Sesión 5 - Supermarket - Sistema Kanban

Programa Internacional de Formación Six Sigma Black Belt

Curso: Lean Estra E strategias tegias y Herramientas para la aplicación Sesión 5

Roberto Minaya V.

Supermarket – Supermarket – Pull Pull System - Sistema KANBAN -

Roberto Minaya V.

Supermarket – Sistema Kanban SESIÓN 5 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 10. 11. 11. 12. 12. 13. 13. 14. 14. 15. 15.

Introducción al al Ka Kanban Definición de Kanban. ¿Cuándo se se de debe us usar Ka Kanban? Sist Sistem emaa de de pr produc oducci ción ón "Pus "Push" h" Vs. sist sistem emaa "Pu "Pullll"" Water spider o Runners Tipo ipos de de Ka Kanban y su ut utiliz lización. Cálc Cálcul ulo o de las las canti antida dade dess en stock ock. El "Buffer Stock". Stock de Seguridad - WIP. Dettermi De ermina nacción ión de de Kan Kanba ban ns Imple Impleme ment ntac ació ión n del del "Sup "Super erma mark rket et". ". El fluj flujo o de de la la inf infor orma maci ción ón en "Kan "Kanba ban" n".. El fluj flujo o de de los los mate materi rial ales es en "Kan "Kanba ban" n".. Imple Impleme ment ntac ació ión n Inic Inicia iall y err error ores es más más comu comune ness Crea Creaci ción ón del del equi equipo po de Impl Implem emen enta taci ción ón.. 3.

PRODUCTO PRODUCTO DE APRENDIZAJE ESPERADO SESIÓN 5

Cálculo y diseño de una tarjeta Kanban, elaborando su flujo de uso en un proceso.

Visión Futura: EMPRESA CON MANUFA MA NUFACTURA CTURA ESBELTA ESBELTA

Manufactura Esbelta Calidad – Costo - Entrega

Eliminación Sistemática Sistemática del Desperdicio JIT VELOCIDAD

Personas Pensamiento Esbelto Proceso  Esbelto, Ágil

Ideas  Kaizen

Eliminación Sistemática Sistemática de Defectos JIDOKA PREVENCION DE ERROR

Estandarización Estandarización (ISO) , 5S, TPM, Producción Nivelada

Supermarket

Taiichi Ohno visitó por primera vez los Estados Unidos en los años 50. Quedó sorprendido al ver los supermercados americanos (que por lo visto aun no habían llegado al Japón), y adaptó el sistema de reposición que observó en ellos en una planta industrial.

Sistema PULL - KANBAN

El Supermercado ¿Qué es? •

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Es un almacén temporal que se localiza en un área muy cercana a las operaciones, con la finalidad de reducir los tiempo de surtimiento de materiales y mantener la celda o línea trabajando. Este almacén surtido por movedores de materiales, llamados Runners o Water Spider, los cuales surten las líneas en base a las señales (kanban) que van recibiendo

– KANBAN

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– Kanban literalmente significa “tarjeta visual” “señal” o “cartelera”

Toyota originalmente utilizó Kanbans para limitar la cantidad de inventario que se necesita para los trabajos en proceso “work in progress - WIP ” en el piso de la planta No sólo es exceso de inventario sino el tiempo que perdemos en no fabricar otros elementos Las Tarjetas Kanban actúan como una forma de “monedas” que rotan conforme al trabajo en proceso – WIP.

Limitan el exceso de trabajo en proceso

Funcionamiento del Sistema Kanban

Puesto 1

Puesto 2 283

582

Zona de almacén de salidas de PT1

BKP1 BRKP1

328

582

Zona de almacén de entradas de PT2

BKT2

Situación inicial, T1 suministra componentes 582 a T2.


Puesto 1

Puesto 2 283

582


328

582


BKP1 BRKP1 BKT2

Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del contenedor, despega el Kanban de transporte y lo introduce en el buzón BKT2


Puesto 1

Puesto 2 283

582


328

582


BKP1 BRKP1 BKT2

Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vacío y su correspondiente Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.


Puesto 1

Puesto 2 283

582


328

582


BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vacío y elige otro lleno con las piezas necesarias. Para ello compara la información de los Kanbans de transporte y producción .


Puesto 1

Puesto 2 283

582


328

582


BKP1 BRKP1 BKT2

Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de producción y lo introduce en el buzón BRKP1.


