si gma untuk Meminimalkan Tingkat Cacat di Pelaksanaan Six si
Perusahaan Manufaktur Benang
1.
Pendahuluan
Organisasi mencari cara untuk meningkatkan produksi dan proses manajemen agar tetap kompetitif di pasar. Panggilan ini merupakan cara untuk mengurangi biaya produksi, meningkatkan produktivitas dan meningkatkan kualitas produk. Oleh karena itu, organisasi harus memanfaatkan semua sumber daya yang tersedia secara efisien dan efektif dalam rangka untuk memenuhi pelanggan dengan produk berkualitas tinggi dengan harga murah. Untuk alasan ini, para peneliti di seluruh dunia mengusulkan beberapa strategi perbaikan alat dan untuk memenuhi kebutuhan organisasi. Inisiatif tersebut meliputi total quality management , kualitas awards, awards, jumlah preventive maintenance (TPM), lean dan six sigma. sigma. Konsep lean, lean, yang awalnya disebut sebagai sistem produksi toyota, berkonsentrasi pada aliran seluruh proses, bukan pada optimalisasi operasi individu. Womack (2002) menentukan komponen utama dari sistem lean manajemen sebagai berikut: a Mengidentifikasi nilai proses dari perspektif pelanggan. b Mengidentifikasi value stream untuk setiap produk dan menghilangkan semua jenis limbah saat ini tertanam dalam proses proses produksi. produksi. c. Mencoba untuk mengembangkan proses produksi yang berkesinambungan d. Mengembangkan teknik manajemen tarik dalam lini produksi. e. Mengelola menuju kesempurnaan. Hal utama dari six dari six sigma adalah untuk mengambil produk, proses yang ada dan meningkatkan itu semua dengan cara yang lebih baik. Ini adalah pendekatan yang sangat kuat untuk mencapai tujuan keuangan bagi organisasi dan meningkatkan nilai perusahaan sebagai berikut: a. Data yang didorong b. Proyek berbasis c. Disiplin dan sistematis
d. Pelanggan terfokus (internal & eksternal) Keberhasilan setiap organisasi tergantung bagaimana memperkenalkan dan menerapkan six sigma dalam organisasi. Untuk pemahaman yang jelas, six sigma onion adalah contoh terbaik untuk menunjukkan proses. Menerapkan six sigma dalam organisasi six sigma, di sisi lain adalah data metodologi yang didorong digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab untuk variasi dalam proses produksi dalam rangka untuk mencapai keunggulan organisasi. Berikut ini adalah gambar six sigma union.
Gambar 1. Six sigma Union
Enam strategi manajemen sigma yang membutuhkan perbaikan proses melalui identifikasi masalah, akar penyebab, proses desain dan rekayasa ulang, dan manajemen proses. Six sigma mengikuti model yang dikenal sebagai DMAIC (define, measure, analyze, improve, dan control ). Oleh karena itu, six sigma dimulai dengan menganalisis cacat dan fokus awal bersandar pada pelanggan, aliran proses, dan identifikasi limbah [23]. Namun, dengan menggunakan salah satu alat ini memiliki keterbatasan. Sejak ramping menghilangkan penggunaan Six sigma DMAIC siklus sebagai struktur manajemen untuk menentukan kemampuan proses yang diperlukan untuk benar-benar ramping. Di sisi lain, six sigma menghilangkan cacat tetapi tidak membahas bagaimana mengoptimalkan aliran proses. Oleh karena itu, menerapkan kedua six sigma dan alat perbaikan menghasilkan perbaikan yang jauh lebih baik daripada yang dapat dicapai dengan baik metode satu saja.
