos que habitualmente son considerados como “aspectos económicos de las repercusiones de los riesgos de trabajo” y se configuran a base de los costos directos o asegurados y los costos indirectos o no asegurados.
CAUSAS BASICAS
CAUSAS INMEDIATAS
FACTORES PERSONALES
FACTORES DEL TRABAJO
ACTOS
CONDICIONES
INSEGUROS
INSEGURAS
INTERACCION CON LOS AGENTES
DAÑOS A LA SALUD
DAÑOS MATERIALES
COSTOS SOCIALES DE LAS REPERCUCIONES
Repercusiones biológicas: cuando los accidentes y las enfermedades de trabajo ocurren, debido a las características y magnitud de las alteraciones orgánicas y funcionales producidas en los trabajadores, pueden presentarse cuatro tipos de consecuencias: a) Disminución en la aptitud. b) Incapacidad temporal. c) Incapacidad permanente d) La muerte
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. a) DISMINUCION EN LA APTITUD. Si las alteraciones son leves y transitorias como sucede en los llamados “accidentes sin lesión incapacitados” o en las etapas iniciales de la mayor parte de “las enfermedades de trabajo” no impiden al trabajador el desempeño de sus labores habituales, sin embargo, podrá existir disminución de la aptitud o capacidad.
b) INCAPACIDAD TEMPORAL. Cuando la magnitud de las alteraciones es moderada o severa, pero transitoria, determinara pérdida de las facultades o aptitudes del individuo para desempeñar su trabajo por algún tiempo, como lo indica la Ley Federal del Trabajo en su artículo 478.
c) INCAPACIDAD PERMANENTE. Es posible que la recuperación de las alteraciones no sea total y quedan secuelas. Si estas solo consisten en la disminución irreversible de las facultades o aptitudes de la persona para trabajar, se configura el estado de incapacidad permanente parcial; pero si ocasionan pérdida absoluta de las facultades o aptitudes que imposibiliten el desempeño de cualquier trabajo por el resto de la vida, la incapacidad será permanente total, como se indica en los artículos 479 y 480 de la Ley Federal del Trabajo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. d) Muerte. Finalmente, las características y magnitud de las alteraciones pueden ser incompatibles con la vida, provocando la muerte del trabajador.
La disminución ó perdida de la aptitud o capacidad de los trabajadores, ya sea transitoria o permanente, parcial o total, o la muerte, generan reducción en diversos grados de la eficiencia y la eficacia y por tanto de la productividad. Pueden convertirse en factores que propicien la accidentabilidad. REPERCUSIONES PSICOLOGICAS: Cuando un individuo fallece o resulta lesionado o enfermo por el trabajo o con motivo de éste, se generan respuestas psicológicas en los integrantes del ambiente laboral, familiar y social de la víctima. Estas respuestas se traducen en cambios de conducta cuya magnitud y persistencia están condicionadas por las características socioculturales y de personalidad de cada sujeto.
Si el trabajador lesionado o enfermo sobrevive, las privaciones e incomodidades que el dolor y la incapacidad provocan en él, así como a sus familiares y amigos, determinan impacto psicológico. Si además la victima queda con secuelas, el impacto será mayor, habitualmente en razón directa a las características y magnitud de esas secuelas. Se provoca la respuesta máxima cuando el trabajador muere.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. REPERCUSIONES SOCIALES: Cuando un trabajador fallece o queda con secuelas y estas determinan defectos físicos y/o mentales importantes y si este trabajador es el jefe de la familia o componente esencial de ésta, y además resulta un elemento primordial de su grupo de trabajo debido a sus conocimientos y/o experiencia, su ausencia o sus defectos ocasionaran por una parte privaciones e incomodidades en el núcleo familiar que pueden culminar con su desintegración; y por otra, la segregación social que generan los defectos físicos y mentales determinan deterioro en la interrelación laboral, social y familiar, ocasionando también disminución en la productividad por perdida de la armonía causada por desajustes efectivos.
REPERCUSIONES ECONOMICAS: El costo dentro de una organizaciones un indicador de eficacia administrativa. Por medio de él se pueden determinar las erogaciones generadas por las actividades de la empresa. En particular nos referimos a los elementos de los costos que con mayor posibilidad pueden resultar de daños causados por riesgos de trabajo y deterioro económico. Para una adecuada toma de decisiones es fundamental contar con información fidedigna de costos, ya que las acciones que se determine llevar a cabo, dependerán tanto de la eficacia, como de las ganancias de la empresa. Sin información sobre el costo de los daños será imposible cuantificar o estimar el ahorro que se puede lograr gracias a las intervenciones e inversiones que se hagan para prevenir los factores de riesgo. Tanto los ejecutivos como los supervisores, deben hacer consciencia de lo que representa la economía, pues se espera que administren en forma rentable sus áreas o departamentos. Con su cooperación activa será posible utilizar eficiente y eficazmente la información sobre los factores de costos generados por los accidentes y las enfermedades para evitarlos o suprimirlos. Para poder estimar los costos ocasionados por los riesgos de trabajo con una exactitud razonable, se deben considerar estos en dos categorías: “Costos directos” o mejor “Costos asegurados” y “Costos no asegurados “.
REPERCUCIONES
ASPECTOS ECONOMICOS
COSTOS DIRECTOS O ASEGURADOS
O DE LOS ECONOMICAS
RIESGO DE TRABAJO
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COSTOS INDIRECTOS O NO ASEGURADOS Matriz Fuente de Quijote Nº 76-B Fracc. Fuentes del Valle 54910, Tultitlan Edo. de México Tels: 01 (55)5890-9947, 5890-9766, 5890-9880
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. COSTOS DIRECTOS O ASEGURADOS. Son gastos que toda empresa reconoce como costos de los riesgos de trabajo y pueden ser fácilmente determinados a través de los registros contables. Corresponden a la reparación de los daños a la salud de los trabajadores y están establecidos por la ley federal del trabajo en su artículo 487, el cual señala que “tendrán derecho a que se les proporcione”.
ASISTENCIA MEDICA Y QUIRURGICA
HOSPITALIZACION CUANDO EL CASO LO REQUIERA
REHABILITACION, APARATOS DE PROTESIS Y ORTOPEDIA NECESARIOS
MEDICAMENTOS Y MATERIAL DE CURACION
LA INDEMNIZACION ORIGINADA POR LA INCAPACIDAD TEMPORAL, LA INCAPACIDAD PERMANENTE Y LA MUERTE
COSTOS INDIRECTOS O NO ASEGURADOS. Hasta ahora se han analizado los resultados y consecuencias que los accidentes y las enfermedades de trabajo provocan en el individuo y los gastos generados por su reparación, sin embargo, estos costos no representan las únicas “perdidas” ocasionadas por los riesgos de trabajo. La reparación de los daños materiales y algunos aspectos de los daños a la salud no quedan incluidos dentro de las prestaciones que las instituciones de seguridad social cubren de acuerdo con las disposiciones de la legislación vigente en nuestro país.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Estos daños determinan también gastos o pérdidas que gravitan sobre la economía de las empresas y configuran los costos indirectos o no asegurados. Los aspectos que a continuación se mencionan representan los 2principales factores de gastos o perdidas” que integran estos costos. La reparación de las averías producidas en el local, la maquinaria, las herramientas y los materiales que intervienen en los procesos de trabajo al ocurrir un accidente y las ocasionadas por la acción de algunos agentes que contaminan en ambiente laboral, significan el principal factor de gastos o perdidas.
Hay que adicionar la demora en la producción motivada por la necesidad de suspender temporalmente las maniobras debido a los daños a la salud y los daños materiales ocurridos.
El tiempo extra que el personal dedicado a la supervisión consume en la investigación de los accidentes para identificar sus causas y evitar la repetición por causas similares.
