SEMIARIO CONCLUIDO

Elaboración de una matriz IPERC (Identificación y Evaluación de los Riesgos y sus Controles) para la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química SEMINARIO CURRICULAR PRESENTADO POR: Alvarez Beltran, Urpi Suclli Montañez, Hilda

ASESOR: i

Dr. Ing° B. Nicolás Cáceres Huambo

CUSCO – PERÚ 2 011

PRESENTACION

SEÑOR JEFE DEL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA. Conforme al Reglamento del curso de “SEMINARIO CURRICULAR” vigente en la Carrera Profesional de Ingeniería Química, se pone a consideración vuestra el trabajo de seminario: “ELABORACION

DE

UNA

MATRIZ

IPERC

(IDENTIFICACIÓN

Y

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS Y SUS CONTROLES) PARA LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA”

El objetivo fundamental de este trabajo es contribuir con carrera profesional de Ingeniería Química con una propuesta para la implementación de un sistema de seguridad para la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química el cual servirá de guía cuando esté en funcionamiento dicha planta.

Mucho agradeceremos su aprobación al presente seminario no sin antes recibir sus sugerencias y/o recomendaciones.

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RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo Elaborar una matriz IPERC para la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química de la Universidad Nacional San Antonio Abab del Cusco. Con este propósito se hizo un diagnostico “in situ” no obstante la actual inoperatividad de la planta, mediante la identificación y evaluación de los riesgos y sus controles (IPERC) para cada etapa del proceso productivo, así como la señalización incluyendo el código de colores, mapa de riesgos y el plano de distribución de maquinarias y equipos. El presente trabajo permite tener un diagnóstico de la situación real de la planta; para lo cual la propuesta de implementación de un sistema de seguridad servirá de base para su posterior implementación y operación contribuyendo al aseguramiento y mejora de la salud y seguridad integral de los estudiantes de Ingeniería Química; la misma que será de permanente responsabilidad en el ejercicio profesional, mediante las prácticas de prevención y administración de riesgos orientados básicamente a la gente, equipo, materiales y ambiente (GEMA).

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TABLA DE CONTENIDO PRESENTACION ................................................................................................ ii RESUMEN ......................................................................................................... iii TABLA DE CONTENIDO ................................................................................... iv CAPITULO I ASPECTOS GENERALES 1.1.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .................................................. 1

1.2.

JUSTIFICACION. .................................................................................. 2

1.3.

OBJETIVOS. ......................................................................................... 3

1.3.1.

OBJETIVO GENERAL: ................................................................... 3

1.3.2.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:.......................................................... 3 CAPITULO II MARCO TEORICO-CONCEPTUAL

2.1. CONCEPTOS GENERALES:................................................................... 4 2.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD .............................................. 6 2.2.1 Decreto Supremo Nº 009-2005-TR “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo” del 29.09.05 ................................................................ 6 2.2.2 Decreto Supremo N° 055-2010-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería. .................................................................... 7 2.2.3 NORMAS OHSAS 18001 COMO SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ............................................................................. 7 2.2.4 LA ESTRATEGIA DE LAS “5 S” ........................................................ 9 2.2.5 HAZOP ............................................................................................... 9 2.2.6 NORMAS TECNICO PERUANAS ................................................... 10 CAPITULO III iv

PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA 3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PILOTO ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA ................................................................................. 16 3.2. DIAGNOTICO DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES EN MATERIA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL..................................................................... 28 3.2.1. Edificio. ........................................................................................... 28 3.2.2. Maquinarias y equipos. ................................................................... 30 3.2.3. Señalización industrial. .................................................................... 39 3.2.4. Condiciones del ambiente de trabajo. .............................................. 40 PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA ....................................... Error! Bookmark not defined. CAPITULO IV ELABORACION DE LA MATRIZ IPERC (Identificacion y evaluacion de los riesgos y sus controles) 4.1 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (COMBUSTIBLE). ......................................................................................... 46 4.2 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (AGUA). ...................................................................................................................... 47 4.3 MATRIZ IPERC PARA EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE (SALA DE CALDEROS). ................................................. 48 4.4 MATRIZ IPERC PARA EL CALDERO (SALA DE CALDERO). ............... 49 4.5 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA EN LA CAMARA DE REFRIGERACION....................................................... 50 4.6 MATRIZ IPERC PARA EL MOLINO DE MARTILLOS. ........................... 51 4.7 MATRIZ IPERC PARA EL ELEVADOR DE CANGILONES. ................... 52 4.8 MATRIZ IPERC PARA EL VAPORADOR HENZE. ................................. 53 4.9 MATRIZ IPERC PARA EL SACARIFICADOR. ....................................... 54 4.10 MATRIZ IPERC PARA LAS CUBAS DE FERMENTACION. ............. 55 4.11 MATRIZ IPERC PARA LAS COLUMNAS DE DESTILACION. ............. 56 RIESGOS SIGNIFICATIVOS CON SUS MEDIDAS DE CONTROL Y ACCIONES REQUERIDAS. ............................................................................. 57 Código de colores en las tuberías, áreas de evacuación. ................................ 63 MAPA DE RIESGOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA .................................................................................... 64 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFIA ANEXOS v

CAPITULO I ASPECTOS GENERALES

1.1.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La seguridad hoy en día es una herramienta fundamental en el Control de pérdidas y en la prevención de riesgos, es una disciplina que comprende actividades de orden técnico, legal, humano y económico que vela por el bienestar humano y la propiedad física de la empresa.

La planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química es un módulo de enseñanza para los estudiantes de nuestra carrera y carreras afines tales como Ingeniería Agroindustrial, Ingeniería de alimentos, bajo estas consideraciones la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química, no debe ser ajena a la implementación de los estándares de trabajo acorde a las exigencias actuales de la gestión de la Seguridad, como un verdadero laboratorio industrial y de formación integral al futuro profesional que tendrá en sus manos el destino de complejos procesos industriales, que estarán siempre ligados a una eficiente gestión de la seguridad.

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1.2.

JUSTIFICACION.

La propuesta de Implementar un Sistema de Seguridad en la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química se basa en que toda planta requiere de un sistema de seguridad para cumplir con las exigencias de las Normas Internacionales (OHSAS 18001, HAZOP), y las Normas Nacionales (NTP,D.S 0092005 TR, D.S 055- 2010 EM) que hoy en día se manejan. En la actualidad la planta en la que se desarrolla el presente trabajo, no cuenta con un sistema de Seguridad industrial para el control o eliminación de los riesgos y prevención de accidentes laborales, no se tienen identificados (mapa de riesgos) y controlados los factores de riesgos inherentes a la ejecución de las actividades en planta; tampoco existe un historial de accidentes que permitan determinar la frecuencia y gravedad de ellos. Esta debilidad deberá ser superada con el trabajo propuesto de elaborar un modelo IPERC para la Planta Piloto de Alcoholes, que sin duda contribuirá al desarrollo y aprendizaje de los estudiantes e Ingeniería Química; cuya formación profesional está ligada al sector productivo e industrial.

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1.3.

OBJETIVOS.

1.3.1. OBJETIVO GENERAL: 

Elaborar una matriz IPERC para Planta Piloto de alcoholes de Ingeniería Química.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS: 

Diagnosticar la situación actual en Seguridad Industrial de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química.



Identificar los peligros existentes en la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química y evaluar los riesgos asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para proteger la seguridad y la salud de los estudiantes.



Elaborar el mapa de riesgos para la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química.

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CAPITULO II MARCO TEORICO-CONCEPTUAL 2.1. CONCEPTOS GENERALES: Es fundamental en conocimientos conceptuales ligados a la seguridad. A continuación se dan algunos conceptos importantes:

1. SEGURIDAD: 

Condición de estar libre de un riesgo de daño inaceptable y es el resultado de hacer bien las cosas manteniendo riesgos controlados, ANTES de ejecutar cualquier actividad.



Es el grado ideal de compenetración del hombre, consigo mismo y con el ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la satisfacción de todas sus necesidades, estén garantizadas por un margen del 100% de probabilidad.

2. RIESGO: Es la combinación de la probabilidad la(s) consecuencia(s) de que ocurran lesiones a las personas, daños a los procesos - equipos y al medio ambiente. 3. PELIGRO: Es cualquier acto o condición subestándar con potencial de daño, del que puede esperarse con bastante certeza que cause un accidente en términos de lesión o enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación de éstos. 4. MATRIZ IPERC

5. INCIDENTE: Acontecimiento no deseado, que puede o no generar lesiones a las personas, daños al medio ambiente o pérdidas en los procesos y

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equipos. Acontecimiento no deseado que deteriora o que podría deteriorar la eficiencia de la operación en la empresa.

6. ACCIDENTE: Acontecimiento no deseado pero previsible que genera lesiones a las personas, daños al medio ambiente o pérdidas en los procesos y equipos. Generalmente es el resultado del contacto con una fuente de energía o sustancia por sobre la capacidad límite del cuerpo o de una estructura.

7. TAREA: Es un conjunto de riesgos controlados y actividades, que deben ejecutarse en una secuencia cuidadosamente organizada para lograr nuestros objetivos, debiendo detectarse y controlarse los riesgos antes de ejecutar cada actividad.

8. ACTO SUBESTANDAR: Es todo comportamiento del trabajador que lo expone al riesgo, incumpliendo el Procedimiento Seguro de Trabajo o las normas establecidas y que puede producir un accidente. Ejm.: Falta de capacitación especifica, trabajar en estado de fatiga física, adopción de posiciones defectuosas, falta de atención, etc.

