Zonal La Libertad
PROYECTO DE INNOVACION/ MEJORA
“SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS”
TRUJILLO 2010
SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION ÍNDICE PAGINAS 1. PRESENTACIÓN DE LOS PARTICIPANTES
3
2. DENOMINACIÓN DEL TRABAJO
4
3. ANTECEDENTES
5
4. OBJETIVOS 4.1. Objetivo General. 4.2 Objetivos Específicos
6 6 6
5. DESCRIPCIÓN DE LA MEJORA PLANTEADA 5.1 Diagrama de análisis de proceso del Método Actual. 5.2 Procesos de ejecución del Método Actual. 5.2 Técnica del cuestionario. 5.4 Diagrama de análisis de procesos del Método Mejorado. 5.5 Procesos de ejecución del Método Mejorado. 5.6 Fundamentos Tecnológicos.
7 8 9 - 11 12 13 14 - 15 16 - 21
6. PLANOS/ESQUEMAS
22 - 23
7. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES
24 - 26
8. RETORNO DE LA INVERSIÓN
27
9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
27
10. CONCLUSIONES
28
11. BIBLIOGRAFÍA 12. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD MECANICO AUTOMOTRIZ
29 29 Página 2
SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 1.
PRESENTACIÓN DE LOS PARTICIPANTES
APELLIDOS Y NOMBRES
:
CRUZ RODRIGUEZ, WILSON ELARD. VASQUEZ LINO, GABRIEL CAMILO.
ID
:
200662. 197141.
OCUPACIÓN
:
MECÁNICA AUTOMOTRIZ.
BLOQUE
:
14AMODS603.
ESPECIALIDAD
:
MECÁNICA AUTOMOTRIZ.
INSTRUCTOR
:
VICTOR HUGO RUIZ ORTIZ.
CFP/UO
:
TRUJILLO.
ZONAL
:
LA LIBERTAD.
AÑO DE EJECUCIÓN
:
2010.
MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 2.
DENOMINACIÓN DEL TRABAJO
TITULO
:
“SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS”
EMPRESA
:
TALLER DE MECÁNICA MOTORES GENERALES
SECCIÓN
:
REPARACION DE MOTORES
DIRECCIÓN
:
Los Jazpes Mz Z Lotes 24 y 25 – La Rinconada
PROVINCIA
:
TRUJILLO
FECHA DE ENTREGA
:
29 DE JUNIO DEL 2010
MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 3.
ANTECEDENTES
Para poder realizar este proyecto de mejora de métodos, hemos seleccionado los antecedentes mas importantes, los que nos llevaron a tener una idea clara sobre lo que deberíamos hacer. Estos son los antecedentes que dan motivo a este trabajo de implementación para mejorar los procesos.
Desorden continuo al desarmar las bombas de inyección en la mesa actual en donde se trabajan provisionalmente después del dianóstico, lo que ocasiona un ambiente de desorden e incomodidad.
Desorden continuo al poner las bombas de inyección en la mesa actual en donde se trabajan provicionalmente, lo cual componentes y no se puede trabajar solo.
causa incomodidad, pérdida de
Demora al trabajar la bomba de inyección por parte del técnico, debido a ke necesita un asistente para sujetar la bomba mientras se trabaja.
Pérdida muy continua de componentes debido a que la bomba de inyección se puede caer y sus componentes pueden caer al piso y dañarse o perderse , mayor participación de personal que debería estar realizando otras tareas, confusión de componentes internos y externos de la bomba de inyección con las de otras bombas de inyeccion.
Mala percepcion por parte del cliente al ver como trabajan su bomba de inyeccion con desorden y si es que se cae o extravian partes representaria una queja y una mala inpresion del taller.
MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 4.
4.1
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Construir un SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS que permita realizar los trabajos de reparación de las bombas de inyección rotativas de forma más segura en el Taller de Mecánica Motores Generales
4.2
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Satisfacer las necesidades, requisitos y espectativas de nuestros clientes, obteniendo asi clientes satisfechos.