El entrenamiento y el pago del salario del trabajador que sustituye al lesionado que resulto con incapacidad para laborar; la disminución en el rendimiento del trabajador lesionado cuando regresa a su labor, ocasionada por las repercusiones biológicas, psicológicas y sociales ya comentadas.
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El tiempo extra consumido por el personal de oficinas para efectuar los trámites administrativos y legales generados por los daños a la salud de los trabajadores y los daños materiales.
Por lo expuesto puede concluirse que es necesario establecer un diagnóstico integral de los riesgos de trabajo, considerando la investigación de las repercusiones biológicas, psicológicas, sociales y económicas, para estar en condiciones de adoptar medidas apropiadas. En resumen:
CAUSAS BASICAS
CAUSAS INMEDIATAS
ACCIDENTES O ENFERMEDADES
RESULTADOS
FACTORES PERSONALES
ACTOS INSEGUROS
TIPOS BASICOS
RESULTADOS FISICOS
1.- Falta de conocimiento o capacidad. 2.- Motivación inadecuada tratando de: a) Ahorrar tiempo b) Evitar incomodidades c) Llamar la atención d) Establecer su independencia e) Lograr la aprobación del grupo f) Expresar hostilidad 3.- Problema físico o mental.
1. Operando sin autorización. 2. No haciéndolo seguro 3. Operando a velocidad insegura 4. No dando el aviso a las señales 5. Anulando los dispositivos de seguridad. 6. Usando equipo defectuoso 7. Usando el equipo en forma insegura. 8. Adoptando posiciones inseguras 9. Reparando equipos peligrosos 10. Viajando en equipo peligroso. 11. Jugando o haciendo bromas. 12. No usar la proteccion requerida.
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1. Golpeado por. 2. Golpeado contra 3. Contacto por 4. Contacto con 5. Atrapado dentro 6. Atrapado sobre 7. Atrapado entre 8. Caída hacia abajo 9. Caída al mismo nivel 10.Exposición 11.Sobre esfuerzo (sobre carga)
Lesión no visible Lesión leve Lesión seria Lesión incapacitante Daño a la propiedad no visible Daño a la propiedad leve Daño a la propiedad seria Daño a la propiedad grave
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1. 2. 3. 4. 5. 6.
FACTORES DEL TRABAJO Normas de trabajo inadecuadas Diseño o mantenimiento inadecuado Norma de compra inadecuadas Hábitos de trabajo incorrectos Uso y desgaste normal Uso anormal
CONDICIONES INSEGURAS 1. Resguardos de seguridad inadecuados 2. Sistema de llamada de atención inadecuados 3. Peligro de incendio o explosión 4. Movimientos peligrosos inadecuados 5. Peligros proyectados 6. Falta de orden y limpieza 7. Congestión, poco espacio 8. Condiciones atmosféricas peligrosas 9. Colocación o almacenamiento peligroso 10. Defectos inseguros de los equipos 11. Iluminación inadecuada 12. Ropa personal peligrosa
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1. 2.
3. 4.
ASPECTOS ASPECTOS HUMANOS ECONOMICOS El dolor asociado con la 1. Costos asegurados a) pérdida del padre, del Médicos; b) familiar o del amigo Compensaciones Las privaciones e 2. Costos sin asegurar incomodidades inesperadas y no a) Daños al local, las deseadas instalaciones, los Las incomodidades y equipos, las dolores físicos herramientas y los Los problemas materiales psicológicos que b) Salarios pagados al acompañan a la trabajador sustituto desfiguración o c) Costo del incapacidad permanente o entrenamiento del pérdida de la propiedad trabajador sustituto. grave. d) Tiempo extra de la supervisión e) Costos de la investigación y trámites administrativos y legales f) Disminución del rendimiento del trabajador lesionado a su regreso.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. PELIGROS ELECTRICOS La electricidad es una importante fuente de riesgos, sin embargo el número de accidentes eléctricos en la industria es bajo en comparación con otras causas. Esta situación puede ser el resultado de un alto nivel de diseño y construcción de las instalaciones y los aparatos eléctricos y de un mantenimiento eficaz. Se ha observado que cuando el equipo es de calidad pobre o cuando el mantenimiento se realiza por trabajadores no experimentados o negligentes la probabilidad de un accidente eléctrico es mayor. Las estadísticas demuestran que aunque los accidentes eléctricos por lo general suponen solamente una pequeña una pequeña proporción de todos los accidentes en cualquier campo particular, el porcentaje de accidentes eléctricos que resultan mortales es muy alto, por eso la importancia de obtener los permisos cuando exista la posibilidad de los trabajadores que los trabajadores se expongan a un riesgo eléctrico. En el ambiente de trabajo de la industria petrolera la seguridad personal expuesto a los riesgos eléctricos es una responsabilidad compartida, donde quiera que existan peligros eléctricos para el personal, los equipos o la propiedad, su seguridad personal depende de entender y poner en práctica los siguientes elementos:
Conocer los principios básicos de la electricidad. El conocer las condiciones y los procedimientos seguros de trabajo. La respuesta correcta durante las emergencias. Conocer el equipo y herramienta de trabajo adecuados.
En esta parte del módulo se enfatizara sobre los aspectos de prevención cuando se trabaja con riesgos eléctricos y sobre todo las medidas o permisos que habrá que obtener para efectuar prácticas de trabajo seguras. La humedad produce una trayectoria conductora de la electricidad la cual puede causar un choque mortal para los trabajadores, por lo tanto cuando exista humedad se debe seguir las siguientes recomendaciones: Si usted, sus herramientas y alrededores están mojados, no trabaje cerca de ninguna fuente de electricidad. Siempre séquense las manos antes de trabajar con cualquier equipo eléctrico y utilice sus guantes. Si llueve no trabaje con electricidad. Reemplace su uniforme de trabajo, zapatos o guantes si estos resultan mojados. Asegúrese de que no existan peligros en el área de trabajo como: Polvo particulado. Cualquier tipo de vapores inflamables. Más de un 21% de oxígeno. La presencia de una chispa en estas condiciones puede causar fuego o explosión fuego. La ventilación por dilución evita la concentración de los peligros atmosféricos a un nivel seguro.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La ropa y las prendas individuales son muy importantes para una práctica segura en el empleo de la electricidad, las siguientes son algunas reglas básicas. Use zapatos de seguridad resistentes al aceite con suelas y tacones antideslizantes y dieléctricos sin casquillo metálico. No emplee ropa que le quede demasiada apretada para no limitar su libertad de movimiento. Tampoco se use ropa demasiado suelta, ya que esta podría enredarse con los equipos o con algún otro objeto en un momento de emergencia. No use cascos metálicos. Al iniciar los trabajos con electricidad arremánguese la camisa y retire cualquier cadena o pendiente. Quítese toda prenda, anillo o reloj de metal. El oro y la planta son excelentes conductores de la electricidad. Utilice casco o diadema para asegurarse el cabello largo. Las partes metálicas de cualquier objeto grande utilizado puede originar contacto eléctrico accidental. Utilice siempre guantes. Las prácticas de trabajo poco seguras, constituyen la según la causa de accidentes. El supervisor debe conocer y transmitir a los trabajadores los procedimientos adecuados y aprobados de trabajo seguros. El principio es mantenerse alerta, solicitar los permisos necesarios para trabajar en zonas energizadas y siempre transmitir a los trabajadores las formas en que pueden protegerse de esos peligros. Es importante que el supervisor conozca el aseguramiento y la colocación de avisos en las áreas en las áreas de trabajo, se ha comprobado que el usar los candados y avisos en los circuitos y equipos es una forma segura y efectiva de reducir los accidentes eléctricos, además que el supervisor debe solicitar siempre la autorización para trabajar en algunos lugares donde existan peligros eléctricos. Los supervisores deben verificar que los trabajadores han sido entrenados y que están calificados para laborar en lugares donde existan riesgos eléctricos. Si el supervisor sospecha de que un trabajador no está calificado para efectuar un trabajo, el supervisor debe suspender la tarea. La regla de los tres metros: Mantenerse a una distancia mínima de tres metros de todo equipo eléctricos desprotegido. Cualquier equipo mecánico deberá estar a una distancia de tres metros. Al efectuar actividades de limpieza con arbustos, debe identificar los cables eléctricos para evitar hacer contacto accidental con uno de ellos o cortarlos. Trabajos sobre o cerca de equipo energizado. Este tipo de trabajos se dividen en tres categorías: Trabajos de riesgo “y” Trabajos en proximidad.