DMAIC adalah enam sigma praktek manajemen proyek sistematis terinspirasi oleh deming PDCA ( Plan, Do, Check, dan UU ). Siklus. proses ini terdiri dari lima tahap yang disebut define, measure, analyze, improve dan control. Tentukan fase berkonsentrasi pada pembentukan tim, menentukan tujuan proyek, pemetaan proses, identifikasi pelanggan, dan mengidentifikasi karakteristik dampak tinggi atau CTQs (Critical to Quality). Tahap measure terdiri dari mendefinisikan dan melaksanakan rencana pengumpulan data secara sistematis untuk langkah-langkah kunci (CTQs) untuk proses yang ditargetkan. Data yang dikumpulkan dalam tahap ukur dianalisis dalam menganalisis tahap untuk mengidentifikasi akar penyebab di balik kesenjangan antara kinerja saat ini dan tujuan yang diidentifikasi dalam tahap pertama dengan mendefinisikan jenis utama dari limbah tertanam dalam proses produksi dan akar penyebab untuk ini limbah. Tahap improve berfokus pada identifikasi solusi yang diharapkan, menunjukkan set alternatif solusi untuk meningkatkan kinerja, dan menerapkan beberapa solusi ini sesuai dengan anggaran yang tersedia dan biaya yang diharapkan untuk setiap alternatif. Tahap pengendalian berkonsentrasi pada menciptakan dan menerapkan rencana pemantauan dan respon untuk mempertahankan perbaikan, menyebar hasil dan metodologi untuk seluruh organisasi, memastikan pembentukan budaya baru dalam organisasi. Selain itu, standar operasi dan prosedur didokumentasikan dan diterbitkan dalam tahap control. Lean dan six sigma telah berhasil diimplementasikan di sektor manufaktur
dan jasa untuk mengoptimalkan ukuran kinerja yang berbeda.
Metodologi lean dan six sigma telah terbukti selama dua puluh tahun terakhir bahwa adalah mencapai perbaikan dramatis dalam biaya, kualitas, dan waktu produksi dengan berfokus pada kinerja proses. Linderman et al. (2003) menunjukkan bahwa six sigma dapat diterapkan untuk proses produksi barang manufaktur, perdagangan bisnis, manajemen eksekutif, dan jasa makalah penelitian
terbaru
termasuk
meningkatkan
keselamatan
operasional,
mengurangi jumlah limbah, meningkatkan kualitas untuk pengawasan kamera untuk mengurangi kelebihan biaya terkait, meningkatkan efisiensi perakitan
produk militer, meningkatkan loyalitas pelanggan di sektor perbankan untuk Bank of America dan Citigroup, mengurangi waktu tunggu pasien dan lama tinggal, mengurangi lama tinggal untuk Bedah Kasus Hari Ophthalmology, mengurangi lead-time, meningkatkan kepuasan staf, mengurangi kesalahan klinis, perbaikan proses untuk kedua departemen radiologi dan Proses administrasi pengobatan dan desain proses-proses pemesinan kompresor perumahan Lainnya termasuk. Sebagai ringkasan, baik lean dan six sigma merupakan metodologi telah terbukti selama bahwa dua puluh tahun terakhir untuk mencapai perbaikan dramatis dalam biaya, kualitas, dan waktu produksi dengan berfokus pada kinerja proses. Dalam makalah ini, metodologi sigma disesuaikan
enam lean
ditempatkan di sebuah perusahaan manufaktur koran lokal untuk meningkatkan laju produksi, meminimalkan limbah dan meningkatkan Efektifitas peralatan keseluruhan (OEE). Dua alat telah digunakan sebagai melengkapi satu sama lain, roadmap dimana DMAIC telah digunakan sebagai kerangka umum untuk perbaikan proses dan alat-alat lean telah tertanam dalam fase ini. Selanjutnya, penelitian berfokus pada keterlibatan karyawan dan motivasi yang penting untuk memajukan budaya baru. Nilai sigma meningkatkan kinerja proses dengan cara yang lebih baik. Cara lain untuk mengukur kemampuan proses dan kinerja dengan pengukuran statistik seperti Cp, Cpk, Pp dan Ppk. six sigma berarti 3,4% cacat bagian per juta atau yield 99,9997% (bagian yang sempurna). . II.
Masalah Pernyataan
Tulisan ini berkaitan dengan industri tekstil terutama proses pembuatan Benang. Makalah ini mengidentifikasi masalah yang berbeda yang terjadi selama pembuatan benang dalam proses terakhir (gulungan), alat DMAIC diterapkan, dan contoh-contoh praktis yang diterapkan di lapangan praktis. Hal ini sangat rumit dan proses penting sulit untuk mencapai kualitas selama proses berlangsung. Alasan utama adalah bahan baku, yang tidak memiliki sifat yang baik seperti jatuh tempo, tingkat reflektansi, serat kekuatan dan variasi warna
dari bale untuk bale. Hal utama dalam makalah ini adalah untuk mengurangi tingkat cacat dan juga mengurangi peluang kesalahan dalam benang akhir, Seperti dalam metodologi six sigma, jika kita mengurangi peluang dalam produk akhir maka kita dapat meningkatkan nilai sigma yang menunjukkan bahwa perbaikan proses . Kami juga telah menerapkan alat dasar Six sigma DMAIC seperti menganalisa fase yang berbeda dari alat sehubungan dengan perilaku dan proses penting dalam pembuatan benang. Departemen yang menerapkan alat DMAIC sangat penting dibandingkan dengan departemen lain dalam proses, karena factor cacat menyebabkan persentase kenaikan tingkat dalam produk akhir benang. Di departemen terdapat mesin auto kerucut yang membuat paket akhir benang untuk dipasarkan kepada konsumen. Lebih baik untuk menerapkan alat DMAIC untuk menghilangkan atau mengurangi cacat pada bagian terakhir dari departemen. Setelah bagian ini, kita tidak bisa meningkatkan kualitas atau mengurangi cacat pada produk akhir.