9. CONDICION SUBESTANDAR: Es toda circunstancia o condición de riesgo dentro del área de trabajo, que incumple el estándar y que puede producir un accidente al no ser detectado anticipadamente ni controlado. Ejm.: Resguardos inexistentes, instalaciones defectuosas, estibaje inadecuado, ventilación insuficiente, derrames, etc.

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10. ATMÓSFERA PELIGROSA: Cualquier atmósfera que expone al trabajador al peligro de muerte, lesión corporal grave, enfermedad aguda o que pueda disminuir o incapacitar al empleado en forma tal que su auto rescate sea imposible.

11. ESPACIO CONFINADO, RESTINGIDO, CERRADO: Cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, o tener una Atmósfera deficiente en oxígeno, y que no está concebido para una ocupación continua por parte del trabajador

2.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD 2.2.1 Decreto Supremo Nº 009-2005-TR “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo” del 29.09.05 •

El reglamento entró en vigencia desde el día siguiente de su publicación

(30 Set -2005), otorgando a los empleadores un plazo de 18 meses para implementar el mismo, que caducará el 29 de marzo 2007. •

El reglamento es aplicable a todos los empleadores y trabajadores de

todos los sectores económicos bajo el régimen laboral de la actividad privada (servicios, industria, educación, pesca, confecciones, etc ), no sólo a aquellos que cuenten con norma especial sobre el tema, como electricidad o minería •

En la medida en que lo previsto por los respectivos reglamentos de los

diferentes sectores económicos, no sean incompatibles con lo dispuesto por el reglamento, esas disposiciones continuaran vigentes. En todo caso, cuando los reglamentos mencionados establezcan obligaciones y derechos superiores a los contenidos en el reglamento, aquellas prevalecerán sobre las disposiciones de este. 6

2.2.2 Decreto Supremo N° 055-2010-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería.

Este decreto supremo entro en vigencia al día siguiente de su publicación en el Diario el peruano el domingo 22 de agosto de 2010. El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería, consta de trescientos noventa y seis (396) artículos, 32 Anexos y 3 Guías, los cuales forman parte integrante del presente Decreto Supremo.

2.2.3 NORMAS OHSAS 18001 COMO SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL Las series OHSAS 18001 “Ocupational Health and Safety Assessment Series” es la especificación técnica de la “Serie de Evaluación de la Seguridad y Salud Ocupacional”. Esta normativa OHSAS 18001, son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la gestión de seguridad y salud ocupacional. Aquellas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo. Las normas OHSAS 18001 es un sistema que entrega requisitos para implementar un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional, habilitando a una empresa para formular una política y objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a su actividad. Estas normas son aplicables a los riesgos de salud y seguridad ocupacional y a aquellos riesgos relacionados a la gestión de la empresa que puedan causar algún tipo de impacto en su operación y que además sean controlables. Las normas OHSAS 18001 no exigen requisitos para su aplicación, han sido elaboradas para que las apliquen a empresas y organizaciones de todo tipo y tamaño, sin importar su origen geográfico, social o cultural.

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La serie de normas OHSAS 18.001 están planteadas como un sistema que dicta una serie de requisitos para implementar un sistema de gestión de seguridad salud y ocupacional, habilitando a una empresa para formular una política y objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a su actividad, en este caso a las actividades desarrolladas en los talleres de mecanización. Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo. Una característica de OHSAS es

su orientación a la integración del

SGPRL(Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales), elaborado conforme a ella en otros sistemas de gestión de la organización (Medio ambiente y/o calidad). Las normas no pretenden suplantar la obligación de respetar la legislación respecto a la salud y seguridad de los trabajadores, ni tampoco a los agentes involucrados en la auditoría y verificación de su cumplimiento, sino que como modelo de gestión que son, ayudarán a establecer los compromisos, metas y metodologías para hacer que el cumplimiento de la legislación en esta materia sea parte integral de los procesos de la organización. En la actualidad, se están certificando SGPRL, cuyo contenido se explicará en el capítulo siguiente, conforme a OHSAS 18001:1999 además adicionalmente, la Organización Internacional del Trabajo ha publicado las Directrices generales para los Sistemas de Gestión de Prevención de Riesgos laborales, siendo éstas básicamente iguales a las contenidas en OHSAS 18001:1999. Esta norma es aplicable a cualquier empresa que desee: 

Establecer un sistema de gestión de Seguridad Y Salud Ocupacional, para proteger el patrimonio expuesto a riesgos en sus actividades cotidianas;



Implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional;



Asegurar la conformidad de su política de seguridad y salud ocupacional establecida.



Demostrar esta conformidad a otros; 8



Buscar certificación de sus sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, otorgada por un organismo externo



Hacer una autodeterminación y una declaración de su conformidad y Cumplimiento con estas normas OHSAS.

2.2.4 LA ESTRATEGIA DE LAS “5 S” Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: 1. Clasificar. (Seiri) 2. Orden. (Seiton) 3. Limpieza. (Seiso) 4. Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) 5. Disciplina. (Shitsuke)

2.2.5 HAZOP Un análisis HAZOP es un método sistemático en el cual se identifican los riesgos de un proceso y los problemas de operación potenciales, usando una serie de palabras guías para investigar desviaciones del proceso. La misma técnica puede ser utilizada para identificar los riesgos derivados de fallas en seguir procedimientos y aún de la conducta inadecuada de los operarios. Un HAZOP o análisis de Riesgos y Operatividad, es una técnica estructurada en la cual un equipo multidisciplinario realiza un estudio sistemático de un proceso, usando palabras guías, para descubrir cómo pueden ocurrir las desviaciones del intento del diseño en equipos, acciones, o materiales, y si las consecuencias de estas desviaciones pueden resultar en un peligro.

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Objetivo del HAZOP El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseño de un proceso para detectar desviaciones de la operación e interacciones del proceso, que podrían dar lugar a situaciones peligrosas o problemas de operatividad. Estas podrían ser:  Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores  Daños al equipo o a la propiedad.  Problemas para operar o para realizar mantenimiento.  Calidad del producto.  Emisiones ambientales.  Peligros durante la construcción o el arranque de la planta.  No disponibilidad de la planta.

2.2.6 NORMAS TECNICO PERUANAS

NTP 399.010-1 SEÑALES DE SEGURIDAD La presente Norma técnica Peruana fue elaborada por el comité Técnico de Normalización de Seguridad contra Incendios, durante los meses de octubre de 2003 a marzo de 2004. La presente Norma Técnica Peruana establece los requisitos para el diseño, colores, símbolos, formas y dimensiones de las señales de seguridad. El sistema adoptado tiende a hacer comprender, mediante las señales de seguridad, con mayor rapidez posible, la información para la prevención de accidentes, la protección contra incendios, riesgos o peligros a la salud, facilitar la evacuación de emergencia y también la existencia de circunstancias particulares.

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La rapidez y la facilidad de la identificación de las señales de seguridad queda establecido por la combinación de los colores determinados con una definida forma geométrica, símbolo y leyenda explicativa. En la presente Norma Técnica Peruana también se establecen la identificación de colores de seguridad y de contraste. Código de colores El uso del código de colores dentro de la industria tiene como objetivo, establecer en forma precisa, el uso de diversos colores de seguridad para identificar lugares y objetos, a fin de prevenir accidentes en todas las actividades humanas, desarrolladas en ambientes industriales, comerciales y tareas caseras. A continuación de detalla los colores utilizados y el significado y utilización de los mismos. Significado general de los colores.

Fuente:

a. Color amarillo y negro El amarillo se utiliza en combinaciones con el negro para indicar lugares que deban resaltar de un conjunto, en prevención contra posibles golpes, caídas, tropiezos, originados por obstáculos, desniveles y se emplean entre otros en casos que se indican a continuación: 11

 Obstáculos a la altura de la cabeza: ejemplos: tirantes, caños superficies o relieves pronunciados.  Obstáculos verticales que signifiquen riesgo de golpes, como por ejemplo: columnas pilares, costado de portones, parte inferior de portones que puedan ser embestidos por personas o vehículos.  Desniveles bruscos en el piso, por ejemplo escalones aislados, fosas, etc.  Bordes de fosos y plataformas no protegidas.  Cualquier parte saliente de cualquier instalación que se proyecte dentro de áreas normales de trabajo.  Barreras de advertencia de obstáculos o reparaciones de calles o caminos, pasos a nivel, etc.  Vehículos de carga y pasajeros  Primera y última contrahuella de cada tramo de escalera.  Carteles de señalización: fondo amarillo con letras o signos de color negro, para hacer resaltar su visibilidad, por ejemplo avisos de velocidad máxima, indicadores de curvas, advertencia de salidas de vehículos a la calle, prohibición de fumar, etc.

Fig.1- Señales de seguridad.

b. Color anaranjado Este color se utilizará para indicar riesgos de máquinas o instalaciones en general, que aunque no necesiten protección completa, presenten un riesgo, a fin de prevenir cortaduras, desgarramientos, quemaduras y descargas eléctricas. Se aplicaran en los siguientes casos:

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 Elementos de transmisión mecánica, como ser, engranajes, poleas, volantes o partes cortantes de máquinas.  En interiores de tapas protectoras de órganos de máquinas, siendo la parte exterior del mismo color que la máquina.  Indicadores de límites de carreras de piezas móviles de máquinas.  Para señalar momentáneos peligros en lugares de tránsito.

c. Color verde Se utilizará para indicar la ubicación de elementos de seguridad y primeros auxilios y se aplicara en los siguientes casos:  Ubicación de cajas de máscaras de protección respiratorias, duchas y lava ojos de seguridad, camillas, etc.  Botiquines, vitrinas y armarios con anuncio de seguridad.  Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.

