1. INTRODUCCION. Los fertilizantes son sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer el suelo y favorecer el crecimiento vegetal. La fertilidad de los suelos ha bajado en buena proporción debido al excesivo cultivo en algunos países, y a la pérdida de suelo por erosión, por la contaminación o por la expansión de la mancha
urbana.
El uso de fertilizantes nitrogenados y fosforados va en aumento y la producción agroecológica o sustentable como método general, es todavía un propósito a largo plazo. La síntesis química de fertilizantes químicos crece como una gran industria que surte de grandes cantidades de abonos químicos a los campesinos.
Las plantas no necesitan compuestos complejos, del tipo de las vitaminas o los aminoácidos, esenciales en la nutrición humana, pues condensan todos los que precisan. Sólo exigen elementos químicos, que deben presentarse en una forma que la planta pueda absorber. Dentro de esta limitación, el nitrógeno, por ejemplo, puede administrarse con igual eficacia en forma de urea, nitratos, compuestos de amonio
o
amoníaco
puro.
Habitualmente, las plantas requieren de grandes cantidades de nitrógeno para crecer, puesto que está involucrado en el proceso de la fotosíntesis, formando parte de las vitaminas y de los sistemas de energía de la planta. Es también un componente esencial de los aminoácidos, los cuales forman las proteínas y está directamente relacionado con la cantidad de hojas, tallos, etc.
La urea es la fuente más concentrada de fertilizante nitrogenado, ya que tiene un contenido de nitrógeno de aproximadamente 46%, que es un 30% mayor que el de nitrato de amonio y más del 100% superior al del sulfato de amonio. Se puede aplicar en forma sólida, como solución concentrada con amoníaco, o con mezcla de
sales
de
fosforo 1
y
potasio.
Aunque la mayor parte de la urea producida es usada como fertilizante, también tiene uso en la industria del plástico y química, en la fabricación de adhesivos, resinas,
tintas
y
otras
áreas
productivas.
Dentro de los fertilizantes nitrogenados también se puede asociar al ácido nítrico utilizado para la fabricación de fertilizantes como nitrato de amonio y donde cerca del 15% del ácido se emplea en la elaboración de explosivos (TNT y nitroglicerina), intermedios de colorantes, películas, plásticos y diversos productos químicos orgánicos sintéticos.
1.1. Amoniaco. El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria química. La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:
Nitrato amónico: NH4NO.
Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4.
Urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amoníaco incluyen:
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de vaporización. Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales. Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la industria química.
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y
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el hidrógeno gaseosos. Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación de amoníaco: 25 ºC K = 6,8x105atm. 450 ºC K = 7,8x10-2atm. Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh. Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3. El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica. Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada.
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El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima. El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor. 1.2. Urea. Urea, también conocida como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamidico, es el nombre del ácido carbónico de la diamida. Cuya fórmula química es (NH2)2CO. Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de eliminación del amoniaco, el cual es altamente toxico para ellos. En los animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor.
La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular. Es una sustancia higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de absorber agua de la atmosfera y presenta un ligero olor a amoniaco. Comercialmente la urea presenta un pellets, gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la aplicación. La urea es una sustancia no peligrosa, no toxica, no cancerígena y tampoco es inflamable aunque si es levemente irritante en contacto en los ojos y piel. Es explosivo si se mezcla con agentes reductores fuertes, como hipoclorito y por termo descomposición, produce gases inflamables y tóxicos (NH3 y CO2). Soluciones de urea neutras, se hidrolizan muy lentamente en ausencia de microorganismos, dando amoniaco y dióxido de carbono. La cinética aumenta a mayores temperaturas, con el agregado de ácidos o bases y con un incremento de la concentración de urea.
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La urea no acondicionada se presenta en forma de polvo blanco, cristalino, ligero, con un 46% de nitrógeno (producto en forma pura). También se presenta en forma granulada de perlas de 1 a 2 mm, con un 45% de N; la forma granulada presenta una densidad baja: 50 Kg. ocupan un volumen de 73 litros. se disuelve totalmente en el agua, sin dejar residuos insolubles, con un descenso marcado de la temperatura (calor de disolución en El agua: 57.8 cal – gr.). Cien litros de agua disuelven 67 kg a 0 °C, 84 kg a 10°C y 105 kg a 20°C. 2NH3 + CO2 NH4 – O – CO – NH2 ΔH=-28000kcal/kmol
P,T>145ºC
La P y T evitan la descomposición y la solidificación del carbonato 2. ANTECEDENTES. 2.1. Amoniaco. En el año 1918, el químico alemán Fritz Haber (1868-1934) obtuvo el Premio Nobel de Química por sus investigaciones sobre la termodinámica de las reacciones gaseosas; estas investigaciones derivaron, en 1913, en el proceso de producción de amoniaco a escala industrial, que aún hoy se utiliza, y que lleva su nombre: proceso Haber. Aunque existen modificaciones posteriores de este método, lo cierto es que todos están basados en el proceso Haber. El proceso permite comprender los factores cinéticos y termodinámicos que influyen en las velocidades de reacción y en la evolución de los equilibrios químicos. Esto y la abundancia del uso del amoniaco en la vida cotidiana y en otros muchos procesos, hacen que el proceso Haber combine muy bien la teoría con la utilidad práctica de la química.