III.
Metode Penelitian
Selama proses produksi yang berbeda dalam proses pembuatan benang, ada kegagalan pada banyak tahapan. Semua kegagalan tersebut dicatat dalam pabrik. Diamati bahwa cacat terburuk% berada pada tahap berliku. Sehingga diputuskan untuk menerapkan alat DMAIC dalam proses ini untuk menghilangkan variasi yang besar di dalamnya. Selama ini difokuskan pada ketiga departemen seperti quality, pemeliharaan dan produksi. Standar mutu suatu produk memiliki peranan penting untuk kepuasan kebutuhan dan harapan pelanggan. Pemeliharaan memainkan peran penting dalam setiap bidang. 1. Tingkat Penolakan Departemen Peran yang sangat penting ini sehubungan dengan kualitas. Karena perawatan yang tepat, kualitas produk akan lebih baik. Jadi fokus pada departemen pemeliharaan juga. Bagian winding adalah sebuah departemen yang sangat penting dalam proses pembuatan benang. Di departemen ini ada banyak kemungkinan cacat peluang di akhir benang. Ini adalah bagian terakhir dari
proses manufaktur, di mana cacat dapat diminimalkan atau dihilangkan. Setelah pembuatan benang dari departemen relatif kecil dalam proses persiapan dan departemen cincin itu siap untuk membuat bentuk ke bentuk kerucut akhir sehingga dapat dikirim ke pelanggan untuk digunakan. Selama proses berliku benang tujuan berikut terpenuhi. a. Scanning menghapus kesalahan: Listrik Scanner (uster) digunakan untuk memeriksa dan penghapusan kesalahan benang selama proses berliku. Proses ini disebut Usterization benang. Kesalahan seperti ini disebut scanluka. b. Penyambungan benang rusak atau dipotong: Auto penyambungan dilakukan untuk potongan benang rusak untuk menghilangkan knot benang dan piecing buruk. c. Paket konversi bigger benang dari bobbin cincin kecil untuk kerucut benang lebih besar dari standar internasional yang berbeda atau sesuai kebutuhan pelanggan. Selama mencapai tujuan di atas atau membuat berliku kerucut beberapa kesalahan yang dibuat selama proses tersebut. Ini kesalahan harus dikontrol melalui pemantauan dan penelitian terus menerus. Sebagian besar kesalahan berliku sangat berbahaya bagi proses selanjutnya berikutnya yang dapat warping atau merajut atau dua kali lipat. Kita dapat menghadapi keluhan dari pelanggan kerusakan benang selama proses unwinding. Subbagian berikut mengilustrasikan bagaimana siklus DMAIC digunakan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi cacat tingkat di perusahaan manufaktur benang. A.
Tentukan Tahap: Pada fase ini, mendefinisikan proses pada sudut yang berbeda dengan
bantuan alat seperti Pareto chart, XY matriks dan sebab dan akibat diagram. Pertama-tama ada adalah perbandingan tingkat penolakan dari departemen yang berbeda diberikan di bawah ini.
2. SIPOC Diagram:
Seperti yang memutuskan untuk bekerja dan analisis cacat pada bagian berliku, mengikuti diagram SIPOC digunakan untuk memahami hubungan yang jelas antara pelanggan dan hubungan pemasok . 3. Winding Cacat: Ada banyak cacat yang diproduksi di bagian berkelok-kelok dan menampilkannya pada grafik bar di sini B.