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TRABAJOS DE RIESGO: se denomina así a cualquier trabajo que se efectúe cerca de circuitos o partes energizadas, donde hay que seguir un procedimiento de seguridad y equipo adecuado adicional para eliminar la exposición del trabajador, el supervisor deberá solicitar el permiso para efectuar este tipo de trabajo. TRABAJO EN PROXIMIDAD: cualquier trabajo que se efectúe cerca de circuitos o partes energizadas expuestas sin guardas y con voltajes arriba de 50 volts CA o 100 Volts CD a tierra. Recuerde que para trabajar en áreas donde puedan existir algunas tres categorías, se requiere del permiso correspondiente, sin estos no se deberá trabajar.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. VIII.
SEGURIDAD EN SUBESTACIONES ELECTRICAS 1. Equipos de seguridad en subestaciones eléctricas.
Como todos sabemos, nuestro cuerpo no tiene la capacidad de soportar el paso de la corriente a través de este, a menos que sea muy pequeña (menos de 5 mA.). Una de las barreras que podemos poner, para evitar el contacto con la electricidad, es el equipo de protección personal. Los pasos que debemos de llevar a cabo para que este equipo proteja adecuadamente a nuestro personal son: 1. Llevar a cabo un análisis de riesgos potenciales para las actividades de mantenimiento a las instalaciones eléctricas, de acuerdo a la NOM 029 STPS. 2. Seleccionar equipo de protección personal de acuerdo a los riesgos establecidos. Esto se hace de la NOM 017 STPS. 3. Obviamente, adquirir el equipo y almacenarlo en un área especificada. 4. Se deberá especificar en un documento, las instrucciones para su uso, mantenimiento, almacenamiento e inspección. 5. Las instrucciones deberán incluir periodos de inspección y reemplazo.
Es muy importante la capacitación en cuanto al uso de este equipo de acuerdo a las actividades que llevará a cabo nuestro personal. También que el equipo sea adecuado al nivel de voltaje con el que se trabajará, sobre todo los guantes y las pértigas. En el equipo para protección del personal contra arqueos, se deberá tener el nivel de corto circuito y de arco eléctrico y que el equipo cumpla para ello. Accesorios y equipos de seguridad que deben existir en las subestaciones eléctricas. Guantes Dieléctricos.- Los guantes dieléctricos son la primera línea de defensa del personal para protegerse de contacto con líneas energizadas. Por supuesto que no son el único elemento para protegerse de los peligros eléctricos, existen otros dispositivos como: herramientas aisladas, vestimentas retardadoras de flama, mantas resistentes a la flama, zapatos de trabajo dieléctricos, etc. Es importante conocer estos dispositivos y sus diferentes clasificaciones para hacer un buen uso de ellos.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
Los guantes de aislamiento deben de satisfacer los requerimientos de la norma ASTM D120 (standard specification for rubber insulating gloves). Estos se deben de componer de las siguientes partes. El conjunto completo de guantes se compone de un mínimo de dos partes: el guante de goma y un guante de cuero de protección. En servicio, el protector de cuero se coloca sobre el exterior del guante de goma y lo protege de daños físicos. A veces la combinación de guantes incluirá un inserto de algodón que sirve para absorber la humedad y hace más agradable el uso del los guantes. Los guantes de goma nunca debe ser usado sin protectores de cuero, excepto en ciertas situaciones específicas. Norma ASTM D120 establece los requerimientos técnicos y de manufactura para el guante de goma. Norma ASTM F696 establece los requerimientos técnicos y de manufactura para el guante de cuero. Norma ASTM F496 específica los requerimientos que necesitan los guantes en servicio. Norma ASTM F1236 es una guía para la inspección visual de los guantes, mangas, así como de otros equipos de protección de goma.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. OSHA 1910.137 establece "equipo de aislamiento deberá ser inspeccionado antes de cada uso diario e inmediatamente después de un incidente que razonablemente pudiera ser sospechoso de haber causado daños. A los guantes aislantes se dará una prueba de aire, junto con la inspección visual.
Equipo de prueba para inflar guantes
Los daños más comunes son: Objetos extraños insertados (piezas de metal, astillas).
Agujeros, perforaciones, desgarres o cortes. El daño del ozono (grietas finas). Hinchazón, ablandamiento, pegajosos o endurecimiento. Daños causados por productos químicos.
También, los guantes deben ser almacenados de tal manera que no se dañen. Los siguientes elementos pueden causar daño:
Las temperaturas extremas. Daños por UV (luz solar). El exceso de humedad. El ozono (rayos UV, arcos). Los materiales ajenos (aceites, productos derivados del petróleo, crema de manos, talco bebé).
para
Tapetes dieléctricos.- Los tapetes dieléctricos están especialmente diseñados para proteger a tu personal de descargas eléctricas provocadas por equipos y tableros de alto voltaje. Los tapetes dieléctricos son una excelente opción para la industria pues su composición en hule dieléctrico de alta resistencia les permite igual funcionar en interiores como en exteriores y su resistencia será óptima en ambos casos. Incrementa la seguridad, comodidad y la apariencia del local a proteger. Los tapetes AISLANTES o dieléctricos se deben colocar por norma frente a centros de carga o interruptores de cuchilla para proteger de un shock eléctrico o una electrocución.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La NOM-029-STPS-2005, (mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajocondiciones de seguridad) dicta en el punto 9.1.5 c) que para accionar centros de carga o de cuchillas se deben de utilizar tapetes aislantes. En el punto 5.11 dice que se debe de contar con equipo y materiales de protección aislante que garantice la seguridad del personal que desarrolla las actividades de mantenimiento en las instalaciones eléctricas. El check list de este punto dice “que el patrón muestre el equipo y materiales de protección para aislar físicamente al trabajador de las partes eléctricas energizadas. Ejemplos de materiales pueden ser tapetes.” PEMEX y organismos subsidiarios especifica en la norma (048-PEMEX-2003 diseños de instalaciones eléctricas en plantas industriales) en el punto 8.7.1 lo siguiente: “Sobre el piso al frente de los tableros, se debe instalar un tapete aislante tipo antiderrapante, con la finalidad de tener condiciones de operación seguras. El tapete deber tener una resistencia dieléctrica de 25,000 Volts como mínimo. El tapete debe ser de un metro de ancho y a lo largo de todo el tablero o Centro de carga.” La UNAM (Dirección Gral de Obras y Conservación) dicta que los artículos mínimos requeridos en los inmuebles que diseña, construye, opera y conserva en el punto 9.7.4 Artículo 2404: Tarimas y tapetes aislantes (2404-3) Por norma internacional OSHA (Ocupational Safety and Health Administration (29 CFR 1910.335 a)2(11)) en subestaciones, debajo de cajas de fusibles, swichs o centros de carga y alrededor de equipo de forma que estén parados sobre tapetes aislantes mientras están haciendo reparaciones con línea viva con más de 50 Volts. Notas: Cuidado, no todos los hules son aislantes, normalmente los de color negro no son porque el negro de humo que le de el color es conductivo. Para altos voltajes y mayor seguridad sugerimos colocar un tapete aislante sobre el otro. Detector de voltajes.- Son elementos destinados a verificar la presencia o ausencia de tensión en líneas aéreas, subestaciones, centros de transformación, etc., tanto en baja como en media y alta tensión. Los podemos clasificar en función de su principio de funcionamiento y de la necesidad de existencia de contacto eléctrico en:
CAPACITIVOS (unipolares) POR CONTACTO DETECTORES
RESISTIVOS (bipolares) POR PROXIMIDAD
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Detectores capacitivos Principio de funcionamiento Su principio de funcionamiento se basa en la detección de la diferencia de potencial originada entre dos superficies equipotenciales generadas por el campo eléctrico. Si bien desde el punto de vista operativo sería optimo que funcione sólo cuando está en contacto con el conductor bajo tensión, debido a su principio puede detectar también en sus proximidades. La presencia de tensión se indica a través de señal acústica y luminosa.