Puesto que el amoniaco es un compuesto muy utilizado como materia prima para la elaboración de tintes, plásticos, fertilizantes, fibras sintéticas y explosivos, 5
durante la I Guerra Mundial se produjeron en los Estados Unidos grandes cantidades de amoniaco por el método de la cianamida, descubierto por Frank y Caro, en Alemania, en 1895, y usado por primera vez en la industria en 1906. Cuando el carburo cálcico se calienta a 1100ºC en presencia de nitrógeno, se forma cianamida cálcica, CaCN2, que, tratada al vapor, desprende amoniaco. No obstante, la cianamida es un compuesto altamente tóxico, por lo que el procedimiento cayó en desuso y en la actualidad sólo se utiliza a nivel industrial el proceso Haber. En el proceso Haber se obtiene nitrógeno gaseoso, N2, por licuefacción parcial del aire o haciéndolo pasar a través de coque al rojo. El nitrógeno así obtenido se mezcla con hidrógeno puro, conduciendo la mezcla a lo largo de unos tubos convertidores rellenos de una masa catalítica porosa, que generalmente está compuesta por óxidos de hierro y pequeñas cantidades de óxidos de potasio y aluminio. La reacción química del proceso a partir del hidrógeno y el nitrógeno gaseosos es exotérmica y reversible: N2(g) + 3H2(g) <–> 2NH3(g)
variación de entalpía negativa
Su Kc a 25ºC vale 3,6·10^8, este alto valor de la constante de equilibrio indica que, en el equilibrio, prácticamente todo el N2 y H2 se han convertido en NH3. Sin embargo, la reacción es tan lenta a 25ºC que no se producen cantidades detectables de NH3 en tiempos razonables. Por ello se suele operar a presiones entre 200 y 700 atmósferas y alrededor de 500ºC. El valor tan grande de Kc nos indica que, termodinámicamente, la reacción se produce hacia la derecha prácticamente en su totalidad, pero no indica nada sobre la velocidad a la que se desarrollará el proceso. Recordemos que una reacción química puede ser termodinámicamente muy favorable y, sin embargo, ser sumamente lenta.
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2.2. Urea. En la transición del siglo XVII al XIX, Jons Berzelius surgió como uno de los principales científicos de su generación. Berzelius, los antecedentes eran de medicina, tenía amplios intereses, e hizo numerosas contribuciones en distintos campos de la química. Fue él quien, en 1.807 acuñó el término “Química Orgánica” para el estudio de los compuestos derivados de fuentes naturales. Berzelius, como casi todos en su época, era partidario de la doctrina llamada vitalismo. El vitalismo sostenía que los sistemas vivientes poseían una “fuerza vital” que no tenían los sistemas no vivientes. Se creía que los compuestos derivados de fuentes naturales (orgánicas) eran fundamentalmente distintos de los compuestos inorgánicos; se creía que se podían sintetizar los compuestos inorgánicos en el laboratorio, pero no los compuestos orgánicos; al menos a partir de inorgánicos.
En 1.823, Friedrich Wohler, quien acababa de terminar sus estudios de medicina en Alemania, viajó a Estocolmo para estudiar con Berzelius. Un año después Wohler aceptó un puesto de profesor e investigador de química en Berlín. Progresó en una carrera notable, casi toda ella en la Universidad de Gottingen, pero se le recuerda mejor por un breve trabajo que publicó en 1.828. Notó que al evaporar una solución acuosa de cianato de amonio, obtuvo “cristales incoloros, transparentes, con frecuencia de más de una pulgada de largo”, que no eran de cianato de amonio, sino de urea.
La transformación que observó Wohler fue una en la que una sal inorgánica, el cianato de amonio, se convertía en urea, una sustancia orgánica muy conocida, que ya había sido aislada a partir de la orina. Hoy de reconoce que este experimento fue un acontecimiento científico, el primer paso para desbancar a la filosofía del vitalismo. Aunque la síntesis de un compuesto orgánico en el laboratorio, por Wohler, a partir de materiales inorgánicos, conmovió hasta sus cimientos al dogma del vitalismo, no fue desplazado de la noche a la mañana. 7
Wohler no hizo demostraciones extravagantes acerca de la relación de su descubrimiento con la teoría vitalista; pero la suerte estaba echada, y durante la siguiente
generación,
la
química
orgánica
superó
al
vitalismo.
Lo que pareció excitar en especial a Wohler y a su mentor Berzelius respecto a este experimento tenía muy poco que ver con el vitalismo. A Berzelius le interesaban casos en los que dos materiales claramente distintos tuvieran la misma composición elemental, e inventó el término isomería para definirlos. El hecho de que un compuesto inorgánico (el cianato de amonio) de fórmula CH4N2O se pudiera transformar en un compuesto orgánico (urea) de la misma fórmula molecular, era un importante caso en el concepto de isomería.
