norma pdvsa 201

PDVSA MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO VOLUMEN 12 ESPECIFICACION DE INGENIERIA

PDVSA N°

TITULO

SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN DE SISTEMAS ANTICORROSIVOS DE PINTURAS

O–201

4

MAY.08

Revisión General

50

M.T.

L.T.

L.C.

3

NOV.06

Revisión General

49

M.T

L.T

L.C.

0

AGO.88

PARA APROBACION

34

REV.

FECHA

APROB. Luis Tovar PDVSA, 2005

DESCRIPCION FECHA MAY.08

PAG. REV. APROB. Loumary de Carrasco

J.S. APROB. APROB. FECHA MAY.08 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA

PDVSA .Menú Principal

SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN DE SISTEMAS ANTICORROSIVOS DE PINTURAS Indice manual

Indice volumen

PDVSA O–201 REVISION

FECHA

4

MAY.08

Página 1 Indice norma

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Indice volumen


FECHA

4

MAY.08


Indice 1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

American Society for Testing Materials – ASTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . National Association of Corrosion Engineers – NACE . . . . . . . . . . . . . . . . The Society for Protective Coatings – SSPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN . . . . . . . . . . . Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 6 6 6 6

4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21 4.22 4.23

Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Espesor de Película . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formas Disponibles de Pinturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza con Chorro Abrasivo Seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza con Chorro de Agua Alta Presión y Ultra–Alta Presión (NACE 5 / SSPC–SP 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3): . . . . . . Limpieza Química (SSPC–SP 8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Milésima de Pulgada (mils) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparación de Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rugosidad de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sólidos por Volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vida de Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vida de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 8 8 9 9 9 9 9 10 10 10 11 11

PARTE I – REQUERIMIENTOS 1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . .

14

2.1

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14



2.2 2.3 2.4


Indice volumen


FECHA

4

MAY.08


Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo . . . . . . . Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico . . . . . . . . . Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas Motrices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparación de la Superficie para Recipiente o Equipos Recuperados . Protección de Equipo Contiguo o Adyacente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 21 21 21

3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETO . . . . . . . . . . . .

22

2.5 2.6 2.7 3.1

16 18

Superficies de Concreto Nuevo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO .

23

5 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE . . . .

23

5.1 5.2

Superficie Nueva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Superficie Instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 23

6 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN . .

24

6.1 6.2 6.3

Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reparación de Defectos o Daños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 26 27

7 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA . . . . . . . . . . . .

30

7.1 7.2 7.3 7.4

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicación por Rociado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicación por Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicación por Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 33 34 34

8 REQUERIMIENTOS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

8.1 8.2

Acero Inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Superficies Galvanizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 36

9 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA . . . . . . . . . . . . . . .

37

9.1 9.2 9.3

Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de Materiales de Pinturas Industriales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Protección del Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 37 38

PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA RECUBRIMIENTOS EXTERNOS 1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 1.1 1.2 1.3 1.4

Rango de Temperatura: –50_C < T < 0_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 0_C < T < 65_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 65_C < T < 93_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 93_C < T < 175_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 40 40 40



1.5 1.6 1.7 1.8

Rango Rango Rango Rango


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FECHA

4

MAY.08


de Temperatura: 175_C < T < 400_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . de Temperatura: 175_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . de Temperatura: 400_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . de Temperatura: 538_C < T < 1100_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 40 40 41

2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O INDUSTRIAL (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO > 2 MILS) . . . . . . 41 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11

Rango de Temperatura: –50_C < T < 0_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 0_C < T < 93_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 93_C < T < 175_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 175_C < T < 400_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 175_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 400_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rango de Temperatura: 538_C < T < 1100_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Superficies de Acero Galvanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua Salada Inmersión en Agua Potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo con Agua con Niveles TolerableS de H2S y CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.12 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo . 2.13 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 41 41 41 41 41 41 41 41 42 42 42 42

PARTE III – CÓDIGO DE COLORES 1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45

2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD . .

45

3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS . . . . . . . . . . . . .

45

4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46

5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD . . . . . . . . . . . . . .

46

6 TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46

6.1 6.2 6.3

Dentro de las Instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuera de las Instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Generalidades sobre la Identificación de Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46 48 48

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . . .

49

8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50

9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES (ESTRUCTURAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50


PDVSA


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1

Indice manual

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FECHA

4

MAY.08


OBJETIVO Establecer los requisitos que rigen la selección y aplicación de sistemas anticorrosivos de pintura.