Detector de proximidad
Usos:
Se utiliza como elemento de seguridad para indicar la presencia de tensiones peligrosas. Está diseñado para que produzca una señal acústica cuando se aproxima a sectores de campos eléctricos intensos provocados por tensiones alternas.
Detector de tensión y/o concordancia de fase Características: El dispositivo consta de 2 pértigas con puntas intercambiables de prueba, una de ellas con detector luminoso con lámpara de neón, con cobertura protectora de material sintético reforzado con fibra de vidrio. Ambas pértigas están vinculadas con cable de conexión aislado para alta tensión, poseen empuñadura y anillo límite de seguridad, fabricados con material sintético flexible de características mecánicas y dieléctricas de acuerdo a su utilización. Están constituidas por tubos de material sintético reforzado con fibra de vidrio y rellenas con poliuretano expandido rígido, que evita la absorción y condensación de humedad, proveyendo la máxima aislación.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Usos: Es un elemento destinado a verificar la existencia de tensión y/o concordancia de fase, en redes de media tensión, desde 6 hasta 33 [kV.] 50 [Hz], con o sin neutro a tierra. Permite también determinar el rango de tensión, verificar seccionadores, interruptores y fusibles. Presenta inmunidad a las tensiones inducidas o capacitivas de valor inferior a la del umbral.
Ropa Nomex.- La ropa de protección Nomex® ofrece protección en casos de incendio y arcos eléctricos. Gracias a su exclusiva tecnología y composición química, la ropa Nomex® aumenta las posibilidades del usuario de escapar de situaciones de riesgo, minimizando quemaduras.
Están en conformidad con las más actuales normas de seguridad dictadas por la Agencia de Protección Ambiental de los EUA (EPA). La tela no propaga llama, no se funde y no se derrite bajo el calor intenso causado por "flash" de fuego o arcos eléctricos. En cumplimiento con las exigencias de reglamentaciones nacionales e internacionales como NR 10, NFPA 70E, NFPA 2112/2113, etc. Eficiente en la reducción de las quemaduras. "Flash"de fuego es una llama intensa e inesperada causada por la ignición de gases, líquidos o posinflamables. Esas llamas pueden durar, normalmente, de tres a varios segundos hasta su extinción. El procedimiento recomendado por la Norma ASTM F-1930 establece que el tiempo de ignición debe ser de tres segundos (tiempo mínimo de exposición), seguido de la cuenta de tiempo después a la ignición (Uafter flameU). Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Cascos dieléctricos.- El principal objetivo del casco de seguridad es proteger la cabeza de quien lo usa de peligros y golpes mecánicos. También puede proteger frente a otros riesgos de naturaleza mecánica, térmica y eléctrica. Los principales elementos del casco se presentan en el siguiente esquema: Armazón.- A su vez dividido en: Casquete.- Elemento de material duro y de terminación lisa que constituye la forma externa general del casco. Visera.- Es una prolongación del casquete por encima de los ojos. Ala.- Es el borde que circunda el casquete.
Arnés.- Es el conjunto completo de elementos que constituyen un medio de mantener el casco en posición sobre la cabeza y de absorber energía cinética durante un impacto. Podemos diferenciar: Banda de contorno de cabeza.- Es la parte del arnés que rodea total o parcialmente la cabeza por encima de los ojos a un nivel horizontal que representa aproximadamente la circunferencia mayor de la cabeza. Banda de nuca.- Es una banda regulable que se ajusta detrás de la cabeza bajo el plano de la banda de cabeza y que puede ser una parte integrante de dicha banda de cabeza. Barbiquejo.- Es la banda que se acopla bajo la barbilla para ayudar a sujetar el casco sobre la cabeza. Este elemento es opcional en la constitución del equipo, y no todos los cascos tienen por qué disponer obligatoriamente de él.
Para reducir las consecuencias destructivas de los golpes en la cabeza, el casco debe cumplir las siguientes condiciones: Limitar la presión aplicada al cráneo al distribuir la carga sobre la mayor superficie posible (Absorción de impactos). Esto se logra dotándolos de un arnés lo suficientemente grande para que pueda adaptarse bien a las distintas formas del cráneo, combinado con un armazón duro de resistencia Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. suficiente para evitar que la cabeza entre en contacto directo con objetos que caigan accidentalmente o contra los que golpee el usuario. Por tanto, el armazón debe resistir la deformación y la perforación. Desviar los objetos que caigan por medio de una forma adecuadamente lisa y redondeada. Los cascos con rebordes salientes tienden a parar los objetos que caen en lugar de a desviarlos y, por tanto, absorben algo más de energía cinética que los totalmente lisos. Disipar y dispersar la posible energía que se les transmita de modo que no pase en su totalidad a la cabeza y el cuello. Esto se logra por medio revestimiento del arnés, que debe estar bien sujeto al armazón duro y absorber los golpes sin desprenderse de él. También debe ser suficientemente flexible para deformarse por efecto del impacto sin tocar la superficie interior del armazón. Esta deformación, que absorbe casi toda la energía del choque, está limitada por la cantidad de espacio libre entre el armazón duro y el cráneo, y por la elongación máxima que tolera el arnés antes de romperse. Por tanto, la rigidez o dureza del arnés debe atender tanto a la cantidad máxima de energía que puede absorber como a la tasa progresiva a la que el golpe puede transmitirse a la cabeza. Otras consideraciones a tener en cuenta para mejorar la seguridad, son: Un buen casco de seguridad para uso general debe tener un armazón exterior fuerte, resistente a la
deformación y la perforación (si es de plástico, ha de tener al menos 2 mm de grosor); un arnés sujeto de manera que deje una separación de 40 a 50 mm entre su parte superior y el armazón; y una banda de cabeza ajustable sujeta al revestimiento interior que garantice una adaptación firme y estable. La mejor protección frente a la perforación la proporcionan los cascos de materiales termoplásticos (policarbonatos, ABS, polietileno y policarbonato con fibra de vidrio) provistos de un buen arnés. Los cascos de aleaciones metálicas ligeras no resisten bien la perforación por objetos agudos o de bordes afilados, tampoco son recomendados en lugares de trabajo expuestos al peligro de quemaduras por salpicadura de líquidos calientes o corrosivos o materiales fundidos. No deben utilizarse cascos con salientes interiores, ya que pueden provocar lesiones graves en caso de golpe lateral. Deben estar provistos de un relleno protector lateral que no sea inflamable ni se funda por el calor. Para este fin sirve un acolchado de espuma rígida y resistente a la llama de 10 a 15 mm de espesor y al menos 4 cm de anchura. Los cascos deben sustituirse cada tres años y siempre que se haya producido una decoloración, grietas, desprenda fibras, cruja al combarlo o haya sufrido un impacto severo, aunque no presente signos aparentes de haber sufrido daños. Los cascos fabricados con polietileno, polipropileno o ABS tienden a perder la resistencia mecánica por efecto del calor, el frío y la exposición al sol fuerte o a fuentes intensas de radiación ultravioleta (UV). En estas condiciones conviene utilizar cascos de policarbonato, poliéster o policarbonato con fibra de vidrio, ya que resisten mejor el paso del tiempo. Cuando hay peligro de descargas eléctricas debidas al contacto directo con conductores eléctricos desnudos, deben utilizarse exclusivamente cascos de materiales termoplásticos, sin orificio de ventilación y sin piezas metálicas que asomen por el exterior del armazón. Los cascos no podrán bajo ningún concepto adaptarse para la colocación de otros accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. Llamamos la atención de los usuarios sobre los peligros que supone modificar o suprimir uno de los elementos de origen del casco, aparte de los recomendados por el fabricante.
