Practicas en Famosa

PRACTICAS INDUSTRIALES

“CIA. IND. COMERCIAL HNOS. VICENTE S.R.L.” “HARINAS Y FIDEOS FAMOSA” INTRODUCCION. 

La Cía. Ind. Com. Hnos. VICENTE S.R.L. fue creada hace 26 años, es decir el 3 de junio de 1985 por la sociedad de tres hermanos residentes españoles por la cual la empresa se llama Hnos. Vicente, es una empresa familiar, inicialmente esta empresa inicio sus operaciones en donde hoy está ubicada la oficina central en la calle aroma # 656, con 40 trabajadores, solo se elaboraba algunos modelos de fideos como el fideo rosca (modelo 28), tallarín (modelo 36), y algunos fideos cortos, luego mientras fue creciendo la empresa, procedió al traslado de la fabrica al parque industrial manzano #13, que es donde hoy se encuentra la fabrica y quedándose en la dirección de la calle Aroma todo el sector administrativo.

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En la actualidad se cuenta con 436 integrantes que operan para la empresa, esta empresa cuenta con 2 fabricas de fideos, fabrica 1 (modelos de fideos largos y cortos), fabrica 2 (modelos de fideos rosca y tallarín) en esta fabrica no produce mucho pero se la mantiene porque es la fabrica con la que empezó la empresa, también cuenta con molino de trigo, que es donde se elabora harina de trigo la cual se comercializa, y también se elabora para la materia prima del fideo, también se cuenta con silos de almacenaje (16 en total) en planta, con una capacidad de 240000 TN. Que sirve para prestar servicio de almacenaje a otras empresas que no tienen donde almacenar su materia prima, también cuenta con propiedades agrícolas donde se cultiva naranjas y se las comercializa (naranjas Santa María) en todos los mercados.

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Es reconocido por su producto Harinas y fideos FAMOSA y goza de buena calidad en el mercado consumidor.

OBJETIVOS. 

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El objetivo principal esta practicas industriales es conocer el proceso de la elaboración de las pastas y así ampliar mis conocimientos, así como el de ganar experiencia en el mundo industrial y también siempre tratando de aportar con lo que la empresa requiera. Aportar a la empresa, tratando de realizar todo lo aprendido en las horas de clases.

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Obtener experiencia de trabajo dentro de la organización.

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Que se pueda realizar un aporte a la organización a partir del desarrollo de herramientas de control y de gestión.

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Conocer la situación actual de la empresa en el proceso de fabricación de fideos.

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Identificar los procedimientos de trabajo en el proceso de producción de fideos.

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Conocer los factores que influyen en la calidad del producto.

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Plantear soluciones en base a un análisis cualitativo y cuantitativo.

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Mejora continua en la organización, involucrándose a las normativas de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente.

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Ser parte del gran reto como es la implementación de sistemas de gestión de la calidad y certificación de esta prestigiosa empresa.

ALCANCE. 

Mi practica industrial la estoy realizando en la “Cia.Ind.Com. Hnos. Vicente S.R .L.”, conocida por su producto harinas y fideos FAMOSA, el puesto en el que me encuentro es el área de mantenimiento, en este tiempo me asignaron a realizar un plan de mantenimiento de lubricación de todas las áreas que existen en la fábrica, también un plan de mantenimiento de los vehículos pertenecientes a la empresa.

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UNIDAD N°1 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA. 1.- DATOS GENERALES: 1.1.- NOMBRE Y RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA: “Cía. Ind. Com. HERMANOS VICENTE S.R.L.”, la empresa es una Sociedad de Responsabilidad Limitada. El nombre del producto es “HARINAS Y FIDEOS FAMOSA”. 1.2 .-UBICACIÓN: La empresa se encuentra ubicada físicamente en los siguientes lugares: 

Administración y Ventas: En la calle aroma #656, telf. 333-3207.

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La Fábrica: se encuentra ubicada en el P.I. manzano #13.

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Silos de almacenaje: Ubicada dentro de la planta. Figura N°1(ubicación de la planta)

fuente: elaboración propia

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1.3) DESCRIPCION TECNICA DE LOS PRODUCTOS: La Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente produce mediante tecnología de punta, Harinas y Fideos “FAMOSA”; produce Harinas de tipo 0000, leudante e integral y más de 30 modelos de fideos que se lo realizan atreves de maquinaria (líneas) Italiana de última generación, la extracción de subproductos (Afrecho) y además de esto la empresa cuenta con la prestación de algunos servicios como “Servicio Silo” (S.S.), a continuación se detalla los siguientes:  HARINA 0000: Esta harina es el endospermo del grano de trigo, molido y tamizado, libre de germen y afrecho. Su aspecto y color dependen del sistema de extracción resultando las harinas más oscuras cuando mayor es el porcentaje de afrechillo. Este producto se vende en QQ., en envase de 1 kg. Y a granel.  FIDEOS LARGOS: El riguroso control del trigo y la más moderna tecnología nos permite presentar un producto de la más alta calidad que se compara con pastas reconocidas mundialmente, a un precio competitivo dentro del mercado nacional, los envase a la venta son: 400gr., 1, 5,10 kg. Y en QQ.  FIDEOS CORTOS: Los productos de pasta más pequeños son los que conforman la categoría de sopas. Contamos con 30 modelos diferentes. Los paquetes a la venta son: 400gr., 1, 5,10 kg. Y en QQ.

 SUB PRODUCTOS (AFRECHO): Este subproducto proviene de la capa exterior del grano de trigo siendo el semitín producto de la última molienda del grano y que posee aun partículas de harina, pudiéndose comparar su granulación con la del semolin, todos ellos son utilizados para la alimentación humana y animal. Este sub producto está a la venta en envase de QQ. Página 4


 SERVICIO SILO: Los servicios que se ofrece dentro de la empresa son los de almacenaje y secado de diferentes tipos de grano para lo cual cuenta con 16 silos de una capacidad de 240000 TN., también se cuenta con dos secadoras, nuestros clientes son principalmente las aceiteras.

1.4.- CANTIDAD DE PERSONAL: En toda la fábrica se cuenta con una cantidad de 436 trabajadores que son dependientes de famosa y también exciten empresas que prestan servicios dentro de la empresa. Trabajan en 2 turnos de 8 hrs. En horario continúo 6 días a la semana de lunes a sábados. Hacen horas extras cuando hay mucha demanda. El personal está dividido de la siguiente manera como se nuestras en el cuadro: Cuadro #1 (DISTRIBUCION DEL PERSONAL) AREAS PERSONAL ADMINISTRACION FINANCIERA COMERCIAL Logística y seguridad Fabrica de fideo OPERACIONES Fabrica de Harina Servicio silo ASINTEC (contratista) SEPI (contratista) SERVITAN (terciaria) PEÑA (terciaria) AD-HOK (terciaria) TOTAL Fuente: Famosa

CANTIDAD 15 25 32 55 50 20 35 20 4 100 50 30 436

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2.- ANALISIS DE LA ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE “Cía. Ind. Com. Hermanos Vicente S.R.L”:  Objetivo de los Diagramas de la Estructura Orgánica El Uso de este diagrama tiene como objetivo importante la Comunicación Interna. 

Informar a los miembros de la organización la posición relativa que ocupan y la relación que tienen con el resto de la estructura.

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Facilitar a las personas que se incorporan a la organización la toma de contacto con la estructura de la misma

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Informar a terceros interesados en la organización como se encuentra la misma.

2.1.- MANUAL DE FUNCIONES DE LOS CARGOS PRINCIPALES A continuación se veremos las dependencias y funciones que desempeña cada persona u departamento dentro de lo que se la organización de la empresa: 

2.1.1. GERENTE GENERAL

Relaciones jerárquicas Depende del: Directorio Supervisa a: 

Sistema de gestión de Calidad

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Jefe de Planta

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Departamento de logística y trasporte

Función básica: El director general tiene como responsabilidad dirigir, así como recabar la información que muestre el trabajo desarrollado por las direcciones de la empresa, a fin de formarse un juicio exacto de los acontecimientos y condiciones de los resultados, de las operaciones realizadas por la Página 6


misma y de esta forma formular sus conclusiones y recomendaciones, y reportar directamente al Consejo de Administración. 

2.1.2. GERENTE DE PLANTA

Relación Jerárquica Depende de: Gerente General Supervisa a:  Jefe de Mantenimiento  Jefe de producción Fideo  Encargado de almacén  Envasado de productos terminados Función básica: Es el departamento encargado de controlar y verificar la producción de cada uno de los productos o servicios, tratando de producir mejor y de una manera mas eficiente los distintos productos elaborados, abaratando los costos de producción buscando distintas alternativas. 2.1.3. JEFE DE LOGISTICA Y TRANSPORTE Relación Jerárquica Depende de: Gerente General Supervisa a:     

Jefe de almacen general Jefe de almacen de fideo Jefe de almacén de Harina Jefe de almacen de afrecho Choferes de camíones

Función básica: Coordina los pedidos que recibe del Departamento de ventas, para su distribución de producto terminado hacia los clientes. Contrata el transporte adecuado para el envió de los productos a su destino. Reporta directamente a la Superintendencia de Distribución y Almacenes. Página 7


Delega responsabilidades hacia su asistente y supervisores en turno; su ubicación se localiza en Planta.

2.1.4. GERENCIA DE OPERACIONES Relación Jerárquica Depende de: Gerente General Supervisa a:     

Jefe de personal Jefe de ventas Departamento agrícola Contador Control Fiscal.

Función básica: Es responsabilidad del aprovechamiento del equipo con que cuenta la empresa para desarrollar en forma eficiente los procesos de fabricación de sus productos, le reporta directamente al director de operaciones y delega responsabilidades en sus superintendentes de producción, mantenimiento, distribución y almacenes; su ubicación se localiza en Planta. 2.1.5. JEFE DE PERSONAL Relación Jerárquica Depende de: Gerente de operaciones Supervisa a:   

Vigilancia Servicios técnicos Todo el personal

Función básica: Lleva acabo funciones de coordinación, selección y evaluación administrativa del personal, su principal función es de proveer los recursos humanos de la empresa, así como el control administrativo de Página 8


este y le reporta al director general delegando a sus gerentes de oficinas y planta, sus funciones de selección, evaluación y control administrativo del personal; su ubicación se localiza en Oficinas Generales. 2.1.6. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD Relación Jerárquica Depende de: Gerente General Supervisa a: 

A todo el personal de la fabrica

Función básica: Su funciones son revisar las especificaciones técnicas que han de cumplir los pedidos de materias primas y demás suministros y señalar las condiciones de verificación de las mismas, Establecer los distintos sistemas de control de calidad a desarrollar durante el Proceso de fabricación, controlar durante la fabricación aquellas características que se hayan estableciendo en el procedimiento de calidad aplicado. 2.1.7. CONTADOR Relaciones Jerárquicas Depende de: Gerente de Operaciones Supervisa a:  

Auxiliar contable Cajero

Función básica: Presentación de informes eficaz de los registros Contables y brindar la información necesaria de las operaciones que se realizan en la empresa de forma oportuna y sistemática. Hacer presupuestos y proyecciones que permitan planificar los gastos.

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2.1.8. JEFE DE VENTAS Relaciones Jerárquicas Depende de: Gerente de Operaciones Supervisa a:    

Facturación Vendedor Almacen de Producto terminado Supervisor

Función básica: Es la que se encarga de proporcionar los medios esenciales por los cuales la empresa va a estar girando a través de investigaciones para dar a conocer sus productos y obtener una mayor rentabilidad de los mismos; su ubicación se localiza en Oficinas Generales. 2.1.9. JEFE DE PRODUCCION (SECCION FIDEO) Relaciones Jerárquicas Depende de: Gerente de Operaciones Supervisa a:  Encargado de turno  Maquinista  Lava moldes  Envasador Función básica: Tiene como responsabilidad la fabricación de los diferentes productos que se elaboran en las diferentes secciones, así como vigilar sus procesos, custodia del equipo, reporta directamente al gerente de operaciones, delega a sus jefaturas de secciones continuas y discontinuas; su ubicación es localiza en Planta.