Reducir el tiempo de desarmado, armado y sellado de bombas de inyección diesel, logrando ubicar rápidamente la bomba de inyección ; eliminando el tiempo improductivo.
Mejorar las condiciones de trabajo, aliviando las molestias, confusiones, fatiga, exceso de movimientos y demoras innecesarias.
Mejorar los procesos de diagnóstico, mantenimiento y reparación de las bombas de inyección diesel (rotativas)..
Implementar a la empresa con nuevas herramientas para el trabajo de las bombas de inyeccion y mejorar su productividad.
Reducir las pérdidas de tiempo extraendo pernos robados debido a una mala manipulacion de la bomba de inyeccion puesto que no se encuentra fija en un soporte adecuado para trabajarla.
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 5.
DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA
Para la implementación de esta mejora, se ha realizado previamente, lo siguiente: 5.3 Diagrama de análisis de proceso del Método Actual. 5.2
Procesos de ejecución del Método Actual.
5.4 Técnica del cuestionario. 5.6 Diagrama de análisis de procesos del Método Mejorado. 5.7 Procesos de ejecución del Método Mejorado. 5.6
Fundamentos Tecnológicos.
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION
5.1 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE LOS PROCESOS DEL METODO ACTUAL EMPRESA: PLANTA: DEPARTAMENTO: MECANICA GENERAL SECCIÓN: SERVICIO Y MANTENIMIENTO RESUMEN METD. ACT METD. MEJ Operaciones 05 Transporte ▬► 01 Inspección ■ 00 Almacenaje ▼ 00 Demora 08 TOTAL 14 Distancia Total: 6m Tiempo Total: 2h27min Nº DESCRIPCIÓN 01 Limpieza externa de la bomba de inyección 02 Llevar la bomba al laboratorio 03 Llamar a un ayudante 04 Sujetar la bomba de inyección en la mesa para extraer tapa y componentes 05 Extraer pernos dañados 06 Traer camiseta del vehiculo y colocar la bomba encima 07 El ayudante sujeta la bomba de inyección 08 Desmontar cabezal y componentes faltantes 09 Extraer pernos dañados 10 Cambio de retenes y componentes defectuosos 11 Limpieza de componentes 12 Armar bomba de inyección 13 Reemplazar pernos dañados Llamar al ayudante para sujetar la bomba de 14 inyección para ajustar los pernos
PROCESO: Mantenimiento de una bomba rotativa OBSERVADOR: PROYECTO: Soporte para bombas de inyección rotativa FECHA: DIFERENCIA METD. ACT. x METD. MEJ. INICIO: Limpieza externa de la bomba TERMINO: llamar a un ayudante para sujetar la bomba y ajustar los pernos ESTUDIO HOMBRE MAQUINA CROQUIS DIBUJOS PLANOS CANTIDAD ▬► ■ ▼ DIST TIEMPO 0BS. 15min 6m 2min 10min 13min 10min 1min 1min 10min 10min 5min 10min 40min 10min 10min
5.2 PROCESO DE EJECUCION DEL METODO ACTUAL Pasos Esquemas / Dibujos
MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 1er Paso : Lavar bomba de inyección: Con la ayuda de de un cepillo y aire con combustible a presión lavar el exterior de la bomba de inyección. Secar a presión. 2do Paso : Llevar la bomba de inyección al laboratorio diesel: Llevamos la bomba de inyección al laboratorio para evitar suciedad del taller que dañaría internamente la bomba de inyección. 3do Paso : Llamar a un ayudante: 4to paso: sujetar la bomba de inyección a la mesa para extraer tapa y componentes: El ayudante debe sujetar la bomba de inyección en la mesa con fuerza para poder manipular la bomba y extrae sus pernos. Observación: tener cuidado de no golpearse con las herramientas, dañarlas o malograr pernos. 5to paso: extraer pernos dañados: Con al ayuda de un alicate de presión, cincel y martillo extraer pernos con la cabeza dañada. 6to paso: Traer una camiseta del vehiculo y colocar la bomba encima: Colocamos la bomba de inyección encima de una camiseta con eje de la bomba así debajo de modo que este dentro de la camiseta y pueda trabajar la bomba con el cabezal hacia arriba.