2

ALCANCE Esta especificación aplica para la protección de nuevas estructuras y estructuras recuperadas que deban ser tratadas como superficies nuevas (recipientes, equipos y tuberías de acero al carbono, galvanizado e inoxidable), a menos que se indique otro tipo de material. Esta especificación esta dividida en tres secciones: Parte I, Parte II, Parte III,

3

Resume los requerimientos básicos. Establece la selección de los sistemas de pinturas industriales para condiciones específicas. Presenta un esquema de código de colores corporativo.

REFERENCIAS Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normas forman parte del presente procedimiento.

3.1

American Society for Testing Materials – ASTM ASTM A 123/A 123M ASTM A 153/A 153M ASTM D 3359 ASTM D 3363 ASTM D 4258 ASTM D 4259 ASTM D 4260 ASTM D 4262 ASTM D 4263 ASTM D 4414

Standard Specification for Zinc (Hot–Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products. Standard Specification for Zinc Coating (Hot–Dip) on Iron and Steel Hardware AASHTO No.: M232. Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test. Standard Test Method for Film Hardness by Pencil Test. Standard Practice for Surface Cleaning Concrete Coating. Standard Practice for Abrading Concrete. Standard Practice for Liquid and Gelled Acid Etching of Concrete. Standard Test Method for pH of Chemically Cleaned of Etched Concrete Surface. Standard Test Method for Indicating Moisture in Concrete by the Plastics Sheet Method. Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages.


PDVSA


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ASTM D 4541 ASTM D 4417 ASTM D 4787 ASTM G 62 ASTM D4285

3.2

NACE TM–01–70/75

SSPC–SP 1 SSPC–SP 2 SSPC–SP 3 SSPC–SP 5 SSPC–SP 6 SSPC–SP 7 SSPC–SP 8 SSPC–SP 10 SSPC – VIS 1 SSPC – VIS 3

4

MAY.08


Standard Test Method for Pull–Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers. Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned Steel. Standard Practice for Continuity Verification of Liquid or Sheet Linings Applied to Concrete Substrates. Standard Test Methods. for Holiday Detection in Pipeline Coatings Standard Test Method for Indicating Oil or Water in Compressed Air.

Field Measurement of Surface Profile of Abrasive Blast–Cleaned Steel Surfaces Using a Replica Tape. Test Method for Visual Standard for Surfaces of New Steel Air Blast Cleaned with Sand Abrasive.

Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages Solvent Cleaning. Hand Tool Cleaning. Power Tool Cleaning. White Metal Blast Cleaning (NACE 1). Commercial Blast Cleaning (NACE 3). Brush–Off Blast Cleaning (NACE 4). Pickling. Near–White Blast Cleaning (NACE 2). Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces. Prepared by Dry Abrasive Blast Cleaning. Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Power– and Hand–Tool Cleaning.

Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN COVENIN 187 COVENIN 253

3.5

FECHA

The Society for Protective Coatings – SSPC SSPC–PA2

3.4

REVISION

National Association of Corrosion Engineers – NACE NACE RP 0287

3.3

Indice volumen

PDVSA O–201

Colores, Símbolos y Dimensiones para Señales de Seguridad. Codificación para la Identificación de Tubería que Conduzcan Fluidos.

Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA PDVSA PI–05–06–02

Calificación de Pintores



4


Indice volumen


FECHA

4

MAY.08


DEFINICIONES 4.1

Brocha Es el dispositivo más simple, recomendado para la aplicación de la mayoría de los fondos, principalmente sobre superficies irregulares como: bordes, alrededor de remaches, esquinas, alrededor de cerraduras, soldaduras y áreas similares. No es adecuada para aplicar fondos ricos en zinc.

4.2

Contratista Persona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o que ejecuta un trabajo bajo contrato realizado de acuerdo con este procedimiento.

4.3

Curado Endurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor, radiación o reacción con aditivos químicos, que resulta en un producto estable en condición de ser utilizado.

4.4

Espesor de Película Cantidad de pintura, húmeda o seca, depositada sobre una superficie, usualmente medida en milésimas de pulgadas (mils).

4.5

Falla Cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento que comprometa su normal desempeño o vida útil.

