NTP-400.016-2011determinacion de La Inalterabilidad de Los Agregados Por Medio de Sulfato de Sodio o Sulfato de Magnesio

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA

NTC 126 1995-11-29

INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA SOLIDEZ (SANIDAD) DE AGREGADOS PARA EL USO DE SULFATO DE SODIO O SULFATO DE MAGNESIO

E:

STANDARD TEST METHOD AGGREGATES BY USE OF MAGNESIUM SULFATE.

FOR SOUNDNESS SODIUM SULFATE

OF OR

CORRESPONDENCIA:

esta norma es equivalente a la norma ASTM C88-90.

DESCRIPTORES:

agregado; granulado; método ensayo; concreto; hormigón.

de

I.C.S: 91.100.30 Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. - Tel. 3150377 - Fax 2221435

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Primera actualización


NTC 126 (Primera actualización)

INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA SOLIDEZ (SANIDAD) DE AGREGADOS CON EL USO DE SULFATO DE SODIO O SULFATO DE MAGNESIO

1.

OBJETO

1.1 Este método de ensayo permite estimar la solidez de los agregados cuando se someten a la acción de la meteorización en el concreto u otras aplicaciones. Esto se lleva a cabo con la inmersión repetida en soluciones saturadas de sulfato de sodio o de magnesio seguida de secado al horno hasta deshidratar parcial o totalmente la sal precipitada en los espacios de los poros permeables. La fuerza expansiva interna, derivada de la rehidratación de la sal bajo la reinmersión, simula la expansión del agua al congelarse. Este método de ensayo proporciona información útil al juzgar la solidez de los agregados cuando no hay información adecuada disponible de los registros de comportamiento del material expuesto a las condiciones de meteorización reales. 1.2 Los valores se regirán de acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades. Véase la NTC 1000 Metrología. 1.3 Esta norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma, establecer las prácticas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias. 2.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA

2.1

NORMAS TÉCNICAS COLOMBIANAS:

NTC 32: 1991, Ingeniería Civil y Arquitectura. Tamices de tejido de alambre para ensayos. (ASTM E11) NTC 77: 1994, Ingeniería Civil y Arquitectura. Método parta el análisis por tamizado de los agregados finos y gruesos (ASTM C136) NTC 129: 1995, Ingeniería Civil y Arquitectura. Extracción y preparación de muestras. (ASTM D75) NTC 174: 1994, Ingeniería civil y Arquitectura. Especificaciones de los Agregados para Concreto (ASTM C33) NTC 3675: 1995, Ingeniería Civil y Arquitectura. Práctica para la reducción de muestras de agregados tomadas en campo para la realización de ensayos. (ASTM C702) 1

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 2.2


NORMAS ASTM:

ASTM C670: Practice for Preparing Precision and Bias Statements for Test Methods for Construction Materials ASTM D3665: Practice for Random Sampling of Construction Materials ASTM E100: Specifications for ASTM Hydrometers ASTM E323: Specification for Perforated-Plate Sieves for Testing Purposes 3.

IPORTANCIA Y USO

3.1 Este método de ensayo proporciona un procedimiento para hacer una estimación preliminar de la solidez de agregados para uso en concreto y otros propósitos. El valor obtenido puede ser comparado con especificaciones, por ejemplo la NTC 174, que están diseñadas para indicar la conveniencia del agregado propuesto para un uso. Ya que la precisión de este método de ensayo es pobre (Sección 12), puede no ser conveniente para el rechazo directo de los agregados sin la confirmación de otros ensayos relacionados más directamente con el uso específico propuesto. 3.2 Los valores para el porcentaje de pérdidas permitidas por este método de ensayo usualmente son diferentes para los agregados finos y gruesos, y se debe llamar la atención al hecho de que los resultados del ensayo con el uso de dos sales difiere considerablemente y se debe prestar atención al fijar límites adecuados en cualquier especificación que incluya requerimientos para estos ensayos. El ensayo usualmente es más severo cuando se usa sulfato de magnesio; por consiguiente, los límites para la pérdida porcentual permitida cuando se usa sulfato de magnesio son normalmente mayores que los límites cuando se usa sulfato de sodio. Nota 1. En la NTC 174 se establecen las condiciones para la aceptación de los agregados gruesos y finos que no cumplen los requerimientos basados en este ensayo.