La síntesis de este compuesto, realizada por Wohler en 1.828, se considera la primera síntesis de un compuesto orgánico a partir de substancias inorgánicas. Se pueden preparar ureas con sustituyentes alquilo o arilo en uno de los nitrógenos o en ambos, mediante la reacción del fosgeno con aminas, por reacción de los cloruros de carbamoílo con aminas o por reacción de los isocianatos con aminas. La urea es un compuesto muy importante en química orgánica, por dos razones. La primera es de orden histórico. Cuando en 1828 Friedrich Wöhlerlogró obtener urea a partir de compuestos inorgánicos comunes (losmismos que va a usar en esta práctica) había realizado la primera síntesis de un compuesto orgánico, puesto que en esa fecha se creía que sólo los organismos vivos eran capaces de sintetizar los compuestos orgánicos. Los trabajos y resultados de Wöhler estimularon a los químicos de su época a intentar la síntesis de sustancias orgánicas, pero no se logró nada hasta 1932, momento en el que por fin se dio a conocer el mecanismo bioquímico de la síntesis de urea en células vivas gracias a los trabajos del médico alemán Hans A Krebs y su ayudante Kurt Henseleit. En 1828 aisló el berilio y el eritronio. Ese mismo año logró sintetizar la urea (de manera accidental) al hacer reaccionar cianógeno con hidróxido amónico con el fin 8
de obtener cianato amónico, compuesto de origen mineral. Este descubrimiento rompe el mito de la fuerza vital, ya que una sustancia orgánica podía prepararse a partir de compuestos minerales.
Además de ser considerada como el acta de nacimiento de la química orgánica, la contribución de Wöhler también puede entenderse como fundadora en el campo de las ideas referidas a la isomería, importante fenómeno que se da tanto entre los compuestos orgánicos como en el seno de productos inorgánicos complejos.
3. OBJETIVOS. 3.1. OBJETIVO GENERAL. Conocer el proceso de síntesis del Gas Natural para la obtención de amoniaco y urea. 3.2. OBJETIVO ESPECIFICO.
Conocer las funciones específicas de cada componente la síntesis de urea y amoniaco.
Conocer los usos del amoniaco y urea.
Conocer la proyección de la planta de Urea y Amoniaco en Bulo-Bulo.
4. JUSTIFICACION. 4.1. Amoniaco.
La disolución del amoniaco se emplea en usos domésticos. Como elimina la dureza temporal del agua, se emplea para limpiar y lavar, con el ahorro consiguiente de jabón; En la industria, el amoniaco se utiliza en la refinación del petróleo, en la fabricación de productos farmacéuticos, en la desinfección de aguas y como refrigerante. En la agricultura, el amoniaco se puede utilizar para el 9
procesamiento de cosechas, en fertilizantes, o como tratamiento fungicida para los cítricos.
4.2. Urea. El 90% de la urea producida se emplea como fertilizante. Se aplica al suelo y provee nitrógeno a la planta. También se utiliza la urea de bajo contenido de biuret (menor al 0.03%) como fertilizante de uso foliar. Se disuelve en agua y se aplica a las hojas de las plantas, sobre todo frutales, cítricos. Se encuentra presente en adhesivos, plásticos, resinas, tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos textiles, papel y metales. Se mezcla en el alimento del ganado y aporta nitrógeno, el cuál es vital en la formación de las proteínas. Como por ejemplo la resina urea-formaldehído. Estas resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como por ejemplo la producción de madera aglomerada. También se usa en la producción de cosméticos y pinturas.
5. MARCO TEORICO. 5.1. Proceso de Producción del Amoniaco. METODO DE REFORMADO CON VAPOR El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseoso.
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación de amoníaco.
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Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh.
Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3. El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N 11
atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica. Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. A continuación se explica el proceso de obtención de amoniaco teniendo como referencia el diagrama de flujo de bloques del método de reformado con vapor. Este método es el más empleado a nivel mundial para la producción de amoniaco.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Sistema para el suministro de gas natural. Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso. Unidad de desufurizacion. Reformado del Gas. Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono. Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono. Unidad de metanización. Síntesis de amoniaco. Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados.
Se parte del Gas Natural constituido por una mezcla siendo el 90% metano para obtener el H2 necesario para la síntesis de amoniaco.
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1. Sistema para el suministro de gas natural. El gas natural que básicamente está compuesto por metano, será usado en una mínima cantidad como un combustible en los hornos para el calentamiento exterior de los tubos del reformador primario de la planta de amoníaco. En mayor cantidad el gas natural, será usado como material de proceso dentro de los tubos del reformador primario para la producción de hidrógeno. En el lugar será recepcionado en una estación de medición y descarga para la alimentación a la planta. Será suministrado por un gasoducto de diámetro estimado en 12”, a presión mínima de 40 bar y una temperatura máxima de 50°C y con un poder calorífico en el rango de 8,800 kcal y 10,300 kcal.
