“O Sistema Kanban
de Planejamento da Produção”
Planejamento Estratégico da Produção
Marketing Previsão de Vendas
Plano de Produção
Pedidos em Carteira Planejamento-mestre da Produção Plano-mestre de Produção
Engenharia Estrutura do Produto Roteiro de Fabricação
Compras
Programação da Produção Administração dos Estoques Seqüenciamento Emissão e Liberação Ordens de Compras
Ordens de Fabricação
Ordens de Montagem
Pedidos de Compras Fornecedores
Estoques
Fabricação e Montagem
Clientes
o h n e p m e s e D e d o ã ç a i l a v A
A c o m p a n h a m e n t o e C o n t r o l e d a P r o d u ç ã o
Programação Empurrada 1 OF6
OF5
OF7
Empurra
OF8 APS
OF2
OF1
OF3 OF4
Fornecedor
APS
OF6
OF3
Cliente
2 OF7
Empurra
OF8 APS
Fornecedor
OF2
OF4 OF5 APS
Cliente
Programação Empurrada No método PUSH (empurrar), os processos de produção e armazenagem são executados em antecipação aos pedidos dos clientes e a demanda é incerta. Aqui, se necessida gerenciar a incerteza e melhorar a disponibilidade do produto diante de sua variabilidade (Chopra e Meindl, 2003).
Programação Puxada 1 K1
K1 Puxa
K2
Retira
K3 Cliente
Supermercado
Fornecedor
2 K3
K1 Puxa
Fornecedor
K2
Supermercado
K3 Retira Cliente
Programação Puxada Nos processos de produção e logística PULL (puxar), a execução é iniciada em resposta aos pedidos dos clientes e a demanda é conhecida. Nesse caso, os modelos de produção e logística deverão prever a necessidade de capacidade (Chopra e Meindl, 2003).
Flexibilidade na Programação da Produção
Como os sistemas empurrados fixam um conjunto de ordens em sua programação, não há espaço para qualquer flexibilização, de mix ou de volume, do programa para atender variações da demanda real em relação à prevista no curto prazo, nem atender alterações nos tempos reais de conclusão das operações
Mesmo que se pense em automatizações (caras) do sistema de programação, integrando o APS com o chão de fábrica, as variações aleatórias da demanda e a complexidade dos roteiros nos sistemas produtivos em lotes, farão com que o executado seja diferente do planejado
Flexibilidade na Programação da Produção
Nos sistemas de programação puxados , como a determinação do que realmente produzir não é definido a não ser quando do consumo dos itens pelo cliente, existe ainda no curto prazo a flexibilidade de mix
tendo se planejado em cima de previsões a capacidade da máquina, a disponibilidade de matéria-prima e de mão-de-obra, tanto faz produzir o item A ou B de uma família de itens Também haveria um pequeno espaço para a flexibilidade de volume quando se pensa que o sistema puxado permite que se identifique a qualquer momento uma mudança no patamar da demanda, possibilitando correções diárias durante a semana, de forma a evitar o acúmulo de atrasos na sexta feira, característico do sistema empurrado
O Que é Kanban?
Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens. Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões.
Dispositivos do Sistema Kanban
A lógica de programação puxada é normalmente operacionalizada com o sistema kanban Esse sistema de programação foi inicialmente pensado por Taiichi Ohno , na década de 60, então gerente de um setor da montadora Toyota no Japão, com base no sistema de atendimento ao cliente e na reposição de estoques das prateleiras dos supermercados que, na época, estavam sendo implantados em substituição aos antigos armazéns
Regras do Kanban
Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque
Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos
Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em
Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens
quando isto realmente for necessário.
quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes. estoque.
cheias ou no Quadro Kanban.