4.

APARATOS

4.1

TAMICES

Con aberturas cuadradas de los tamaños indicados en la Tabla 1 conforme a la NTC 32 y la norma ASTM E 323, para tamizar las muestras de acuerdo con las secciones 6.7 y 9: Tabla 1. Tamaño de las aberturas de los tamices 150 m 300 m 600 m 1,18 mm 2,36 mm 4,00 mm 4,75 mm

8,0 mm 9,5 mm 12,5 mm 16,0 mm 19,0 mm 25,0 mm 31,5 mm 37,5 mm 50 mm 63 mm Para agregados de tamaño mayor a 63 mm se requieren tamices espaciados cada 12,5 mm

2



RECIPIENTES

Los recipientes para sumergir las muestras de agregado en la solución, de acuerdo con el procedimiento descrito en esté método de ensayo, deberán permitir el libre acceso de la solución a la muestra y el drenaje de la solución desde la muestra sin pérdida de agregado. Nota 2. Se consideran recipientes satisfactorios las canastas hechas de un tejido no atacable o tamices con aberturas adecuadas.

4.3

REGULACIÓN DE TEMPERATURA

Se deben suministrar medios adecuados para regular la temperatura de las muestras durante la inmersión en el sulfato de sodio o de magnesio. 4.4

BALANZAS

Para el agregado fino, una balanza con una aproximación de 0,1 g en el rango requerido para este ensayo; para agregado grueso, una balanza con una aproximación de 0,1 % o 1 g, cualquiera que sea mayor, en el rango requerido para este ensayo. 4.5

HORNO DE SECADO

El horno debe ser capaz de mantener una temperatura de 110 °C ∀ 5 ΕC y la rata de evaporación, en este rango de temperatura, debe ser por lo menos 25 g/h durante 4 h, período durante el cual las puertas del horno se deben mantener cerradas. Esta rata puede ser determinada por la pérdida de agua con vasos de precipitado de 1 L, que contengan inicialmente 500 g de agua a una temperatura de 21 °C ∀ 2 ΕC, colocados en cada esquina y en el centro de cada estante del horno. La determinación de la rata de evaporación se realiza cuando el horno solo contiene los vasos de precipitado con agua. 4.6

MEDICIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA

Hidrómetros conformes a los requerimientos de la NTC E 100, o una combinación adecuada de elementos de cristal graduados y balanza, con capacidad para medir la gravedad específica de la solución dentro de ∀ 0,001. 5.

SOLUCIONES ESPECIALES REQUERIDAS

5.1 Se prepara la solución para inmersión de las muestras de ensayo ya sea de sulfato de sodio o magnesio de acuerdo con los numerales 5.1.1 ó 5.1.2 (véase la Nota 3). El volumen de la solución debe ser al menos cinco veces el volumen sólido de todas las muestras sumergidas a la vez. Nota 3. Algunos agregados que contienen carbonatos de calcio o magnesio son atacados químicamente por la solución fresca de sulfato, dando lugar a mediciones de perdidas erróneamente altas. Si se encuentra esta condición o si se sospecha, se repite el ensayo utilizando una solución filtrada que haya sido usada previamente para ensayar el mismo tipo de roca carbonácea, siempre que la solución cumpla los requisitos de los numerales 5.1.1 y 5.1.2 para la gravedad específica.