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Además de la seguridad hay que considerar los aspectos fisiológicos de comodidad del usuario: El casco debe ser lo más ligero posible y, en cualquier caso, no pesar más de 400 gramos. El arnés debe ser flexible y permeable a los líquidos y no irritar ni lesionar al usuario; por ello, los de
material tejido son preferibles a los de polietileno.
La badana de cuero, completa o media, es necesaria para absorber el sudor y reducir la irritación de
la piel; por motivos higiénicos, debe sustituirse varias veces a lo largo de la vida del casco.
Para mejorar la comodidad térmica, el armazón debe ser de color claro y tener orificios de ventilación
con una superficie comprendida entre 150 y 450 mm2. Es imprescindible ajustar bien el casco al usuario para garantizar la estabilidad y evitar que se deslice y limite el campo de visión. La forma de casco más común dentro de las diversas comercializadas es la de “gorra”, con visera y reborde alrededor. En canteras y obras de demolición protege mejor un casco de este tipo pero con un reborde más ancho, en forma de “sombrero”. La norma europea EN 397 especifica requisitos y métodos de ensayo para la certificación de cascos 1.- Pruebas obligatorias: se aplican a todos los tipos de cascos, sea cual sea el uso al que estén destinadas: capacidad de absorción de golpes, resistencia a la perforación y resistencia a la llama. Absorción de impactos Resistencia a la penetración Resistencia a la llama
2.- Pruebas opcionales: se aplican a cascos de seguridad diseñados para grupos de usuarios especiales: resistencia dieléctrica, resistencia a la deformación lateral y resistencia a bajas temperaturas. Resistencia dieléctrica Rigidez lateral Prueba de baja temperatura
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Accesorios y otros protectores de la cabeza Los cascos pueden estar equipados con pantallas protectoras de los ojos o la cara hechas de plástico, malla metálica o filtros ópticos. Pueden contar también con protectores de los oídos, cintas para sujetar el casco firmemente a la barbilla o a la nuca, y protectores de cuello o capuchas de lana para abrigarse del frío o el viento. En minas y canteras subterráneas se usan soportes para bombilla y cable. Hay también equipos protectores de la cabeza pensada para proteger al trabajador de la suciedad, el polvo, las abrasiones de la piel y los chichones. A veces se llaman chichoneras y son de plástico ligero o de lino. Cuando se trabaja cerca de máquinas herramientas, como taladradoras, tornos, devanaderas, etc., en las que hay peligro de que se enrede el pelo, puede usarse una gorra de lino con una redecilla, redecillas con visera o un simple turbante, siempre que no tengan puntas sueltas. Gorras anti golpe (protege cuero cabelludo), reguladas por la norma EN 812 son de uso corriente en la industria, están esencialmente destinadas para usos en interior, para proteger la cabeza cuando choca con objetos duros pudiendo provocar lesiones u otras heridas superficiales al que lo lleva. Una gorra anti golpe no está destinada a proteger de los efectos de la caída de objetos y no debe en ningún caso sustituir un casco de protección para industria. Posibles riesgos Riesgos
Origen y forma de los riesgos
Factores que se deben tener en cuenta desde el punto de vista de la seguridad para la elección y utilización del equipo Capacidad de amortiguación a los choques
Caídas de objetos, choques. Acciones mecánicas
Acciones eléctricas
Resistencia a la perforación
Aplastamiento lateral.
Rigidez lateral
Puntas de pistola para soldar plásticos
Resistencia a los tiros.
Baja tensión eléctrica
Aislamiento eléctrico
Frío o calor
Mantenimiento de las funciones de protección a bajas y altas temperaturas
Proyección de metal en fusión
Resistencia a las proyecciones de metales en fusión
Falta de visibilidad
Percepción insuficiente
Color de señalización/retrorreflexión.
Incomodidad y molestias al trabajar
Insuficiente confort de uso
Concepción ergonómica: Peso, Altura a la que debe llevarse, Adaptación a la cabeza, Ventilación
Mala compatibilidad
Calidades de los materiales
Acciones térmicas
Accidentes y peligros para la salud
Falta de higiene
Facilidad del mantenimiento
Mala estabilidad, caída del casco
Mantenimiento del casco sobre la cabeza
Contacto con llamas Alteración de la función Intemperie, condiciones protectora debido al ambientales, limpieza, utilización envejecimiento Eficacia protectora insuficiente
Mala elección del equipo
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Incombustibilidad y resistencia a la llama Resistencia del equipo a las agresiones industriales Mantenimiento de la función protectora durante toda la duración de vida del equipo Elección del equipo en función de la naturaleza y la importancia de los riesgos y condicionamientos industriales: Respeto de las indicaciones del fabricante (instrucciones de uso) Respeto del marcado del equipo (ej.: clases de protección, marca correspondiente a una utilización específica) Matriz Fuente de Quijote Nº 76-B Fracc. Fuentes del Valle 54910, Tultitlan Edo. de México Tels: 01 (55)5890-9947, 5890-9766, 5890-9880
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Elección del equipo en relación con los factores individuales del usuario Utilización apropiada del equipo y con conocimiento del riesgo
Mala utilización del equipo
Respeto de las indicaciones del fabricante Mantenimiento en buen estado Controles periódicos
Suciedad, desgaste o deterioro del equipo
Sustitución oportuna Respeto de las indicaciones del fabricante
El casco de protección, como equipo de protección individual que es, debe utilizarse cuando los riesgos presentes en el lugar de trabajo no se evitan con medios de protección colectiva técnicos o bien por medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo (principio de utilización). El análisis de los riesgos no responde a criterios standard y debe ser realizado por el empresario teniendo en cuenta el origen y forma de los riesgos (caídas de objetos, choques, contacto con elementos en tensión, condiciones de frío o calor, contacto con llamas, etc.). Por otra parte, el análisis de los riesgos ha de ser lo más riguroso posible, no deteniéndose en simples valoraciones cualitativas, La cuantificación aún aproximada de los riesgos, implica la determinación de las prestaciones de los cascos para que éstos sean adecuados a los riesgos de los que haya que protegerse.