Mengukur Tahap: Untuk memulai tahap pengukuran standar dari telah dirancang dan
didistribusikan kepada tim DMAIC, dari berisi informasi yang diperlukan yang harus dikumpulkan untuk dianalisis pada tahap selanjutnya, informasi tersebut terdiri dari jenis produk, jenis bahan baku, mesin parameter, jenis limbah dikombinasikan dengan komentar umum. Mengukur kinerja proses dengan mengumpulkan data dan juga menuliskan pentingnya cacat kritis yang berbeda mengenai nilai pelanggan. Dalam fase ini ada analisa data yang berbeda di sini adalah:
data Rencana Collection
Penyebab dan Analisis Efek
Analisis Sistem pengukuran
1. Penyebab & Efek Analisis: Rating Scale 1 ~ 9 (1 menjadi terendah dan tertinggi 9 menjadi) 2 Pengumpulan Data Rencana: Ada cara yang berbeda di mana pengumpulan data dari proses manufaktur benang. Berikut ini adalah berbagai jenis data yang dikumpulkan dari sumber yang berbeda. Untuk mengidentifikasi masalah cross stitch, ada data yang dikumpulkan di sini.
Sistem di pabrik adalah untuk mengumpulkan banyak data dari departemen sudah mapan.
Tanggal dan bulan, jenis Benang, Operator dan pengalamannya, jumlah benang, Shift, produksi, Jenis mesin dan nomor mesin, pengangkutan, pemotongan memindai kami, kecepatan mesin, suhu dan kelembaban.
Tanggung Jawab orang ditunjukkan dalam data untuk menyoroti
pemahaman yang jelas mengenai mengolah data dan juga mengambil sumber pengumpulan data seperti produksi dan laporan penolakan pemeliharaan. Ini adalah eksperimen terutama desain untuk mengidentifikasi variasi dalam komponen pengukur. Sebuah analisis sistem pengukuran mempertimbangkan hal-hal berikut yang berhubungan dengan proses. pengukuran yang benar dan pendekatan. pengukur. Menilai
Pemilihan system
Kemampuan dan menilai alat
operator dan prosedur menerapkan dalam proses.
Menghitung ketidakpastian dalam pengukuran. 3. Analisis sistem Pengukuran Cacat kerucut Benang: Pada bagian berliku, pemeriksaan kerucut benang dilakukan secara manual dan menyelenggarakan MSA data atribut. Ukuran Sampel Pemilihan-Contoh = 50 kerucut kerucut Lulus = 20 Fail Kerucut = 20 kerucut Borderline = 10 Jumlah operator = 3 Jumlah percobaan / operator = 2% keseluruhan usia penilai = 82% Keseluruhan% usia atribut = 76% . Penilai% usia sampel ini menunjukkan bahwa pemilihan itu harus diperlukan untuk melatih para inspektur untuk mengurangi kesala han. Atribut% usia sampel ini menunjukkan bahwa itu harus diperlukan untuk memperbaiki sistem yang ada dan mendefinisikan kembali cacat parameter berliku bagian. C.
Tahap Analisis: Tahap analisis berkaitan dengan mengidentifikasi akar penyebab dari
proses apakah itu dapat ditingkatkan atau didesain ulang proses. Untuk memahami cacat stitch studi & grafik berikut diproduksi untuk menganalisis masalah ini dari sudut yang berbeda. Pengaruh atas pengangkutan, perubahan produk dan pergeseran pada Stitch cacat: Data
menunjukkan
bahwa
pergeseran
Evening
memiliki
lebih
cacat
dibandingkan dengan pagi dan shift malam. Shift malam memiliki cacat minimum selama proses manufaktur. Dengan sangat menganalisis masalah ini,
setiap kali mengubah produk di mesin atau menjalankan mesin setelah overhaul perubahan cacat Stitch peningkatan pergeseran pertama. Sampai hal shift kedua bisa dinormalisasi. Pengaruh jenis benang pada Cacat Stitch: Pada jenis benang, ada tiga jenis benang dalam kaitannya dengan penggunaan akhir.
Benang Tenun
Merajut Benang
Peregangan Benang (Lycra Benang) Menurut berbagai jenis benang, jelas bahwa benang tenun memiliki
lebih cacat Stitch dan kemudian datang Knitting dan benang Lycra. Kasus yang sama dalam merajut benang, benang rajut dari menghitung baik memiliki cacat tingkat tinggi daripada jumlah kursus dan secara bertahap menurun dari 40-an sampai 26s hitungan. Dibandingkan dengan jumlah courser kerucut. Setiap kali mesin berhenti untuk penyesuaian, overhaul dan restart, maka pergeseran datang sangat penting untuk cacat stitch. D.