3



5.1.1 Solución de Sulfato de Sodio Se prepara una solución saturada de sulfato de sodio disolviendo una sal de grado USP o similar, en agua a una temperatura de 25 °C a 30 °C. Agregue suficiente sal (véase la Nota 4), de la forma anhidra (Na2SO4) o la cristalina (Na2SO4 10H2O), para asegurar no sólo la saturación sino también la presencia de cristales en exceso cuando la solución esté lista para usarse en los ensayos. Se agita completamente la muestra durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta que se use. Para reducir la evaporación y prevenir la contaminación, se mantiene la solución cubierta todo el tiempo cuando no se necesite su acceso. Se deja enfriar la solución hasta 21 °C ∀ 1 ΕC. De nuevo se agita, y se permite que la solución permanezca a la temperatura designada por al menos 48 h antes de usarse. Previamente a cada uso, se rompe la torta de sal, si la hay, en el recipiente, se agita la solución y se determina la gravedad específica de la solución. Cuando se use, la solución debe tener una gravedad específica no inferior a 1,151 ni mayor a 1,174. Se descarta una solución decolorada, o se filtra y se revisa su gravedad específica. Nota 4. Para la solución, son suficientes 215 g de sal anhidra o 700 g del decahidrato por litro de agua para la saturación a 22 °C. Sin embargo, ya que estas sales no son completamente estables y ya que es deseable que exista un exceso de cristales, se recomienda el uso de no menos de 350 g de sal anhidra o 750 g de sal decahidratada por litro de agua.

5.1.2 Solución de sulfato de magnesio Se prepara una solución saturada de sulfato de magnesio disolviendo una sal de grado USP o similar en agua a una temperatura de 25 °C a 30 °C. Se agrega suficiente sal (véase la Nota 5), ya sea de la forma anhidra (MgSO4) o de la forma cristalina (MgSO4 7H2O) (sal Epsom), para asegurar la saturación y la presencia de un exceso de cristal cuando la solución esté lista para usarse en los ensayos. Se agita completamente la mezcla durante la adición de sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta que se use. Para reducir la evaporación y prevenir la contaminación, se mantiene la solución cubierta todo el tiempo cuando no se necesita su acceso. Se deja enfriar la solución hasta 21 °C ∀ 1 °C. De nuevo se agita, y se deja permanecer la solución a la temperatura designada por al menos 48 h antes de usarse. Previamente a cada uso, se rompe la torta de sal, si la hay, en el recipiente, se agita la solución completamente, y se determina la gravedad específica de la solución. Cuando se use, la solución debe tener una gravedad específica no menor a 1,295 y no mayor a 1,308. Se descarta una solución decolorada, o se filtra y se revisa su gravedad específica. Nota 5. Para la solución, son sufi cientes 300 g de sal anhidra o 1 230 g del heptahidrato por litro de agua para la saturación a 23 °C. Sin embargo, ya que estas sales no son completamente estables, siendo la sal hidratada la más estable de las dos, y ya que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda que la sal heptahidratada sea usada y en una cantidad no menor a 1 400 g/litro de agua.

6.

MUESTRAS

6.1 La muestra debe ser obtenida de acuerdo con la NTC 129 y reducida al tamaño de la porción de ensayo en de acuerdo con la NTC 3674. 6.2

AGREGADO FINO

El agregado fino para el ensayo se debe pasar a través de un tamiz de 9,5 mm. La muestra debe ser de tal tamaño que proporcione no menos de 100 g de cada uno de los siguientes tamaños, 4



que deben estar disponibles en cantidades del 5 % o más, expresados en términos de los tamices que se presentan en la Tabla 2. Tabla 2. Tamices requeridos para obtener las proporciones de la muestra de agregado fino Pasa tamiz

Retenido en tamiz 300 m 600 m 1,18 mm 2,36 mm 4,75 mm

600 m 1,18 mm 2,36 mm 4,75 mm 9,5 mm

6.3

AGREGADO GRUESO

El agregado grueso para el ensayo debe consistir en material del cual los tamaños más finos que el tamiz 4,75 mm hayan sido removidos. La muestra debe ser de un tamaño tal que proporcione las cantidades del tamaño indicadas en la Tabla 3 que estén disponibles en cantidades del 5 % o más: Tabla 3. Masa requerida por tamaño de partículas Tamaño (tamices de abertura cuadrada)

Masa (g)