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2.1.10. JEFE DE MANTENIMIENTO Relaciones Jerárquicas Depende de: Jefe de planta Supervisa a:    

Responsable de Mantenimiento mecánico Responsable de Mantenimiento eléctrico Responsable de carpintería Responsable de mantenimiento Automotriz.

Función básica: En su responsabilidad mantener un buen funcionamiento para su uso, los equipos e instalación de la empresa, para un buen aprovechamiento de los recursos de producción de la misma; su ubicación se localiza en Planta. 2.1.11 JEFE DE MANTENIMIENTO MECANICO Relación Jerárquica. Depende de: Jefe de mantenimiento Supervisa a:   

Responsable mecánico de molinos Responsable mecánico Fabrica de fideos Soldador

Función básica: Hacer pedidos y alistar el material y otros que necesitaran los distintos mecánicos. Requerir a almacén El material, Herramientas, accesorio y otros que se requerirá para el armado de cada trabajo. Llevar un control de llamadas de atención del personal a su cargo.

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Fig. # 2 (Organigrama Interno Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente S.R.L.)

Gerente General

Fuente Famosa

Secretaria Sistema de gestión de la calidad

Gerente de operacioines dto. de logística y transporte Gerente de planta

Jefe de ventas Contador Dpto Agricola Sistemas Jefe de personal Control Fiscal Almacén de Afrecho Almacén de Harina Almacén de Fideo Almacén Gral Env. De Harina Env. De Fideo Laboratorio Servicio de Silos Jefe de Mantto Molinos Fabrica de Fideos

Junta de accionistas

Organigrama actual de Cia. Ind. Com. HNOS. VICENTE S.R.L

Vendedor

Supervisor

Almacén

Reponedor Supermercados

Cajero

Vigilancia

Servicios Técnicos

Limpieza

Ayudantes de camión

Ayudantes de camión

Estibadores

Mec Auxiliar

Tolvero

Envasador

Colgador

Envasador

Revisor de fideo

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Facturación

Aux. Contable

Encargado de Sta Clara

Encargo de Sta Maria

Chofer Camiones

Aux. de almacén

Chofer Camiones

Ayudantes de camion

Aux. de almacén

Chofer Camiones

Enc. de grupo

Operario

Limpieza

Aux. de almacén

Enc de Compras

Operador

Envase Paquete Envase QQ Operador de Maq.

Limpieza Emb. Rosca

Despcho a gramel

Enc de turno

Env. Paquete

Corvatera

Ayudante de Maq

Enc de Rosca

Enc de tallarin

Res mec. Molino

Res mec.Fideo

Ope maq Herra

Soldador

Electricista

Carpintero

Mecanic chapista

Muestreo

Env. Nido

Enc de turno

Operador

Entrega a env

Limpieza

Panaderia

Axu. De laboratori

Enc de turno

Manto Automotriz Res d Carpintrria Enc. D Manto elct

Res Mes. S. Silos

Enc matto mec

Recepción

Cilindrero

Enc de Turno

Enc de turno

Colorante

Lava Molde

Fuente: Famosa


UNIDAD # 2 PROCESOS PRODUCTIVOS 1. ANALISIS DE LOS PROCESOS LINEAS DE PRODUCCION a) Líneas Automáticas: Existen las siguientes C-1000, C-2000, C-3000, C-500 y N-500. b) Líneas Manuales: Son la Rosca 28 y la de Tallarín. La línea de producción de estudio para la realización de las prácticas que seleccioné es la Línea Automática C-1000. 1.1.- DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN 1.1.1.-DESARROLLO DE LA ELABORACION DEL FIDEO: 

PLANIFICACION: El gerente realiza la planificación de fideos cada quincena. El encargado de producción de a acuerdo a la planificación de la producción, definen conjuntamente con el área de fideo en qué momento se va produciendo los modelos requeridos. La producción no puede ser menor a 10 horas por molde. El encargado de producción le comunica al encargado de turno la producción del día en las diferentes líneas; colocando estos datos en la pizarra.

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ARRANQUE: Cada vez que se concluye con el mantenimiento de la línea, se debe realizar pruebas de arranque, para ver si todo está bien y cuando llegue el momento de arrancar la línea se debe efectuar esta prueba por lo menos con dos horas de anticipación.

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OPERACIÓN: Recepción de la materia prima.- la recepción de harina se inicia en almacén molino; en donde es pesado en una balanza electrónica de tipo continuo (masa/tiempo) por medio de tuberías y soplantes que vienen desde el molino. Página 13


Almacenamiento.- la harina es llevada mediante un sistema de transporte neumático del almacén molino hacia la sala de alimentación que se encuentra en fábrica de fideos; donde existen cuatro silos de almacenamiento. La materia prima para la dosificación de harina de fideo para la línea C1000 se encuentra almacenada el Silo N°2 el cual está ubicado en la sala de alimentación. Los controles que se realizan antes del traslado de la harina hacia la fábrica de fideos es el sgte:  Humedad 15% como máximo  Gluten 24% como mínimo  Pecar (color de harina) Dosificación de el agua y harina.- la solución de agua y colorante es preparada en la sala de colorantes; la cual está en función de las especificaciones del tipo de colorantes. La mezcla de la harina con la solución es de acuerdo a las cantidades establecidas por capacidad de la línea.  Harina  Agua  Colorante 

69.95% 30% 0.05%

LÍNEA EN MARCHA Una vez lleno el Silo N°2 de harina se enciende el caldero N°3 se da tensión a la línea y se pone en marcha en manual para ver si su funcionamiento es correcto: cuando el caldero a alcanzado su temperatura de 130°C, se coloca la línea en precalentamiento hasta que el Trabatto izquierdo y derecho, el Pre secado y el Secadero alcancen los parámetros que indica la receta según su modelo.

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INTRODUCCIÓN DE LA RECETA Se carga la receta a través de un ordenador, tomando en cuenta el modelo a producir.

Tabla.# 2 (RECETA LINEA C-1000) MAQUINA C-1000 MODELO 4 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73 TRABATO TEMP. 69 - 73

PRESECADO TEMP. HUMEDAD 81 - 85 44 - 48 MODELO 5 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 81 - 85 44 - 48 MODELO 6 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 81 - 85 45 - 47 MODELO 7 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 81 - 83 45 - 47 MODELO 10 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 81 - 83 45 - 47 MODELO 11 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 79 - 81 46 - 48 MODELO 12 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 79 - 81 45 - 47 MODELO 13 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 80 - 82 45 - 47 MODELO 19 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 83 - 85 44 - 46 MODELO 26 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 83 - 85 44 - 46 MODELO 27 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 82 - 84 44 - 46 MODELO 31 PRESECADO TEMP. HUMEDAD 83 - 85 44 - 46

TEMP. 71 - 75

SECADERO HUMEDAD 62 - 66

ENFRIADOR TEMP. 24 - 28

TEMP. 71 - 75



TEMP. 74 - 76



TEMP. 73 - 75



TEMP. 76 - 78



TEMP. 72 - 74



TEMP. 72 - 74



TEMP. 73 - 75



TEMP. 74 - 76



TEMP. 77 - 79



TEMP. 74 - 76



TEMP. 75 - 77



Fuente: FAMOSA

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DOSIFICACIÓN DE HARINA Y SOLUCIÓN DE AGUA Y COLORANTE Una vez introducida la receta se pone en funcionamiento el soplante de la máquina para que nos envíe la harina del silo N°2 para la C-1000, a la tolva del dosificador, luego se selecciona la maquina en llenado automático, colocándose en funcionamiento la mezcladora del vacío, la mezcladora doble, la centrifuga, dosificador de harina, dosificador de agua y dosificador de colorante PRE-MEZCLADO Este proceso es de poca duración ya que sucede mientras la harina y el colorante van cayendo a la batea de la mezcladora doble, obteniéndose una homogeneidad en la masa de 40 a 50%. MEZCLADO DOBLE (AMASADORA) Aquí se obtiene una homogeneidad de aproximadamente 80%, ya que permanece mucho más tiempo aproximadamente 15 minutos, además que está bajo la acción de dos ejes horizontales provistos de paletas mezcladoras, estos ejes se mueven en forma combinada (horizontal circular) proporcionando una mayor homogeneidad En este punto se realiza en el control de las propiedades visco-elásticas de la masa.

Dosificador

2 Ejes horizontales Paletas Mescladoras

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MEZCLADO BAJO VACIO En la amasadora bajo vacio se realiza a través de un deposito llamado capsulismo cuya finalidad es de eliminar el aire, evitar la oxidación y mejorar la presentación del producto para conseguir una homogeneidad de aproximadamente 90%. Es aconsejable que este proceso sea efectuado a temperaturas entre 30 a 42°C considerando que las masas tibias presentan mayor plasticidad y son más fáciles de trabajarlas, si sobrepasamos la temperatura limite tendríamos como consecuencia la posible desnaturalización del gluten y la gelatinización del almidón. EXTRUSADO Y COMPRIMIDO En esta zona, unos tornillos sinfín toman la masa y la compactan en un molde que dará la forma definitiva a los fideos Una de sus características es que a mayor comprensión en el tornillo, se obtiene un producto de mayor rendimiento. La temperatura de trabajo de los rodillos sin fin es de 40°C, la presión es de 95-105 Kg. /cm2 para la C-1000 al pasar la masa por los rodillos sin fin, la masa se sobrecalienta por la fricción, por esto los rodillos tienen un capa de refrigeración que constantemente esta refrigerando las dos roscas para que las vitaminas no se eliminen.

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MOLDEADO Se lo realiza en moldes semicilíndricos de acero inoxidable y bronce combinado con teflón. El molde se coloca en el extremo final del extrusor y se lo denomina “Cabezal del cilindro compresor”. A través de este pasa la masa con flujo continuo y constante debido a la alta presión a la que es sometida tomando la forma deseada según el inserto del molde que fue colocado. Esta operación es importante para la obtención de un producto de calidad, ya que el aspecto que desarrolla se conserva hasta el final del proceso de fabricación sin sufrir deformaciones o rajaduras, los métodos más usados para el moldeo son:  Prensado  Laminado y troquelado (corbata)  Tallarín Se procede a limpiar las prensas para cualquier suciedad que pueda contener. CORTADO Se procede al colocado de las cuchillas giratorias fijadas en la superficie del molde luego se colocan los cortadores en posición de trabajo. En el cortado se le da el tamaño ideal a la pasta que se está trabajando a través de la velocidad de la cuchilla de trabajo. A mayor velocidad se obtendrán fideos más cortos y a menor velocidad de la cuchilla se obtendrán fideos largos. PRE-SECADO EN EL TRABATTO Es un secado superficial de la pasta en un tiempo corto, en este proceso se elimina aproximadamente 2% de humedad.