Puesto 1

Puesto 2 283

582


328

582


BKP1 BRKP1 BKT2

Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte que llevaba y se dirige a lugar asignado para las piezas en el PT2.


Puesto 1

Puesto 2 283

582


BKP1 BRKP1

328

582


BKT2

Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento del PT2, con lo cual este se encuentra como inició.


Puesto 1

Puesto 2 283

582


BKP1 BRKP1

328

582


BKT2

Paso 7. El Kanban de producción pasa con orden de prioridad al BKP1 donde se convierte en orden de producción, con lo cual llegado el momento el trabajador del puesto PT1 lo recoge e inicia la fabricación de las piezas retiradas.


Puesto 1

Puesto 2 283

582


BKP1 BRKP1

328

582


BKT2

Paso 8. El Puesto 1 termina de producir las 582 piezas, las identifica con el kanban de producción y se vuelve a la situación inicial.

Flujo de Información y Flujo de Producción

Buffer Proceso Inicial

Buffer Proceso Final

Proceso

Kanban Post Flujo de Material

Flujo del Kanban de Producción

Kanban Post

El Supermercado

Kanban de material

Propósito: Controlar la producción y el proceso de aprovisionamiento sin utilizar una programación. Controlar la producción entre puestos de trabajo

Sistema Kanban - Toyota Production System -

http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/just-in-time.html

SISTEMA – KANBAN Legend Supermarket

END CUSTOMER

Material Information

1 1

2

Sequence / Timing

9 2nd LEVEL SUPPLIER

10

1st LEVEL SUPPLIER


10 PROCESS #3

PROCESS #2

3

PROCESS #1

4

5


8

7

6

10

SISTEMA – KANBAN

Sistema Kanban - 07 reglas 1.

El proceso cliente tira ó jala sólo: El material requerido En la cantidad necesaria En el momento preciso. El proceso proveedor produce sólo las cantidades consumidas por el proceso cliente. Esta cantidad es detallada en el Kanban Nada se transporta y/o produce sin un Kanban. Contenedor Kanban: Cero defectos, Cantidad Exacta El tamaño del lote y número de Kanbans debe ser minimizado cuando sea posible, reduciendo de este modo: la unidades producidas, el tiempo y el costo de inventario. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda. (Ajuste de la producción mediante Kanban) 01 contenedor = 01 kanban • • •

2.

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7.

¿EN QUÉ TIPO DE TRABAJOS SE PUEDE APLICAR?

Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción en serie o repetitiva. Deben cumplir con las siguientes características: Nivelado de las variaciones de la producción Tiempo de setup mínimo La disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de producción Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas multiprocesos Ruta estándar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos Lotes pequeños Índices de Calidad altos! • • •

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Enfoque del Kanban

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Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. Otra función del KANBAN es la del movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

¿Cuándo es necesario aplicar Kanban? 1. Cuando el ensamble final se efectúa en un área y el sub ensamble en otra, por lo que no resulta práctico transportar un producto cada vez. 2. Cuando una operación proveedora gasta más tiempo en alistar sus máquinas al realizar un cambio de producto que el departamento usuario 3. Cuando existen problemas de calidad, cuellos de botella o problemas de capacidad que obstaculizan el flujo normal de las operaciones. 4. Cuando la empresa tiene problemas de inventario en proceso y/o exceso de inventario en bodegas de materia prima y producto terminado. 5. Cuando hay problemas de desperdicio en proceso 6. Cuando existe un excesivo número de operaciones en proceso y se necesita realizar una racionalización 7. Cuando en la empresa se tiene gran número de problemas ocultos que deterioran las eficiencias y rendimientos tanto de tiempo como de materiales

Ventajas del Supermercado •

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El supermercado hace que el inventario existente sea transparente. Hay un sitio para cada cosa y cada cosa está en su sitio. Fácil identificación de los lugares que corresponden a cada referencia. El stock máximo puede limitarse fácilmente. Es posible definir un stock mínimo. Existe posibilidad de control por parte del proceso anterior siguiendo la máxima: “lo que ha salido del supermercado debe ser repuesto”.