Meningkatkan Tahap: Peningkatan proses dihitung dengan bantuan Design of Experiment .
Dalam rangka meningkatkan proses tersebut, beberapa pengaturan perubahan yang efek memutuskan pada cacat dari produk akhir. Dalam plot ini normal, beberapa faktor yang signifikan ditunjukkan yang menyebabkan efek besar pada cacat pada produk dalam proses berliku. E.
Kontrol Fase: Dalam fase kontrol, proses akan memeriksa dengan menerapkan
diagram kontrol apakah kontrol atau tidak. Variasi seluruh proses harus dalam batas kontrol untuk kontrol process. 1. kontrol proses statistik: Pengendalian proses statistik digunakan untuk memantau konsistensi proses dan membuat proses terkendali. Data cacat usia% menunjukkan bahwa proses terkendali dan tidak ada titik dalam grafik ini yang keluar dari batas kontrol.
2. Desain batas kecepatan: Kecepatan menghitung benang yang berbeda pada mesin berliku harus dirancang dalam standar yang berbeda. Pelatihan operator juga harus melakukan untuk memahami batas kecepatan produk yang berbeda. 3. Prosedur Pemeriksaan: Prosedur
Pemeriksaan
departemen
pemeliharaan
ditingkatkan
dan
memeriksa hisap mulut gauge dan ketegangan disk pada setiap hari dan membuat bagian dari bentuk lembaran harian memeriksa. Untuk perbaikan analisis sistem pengukuran langkah-langkah berikut telah diambil. Setelah kategorisasi kesalahan jahitan di kerucut, hal ini termasuk dalam SOP seperti itu kebingungan besar di antara operator untuk mendeteksi stitch kerucut kesalahan. Semua operator dilatih sesuai dengan porsi baru SOP.
IV.
Kesimpulan
Dalam makalah ini, kami telah mencapai banyak hasil mengenai memproses masalah selama pembuatan benang di departemen yang berbeda. Hal utama dalam makalah kami adalah untuk mengurangi cacat tingkat dan juga mengurangi peluang kesalahan dalam benang akhir. Seperti dalam metodologi Six sigma, jika kita mengurangi peluang dalam produk akhir maka kita dapat meningkatkan nilai Sigma yang menunjukkan bahwa perbaikan proses. Kami juga telah menerapkan alat dasar Six sigma DMAIC seperti dalam tesis kami yang menyoroti fase yang berbeda dari alat sehubungan dengan
proses
perilaku
dan
kepentingan
dalam
pembuatan
benang.
Departemen Winding mana kita telah menerapkan alat DMAIC sangat penting dibandingkan dengan departemen lain dalam proses karena menyebabkan cacat persentase kenaikan tingkat dalam produk akhir benang. Di departemen berkelok-kelok, ada mesin kerucut Auto yang angin benang pada kerucut dan membuat paket akhir untuk konsumen akhir. Ini lebih baik untuk menerapkan alat DMAIC untuk menghilangkan atau mengurangi cacat pada bagian terakhir dari departemen. Setelah bagian ini, kita tidak bisa meningkatkan kualitas atau mengurangi cacat pada produk akhir.
Abstrak Artikel ini menyajikan studi peningkatan kualitas yang diterapkan pada perusahaan manufaktur benang berdasarkan metodologi six sigma. Lebih khusus lagi, DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control) proyek manajemen metodologi dan berbagai alat yang digunakan untuk meningkatkan proses dan meningkatkan produktivitas. Tingkat cacat produk tekstil dalam proses pembuatan benang sangat penting dalam sudut pandang industri. Hal ini memainkan tingkat yang sangat penting bagi perbaikan kondisi hasil dan keuangan dari perusahaan. Sebenarnya tingkat cacat menyebabkan efek langsung pada marjin laba produk dan menurunkan biaya kualitas selama pembuatan produk. Dengan dilakukan pemeriksaan terhadap produk cacat pada titik yang berbeda dalam produksi maka dapat diketahui penyebab dari kecacatan tersebut. Pada perusahaan benang terdapat
seribu peluang cacat
sehingga diputuskan untuk melakukan pekerjaan dan menerapkan metodologi DMAIC dalam departemen untuk mematiskan produk akhir benang tidak mengalami kecacatan lagi