9,5 mm a 4,75 mm 19,0 mm a 9,5 mm consistente en: material de 12,5 mm a 9,5 mm material de 19,0 mm a 12,5 mm 37,5 mm a 19,0 mm consistente en: material de 25,0 mm a 19,0 mm material de 37,5 mm a 25,0 mm 63 mm a 37,5 mm consistente en: material de 50 mm a 37,5 mm material de 63 mm a 50 mm Para agregados de tamaño mayor a 63 mm se requieren fracciones espaciados cada 12,5 mm

300 ± 5 1 000 ± 10 330 ± 5 670 ± 10 1 500 ± 50 500 ± 30 1 000 ± 50 5 000 300 ± 2 000 ± 200 3 000 ± 300 7 000 ± 1 000

6.4 Cuando un agregado a ser ensayado contiene cantidades apreciables de material fino y grueso, con una gradación con no más del 10 % de la masa más grueso que el tamiz 9,5 mm y, también, más del 10 % de la masa más fina que el tamiz 4,75 mm, ensaye muestras separadas de la fracción menor a 4,75 mm y mayor a 4,75 mm de acuerdo con los procedimientos para el agregado fino y el agregado grueso, respectivamente. Reporte los resultados separadamente para la fracción de agregado fino y para la fracción de agregado grueso, dando los porcentajes de las fracciones de tamaño grueso y fino en la gradación inicial. 7.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE ENSAYO

7.1

AGREGADO FINO

Se lava completamente la muestra del agregado fino sobre un tamiz de 300 m, se seca hasta obtener una masa constante a 110 °C ∀ 5 ΕC, y se separa en tamices diferentes, así: se hace una separación preliminar de la muestra gradada por medio de un grupo de tamices 5



normalizados especificados en el numeral 6.2. De las fracciones obtenidas en esta forma, se seleccionan muestras de tamaño suficiente que proporcionen 100 g después de tamizar. (En general una muestra de 110 g será suficiente). No debe presionarse las mallas de los tamices al preparar las muestras. Se determinan las masas de las muestras consistentes en 100 g ∀ 0,1 g de cada una de las fracciones separadas después del tamizado final y se colocan en recipientes separados para el ensayo. 7.2

AGREGADO GRUESO

Se lava completamente y se seca la muestra de agregado grueso hasta obtener una masa constante a 110 °C ∀ 5 oC y se separa por tamizado en los diferentes tamaños mostrados en 6.3. Se determina la masa de los diferentes tamaños dentro de las tolerancias del numeral 6.3 y, donde la porción de ensayo conste de dos tamaños, se combinan hasta la masa total designada. Se registran las masas de las muestras de ensayo y sus componentes por fracciones. En el caso de los tamaños mayores a 19,0 mm, se registra el número de partículas en las muestras de ensayo. 8.

PROCEDIMIENTO

8.1

ALMACENAMIENTO DE LAS MUESTRAS EN SOLUCIÓN

Se sumergen las muestras en la solución preparada de sulfato de sodio o de magnesio durante un período de 16 h a 18 h de tal forma que el nivel esté al menos 12,5 mm por encima de la muestra (véase la Nota 6). Se cubren los recipientes para reducir la evaporación y prevenir la adición accidental de sustancias extrañas. Se mantienen las muestras sumergidas en la solución a una temperatura de 21 °C ∀ 1 ΕC durante el período de inmersión. Nota 6. Unas rejillas de alambre de masa adecuada colocadas sobre la muestra en los recipientes permitirá este cubrimiento sobre los agregados de masa muy liviana.

