KELOMPOK 2
SL USH US H C A STI ST I N G
Disusun Oleh:
NIM
NAMA
TANDA TANGAN
3334150069
ADDIN HADINATA. A
3334150008
MUHAMMAD ANDRIAN
3334150087
SALSABILA NUR FITRIANI
TEKNIK METALURGI UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON-BANTEN 2017
I.
PENDAHULUAN
Secara konvensional proses pengecoran terdiri dari kegiatan-kegiatan pembuatan cetakan ( mold ), persiapan dan peleburan logam, penuangan logam ke dalam rongga cetakan, pembersihan benda hasil cetakan, pengolahan kembali pasir cetak untuk digunakan ulang. Saat ini, teknologi pengecoran tidak hanya menggunkan pasir cetak sebagai bahan pembuat cetakan. Logam, keramik, zat-zat reaktif juga digunakan sebagai bahan pembuat cetakan.
Proses yang digunakan untuk membuat benda cetak/hasil coran, tergantung antara lain pada : 3.1. Jumlah yang akan diproduksi 3.2. Jenis logam yang akan dicetak 3.3. Kerumitan bentuk benda cetak
Semua jenis logam dapat dicor ke dalam cetakan yang dibuat dari pasir ( sand mold ), tidak ada batasan ukuran. Cetakan ini hanya sekali pakai dan biasanya dirusak untuk mendapatkan benda hasil cetaknya. Cetakan yang dapat digunakan berulang-ulang untuk menghasilkan benda cetak yang sama disebut Permanent mold . Dengan menggunakan cetakan yang tetap ini, dapat dihemat biaya tenaga kerja.
Jenis proses-proses pengecoran khusus ( tidak menggunakan cetakan dari pasir ) antara lain adalah: 1.
Proses pengecoran ke dalam cetakan yang terbuat dari logam ( metallic mold ) : a. Die b. Low pressure c. Gravity atau permanent mold d. Slush e. Pressed atau Corthias
2
2.
Proses pengecoran sentrifugal : a. True centrifugal b. Semi centrifugal c. Centrifuging
3.
Proses pengecoran presissi atau investment casting : a. Low wax method b. Ceramic shell process c. Plaster mold d. Shell molding e. CO2 mold hardening process f. Cetakan dari kayu, kertas dan karet
4.
Proses pengecoran atau pencetakan kontinyu : a. Reciprocating mold b. Draw casting c. Stationary mold d. Direct sheet casting
II.
KLASIFIKASI JENIS DAN PEMBUATAN CETAKAN
Cetakan dapat diklasifikasikan menurut bahan yang digunakan, yaitu:
1.
Green sand mold Paling umum digunakan. Cetakan dibuat dari bahan pasir cetak basah.
2.
Ski n dri ed mold Ada dua tipe, yang pertama, pasir dicetak disekitar rongga cetakan
dicampur
dengan
bahan
pengikat,
sehingga
apabila
dikeringkan, bagian tersebut akan menjadi lebih kuat. Cara kedua adalah dengan menyemprot atau mencuci permukaan rongga cetak,
3
sehingga jika dipanaskan permukaan tersebut akan menjadi semakin kuat atau keras. Bahan yang disemprotkan antara lain : minyak biji rami, tetes tebu, gelatin, dsb. Pengeringan dilakukan menggunakan udara atau dengan api ( torch ). 3.
Dry sand mold Cetakan dibuat dari pasir cetak kasar yang dicampur dengan bahan pengikat. Cetakan dipanggang dalam dapur sebelum digunakan. Dengan menggunakan jenis cetakan ini dicegah terbentuknya gas / uap air ketika logam cair dituang kedalam cetakan tersebut. Cetakan jenis ini banyak digunakan dalam pencetakan baja.
4.
Loam mold Digunakan untuk mencetak benda yang besar. Cetakan dibuat dari bata atau rangka besi yang diisi dengan tanah liat. Bentuk cetakan diperoleh dengan menggunakan pola. Cetakan kemudian dikeringkan. Pembuatan cetakan relatif lama dan cara ini tidak banyak digunakan.
5.
F uran mold Proses ini bagus untuk pembuatan cetakan dengan menggunakan pola yang habis pakai ( disposable pattern ) dan inti ( core ). Menggunakan bahan pasir kering yang dicampur dengan Asam Phosphat dan Resin.
6.
CO2 mold
Cetakan dibuat dari campuran pasir yang bersih dengan Na Silikat. Gas CO2 diinjeksikan ke dalam cetakan untuk memperkeras campuran pasir tersebut. 7.
Metal mold Cetakan dari bahan logam. Cara ini digunakan terutama untuk mencetak paduan logam yang mempunyai titik lebur rendah dengan
4
cara die casting . Hasil cetakan halus dengan bentu dan ukuran butir yang teliti sehingga mengurangi banyak pekerjaan permesinan. 8.