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La humedad inicial en la Línea C-1000 es de 30% y su humedad final desde 28%. El objetivo principal de este proceso es dar consistencia a la pasta, ya que en el transcurso el producto sufre un endurecimiento superficial, evitándose así que pierda su forma. El tiempo de permanencia en el trabatto es de 5 minutos a una temperatura de 73 a 75 °C. PRE-SECADO EN ROTANTE. El pre-secado dura aproximadamente 30 minutos tiempo en el cual recorre todo el tambor rotante y la velocidad del aire caliente aumenta la eficiencia en el proceso y garantiza un tratamiento homogéneo del fideo. LINEA C-1000 Temperatura: 85 - 90°C Humedad Relativa: 50% SECADO FINAL El tiempo que dura este proceso es de aproximadamente 200 minutos tiempo en el cual la pasta recorre 12 bandas transportadoras permitiéndole aplicar a las pastas temperaturas necesarias para alcanzar la humedad y el color final deseado, esta etapa es de estabilización debido a su prolongación, temperatura y humedad no muy extremas ayudando así al secado homogéneo de la pasta, la exención de microorganismos, y se evita cualquier tipo de contaminación. En este proceso se debe controlar de manera rigurosa las siguientes variables:  Temperatura  Humedad relativa  Velocidad del aire Página 19


LINEA C-1000 Temperatura: 77 – 80 °C Humedad relativa: 70% ENFRIADO Esta operación se la hace para estabilizar la temperatura del fideo que sale del secador a unos 50°C aproximadamente, llevándola hasta 30 a 40°C mediante la circulación de aire frio y húmedo que es transportado del exterior por un ventilador, luego cuando el aire se pone en contacto directo con el producto, es extraído al final por otro ventilador y expulsado al ambiente después de su utilización. El objetivo del enfriador es evitar la transpiración del fideo, y que el fideo se envasa en caliente y empaca en bolsa cerrada. Al salir del enfriador se toma muestra y se hace el análisis de humedad del fideo. LINEA C-1000 Temp. Salida: 35°C Humedad: 12 – 13% Todo el tiempo de Elaboración de Fideos en la línea C-1000 es de 4 horas ALMACENAMIENTO Después de la salida del enfriador el fideo seco es transportado por un elevador de cangilones tipo “Z” a los silos de almacenamiento. Existen 6 Silos que pueden ser utilizados para la línea C-1000, para su llenado el tiempo que tarda para el llenar cada silo para la C-1000 es de 11/2 horas.

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LIMPIEZA Diariamente el encargado de los silos de harina tiene que realizar una limpieza superficial de las líneas. Existe

un

instructivo

de Limpieza

I-F1.02.01 donde menciona el

procedimiento como se debe realizar la limpieza general. ENVASADO El envasado se realiza en forma automática y en forma manual, por el cual la sala de envasado está dividido envasado automático que cuenta con 4 maquina y envasado manual con un dosificador en este solo es para la línea de tallarines .Posteriormente son enviados a los almacenes de producto terminado. PESADORA DIGITALTM MULTICABEZAS

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2.) ESQUEMAS DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS O PARTES DONDE SE PRODUCE LA TRANSFORMACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS:

Fuente: Famosa 1) 2) 3) 4) 5) 6)

Prensa Trabatto Distribuidor de carga vibrante Pre secado Secado Enfriador

2.1.) PRENSA.Es un sistema de amasadora para pasta corta y larga, consta de:  Una tolva de dosificación de harina (sémola)  Una pre mezcladora simple pequeña que es para hacer la mezcla de (agua + colorante + harina) el proceso es de poca duración ya que van cayendo a la batea de mezcladora doble.  Una mezcladora doble, aquí permanece más tiempo, además que está bajo la acción de dos ejes horizontales provistos de paletas mezcladoras, estos ejes se mueven en forma combinada (horizontalcircular).  Una esclusa (capsulismo) que transporta la pasta a la cámara de vacío.  Una cámara de vacío o mezclado bajo vacio, que sirve para mantener el calor de la masa y que no pierda sus vitaminas, llevándolo a un vacio (980 mmHg), el objetivo de este proceso es: o Eliminar el aire incorporado en la masa que ocasiona los grumos. o Eliminar partículas en suspensión de harinas secas. o Eliminar microorganismos aeróbicos dentro de la cámara. o Disminuir la actividad enzimática para evitar una degradación de los componentes que determinan la calidad del proceso.  Dos Rosca compresora sin fin (izq./der), su característica es que da compresión en la rosca, se obtiene un producto de mayor rendimiento. Página 22






La temp. De trabajo de la rosca sin fin es de 40ºC, la presión es de 95105 Bar dependiendo del tipo de fideo (cortado, laminado, nido). Moldeado, se lo realiza en moldes semi cilíndricos de acero inoxidables y bronce combinado con teflón. El molde se lo coloca en el extremo final del extrusor y se lo denomina “cabezal del cilindro compresor”. A través de este pasa la masa con flujo continuo y constante debido a la alta presión a la que es sometida tomando la forma deseada según el inserto del molde que fue colocado. Cortado, este proceso se realiza mediante una cuchilla giratoria fijada en la superficie del molde. En el cortado se le da el tamaño ideal a la pasta que está trabajando, a través de la velocidad de la cuchilla de trabajo. A mayor velocidad se obtendrán fideos más cortos y a menor velocidad de la cuchilla se obtendrán fideos más largos.

2.2.) PRESECADO EN TRABATTO: Es un secado superficial de la pasta en un tiempo corto, en este proceso se elimina aproximadamente 2% de humedad, o sea que la pasta sale con una humedad de 24-28%, el objetivo principal de este proceso es dar consistencia a la pasta, ya que en el transcurso el producto sufre de un endurecimiento superficial, evitando así que pierda su forma ya que esta debe resistir esfuerzos provocados por choques y aplastamiento, el primero;

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en el transporte hacia el túnel de secado y el segundo en el túnel de secado. El tiempo de permanencia en el trabatto es de 5 min. A una temp. De 52-58 ºC, la pasta es transportada atravéz de un movimiento vibratorio evitando así la adherencia a la superficie, el secado superficial se debe a la ventilación termal producida por ventiladores que pasan el aire atravéz de dos baterías de calefacción.

2.3.)PRE SECADO ROTANTE: Tiene un sistema rodante parecido a un tonel donde presentan las mallas y esta gira, transmitiendo calor. Es la maquina más importante durante el proceso de fabricación de fideo, ya que de su buen funcionamiento dependerá la calidad del fideo.

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2.4.)SECADO EN TELESS: La temperatura en este proceso oscila entre 50-60ºC y una humedad relativa del aire caliente de 60-70% variando este en función del formato que se está fabricando. El tiempo que dura este proceso es de aprox. 30-45 min. Tiempo en el cual el fideo recorre 7 bandas transportadora permitiéndole aplicar a la pasta temperaturas necesarias para alcanzar la humedad y el color final deseado. El porcentaje de humedad a la salida del molde es de 26-30% y hasta la salida del secadero se consigue reducir la humedad hasta 11-12%, gracias a ello la pasta consigue estabilidad estructural y microbiológica, en este proceso se debe controlar de manera rigurosa las sgte. Variables:  Temperatura  Humedad relativa  Velocidad del aire

Fuente: Famosa 2.5.)Enfriador Está dotado con sistema de moto vibradores para mover el producto dentro el aparato. Partes de un enfriador Bloque bastidores movidos por un par de motores vibradores por cada piso. Es controlado por un inversor para optimizar los tiempos de permanencia de cada formato dentro el aparato. El enfriamiento se presenta en dos versiones: aire/aire y aire/agua, cada uno apto para específicas exigencias del cliente. Página 25


2.6.)EQUIPOS AUXILIARES Funcionamiento del Caldero 3 y 4 Se debe seguir los siguientes pasos: Mediante un sistema automático se llena con agua el caldero hasta que alcance su nivel óptimo para su funcionamiento luego se le coloca tres kg. De presión al calderón y es llenado hasta cierto nivel con agua, la función que tiene es lograr una temperatura mas elevada del agua. Después se enciende la bomba de circulación de agua, luego se prende el ventilador que desempeña la función de eliminar cualquier tipo de fuga de gas que haya podido ocurrir. Funcionamiento de Soplantes. Se enciende el soplante que llevara la harina desde el Almacén Molino que pasa por un filtro hacia los silos de en la sala de Alimentación de la Fabrica n°1. Los soplantes deben tener una presión de 0.5Kg/cm2. 3. DISTRIBUCION EN PLANTA 3.1. PLANOS DE PLANTA DE LA INFRAESTRUCTURA DISPONIBLE Fig. #3 (distribución en planta) LAY OUT DE “FAMOSA”

Secador

Secador

Almacen

BALANZA N° 2

Envasado de harina por kilo

oficina

BALANZA N°1

Fabrica de fideos 2

Silos de almacenamiento de trigo

Laboratorio

Almacén

Deposito

Seguridad industrial

Comedor Portería Marca tarjeta

Baño

Silos de almacenamiento de fideos

Control de Calidad

Sección de Afrecho Distribuidor de Afrecho

oficina

Taller mecanico

vestidores

Baños

molinos Distribución de Harina Envasado de Harina de QQ

mecanicos

Sala de bombas

Sala de reuniones

electrico

FABRICA DE FIDEOS 1

Gerencia

carpinteria

Sala de calderos

Mantemin.

Baño

Silos de almacenamiento de harina

ALMACEN DE FIDEOS

Fig.9: Lay Out de la empresa elaboración propia

Página 26


3.2.) PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA E INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS Fig. #4 (distribución de la maquinaria en planta)

Fuente: elaboración propia

1.- Tubería de harina 2.- Silo de almacenamiento temporal de harina 3.- Dosificador de harina (Dosificador # 1) 4.- Motor 5.- Dosificador de Agua (Dosificador # 2) 6.- Centrifugadora 7- Dosificador de Colorante (Dosificador # 8.- Panel de control de proceso 9.- Cámara de vacío 10.- Cabezal de formado 11.- Trabatto 12- Elevador 13.- Cámara de Pre- secado y Secado 14.- Enfriador 15.- Elevador 16.- Cinta transportadora elevada 17.- Panel de control de silos 18.- Silos de Almacenamiento 19.- Cinta transportadora 20.- Embolsadoras 21.- Panel de programación de la Embolsadoras 22.- Cinta transportadora 23.- Empaquetadora. Página 27


4).-ANALISIS DEL PROCESO DE PRODUCCION 4.1) DIAGRAMA DE PROCESO DE PRODUCCION PARA LA LINEA C-1000 Fig. #5 (diagrama de bloque de la elaboración de fideos y sus puntos de control) HARINA EN SILOS DE ALMACENAJE DOSIFICACION DE COLORANTE

DOSIFICACION DE HARINA

DOSIFICACION DE AGUA

MEZCLADO INICIAL PREMEZCLADORA

MEZCLADO DOBLE

MEZCLADORA AL VACIO

ROSCA EXTRUSORA

P= 150 Bar

MOLDEADO

CORTADO

T= 60-70 C %HR= 40-60 %Hi= 24-28 Hf=20

T= 50-60 C %HR=70 %Hi=20 %Hf=15-12

PRESECADO TRABATTO

1ºPTO. DE CONTROL (HUMEDAD)

2º P.DE CONTROL (TEMP.-HUMEDAD) SECADERO DE TELESS (2º piso PRESECADO) (1º piso SECADO)

ENFRIADOR

ALMACENAJE EN SILOS DE FIDEO

ENVASADO DE FIDEO

3º PTO.DE CONTROL (TEMP.-HUMEDAD) (Unid. Quemadas, rajadas) 4º PTO. DE COMTROL Humedad, und. Rotas, rajadas, color)

5º PTO. DE CONTROL (Humedad, unid. Rotas, rajadas, color)

FIDEO ENVASADO EN SUB ALMACEN FIDEO EMPAQUETADO EN ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

DISTRIBUCION

ENVASE DE FIDEO EN EL MERCADO

Fuente: elaboración de propia. Página 28


4.2) BALANCE DE MASA: Fig. #6 (balances de masa e insumos) Harina=1399000 kg HUMEDAD=14-15% AGUA+ COLORANTE (700000 kg)

DOSIFICADOR DE HARINA 2000000 H=39% MESCLADO INICIAL O PREMEZCLADO

R. solidos 5200 kg. (queda prendido)

1994800 kg MEZCLADOR DOBLE

Solidos+ vapor de agua 14482.48 kg

1980317.52 kg EXTRUSADO 1980212.12 kg

Solido 105.4 kg. (se queda prendido) Solido 100 kg (se queda prendido)

MOLDEADO 1980112.12 kg

Fideo caido + humedad 1440.97 kg

CORTADO 1980112.12 kg PRESECADO (TRABATTO)

Agua evaporada+fideo cido 25508.349 kg.