8.2

SECADO DE MUESTRAS DESPUÉS DE LA INMERSIÓN

Después del período de inmersión, se remueve la muestra de agregado de la solución, se le permite drenar por 15 min ∀ 5 min, y se coloca en el horno de secado. La temperatura del horno debe haber sido llevada hasta 110 °C ∀ 5 ΕC previamente. Se secan las muestras a la temperatura especificada hasta que se logre una masa constante. Se establece el tiempo requerido para lograr la masa constante así: con el horno conteniendo la carga máxima de muestra esperada, se remueven las muestras y se determina su masa, sin enfriarlas, a intervalos de 2 h a 4 h; se hacen suficientes mediciones para establecer el tiempo de secado requerido para la localización menos favorable dentro del horno (véase el numeral 4.5) (véase la Nota 7). Se considera que se ha logrado una masa constante cuando la pérdida sea menor a 0,1 % de la masa de la muestra en 4 h de secado. Después de constante, se dejan enfriar las muestras hasta la temperatura ambiente, cuando se deban sumergir de nuevo en la solución preparada como se describe en el numeral 8.1. Nota 7. El tiempo de secado requerido para alcanzar la masa constante puede variar considerablemente por varias razones. La eficiencia del secado se reducirá a medida que los ciclos se acumulan debido a la adhesión de sal a las partículas y, en algunos casos, debido al aumento del área superficial por la ruptura. Las diferentes fracciones de tamaños de agregado tendrán diferentes ciclos de secado. Los tamaños pequeños tenderán a secar más lentamente debido a su mayor área superficial y a los vacíos interpartículas restringidos, pero esta tendencia puede ser alterada por los efectos del tamaño y forma del recipiente.

6



NÚMERO DE CICLOS

Repita el proceso de inmersión y secado alternos hasta que se obtenga el número requerido de ciclos. Para efecto del cumplimiento con la NTC 174 se especifican 5 ciclos. 9.

INSPECCIÓN CUANTITATIVA

9.1

SE HACE LA INSPECCIÓN CUANTITATIVA ASÍ:

9.1.1 Después de completar el ciclo final y después de que la muestra se ha enfriado, se lava la muestra para liberarla del sulfato de sodio o de sulfato de magnesio lo cual debe verificarse por la reacción del agua con cloruro de bario (BaCl2). La muestra en su recipiente se lava por circulación de agua a 43 °C ∀ 6 ΕC, esto se puede hacer colocándola en un tanque dentro del cual se puede introducir el agua caliente desde el fondo y dejándola rebosar. En la operación de lavado, las muestras no deben ser sometidas a impacto o abrasión que puedan llevar a la rotura de partículas. 9.1.2 Después de que se ha removido el sulfato de sodio o de magnesio, seque cada fracción de la muestra hasta obtener una masa constante a 110 °C ∀ 5 ΕC. Se tamiza el agregado fino sobre el mismo tamiz sobre el cual fue retenido antes del ensayo, y se tamiza el agregado grueso sobre el tamiz mostrado en la Tabla 4 para el tamaño de partículas adecuado. Para el agregado fino, el método y duración del tamizado debe ser igual al usado en la preparación de las muestras de ensayo. Para el agregado grueso, el tamizado debe ser manual, con suficiente agitación para asegurar que los tamaños inferiores pasen por el tamiz designado. No se debe usar una manipulación extra para romper las partículas o hacerlas pasar los tamices. Se determina y registra la masa del material retenido sobre cada tamiz. La diferencia entre cada una de estas cantidades y la masa inicial de la fracción de la muestra ensayada es la pérdida en el ensayo y se expresa como un porcentaje del masa inicial para usarse en la Tabla 5. Tabla 4. Tamices utilizados para determinar la pérdida según el tamaño del agregado Tamaño del agregado

Tamiz usado para determinar pérdida 31.5 mm 16.0 mm 8.0 mm 4.0 mm

63 mm hasta 37.5 mm 37.5 mm hasta 19.0 mm 19 mm hasta 9.5 mm 9.5 mm hasta 4.7 5 mm

10.