Special mold Cetakan dibuat dari bahan khusus, seperti : plastik, semen, kertas, kayu, dan karet.
Proses-proses pembuatan cetakan untuk pengecoran komersial dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1.
Bench molding Digunakan untuk benda kerja yang kecil. Cetakan dikerjakan di atas bangku dengan ketelitian yang sesuai dengan si pembuat cetakan.
2.
F loor molding Cetakan dibuat di lantai kerja. Digunakan untuk benda kerja ukuran medium atau yang lebih besar dan penanganannya lebih sulit.
3.
Pit molding Digunakan untuk ukuran benda kerja yang besar. Cetakan bagian bawah ( drag ) diletakkan dalam lubang, sedangkan cetakan bagian atas ( cope ) ditaruh diatasnya. Bagian sisi lubang dilapis dengan bata tahan api, sedangkan pada dasarnya berupa lapisan terak tebal yang dilengkapi dengan pipa-pipa ventilasi yang dihubungkan ke lantai dasar. Konstruksi ini digunakan untuk mengamankan cetakan dari tekanan gas panas yang besar, yang timbul pada saat proses pengecoran.
4.
Machine molding Machine molding adalah cetakan yang dilengkapi mekanisme untuk menggantikan pekerjaan-pekerjaan pembuatan cetakan dengan
5
tangan, misal pemadatan pasir ( ramming ), membalik cetakan, membuat sistem saluran, melepas pola dan sebagainya.
III.
Slush Casting
Cetakan yang terbuat dari logam termasuk kategori cetakan permanen ( permanent mold ). Cetakan ini tahan beroperasi pada temperatur tinggi. Karena harganya yang mahal, cetakan jenis ini hanya baik digunakan untuk memproduksi ukuran benda cetak yang kecil sampai medium, dalam jumlah yang banyak. Slush Casting termasuk proses pengecoran yang menggunakan cetakan dari logam ( metallic mold ).
Slush casting adalah cara pengecoran benda cetak yang berongga dengan menggunakan cetakan logam tanpa memakai inti ( core ). Leburan logam dituang kedalam cetakan, yang kemudian cetakan tersebut segera dibalik., sehingga sisa leburan logam akan mengalir masuk kedalam rongga cetakan pasangannya.
Dengan cara ini dapat dihasilkan dinding benda cetak yang tipis, dimana ketebalannya tergantung pada kecepatan pendinginan ( chilling efect ) dan waktu proses. Metoda ini hanya digunakan untuk menghasilkan benda cetak ornamen, patung, mainan anak-anak, dsb. Bahan yang digunakan adalah Pb, Ag, Zn, dan logam-logam lain yang bertitik lebur rendah ( kuningan, bonze ).
Slush casting termasuk jenis dari pengecoran cetakan permanen yang menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam tanpa inti. Logam cor yang biasa dipakai yaitu timah hitam, seng, dan timah putih.
6
3.1.
Mekanisme Proses Slush Casting
Proses vacuum mold casting terdiri dari beberapa langkah yaitu:
Gambar 1. Proses Slush Casting
1. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampai terjadi pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan. 2. Cetakan kemudian dibalik, sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar dari rongga cetakan. 3. Diperoleh benda cor yang berlubang, ketebalannya ditentukan oleh lamanya waktu penahan sebelum cetakan dibalik
3.2. Keuntungan dan Kerugian Slush Casting
1.
Keuntungan :
Cetakan dapat digunakan kembali, permukaan akhir yang baik, dan akurasi dimensi yang baik adalah keuntungan utama.
Kemudahan mendorong arah pemadatan dengan mengubah ketebalan dinding cetakan atau dengan pemanasan atau pendinginan pada cetakan.
Pengecoran logam berongga yang diproduksi oleh proses ini lebih ringan dari komponen yang padat, dan menghemat material.
7
2.
Kerugian :
Peralatan yang membutuhkan biaya tinggi, terbatas pada logam yang memiliki titik lebur rendah, dan umur cetakan pendek.
Biaya yang tinggi membuat proses ini tidak ekonomis untuk di produksi dalam jumlah yang kecil.
Ketika proses ini digunakan untuk logam baja atau besi, umur cetakan menjadi sangat pendek.
3.3. Penggunaan Slush Casting
Dalam penggunaan slush casting ini antara lain patung, alas lampu, atau benda – benda berongga yang terbuat dari logam.
Gambar 2. Cetakan Beserta Hasil dari Slush Casting
8
Gambar 3. Produk dari Slush Casting
9
DAFTAR PUSTAKA
Utomo, Wahyudi. 2005. Pengantar Teknologi Besi Baja. Cilegon. Tanpa Penerbit.
https://wisuda.unud.ac.id/pdf/1291961007-3-BAB%20II.pdf , diakses pada 02 Maret 2017 pada pukul 13:04 WIB.
10