5.2 PROCESO DE EJECUCION DEL METODO ACTUAL
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION Pasos 7mo Paso: El ayudante sujeta la bomba de inyección.
Esquemas / Dibujos
8vo Paso : Desmontar cabezal y componentes faltantes: Extraemos los 4 pernos del cabezal y extraemos. Extraemos elemento, disco de levas, rodillos, porta rodillos, pin de avance, pistón de avance, eje central, bomba de alimentación que se encuentra sujeta con 2 pernos thor. Observación: Los pernos del cabezal pueden ser THOR, EXAGONALES, CABEZA PLANA. Si son thor tener cuidado de no romper la herramienta o dañar el perno. Tener cuidado al extraer la bomba de alimentación para que no se pegue a en la carcasa y dañarla. 9no paso : Extraer pernos dañados: 10mo Paso : Cambio de retenes, o-ring y componentes dañados: Cambiar el reten de la tapa de la bomba, del eje central y los o-rines del pistón de avance(2), eje de la palanca de control, cabezal. Observación: Tener cuidado de que los retenes y o-rines no se muerdan y sean de igual tamaño.
5.2 PROCESO DE EJECUCION DEL METODO ACTUAL Pasos Esquemas
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/ Dibujos
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION 11vo Paso : Limpieza de componentes: Con la ayuda de una lija de agua y petróleo limpiar todos los componentes y darles plenitud en un vidrio o mármol. Observación: No lijar el elemento de inyección. 12vo Paso : Armar bomba de inyección Armar retrocediendo paso por paso las operaciones de desarmado. Observación: Tener cuidado de no montar el disco de levas al revés y colocar el elemento con delicadeza. 13vo Paso : Reemplazar pernos dañados: 14vo paso: Llamar a un ayudante para sujetar la bomba de inyección y ajustar los pernos: El ayudante deberá sujetar la bomba para poder ajustar todos los pernos Observación: Tener cuidado de no proporcionar mucha fuerza en el ajuste por que se pueden reventar los hilos debido a que son de aluminio.
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 5.3Técnica del cuestionario ITEM
Criticar
Comprender
Mejorar
01
Si es necesario para poder desamar la bomba de inyeccion, para protegerla de impurezas
02
Si es necesario para trabajar la bomba de injeccion lejos del polvo, limpio y adecuado No se necesita mejorar el proseso actual
03
Si es necesario pero se puede mejorar con um soporte para la bomba de imyeccion
04
En el MA se pierde tiempo y es incomodo trabajar con 2 personas en 1 bomba . En el MM se puede trabajar comodamente y seguro, mayor productividad, calidad y solo 1 operario.
05
En el MA se perdia tiempo remplazando pernos que dañabamos en el proseso. En el MM se puede efectuar mayor presion sobre los pernos y evitar que se dañen
06
07
08
09 10 11 12 13
14
En el MA se coloca la bomba ensima de una camiseta para que el eje se ubique adentro de la bomba se apolle y se pueda trabajar el cabezal. En el MM se coloca en el soporte y se rota y se trabaja seguro y comodo En el MA se necesita a un ayudante para sujetar la bomba de inyeccion. En el MM se trabaja mejor, seguridad, rapidez y eficiencia y sin ayudante. En el MA se necesita 2 operarios, se pierde tiempo y no hay calidad en el trabajo En el MM se necesita un solo operario y se trabaja con mayor eficacia y productividad En el MA se perdia tiempo remplazando pernos que dañabamos en el proseso. En el MM se puede efectuar mayor presion sobre los pernos y evitar que se dañen Es necesario No se necesita mejorar el proseso actual No se necesita mejorar el proseso actual No se necesita mejorar el proseso actual No se necesita mejorar el proseso actual