INSPECCIÓN CUALITATIVA

10.1 Se hace una inspección cualitativa de las muestras de ensayo de tamaño mayor a 19,0 mm así (véase la Nota 8): 10.1.1 Se separan las partículas de cada muestra de ensayo en grupos de acuerdo con la acción producida por el ensayo (véase la Nota 8). 10.1.2 Se registra el número de partículas que muestran cada tipo de daño. Nota 8. Se pueden esperar muchos tipos de acción. En general, pueden ser clasificados como desintegración, resquebrajamiento, desmoronamiento, agrietamiento, descascaramiento, etc. Mientras que sólo se requiere inspeccionar cualitativamente las partículas mayores a 19 mm, se recomienda que la inspección de los tamaños más pequeños se haga con el objeto de determinar si hay alguna evidencia de resquebrajamiento excesivo.

7



Tabla 5. Forma sugerida de registrar los datos de ensayo (con valores de ensayo ilustrativo) Tamaño Tamiz

Menos 150 m 300 m hasta 150 m 600 m hasta 300 m 1.18 mm hasta 600 m 2.36 mm hasta 1.18 mm 4.75 mm hasta 2.36 mm 9.5 mm hasta 4.75 mm Totales 63 mm hasta 50 mm 50 mm hasta 37.5 mm 37.5 mm hasta 25.0 mm 25 mm hasta 19.0 mm 19.0 mm hasta 12.5 mm 12.5 mm hasta 9.5 mm 9.5 mm hasta 4.75 mm Totales

Gradación Masa de % Pasa tamiz Pérdida de muestra fracciones de designado porcentual original % antes de después ponderada ensayo, g ensayo Ensayo de sanidad del agregado fino 6 ... ... ... 11 ... ... ... 26 100 4.2 1.1 25 100 4.8 1.2 17 100 8.0 1.4 11 100 11.2 1.2 4 ... 11.2A 0.4 100.0 ... ... 5 Ensayo de sanidad del agregado grueso 2825 g 20 4783 4.8 1.0

1958 g 1012 g 513 g 675 333 g 298 g

45

1525

8.0

3.6

23

1008

9.6

2.2

12 100

298 ...

11.2 ...

1.3 8

A

La pérdida porcentual (11.2 %) del tamaño del próximo tamiz más pequeño se usa como la pérdida porcentual para este tamaño, ya que este contiene menos del 5 % de la muestra original recibida. Véase el numeral 11.1.3.3.

11.

INFORME

11.1

SE REPORTAN LOS SIGUIENTES DATOS (NOTA 9):

11.1.1 Masa de cada fracción de cada muestra antes del ensayo. 11.1.2 Material de cada fracción de la muestra más fino que el tamiz designado en el numeral 9.1.2 para tamizar después del ensayo, expresado como un porcentaje de la masa original de la fracción. 11.1.3 Promedio ponderado calculado de acuerdo con la NTC 77 a partir del porcentaje de pérdida para cada fracción, basándose en la gradación de la muestra recibida para la inspección, o preferiblemente, en la gradación promedio del material de la porción del suministro de la cual la muestra es representativa, excepto que: 11.1.3.1 Para los agregados finos (con menos del 10 % del tamaño mayor al tamiz 9,5 mm), se asume que los tamaños más finos que el tamiz 300 m tienen 0 % de pérdida y los tamaños más gruesos que el tamiz 9,5 mm tienen la misma pérdida que el próximo tamiz más pequeño para el cual hay datos disponibles. 11.1.3.2 Para el agregado grueso (con menos del 10 % más fino que el tamiz 4,75 mm), se asume que los tamaños más finos que el tamiz 4,75 mm tienen la misma pérdida que el próximo tamiz más grande para el cual hay datos disponibles. 11.1.3.3 Para un agregado que contiene cantidades apreciables de material fino y grueso ensayado como dos muestras separadas según se requiere en 6,4, se calculan las pérdidas promedio ponderadas separadamente para las fracciones menores que 4,75 mm y mayores que 4,75 mm basándose en las gradaciones recalculadas considerando la fracción fina como el 100 % y la fracción gruesa como el 100 %. Se reportan los resultados separadamente dando el porcentaje del material menor a 4,75 mm y mayor a 4,75 mm en la gradación inicial.