1954603.77 kg.

PRESECADO TELESS

960 kg. (que se derrema)

1953643.77 kg SECADO TELESS

17846.12 kg (que se derrama)

1935797.65 kg 26.14kg (que es barrido)

ENFRIADO 1935773.51 kg ENSILADO

46.96 kg (que se derrama)

1935726.55 kg ENVASADO

2501.1 kg

1933225.45 kg

Fuente: elaboración propia Página 29


INTERPRETACION DEL BALANCE DE MASA.- antes de que la harina entre al proceso se le realiza un control para ver si tiene la humedad requerida del 15%, entonces luego se procede a realizar transporte al dosificador de harina, en este punto se realiza el mezclado con el aguay el colorante donde se obtiene una cantidad de masa de 2000000 kg luego se procede al mezclado, en donde quedan una cantidad de masa de 5200 kg (merma) la cual luego de realizar la limpieza de la mezcladora esta masa que quedo vuelve al reproceso, lo mismo pasa en la mezcladora doble donde se produce una perdida entre solido y vapor de agua, en el extrusado también queda masa prendida así que esa masa una vez concluido con el proceso es devuelta al reproceso, en el transporte del fideo ya cortado también se producen mermas; ya que se derraman los fideos por la vibración de las mesas vibradoras pero esta también vuelve al reproceso. El reproceso se lo realiza, llevando todas las mermas solidas producidas en el proceso a un cuarto de reproceso; llamado molino martillo donde se realiza el molido de estas volviéndolo a convertir en harina, y luego se lo vuelve a introducir en el proceso. Calculo del rendimiento en función de la harina usada





fideo en buen estado  100 Harina usada

1933225,45  100  97% 2000000

Se tiene una merma de 3% que equivalen a 60000 kg. 4.3) BALANCE DE ENERGÍA 2.3.1. CÁLCULO DE LA POTENCIA INSTALADA Y LA POTENCIA EFECTIVA El Balance de energía se lo realiza para determinar la cantidad real de energía que se consume en el proceso de obtención del producto acabado. El balance consiste en determinar la potencia real de las maquinarias instaladas en toda sección, para luego determinar la cantidad real de horas de trabajo de cada máquina, se determina la cantidad real en kilowatts que se consumen y luego haciendo una sumatoria de todo se obtendrá el consumo mensual total de energía eléctrica de la fábrica. Página 30


4.3.2. CÁLCULO DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA Tabla #3 (consumo de energía)

POTENCIA FACTOR TRAB. MAQ. DESIGNACION KW F.P. HORAS DIAS PRENSA LADO IZQUIERDO 37 0,92 480 20 PRENSA LADO DERECHO 37 0,92 480 20 MEZCLADORA GRANDE 5,5 0,92 480 20 PRE-MEZCLADORA 11 0,92 480 20 CAMARA DE VACIO 3 0,92 480 20 TRANSP.MOLDE IZQUIERDO 0,2 0,92 480 20 TRANSP.MOLDE DERECHO 0,2 0,92 480 20 DOSIF. PRE-MEZCLADORA 1,1 0,92 480 20 BOMBA H2O COLORANTE 0,33 0,92 480 20 BOMBA H2O CALIENTE TRABATTO 1,5 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 BOMBA DE ACEITE DE TELES 0,09 0,92 480 20 SECADO ADELANTE 0,25 0,92 480 20 PRE-SECADO ADELANTE 0,37 0,92 480 20 VENT. EXTRACTOR SOBRE TELES 2,2 0,92 480 20

TOTAL KW/HR 16339,2 16339,2 2428,8 485706 1324,8 88,32 88,32 485,76 145,728 662,4 242,88 242,88 242,88 242,88 242,88 242,88 242,88 242,88 176,64 176,64 176,64 176,64 176,64 176,64 176,64 176,64 39,744 110,4 163,392 978,52 Página 31


BOMBA H2O CALIENTE DE TELES VENT. EXTRACTOR SOBRE TELES VENT. EXTRACTOR SOBRE TELES BOMBA H2O SOBRE TELES VIBRADOR SOBRE TELES VIBRADOR SOBRE TELES TELES DE SECADO TELES PRE-SECADO VENT. EXTRACTOR DE AIRE VIBRADOR VENT. EXTRACTOR DE AIRE VIBRADOR VENT. EXTRACTOR DE AIRE VIBRADOR VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS VENT. TELESS LADO IZQUIERDO VENT. TELESS LADO DERECHO VENT. DE SALIDA DE FIDEO VENT. DE SALIDA DE FIDEO ELEVADOR PARA SILOS DE FIDEO TOTAL Fuente: elaboración `propia

2,2 2,2 2,2 2,2 0,24 0,24 0,24 0,37 0,094 0,01 0,01 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 9 9 0,094 0,094 0,75

0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92

480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

971,52 971,52 971,52 971,52 105,984 105,984 105,984 163,392 41,5104 4,416 4,416 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 816,96 3974,4 3974,4 41,5104 41,5104 331,2 68197,1712

Conclusión.- Se elaboró una planilla donde se especifica el amperaje, consumo y potencia en Kw-hrs de todos los motores de esta línea, esto se hizo con la finalidad de determinar la potencia total de esta línea.

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UNIDAD # 3 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La planificación constituye un proceso mediador entre el futuro y el presente. En consecuencia, el primer argumento para la planificación es “que se debe hacer hoy para ser eficaz mañana”. El funcionamiento de toda empresa requiere de elementos fundamentales para poder subsistir y llegar a tener mucho éxito. Esto implica mucha productividad y mucha rentabilidad. Son tres los elementos fundamentales para el funcionamiento de una empresa: Finanzas, Producción y Mercadotecnia. Las Finanzas son las que por objeto velan el capital y el equipo necesario para iniciar las actividades de la empresa. La Producción está avocada a la fabricación, está ligado a lotes económicos los cuales contribuyen a una disminución de pérdidas dentro de la producción de la empresa. Toda planificación de producción tiene tres fases que son independientes uno de otro. Son planes desarrollados a largo, mediano y corto plazo, esto depende de qué tipo de industria que hablemos para desarrollar una de estas fases. Bajo estos conceptos se propone la planificación de la producción considerando aspectos fundamentales para la misma como ser: Plan de Producción, Programación de la Producción, Control de la Producción y Planeamiento Operativo. 1.) PLANEAMIENTO OPERATIVO.Es el que fija en líneas generales la operación de una planta para períodos prolongados sobre la base de estimaciones o presupuesto de ventas. Debe prever y satisfacer necesidades de materia prima y coordinar factores como disponibilidad de envase, capacidad instalada y mano de obra de tal modo de lograr el resultado más ventajoso.

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Para la planificación de la producción es necesario recolectar datos históricos de producción de la fábrica, de esta manera detallaremos un cuadro histórico de producción desde el mes de enero del año 2011 hasta el mes de Junio del 2011 con el objetivo de hacer un pronóstico de producción para los últimos seis meses del 2011. De esta manera podremos calcular los requerimientos de la empresa para producir el año 2011. 1.1 PRONOSTICO DE VENTAS ULTIMAS VENTAS DE SEIS MESES DEL AÑO 2011 Tabla #4 (ventas del primer periodo 2011) PRONOSTICO PRIMER PERIODO 2011 PRODUCCION EN QQ. DE PERIODO MES FIDEOS 1 ENERO 4000 2 FEBRERO 4098 3 MARZO 4100 4 ABRIL 4200 5 MAYO 4325 6 JUNIO 4600 Fig. #7 (ventas) 4700 4600 4500 y = 108.03x + 3842.4 R² = 0.8746

4400 4300

Series1 Linear (Series1)

4200 4100 4000 3900 0

2

4

6

8

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METODOLOGIA DE SOLUCION Las ventas se proyectaran empleando las proyecciones de regresión y correlación, para lo cual probó varios modelos de proyección como ser lineales, exponenciales, logarítmicos y potenciales seleccionando el de regresión lineal por tener el coeficiente de correlación más próxima a la unidad. Entonces la proyección de la demanda de manera aserrada responde a la ecuación responde a la ecuación lineal: Y  a  bx

Donde: Y= Variable dependiente (Cantidad de producción de fideo de la variable dependiente). X= Variable independiente (X). Por último una vez elegida la función a utilizar para pronosticar, hago mi pronóstico para el año 2011 para desarrollar un plan de producción con la demanda estimada y la capacidad de la fábrica. 1.2. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD A PRODUCIR EN LA PRÓXIMA GESTIÓN La ecuación y el coeficiente de correlación es la siguiente: Y=108x + 3842

Tabla #5 (pronostico para segundo periodo año 2011) PRONOSTICO SEGUNDO PERIODO 2011 PRODUCCION EN QQ. DE PERIODO MES FIDEOS 7 JULIO 4598 8 AGOSTO 4706 9 SEPTIEMBRE 4814 10 OCTUBRE 4922 11 NOVIEMBRE 5030 12 DICIEMBRE 5138 Fuente: elaboración propia

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Conclusión.- Se pronostico la demanda para los siguientes meses y solo el mes de Julio comparando con la actual capacidad instalada de 4600 QQ. /mes se puede satisfacer a tal demanda. La capacidad instalada que se tiene actualmente en la fábrica para la producción de fideos cortos para la línea C-1000 es la siguiente: Línea 1000 kg/hrs. Teóricamente se tendría una capacidad de 1000 kg/hrs solo para fideos cortado. Pero se tiene que tomar en cuenta que el proceso de producción desde que entra la materia prima hasta que sale el producto terminado tarda alrededor de 2 hrs. Esto quiere decir que si se trabaja

20 hrs la empresa produciría

1000*10=10000Kg/día. Pero la empresa por algunos inconvenientes con ser el horario de almuerzo, falta de espacio para almacenamiento, falta de personal para el empaquetado, etc. está trabajando al 80% o sea que produce 8000 kg/día. Y solo se produce 23 días ya que dos días cada fin de mes son utilizados para el mantenimiento serian 25 días al mes. Con esto podríamos decir que la empresa es capaz de producir 184000 kg= 4600 qq/ mes de fideo cortado en la línea C-1000. CAPACIDAD

CAPACIDAD

MENSUAL

ANUAL

4600 QQ

55200 QQ

Línea C-1000

Pero a pesar de todo esto la empresa está quedando chica con respecto a la crecimiento de la demanda y ante tal situación la alta dirección de la empresa está comprando una línea más para implementar este año en el mes de octubre y poder satisfacer la demanda del mercado.

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1.3 REQUERIMIENTOS DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, ENERGÍA, MANO DE OBRA DIRECTA, ESTANDARES DE PRODUCCION. Nombre

Peso (Kg.)

% Sobre el total

Harina

45

69.95%

Agua

19

30%

Colorante

0.005

0.05%

Total

64.005

100

Las maquinarias funcionan 20 hrs. Al día por que se trabaja en dos turnos de 12 hrs. c/u. La mano de obra en la producción es de aproximadamente 3 personas porque la producción es totalmente automatizada. Las mermas en todo el proceso de producción no superan el 3 % ya que la gran parte es reutilizable.

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UNIDAD #4 CONTROL DE PRODUCCIÓN

El control de producción tiene el propósito de regir la ejecución de las actividades planeadas previamente y de vigilar su desarrollo para descubrir las irregularidades. 1.) Funciones Del Control De Producción.Son: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Pronóstico Planteamiento Control de Stock Lanzamiento Programación Control

Pronóstico: Tiene por objeto determinar la probable demanda del stock que produce la empresa. Planeamiento: Si la empresa elabora distintos productos esta función determina cuáles deben ser fabricados, qué cantidad de cada uno y cómo y dónde hacerlos. Control de Stocks: Tiene por objeto efectuar las previsiones de materiales u de materia prima para complementar el plan de producción. Programación: Es la función de establecer los programas de trabajo, cargando las máquinas y determinando cuándo deben llevarse a cabo los mismos.