Fig.2 - Señales de evacuación.

d. Color rojo Se utilizará para indicar la ubicación de elementos para combatir incendios y se aplicara en los siguientes casos:  Extintores portátiles, baterías contra incendios.  Hidrantes y su cañería.  Rociadores y sus cañerías (incluye cañerías de sprinclers).  Carretel o rociador de mangueras.  Balde de arena y agua, palas y picos.  Nichos, cajas de alarmas, cajas de frazadas o mantas anti incendios. 13

 Salida de emergencia, puertas de escape o puertas corta fuego.

Fig.3 - Señales de seguridad

e. Color azul Se utilizará para indicar precaución en situaciones tales como: tableros de control eléctrico, llaves o mecanismos en general, motores eléctricos, asegurándose antes de hacerlo que la puesta en marcha del dispositivo no sea causa de accidente; se aplicará en los siguientes casos:  Cajas de interruptores eléctricos.  Botoneras de arranque en máquinas y aparejos.  Palancas de control eléctrico y neumático.  Dispositivos de puesta en marcha de máquinas y equipos.

Fig.4 - Señales de equipos de protección personal (EPP)

f. Color blanco, gris o negro

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El color blanco o gris sobre fondo oscuro, o gris o negro sobre fondo claro, se utilizará para facilitar el mantenimiento del orden y la limpieza en los locales de trabajo y también para indicar los límites de zonas de circulación de tránsito en general, pasajes, etc. Posición de receptáculos para residuos y elementos de higiene; se aplicaran en los siguientes casos:  Señalamiento de caminos para tránsito de vehículos y/o peatones.  Demarcación de pasillos que deban quedar libres de obstáculos.  Áreas destinadas al almacenamiento de materiales. NTP 399.012: COLORES DE IDENTIFICACION DE TUBERIAS PARA TRANSPORTE DE FLUIDOS EN ESTADO GASEOSO O LÍQUIDO EN INSTALACIONES TERRESTRES Y EN NAVES Establece el significado y la forma de aplicación de un limitado número de colores para usarse en la identificación de tuberías para transporte de fluidos en estado líquido o gaseoso, en instalaciones terrestres y a bordo de naves. En todos los establecimientos se exhibirá, en lugares apropiados, el cuadro con el Código de Colores utilizado para la identificación de las tuberías.

Los colores identificados básicos y su significado son los siguientes: Rojo:

Vapor de agua

Verde:

Agua

Aluminio:

Petróleo y derivados

Marrón:

Aceites vegetales y animales

Amarillo ocre:

Gases, tanto en estado gaseoso o licuados

Violeta:

Ácidos y álcalis

Azul claro:

Aire

Blanco:

Sustancias alimenticias

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CAPITULO III DIAGNOSTICO DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA UNSAAC

3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PILOTO ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA La Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química está ubicada en el Pabellón B, frente al Pabellón de Ingeniería Química en la Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco.

Objetivos principales: 

Complementar la enseñanza académica a través de prácticas experimentales de las diferentes asignaturas de la carrera profesional de Ingeniería Química y otras afines.



Apoyar a los estudiantes en la realización de sus trabajos de investigación en la asignatura de Seminario y trabajos de investigación conducentes al grado de bachiller, título profesional de Ingeniero Químico o de Magister. Actualmente la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química; no se encuentra en funcionamiento debido a la inoperatividad del caldero piro tubular de la planta que tiene tubos perforados. En la Planta Piloto produce bebidas alcohólicas a partir de maíz y otras materias primas de la región para este fin se realizan las siguientes etapas:

1. Pre tratamiento: Consiste en la conversión física o química de la materia prima a un sustrato hidrolizable. 2. Hidrolisis: En esta etapa el almidón se convierte en azucares fermentables debido a la reacción de una enzima.

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3. Fermentación por levaduras: Esta etapa se lleva a cabo en las cubas de fermentación en la que se da paso a la conversión de los azucares a etanol y dióxido de carbono 4. Purificación: Se lleva a cabo en las dos columnas de destilación y una tercera de rectificación en las cuales se separa el etanol de los subproductos y desechos. A continuación se presentan los diagramas de flujo de bloques (BFD) y el diagrama de flujo del proceso (PFD)

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DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO (BFD) DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA

(Con Almidón)

(Con Azucares Fermentables)

MOLIENDA

TRITURACION

Vapor de Agua VAPORADOR HENZE

Agua

Enzimas SACARIFICADOR

FERMENTACION

Cultivo

FILTRACION

Vapor de Agua

DESTILACION

Etanol al 45%

RECTIFICACION

PRODUCTO FINAL (Etanol al 96%) Fuente: Elaboración propia Fig. 5 - Diagrama de Bloques del Proceso Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA LINEA F8-A

Fuente: Lechuga (2009) Fig. 6 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Línea F8-A)

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA LINEA F8-B

Fuente: Lechuga (2009) Fig. 7 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Línea F8-B)

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA SALA DE CALDEROS

Fuente: Lechuga (2009) Fig. 8 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Sala de Calderos)

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PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA TUBERIAS

Fuente: Lechuga (2009) Fig. 9 - Diagrama de Flujo de Procesos de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química.(Tuberías)

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA. Para un mejor entendimiento del proceso pasamos a la descripción de cada equipo, maquinaria presente en el proceso productivo de la Planta Piloto de Alcoholes.

a) Molino de martillos. Tiene por función triturar la materia prima almidonosa (maíz), la operación se prosigue hasta que el tamaño granular del producto disminuya a una medida tal que pueda pasar por el tamiz dispuesto en el fondo de la caja. La máquina trabaja montada en un soporte de estructura en hierro, cuyo diseño es tal que puede ser colocado encima de la tolva del elevador de cuello de cisne Teniendo en cuenta que la máquina rinde unos 100 kg/h, es conveniente efectuar la trituración del producto granular durante el tratamiento previo de vapor tipo Henze.

b) Elevador de cangilones. El producto granular triturado o los tubérculos adecuadamente preparados son trasladados por el elevador de cangilones de en un trayecto oblicuo, a la tolva de entrada del vaporador tipo Henze. La máquina es de estructura liviana de chapas, y la materia a ser dosificada se traslada por medio de copas sujetadas a una cadena de tracción por rodillos y correa. Dicha cadena es accionada por un electromotor, a través de una transmisión desrnultiplicadora. La cargabilidad máxima de las copas es de 1,5 kg/copa y volumen de diámetro 80 x 250 min. La tolva de salida de la máquina va acoplada, por medio del conducto deslizadero movible, a la boquilla de entrada del vaporador de Henze.

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c) Vaporador de Henze. El vaporador de Henze es un recipiente vertical, de fondo cónico, a prueba de presión, en cuya parte superior hay una abertura de llenado de diámetro 400 mm, que permite la dosificación de mayores pedazos de material. Su cierre tiene lugar por medio de tornillos de rápido manejo, que pueden ser desviados. El fondo cónico ha sido diseñado con un ángulo central pequeño a fin de poder alejar con facilidad las materias vaporadas. Las dos boquillas del fondo sirven para introducir el vapor directo que llega desde la red a dichos puntos pasando por filtro, separador de agua, reductor, manómetro y válvulas reguladoras. En la camisa cilíndrica hay instalado un termómetro en estuche protector y en la tapa hay un manómetro y una válvula de seguridad. El grifo de gran diámetro permite el rápido vaciado, de la carga, a través del tubo de drenaje de 65 mm de diámetro interior, doblado en gran arco. Para lavar el vaporador, se puede llevar agua de la cañería por una manguera flexible. El agua de lavado puede pasar al recipiente de azucarar y puede ser drenada en el punto más bajo del tubo de salida. El vaporador se apoya sobre la plataforma de estructura en hierro, escalonada, por medio de cuatro patas, y desde allí, se puede maniobrar la instalación con

comodidad. Teniendo en cuenta la alta

temperatura de servicio, el equipo lleva aislamiento térmico.

d) Sacarificador. Este equipo es una autoclave de fondo convexo, con mezclador, que funciona a presión atmosférica. Alrededor de su camisa hay soldado un serpentín semitubular de enfriamiento, en el cual el agua de la cañería corre desde abajo hacia arriba, saliendo a la canal. Un mezclador de grampas realiza el intenso mezclado del orujo vaporado, recibiendo impulsión desde una transmisión de dos velocidades montada sobre la tapa. En la tapa del equipo hay un tubo de vapor de gran sección transversal, a fin de evacuar la gran cantidad de vapor producida al vaciar el vaporador. A través de una boquilla de similar tamaño tiene lugar el llenado de la malta necesario para azucarar. En el techo hay incorporado también un termómetro en tubo protector. 24

e) Cubas de Fermentación. La carga del sacarificador llega a

6 cubas de fermentación de hormigón

armado, a través de conductos flexibles; dichas cubas van empotradas en el suelo, siendo su capacidad total de 2,16 m 3 cada una. Su parte interior está forrada con un material impermeable, de superficie lisa, en interés de facilitar la limpieza. El fondo de las cubas va inclinado en el mismo sentido y así, el agua de lavar puede ser absorbida con facilidad desde la calidad dispuesta en su punto más bajo. A fin de disminuir la posibilidad de contaminación desde el exterior, el dióxido de carbono producido durante la fermentación sale por un sifón de agua. En la tapa de cada cuba hay una boquilla tubular cerrable, apta para dar alojamiento o un termómetro. El orujo fermentado en las cubas pasa continuamente a la primera columna destilatoria por la bomba de tornillo rodante (tipo Molino). Dicha bomba funciona basándola en la expulsión de volumen, la bomba es de auto succión es accionada por un mecanismo de transmisión que permite la regulación continua de velocidad, de modo que su capacidad de suministro puede ser variada de 160 a 500 l/h.