4.6

Formas Disponibles de Pinturas La presentación física de las pinturas puede variar dependiendo fundamentalmente de la relación resina–pigmento. Según esta relación las pinturas se encuentran disponibles en las siguientes formas:

4.6.1

Fondos Los fondos o imprimadores son pinturas muy pigmentadas que se aplican directamente sobre la superficie a pintar. Los fondos tienen las siguientes funciones: – Prevención de la corrosión, mediante la acción de pigmentos anticorrosivos. – Anclaje para las capas posteriores de pintura – Sellante de viejos recubrimientos, para permitir la aplicación de nuevos sistemas incompatibles con los existentes.

4.6.2

Esmaltes Son pinturas cuyo componente principal es la resina. Se usan generalmente como acabados, es decir sobre las capas de pintura de fondo.



4.7


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FECHA

4

MAY.08


Inspección Procedimiento que ejecuta el inspector de pintura a fin de verificar que los trabajos se estén realizando de acuerdo con las especificaciones técnicas indicadas en el contrato

4.8

Limpieza con Chorro Abrasivo Seco Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, impactadas sobre la superficie a limpiar. Este método no debe ser utilizado en sitios donde pueda existir escapes de gas o mezclas explosivas.

4.9

Limpieza con Chorro de Agua Alta Presión y Ultra–Alta Presión (NACE 5 / SSPC–SP 5) Este método de limpieza permite la remoción de aceite, grasa, sucio, sales, óxidos, salpicaduras de concretos y revestimientos existentes, mediante la proyección de agua a presión, generalmente entre 5.000 y 30.000 psi para alta presión y mayores de 30.000 psi para ultra–alta presión.

4.10

Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3): Consiste en la remoción de todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos mal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, espátulas, cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder (eléctricas o neumáticas). – Con herramientas de mano (SSPC–SP 2). – Con herramientas de poder (SSPC–SP 3).

4.11

Limpieza Química (SSPC–SP 8) Consiste en la remoción de todo tipo de óxido, laminación y costras de herrumbre, mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Este tipo de limpieza se debe realizar en talleres que cuenten con los equipos necesarios para efectuarla.

4.12

Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) Consiste en la remoción de ciertos tipos de materiales contaminantes presentes en la superficie a revestir, como aceite, grasa, petróleo, suciedad y sales, mediante el uso de solventes, detergentes u otros medios apropiados.

4.13

Milésima de Pulgada (mils) Unidad utilizada para medir el espesor de película de un sistema de pintura o revestimiento. Equivale a una milésima de pulgada (0,001”) ó 25,4 micrones de metro (μm).



4.14


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FECHA

4

MAY.08


Pintura Se define como un material líquido que al ser aplicado sobre una superficie produce una película seca o revestimiento que permanece adherida sobre la misma.

4.15

Pistola Este método de aplicación no sólo es más rápido que cualquier otra alternativa, sino que además produce espesores más uniformes y deja menos imperfecciones que cualquier otro método de aplicación. – Existen dos sistemas de aplicación con pistola: – Equipo Convencional o de Aire. – Equipo Airless (sin aire)

4.15.1

Equipo Convencional Este método consiste en la atomización y aplicación de la pintura por la acción de aire comprimido, el cual debe estar limpio y seco.

4.15.2

Equipo Airless El sistema “airless”, no utiliza aire para la atomización de pintura. En este caso, el líquido es forzado a pasar a través de orificios muy pequeños por presión hidráulica convirtiendo la pintura en una fina neblina la cual es proyectada sobre la superficie a revestir.

4.16

Preparación de Superficie Es el tratamiento o pre–acondicionamiento que se le da a una superficie o substrato, antes de la aplicación de la pintura o revestimiento.

4.17

Revestimiento Un revestimiento se define como una capa o barrera constituida por un material diferente a la base o sustrato, sobre el cual será aplicado. El revestimiento representa una barrera entre el sustrato y el ambiente.

4.18

Rodillo El rodillo consiste en un simple cilindro recubierto con lana o fibra sintética y el cual a su vez se apoya en un mango que le permite girar libremente extendiendo el material mediante una ligera presión efectuada contra la superficie que desea cubrir. Debe sumergirse en una bandeja especial que tiene una rampa inclinada.


PDVSA


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4.19

Indice manual

Indice volumen


FECHA

4

MAY.08


Rugosidad de la Superficie Se define como la altura desde el fondo del valle hasta el tope del pico después de efectuada la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del perfil dependerá del tamaño, tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las partículas y ángulo de impacto, dureza de la superficie, cantidad de material abrasivo reciclado y el adecuado mantenimiento de las mezclas de trabajo de minerales ó metálicos.