No basta con hacer referencia a riesgos por caída de objetos. Habrá de hacerse hincapié en la forma de los objetos (si son romos o puntiagudos), en su peso aproximado, alturas de caídas, impactos en caída libre o proyectados a velocidad, etc. Igualmente deben especificarse datos relativos a la tensión eléctrica, temperatura, humedad, esfuerzos soportados en choques, tiempo de contacto con llamas y cualesquiera otros que ayuden a completar el análisis. Definición de las características necesarias para que los cascos respondan a los riesgos Una vez analizados los riesgos, el empresario procederá a definir las prestaciones que habrán de tener los cascos de protección para responder eficazmente a los riesgos presentes en el lugar de trabajo. Marcado de cascos de protección para la industria Aparte del obligatorio marcado "CE" conforme a lo dispuesto en el Real Decreto 1407/1992, el casco deberá llevar marcado, en relieve o bien impreso, las informaciones siguientes: Número de la norma europea EN 397 Nombre o datos de identificación del fabricante Año y el trimestre de fabricación Modelo o tipo de casco Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Talla o la tabla de las tallas Indicaciones complementarias, como instrucciones o recomendaciones de ajuste, de montaje, de uso, de limpieza, de desinfección, de mantenimiento, de revisión y de almacenaje especificadas en las instrucciones de uso. Además se puede presentar un marcado relativo a los requisitos opcionales (para determinadas actividades específicas) en los siguientes términos: -20°C o -30°C: Resistencia a impactos a muy baja temperatura +150°C:
Resistencia a impactos a muy alta temperatura
440 Vac:
Aislamiento eléctrico
LD:
Resistencia a la deformación lateral
MM:
Resistencia a las salpicaduras de metal fundido
Selección de cascos de seguridad. Los criterios que servirán de base para la elección de un casco de protección abarcan dos aspectos fundamentales: Disponibilidad de cascos con prestaciones adecuadas a los riesgos que hayan de afrontar (proceso de apreciación). Elección propiamente dicha (elección de los modelos). Recomendaciones a tener en cuenta para la selección de un casco de seguridad: La elección debe ser realizada por personal capacitado y requerirá un amplio conocimiento de los posibles riesgos del puesto de trabajo y de su entorno, teniendo en cuenta la participación y colaboración del trabajador que será de capital importancia, puesto que sus propias características individuales pueden hacer aconsejable o no una determinada elección. El folleto informativo referenciado en el R.D. 1407/1992 contiene, en la(s) lengua(s) oficial(es) del Estado miembro, todos los datos útiles referentes a: almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, desinfección, accesorios, piezas de repuesto, fecha o plazo de caducidad, clases de protección, explicación de las marcas, etc. El empresario debe confeccionar una lista de control, con la participación de los trabajadores, para cada sector de la empresa o ámbito de actividad que presente riesgos distintos. Se ha demostrado fundamental para la adecuada elección de los distintos modelos, fabricantes y proveedores, que dicha lista forme parte del pliego de condiciones de adquisición.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Otras consideraciones a tener en cuenta en el momento de la elección: Adaptación correcta del casco sobre la cabeza, de forma que no se desprenda fácilmente al agacharse o al mínimo movimiento. Fijación adecuada del arnés a la cabeza, de manera que no se produzcan molestias por irregularidades o aristas vivas. Los cascos deberán pesar lo menos posible. Debe evitarse barboquejo, puesto que podría ser una fuente adicional de riesgo. En puestos sometidos a radiaciones relativamente intensas (sol) los cascos deberán ser de policarbonato o ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno) para evitar su envejecimiento prematuro, y de colores claros, preferiblemente blancos para que absorban la mínima energía posible. El volumen de aireación será tal que la luz libre, entre la cabeza del usuario y el casquete, superará los 21 mm. La anchura de la banda de contorno será como mínimo de 25 mm. Los cascos destinados a personas que trabajan en lugares altos, en particular los montadores de estructuras metálicas, deben estar provistos de barboquejo con una cinta de aproximadamente 20 mm de anchura y capaz de sujetar el casco con firmeza en cualquier situación. Los cascos construidos en su mayor parte de polietileno no son recomendables para trabajar a temperaturas elevadas. En estos casos son más adecuados los de policarbonato, policarbonato con fibra de vidrio, tejido fenólico o poliéster con fibra de vidrio. El arnés debe ser de un material tejido. Si no hay peligro de contacto con conductores desnudos, el armazón puede llevar orificios de ventilación. En situaciones en las que haya peligro de aplastamiento hay que usar cascos de poliéster o policarbonato reforzados con fibra de vidrio y provistos de un reborde de al menos 15 mm de anchura. Uso y mantenimiento de los cascos de seguridad. Algunas indicaciones prácticas de interés en los aspectos de uso y mantenimiento son: El casco debe ser objeto de un control regular. Si su estado es deficiente (por ejemplo: presenta hendiduras o grietas o indicios de envejecimiento o deterioro del arnés), se deberá dejar de utilizar. También debe desecharse si ha sufrido un golpe fuerte, aunque no presente signos visibles de haber sufrido daños. Se aconseja al empresario que precise en la medida de lo posible el plazo de utilización (vida útil) en relación con las características del casco, las condiciones de trabajo y del entorno, y que lo haga constar en las instrucciones de trabajo junto con las normas de almacenamiento, mantenimiento y utilización. Es imprescindible ajustar bien el casco al usuario para garantizar la estabilidad y evitar que se deslice y limite el campo de visión. Una fijación adecuada del arnés a la cabeza, permite además que el casco no se desprenda fácilmente al agacharse o al mínimo movimiento. Los cascos de seguridad que no se utilicen deberán guardarse horizontalmente en estanterías o colgados de ganchos en lugares no expuestos a la luz solar directa ni a una temperatura o humedad elevadas. Deben evitarse los cascos que pesen más de 400 gramos. El casco puede ser compartido por varios trabajadores previa limpieza y desinfección. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La limpieza y desinfección son particularmente importantes si el usuario suda mucho. Los materiales que se adhieran al casco, tales como yeso, cemento, cola o resinas, se pueden eliminar por medios mecánicos o con un disolvente adecuado que no ataque el material del que está hecho el armazón exterior. También se puede usar agua caliente, un detergente y un cepillo de cerda dura. La desinfección se realiza sumergiendo el casco en una solución apropiada, como formol al 5 % o hipoclorito sódico. Los cascos fabricados con polietileno, polipropileno o ABS, en condiciones normales se alteran muy lentamente; sin embargo, tienden a perder la resistencia mecánica por efecto del calor, el frío y la exposición al sol o a fuentes intensas de radiación ultravioleta (UV). Si este tipo de cascos se utilizan con regularidad al aire libre o cerca de fuentes ultravioleta, como las estaciones de soldadura, deben sustituirse al menos una vez cada tres años. Los cascos no podrán bajo ningún concepto adaptarse para la colocación de otros accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. Llamamos la atención de los usuarios sobre los peligros que supone modificar o suprimir uno de los elementos de origen del casco, aparte de los recomendados por el fabricante. Gafas de protección.- En el ámbito laboral industrial, muchas de las lesiones y daños a los ojos son causadas por partículas volantes del pulido, maquinado, esmerilado, taladrado y corte, chispas de soldadura, salpicaduras de sustancias peligrosas, polvo, humos y luz radiante dañina. Un error que comúnmente se comete es confiar en que los lentes de seguridad por sí solos, proporcionan la protección completa de los ojos contra riesgos. Los lentes y gogles de seguridad no proporcionan protección ilimitada, como tampoco la proporciona el uso combinado de lentes, gogles y caretas faciales. Por lo tanto, la protección de los ojos no sustituye medidas de control como procedimientos para trabajo seguro, políticas de seguridad y capacitación y entrenamiento del personal en seguridad industrial. La protección personal de los ojos cuando estos se exponen al riesgo, comienza con el uso apropiado y responsable de los lentes y gogles de seguridad –protección primaria obligatoria, así como de la protección secundaria recomendada Para la protección de los ojos según Norma Oficial Mexicana NOM-S-003-1977 "Anteojos de Seguridad". Secretaría de Patrimonio y Fomento Industrial. Dirección General de Normas y la Norma Oficial Mexicana NOM-017-STPS-1974 Relativa al Equipo de Protección Personal para los Trabajadores en los Centros de Trabajo.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Contra impactos y para soldador.
Figura contra impactos y para soldador/Pueden diseñarse para alojar micas duales Rx
Botas dieléctricas.- Son botas elaboradas en material de cuero y ofrecen un alto nivel de protección contra descargas eléctricas para trabajadores que se exponen a riesgo eléctrico.