A pesar de no ser la bomba sensible a la presencia de pequeñas partículas sólidas, en los dos extremos de su conducto de succión hay instalados cestos de succión, con camisa de chapa perforada con orificios de diámetro de 2 rnm, en interés de proteger la columna de orujo. De entre estos cestos sólo uno funciona a la vez, mientras que el otro se desconecta con el grifo de tres vías, pudiendo limpiarlo hasta que se obture el otro cesto, cosa que señala el vaciómetro dispuesto en la boquilla de succión de la bomba. Según se ilustra en el diagrama de procesos, la línea F8B se subdivide en dos partes: el destilador de alcohol de doble columna, de funcionamiento continuo, y la parte de refinado de servicio intermitente. Las dos unidades pueden operar también completamente independientes una de la otra.

25

El orujo introducido pasa por los tubos del deflegmador precalentado. Este equipo, junto a los demás condensadores es un intercambiador de calor por tubos, de disposición vertical, cilíndrica, con tubos hechos completamente de cobre y con sus cabezales soldados en la pared del cilindro. En el espacio formado entre los tubos fluye siempre vapor en condensación, mientras que dentro de los tubos corre agua de enfriamiento u orujo a ser precalentado. El orujo calentado pasa al platillo superior de la primera columna destilatoria de alcohol. f) Columnas de Destilación. 

Primera columna.

Esta columna es una instalación destilatoria con borboteadores, hecho enteramente de cobre de diámetro de 300x2890 mm de tamaño. En cada uno de sus 13 platillos hay 2 borboteadores. Además, entre cada dos platillos adyacentes hay una abertura de limpieza y dos mirillas para inspección e iluminación, con las boquillas necesarias y, entre ellas, 4 grifos toma muestras, con los cuales es posible tomar muestras de las fases de líquido de los platillos I, III, V y XIII. 

Segunda Columna.

Las principales dimensiones de la segunda columna son: diámetro de 260x244 5 mm de tamaño y su diseño es similar al anterior, con la diferencia de que ésta contiene 18 platillos y no lleva incorporado aberturas de limpieza entre los platillos, ya que la fase de líquido es exenta de contaminaciones sólidas Los vapores de la segunda columna se condensan primero parcialmente en el deflegmador; este primer reflujo contiene menos alcohol que el vapor, de modo que su regreso se conduce al platillo XIII, a través del rotámetro medidor. Los vapores restantes pasan al condensador total, cuya superficie es de 2 m 2. Una parte de la precipitación se hace pasar por el rotámetro medidor en forma de reflujo, al platillo superior, mientras que la parte restante prosigue su trayecto 26

como producto final, llegando al enfriador de condensación y, después de pasar por la probeta, se conduce como producto a barriles de hierro. 

Columna Refinadora.

El alcohol crudo acumulado en el barril es trasladado o la caldera de la columna refinadora por medio de la bomba de aletas La columna refinadora realiza la rectificación de la cantidad de alcohol crudo introducida a la vez en su caldera. El suplemento de la columna difiere de los anteriores, llevando una carga de anillos de Raschig, en lugar de borboteadores. La columna se subdivide en tres elementos, en los cuales, avanzando desde arriba hacia abajo, en la parte superior hay una malla de bronce de diámetro de 15x40 mm, mientras que en las dos partes inferiores hay anillos de Raschig de material cerámico. En los puntos de unión por rebordeo, de los elementos de columna hay piezas cónicas insertadas para, desviar el líquido hacia adentro, Directamente encima de la caldera hay dos platillos con borboteadores montados sobre la columna, con un borboteador cada uno. La caldera es calentada con vapor conducido a la camisa de su doble pared, y el agua condensada se escurre al canal. Al iniciar el caldeo, hay que mantener abierta la válvula a fin de evacuar el aire que pudiere estar en la camisa. Los termómetros dispuestos en la caldera sirven para medir la temperatura del líquido y del vapor que sale de la misma. En la cámara de vapor de la caldera, es posible medir también la presión absoluta, así como la caída de presión en los elementos de la columna, por medio de un manómetro diferencial de agua. El vapor que abandona el cabezal de columna entra directamente en el condensador total obteniendo el etanol a un 96% de pureza.

27

3.2. DIAGNOTICO DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES EN MATERIA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL. Para realizar un diagnóstico de Seguridad industrial en la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química primero se identificaran los peligros existentes en ella para su posterior evaluación de los riesgos asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para proteger la seguridad y la salud de los estudiantes.

Análisis de condiciones actuales de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química. Para el análisis de las condiciones actuales de la planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química la evaluación se hizo bajo los siguientes aspectos: edificio, maquinaria, equipo, señalización, equipo de protección personal, condiciones del ambiente de trabajo y accidentes. 3.2.1. Edificio. La planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química cuenta con cinco ambientes de trabajo (almacén de insumos, sala de calderas, almacén de materia prima, sala de producción y laboratorio), con tipo de construcción de segunda categoría ya que su estructura principal está formada por marcos rígidos de concreto armado. El muro exteriores de concreto con acabado de cernido en sus superficies. La ventanearía de la planta es de aluminio-vidrio, los pisos son de granito en todas sus cuatro ambientes. El techo es de lámina de zinc, la planta posee iluminación natural y artificial.

28

DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERÍA QUÍMICA

Fig. 10 - Diagrama de Distribución de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química

29

3.2.2. Maquinarias y equipos. La maquinaria y el equipo de la planta de operación se describieron anteriormente así que a continuación se identificaran los riesgosa los cuales el personal está expuesto al utilizar dicha maquinaria y equipo, en los casos que así sea considerado ya que existen maquinarias y equipos que no presentan riesgos de accidente como en el caso del tanque hidroneumático y el equipo de ablandamiento de agua y tinas. A continuación se presenta un análisis sobre los riesgos en la operación de dicha maquinaria enumerando solamente la maquinaria que presente algún tipo de riesgo para el operario.

AREA 1: ALMACENAMIENTO DE INSUMOS.

a) Almacén de insumos (combustible). El almacenamiento de combustible se da en un tanque que se encuentra empotrada en el piso es de concreto armado de 2.90 x 1.20 m. de área con una profundidad de 1.85 m. Su interior esta forrada por una capa de pintura sintética con el fin de proteger el combustible de impurezas; en la parte superior tiene una entrada por la cual se alimenta el combustible por la cual también ingresa el personal para realizar la limpieza y mantenimiento del tanque.

Imagen 1: Lado izquierdo entrada del tanque, lado derecho vista interior del tanque

30

En esta área se identificó los siguientes riesgos asociados a este:  Espacio confinado.  Caída al mismo nivel (resbalones, tropiezos).  Caída a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).  Material inflamable.

b) Almacén de insumos (agua). El almacenamiento de agua se da en un tanque contiguo al tanque de almacenamiento de combustible con una área2.90 x 2.40 m. de área con una profundidad de 1.85 m. Su interior esta forrada por una capa de pintura sintética con el fin de proteger el agua de impurezas; en la parte superior tiene una entrada por la cual ingresa el personal para realizar la limpieza y mantenimiento del tanque.

Imagen 2: Lado izquierdo entrada del tanque, lado derecho vista interior del tanque

En esta área se identificó los siguientes riesgos asociados a este:  Espacio confinado.  Caída al mismo nivel (resbalones, tropiezos).  Caída a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).

31

AREA 2: SALA DE CALDERAS. c) Tanque de combustible. Este equipo sirve para almacenar combustible bombeado desde el tanque de almacenamiento (AREA 1), para luego alimentar a la caldera. Este tanque de 0.122 m3 de volumen, a una altura de 1.02 m. del piso, se encuentra ubicado junto a la pared colindante con la sala de almacenamiento de materia prima (AREA 3).

Imagen 3: Tanque de combustible

En este equipo se identificó los siguientes riesgos:  Peligro de incendio y explosión

d) Caldero Pirotubular. Este equipo es un intercambiador de calor el cual produce vapor para alimentar a los equipos en el proceso productivo (AREA 4). Este caldero es de 2.50 m. de longitud y un diámetro de 1.25 m.

Imagen 4: Caldero pirotubular.