5.4 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE LOS PROCESOS DEL METODO ACTUAL EMPRESA: PLANTA: DEPARTAMENTO: MECANICA GENERAL
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PROCESO: Mantenimiento de una bomba rotativa OBSERVADOR: PROYECTO: Soporte para bombas de inyección rotativa
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS SECCIÓN: SERVICIO Y MANTENIMIENTO RESUMEN METD. ACT METD. MEJ Operaciones 05 08 Transporte ▬► 01 02 Inspección ■ 00 01 Almacenaje ▼ 00 00 Demora 08 00 TOTAL 14 09 Distancia Total: 6m 6m Tiempo Total: 2h27min 1h40min Nº DESCRIPCIÓN 01 Limpieza externa de la bomba de inyección 02 Llevar la bomba al laboratorio 03 Montar la bomba en el soporte 04 Desmontar tapa y componentes 05 Rotar bomba de inyección 06 Desmontar cabezal y componentes 07 Cambio de retenes, o-rines y componentes dañados 08 Limpieza de componentes 09 Armar bomba de inyección
FECHA: DIFERENCIA 03 00 00 00 08 05 38 39min ▬► ■
METD. ACT. METD. MEJ. x INICIO: Limpieza externa de la bomba TERMINO: Armar la bomba de inyección ESTUDIO HOMBRE MAQUINA CROQUIS DIBUJOS PLANOS CANTIDAD ▼ DIST TIEMPO OBS 15min 6m 2min 2min 10min 1min 15min 10min 15min 30min
5.5 PROCESO DE EJECUCION DEL METODO MEJORADO Pasos Esquemas / Dibujos
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 1er Paso : Lavar bomba de inyección: Con la ayuda de de un cepillo y aire con combustible a presión lavar el exterior de la bomba de inyección. Secar a presión. 2do Paso : Llevar la bomba de inyección al laboratorio diesel: Llevamos la bomba de inyección al laboratorio para evitar suciedad del taller que dañaría internamente la bomba de inyección. 3er Paso: Montar bomba de inyección en el soporte de trabajo. Montamos la bomba en el soporte con 2 pernos 12 mm con guachas y posesionamos la bomba para facilitarnos el trabajo de desmontaje de la tapa y sus componentes. 4to paso: Desmontar tapa y componentes: Extraemos la tapa desmontando la palanca de aceleración, extrayendo 4 pernos hexagonales, regulador centrifugo y 5to paso: Rotar bomba de inyección: Rotamos la bomba con el soporte para trabajar el cabezal.
5.5 PROCESO DE EJECUCION DEL METODO MEJORADO Pasos Esquemas
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 6to Paso : Desmontar cabezal y componentes : Extraemos los 4 pernos del cabezal y extraemos. Extraemos elemento, disco de levas, rodillos, porta rodillos, pin de avance, pistón de avance, eje central, bomba de alimentación que se encuentra sujeta con 2 pernos thor. Observación: Los pernos del cabezal pueden ser THOR, EXAGONALES, CABEZA PLANA. Si son thor tener cuidado de no romper la herramienta o dañar el perno. Tener cuidado al extraer la bomba de alimentación para que no se pegue a en la carcasa y dañarla. 7mo Paso : Cambio de retenes, o-ring y componentes dañados: Cambiar el reten de la tapa de la bomba, del eje central y los o-rines del pistón de avance (2), eje de la palanca de control, cabezal. Observación: Tener cuidado de que los retenes y o-rines no se muerdan y sean de igual tamaño. 8vo Paso : Limpieza de componentes: Con la ayuda de una lija de agua y petróleo limpiar todos los componentes y darles plenitud en un vidrio o mármol. Observación: No lijar el elemento de inyección 12vo Paso : Armar bomba de inyección Armar retrocediendo paso por paso las operaciones de desarmado. Observación: Tener cuidado de no montar el disco de levas al revés y colocar el elemento con delicadeza.