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Incrementa la habilidad de manejar la cadena de suministros Minimiza el riesgo de inventarios obsoletos

Tipos de Kanban Kanban de Material Señala que productos son autorizados para ser enviados al Cliente

Kanban Reposición Envía como ordenes los pedidos a los proveedores

Kanban de Retiro de Producto Kanban de Producción Tipos de Kanban

Señala que productos producir y cuando producirlos

Kanban de Proveedores Repone stock de proveedores

Kanban de Excepciones Autoriza el uso de especiales reglas de manejo de productos

Usado entre procesos en la Planta

Kanban de Producción Este tipo de Kanban es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calor, éstas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso. Indican al proveedor que produzca un nuevo contenedor para sustituir al que había trasladado hasta el almacén de materias primas del cliente. Se mueven dentro del puesto de trabajo y funciona como orden de producción Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Identificación del CT. Identificación de O.P. •

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Kanban de Material - RetiroEste tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como: Prensas Moldeo por confección; y, Estampado. • • •

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Se coloca la etiqueta Kanban de Material en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote; la etiqueta señalador Kanban funcionará de la misma manera que un Kanban de producción. Se mueven entre dos Centros de Trabajo - CT e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior

Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Número de tarjeta y número de tarjetas emitidas. Origen de la pieza. Destino de la pieza. •

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Kanban de Material

http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/suministro-2.aspx

Kanban Disparador

Kanban Disparador

Kanban de Ubicación

Kanban Disparador

07 pasos para implementar Kanban 1.

Levantar información del proceso (VSM)

2.

Calcular las dimensiones: (cantidad por tarjeta, total de tarjetas)

3.

Diseñar el Kanban

4.

Entrenar a todos en el Kanban

5.

Poner en práctica

6.

Auditar y mantener en el tiempo

7.

Mejorar en el tiempo

Levantar la información del Proceso

Bases Lógicas de los Inventarios

Puntos Claves Cycle Stock Cantidad requerida para cubrir la demanda promedio

Buffer Stock Cantidad requerida para cubrir al cliente variación de la demanda

• •

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Safety Stock Cantidad requerida para cubrir la variabilidad del proceso interno

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La demanda promedio Reponer el tiempo de entrega

Volatilidad de la demanda Errores de pronóstico Tiempos Muertos Mala Calidad

Cálculo del Inventario

Lotes de tamaño pequeño •

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–

–

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–

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Ventajas reducción del inventario del ciclo reducción del tiempo de elaboración menor necesidad de espacio reducción tiempos de entrega reducción del inventario en tránsito reducción de los tiempos de espera ayuda a mantener una carga de trabajo uniforme mayor intercambiabilidad programación más simple Desventaja del incremento de reajustes de preparación

Cálculo de Dimensiones del Supermercado La idea es que deben haber un límite mínimo (el que asegure disponibilidad de material en todo momento) y un límite máximo (para evitar reponer sin medida).

El límite máximo puede quedar definido por alguno de los siguientes sistemas: Introducción de KANBAN (si no hay KANBAN no hay reposición posible, no hace falta más). espacio disponible (si no hay donde poner el contenedor no hay reposición posible) marca de nivel máximo. •

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Determinando el número de Kanbans

Demanda esperada en el lead time + stock de seguridad N° de Kanbans = Capacidad del contenedor

N

=

dL + S C

Donde: N d L S C

= número de kanbans ó contenedores = demanda promedio sobre un período de tiempo = Lead Time para reemplazar una orden = stock de seguridad = tamaño del contenedor

Determinando el número de Kanbans d L S C

N

= =

• •

= 150 botellas por hora = 30 minutos = 0.5 horas = 0.10(150 x 0.5) = 7.5 = 25 botellas

dL + S C

75 + 7.5 25

=

(150 x 0.5) + 7.5 25

= 3.3 kanbans ó contenedores

Utilice a partir de 4 para permitir algunas fallas en el sistema Utilice 3 ó menos que 3 para forzar a la mejora

Determinando el número de Kanbans

Proceso A

WIP WIP = k

Numero de tarjetas kanban C = Tamaño del Container k=

C

×

Proceso B

Determinando el número de Kanbans Nº Kanbans = Demanda diaria promedio x tiempo de ciclo x factor de seguridad Tamaño del lote del contenedor Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento o compra del ítem) Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbans, el cual se pone como medida de precaución. Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que está registrado en el Kanban.

