PRÁCTICA № 1 Funciones Complementarias y Control de Trayectorias
Objetivo: Realizar un programa en lenguaje CN para el maquinado de una pieza de aluminio, utilizando funciones complementarias para especificar los parámetros iniciales del proceso, y comandos de control de trayectorias para definir el contorno de la pieza.
Introducción: La programación en CNC (Control Numérico Computarizado) consiste en el uso de un lenguaje de bajo nivel para planificar cada movimiento que el operario realizará. De esta manera dichos movimientos se ejecutan de forma rápida y secuencial, evitando las imprecisiones que se cometen en cualquier proceso manual. La forma más habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta en una operación de mecanizado está basada en la generación de una sucesión de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales.
Fig. 1: Definición de trayectorias mediante funciones CNC
Las instrucciones de programación estándar de todas las máquinas de control numérico están constituidas por dos grupos de funciones llamadas G (Generales) y M (Misceláneas), de las cuales se da una breve descripción en las figuras 2 y 3. Existe también un tercer grupo de funciones llamadas Auxiliares, las cuales están representadas por una o varias letras del alfabeto y generalmente se
usan para indicar parámetros iniciales del proceso de mecanizado a realizar, como el numero de herramienta, numeración de bloques, velocidad de avance y de giro del cabezal, etc. Ver figura 4.
Fig. 2: Funciones G.
Fig. 3: Funciones M.
COMANDO
SIGNIFICADO
N F
Numeración de bloque Velocidad de avance
S T ; /
Velocidad de giro del cabezal Definición de herramienta Definición de comentario Suspensión de secuencia Fig. 4: Funciones auxiliares.
Las funciones G y M se subdividen a su vez en grupos mas pequeños que se clasifican de acuerdo a la taréa espesifica que realizan dentro del programa CNC: Funciones preparatorias: G70, G71, G90, G91. Funciones complementarias: F, S, T, G94, G95, G96, G97. Control de trayectorias: G0, G1, G2, G3. Sistema de referencias: G53,G54, G55, G56, G57. Compensación de herramientas: G40, G41, G42.
Actividades: Realizar el programa de mecanizado para un torno CNC EMCO PC TURN 155 con control SINUMERIC 840DT para obtener la pieza representada en las siguientes figuras. El mecanizado se llevará a cabo bajo las siguientes condiciones: El proceso de mecanizado se realizará en tres faces partiendo de un cilindro de aluminio de 50 mm de diámetro y 115 mm de longitud. Usar decalaje cero ajustable (G54), entrada al sistema metrico, programación absoluta, avance en mm/min, velocidad de avance en rotación en mm/vueltapulg/vuelta, velocidad de avance de 0.1 y velocidad de giro del cabezal de 1200 rev/min. Para la etapa de desbaste se usará la herramienta 3 de WinUnisoft (Acabado de exteriores). Para los ranurados interiores y el acabado final se deberá crear una nueva herramie nta con las siguientes características:
Plaquita tipo rómbica
Anchura de la placa de 9
Angulo de corte de 60
Angulo de placa de 60
Longitud de mango de 70
Anchura de mango de 12
Angulo de mango de 0
Separación en X de 10
Separación en Z de -6
Sin corrector de herramienta
Fase 1:
Realizar un desbaste escalonado del cilindro como se muestra en la figura 5. La profundidad de corte de cada pasada deberá ser de 0.5 mm con retroceso de herramienta de 2 mm. Dejar una tolerancia de acabado de 0.5 mm en el diámetro de cada circunferencia.
Fig. 5: Desbaste de escalonado
Fig. 6: Simulación de la fase 1
Fase 2:
Realizar un chaflan de 5 x 5 mm en cada uno de los escalones que se generaron en la fase 1 manteniendo la tolerancia de 0.5 mm en cada circunferencia. Ver figura 7.
Fig. 7: desbaste de chaflán en los escalones
Fig. 8: Simulación de la fase 2
Fase 3:
Realizar dos ranurados interiores con las medidas mostradas en la figura 9. Por ultimo, dar un desbaste de acabado de 0.5 mm de profundidad de corte al contorno final de la pieza.
Fig. 9: Ranurado interior
Fig. 10: Simulación de la fase 3