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 5.7. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS ACEROS PARA MAQUINAS Clasificación de los para maquinas: En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para la fabricación de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este término queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la fabricación de útiles o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o por presión. Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de herramientas. Uno de ellos los clasifica en función del medio de temple utilizado: así se tiene aceros de temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de temple al aire. El contenido en elementos de aleación también puede servir para agrupar los aceros, y en función de él se dividen en aceros de herramientas al carbono, aceros de baja aleación y aceros de aleación media. Finalmente, en función de la aplicación que van a tener, se clasifican en aceros rápidos y aceros para trabajos en frío. Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente: Aceros de temple al agua W Aceros para trabajos de choque S Aceros para trabajos en frío O Aceros de temple en aceite A Aceros de media aleación temple aire D Aceros altos en cromo y en carbono Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H Aceros rápidos T Aceros al tungsteno M Aceros al molibdeno Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleación F Aceros al tungsteno P Aceros para moldes Elección de los aceros de herramientas: En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso las familias de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado problema de herramientas, lo que hace que la selección se base en otros factores, tales como productividad prevista, facilidad de fabricación y costo. En última instancia es el costo de las herramientas por unidad de producto fabricado el que determina la selección de un determinado acero. Los aceros de herramientas, además de utilizarse para la fabricación de elementos de máquinas, se emplean para la fabricación de útiles destinados a modificar la forma, MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS tamaño y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado, embutición, extrusión, laminación y choque. De todo lo dicho se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar también otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburización superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las temperaturas, atmósferas e instalaciones que requiere dicho tratamiento; y, finalmente, la maquinabilidad. Penetración del temple: La mayor o menor penetración del temple es función de la templabilidad de cada clase de acero en particular. La clasificación dada en función de la templabilidad está establecida en el supuesto de que se utilicen los medios de temple recomendados. Los aceros de temple superficial, entre los que se encuentran los aceros de herramientas al carbono, los aceros al tungsteno, se templan por lo general en agua. La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento que la hace disminuir. Para que en una sección grande la tenacidad tenga en toda ella un valor elevado, conviene elegir un acero de alta aleación. Tenacidad: En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la deformación. La mayor parte de las herramientas tienen que ser piezas rígidas, y por lo general cualquier deformación que presenten, por pequeña que sea, las hace inservibles. Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de herramientas resistentes al choque. Dureza en caliente: Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a temperaturas elevadas, y viene reflejada, en cierto modo, por la resistencia que ofrece el material al revenido, la cual constituye un factor importante a considerar en la elección de los aceros de herramientas que trabajen a más de 500ºC es fundamental que posean aleación, formadores de carburos duros y estables, mejora generalmente la resistencia la ablandamiento a temperaturas elevadas, destacando en este sentido los aceros que contienen grandes cantidades de tungsteno, cromo y molibdeno. MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS Maquinabilidad: Esta propiedad indica la mayor o menor facilidad que presenta el material a su mecanización y a la obtención de un acabado perfecto. Los factores que influyen en la maquinabilidad de los aceros de herramientas son la dureza en estado de recocido, la micro estructura del acero y la cantidad de carburos presentes. En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son mucho más difíciles de mecanizar. El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbón y elementos de aleados. Conforme aumenta el contenido en carbono y elementos de aleación en los aceros, carbono en combinación con elementos que tienen gran tendencia a formar carburos, como el vanadio, el tungsteno, el cromo y el molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse gran número de partículas duras de carburo, que no se disuelven en el recocido. Resistencia a la descarburación: Ya que ésta determina la instalación a utilizar en el tratamiento térmico, y la cantidad de material que es necesario quitar de la superficie después del temple. La descarburación tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas superiores a 704ºC t salvo que el material se proteja en el calentamiento por algún procedimiento, como, por ejemplo, mediante la utilización de una atmósfera protectora, es probable que la superficie del acero pierda algo de carbono. Esta descarburación es la causa de que en el temple la superficie no se endurezca, sino que quede blanda. Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los aceros para la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una resistencia a la descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos en caliente se consideran que tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los restantes aceros de herramientas ofrecen una resistencia a la descarburación buena. Aceros de herramientas de temple al agua: Este grupo está formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono, aunque algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de cromo y vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste. El contenido en carbono de este tipo de aceros varía de 0,6 a 1,4%, pudiendo subdividirse de una manera general en función del porcentaje de carbono, en los subgrupos siguientes. 0,6 a 0,75% de carbono estos aceros se utilizan en los casos en que principalmente interesa la tenacidad, como en los martillos, buterolas, martillos neumáticos, y troqueles encabezadores de carrera corta. MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 0,75 a 0,95% de carbono estos aceros se utilizan cuando además de tenacidad se necesita dureza como en los punzones, cinceles, matrices y cuchillas de cizalla. 0,95 a 1,4% de carbono estos aceros se emplean en los casos en que se exige a las herramientas gran resistencia al desgaste y conservación de las condiciones de corté. Se utilizan en la fabricación de herramientas para madera, brocas, escariadores, terrajas y herramientas de torno. Sometiéndoles al tratamiento térmico adecuado, se logra obtener una estructura martensítica dura en la superficie en núcleo tenaz. Para que alcancen las cifras de dureza que se les exigen, tienen que templarse en agua, son los que mejor maquinabilidad tienen y los que mejor resistencia a la descarburación, aunque su resistencia en caliente es pequeña. Aceros de herramienta para trabajos de choque Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre 0,45 y 0,65%, siendo los principales elementos de aleación utilizados el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el níquel. EL silicio y el níquel aumentan la resistencia de la ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad y contribuye al aumento de templabilidad, mientras que el tungsteno confiere dureza en caliente. La mayor parte de ellos son de temple en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para lograr un temple total. Los contenidos en silicio elevados tienden a acelerar la descarburación. Los aceros pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricación de matrices de estampar, punzones, cinceles, herramientas neumáticos y cuchillas de cizallas. Aceros para trabajos en frío: Los aceros de baja aleación de temple en aceite contienen manganeso y cantidades menores de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran indeformabilidad y porque en el tratamiento térmico en menos probable que se doblen, alaben, retuerzan, deformen o agrieten e los de temple en agua. Entre sus características principales podemos señalar su buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la descarburación; la tenacidad es solo regular y su dureza en caliente tan baja como la de los aceros de herramientas al carbono. Estos aceros se utilizan en la fabricación de terrajas, rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores expansivos. Los aceros de aleación media contienen un 1% de carbono, 3% como máximo de manganeso, 5% como máximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento del contenido en elementos aleados, particularmente de manganeso y molibdeno, confiere a estos aceros unas propiedades características del temple al aire muy acusadas, y aumentan la templabilidad. Los aceros de este grupo se destacan por se excelente indeformabilidad, presentando una resistencia al desgaste buena, tenacidad, y una MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS maquinabilidad que va de regular a mala. Se emplean para matrices de corte, matrices de estampar, y rodillos de laminar roscas. Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2,35% de carbono y un 12% de cromo, pudiendo también contener molibdeno, tungsteno, vanadio y cobalto. La combinación del carbono y cromo en cantidades elevadas proporciona una excelente resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se caracterizan también por su buena resistencia a la abrasión y mínima variación de dimensiones en el temple, lo que los punzonar, de estampas para el estirado de alambre, barras y tubos, rodillos de laminar roscas y patrones de medida. Aceros para trabajos en caliente (grupo H): Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos siguientes: Aceros al cromo (H11 aH16) Aceros al tungsteno (H20 a H26) Aceros al molibdeno (H41 a H43) Estos aceros se caracterizan por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en carbono, por su dureza en caliente que va de buena en unos a excelente en otros, y por una resistencia y maquinabilidad regulares. Su resistencia a la descarburación es solamente entre regular y mala, se templan al aire.Se emplean en la fabricación de matrices, partes móviles de los moldes utilizados en la metalurgia de polvos, moldes para materiales plásticos. Aceros rápidos: Entre los aceros de herramientas, este tipo es el más aleado, y los aceros que lo forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía entre 0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%. La principal aplicación de estos aceros es la fabricación de herramientas de corte, aunque también se utilizan en la construcción de matrices de extrusión, herramientas para bruñir y punzones de corte. Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante buena. Entre sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia al desgaste, maquinabilidad regular, y una resistencia a la descarburación entre regular y baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en sales fundidas. Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y aceros con tungsteno
MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS Aceros para usos especiales: Los aceros al tungsteno presentan una resistencia al desgaste muy bueno, utilizándose para la construcción de herramientas de bruñir, hileras de trefilar matrices de estampar y matareis para extrusión en frío. Los aceros de baja aleación especialmente los que contienen níquel, destacan por su tenacidad. Se utilizan par la fabricación de herramientas y piezas sometidas a golpes fuertes, como ocurre con las cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar roscas, algunas piezas de los embragues y trinquetes y uñas de retenida de los divisores. Los aceros para moldes se utilizan para la fabricación de troqueles para la industria de plásticos, los cuales se conforman por punzonado o por un proceso mixto de punzonado y mecaniza Tratamiento térmico de los aceros de herramientas: El calentamiento de estos aceros debe realizarse efectuando el calentamiento lentamente. O bien precalentando el material a una temperatura más baja antes de introducirlo en un horno a elevadas temperaturas. A veces se colocan las piezas a tratar en un horno frío, calentándose simultáneamente el horno y las piezas hasta alcanzar la temperatura requerida. En cualquier caso, es importante que la pieza permanezca a la temperatura adecuada el tiempo necesario para que se caliente uniformemente toda su masa. Debe procurarse no calentar el acero de herramientas a temperaturas demasiado altas ni mantenerlo a temperatura demasiado tiempo para evitar los sobrecalentamientos. El procedimiento y los medios de temple utilizados varían según el tipo de acero a tratar y la velocidad de enfriamiento requerida, los aceros al carbono y de baja aleación se templan en salmuera o agua, y los aceros de alta aleación en aceite, aire a sales fundidas.
MECANICO AUTOMOTRIZ
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS
6. PLANOS/ESQUEMAS:
ESQUEMA DEL SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION
MECÁNICA AUTOMOTRIZ MECANICO AUTOMOTRIZ
NOTA
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS
ESQUEMA DEL SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION
MECÁNICA AUTOMOTRIZ MECANICO AUTOMOTRIZ
NOTA
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 7. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES MATERIALES EMPLEADOS PARA EL PROYECTO DE INNOVACIÓN
MATERIALES
MEDIDAS
CANTIDAD
1-
Barra de acero
1.5cm18cm
01
2-
Barra de acero
6cm x56cm
01
3-
Perno grado 8
1/2” x15cm
01
3cm x 1.5mm
01
3/32” (2.4mm)
1/2kg
12x12cm
01
14mm
04
45E-6011P
Base de bomba de inyección Electrodo cellocord
6-
Plancha de acero
7-
Pernos grado8
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS EN EL PROCESO DE ARMADO Y ENSAMBLAJE
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
CANTIDAD
1-
Máquina soldadora
01
2-
Maquina para taladrar
01
3-
Limas planas
01
4-
Herramienta de corte
01
5-
Broca de taladro de ½”
01
6-
Broca de taladro de ¼”
01
7-
Macho de ½”
01
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS COSTOS DE MATERIALES EMPLEADOS PARA LA FABRICACION DE UN SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCION ROTATIVAS:
MATERIALES
MEDIDAS
CANTIDAD
COSTOS S/.
1-
Barra de acero
1.5cm18cm
01
5.00
2-
Barra de acero
6cm x56cm
01
10.00
3-
Perno grado 8
1/2” x15cm
01
1.00
3cm x 1.5mm
01
3/32” (2.4mm)
1/2kg
3.00
12x12cm
01
5.00
14mm
04
1.00
4 - Base de bomba de inyección 5cellocord E-6011P
Electrodo
6-
Plancha de acero
7-
Pernos grado8 y tuercas TOTAL
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SIN COSTO (Obtenida en el taller)
25.00
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS COSTOS DE FABRICACION PARA LA FABRICACION DEL SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCON ROTATIVAS
Materiales para el soporte.