Dispositivos do Sistema Kanban
Existem várias formas de se trabalhar a programação puxada via sistema kanban, sendo que na forma padrão os dispositivos normalmente empregados são
Cartão kanban K Painel ou quadro kanban Contenedor Posto Fornecedor Supermercado K
Quadro Porta Kanban
P1 P2 P3 Pn K
K
K
K Posto Cliente
K
Supermercado
Funcionamento do Sistema Kanban
Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões; As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição. Os cartões são colocados do verde para o vermelho. Lote
Resposta
Segurança
Funcionamento do Sistema Kanban Faixa Verde: Define o Nivelamento da
produção. Faixa Amarela: É o tempo de resposta. Faixa Vermelha: É a segurança necessária
para que os clientes não parem de produzir. FAIXA VERDE
AMARELA
VERMELHA
Funcionamento do Sistema Kanban
O estoque de cada peça é dividido em três faixas: A
A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha: A
Funcionamento do Sistema Kanban
Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças A
Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa. A
Funcionamento do Sistema Kanban Estoque Quantas caixas temosMáximo no supermercado agora?
3 caixas Mínimo Estoque
Sentido de Colocação dos Cartões
Cartão Kanban de Produção Processo
Centro de trabalho No. prateleira estocagem
Cod. do item Nome do item
Materiais necessários codigo locação
Tamanho do lote
No. de emissão
Tipo de contenedor
O cartão kanban de produção ou de montagem, também chamado de kanban em processo, é empregado para autorizar a fabricação ou montagem de determinado lote de itens
Cartão Kanban
Cartão de produção
Código da peça
Modelo
Local onde são produzidas as peças. Nome da peça Qtde. Pç/Embalagem Identificação do Cliente
Quadro Kanban Código da peça
Item Modelo
Escala Kanban Código de Cores
Quadro Kanban
Quadro Kanban
Código de cores
Código de Cores
Quadro Kanban Cartões devem ficar nos racks cheios...
...ou no quadro.
Sistema Kanban com Um Cartão Painel kanban Produção
Painel kanban Produção
Painel kanban Produção
P1 P2 P3 Pn
P1 P2 P3 Pn
P1 P2 P3 Pn
P
P
P
P
P
P
P
Estação de Trabalho
P
P
P
P
Estação de Trabalho
P
Posto Subsequente
Posto Precedente
P
P
P
P P
P
P
P
P
P
P
Cartão Kanban de Movimentação Cod. do item
Centro de trabalho fornecedor
Nome do item Localização no estoque Tamanho do lote
No. de emissão
Tipo de contenedor Centro de trabalho cliente
Localização no estoque
Também chamado de cartão kanban de transporte, retirada ou requisição. Permite que as movimentações de itens dentro da fábrica sejam incluídas na lógica do sistema puxado. Desta forma, o fluxo de informações para a movimentação, assim como para a produção, se dá sem a interferência do pessoal do PCP
Sistema Kanban com Dois Cartões Painel kanban Produção
Painel kanban Produção
P1 P2 P3
P1 P2 P3
P
P
Pn
P
P
P M
Estação de Trabalho Posto Precedente
M
P
P
P
P
M
P
M
M M
M Painel kanban Requisição
P1 P2 P3 M
M
M
Pn
P
P
Pn
P
Estação de Trabalho Posto Subsequente
P
P
P
P
M Painel kanban Requisição
P1 P2 P3 M
M
M
P
Pn
Cartão Kanban de Fornecedor Nome e código do fornecedor
Horários de entregas
Local estocagem
Centro de trabalho para entrega Código do item Nome do item
Ciclo de entregas
Tamanho do lote
No. de emissão
Tipo de contenedor
O uso do sistema puxado com os fornecedores simplifica e racionaliza todas as atividades logísticas de reposição dos itens comprados, visto que os fornecedores parceiros ficam previamente autorizados a reporem os lotes padrões, na maioria das vezes diretamente na linha de produção do cliente, a partir do recebimento dos cartões kanban
Sistema Kanban com Fornecedores F
F
Painel kanban Produção
Painel kanban Fornecedores
P1 P2 P3 Pn
P1 P2 P3 Pn F
F
P
F
P
P
Estação de Trabalho
F
F P
F F
P
Supermercado de Matérias-primas
P
P
P
Quais os Benefícios? O nivelamento permite reduções drásticas de estoque de produtos acabados e de matéria-prima e, consequentemente, de lead time; Ele também aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente, permitindo a produção mais próxima da demanda real; Mudanças nos pedidos deixam de ser catastróficas, a empresa pode ajustar o seu rumo durante o dia, semana ou mês
Dimensionamento Kanban
Dimensionamento da Escala Kanban
4h - Segurança 4h - Resposta 20h
Lote de Produção
Dimensionamento Kanban o ã ç u d o r P e d e t o L
Faixa Verde: Não há
necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde.
s a ç e p
tempo
Dimensionamento Kanban Faixa Amarela: É preciso
produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado.
s a ç e p
Lead Time de Reposição
tempo
Faixa Amarela
É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso: FAIXA VERDE
AMARELA
VERMELHA
Que tamanho deve ter a faixa amarela então?