32

Este equipo trabaja a temperaturas y presiones altas por ello se determinaron los siguientes riesgos:  Quemaduras como resultado tocar el caldero u otras partes calientes de la instalación.  La liberación incontrolada de los medios presurizados con los cuales esté presente el peligro de quemadura u otras lesiones.  Tocar bordes cortantes de la instalación  Explosión en caso de falla en la válvula reguladora de presión, plantean accidentes por explosiones e implosiones por exceso o reducción excesiva de la presión interna, o por fallo de la resistencia de las paredes o sus componentes a cualquier presión.  Inhalación de partículas suspendida durante el mantenimiento de las tuberías.  Inhalación de gases de combustión (Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono, Óxidos de Nitrógeno, Plomo)

AREA 3: ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA (MAIZ). e) Cámara de almacenamiento de Materia Prima. En este equipo se conserva la materia prima a temperaturas bajas para evitar el contacto con materiales y sustancias ajenas. 3

Su capacidad es de 20.80 m .

Imagen 5: Cámara de almacenamiento de materia prima.

33

En este equipo se identificaron los siguientes riesgos:  Espacio confinado  Choque térmico

AREA 4: LINEA F8B

f) Molino de Martillos. Esta máquina se encarga de triturar la materia prima, la maquina trabaja montada en un soporte de hierro de forma trapezoidal de 1.5x2.45 m de área.

Imagen 6: Molino de martillos.

En esta máquina se identificaron los siguientes peligros y riesgos:  Levantamiento de carga (sobreesfuerzo).  Caídas al mismo nivel (resbalones, tropiezos).  Caídas a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).  Maquina en funcionamiento u operación (ruido).

g) Elevador de cangilones. En este equipo se traslada el material ya triturado, su trayecto es oblicuo, tiene un área de 3.70x0.30 m. 34

Imagen 7: Elevador de cangilones.

Se identificaron los siguientes peligros:  Maquina en funcionamiento u operación (ruido).

h) Vaporador de Henze. Este equipo tiene una capacidad de 0.93 m3.El vaporador se apoya sobre una plataforma de estructura de hierro, escalonada que ocupa un área aproximado de 6 m2.

Imagen 8: Vaporador de Henze.

35

En este equipo se tiene que tomar en cuenta las condiciones de operación como son la presión y la temperatura ya que se opera a una presión de 4 atm y a 70°C de temperatura. El control de la presión de escape se realiza en forma manual mediante la válvula reguladora de presión que se encuentra en la parte superior de este equipo. Los riesgos que se presentan en este equipo son:  Peligro de explosión en caso de que la válvula de escape de presión falle.  Quemaduras provocadas por el contacto directo con el vapor que escapa.  Tropezar con los instrumentos de medición los cuales no se encuentran debidamente ubicados.  Caídas a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).  Espacio confinado.

i) Sacarificador.

Este intercambiador no presenta peligro ya que funciona como un enfriador pero puede presentar riesgo en la parte superior ya que cuenta con un agitador el cual trabaja con sistema eléctrico y hay cables sin protección colgando muy cerca del equipo.

Imagen 9: Sacarificador.

36

j) Cubas de fermentación.

La planta cuenta con 6 cubas de fermentación las cuales se encuentran empotradas en el suelo con una altura de 1.54 m, estas cubas son de concreto y ocupan un área de 11 m2.

Imagen 10: Cubas de fermentación.

Se identificaron los siguientes riesgos:  Caídas al mismo nivel (resbalones, tropezones)  Caídas a distinto nivel (caídas a diferentes alturas).  Espacio confinado con iluminación deficiente y atmosfera irritante puesto que para la limpieza se utiliza hipoclorito de sodio.  Inhalación de gases producidos por la fermentación ( metano (CH4), dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (SH2) y nitrógeno) k) Columnas de destilación.

Las columnas de destilación están acondicionadas en un armazón de metal el cual tiene 3 pisos; Los condensadores se encuentran ubicados en el segundo y tercer piso del armazón. Todo el armazón ocupa un área aproximado de 10 m 2.

37

Imagen 11: Destiladores.

Para estos equipos se identificaron los siguientes riesgos:  Perdida de equilibrio en la verificación de las condiciones de operación, inhalación de vapores de etanol que escapan por las válvulas las consecuencias pueden ir desde una fractura hasta la muerte (trabajo en altura)  En la recepción del etanol rectificado consideramos como zona inflamable ya que la calidad del etanol es de 96% de pureza y cualquier chispa provocaría una explosión.

38

3.2.3. Señalización industrial. La Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química cuenta con escasa señalización industrial como se ve en las imágenes que se presentan a continuación.

Imagen 12: Señales de seguridad existentes en la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química.

Las tuberías dentro de la planta de operación cuentan con la señalización de colores.

Imagen 13: Señalización en las tuberías.

39

3.2.4. Condiciones del ambiente de trabajo. Para determinar las condiciones de trabajo se tomó en cuenta los siguientes aspectos:

a. Ruido Se tomó en cuenta el ruido que se produce en el molino de martillos, elevador de cuello de cisne y en la caldera, y se pudo observar que en ninguna de las áreas presenta un nivel de ruido significante.

b. Ventilación En cuanto a la ventilación es de tipo natural se considera una buena ventilación por presentar un área amplia.

c. Iluminación La iluminación dentro de la planta de producción, es deficiente ya que no se cuenta con buena iluminación tanto natural como artificial.

d. Infraestructura Con respecto a la infraestructura no es la adecuada ya que se trata de una industria alimentaria.

PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA

40

41

CAPITULO IV ELABORACION DE LA MATRIZ IPERC (Identificación y evaluación de los riesgos y sus controles). Para elaborar esta matriz se tomó en cuenta las siguientes tablas.

MATRIZ IPERC.

42

MODELO DE IPERC (Identificación

y evaluación de los riesgos y sus controles).1

Continúa…

43

Fuente: Grupo Cervecero Backus Fig. 11 – Modelo de IPERC

44

TABLAS PARA DETERMINAR PELIGROS/ RIESGOS.

TABLA 1: TIPOS DE PELIGRO I Mecánicos II Locativos III Eléctricos IV Agentes físicos V Agentes químicos VI Ergonómicos VII Biológicos VIII Psicosociales TABLA 2: ESTIMACION DEL GRADO DE RIESGO PUNTAJE (PxS) GRADO DE RIESGO 4 TRIVIAL (TV) 5A8

TOLERABLE (TO)

9 A 16 17 A 24

MODERADO ( MO ) IMPORTANTE (IM)

25 A 36

INTOLERABLE ( IT )

TABLA 3: VALORACION DE LA SEVERIDAD INDICE SEVERIDAD 1 2 3

TABLA 4: VALORACION DE LOS FACTORES DE LA PROBABILIDAD PROBABILIDAD INDICE

Personas Expuestas

Procedimientos existentes

Capacitación

Exposición al riesgo

1

De 1 a 3

Existe con alcance en SSO

Personal entrenado, conoce el peligro y lo previene

Esporádica (S), menor de 3 hs por turno)

Existe, pero no tiene alcance en SSO

Personal parcialmente entrenado, conoce el peligro pero no toma acciones de control

Eventualmente ( S ) ( mayor de 6 hs por turno)

Permanente ( S ) mayor de 6 hs por turno

No existe

Personal no entrenado, no conoce el peligro y por lo tanto no toma acciones de control accidental

2

3

Fuente: Grupo Cervecero Backus

Lesiones sin Incapacidad ( S ) Disconfort / Incomodidad ( SO ) Lesiones con incapacidad temporal (S ) Daño a la salud reversible (SO ) Lesiones con incapacidad permanente / muerte ( S ) Daño a la salud irreversible (SO )

De 4 a 12

Más de 12

Baja ( SO)

Media (SO)

Alta (SO )

Cuadro 1: Tablas para determinar peligros/ riesgos

45

4.1 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (COMBUSTIBLE). IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO

Orden y limpieza

Traslado de material

R

R

Material apilado (cilindros)

Transporte de material al mismo nivel

Indice de prodcedimientos existentes (B)

Índice de Capacitación (C)

Indice de exposición al riesgo ( D )

Indice de probabilidad (A+B+C+D)

INDICE DE SEVERIDAD

Probalidad x Severidad

GRADO DEL RIESGO

SIGNIFICANCIA (SI / NO)

RIESGO

V

Explosion

V

Incendio

V

Inhalacion

V

Contacto

I

Caida, desprendimieno, desmoronamiento de material

Combustible

Limpieza del poso

Índice de personas expuestas (A)

R

20/08/2011

TIPO DE RIESGO

Reparacion, soldaduras

Limpieza del poso

Mantenimiento del area

PELIGRO

FECHA:

X

1

3

2

1

7

3

21

IM

SI

X

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

VIII

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

VIII

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

PROBABILIDAD

TIPO DE PELIGRO

Almacenamiento de combustible

TAREA

TAREA: R / NR / E

ACTIVIDAD

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

EQUIPO

I

Caidas al mismo nivel, resvalones

VI

Postura inadecuada y sobreesfuerzo

Consecuencia

Lesiones con incapacidad permanente/ muerte. Quemaduras, asfixia, golpes. Intoxicacion, contaminacion, afecciones respiratorias. Intoxicacion, contaminacion,lesi ones dermicas.

Aplastamiento, fracturas.

Golpes, luxasiones, fracturas , lesion

III

IV

1

1

3

3

3

3

1

1

8

8

2

2

16

16

MO

MO

R

Levantamiento de carga

Lesion lumbar, hernia

IX

1

3

3

1

8

2

16

MO

Colocar señalizacion Capacitacion del personal usar proteccion adecuada

SI

Señalizacion adecuada Usar casco de proteccion Capacitacion del personal

SI

Señalizacion adecuada Usar casco de proteccion, guantes, zapatos de seguridad Capacitacion del personal

SI

Señalizacion adecuada Usar casco de proteccion Capacitacion del personal

Almacen de combustible

acomodamiento de cilindros

MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTAS

ALMACEN DE INSUMOS (COMBUSTIBLE)

AREA

46

4.2 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE INSUMOS (AGUA).