4.20

Sistema de Pintura Es un conjunto de pinturas que poseen propiedades fundamentalmente diseñadas para un tipo específico de aplicación, donde cada pintura cumple con una función específica. Bajo condiciones corrosivas, los sistemas multicapas de pinturas son los que más se aproximan a responder de manera eficaz frente a los requerimientos exigidos según tipo, condición del substrato, características del fluido, temperatura de servicio, entre otros. Los componentes de un sistema de pinturas son:

4.20.1

Capa de Pintura de Fondo Es considerado uno de los componentes más importantes del sistema multicapa. Es la base sobre la cual se aplica el resto de las pinturas, como tal debe tener fuerte adhesión al substrato y también proveer una superficie que permita adherir apropiadamente las capas posteriores. Posee además los pigmentos anticorrosivos, capaces de mitigar o controlar el avance de la corrosión. Su selección depende del tipo de sustrato, las condiciones de preparación de la superficie, temperatura de aplicación de servicio, entre otros.

4.20.2

Capa de Pintura Intermedia Es la que provee el cuerpo al sistema pues le añade espesor, y a medida que éste aumenta mejoran otras propiedades como la resistencia química, a la abrasión, al impacto y resistencia eléctrica. Posee fuerte adhesión con el fondo, y también es una buena base para la capa final. Su aplicación depende de las condiciones y tipo de fondo, y el objetivo fundamental es de refuerzo contra la corrosión.

4.20.3

Capa de Pintura de Acabado Final Es la barrera inicial contra el ambiente. Posee ciertas características que proveen al sistema el acabado final y la apariencia adecuada a través del color, textura y brillo. Su selección depende del tipo de capa intermedia, objetivo de aplicación, tiempo y medio de exposición.

4.21

Sólidos por Volumen Volumen de material sólido contenido en un volumen determinado de producto. Usualmente se expresa en porcentaje.


PDVSA


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4.22

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Vida de Almacenamiento Vida de almacenamiento o también conocido como “Shelf life” se refiere al Intervalo máximo en el cual un material puede ser almacenado en condiciones usables.

4.23

Vida de la Mezcla Conocida también como “pot life”, se refiere al tiempo durante el cual la mezcla de una pintura de dos componentes mantiene, a temperatura ambiente, todas sus propiedades. Al cabo de dicho tiempo, la reacción que ya ha empezado a realizarse en el seno de la mezcla llega a alcanzar un grado en el que ya no puede comportarse sobre la superficie del material con todas sus propiedades previstas. Al cabo del tiempo de vida útil, indicado en la Ficha Técnica del producto de que se trate, debe retirarse y desechar la cantidad de mezcla que todavía no se haya aplicado. Esta característica es propia de las pinturas de dos componentes que forman película por reacción química entre ellos, como son las pinturas epoxi y las de poliuretano de dos componentes.

PARTE I – REQUERIMIENTOS 1

GENERAL 1.1

Las diversas técnicas de preparación de superficies se encuentran descritas en la norma NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes. La superficie preparada, antes de la aplicación de la primera capa, será de acuerdo con el grado respectivo, pertinente, como se especifica en la NACE TM–01–70/75 o normas equivalentes. La selección del anticorrosivo de pintura se hará de acuerdo con las condiciones específicas contenidas en la Parte II.

1.2

Antes de iniciar cualquier trabajo relacionado con pinturas, se deberá realizar una reunión previa aclaratoria con la participación de un representante PDVSA, representante del fabricante de pintura y representante del área de calidad del contratista.

1.3

Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido en la Parte III.

1.4

Las diferentes capas que conforman un sistema de pintura deberán ser del mismo fabricante, para asegurar su compatibilidad, a menos que se establezca otro lineamiento en el programa. Si un trabajo es contratado, el Contratista preparará un programa detallado de pintura y/o un procedimiento de trabajo, que incluya como mínimo la siguiente información:



a.


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Las pinturas anticorrosivas deben ser identificadas con la siguiente información: • Nombre del fabricante • Nombre genérico de las pinturas • Número de componentes • Color (Numero Código RAL) • Número de Lote • Fecha de Fabricación y Vencimiento • Precauciones de seguridad • Instrucciones de uso

b.

Suministrar las Hojas de Seguridad (MSDS “Material Safety Data Sheet”) y la ficha técnica.

c.