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2. Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso. El aire usado para la combustión del gas natural en el reformador primario es suministrado a los quemadores mediante un ventilador forzado. La entrada de aire se produce por este ventilador forzado y también del segundo ventilador que da tiraje a los gases de combustión del reformador primario. Este segundo ventilador tiene una mayor capacidad que el ventilador forzado de tal forma que el sistema del horno siempre está bajo una pequeña presión negativa. La temperatura de los gases de combustión será de 1,050°C en el horno del reformador primario, luego la recuperación de calor del sistema es una parte esencial de todo el proceso. Hay varias unidades de recuperación de calor en esta sección de la planta que reducen la temperatura desde 1,050°C a 135°C en el punto de descarga. El aire para el proceso es filtrado y comprimido a 35 bar usando un compresor de turbina de vapor y alimentado al proceso en la entrada del reformador secundario.
3. Unidad de desulfurizacion. Los compuestos de azufre en el gas de proceso son convertidos a sulfuro de hidrógeno usando hidrógeno y un catalizador de óxido de cobalto y molibdeno. Hay 10 t de catalizador en esta unidad. Un flujo de gas rico en hidrógeno del circuito de síntesis suministra este hidrógeno. Éste se toma de la etapa de reciclado del compresor de gas de síntesis. El sulfuro de hidrógeno formado es eliminado por absorción en óxido de zinc, formando sulfuro de zinc el cual es retenido en dos recipientes de iguales características. Hay 64 t de óxido de zinc en los dos recipientes.
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4. Reformado del Gas. a. Reformador primario. En el reformador primario (Ver Figura 3-3) se agregan vapor y gas natural, en una proporción de 3 a 1. Así 100 t de vapor y 33 t de gas natural se adicionan por hora a los tubos del reformador primario a una presión de 32 bar. Antes de entrar a los tubos rellenos con catalizador, la mezcla es precalentada a 500°C por los gases de combustión que salen del horno del reformador. La primera reacción química de este proceso es la siguiente:
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La reformación tiene lugar en una aproximado a 500 tubos rellenos con el catalizador de óxido de níquel (22 t) y la temperatura de reacción es de 820°C. Esta reacción es endotérmica. El calor será suministrado por la quema de gas natural en una serie de quemadores ubicados al interior del horno. También hay otra serie menor de quemadores rodeados por ladrillos térmicos ubicados a la salida de los tubos del reformador. Los gases de proceso y vapor fluyen hacia abajo en los tubos llenos con catalizador. Los tubos son soldados en un cabezal común en la parte de abajo para permitir direccionar los gases. El gas que sale del reformador primario es una mezcla de gases, pero principalmente hidrógeno y que se constituye en el primer elemento que se necesita para la síntesis del amoníaco. La composición aproximada en esta etapa es, 70% H2, 10% CO2, 10% CO, y 10% metano.
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Aproximadamente 30 t de agua y 30 t de gas natural son convertidos a hidrógeno e hidróxido de carbono en esta etapa así que más vapor debe ser adicionado. Las reacciones preferidas en los reformadores primario y secundario dependen del exceso de agua presente.
b. Reformador Secundario. En este segundo reactor (Ver Figura 3-4) se produce la combustión del metano restante del reformador primario, liberando calor, dióxido de carbono y vapor de agua. La reacción química de este proceso es la siguiente:
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Simultáneamente, en la parte superior de este reactor, se adiciona aire y vapor. Estos son precalentados por el calor residual del calor de la combustión a 455°C. El aire es la fuente de nitrógeno para la síntesis de amoníaco. El volumen de aire se determina para dar una razón hidrógeno a nitrógeno de 3 a 1 (H2:N2) en el flujo de gas después de la eliminación de óxidos de carbono, vapor y metanol. Este aire y vapor a 455°C se encuentra con la mezcla de vapor y gas del reformador primario a 825°C en un quemador invertido en la parte superior del reformador secundario (40 t de catalizador NiO). El metano residual es reformado y la temperatura aumenta a 920°C en la salida. Este recipiente se rodea con una chaqueta de agua que mantiene fría la superficie metálica. La reacción química de este proceso es la siguiente:
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Los gases de salida dejan el reformador secundario a través de dos calderas de calor residual produciendo cada una 100 t de vapor por hora.
5. Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono. La temperatura del gas de proceso bajará a 337°C e ingresará al reactor de cambio de alta temperatura. El catalizador aquí es fierro y óxido de cromo (45 t) y la reacción es de la conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono usando vapor y produciendo hidrógeno. La temperatura subirá a 370°C. La tercera reacción química de este proceso es la siguiente:
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El próximo paso es la reacción por cambio de alta a baja temperatura y se requiere una temperatura de entrada de 208°C. Esta temperatura se consigue usando tres intercambiadores, donde el calor de vaporización produce la reducción de la temperatura.
6. Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono. La eliminación de dióxido de carbono es uno de los factores claves y a la vez limitantes en la capacidad de la planta. Esta se realiza a través del sistema Benfield (Ver Figuras 3-5). El dióxido de carbono será eliminado en el absorbedor permitiendo que el gas fluya hacia arriba contra una corriente de solución de
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carbonato de potasio al 32% en una torre que contiene un relleno de anillos metálicos. El dióxido de carbono se disuelve en el carbonato de potasio para formar bicarbonato de potasio. La alta presión ayuda en la absorción del dióxido de carbono. El carbonato de potasio contiene una mezcla de aminas, dietanolaminas, trietanolaminas y LRS10 (Una modalidad de mezcla de aminas) para aumentar la velocidad de absorción y des-absorción del dióxido de carbono.