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO

Almacenamiento de agua

R

R

I

Caida al Golpes, mismo nivel, luxasiones, resvalones fracturas , lesion

I

Caida a distinto nivel.

Traumatismo encefalo craneano, golpes y fracturas

I


Traumatismo encefalo craneano, golpes,fracturas y muerte

Pozo verificacion del llenado

Limpieza del pozo

R

R

II

Atrapamiento, deficiencia de oxigeno

Ahogamiento, claustrofobia, muerte

IV

III

III

VI

1

1

1

1

3

3

3

3

3

2

2

3

1

1

1

1

8

7

7

8

2

2

3

3

16

14

21

24

GRADO DEL RIESGO


INDICE DE SEVERIDAD




Consecuencia

Indice de prodcedimie ntos existentes (B)

RIESGO


PELIGRO

20/08/2011

MO

MO

MO

IM

MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTAS

Llenado del agua a la poza de almacenamiento

FECHA:

SIGNIFICANCI A (SI / NO)

verificacion del nivel de agua

TANQUE DE ALMACENAMIENTO PROBABILIDAD

TIPO DE RIESGO

TAREA

EQUIPO

TIPO DE PELIGRO

ACTIVIDAD

ALMACEN DE INSUMOS (AGUA) TAREA: R / NR /E

AREA

SI

Señalizacion adecuada Capacitar al personal en primeros auxilios Usar zapatos de seguridad, casco de seguridad

SI

Señalizacion adecuada Capacitar al personal Usar zapatos de seguridad, casco de seguridad

SI

Señalizacion adecuada Capacitar al personal Usar zapatos de seguridad, casco de seguridad.

SI

Señalizacion adecuada Capacitar al personal sobre espacios confinado Usar zapatos de seguridad, casco de seguridad, mascarilla de seguridad

47

4.3 MATRIZ IPERC PARA EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE (SALA DE CALDEROS).


V Almacenamiento de combustible

Control de nivel de combustible

R

1

3

2

1

7

3

21

IM

MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTOS


GRADO DEL RIESGO


INDICE DE SEVERIDAD

(A+B+C+D)

Índice de

Probabilidad

Incendio

Quemaduras, asfixia, golpes.

X


Explosion

Lesiones con incapacidad permanente/ muerte.

20/08/2011

FECHA:

PROBABILIDAD Índice de Capacitación (C)

Consecuencia

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE


RIESGO

TIPO DE RIESGO

PELIGRO

TIPO DE PELIGRO

TAREA

TAREA: R / NR / E

ACTIVIDAD

EQUIPO


SALA DE CALDEROS

AREA

SI

Señalizacion adecuada, uso equipo de proteccion.

SI

Señalizacion adecuada, uso de equipo de proteccion.

Combustible V

X

1

3

2

1

7

2

14

MO

48

4.4 MATRIZ IPERC PARA EL CALDERO (SALA DE CALDERO). IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO

Consecuencia


Indice de exposición al riesgo (D)


INDICE DE SEVERIDAD


GRADO DEL RIESGO


Encendido del sistema electrico

Labores de instalacion electrica

20/08/2011

RIESGO

IV

Explosion

Golpes, politraumatismo, muerte.

X

1

3

2

1

7

3

21

IM

SI

Temperaturas extremas

IV

Contacto

Quemaduras, lesiones dermicas

VIII

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

R

ruido

IV

Alteración del sistema nervioso.

sordera

VIII

1

2

2

3

8

3

24

IM

SI

R

Presencia de partículas en suspensión

IV

exposicion prolongada o contacto

Irritación a la vista, aspiracion de particulas en suspensión.

NR

Uso de herramientas punzocortantes

I

Golpes, Rotura, atricciones,ampu desprendimiento taciones, , de formacion fracturas

NR

Inadecuado almacenamiento de herramientas

II

Desprendimiento

R

Falta de orden y limpieza

II

Tropiezos

R

Movimientos repetitivos de la muñeca

VI

Sobreesfuerzo

R

Insuficiente iluminación

IV

Baja visibilidad

R

Energia electrica de alta tension

R

Gases comprimidos

R

IV

Contusiones, fracturas. Golpes y Contuciones Tendinitis de la muñeca, síndrome del túnel metacarpiano Lesion visual

Quemaduras, Cortocircuito, paros arco electrico, respiratorios, fuga de corriente paros cardiacos, muerte

PROBABILIDAD


PELIGRO

Mantenimiento del caldero Armado y Desarmado de tuberias (mantenimien to)

FECHA:

Indice de prodcedimient os existentes (B)

Limpieza del caldero

CALDERO


Control de condiciones de operación en la caldera

EQUIPO TIPO DE RIESGO

Produccion de vapor

TAREA

TAREA: R / NR / E

ACTIVIDAD

SALA DE CALDEROS TIPO DE PELIGRO

AREA

Colocar señalizacion, capacitacion al personal ya que se trabaja a condiciones extremas y usar la proteccion adecuada. Usar proteccion auditiva(orejeras)

VIII

1

3

2

2

8

1

8

TO

Uso de un adecuado equipo de proteccion(barbijos,le NO ntes de proteccion),capacitac ion al personal.

V

1

3

2

2

8

3

24

MO

SI

III

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

I

2

3

2

1

8

2

16

MO

SI

IX

1

3

2

3

9

2

18

IM

SI

IX

1

3

2

3

9

2

18

IM

SI

VIII

1

2

2

2

7

3

21

IM

SI

Capacitacion en el uso de herramientas al personal, uso adecuado de equipos de proteccion.

Señalizacion,capacit acion en manipulacion de equipos electricos. iluminación

49

4.5 MATRIZ IPERC PARA EL ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA EN LA CAMARA DE REFRIGERACION







INDICE DE SEVERIDAD


GRADO DEL RIESGO


Caidas al mismo nivel, resbalones


IV

1

3

3

1

8

2

16

MO

SI

VI



IX

1

3

3

1

8

2

16

MO

SI

R

Material apilado (sacos)

I

Caida, desprendimiento, desmoronamiento de material

Aplastamiento, fracturas.

III

1

3

3

1

8

2

16

MO

SI

Cumplir con las "5S"

R

Insectos y roedores

VII

Picaduras

Enfermedades infecto contagiosas

VIII

1

3

2

1

7

1

7

TO

NO

Inspeccion de zona de trabajo


R


Apilar costales

Almacenami ento

Traslado del grano

PROBABILIDAD

50


TIPO DE RIESGO

Almacenamie nto de la materia prima(maiz)

20/08/2011

I

R

Traslado del grano

FECHA:

Consecuencia

PELIGRO

TAREA

CAMARA DE REFRIGERACION

RIESGO

TAREA: R / NR / E

ACTIVIDAD

EQUIPO

TIPO DE PELIGRO

ALMACEN AREA DE MATERIA PRIMA (MAIZ)

Capacitacion en "Prevención de Riesgo Ergonómico"

4.6 MATRIZ IPERC PARA EL MOLINO DE MARTILLOS. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO

RIESGO

Consecuencia




INDICE DE SEVERIDAD


GRADO DEL RIESGO


Subir el grano hasta la plataforma del molino

PROBABILIDAD

Indice de prodcedimiento s existentes (B)

Subir el grano hasta la plataforma del molino

20/08/2011



FECHA:

TIPO DE RIESGO

R

Traslado del grano del almacen al molino

MOLINO DE MARTILLOS

TIPO DE PELIGRO

PELIGRO

TAREA

EQUIPO

I

Caidas al mismo nivel, resbalones


IV

1

3

3

1

8

2

16

MO

SI

R

Transporte de material a distinto nivel

I


Traumatismo encefalo craneano, golpes y fracturas

III

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

R


VI



IX

1

3

3

1

8

2

16

MO

SI

I

Atrapamiento

Golpes, atricciones,amp utaciones y fracturas

IV

Frecuencias altas,frecuencias medias con exposicion prolongada

Maquina en funcionamient o u operación

Encendido del motor electrico

VI

1

2

2

2

7

3

21

IM

Maquina en funcionamiento u operación

Ruido

R

Polvillo

IV

Sordera

Cuerpos Ingreso a los ojos extraños, lesion ocular

VIII

VIII

1

1

3

3

2

2

3

3

9

9

2

2

18

18

IM

IM

Capacitacion en "Prevencion de Riesgo Ergonomico"

SI

Charla de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar

SI

Charla de inicio de jornada, uso adecuado de proteccion auditiva.

SI

Uso de respiradores descartables ,uso adecuado de lentes de proteccion.