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1.1. DEFINICIÓN DE STANDARES DE PRODUCCIÓN DE MAQUINARIAS Y MANO DE OBRA: COMPETENCIAS Y RESPONSABILIDADES Gerente de Planta 



Realizar la planificación de la producción de fideos; conjuntamente con el Encargado de Producción, Envasado y Almacén de Productos Terminados. Tomar acciones respecto a los resultados.

Encargado de Producción  

Cumplir con la producción de fideos en base a lo programación que le hace llegar el Encargado de Envasado de Fideos. En caso de cualquier imprevisto con las líneas de producción debe comunicar al Envasado.

Encargado de Envasado de Fideos  

Cumplir la planificación de la producción. Realizar un análisis comparativo de lo real a lo programado.

Desarrollo: Cada fin de mes se reúne en la oficina Gerencia de Planta, los Encargados de Producción de Fideos, Envasado de Fideos y Almacén de Productos Terminados con el Gerente de Planta, para planificar la producción del mes. La base que toman para la planificación de la producción es la siguiente:

1er Paso: Realización del registro R-F1.01.02.01 Stocks de Máximos y Mínimos; en este cuadro se tiene establecido los stocks de producto terminado que debe haber en existencia en Almacen Fideos por modelo y peso. Este stock se establece gracias a un análisis de ventas promedio que se generaron en la gestión anterior y que como política se tiene un Stock Máximo de 15 a 20 días y un Mínimo de 8 a 10 días.

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2do Paso: Con el registro R-AF.01.00.05 Existencia Stock de Inventarios a la fecha que genera Almacen Fideos, se hace una relación con el registro de máximos y mínimos; debiendo producir la diferencia. 3er Paso: Es el registro R-F1.01.02.02 Planificación de Producción; este registro resulta del análisis de los dos cuadros anteriores. Este registro nos establece la producción de fideos que se tiene que realizan en Unidades, convertido a QQ. Aclarándonos las cantidades a producir por modelo y peso. Esta planificación se la hace llegar a las siguientes áreas: Almacen Molino, Producción Fideos, Envasado Fideos, Almacen Fideos y Mantenimiento, el Encargado de Envasado Fideos es el responsable de pasar la programación de la producción cada día al Encargado de Producción de Fideos en el R-F1.01.00.01 Programación por Maquina; pudiendo ir modificando en el día de acuerdo al movimiento que se genere en Almacen Fideos. Se debe tomar en cuenta que como política no se puede producir un modelo menos de 10 horas molde de producción por línea a excepción de casos extraordinarios. 4to Paso: Cada línea de producción tiene establecido ciertos modelos fijos a producir; con ese dato sabemos que líneas van a trabajar en la semana y cuántos días, esto se demuestra en el registro R-F1.01.02.03 Producción de Líneas por día. Para definir este tema es muy importante saber la capacidad de producción por línea. Este registro es comunicado al Dpto. de Mantenimiento para su conocimiento. Si hubiera alguna falla y/o emergencia en algunas de las líneas que tiene que producir y la producción es URGENTE; el Gerente de Planta conjuntamente con el Encargado de Producción definen en que otra línea se puede producir como segunda alternativa. 5to Paso: Cada fin de mes el Encargado de Envasado de Fideos tiene que presentarse a reunión de planificación de la producción con el Cuadro de Análisis Comparativo de Cumplimiento de la Planificación de la producción.

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R-F1.01.02.01 Rev. 00 18/08/2009 STOCKS DE MAXIMOS Y MINIMOS DE PRODUCTO TERMINADO

____________________ Gerente de Planta Nombre: ……………………………………… Página 41


R-F1.01.02.02 Rev. 00 18/08/2009 PLANIFICACION DE LA PRODUCCION (PRODUCTO REQUERIDO POR ALMACEN FIDEOS)

__________________ Gerente de Planta Nombre: ……………………………………… Página 42


R-F1.01.02.03 Rev.00 18/08/2009 PRODUCCIÓN DE LINEAS POR DIA FECHA: ________________________________

________________________ Encargado Fabrica de Fideos Nombre: ……………………………………… Página 43


Rev.00 17/08/2009 ANALISIS COMPARATIVO Producción del…... al……. de…………………. del…………

OBSERVACIONES: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ ____________________________________ ___________________ Encargado de Envasado de Fideos

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UNIDAD 5 CONTROL DE CALIDAD

1. TIPOS DE CONTROL DE CALIDAD Hay dos tipos de o manera de realizar el control de calidad: Por Atributos Por cualidades técnicas En el presente trabajo haremos un control de calidad por cualidades técnicas. 1.1 POR CUALIDADES TECNICAS Métodos por variables: Las mediciones de calidad por el método de variables, consiste en medir y registrar la magnitud numérica de una característica de calidad para cada una de las unidades del grupo en consideración. Este comprende la “Lectura de una escala” de cualquier clase. 1.2) DIAGRAMA DE PARETO: En el proceso de elaboración de fideos de la línea C-3000 se detectan al momento de realizar el control, que los fideos salen con defectos, estos son:      

El fideo sale con malformación de la línea, es decir; sale aplastado. El fideo sale con un tamaño que no es el de su formato. El fideo sale de otro color. El fideo sale rajado. El fideo sale quemado. El fideo sale quebrado

Para poder localizar cuál de estos problemas es vital resolver para que se pueda evitar las mayores unidades defectuosas realizaremos el diagrama de pareto y así saber a cuál de estos darle prioridad para la solución. En la empresa “Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente S.R.L.” se trabaja a dos turnos por día, entonces vamos a tomar muestras de cinco días consecutivos, estas muestras van a ser en gramos.

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Tabla #6 (muestras tomadas para una semana de los dos turnos)

Un defectos d

LUNES

MARTES

MIERCOLES JUEVES VIERNES 1º 1º 2º 1º 2º 1º 2º turn 2º 1º 2º porcentaj turno turno turno turno turno turno o turno turno turno subtotal e %

rajados deforme s

gr.

25

35

24

23

22

24

25

35

19

16

248

0,61

gr.

6

3

9

6

3

4

3

6

4

9

53

0,13

tamaño

gr.

3

4

6

5

3

5

12

6

7

11

62

0,15

otros

gr.

6

5

4

3

5

4

4

3

6

5

45

0,11

43

37

33

37

44

50

36

41

408

1

gr. 40 47 Fuente: Famosa

Fig. 8 (diagrama de pareto para las muestras tomadas de la tabla #2) 500

120 110 100

400

90 80 300

70 60

248

50

200

Porcentaje

UNIDADES

total

40 30 100 20 62

53

45

D

O

0

10 0

R

T

defectos

Visto este análisis de pareto el diagrama nos demuestra que el principal problema se presenta es el factor que el fideo contiene muchas unidades que salen del proceso rajadas en el proceso, entonces ya tenemos localizado el problema. Ahora podremos resolver el problema aplicando la técnica de diagrama causa – efecto, para poder saber en dónde está el problema que causa la que las unidades salgan rajadas, esto suele pasar por que la temperatura del secadero está mal calibrada. Página 46


DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA).para hallar el factor que ocasiona la falla, primero empezamos por hallar todas las posibles causas que podrían ocasionar esta falla; podría ser porque el operario manipula sin el conocimiento necesario la maquina, o es que no se le hizo el control a la harina, no se le hace control periódico a los instrumentos de metrología, el método de trabajo con el que se realiza el proceso no es bueno, todos estos casos vamos a pasar a revisar en el diagrama siguiente. Fig.9 (Diagrama de pareto de primer nivel) medicion Mano de Obra Falta de conocimiento del equipo

Falta de capacitacion

Metodo No se regula periodicamente

Falta de mantenimiento Falla de equipos

descuido inspeccion

operario

No se revisa Excesiva humedad

Mal calibrado termometro

Falta de programacion de cortadora

Molde mal lavado

Falta de mantenimiento

Falta de control a dispositivos No controla el agua

maquina

No se revisa dosificadora

No se revisa el colorante material

En el primer diagrama podemos ver que el problema que surge por la excesiva cantidad de fideos que salen rajados es porque no se regulo bien el termómetro (temperatura-humedad) del secadero ya que esta tiene que ser programada cada cambio de modelo de fideo 1.2 CAUSAS DE LA VARIACION Las diferencias en el funcionamiento de las maquinas es una de las varias posibilidades. También existen diferencias en los operarios y en los materiales. Aquí algunas consideraciones: Maquinarias: Edad, ajuste, fabricante, intervención del operario. Operarios: Habilidad, capacitación, concentración y atención. Materiales: Fuente, especificación (dureza, textura, maleabilidad, etc.)

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Existen interacciones entre estas fuentes de variación. Por ejemplo, un obrero que recibió una buena capacitación para operar una maquina puede estar mal preparado para operar otra. Además de estas diferencias en maquinas, operarios y materiales, hay diferencias en los procesos. Estos procesos varían en periodos cortos y largos. Si los procesos cambian con el paso de las horas, esto se debe considerar. Por ejemplo, el abasto de energía eléctrica se alerta debido a la demanda que hay en el área, con grandes fluctuaciones entre las 5 y las 7 p.m., cuando los hornos y climatizaciones domésticos se utilizan más. En lugar de recibir 110/220 volts de corriente alterna, la fabrica a veces recibe mucho menos y las maquinas no operan a la velocidad que fueron diseñadas, lo que provoca variaciones en la producción. 2. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD: 2.1. DEFINICIÓN DE LOS STANDARES DE CALIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, PRODUCTOS EN PROCESO Y PRODUCTOS TERMINADOS: En la Empresa Hnos. Vicente S.R.L. se está implementando el sistema de Gestión de Calidad en base a la Norma ISO 9001:2000, los análisis de Control de Calidad están basados en las Normas Bolivianas. 2.2 STANDARES DE CALIDAD DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS HARINA DE TRIGO: Características / Especificaciones: Harina de trigo especial para fideo, con un gluten totalmente elástico, menor porcentaje de ceniza y humedad dentro de los parámetros establecidos. Aplicación: Fabricación de Fideos. Limitaciones / Restricciones: La harina de trigo debe ser fabricada a partir de granos limpios, exentos de materia terrosa, en perfecto estado de conservación y debe tener fecha de elaboración en caso de proveedores del Interior o Exterior.

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HARINA MATERIA PRIMA:

Harina de trigo.

NOMBRE

Harina tipo 000.

COMERCIAL: CARACTERISTICAS:

Harina de trigo que cumpla con los requisitos de la norma Boliviana NB-68O y los requisitos de fortificación.

CONDICIONES:

La harina debe estar en buenas condiciones de conservación, exenta de materias extrañas a su naturaleza.

S U S T A N C I A S

F O R T IF I C A N T E S

NUTRIENTES

FORMA VITAMINICA

ADICION (mg/kg)

B1

Tiamina mononitrato

4.4

B2 Niacina Folato Hierro (1)

Riboflavina Nicotinamida Acido folico Hierro reducido electrolitico

2.6 35.6 1.5 60

Responsable de Aceptación:

Toda recepción ya sea de producción molino o proveedor externo se efectuara a través de Laboratorio de FAMOSA, los cuales serán los responsables de la verificación de la calidad de la harina.

MATERIA PRIMA: DEFINICION:

CARACTERISTICAS: CONDICIONES:

A G U A Agua Potable Agua potable es aquella que por sus características físicas, químicas, radioactivas y microbiológicas, se considera apta para el consumo humano. Agua potable que cumpla con los requisitos establecido por la norma boliviana NB-512. Agua que debe estar exenta de materias extrañas y aceptables para la elaboración de fideos.