Estas botas deben tener suela de caucho cocida (en ningún caso con clavos), libres de ojaletes o partes metálicas y resistentes a voltajes de 1000 voltios para corriente alterna y 1500 voltios para corriente continua.
Son botas altas elaboradas en material de caucho, utilizadas para labores en campos abiertos y protegen contra el agua y la humedad, pueden resistir voltajes de hasta 35 kv en la suela y 20 kv en la bota completa.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Se ilustran gráficamente algunos de los componentes del calzado:
Calzado de protección. Corte esquemático Típico.
Nota Importante.- Los diagramas, fotos y figuras que aparecen en esta Norma de Referencia son con fines puramente ilustrativos. Los tipos del calzado requerido no necesariamente deben tomar las formas que se muestran, solo deben cumplir con las especificaciones y característica estipuladas en esta norma NRF-008PEMEX-2007. 1. Doblillado/Bullón. 2. Ojillos. 3. Cuartos. 4. Tira de refuerzo. 5. Costuras ligeras. 6. Costuras gruesas. 7. Calzador. 8. Contrahorte.
9. Costilla. 10. Planta. 11. Plantilla. 12. Agujetas. 13. Chalecos. 14. Lengüeta. 15. Chinela. 16. Puntera.
17. Forro. 18. Desvanecedor. 19. Suela. 20. Tacón. 21. Enfranque. 22. Altura del Calzado (H).
Señal de seguridad.-El objeto de las señales de seguridad es alertar del peligro existente en una zona en la que se ejecutan trabajos electromecánicos, o en zonas de operación de máquinas y/o equipos y/o instalaciones que entrañen un peligro potencial. E n t r e l a s m ú l t i p l e s t é c n i c a s d e p r e v e n c i ó n d e accidentes que se utilizan cuando los riesgos no han podido eliminarse o reducirse adecuadamente durante el diseño de los procesos técnicos y administrativos o cuando se requi ere enfatizar en algunos controles ocupando un lugar destacado la señalizaci ón, la cual brinda la posibilidad de advertir y reconocer a tiempo los posibles ri esgos presentes en las diferentes aéreas laborales. Para que la señalización preventiva sea realmente características elementales, entre las que se destacan:
efectiva,
debe
cumplir
con
unas
Atraer la atención de quien la observa. Dar a conocer el mensaje previsto con suficiente anterioridad. Informar sobre la conducta a seguir. Ser clara y de interpretación única.
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Permitir a quien la observe crear la necesidad de cumplir con lo indicado la señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca da seguridad efectiva o real. Las señales de seguridad no eliminan por sí mismas el peligro pero dan advertencias o directivas que permitan aplicar las medidas adecuadas para prevención de accidentes. Debe emplearse c omo técnica complementaria de las medidas de control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su efecto preventivo; la utilización incorrecta puede eliminar su eficacia. Por lo anterior, es conveniente utilizarla sólo en los siguientes casos: Cuando no es posible eliminar el riesgo. Cuando no es posible advertir el peligro a simple vista (altas temperaturas, alta tensión, pintura fresca, cemento fresco, etc.). Cuando no es posible instalar sistemas adecuados de protección. Como complemento a la protección ofrecida para resguardos, dispositivos de seguridad y protección personal. Características de las señales de Seguridad según NRF-029-PEMEX-2002 Las señales de seguridad estarán representadas mediante símbolos específicos inscritos dentro de alguna de las tres formas siguientes: círculo, triángulo y rectángulo, las mismas que deberán emplearse de la siguiente manera: TIPO DE SEÑAL Y SU FORMA GEOMETRICA DE OBLIGACIÓN
CIRCULAR DE PRECAUCIÓN
TRIANGULAR
DE PROHIBICIÓN
CIRCULAR
DE INFORMACIÓN (CONTRAINCENDIO )
USOS (Ver anexos) Si usa para describir una acción obligatoria, como: el uso de ropa de trabajo y equipo de proteccion personal, entre otras. Se emplea para indicar precaución o advertir de algún peligro, como: alta tensión, inflamabilidad, escalón alto, caída de objetos, entre otros. Con una banda también circular y otra diagonal a 45ºC respecto a la horizontal, dispuesta de la parte superior izquierda a la inferior derecha. Se utiliza para prohibir acciones específicas, susceptibles de provocar un riesgo, como usar el elevador en caso de incendio, entre otras. Se utiliza para indicar la ubicación de extintores, gabinetes, estaciones de
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DE SEGURIDAD
COLOR DEL SIMBOLO
COLOR DE MARCOS Y BANDAS
COLOR DE TEXTO
OBSERVACIONES
Blanco
Sin
Blanco sobre un rectángulo azul
El color azul debe cubrir al menos 50% de la superficie total de la señal.
Marco triangular negro
Negro sobre un triángulo amarillo
Forma de triángulo equilátero, su base debe ser paralela a la horizontal, el amarillo debe cubrir al menos 50% de la superficie total de la señal.
Bandas circular y diametral rojas
Negro sobre fondo blanco
El rojo de las bandas debe cubrir al menos 35% de la superficie total de la señal. El fondo debe ser blanco.
Sin
blanco
El rojo debe cubrir al menos el 50% de la superficie total de la señal.
Azul
Negro
Negro El fondo es blanco
Blanco
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RECTANGULAR
DE INFORMACIÓN (CONDICION SEGURA)
RECTANGULAR
RADIACIONES IONIZANTES
CUADRADA
alarma, sistemas de extinción de incendios, teléfonos de emergencia, entre otras. Se utiliza para indicar salidas de emergencia, equipos de primeros auxilios y proteccion civil, como el sentido de una ruta de evacuación, la ubicación de una salida de emergencia, un botiquín o de un lugar donde se dan los primeros auxilios, zonas de seguridad, puntos de reunión entre otros.
Verde Blanco
Se emplea para indicar la presencia de radiaciones ionizantes, como los rayos “X” ó los rayos gamma.
Sin
Blanco
El verde debe cubrir al menos el 50% de la superficie total de la señal.
Sin
Negro sobre un rectángulo amarillo
El magenta es el color contrastante y su contenido debe cubrir como mínimo el 50% de la señal.
magenta
1. Los colores mostrados en esta columna, son únicamente de referencia, los tonos y/o los colores reales son los identificados con el superíndice 2 ó 3. 2. Numero referido a la norma Nº 3.403.01 “colores y letreros para identificación de instalaciones y equipo de transporte” edición 1991. 3. Numero referido al código Pantone Matching System (PMS) para papel, guía 100, edición 1991-1992.
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2.
Equipos de protección personal.
Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería. La Ley sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, establece que: “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor”.
Requisitos de un E.P.P. Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la eficiencia en la protección. No debe restringir los movimientos del trabajador. Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa. Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción. Debe tener una apariencia atractiva. Clasificación de los E.P.P. 1.
Protección a la Cabeza.
Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se reducen a los cascos de seguridad. Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impactos y penetración de objetos que caen sobre la cabeza. Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques eléctricos y quemaduras. El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las actividades de trabajo, para evitar esto puede usarse una correa sujetada a la quijada. Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar rajaduras o daño que pueden reducir el grado de protección ofrecido.
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2. Protección de Ojos y Cara. Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en peligro sus ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos. Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que requieran empleo de sustancias químicas corrosivas o similares, serán fabricados de material blando que se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas sustancias. Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas resistentes a impactos. Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras provistas de filtro. También pueden usarse caretas transparentes para proteger la cara contra impactos de partículas. 2.1 Protección para los ojos: son elementos diseñados para la protección de los ojos, y dentro de estos encontramos: Contra proyección de partículas. Contra líquido, humos, vapores y gases Contra radiaciones. 2.2 Protección a la cara: son elementos diseñados para la protección de los ojos y cara, dentro de estos tenemos: Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados de una máscara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos. Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla metálica.