7. Unidad de metanizacion. Los gases que dejan el sistema Benfield pasan a través de recipientes de remoción de agua antes de ir al metanizador donde las pequeñas trazas de óxidos de carbono son convertidos a metano. Los óxidos de carbono y agua son veneno para el catalizador de fierro en el convertidor de síntesis y deben ser removidos. El catalizador del metanizador es el mismo material, óxido de níquel mejorado, que en los tubos del reformador. Sin embargo, la reacción es el reverso que en el reformador primario y esto es posible ya que no hay presencia de agua en el flujo de proceso que pasa a través del metanizador. La reacción aquí genera calor cuando los óxidos de carbono y el hidrógeno se combinan para formar metano (metano no es un veneno para el catalizador de síntesis). Los gases son enfriados por el agua de alimentación de la caldera antes de ir a la primera etapa de compresión en el compresor de gas de síntesis. El metano se va acumulando en el circuito de síntesis junto con otros inertes introducidos por el aire a través del reformador secundario. Ellos son eliminados a través de la unidad de recuperación de hidrógeno donde el amoníaco es lavado con agua. El hidrógeno es separado en una serie de prismas por difusión y reciclado para producir más amoníaco. El metano es quemado con el gas de combustión.
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8. Síntesis de amoniaco. El compresor de síntesis tiene tres etapas de compresión: etapa 1, etapa 2 y reciclado. Los gases de proceso en el circuito de síntesis recirculan en el circuito de amoníaco enriquecido, entre el convertidor de síntesis y el recipiente de eliminación de amoníaco. El amoníaco está compuesto por 3 moléculas de hidrogeno y 1 molécula de nitrógeno. Esta reacción genera calor así que bajas temperaturas favorecerán la reacción. Sin embargo la temperatura se mantiene alta para conseguir una generación rápida de un pequeño porcentaje de amoníaco seguido de una rápida sacada de más del 90% del amoníaco después de formado.
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Una vez que se establezca la reacción de síntesis y el catalizador está totalmente reducido, los gases que entran al catalizador del convertidor de síntesis contienen 1.5% de amoníaco y el flujo de proceso que sale del convertidor de síntesis contiene 17% de amoníaco. Debido a que la reacción entrega calor y las temperaturas sobre 550°C dañarán el catalizador, la temperatura se controla entre 350°C y 500°C por un flujo de gas a través de la cama de catalizador en el convertidor de síntesis. (Ver Figura 3-6).
9. Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados. La unidad de desmineralización que trata el condensado de proceso está formada por dos camas de resinas catiónicas seguidas por un degasificador común y una cama mixta (Ver Figura 3-7). Al condensado de proceso se le elimina el metanol, exceso de amoníaco y dióxido de carbono en una torre de lavado mediante un intercambiador de calor y el condensado limpio es enfriado antes de llegar a la entrada del intercambiador catiónico. Una unidad de cama mixta trata el condensado de superficie del compresor. El tratamiento se torna opcional cuando se agrega un detector de cloruros (alarmas de conductividad) a los enfriadores del condensado de superficie eliminando la necesidad de un tratamiento continuo.
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5.2. Proceso de Producción de la Urea.
La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH 3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea. Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La priera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cuál el carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cuál lo que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.
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Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica. Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación. Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes etapas. 1.
Obtención de CO2
2.
Obtención de amoníaco
3.
Formación de carbamato
4.
Degradación del carbamato y reciclado.
5.
Síntesis de urea
6.
Deshidratación, concentración y granulación
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1. Obtención de CO2. El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como reforming. Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere con la acción de los catalizadores.
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO 2 mediante dos etapas de reforming catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la reacción, la cuál es endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de los gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación necesaria de H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. La reacción es la siguiente:
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Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la salida de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H 2, 12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4. Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO 2 y H2 usando hierro y cobre como catalizadores. Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA), mediante la siguiente reacción:
Compresión del anhídrido carbónico.
El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva.
2. Obtención de amoníaco El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Éste se obtiene a partir del gas reformado separado del CO 2. Se produce primeramente una etapa de metanación para convertir a metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en circulación, dado que éstos interferirían en la acción del catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco
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Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según:
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de síntesis.
3. Formación de carbamato. La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial.
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La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de carbamato, proveniente de la etapa de absorción. El carbamato de amonio se forma a partir de CO 2 y NH3 según la siguiente reacción (esta reacción genera calor):
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm. El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en condiciones normales.
4. Degradación del carbamato y reciclado. No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al reactor se denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma contínua al reactor para lograr una conversión total. Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo. La reacción de descomposición:
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Se logra de dos formas: 1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de la recompresión, esta se realiza en dos etapas. 2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de recompresión.
5. Síntesis de urea El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más lenta que la de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua. La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190 ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %. Esta operación combina la formación de carbamato (exot., rápida) en su parte inferior, por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea (mucho mas lenta y endotérmica).
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Formación de biuret El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una molécula de amoníaco según
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cuál su concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea.