R Maquina en funcionamiento u operación


LINEA F8B

TAREA: R / NR / E

AREA

51

4.7 MATRIZ IPERC PARA EL ELEVADOR DE CANGILONES. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO



INDICE DE SEVERIDAD


GRADO DEL RIESGO


R

Maquina en funcionami ento u operación

I

Golpes, Atrapamiento atricciones,amputac iones y fracturas

VI

1

2

2

2

7

3

21

IM

SI

Charla de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar

IV

Frecuencias altas,frecuenci Lesiones as medias con auditivas(sordera) exposicion prolongada

VIII

1

3

2

3

9

2

18

IM

SI

Usar proteccion auditiva(orejeras)

NO

Capacitacion,uso de respiradores descartable,adecuado uso de lentes de proteccion

SI

Capacitacion,uso de respiradores descartable,adecuado uso de lentes de proteccion

R

Ruido

Poca visibilidad

R

Polvillo de maiz

Golpes y lesiones

II

1

3

2

2

8

(A+B+C+D)

Probabilidad

Consecuencia

Índice de

RIESGO

PROBABILIDAD

1

8

TO


PELIGRO

Transporte de la materia prima molida

Vaciado del grano al vaporador

20/08/2011

Indice de prodcedimien tos existentes (B)

Traslado del grano

FECHA:


Acomoda miento del grano triturado

ELEVADOR DE CANGILONES

TIPO DE RIESGO

TAREA

EQUIPO

TIPO DE PELIGRO

ACTIVIDAD

LINEA F8B TAREA: R / NR / E

AREA

IV

Ingreso a los ojos

Cuerpos extraños, lesion ocular

VIII

1

3

2

2

8

2

16

MO

52

4.8 MATRIZ IPERC PARA EL VAPORADOR HENZE. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO

Maquina en operación

Control de condiciones de operación en el equipo

R

Uso de escaleras

Espacio Confinado

II

II

9

2

18

IM

SI

X

1

3

1

1

6

2

12

MO

SI


3

(SI / NO)

2

GRADO DEL RIESGO SIGNIFICANCIA

3

(A+B+C+D)

1

Índice de

VIII

Probabilidad


IV

INDICE DE SEVERIDAD

Altas Temperaturas


R

Cuerpos Ingreso a los extraños, lesion ojos ocular Golpes, Explosion politraumatismo, muerte.

PROBABILIDAD Índice de Capacitación (C)

IV

Consecuencia

20/08/2011


Gases comprimidos

RIESGO

FECHA:


R

R

Limpieza y Limpieza y mantenimient mantenimiento o

PELIGRO

VAPORADOR HENZE

TIPO DE RIESGO

TAREA

EQUIPO

TIPO DE PELIGRO

ACTIVIDAD


AREA

Uso de respiradores descartables ,uso adecuado de lentes de Señalizacion adecuada,capacitacion ,uso adecuado de equipos de proteccion.

Contacto

Quemaduras, lesiones dermicas

VIII

1

2

2

1

6

2

12

M0

SI

Caidas a distinto nivel

Traumatismo encefalo craneano, golpes, fracturas

III

1

3

2

1

7

3

21

IM

SI

Señalizacion adecuada,capacitacion sobre"espacio confinado".

SI

Capacitacion sobre "espacio confinado", uso adecuado de equipos de proteccion tales como casco,guantes,lentes de seguridad y respiradores

Deficiencia de oxigeno

Asfixia ,espasmas en el pecho y diafracma

VI

1

3

2

1

7

3

21

IM

53

4.9 MATRIZ IPERC PARA EL SACARIFICADOR.


Control de condiciones de operación dl equipo

Maquina en funcionamiento u operación

Adicion de enzimas

Encendido del mezclador de grampas en el sacarificador

R

R

R

Uso de escaleras

agente quimico

sistema electrico

II

V

III

Traumatismo Caidas a distinto encefalo nivel(a distinta craneano, golpes, altura) fracturas

contaminacion

Intoxicacion

Quemaduras, Electrocucion, paros cortocircuito, respiratorios, arco electrico, paros cardiacos, fuga de corriente muerte

III

VIII

VIII

1

1

1

2

3

3

20/08/2011

2

2

2

1

1

1

7

7

2

2

3

12

14

21

GRADO DEL RIESGO SIGNIFICANCIA (SI / NO)


INDICE DE SEVERIDAD

(A+B+C+D)

Índice de

Probabilidad

6

M0

MO

IM


FECHA:



Consecuencia


RIESGO

SACARIFICADOR PROBABILIDAD


PELIGRO

TIPO DE RIESGO

TAREA

EQUIPO

TIPO DE PELIGRO

ACTIVIDAD


AREA

SI

Adecuado uso de equipos de proteccion.

SI

Capacitacion en manipulacion de agentes quimicos.

SI

Capacitacion en manipulacion de equipos eléctricos.

54

4.10 MATRIZ IPERC PARA LAS CUBAS DE FERMENTACION. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION DE PELIGROS / RIESGOS DE SSO

Alimentacion a las cubas

Llenado

R

pozos I

Trabajo en espacio confinado

II

Ingreso a la cuba

R

Trabajo dentro de la cuba

R

Sustancias inhalables

R

Sustancias que dañan la piel

V

R

Sustancias que dañan los ojos

Manipulacion de sustancias Limpieza y mantenimiento de limpieza

IV V

Atrapamient Ahogamiento,claust o, rofobia, muerte deficiencia Iluminacion Lesion ocular Deficiente Intoxicacion, Inhalacion contaminacion,afec ciones respiratorias


7

GRADO DEL RIESGO

1


2

1

7

TO

NO

III

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

VI

1

3

2

1

7

3

21

IM

SI

I

1

3

2

1

7

1

7

TO

NO

VIII

1

3

2

1

7

2

14

MO

SI

Contacto

Intoxicacion, contaminacion, lesiones dermicas

VIII

1

3

2

2

8

2

16

MO

SI

IV

Ingreso a los ojos

Cuerpos extraños, lesion ocular

VIII

1

3

2

2

8

2

16

MO

SI

Afecciones de garganta y vias respiratorias, resequedad de las mucosas, artritis

VIII

1

3

2

2

8

2

16

MO

SI


V o IX

1

3

2

2

8

2

16

MO

SI

R

Humedad

IV

Exposicion prolongada a la humedad

R

Zona de trabajo no ergonomico

VI

Postura inadecuada

Limpieza


20/08/2011

INDICE DE SEVERIDAD

3

(A+B+C+D)

1

Probabilidad

II

Índice de


Caidas al Golpes, luxaciones, mismo nivel, fracturas, lesion resbalones Caida a Traumatismo distinto encefalo craneano, nivel. golpes y fracturas


Consecuencia

FECHA:

PROBABILIDAD


I

RIESGO

CUBAS DE FERMENTACION


PELIGRO

EQUIPO

TIPO DE RIESGO

TAREA

TIPO DE PELIGRO

ACTIVIDAD

LINEA F8B

TAREA: R / NR / E

AREA

Uso de equipos de proteccion adecuados.

Capacitacion sobre "espacio confinado", "manejo de sustancias quimicas",uso adecuado de equipos de proteccion tales como casco,guantes,lentes de seguridad y respiradores

55

4.11 MATRIZ IPERC PARA LAS COLUMNAS DE DESTILACION.


Consecuencia


Indice de prodcedimie ntos existentes (B)



INDICE DE SEVERIDAD


GRADO DEL RIESGO



Traumatismo encefalo craneano, golpes, fracturas,muerte

III

1

2

2

2

7

3

21

IM

SI

Señalizacion, uso de arnes de seguridad ,

Inspeccion y mantenimiento de las valvulas.

I


R

Escapes o fugas en las valvulas

V

Mareos, tropiezos

Golpes, fracturas,muerte

VIII

1

2

1

2

6

3

18

IM

SI

Etanol

V

Inhalacion

Afecciones respiratorias, mareos, muerte

X

1

2

2

2

7

3

21

IM

SI

Etanol

V

Incendio

Quemaduras, lesion, muerte

VIII

1

2

1

2

6

3

18

IM

SI

R

(A+B+C+D)

R

Trabajo en altura

Índice de

RIESGO

Probabilidad

PELIGRO

Control de las condiciones de operación

Recepcion del producto

PROBABILIDAD

20/08/2011

TIPO DE RIESGO

Produccion de etanol

TAREA

FECHA:

TIPO DE PELIGRO

ACTIVIDAD

DESTILADORES

EQUIPOS

LINEA F8B TAREA: R / NR /E

AREA

Señalizacion adecuada, uso de equipos de proteccio

Cuadro 1: Tablas para determinar peligros/ riesgos

56

RIESGOS SIGNIFICATIVOS CON SUS MEDIDAS DE CONTROL Y ACCIONES REQUERIDAS. Los riesgos significativos son los que tienen una calificación > = a 13, desde Moderado, Importante e Intolerable según los criterios de las tablas para determinar peligros y riesgos. A partir de nuestra matriz IPERC, se identificó los peligros que presentan un grado de riesgo importante.

1. En el área de calderos (Tanque de combustible que alimenta al caldero) El riesgo que puede ocurrir en este equipo es de incendio y explosión.

Medidas de control y acciones requeridas: Mantenimiento y control del equipo. No hacer fuego cerca del equipo. Capacitación al personal. Adecuada señalización. Uso de quipos de protección personal (EPP).

Imagen 14: Señales de seguridad.

57

2. En el área de calderos (caldero) Peligro: caldero Riesgo: Explosiones e implosiones por exceso o reducción excesiva de la presión interna, o por fallo de la resistencia de las paredes o sus componentes a cualquier presión. Consecuencias: golpes, politraumatismo y muerte. Medidas de control y acciones requeridas: Capacitación al personal en temas de manejo y control de calderos. Control de la corrosión en lados, humos y agua (mantenimiento). Adecuada señalización. Uso de equipos de protección personal (EPP). Capacitación en la manipulación de equipos eléctricos.