S/. 25.00
Mano de obra: Servicio de corte, taladrado, roscado, soldadura y ensamblado del soporte.
S/. 25.00
Total de costo de materiales para el soporte para la bomba de inyeccion rotativa :
S/. 50.00
Resumen: El costo total de S/. 50.00 corresponde a un solo soporte para bombas de inyeccion.
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 8. RETORNO DE LA INVERSIÓN.
- El costo total de la inversión realizada es de : S/. 50.00 -
La mano de obra por el servicio de mantenimiento, reparacion y calibracion de 1 bomba de inyección es de aprox: S/. 200.00 A la semana se realizan un aproximado de 2 procesos de mantenimiento reparacion y calibracion de bombas de inyeccion. S/. 400.00
S/. 400.00 x 4 semanas
= S/. 1600.00
* Precio de venta mensual – el pago de los 2 operarios S/. 1600.00 - ( 40%de las ganansias) = * Entonces la ganancia mensual es de……………
S/. 960.00
. S/. 960.00
* Designando el 5.2 % de la ganancia mensual al costo del proyecto de mejora: 5.2% de S/. 960= S/. 50.00. Conclusión: Entonces aproximadamente se recuperara lo invertido en 1 mes, designando el 5.2 % de la ganancia mensual del proceso de mantenimiento de una bomba de inyección diesel. 9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES: SEMANAS DE LA FORMACIÓN PROFESIONAL ETAPAS: ELABORACION DE PERFIL Y PRESENTACION DEL PERFIL RECOPILACION DE INFORMACION Y ELABORACION DEL PROYECTO FINAL
SEM 9
SEM 10
SEM 11
SEM 12
SEM 13
SEM 14
SEM 15
SEM 16
SEM 17
SEM 18
SEM 19
SEM 20
PRESENTACION DEL BORRADOR DE PROYECTO PRESENTACION DEL PROYECTO TERMINADO SUSTENTACION DE PROYECTO FINAL
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 10. CONCLUSIONES. -
Total de pasos en el método actual: …..14 Total de pasos en el método mejorado: 9
Notamos que la diferencia es de 5 pasos. - Al implementar el soporte que nos facilita trabajar la bomba de inyeccion permite eliminar el tiempo perdido en esperar a un ayudante para sujetar la bomba de inyeccion asi como de malograr partes o tornillos debido a una mala manipulacion; la diferencia en la cantidad de pasos a seguir es regular pero el ahorro en tiempo y comodidad para trabajar es necesaria para efectuar un trabajo con mayor calidad y elevan la productividad de la empreza y a un costo relativamente bajo para la empreza. a. La implementación de este proyecto de mejora de métodos, a los procesos de la organización obtendra el óptimo uso de los recursos humanos y materiales disponibles, para el cumplimiento del trabajo comprometido. - El beneficio medible es evitar la fatiga y exceso de movimientos para realizar un trabajo. b. Gracias al proyecto de mejora de métodos se logra, eliminar el tiempo improductivo en operaciones innecesarias o forzadas por el problema de pérdidas, confusiones y al nesesitar de otro empleado para realizar un trabajo. - El benefico medible es disminuir el tiempo empleado al realizar un proceso y la cantidad de operarios. c. El beneficio principal es el aumento de la productividad mejorando los procesos mediante, el análisis sistemático de las operaciones, procedimientos y métodos de trabajo existentes con el objeto de mejorar su eficacia.
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SOPORTE PARA BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVAS 11. BIBLIOGRAFÍA. Manual GTZ Edición
(Pág. 234, 235). ( 1986)
Manual de mejora de métodos en el trabajo Código
(89000353)
(Pág. 19,44).
www.mecánicavirtual.com
www.rincondelvago.com
12. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD
INSTRUCTOR ASESOR:
VICTOR HUGO RUIZ ORTIZ
________________
APRENDICES RESPONSABLES DEL PROYECTO:
ID.
APRENDIZ
200662
CRUZ RODRIGUEZ, WILSON ELARD
197141
VASQUEZ LINO, GABRIEL CAMILO
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FIRMA
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