6. Concentración. La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de Sintesis, y es bombeada hacia la unidad de Evaporación. 32
7. Evaporación. La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vacío requeridos. Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación de perlas de Urea.
8. Granulación. Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling). La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la torre. Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.
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6. Planta de Urea y Amoniaco Proyectada para Bulo-Bulo, Carrasco – Bolivia. La construcción de la Planta de Amoniaco y Urea ubicada en Bulo Bulo, provincia Carrasco del departamento de Cochabamba con comienzos en pasados días del mes de Abril. La Planta producirá 650.000 toneladas métricas año (TMA) de urea, de los cuales entre el 10 y 20 por ciento estará destinado al mercado interno y el resto a la exportación, consumirá 1.4 MMmcd de gas natural, ingresará en operación el segundo semestre del 2015. Demandará una inversión de $us843.9 millones. La Consulta Pública realizada en el municipio de Entre Ríos, Cochabamba sobre la construcción de la Planta de Amoniaco y Urea concluye sin observaciones de parte de la población y las organizaciones sociales, hecho que permite continuar con el trámite de la licencia ambiental del proyecto. En julio comenzarán las obras civiles de la primera petroquímica del país, que se instalará en Bulo-Bulo, Cochabamba, con este fin en junio esperan firmar el contrato con una compañía especializada para la fiscalización del paquete completo encargado a Samsung.
OBJETIVOS DEL PROYECTO:
Agregar valor al gas natural para generar excedentes y promover el desarrollo integral del País.
Satisfacer la demanda del Mercado interno de fertilizantes, sustituyendo las importaciones.
Precautelar la seguridad alimenticia en Bolivia y lograr el VIVIR BIEN.
Promover el desarrollo endógeno de la
agroindustria y pecuaria en
Bolivia.
Crear un Polo de Desarrollo Petroquímico.
Generar fuentes de trabajo directas e indirectas.
Incremento de la capacidad de producción agrícola.
Generar ingreso de divisas al TGN. 34
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB Corporación) obtuvo la licencia ambiental de la Gobernación de Cochabamba para construir, a partir de abril próximo, la Planta de Amoniaco y Urea en Bulo-Bulo, provincia Carrasco, emprendimiento que demandará una inversión de843,9 millones de dólares. Citado en un comunicado oficial, el director Nacional de Medio Ambiente de la estatal petrolera, Helmudt Muller, dijo ayer que YPFB tiene luz verde para iniciar la construcción del complejo hidrocarburífero que permitirá industrializar el gas natural. La empresa licitadora es la coreana Samsung Engineering Co. Ltd. Que empleara tecnología de la japonesa Toyo para producir urea y urea granulada, además utilizara tecnología con licencia de la compañía norteamericana KBR para la producción de amoniaco. La compañía coreana cuenta con 42 años de experiencia en la industria petroquímica mundial. Desde los años 70 es una de las empresas más importantes en la construcción de complejos petroquímicos, así como en plantas de fertilizantes químicos. Esta compañía líder mundial en ingeniería, aprovisionamiento, construcción y gestión de proyectos tiene presencia internacional y ofrece una gestión integral de proyectos, desde la planeación y el financiamiento hasta la construcción y la puesta en marcha. En el cuarto trimestre de 2015 la empresa coreana Samsung Engineering Co. Ltda., pondrá en marcha la Planta de Amoniaco y Urea en la región de Bulo Bulo, provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. El 20 de Marzo pasado Samsung Co. entrego el paquete de adaptación de tecnología, en Agosto de este año se prevee la entrega de la ingeniería básica, el cuarto trimestre del 2015 terminan la ingeniería de detalle, la compra de equipos, la construcción y también ponen en marcha y entregan la planta. partir de 2015, la compañía coreana se hará cargo hasta inicios de 2018 de la operación y el mantenimiento del complejo petroquímico. 35
Exportar urea y/o amoniaco no es comparable desde ningún punto de vista con exportar gas natural, en ese sentido preocupa que los responsables de ejecutar este emprendimiento hayan cometido el error de comerse el postre sin haber tomado la sopa. Existen una serie de aspectos que mientras no sean aclarados de manera oficial y contundente por parte de YPFB Corporación dejan una sensación de improvisación que puede, de pronto, hacer naufragar el proyecto en cuestión. No menos preocupante es el hecho de que YPFB aún no tiene saneadas las tierras sobre las que se construirá la Planta. Se sabe que el vecino país de Brasil está poniendo una planta de urea en el Municipio de Três Lagoas (MS) utilizará gas natural boliviano y tiene capacidad de 1,2 millones de TM/año de urea con tecnología Stamicarbon de Holanda y 81.000 TM/año de amoníaco con tecnología KBR de USA, con un financiamiento de 1.100 millones de dólares, otorgado por el Banco Nacional de Desarrollo Económico y Social de Brasil (BNDES). Un consorcio encabezado por la italiana Tecnimont en sociedad con Galvão Engenharia SA, Sinopec Petroleum do Brasil Ltda y GDK SA tiene a su cargo la IPC de la UFN III. La planta entrará en funcionamiento
en
septiembre
de
2014.