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. Imagen 15: Señales de seguridad y equipos de protección.

58

3. En la línea de producción ( Molino de martillos) Peligro: maquina en funcionamiento u operación (ruido) Riesgo: Atrapamiento, lesión auditiva (sordera). Consecuencias: amputaciones, fracturas

Medidas de control y acciones requeridas: Uso de equipos de protección adecuados (EPP) Charla de inicio de jornada, uso adecuado de protección auditiva. Capacitación al personal sobre primeros auxilios.

Imagen16: Equipos de protección.

4. En la línea de producción (destiladores) El peligro que se tiene es el trabajo en altura ya que presenta riesgos significativos tales como caídas a distinto nivel que provocarían golpes, fracturas y muerte.

Medidas de control y acciones requeridas: Uso de equipos de protección adecuados (casco, guantes, botas, arnés) Capacitación y charlas de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar. Adecuada señalización.

59

Imagen 17: Señales de seguridad y equipos de protección.

5. En el área de producción (Vaporador de Henze) Peligro: Uso de escaleras, espacio confinado. Riesgo: Caídas a distinto nivel, deficiencia de oxigeno Consecuencias: Fracturas, asfixia. Medidas de control y acciones requeridas: Adecuada señalización. Uso de equipos de protección personal (EPP). Capacitación en cuanto al manejo del equipo.

60


6. En el área de producción (Cubas de fermentación) Peligro: Espacio confinado, gases producto de la fermentación. Riesgo: Atrapamiento, deficiencia de oxígeno, inhalación de gases. Consecuencias: Ahogamiento, claustrofobia y muerte Medidas de control y acciones requeridas: Charla de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar. Usar el equipo de protección adecuado (casco, guantes, respiradores, botas, lentes de protección). Para realizar esta tarea el personal debe ser autorizado por el supervisor.

Imagen 19: Equipos de protección.

61

7. En el área de producción (Destiladores) Peligro: Trabajos en altura, fugas de etanol, Riesgo: Caídas a distinto nivel, inhalación de etanol que puede causar perdida de equilibrio, incendio. Consecuencias: Fracturas, quemaduras, explosión. Medidas de control y acciones requeridas: Adecuada señalización Uso de equipos de protección personal (EPP) Inspección y mantenimiento de válvulas


A partir de nuestra matriz IPERC también se identifico los peligros que presentan un grado de riesgos moderados. Los cuales pueden ser minimizados o subsanados mediante la capacitación, señalización y uso de equipos de protección personal (EPP).

62

Código de colores en las tuberías, áreas de evacuación. El aplicar el código de colores en la tubería de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química es de vital importancia ya que la limpieza de la tubería se realiza manualmente por lo que es necesario tener pleno conocimiento del sistema de tubería para evitar accidentes. Los pasillos y áreas de tránsito tampoco están señalizados así como las rutas de evacuación y punto de reunión los cuales ni siquiera están establecidos esta aplicación de señalización es de suma importancia para la reducción de riesgos y accidentes.

Imagen 21: Señales de evacuación

.

63

SALA DE CALDEROS

TANQUE AGUA

TANQUE HIDRONEUMATICO

ABLANDADORES

TANQUE DE AGUA BLANDA

CAJA DE ENERGIA UNSAAC

TANQUE PETROLEO

SALIDA EL FRONTIS DE ARQUITECTURA

CALDERA

SALIDA EL FRONTIS DE ARQUITECTURA

MAPA DE RIESGOS DE LA PLANTA PILOTO DE ALCOHOLES DE INGENIERIA QUIMICA

ALMACEN DE INSUMOS (AGUA Y PETROLEO)

TANQUE DE PETROLEO

CAMARA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS

SALIDA HACIA PABELLOON DE CONTROL DE CALIDAD E HIDROCARBUROS

SALIDA HACIA BIOLOGIA

LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

HERRAMIENTAS

ALMACEN DE INSUMOS Y MATERIA PRIMA

HERRAMIENTAS

DESTILADORES

SALIDA HACIA BIOLOGIA EPP OBLIGATORIO

CUBAS DE FERMENTACION RIESGO DE INCENDIO

RIESGO DE LESION OCULAR RIESGO DE CAIDAS A ZANJAS, HUECOS BAJA ILUMINACION

RIESGO DE INTOXICACION

SALA DE PRODUCCION DE ETANOL

RIESGO DE ELECTROCUCION

ACCESO A LA PLANTA DE CHOCOLATES

TUBERIAS

TUBERIAS

RIESGO DE EXPLOSION

CAIDA A DISTINTO NIVEL

RIESGO CAIDA DE OBJETOS

EXTINTORES

64

CONCLUSIONES 

Inicialmente se estableció que la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química no tiene un sistema de Seguridad que vele por la seguridad de quienes operan en ella, así como los estudiantes que realizan las visitas técnicas a la Planta, observándose deficiencias como la falta de una adecuada señalización de peligros y riesgos de las instalaciones, equipos y áreas de evacuación, que es imperativo para lograr la eficiencia en el manejo, operatividad y seguridad del personal.



Se identificaron los riesgos más significativos como: en el área 2 (caldero) y el riesgo de explosión que este representa, en el área 4 (destiladores) ya que en este equipo existe escapes de vapores de etanol que provocarían perdidas de equilibrio con consecuencia de caída de distinto nivel.



Se elaboró una matriz de identificación y evaluación de los riesgos y sus controles (IPERC), para cada uno de los equipos y maquinarias, con la generación de mapa de riesgos y el plano de distribución de maquinarias y equipos con el fin de identificar los riesgos y peligros existentes en el proceso productivo de la planta, las medidas para mitigar los riesgos y peligros identificados incluyen charlas de inicio de jornada sobre el trabajo a realizar, capacitaciones uso de equipo de protección personal (EPP) adecuado y la autorización respectiva.

65

RECOMENDACIONES 

Es recomendable capacitar al todo el personal que labora en la Planta Piloto de Alcoholes sobre primeros auxilios, procedimientos de trabajos peligrosos, señales de seguridad industrial, productos peligrosos y su manipulación para de esta manera evitar que el personal actué por instinto.



Se debe realizar una revisión periódica de los equipos y maquinarias, de la ubicación de los productos químicos, para disminuir el nivel de riesgos en la Planta Piloto de Alcoholes.



Sería conveniente que las 6 cubas de fermentación sean reemplazadas por un sistema de fermentación de acero inoxidable aéreo cuya sanitación sea apropiada para evitar la contaminación con las con sustancias ajenas al fermento.



Se recomienda reemplazar los sistemas de válvulas de presión tanto de la Caldera como del Vaporador Henze para que este control de presión sea de forma automática y controlada por un PLC.



El piso que actualmente tiene la Planta debería ser reemplazado por uno de tipo granular para evitar que el personal no resbale y que facilite el lavado y limpieza, esto por tratarse de una industria clasificado como alimentaria.



Los tanques de almacenamiento de insumos (agua, combustible) deberían ser reforzados por su interior con una capa de resina para evitar la corrosión de sus paredes y de esta manera evitar la presencia impurezas.



El armazón sobre el cual se encuentra las columnas debería ser de más resistente, puesto que en las visitas que hicimos la presencia de cualquier ventisca fuerte, movía todo el armazón sentir de manera muy fuerte 66

BIBLIOGRAFIA TEXTOS:  Cortez , J. M.; Seguridad e Higiene del Trabajo (3a ed.); Editorial Nomos S.A – Colombia  Modulo Húngaro .Manual “Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química”  Seider, W. D.; Seader, J.D.; Lewin, D.R. Product and Process Design Principles; Synthesis, Analysis, and Evaluation. 2aed.John Wiley and Sons, Inc.USA 2004

PAGINAS WEB:  González , N.; Diseño del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional, Bajo los Requisitos de la Norma NTC-OHSAS 18001 en el Proceso de Fabricación de Cosméticos para la Empresa WILCOS S.A Bogotá- Colombia 2009 http://www.javeriana.edu.co/biblos/tesis/ingenieria/Tesis221.pdf Revisado: 26-06-2011  Herrera, I.K.; Diagnóstico del Sistema de Seguridad Industrial de una Empresa Productora de Cosméticos. Guatemala 2002 http://www.tesis.ufm.edu.gt/pdf/3432.pdf Revisado: 26-06-2011  Lechuga, J.; Diagrama de Flujo del Proceso de la Planta Piloto de Alcoholes de Ingeniería Química (Sala De Calderos, Línea F8-A,

67

Línea

F8-B).

Departamento

Académico de Ingeniería

Química-

UNSAAC. Cusco 2009  Norma Técnica Peruana o Comisión de Reglamentos Técnicos Comerciales-INDECOPI. NTP 399.010-1. Lima – Perú,2004 http://www.indeci.gob.pe/uits/normas/ntp/399.010-1.pdf Revisado: 04-07-2011 o Comisión de Reglamentos Técnicos Comerciales-INDECOPI. NTP 399.012:1974. Lima Perú. http://www.indeci.gob.pe/uits/normas/ntp/399.012-1974.pdf Revisado: 04-07-2011  Prieto,J.;Seguridada&Metodo 5 “S” España http://ebam.gesbi.com.ar/reservorio10/ponencias 2EBAN/2EBAN-E4P1a.pdf Revisado: 26-06-2011

68

ANEXOS

69

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85

86

87

88

89

90

91

92

93

SEMIARIO CONCLUIDO

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