TRABAJO
TRABAJO COLABORATIVO TRES
LUIS CARLOS APONTE CASADIEGOS TOMAS TORRES BARBOSA DUBERLY SARMIENTO SERNA JOSE GREGORIO APONTE JORGE ELIECER
PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION 256598 28 EDWIN GIOVANNY SUELTA Tutor
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIA BASICAS, TECNOLOGIAS E INGENIERIAS FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DUITAMA 2011
INTRODUCCION
Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para la asignación de Cargas de Trabajo (Loading) ya sea por el Método Húngaro que consiste en el proceso de comparación de la capacidad disponible del centro y la carga requerida para la programación de las tareas a asignar en el mismo o por metodo de indices cuando tenemos varios centros y se satura el centro hasta que llegue a su limite o asignar el nuevo trabajo al centro que tenga menos carga de trabajo. De igual manera se desarrollan actividades para determinar la programacion de los pedidos en la línea de trabajo, de acuerdo a EDD, FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de una sola maquina, paralelo a varias maquinas, o maquinas en serie, con su respectivo Gráfico Gantt Secuenciación en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar por rutas diferentes o que un trabajo pase más de una vez por la misma máquina, en dos etapas distintas del proceso.
OBJETIVOS
1. Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:
Ordenes 1 2 3 4
Centro de trabajo 1 15 14 15 20
Centro de trabajo 2 18 17 19 14
Centro de trabajo 3 16 17 23 16
Centro de trabajo 4 10 8 17 17
Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.
Ordenes
Centro 1
Centro 2
Centro 3
Centro 4
1
1 0 1 6 14
4 3 5 0 14
0 1 7 0 16
2 0 9 9 8
2 3 4
TABLA N°1 Paso 1 Método Húngaro
Ordenes
Centro 1
Centro 2
Centro 3
Centro 4
1
1 0 0 6
4 3 4 0
0 1 6 0
2 0 8 9
2 3 4
TABLA N°2 Paso 2 Método Húngaro
ORDEN 1-- asignado al centro de trabajo 3 ORDEN 2-- asignado al centro de trabajo 4 ORDEN 3-- asignado al centro de trabajo 1 ORDEN 4-- asignado al centro de trabajo 2
0 0 1 0
2. Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días
Motor A B C D E
Tiempo estimado en dìas 5 4 10 1 3
Fecha pactadad de entrega 8 15 12 20 10
a) Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje de trabajos retrasados y el número máximo de días de retraso para cada motor. b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proceso y el inventario promedio total. c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.
Por la regla EDD: MOTOR
Inicio del
( T p i)
(TFI)
5 3 10 4 1
5 8 18 22 23
trabajo A E C B D
0 5 8 18 22
Cuadro 1 Secuencia de Trabajos Para un Mot
Las medidas de desempeño para evaluar la programacion son las siguientes:
Ahora miremos el inventario promedio total:
Por la regla SPT: MOTOR
Inicio del
( T p i)
(TFI)
1 3 4 5 10
1 4 8 13 23
trabajo D E B A C
0 1 4 8 13
Cuadro 1 Secuencia de Trabajos Para un Mo
Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguien
Gráfico 2 Gráfico Gantt aplicando la regla SPT De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT el programa de produccion genero un tiempo promedio de flujo mas bajo y un inventario de producto en proceso (wip) igualmente mas bajo en comparacion con la regla de EDD, pero esta regla permitio dar un mejor servicio al cliente, pues el retraso fue menor en cuanto a dias. Otra conclusion es que sin importara la regla utilizadas el lapso de produccion fue el mismo, es decir de 23 dias, esto se debe a que la asignacion es en un solo motor y por tanto no hay tiempos muertos o ociosos. Ahora bien, la regla de mayor uso es la SPT, ya que esta tiende a minimizar el tiempo de flujo, al tiempo que busca maximizar la utilizacion de los recursos de la planta. como sabemos la regla SPT siempre proporciona el tiempo de flujo promedio mas bajo, sin embargo puede que incremente el inventario total de producto pues “tiende a empujar todo el trabajo hacia la etapa de terminacion” como lo vimos en la grafica 2, asi mismo tiende a generar una alta variacion en los dias de retraso, puesto que por lo general los trabajo mas largos tienen que esperar mas tiempo para ser procesados. En general la
ventaja mas grande que tiene esta regla es que aumenta la carga de trabajo en la planta.promedio y en cuanto al maximo de dias de retraso.
(Tei)
Trabajo real de
Holgura (Hi)
Retraso (Li)
entrega al cliente
8 10 12 15 20 or Aplicando la regla EDD
8 10 18 22 23
3 2 6 7 3
(Tei)
Trabajo real de
Holgura (Hi)
Retraso (Li)
entrega al cliente
20 10 15 8 12 or Aplicando la regla SPT
tes:
20 10 15 13 23
19 6 7 5 11
3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento
Trabajos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
M1 M2
3 1
4 4
3 2
6 1
1 2
3 6
2 4
1 1
8 2
4 8
a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación b) El tiempo promedio de flujo c) ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos? d) Represente el programa en una gráfica de Gantt
Determine el programa de lapso de procesamiento mínimo para los siguientes datos de producción intermitente en dos máquinas
Trabajos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ai bi
10 2 A
2 4 A
4 5 B
8 8 A
5 6 B
12 9 B
7 A
15 B
14 A
primera maquina
5. Considere los siguientes datos de un taller de producción continua con tres máquinas.
Trabajo i pi1 pi2 pi3
1 2 29 19
2 23 3 8
3 25 20 11
4 5 7 14
5 15 11 7
Aplique el heurístico de Grupta y dibuje la gráfica de Gantt para el programa que se obtiene.
6 10 2 4
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
Planillas EXCEL 2010. Edwin Giovanny Suelta. UNAD. 2010
Modulo Planeación y Control De La Producción, Manuel Ángel Camacho Oliveros, BOGOTÁ, Enero de 2010, UNAD.