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PRACTICAS INDUSTRIALES PR O P I E D A D E S

F I S I C O - Q U I M I C A S

DETERMINACIONES

UNIDADES

TOLERANCIAS

METODO DE ENSAYO

Color

UCV

Sabor y color

Sin unidades

Turbiedad

UNT

PH

Sin unidades

6 – 8 rango

Sensorial UNT= Unidades nefelometrías de turbiedad NSA/OPS/OMS111-01 NB – 518-85

Dureza Total (como CaC03)

ppm

200 Máximo

NSA/OPS/OMS/111-01 NB – 517-85

U.C.V= Unidad de color verdadero

C MATERIA PRIMA: NOMBRE COMERCIAL: CARACTERISTICAS: APLICACIÓN: CONDICIONES:

15 Máximo Sin sabor ni olor 5 Máximo

O

L O R A N T E Colorante Tartrazina El colorante debe ser soluble en agua, estable en presencia de la luz y condiciones atmosféricas, con mínimo porcentaje de metales de acuerdo a normas. Fabricación de pastas alimenticias. El colorante no debe ser toxico, debe estar en perfecto estado de conservación.

%

F I S I C A S–Q U I M IC A S TOLERANCIAS METODO DE ENSAYO 87 Mínimo

%

0.1 Máximo

ppm ppm ppm % %

10 Máximo 3 Máximo 10 Máximo 03 Máximo 1 Máximo

P R O P I E D A D E S DETERMINACIONES UNIDADES Concentración de color Material insoluble en agua Plomo (Pb) Arsénico (As) Metales pesados Extractos etéreos Óxidos mezclados

Responsable de aceptación:

Toda recepción de colorante se efectuara contra presentación de certificación de calidad emitido por el proveedor y firmado por una autoridad competente de calidad. El personal de almacén MERI es el responsable de efectuar la recepción.

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P R O D U MATERIA PRIMA: NOMBRE DEL PRODUCTO: CARACTERISTICA: APLICACIÓN: CONDICIONES:

C T O E N P R O C Harina de trigo 000. Fideos con formato específico.

E

S

O

Fideos con aspecto visuales característico al modelo. Aplicado para alimentación de personas. El fideo debe estar exento de cualquier partícula extraña, tanto en proceso, envase como en almacén de producto terminado. C O N T R O L E N P R O C E S O UNIDA METODO DE PARAMETROS DES TOLERANCIAS VERIFICACION Humedad en el formado: (%) 24 a 30 NB -074 Los análisis de humedad se realizaran en caso Responsable de aceptación: de implementación de nuevos formatos o de haber problemas en las líneas con apoyo del personal de Laboratorio. El control de la Tartrazina debe realizarlo producción. Tabla #7 (especificaciones) ESPECIFICACION PARA TAMAÑO Alto Modelos

ancho

Nº 1 Nº 4 Nº 5 Nº 6 Nº 7 Nº 8 Nº 10 Nº 11

Máx. 10.34 28.47 5.02 17.59 33.29 11.77 18.63 9.39

Mín. 12.38 33.43 6.02 21.07 39.07 14.09 21.87 11.25

ideal 11.36 30.95 5.52 19.33 36.18 12.93 20.25 10.32

Máx. 4.77 4.67 5.45 5.34 5.28 7.1 12.01 6.74

Nº 12 Nº 13 Nº 14 Nº 15 Nº 16 Nº 19 Nº 20 Nº 21

15.37 25.96 7.89 28.65 34.26 11.21 26.51 25.36

18.05 30.48 9.27 33.63 40.22 13.17 31.13 29.78

16.71 28.22 8.58 31.14 37.24 12.19 28.82 27.57

10.68 13.42 8.65 8.47 8.4 9.77 15.43 10.11

11.58 14.54 9.37 9.17 9.1 10.59 16.71 10.95

Nº 22 Nº 24

41.21 17.02

48.37 19.98

44.79 18.5

9.66 7.86

Nº 26 Nº 39

28.38 3.62

33.32 4.34

30.85 3.98

Nº 50 Nº 61

4.75 5

5.69 5.98

Nº 63 Nº 64

9.57 29.07

Nº 65

1464

espesor

Mín. ideal 5.17 4.97 5.05 4.86 5.91 5.68 5.78 5.56 5.72 5.5 7.7 7.4 13.01 12.51 7.3 7.02

Máx. 1.39 1.33 1.24 1.12 1.18 1.47 1.56 1.39

Mín. 1.51 1.45 1.34 1.22 1.28 1.59 1.7 1.51

ideal 1.45 1.39 1.29 1.17 1.23 1.53 1.63 1.45

11.13 13.98 9.01 8.82 8.75 10.18 16.07 10.53

1.59 1.48 1.31 1.17 1.48 1.42 1.55 1.2

1.73 1.6 1.41 1.27 1.6 1.54 1.67 1.3

1.66 1.54 1.36 1.22 1.54 1.48 1.61 1.25

10.46 8.52

10.06 8.19

1.27 0.89

1.37 0.97

1.32 0.93

3.46 3.48

3.74 3.76

3.6 3.62

0.99 0.97

1.07 1.05

1.03 1.01

5.22 5.49

4.14 3.86

4.48 4.18

4.31 4.02

1.33 1.09

1.45 1.19

1.39 1.14

11.47 34.81

10.52 31.94

4.61 2.92

4.99 3.16

4.8 3.04

0.98 0.95

1.06 1.03

1.02 0.99

17.54

16.09

9.29

10.07

9.68

0.98

10.6

1.02

Página 51


P

R

O D U C T O

T E R M I N A D O

P R O P I E D A D E S O R G A N O L E P T I C A S Color Característico NB - 39001 Olor Característico NB - 39001 Sabor Característico Nb - 39001

Tabla #8 (resumen PROCESO A CONTROLAR Recepción de materia prima. Área almacén

Silos de alimentación de las líneas.

EQUIPO A UTILIZAR Humedimetro Glutomatic Falling Number Determinación del color de harina Humedimetro

Mezclado de harina, agua y colorante

Vacuometro Manómetro Termometría

Cortado

Cuchillas

del

ANALISIS REALIZADOS Humedad % de gluten Falling N.

Humedad

Secado

Termometría Humedad relativa Humedimetro Balanza

Temperatura

Termometría

Color Temperatura

Higrómetro Humedad U. rajadas U. rotas U. defecto Tamaño

Humedad U. rajadas U. rotas U. defecto Tamaño

PARAMETROS DE ACEPTACION

ATRIBUTO O CONTINUO

Max. 15 % Min. 24 % 200 a 300 Sg. Blanquecina o grisácea.

C C C C

10 gr.

Diario

Max. 15 %

C

Diario Diario Diario Diario 10 gr.

Humedad Temperatura Humedad

famosa)

Diario Diario Diario Diario

Temperatura Verificación uniformidad

Termometría Humedimetro

Humedimetro Balanza

FRECUENCIA DEL ENSAYO

en

10 gr. 10 gr. +/- 7 gr. 30 gr.

Mezcla Vacio Presión

Trabato Pre-secado

Liberación de silos para Envasar.

CANTIDAD A ANALIZAR

calidad

Pecar

Humedimetro

Enfriado

control de

10 gr.

10 gr. 100 gr. 100 gr. 100 gr.

10 gr. 100 gr. 100 gr. 100 gr.

Diario Diario Cada modificación Diario Diario Diario Diario Diario Diario Diario Diario Diario

Diario Diario Diario Diario Diario Diario

C C C Especificaciones por modelo Por línea.

C C

Por línea.

C A

Por línea. Por línea.

C C

Max. 13 % Max. 0.5% Max. 0.5 % Max. 0.5 %

C C C C C C C

Por modelo Comparativo Por línea Max. 13 % Max. 0.5% Max. 0.5 % Max. 0.5 % Por modelo

C C C C C C

Color Comparativo Laboratorio externo

Análisis nutricional Análisis de aguas

Semestral

A

Anual

A

Página 52


DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS DEL FIDEO Nos permite determinar las características físicas del fideo. Documentos de Referencia Norma Boliviana NB – 39001 Norma Boliviana NB – 39003 La determinación del análisis demora 15 minutos, se realiza a dos veces una vez a la semana, datos que registrados en la ficha técnica R-CC.01.05.03, informe que es entregado a Gerencia de Planta. IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES EN LA ELABORACIÓN DE FIDEOS HUMEDAD •

El primer control, que se realiza cuando la masa formada (fideos) abandona la prensa o moldeado, se maneja el siguiente intervalo de la norma. H FIDEO  27  29 %

•

El segundo control, realizado durante el pre-secado del fideo, el intervalo de la norma que se aplica es H FIDEO  23  25 %

•

•

Durante el tercer control existente en la zona de secado, el intervalo de humedad de la norma es: H FIDEO  11  13 % Durante el cuarto control existente a la salida del enfriador, el intervalo de humedad de la norma es: 11 con una variación de 0.8

CÁLCULOS DE LAS MUESTRAS DE LA VARIABLE QUE SE CONTROLA. Tabla de los valores de humedad obtenidos a la salida de la Prensa o Cabezal MUESTRA 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

HUMEDAD 29,5 28,3 29,5 27,0 27,0 27,7 28,1 28,3 29,2 26,1 29,0 28,7 MUESTRA 13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

HUMEDAD 28,8 28,40 29,20 28,20 28,10 27,80 29,80 28,00 26,20 27,00 26,60 29,20 Página 53


Humedades Muestra X  28.15 X 

 X



X

2

i

n 1

  1.062

L.S .C.  X  3   L.S .C.  31 .34

L.I .C.  X  3   L.I .C.  24 .96

HUMEDAD

HUMEDAD A LA SALIDA DEL CABEZAL 32,00 31,60 31,20 30,80 30,40 30,00 29,60 29,20 28,80 28,40 28,00 27,60 27,20 26,80 26,40 26,00 25,60 25,20 24,80 24,40 24,00

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

MUESTRAS

TABLA DE VALORES DE HUMEDAD DURANTE EL PRE SECADO MUESTRA 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

HUMEDAD 24,20 25,60 25,20 25,50 23,10 25,20 25,60 25,00 24,70 24,20 24,70 24,20 MUESTRA 13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

HUMEDAD 24,80 23,70 23,50 25,40 26,10 24,10 25,50 24,70 23,80 23,70 24,20 24,40 Humedades Muestra X  24.63 X 

 X



X

2

i

n 1

L.S .C.  X  3   L.S .C.  26 .97

L.I .C.  X  3   L.I .C.  22 .28

  0.782

HUMEDAD

HUMEDAD DURANTE EL PRE-SECADO 28,00 27,60 27,20 26,80 26,40 26,00 25,60 25,20 24,80 24,40 24,00 23,60 23,20 22,80 22,40 22,00 21,60 21,20 20,80 20,40 20,00

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 MUESTRAS

Página 54


TABLA DE LOS VALORES DE HUMEDAD DURANTE EL SECADO MUESTRA

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

HUMEDAD 12,80 12,40 12,80 12,90 13,10 12,90 12,40 12,10 11,90 12,20 12,50 12,70 MUESTRA 13

14

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16

17

18

19

20

21

22

23

24

HUMEDAD 12,60 13,10 13,00 12,90 12,20 12,50 12,40 12,20 12,60 12,50 12,50 12,30

Humedades Muestra X  12.56 X 



 X

X

2

i

n 1

L.S .C.  X  3   L.S .C.  13 .54

L.I .C.  X  3   L.I .C.  11 .58

  0.326

3. CARTA DE CONTROL PARA EL PRODUCTO TERMINADO A LA SALIDA DEL ENFRIADOR: La Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente la elaboración de fideo es un proceso de tipo masivo porque se producen grandes cantidades de fideos, además las variables de salida son de tipo continuo, ya que la variable a medir será el porcentaje (%) de humedad que tiene el fideo al momento de la salida del proceso; esto se lo puede medir con un equipo de medición de humedad llamado “humedimetro” el cual en un tiempo de 10 min. Realiza la medición de porcentaje de humedad que contiene el fideo a la salida del proceso. Para poder realizar el control de humedad del fideo se toman muestras de 100 gr. Cada hora y se lo lleva al laboratorio para su control, la humedad del fideo tiene que ser de 12 % con una tolerancia de +/- 1 es decir una especificación superior de 13% y una especificación inferior de 11% esta tolerancia esta ya establecida según norma para realizar el control. Cada modelo de fideo tiene una tolerancia distinta por la diferencia de tamaño, en este caso tomaremos las muestras para el fideo de modelo #5. Tomaremos subgrupos de 4 horas consecutivas; es decir 1 subgrupo contendrá 4 muestras.