Faixa Amarela
A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões. Graficamente:
s a ç e p X
T1
T2 T3 T4
Faixa Amarela – (T1) Tempo de fila:
estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo.
– (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote
anterior até a primeira peça boa do próximo item – (T3) Tempo de produção do lote de transferência – (T4) Tempo de transporte até o estoque : Tempo até o lote
de transferência ficar disponível para o cliente.
Faixa Amarela
O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz. Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores.
Dimensionamento Kanban Faixa Vermelha: Existe
para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos. s a ç e p
Proteção tempo
Dimensionamento Kanban e u q o t s E
Estoque Máximo
Estoque Mínimo
Tempo
Simulação Kanban
K K K
K
K
K
Célula Cliente
Simulação Kanban
K K K K K
K
Célula Cliente
Simulação Kanban
K K K K
K
Célula Cliente
Simulação Kanban
K K
K K K
Célula Cliente
Simulação Kanban Preparar para produzir material
K K K K
Célula Montagem
Simulação Kanban
K K K K
Célula Montagem
Simulação Kanban
K K K
Célula Montagem
Simulação Kanban
K K K
Célula Montagem
Simulação Kanban
K K
Célula Montagem
Simulação Kanban K K K K K K K K
K K
Célula Montagem
Célula Montagem
Simulação Kanban
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
Fluxo Kanban – na área fábril Produção
Cliente
Cálculo do Número de Cartões Kanban
Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do item para cada contenedor e cartão, e o número total de contenedores e cartões por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema. Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua, normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:
O número de setup que nos dispomos a fazer por dia: Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir seus custos e menor a sua freqüência de produção diária. O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens: Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.
Cálculo do Número de Cartões Kanban
Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no sistema. A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como, da segurança projetada. D D N T prod 1 S Tmov 1 S Q Q
Cálculo do Número de Cartões Kanban
Sistema com um cartão:
D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão; S = 0,05 do dia; Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos); Tmov = 0; 1500 0,062 1 0,05 9,76 10 Kanbans 10
N
Cálculo do Número de Cartões Kanban Sistema com dois cartões: D = 500 itens/dia; Q = 20 itens/cartão; S = 0,1 do dia; Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item); Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);
500 500 0,2 1 0,1 0,25 1 0,1 20 20
N
N = 5,5 + 6,87 N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação
Cálculo do Número de Cartões Kanban
kanban com fornecedores:
D = 1200 itens/dia; Q = 40 itens/cartão; S = 0,2 do dia; Tprod = 0; Tmov = 1 dia (vamos supor que o fornecedor realize duas viagens a nossa empresa por dia, uma no início da manhã e outra no início da tarde);
1200 1 1 0,2 36 Kanbans N 40
Funções Executadas pelo Sistema Kanban
Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta: As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban. O seqüenciamento do programa de produção segue as regras de prioridades estabelecidas nos painéis portakanban. A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento. A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível de chão-de-fábrica. O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e controle visual e automático do programa de produção.
Funções Executadas pelo Sistema Kanban
Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos; Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas; Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema; Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens; Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo; Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques; Estimula o emprego do conceito de operador polivalente; Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.
Pré-requisitos do Sistema Kanban
Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam: Estabilidade de projeto de produtos; Estabilidade no programa mestre de produção; Índices de qualidade altos; Fluxos produtivos bem definidos; Lotes pequenos; Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento contínuo; Equipamentos em perfeito estado de conservação.
Pontos positivos
Sistema “On-line” de controle de estoque e
produção. Transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção. Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente. Totalmente Visual e Simples( baixo custo).
Pontos Negativos - Demanda instável Emergência afeta funcionamento do sistema; Baixo índice de confiabilidade dos equipamentos Falta de comprometimento das pessoas (indisciplina operacional).