3 Protección de los Oídos. Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es considerado como límite superior para la audición normal, es necesario dotar de protección auditiva al trabajador. Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho ó orejeras (auriculares). Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción. Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes de ruido (material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción alrededor de la cabeza.
4 Protección Respiratoria. Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los contaminantes del aire a la zona de respiración del usuario. Los respiradores ayudan a proteger contra determinados contaminantes presentes en el aire, reduciendo las concentraciones en la zona de respiración por debajo del TLV u otros niveles de exposición recomendados. El uso inadecuado del respirador puede ocasionar una sobre exposición a los contaminantes provocando enfermedades o muerte. Limitaciones generales de su uso. Estos respiradores no suministran oxígeno. No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas para la vida o la salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno. No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial si existen barbas u otras porosidades en el rostro que no permita el ajuste hermético. Tipos de respiradores.
Respiradores de filtro mecánico: polvos y neblinas. Respiradores de cartucho químico: vapores orgánicos y gases. Máscaras de depósito: Cuando el ambiente está viciado del mismo gas o vapor. Respiradores y máscaras con suministro de aire: para atmósferas donde hay menos de 16% de oxígeno en volumen.
5 Protección de Manos y Brazos. Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo a los riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los dedos. Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento o giratoria. Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales químicos no deben ser utilizados. Tipos de guantes. Para la manipulación de materiales ásperos o con bordes filosos se recomienda el uso de guantes de cuero o lona. Para revisar trabajos de soldadura o fundición donde haya el riesgo de quemaduras con material incandescente se recomienda el uso de guantes y mangas resistentes al calor. Para trabajos eléctricos se deben usar guantes de material aislante. Para manipular sustancias químicas se recomienda el uso de guantes largos de hule o de neopreno.
6 Protección de Pies y Piernas. - El calzado de seguridad debe proteger el pie de los trabajadores contra humedad y sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo eléctrico. Tipos de calzado. Para trabajos donde haya riesgo de caída de objetos contundentes tales como lingotes de metal, planchas, etc., debe dotarse de calzado de cuero con puntera de metal. Para trabajos eléctricos el calzado debe ser de cuero sin ninguna parte metálica, la suela debe ser de un material aislante. Para trabajos en medios húmedos se usarán botas de goma con suela antideslizante. Para trabajos con metales fundidos o líquidos calientes el calzado se ajustará al pie y al tobillo para evitar el ingreso de dichos materiales por las ranuras. Para proteger las piernas contra la salpicadura de metales fundidos se dotará de polainas de seguridad, las cuales deben ser resistentes al calor.
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7 Cinturones de seguridad para trabajo en altura. Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura, para evitar caídas del trabajador. Para efectuar trabajos a más de 1.8 metros de altura del nivel del piso se debe dotar al trabajador de: Cinturón o Arnés de Seguridad enganchados a una línea de vida.
8 Ropa de Trabajo. Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en consideración los riesgos a los cuales el trabajador puede estar expuesto y se seleccionará aquellos tipos que reducen los riesgos al mínimo. Restricciones de Uso. La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser atrapado por las piezas de las máquinas en movimiento. No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni materiales explosivos o inflamables. Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la empresa mientras dure la jornada de trabajo. 9 Ropa Protectora. Es la ropa especial que debe usarse como protección contra ciertos riesgos específicos y en especial contra la manipulación de sustancias cáusticas o corrosivas y que no protegen la ropa ordinaria de trabajo. Tipo de ropa protectora. Los vestidos protectores y capuchones para los trabajadores expuestos a sustancias corrosivas u otras sustancias dañinas serán de caucho o goma. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de asbesto y últimamente se usan trajes de algodón aluminizado que refracta el calor. Para trabajos en equipos que emiten radiación (rayos x), se utilizan mandiles de plomo
Ventajas y Limitaciones de los E.P.P.
Ventajas.
Rapidez de su implementación. Gran disponibilidad de modelos en el mercado para diferentes usos. Fácil visualización de sus usos. Costo bajo, comparado con otros sistemas de control. Fáciles de usar.
Desventajas. Crean una falsa sensación de seguridad: pueden ser sobrepasados por la energía del contaminante o por el material para el cual fueron diseñados. Hay una falta de conocimiento técnico generalizada para su adquisición. Necesitan un mantenimiento riguroso y periódico. En el largo plazo, presentan un coso elevado debido a las necesidades, mantenciones y reposiciones. Requieren un esfuerzo adicional de supervisión. Consideraciones Generales. Para que los elementos de protección personal resulten eficaces se deberá considerar lo siguiente: Entrega del protector a cada usuario. Le responsabilidad de la empresa es proporcionar los EPP adecuados; la del trabajador es usarlos. El único EPP que sirve es aquel que ha sido seleccionado técnicamente y que el trabajador usa durante toda la exposición al riesgo. Capacitación respecto al riesgo que se está protegiendo. Responsabilidad de la línea de supervisión en el uso correcto y permanente de los EPP. Es fundamental la participación de los supervisores en el control del buen uso y mantenimiento de los EPP. El supervisor debe dar el ejemplo utilizándolos cada vez que este expuesto al riesgo. RIESGO ELECTRICO. (Definición y Factores.)
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Se denomina riesgo eléctrico al riesgo originado por la energía eléctrica, Dentro de este tipo de riesgo se incluyen los siguientes: Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo), o con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).
Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico.
Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico
Un contacto eléctrico es la acción de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos elementos. Se denomina contacto eléctrico directo al contacto de personas o animales con conductores activos de una instalación eléctrica. Un contacto eléctrico indirecto es un contacto de personas o animales puestos accidentalmente en tensión o un contacto con cualquier parte activa a través de un medio conductor. Sucursal Salina Cruz, Oax Calle Obrero 8-B, Barrio Espinal, Salina Cruz, Oax. 70650 Tel: (971) 714-2476
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OCUPANTES DEL PUESTO DE MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. La corriente eléctrica puede causar efectos inmediatos como quemaduras, calambres o fibrilación, y efectos tardíos como trastornos mentales. Además puede causar efectos indirectos como caídas, golpes o cortes.
Los principales factores que influyen en el riesgo eléctrico son: La intensidad de corriente eléctrica. La duración del contacto eléctrico. La impedancia del contacto eléctrico, que depende fundamentalmente de la humedad, la superficie de contacto y la tensión y la frecuencia de la tensión aplicada. La tensión aplicada. En sí misma no es peligrosa pero, si la resistencia es baja, ocasiona el paso de una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa. La relación entre la intensidad y la tensión no es lineal debido al hecho de que la impedancia del cuerpo humano varía con la tensión de contacto. Frecuencia de la corriente eléctrica. A mayor frecuencia, la impedancia del cuerpo es menor. Este efecto disminuye al aumentar la tensión eléctrica. Trayectoria de la corriente a través del cuerpo. Al atravesar órganos vitales, como el corazón pueden provocarse lesiones muy graves. Los factores principales que pueden desencadenar un accidente eléctrico son los siguientes:
La existencia de un circuito eléctrico compuesto por elementos conductores. Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse. La existencia en dicho circuito de una diferencia de potencial mayor que 30v aproximadamente. Que el cuerpo humano sea conductor porque no esté suficientemente aislado. El cuerpo humano, no aislado, es conductor debido a sus fluidos internos, es decir, a la sangre, la linfa, etc. Que dicho circuito esté formado en parte por el propio cuerpo humano. La existencia entre dos puntos de entrada y salida de la corriente en el cuerpo de una diferencia de potencial mayor a 30 V. La falta de conexión a tierra en la instalación/circuito. Baja resistencia eléctrica del cuerpo humano. El sudor, así como los objetos de metal en el cuerpo o la zona de contacto con el conductor son factores vitales en la resistencia ofrecido por el cuerpo en ese momento.
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