Sería de mucho beneficio para todos los bolivianos que YPFB Corporación dejará claramente establecido, entre otros aspectos, el origen y la disponibilidad del gas natural que demandará la PAU así como el precio del mismo. Cabe hacer notar que con relación al precio, hasta ahora YPFB simplemente mencionó que este tendrá un valor preferencial pero aún no se ha establecido el mismo y con relación a la disponibilidad y el origen del gas las autoridades consultadas se han limitado a garantizar que ese no será un problema. A esas observaciones debemos añadir el hecho de que aún no existe un marco normativo y regulatorio para la industria petroquímica en Bolivia. Recordemos nuevamente que las exportaciones de productos petroquímicos no se pueden comparar con la exportación de gas natural, para eso se debería trabajar en la creación de una Unidad Especializada en la Comercialización de Productos Petroquímicos que garantice un grado aceptable de competitividad en la 36
producción boliviana con relación a los proveedores que abastecen los mercados de Brasil y Argentina. Hablando a nivel global, no se puede pasar por alto el efecto que está teniendo en la industria petroquímica la cada vez mayor producción de gas no convencional en Estados Unidos. Las nuevas tecnologías han hecho posible que en el país del norte se logre producir gas de esquisto a precios muy competitivos con relación al gas convencional motivando que los grandes protagonistas del negocio petroquímico decidan trasladar sus plantas hacia el norte. Tomemos como ejemplo a la canadiense Methanex que comenzó ya el desmontaje de una de sus plantas ubicadas en Chile para reensamblarla en Estados Unidos a un costo estimado en US$ 550 millones. Actualmente Braskem también está analizando las oportunidades que brinda el gas de esquisto en Norteamérica. ¿Podrá YPFB garantizar que la PAU de Bulo Bulo será competitiva con la producción de urea y amoniaco a partir del gas no convencional en Estados Unidos?. Si la exportación es la razón de ser de la PAU, en un mercado globalizado tan dinámico y exigente como el de la urea y el amoniaco, YPFB Corporación debería tener una estrategia de mercado que le permita asegurar tanto a Brasil como a la Argentina las condiciones más favorables no solamente con relación a los proveedores que actualmente abastecen dichos mercados sino también con relación a las 60 nuevas plantas que se estima iniciaran operaciones entre 2012 y 2016. De ahí la importancia de una Unidad Especializada en la Comercialización de Productos Petroquímicos para garantizar la competitividad boliviana frente a una oferta que ya supera la demanda global. El mercado brasileño merece un análisis separado, según datos oficiales de Petrobras, US$ 5,900 millones serán destinados al proceso de conversión del gas natural en urea, amoníaco, metanol y otros productos necesarios para la producción de fertilizantes. Esas inversiones le permitirán a Brasil prescindir de las importaciones de amoniaco desde el año 2015 (actualmente Brasil importa el 53 37
por ciento del amoníaco que consume) y para el año 2020 tiene planeado reducir su dependencia de urea importada al 22 por ciento. En resumen, según Petrobras, Brasil no necesitará importar amoniaco de Bolivia lo que nos obligaría a exportar esas 432,000 TMA al mercado argentino, el reto estará entonces en hacer que esa producción llegue a destino en condiciones más competitivas que las de la competencia.
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BENEFICIOS DE LAS PLANTAS PETROQUIMICAS PARA BOLIVIA
Frente al falso debate que se desató entre algunos profesionales bolivianos a finales
del
año
pasado
2012 sobre si Bolivia debe industrializar el gas natural o exportarlo como materia prima a los países vecinos, debemos decir enfáticamente que la industria petroquímica en base al gas natural generará toda una cadena de beneficios socioeconómicos en nuestro país. calcular
en
base
a
En efecto, los beneficios se deben los
siguientes
factores
socio-
económicos: (a) fuentes de empleo directos e indirectos generados; (b) desarrollo regional sostenible en el tiempo y a largo plazo; (c) disminución de los costos de materiales de construcción en el país; (d) aumento de la tasa de crecimiento de la industria agroindustrial; (e) avance de la tecnología nacional; (f) aumento del PIB nacional; y (g) desarrollo nacional logrado, medido por el Indice de Desarrollo Humano, IDH. Todo esto se habría logrado con el emprendimiento industrial en territorio nacional de las plantas de urea propuestas por la GNI hace 5 años.
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Hasta hoy no logramos comprender por qué los ejecutivos de turno de YPFB no consideraron importante lo que durante 5 años los técnicos de la GNI veíamos e insistíamos para ingresar en el negocio de urea y amoniaco en el gran mercado del Brasil. Posteriormente, cuando se crea la EBIH en Septiembre del 2010, la GNI comunicó a la Ing. Ayala, Gerente General de la empresa que existían estudios de factibilidad para construir plantas de urea en el país, sin ninguna respuesta, hastaque el Lic. Villegas decidió cerrar la GNI en forma definitiva en Julio 2010, perjudicando grandemente el establecimiento de complejos petroquímicos en Bolivia. COMENTARIOS Después de la frustrada intención por hacer realidad las plantas de urea– amoniaco en Carrasco, Puerto Suarez y Villamontes en beneficio del país, y que sólo la planta de Bulo–Bulo se haya concretado, sostenemos que la negligencia de las autoridades de turno de YPFB Co., de la EBIH y del MEH durante el periodo 2007 al 2009, ha permitido que Brasil construya plantas de urea– amoniaco con gas natural boliviano para satisfacer su mercado desde el próximo año 2014. Los técnicos bolivianos de la GNI pusieron el hombro al país, desarrollando una visión de país exportador de productos de valor agregado y elaborando
los
estudios
de
pre–factibilidad
en
su
debida oportunidad y con la esperanza de que las plantas de urea– amoniaco mencionadas se conviertan en los proyectos estrella de YPFB y posteriormente
de
la
EBIH.