Determinando el número de Kanbans Ejemplo

Problema: La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes. Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si: El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo. El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor. El factor de seguridad es de 1.5. •

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¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Determinando el número de Kanbans Ejemplo Solución Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto: Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día Tiempo de ciclo = 0.25 días N° de Kanbans = 240 x 0.25 x 1.5 = 5.62 => 6

16 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad) De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros

dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

Diseño del Kanban

El diseño tendrá en cuenta: ¿Cómo se controla el material? ¿Cuáles son las señales visuales? ¿Cuáles serán las reglas para llevar a cabo el kanban? ¿Quién se encargará de las transacciones kanban?

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¿Quién tomará las decisiones de planificación? ¿Quién va a resolver los problemas? ¿Qué puntos de control visual serán necesarios? ¿Qué entrenamiento es requerido? ¿Cuál es el período de implementación?

Puntos Claves para el éxito de la implementación del Supermercado •

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Dimensiones del kanban a las condiciones actuales Adaptar el tamaño del contenedor para permitir el flujo Asegúrese que el Kanban sea una señal visual Desarrollar normas que proporcionan puntos de decisión, además de los controles Capacitar a los operadores para ejecutar el sistema Kanban Configure los planes de auditoría para evitar suposiciones actuales y mantener la disciplina del sistema Desarrollar un plan de mejora gradual para reducir las cantidades en los kanban

Etiqueta KANBAN La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, su función principal. Da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Etiqueta del KANBAN La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las del proveedor del material. La información necesaria es la siguiente: Número de parte del componente y su descripción Nombre/Número del producto Cantidad requerida Tipo de manejo de material requerido Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado Punto de reorden Secuencia de ensamble/producción del producto •

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Etiqueta del KANBAN

Heijunka Box Ideal, períodos de 20 minutos

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Herramienta de programación visual

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Es un calendario de pared que se divide en "casillas “

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Cada columna de casillas representan un período específico de tiempo. Kanban de colores se colocan en los casilleros para un control visual de las próximas series de producción. Heijunka Box hace que sea fácil de ver qué tipo de trabajos están en la cola para la producción y cuando están programados. Los trabajadores remueven los kanban para el presente período del casillero correspondiente con el fin de saber qué les toca hacer. Estas tarjetas se pasarán a otra sección al procesar el trabajo relacionado.

Heijunka Box En cada uno de esos intervalos cabrá la posibilidad de fabricar una determinada combinación de productos (por ejemplo, 4 del P1 y 2 del P4; o 5 del P3 y 0 del resto; o…) Lo importante es que la carga de

trabajo que supone pueda ser absorbida en ese intervalo de tiempo. En la medida de lo posible se debe tratar siempre de reducir al mínimo el tamaño de los lotes para ganar en flexibilidad y reducir stocks.

Heijunka Box

Heijunka Box

1

Obtener instrucciones del Heijunka Box

10S

2

Trasladarse a la zona de palets vacios

1m

3 4 5

Conseguir un palet vacio para entregar a la Celula Trasladarse a la celula Dejar pallet vacio con kanban y recoger pallet lle no con kanban

30s 30s 1m

6

Trasladarse a la zona de almacén

1m

7

Entregar productos terminados

1m

8 9

Escanear código de barras y actualizar la base del PT Repetir el ciclo

1m 1m 7m30s

Kanban Board

Kanban Board P1

P2

P3

P4

Pn

Condiciones Normales de Operación

Requiere Atención

Atender con Urgencia

Número Total de Kanbans

Punto de Pedido

Stock de Seguridad

Tablero de Programación: Kanban Board: Este provee a los supervisores y al personal la posibilidad de observar holisticamente los requerimientos y el stock, siendo capaces de manejar su propio trabajo.

Kanban Board Los kanbans conforme se consumen en el proceso siguiente se acumulan en un Tablero Kanban del proceso precedente. Se compone de tantas columnas como productos existen y para cada producto se divide en 3 diferentes zonas: La zona verde: El proceso siguiente tiene stock para trabajar, por lo cual el proceso todavía no debe iniciarse; si se produce incurrimos en desperdicio por sobreproducción. La zona de Amarilla: Da una señal de advertencia, ya que advierte de que vamos a caer en la zona roja. El proceso siguiente si sigue trabajando puede quedarse sin stock • La zona roja: representa de emergencia, producción urgente. Significa que hay stock cero en el proceso siguiente y que debemos empezar la producción. •

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Sesión 5 - Supermarket - Sistema Kanban

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