Página 55


A continuación se muestran los siguientes datos: Tabla #9 (muestras tomadas para realizar las cartas de control) MUESTRAS 1 12,1 2 12 3 12,6 4 12,1 5 12,2 6 12,2 7 12,4 8 12,2 9 12,1 10 12,2 11 12,1 12 11,7 13 12,5 14 12,5 15 12 16 11,9 17 11,7 18 12,1 19 11,9 20 11,7 21 12,1 22 11,9 23 12 24 11,6 Fuente: Famosa

% de HUMEDAD 12 12 11,6 11,8 11,5 12,1 12 11,5 12,2 11,7 12 11,8 12 11,6 12 11,6 11,9 12 12 11,8 12 12 11,8 11,8 12,5 12,1 11,8 11,6 11,8 12 12,4 12,3 11,6 12,2 12,4 12 11,5 11,8 12,2 11,9 12,1 11,9 12,3 11,8 12,1 11,7 12 12,3 11,9 12,05 12,1 11,8 12 12,2 11,5 12,3 12,1 11,8 12,4 12 11,7 12,3 11,6 12,1 12 12,4 11,9 11,6 12,1 11,8 12 12,1 media de media=

MEDIA 11,92 11,85 12,07 11,90 11,95 11,92 12,05 11,95 12,12 11,90 12,10 12,07 11,99 12,10 12,05 11,97 11,94 12,02 11,95 11,97 11,92 12,10 11,90 11,87 11,98

RANGO 0,5 0,6 1,1 0,4 0,6 0,6 0,6 0,4 0,7 0,6 0,8 0,7 1 0,6 0,5 0,6 0,4 0,4 0,8 0,7 0,7 0,5 0,5 0,5 0,61

INTERPRETACION.- En la tabla #3 podemos ver que se tomaron cuatro muestras cada hora seguida, por subgrupo, y luego sacamos el cálculo de media de medias y nos da que tenemos una  del proceso de 11,98 y una media de los rangos de 0,61, entonces procedemos al cálculo para poder ver la estabilidad de del proceso. CALCULO PARA LA CARTA DE CONTROLX Como sabemos que la media de las medias es igual a la media del proceso podemos realizar los siguientes cálculos para poder saber si el proceso es capaz y estable, entonces procedemos a realizar los siguientes cálculos y vemos que los puntos no salen fuera de los límites de control.   =X = 11.98 Como se toma 4 muestras entonces decimos tomamos de tabla A2=0.729 y un d2=2.059 LCS= 11.98+0.729*0.61 = 12.43 Línea Central= 11.98 LCI =11.98 – 0.729*0.61= 11.53

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Fig. #10 Carta de control X variabilidad del proceso

Gráfico de control: HUMEDAD 12,5

Media

12,2

12,0 VAR00001 LCS = 12,4342

11,7

Promedio = 11,9849 11,5

LCI = 11,5356 1

5 3

9 7

13 11

17 15

21 19

23

subgrupo

INTERPRETACION.-Como se puede observar el proceso se encuentra bajo control estadístico en cuanto a la tendencia central, por lo tanto el control de la humedad se encuentra estable alrededor de 11.98% de humedad, pero si la tendencia fuera a bajar la humedad fuera mejor pero esto también tendría otras consecuencias como que el fideo adquiera otros defectos como la deformación, rajadura, que se queme. Esta grafica también nos muestra algunas variaciones obtenidas en cada subgrupo y que están alrededor de la línea central. Este proceso se encuentra estable en cuanto al control de la humedad del proceso de elaboración de fideos. Ahora pasaremos a ver la capacidad del proceso: = R/d2= 0.61/2.059 = 0.29 = 11.98 LRS = 11.98 + 3*0.29 = 12.85 LRI = 11.98- 3*0.29 =11.11 CP= (13-11)/ (6*0.29) = 1.14 Podemos ver que es proceso es de clase dos y tiene una capacidad parcialmente adecuada, requiere que se realice control estricto para poder mejorar su capacidad. Viendo el termino de piezas malas, bajo normalidad y proceso centrado en el caso de doble especificación tenemos que con un índice de capacidad de 1.14 tenemos Página 57


que 0.00318% estarían fuera de especificaciones y esto corresponde a un 318.291PPM fuera de las especificaciones. Seguidamente calculamos los índices de capacidad para la especificación inferior Cpi, índices de capacidad para la especificación superior Cps Cpi = (11.98-11)/ (3*0.29) =1.12 Cps = (13-11.99)/ (3*0.29) = 1.16 Ck = min (Cpi, Cps) = 1.12 Como tenemos un Ck = 1.12 esto nos indica que el proceso es capaz, como es muy próximo al CP =1.14, esto nos dice que la media del proceso está muy cerca del punto medio de las especificaciones. Procedemos a realizar un histograma para poder ver la variabilidad que existe en el proceso.

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UNIDAD 6 MANTENIMIENTO 1. SISTEMA DE MANTENIMIENTO Mantenimiento: Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición especificada. Mantenimiento Preventivo: Todos los servicios de inspecciones sistemáticas, ajustes, conservación y eliminación de defectos, prefijados según intervalos de tiempo, o según determinados criterios, para evitar fallas. Mantenimiento Correctivo: Todos los servicios ejecutados en los equipos con falla. Fig. #11 (diagrama de mantenimiento)

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1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO El Gerente de Planta con el jefe de mantenimiento y el encargado de Producción realizan la programación de mantenimiento mensualmente, para definir que días serán convenientes realizar el respectivo mantenimiento. El Jefe de Mantenimiento es el responsable de realizar el plan de mantenimiento para todos las unidades de proceso/Líneas, infraestructura, y todos los ítems sujetos a mantenimiento dentro la planta, con la colaboración de su asistente de mantenimiento, dándole la frecuencia de mantenimiento y uso, del equipo aplicando un sistema de mantenimiento preventivo y una programación, en el cual describa las actividades a realizar del componente. Todos los datos para realizar la planificación y programación lo obtenemos de un catastro de equipos e historial de reparaciones gracias a la retroalimentación de las tareas efectuadas a través del procedimiento de mejoras continuas para la empresa. PEDIDO DE REPUESTOS Como la planificación y programación ya fue realizada, el encargado del trabajo a realizar debe hacer los requerimientos de pedido de repuestos para dicho mantenimiento, por medio del sistema, según Procedimiento de Icono de Compras P-AG.01 para que en momento de ejecutar el trabajo cuente con todos los repuestos y herramientas necesarias, en caso que requiera de alguna herramienta o equipo de protección personal tiene que solicitar un préstamo a la bodega de la Empresa según Instructivo de solicitud, manejo y control de herramientas IMA.01.05 PEDIDO DE ORDEN DE TRABAJO Se debe realizar una orden de trabajo (OT), para la ejecución de cualquier trabajo programado como máximo un día antes de la fecha y mínimo con una semana de anterioridad ya que son trabajos planificados que cumplieron la frecuencia del plan de mantenimiento y requieren obligatoriamente de un trabajo de mantenimiento, este tipo de orden de trabajo puede ser de dos formas: OTP: orden de trabajo preventivo, a todo tipo de ítem sujeto a mantenimiento incluyendo implementaciones, modificaciones de las maquinas e infraestructura. Según formularios R-MA.02.00.01

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OTR: orden de trabajo por Ruta, Consiste en realizar verificaciones y revisiones de los equipos frecuentemente, que de igual forma estarán detallados en el plan de mantenimiento estos se refieren a trabajos de lubricación, control de correas, control de cadenas en caso que estos se encontrasen a simple vista sin tener que parar el equipo, control de temperatura, consumo de motores (amperaje) vibraciones, consumo de energías y en caso de que se tengan que realizar inspecciones de varios equipos a la vez. Según formulario R-MA.02.00.02 Para el mantenimiento preventivo de la infraestructura de la planta se emitirá otro tipo de formulario R-MA.02.00.04 que sea exclusivo para, modificaciones, mejoras y ampliaciones se utilizara el mismo tanto para empresas contratistas como para personal interno, cuando hablamos de infraestructura nos referimos a todo lo que son paredes, puertas, ventanas, techos, muebles y enseres, aire acondicionados, iluminación, teléfonos y computadoras, etc. Las Empresas contratistas también deben solicitar una orden de trabajo preventivo OTP-C, según formulario R-MA.02.00.03 el cual se le hará la entrega respectiva por la asistente de mantenimiento, pero a diferencia del personal de la Empresa HNOS VICENTE estos deben cumplir con el procedimiento de Empresas Contratistas P-SS.03 . 1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO El encargado del área informa al personal correspondiente del departamento de mantenimiento sobre la ocurrencia de la falla e inmediatamente hace conocer al departamento de SYSO en caso fuera necesario, para que pueda supervisar y proceda a hacer cumplir con los procedimientos necesarios de seguridad. El responsable del trabajo a ejecutar debe realizar un diagnostico es decir analizar el porqué de la falla, cual fue la causa que lo provoco para reportar una pedido de trabajo de emergencia OTN. El responsable del trabajo debe verificar, si cuenta con la herramienta necesaria, caso contrario solicitar al encargado de bodega según instructivo de Solicitud Manejo y Control de herramientas I-MA.01.05. Para el caso de los equipos de distribución (vehículos), y en caso que la falla ocurriera fuera de la planta, debe portar con todas las herramientas necesarias para poder auxiliarlo, y retornarlo hasta nuestro taller de automotriz de la Empresa, caso contrario llevarlo al taller mas próximo del lugar y dar una solución.

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PEDIDO DE TRABAJO DE EMERGENCIA (OTN) Realizada el diagnostico el responsable de ejecutar el trabajo informa al jefe de mantenimiento en caso sea necesario, según la gravedad de la falla, analizan y toman una decisión de cómo se realizará el trabajo en el menor tiempo posible, solicitando una orden de trabajo no programado OTN, al asistente de mantenimiento mientras se ejecuta el trabajo, según Formulario R-MA.03.00.01 y para empresas contratistas R-MA.03.00.02. o R-MA.03.00.03 REQUIERE REPUESTOS Y/O TALLER EXTERNO En caso que este equipo, pieza requiera de repuestos, es responsabilidad del encargado de trabajo de solicitar los repuestos necesarios a su inmediato superior, a través del sistema según Procedimiento de Icono de Compras P-AG.01 En el momento de la ejecución del mantenimiento no programado el responsable del trabajo debe contar con las herramientas y/o repuestos necesarios para reparar la falla lo más pronto posible según los instructivos existentes dentro del departamento de mantenimiento como ser: Equipos de la fábrica de fideos 1 y 2, Equipos Auxiliares y Vehículos y catálogos correspondientes. En caso que se presentaran más de dos trabajos correctivos en el mismo tiempo se analizara de acuerdo al grado de urgencia, y priorizando los procesos de producción. PRUEBAS Y VERIFICACIÓN Concluida con el mantenimiento no programado, es decir la reparación de la falla el responsable del trabajo deberá realizar la prueba y verificación del equipo, dejándolo en condiciones normales de trabajo. En caso de que persista la falla el encargado de trabajo deberá realizar nuevamente el trabajo, con la misma OTN pero como un re-servicio y antes ver, si requiere de más repuestos o salida con retorno y ejecutar el trabajo minuciosamente. En el caso de que en la primera prueba este funcione en condiciones normales operativas se hará la entrega respectiva del equipo, al encargado de área. Una vez que se concluya con el trabajo los encargados del trabajo tienen que velar por el orden y limpieza del área donde se encontraban trabajando, esto quiere decir que tiene que recoger todos los materiales y desechos que hayan salido del mantenimiento correctivo. Página 62


LLENADO Y ENTREGA DE ORDEN DE TRABAJO Se realiza el llenado del formulario de la OTN y se da por conforme el trabajo con la verificación del encargado de área, y el encargado del trabajo con sus respectivas firma, dando por concluido el trabajo. El encargado del trabajo entrega la OTN al asistente de mantenimiento, para poder registrarlo en el historial de mantenimiento y verificar, que trabajos no fueron realizados y analizar las observaciones tanto de los técnicos como el de los jefes de área, para emitir otra OT en función a las observaciones y si el tema lo amerita. CONTROL DE MANTENIMIENTO Para el control de mantenimiento solo vimos por necesario hacer una descripción de los mantenimientos más comunes que se les da y la frecuencia para la mayor prolongación de su vida útil con respecto a las siguientes maquinas: • • • • • •

prensa cabezales Trabatto Secadero Elevadores La envasadora

N°

Actividad

1

Lavado y Limpieza

2

Lubricación y mantenimiento mecánico y eléctrico.