8



11.1.3.4 Para el propósito de calcular el promedio ponderado, se considera que cualquier tamaño en el numeral 6,2 o en el numeral 6,3 que contenga menos del 5 % de la muestra tiene la misma pérdida que el promedio del siguiente más pequeño y el siguiente más grande, o si uno de estos tamaños está ausente, que tiene la misma pérdida que el próximo más grande o el próximo más pequeño, cualquiera que esté presente. 11.1.4 Se reporta la pérdida porcentual ponderada hasta el número entero más cercano, 11.1.5 En el caso de las partículas de tamaño mayor a 19,0 mm antes del ensayo: (1) El número de partículas en cada fracción antes del ensayo, y (2) el número de partículas afectadas, clasificadas en cuanto al número desintegradas, quebradas, desmoronadas, agrietadas, descascaradas, etc., como se muestra en la Tabla 6, y 7 11.1.6 Clase de solución (sulfato de sodio o de magnesio) y si la solución fue preparada para el ensayo o previamente usada. Nota 9. La Tabla 5, mostrada con los valores de ensayo insertados para propósitos ilustrativos, es una forma sugerida de registrar los datos de ensayo. Los valores del ensayo mostrados pueden se apropiados para cualquier sal, dependiendo de la calidad del agregado.

12.

PRECISIÓN Y SESGO

12.1

PRECISIÓN

Para el agregado grueso con pérdidas de solidez ponderadas en los rangos de 6 % a 16 % para el sodio y de 9 % a 20 % para magnesio, los índices de precisión son consignados en la Tabla 6 Tabla 6. Índices de precisión

Multilaboratorio Sulfato de sodio Sulfato de magnesio Un solo operador Sulfato de sodio Sulfato de magnesio

Coeficiente de Variación

Diferencia entre dos ensayos (D2S%), % del promedio A

41 25

116 71

24 11

68 31

A

Estos números representan, respectivamente los límites (1S%) y (D2S%) descritos en la ASTM C 670.

12.2

SESGO

Ya que no hay materiales de referencia aceptados para determinar el sesgo para este procedimiento, no se hace ninguna proposición sobre sesgo.

9



Tabla 7. Forma sugerida de inspección cualitativa (con valores de ensayo ilustrativos)

Tamaño del tamiz

Inspección cualitativa de agregados gruesos Partículas que exhiben daño Quebradas Desmoronadas Agrietadas No.

%

No.

%

No.

%

No.

%

2 5

7 10

... 1

... 2

2 4

7 8

... ...

... ...

63 mm a 37.5 mm 37.5 mm a 19.0 mm

13.

Descascaradas

No.Total de part. antes ensayo 29 50

DOCUMENTO DE REFERENCIA

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIAL. Standard Test Method for Soundness of Aggregates by Use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. Philadelphia, 1990, 5p (ASTM C88).

Algunas unidades básicas del Sistema Internacional de Unidades Magnitud

Unidad básica SI

Símbolo

Metro

m

1m

39,370 1 pulgadas 3,280 84 pies

masa

Kilogramo

kg

1 kg

2,20452 libras

tiempo

Segundo

s

presión

Pascal

Pa

1 Pa

1N/m2 0,101 472 kgf/mm2 2,088 54 x 10-2 lbf/pie2

1N

0,101 972 kgf 0,224 809 lbf

longitud

temperatura celsius fuerza

grado celsius

0

Newton

C

N

10

Equivalencia

PRÓLOGO

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. El ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La NTC 126 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo el 95-11-29. Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el Comité Técnico 369901 Concreto, mortero y agregados de la STN ICONTEC-ASOCRETO. ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE PRODUCTORES DE CONCRETO “ASOCRETO” CONCRETOS PREMEZCLADOS S.A. CONCONCRETO S.A.

CEMENTOS BOYACÁ S.A. COMPAÑÍA DE CEMENTOS ARGOS S.A. SIKA ANDINA S.A. SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes empresas: CENTRAL DE MEZCLAS S.A. CONCRETOS BOGOTÁ LTDA.

CORPORACIÓN DIAMANTE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO UNIVERSIDAD JAVERIANA

El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales. DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

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