La miopía que ha caracterizado a los ejecutivos de la MEH y YPFB Co. en los últimos 7 años debe cambiar hacia una óptica de pensar más en el desarrollo industrial del país y menos en las ganancias personales y político–partidarias exportando gas natural boliviano como materia prima barata y más bien hacer realidad la industrialización del gas natural, que – al final de cuentas – es un mandato del pueblo boliviano.
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¿Qué hizo falta en el país para avanzar de manera más acelerada y segura en esta industria? En verdad, siempre faltó la voluntad política del Ministro de Energía e Hidrocarburos y el Directorio y Presidente de YPFB de turno para aprobar los proyectos petroquímicos elaborados por la GNI. Consideramos que fue un error que el Plan Estratégico de Inversiones del período 2009 al 2013 aprobado por el Directorio de YPFB en diciembre del año 2008, fuera desechado totalmente por el Lic. Carlos Villegas, presidente de YPFB y su nuevo directorio en marzo de 2009, lo más lógico hubiera sido que los nuevos ejecutivos de YPFB tomen el Plan y lo modifiquen para su implementación. Otro error fue la dictación del DS 922 el 10 de julio de 2011 por el que se quitó a la Empresa Boliviana de Industrialización de Hidrocarburos (EBIH) su rol primario de industrializar los hidrocarburos bolivianos conforme al Artículo 363 Parágrafo I de la Constitución Política del Estado vigente, y otorgando a YPFB dicho rol. Dudamos que YPFB responda al difícil encargo de industrializar el gas natural, debido a que en realidad su negocio es el petróleo y no tiene personal experto en plantas petroquímicas. Además, Carlos Villegas ya ha demostrado que es “no es muy amigo” de la industrialización del gas natural, y prefiere ganar dinero exportando materia prima barata a los países vecinos para ayudarles en su desarrollo industrial. Entonces, fue un error que -en una acrobacia más política que conceptual- se encargue a YPFB hacerse cargo de la industrialización del gas natural. El DS No. 922 es inconstitucional y es necesario que sea revocado para devolver a la EBIH la función primaria de crear industrias petroquímicas con base en el gas natural boliviano y crear trabajo para los bolivianos. Para lograr esto, sugerimos que la EBIH debe retomar los 8 estudios de pre-factibilidad elaborados por la GNI durante el periodo 2006 al 2010 y proceder a la elaboración de proyectos de factibilidad a diseño final para ser implementados como complejos petroquímicos en los 4 polos de desarrollo definidos por técnicos de la GNI. Pero, una industria petroquímica requiere la armonizada y coordinada concurrencia de materias primas, tecnología, técnicos expertos, inversión y mercados compradores de la 41
producción, y para atender toda la complejidad de esta industria es vital que la EBIH se maneje dentro del concepto de una Corporación moderna y eficiente con profesionales expertos en petroquímica del país. Los bolivianos debemos reconocer de una vez que Bolivia es un país más gasífero que petrolero y que el desarrollo de la industria petroquímica es de fundamental importancia para el desarrollo socioeconómico del país y porque, además, es una justa y viable aspiración de los bolivianos. Para no caer en la trampa de ser simples exportadores de urea y amoniaco – que son básicamente materias primas – el Gobierno nacional debe comprender que la alternativa más conveniente es establecer un gran complejo industrial en Carrasco en base a una nueva estrategia de convertir el amoniaco en productos exportables con valor agregado. Por último y sobre los precios, es bueno saber que estos tienen un comportamiento volátil, o sea, que no responden a una negociación tradicional hidrocarburífera, sino más bien a las leyes del mercado de comodities. BIBLIOGRAFIA
Técnicas de Conservación Energética en la Industria/Ahorro en Proceso. Tomo II. Editorial Centro de estudios de la energía. ISBN 84-7474-168-8.
Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 en Andalucía/Subsector
Industria Química. Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía, S.A. España. Disponible en Internet: http://www.sodean.es/.
Reporte de Estudio año fiscal 2000 Survey of Energy Saving in Japan (Encuesta sobre ahorro energético en Japón), Organización de Desarrollo de Nueva Energía y Tecnología Industrial (NEDO), marzo de 2001.
Proceso de Producción de Amoniaco. Método de Reformado de Vapor. Disponible en Internet: http://www.textos cienticicos.com.
Amoniaco. Disponible en Internet: http://www.textos cienticicos.com.
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