3

Cambio de piezas

4

Ajustes mecánicos

Color de la actividad

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CRONOGRAMA DE ANTENIMIENTO PARA EL AÑO 2011

N°

Enero

Febrero

Marzo

Abril

2011

2011

2011

2011

Detalle de mantenimiento en Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem las maquinas y equipos la 4 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 17 línea 1000 5 1 1 1 1 2 2 3 2 7 9 1 1 2 2 2 2 7 9 1 1 2 2 2 6 1 1 1 20 0 2 7 9 4 6 1 3 6 1 3 8 4 6 1 3 8 1 3 8

1

Prensa

2

Cabezales

3

Trabatto

4

Secadero

5

Elevadores

6

Envasadoras

Sem 18

2 2 2 5 7

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UNIDAD 7 SISTEMA DE COSTOS 1. SISTEMA DE COSTOS 1.1 COSTOS DIRECTOS Son aquellos que se identifican plenamente con una actividad, departamento o producto. En este concepto la materia prima es un Costo Directo para el producto. El sueldo de los operarios es un costo directo. 1.2 COSTOS INDIRECTOS Es el que no se puede identificar con una actividad determinada. Por ejemplo: la depreciación de la maquinaria o el sueldo del gerente de producción respecto del producto. Algunos costos pueden ser directos e indirectos al mismo tiempo por ejemplo el sueldo del Gerente de Producción es directo para el área de producción pero es indirecto para el producto. COSTOS VARIABLES COSTO DE MATERIA PRIMA. PRECIO

COSTO TOTAL $U$ 20 $/ QQ. 309160.5 QQ./año 6183210 186541.35 0.034 $/ m3 5486510.4 m3/año 15 $/kg. 129.58 kg/mes 23324.4 6.393.075,75

Harina Agua colorante Total

CANTIDAD

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA CARGO Jefe de maquinas Encargado de dosificación Ayudante de la sala de maquina Total

CANT.

SUELDO $US/MES 1

BENEFICIOS TOTAL SOCIALES $U$/AÑO 350 34.83% 5662.86

1

200

34.83%

3235.92

5

200

34.83%

16179 25077.78 Página 65


COSTO DE LOS ENVASES

DESCRIPCION Bolsas de 1kg. Bolsas de 4 kg. Bolsas de 10 kg. Bolsas de 22.68 kg. TC=7 Total

COSTO DE ENVASES p. unit. % part. kg/mes kg/mes bs/año 0.008 0.0092 0.01 0.012

40 30 15 15

1152000 1152000 1152000 1152000

460800 44236.8 345600 38154.24 172800 20736 172800 24883.2

$u$/año 6319.54 5450.62 2962.28 3554.74 18287.18

COSTO DE ENERGIA ELECTRICA Consumo (kwhrs/mes)

Perdidas(kwhrs/mes)

68197.1712

2240

Total Costo Total Anual demanda (kw- Mensual ($us) ($us) hrs/mes 70437.17 3623 43480

COSTOS FIJOS COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA CARGO

N° PERSONAL

SUELDO/MES $u$/MES

Gerente General Gerente de planta Técnicos de C.C Mecánicos y eléctrico Almaceneros Despachadores Limpieza Secretaria Chofer

1 1 3 5 4 2 2 2 5

Total

TOTAL $U$/AÑO

1500 1300 500 300

BENEFICIO SOCIALES % 34.83 34.83 34.83 34.83

250 200 150 170 230

34.83 34.83 34.83 34.83 34.83

16179.6 6471.84 4853.88 5501.06 18606.54

24269.4 21033.48 24269.4 24269.4

145454.6

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COSTO DE DEPRECIACION Y OBSOLESCENCIA DESCRIPCION

VALOR TOTAL

VIDA UTIL

DEPRECIACION % AÑOS

VALOR RESIDUAL

$U$/AÑO

Terreno Edificaciones y obras civiles Maquinaria y Equipos Laboratorios Vehículos Muebles y Enseres

27890 84820

40

2.5

2120.5

675665 791 43550 3970

20 5 5 10

5 20 20 10

33783.25 158.2 8710 397

Total

836686

45168.95

27890 31820

341460

COSTO TOTAL DE PRODUCCION DESCRIPCION Materiales directos • Harina • Agua • Colorante Sub total Mano de Obra Directa • Jefe de maquinas • Encargado de dosificación • Ayudante de la sala de maquina Sub total Gastos Indirectos de Fabricación • Envases • Energía Eléctrica • Mano de Obra Indirecta • Depreciación • Publicidad Sub total Costo total de producción

COSTO VARIABLE

COSTO FIJO

COSTO TOTAL

6183210 186541.35 23324.4 6.393.075,75

6183210 186541.35 23324.4 6.393.075,75

5662.86 3235.92

5662.86 3235.92

16179

16179

25077.78

25077.78

18287.18 43480

18287.18 43480 145454.6 45168.95 5000 257390.73

61767.18

145454.6 45168.95 5000 195623.55

6675544.26

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INGRESOS. DESCRIPCIÓN 1 kg. 4 kg. 10 kg. 22.68 kg. Total ingresos (Bs) Total ingresos ($us)

CANTIDAD Kg. 3680000 690000 138000 60847 9200000

PRECIO DE VENTA 5.5 21 52 120

INGRESOS Bs/Año 20240000 14490000 7176000 7301640 49207640 7029662.85

ESTADO DE PERDIDAS Y GANANCIAS. ITEMS Ingresos Costo total Utilidad bruta I.U.E 25% UTILIDAD NETA

CANTIDAD ($u$) 7029662.85 6675544.26 354118.59 88529.65 265588.94

Con los datos anteriores podemos calcular el punto de equilibrio para saber cuánto debe producir la empresa para no tener perdidas ni ganancia Se ha calculado el punto de equilibrio y la empresa debe producir 1213735 kg/año lo equivalente a 26.386 QQ. De fideo para no tener pérdidas ni ganancias.

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UNIDAD #8 PREVISION Y EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL En la “CIA. IND. COMERCIAL HNOS. VICENTE S.R.L.” se realiza la venta de afrecho que queda como residuos del trigo, con el que se elabora la harina. Hay algunos otros residuos también que quedan como las piedritas con las que viene el trigo, tales son extraídas y separadas, para ser puestas de nuevo al ambiente. También existen contenedores para depositar todos los diferentes deshechos que se produzcan dentro de la fábrica, todos los contenedores de basura están clasificados para distintos clases de desechos, y su clasificación se lo realiza por colores; cartones (amarillo), vidrios (rojos), aceites (verdes), residuos comunes (azul), así se realiza la preservación de los residuos que se produce dentro de la planta, siempre cuidando de no producir un impacto ambiental dentro de la sociedad, ya que todos los residuos que se producen en la producción como aceites sucios son guardados en contenedores para su recojo, el recojo de estos residuos lo realizan la empresa que realiza el reprocesado del aceite. Los residuos provocados por el proceso como la masa que queda prendida vuelven al reproceso. PLAN DE APLICACIÓN Y SEGUIMIENTO AMBIENTAL-PASA El PASA tendrá como objetivo controlar y garantizar el cumplimiento de las medidas de protección y corrección, y facilitar la evaluación de los impactos reales para adoptar y modificar aquellos que se presenten durante las diferentes etapas en el desarrollo del Proyecto. Se han considerado las siguientes actividades como susceptible de generar estos impactos. Etapa de Ejecución • Construcción de Infraestructura • Preparación del sitio • Diseño del Proyecto • Señalización • soldadura • Engramado Etapa de Operación • Elaboración de fideos • Elaboración de harinas

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Etapa de Mantenimiento • Mantenimiento Preventivo y Correctivo. Etapa de abandono • Trabajos Preparatorios. • Señalización. • Engramado. DETALLE DE LOS ASPECTOS SOBRE LOS CUALES SE REALIZARÁ EL SEGUIMIENTO AMBIENTAL. Impactos Ambientales durante la Construcción de Infraestructura Preparación del sitio de construcción • • •

(SS01) Lugar de Disposición de infraestructura (AGO1) Zona de alcantarillado (RV01) Ruidos provocados por la Utilización de Motores Eléctricos.

Soldadura • •

(SS02) Disposición de los residuos sólidos de soldadura. (AI01) Gases a la atmósfera.

Engramado •

(SS03) Lugar de Disposición de los Materiales sobrantes.

DETALLE DE LOS ASPECTOS SOBRE LOS CUALES SE REALIZARÁ EL SEGUIMIENTO AMBIENTAL. Impactos Ambientales durante la Fase de Operación Transporte del material •

(SSO4) De acuerdo a lo manifestado en la Ficha Ambiental, la fase de operación no altera los factores ambientales del área de influencia.

Impactos Ambientales durante la Fase de Mantenimiento •

(SS06) Disposición residuos provenientes del mantenimiento, repuestos en desuso.

Impactos Ambientales durante la Fase de Abandono No se considera en el análisis Extracción •

(SS07) Lugar de Disposición de los Materiales.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.Se llego a la conclusión que en el proceso de elaboración de fideos el factor importante es el control de la temperatura – humedad, ya que estos factores son importantes para evitar que el producto tenga algún defecto como se vio en el diagrama de pareto. Al momento que aumenta la temperatura, disminuye la humedad y viceversa, puesto que si el fideo tiene más de la humedad especificada tiende a sufrir deformaciones al final del proceso y en este caso se tendría que aumentar la temperatura, pero al realizar esta operación puede suceder que el fideo se queme o que sufra rajaduras. Se llego a conocer el proceso de la elaboración del fideo y también ganar experiencia en lo que respecta realizar las prácticas industriales, siempre tratando de apoyar a la empresa en lo que se requiera. También se realizo los cálculos para poder saber la capacidad y estabilidad de un proceso mediante las cartas de control, para las cuales se utilizaron métodos estadísticos. Algunas recomendaciones: En la empresa se debe explicar al operario de las líneas hasta donde es su competencia de manipular las maquinas, ya que un al momento de realizar un manipuleo erróneo de la maquina, se llega a parar la producción y una gran cantidad de masa queda estancada y luego se va al reproceso pero esto también tiene también un costo, además se tiene que esperar que la maquina baje su temperatura y esto sería un tiempo ocioso para la empresa. Por lo tanto se recomienda realizar capacitación a los operarios que manipulan la maquinaria y explicarle que no realicen actos que no son de su conocimiento. En cuanto a el control que se le realiza a los fideos a la salida del proceso, se recomienda realizar el control y coordinar con el metrologo para poder tener una menor variabilidad en el proceso.

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Practicas en Famosa

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