Provisiones para el manejo y almacenaje de las pinturas y solventes en sitio.

d.

Informe de la granulometría de los materiales abrasivos, donde además se especifique el contenido de contaminantes, tales como: sucio, humedad, aceite, grasa, partículas de arcilla y sales solubles.

e.

Procedimientos de preparación de superficies.

f.

Características de los equipos de aplicación de las pinturas anticorrosiva, bien sea, a pistola, brochas, rodillos. Así como los procedimientos de aplicación de las pinturas y reparación de cualquier daño de las películas de pintura aplicadas.

g.

Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación de las pinturas, utilizando equipos previamente calificados.

h.

Programa de disposición de desechos orgánicos (pinturas, solventes, entre otros). En caso de requerir información adicional ésta deberá ser suministrada por el contratista o fabricante de los productos a PDVSA. El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por: – La calidad de la mano de obra, la cual debe ser certificada por un ente reconocido de acuerdo con la Norma PDVSA PI–05–06–02. – El cumplimiento estricto de esta especificación y todos los documentos relacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas de seguridad, normas y códigos mencionados, entre otros. – La obtención de la aprobación por parte de PDVSA respecto a la certificación de seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, recipientes, entre otros) y pruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.




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– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Esto incluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado por otros, se convendrá el pago por la reparación. – Las buenas condiciones y calidad de las pinturas, mediante la obtención de los certificados de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas. – El resguardo de todas las pinturas y solventes, suministro de materiales de limpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y supervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio del trabajo. – El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en condición óptima. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes para mezcla de pinturas y similares, deberán encontrarse en condiciones óptimas, adecuadas para su propósito y deben ser limpiados regularmente. – El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y andamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajo se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos. – La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la acumulación de electricidad estática. – Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el trabajo de otros contratistas. – La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño mecánico, causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro, salpicaduras de pintura o sobrerrociado. – Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio, manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación, maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas, entre otros, cables o cañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control, placas de identificación de equipos u otras áreas de la estructura que no estén siendo pintadas en ese momento en particular. – Disponibilidad de todos los equipos de inspección necesarios, tales como: psicrómetro o higrómetro, termómetro magnético de superficie, medidor de perfil de anclaje, comparadores visuales de preparación de superficies, medidores de espesores de película húmeda y seca, detector de fallas de bajo voltaje de esponja húmeda y detector de fallas de alto voltaje. NOTA: Los cambios de alcance que no estén contemplados en esta norma deberán ser previamente revisados, justificados y autorizados por personal PDVSA encargado de revestimiento en el área.



2


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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO 2.1

General

2.1.1

PDVSA, por razones de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional, a partir de la fecha de publicación de esta Norma y de manera progresiva, realizará la sustitución del procedimiento de limpieza mediante arenado seco (Sand–blasting), con arena de sílice por otras tecnologías de limpieza amigables a la salud del trabajador y al medio ambiente (ver punto 2.2.3). La exposición a corto o largo plazo a cantidades considerables de polvo de sílice genera una enfermedad respiratoria conocida como Silicosis, en donde se produce la inflamación y posterior cicatrización del tejido pulmonar, pudiendo causar dificultades respiratorias graves y bajos niveles de oxígeno en la sangre. Por ello, cualquier actividad que implique la exposición a éste polvo se considera como un riesgo ocupacional.

2.1.2

El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de la preparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad de material extraño depositado sobre la superficie metálica, tales como: aceite y grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de humo, óxido, incrustaciones, crudo, sales y costras de laminado presentes en la superficie, acondicionándola para que la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla) y adherirse completamente, permitiendo posteriormente la cohesión adecuada del resto de las capas de pintura.

2.1.3

Los grados de preparación de superficie se regirán bajo las Especificaciones NACE TM–01–70/75 ó SSPC. Como una guía, los grados SSPC utilizados se dan más adelante. Adicionalmente, se muestran los grados NACE e ISO equivalentes. La preparación de la superficie debe llevarse a cabo, preferiblemente, en los talleres de Contratistas, a menos que se especifique lo contrario. Grados de Preparación de la Superficie Para cumplir las expectativas de vida, minimizar gastos de mantenimientos futuros y optimizar el diseño de los sistemas de pintura anticorrosiva, ejecutados en talleres, se utilizarán los procedimientos de preparación abrasivas de superficie, para tuberías, estructuras, recipientes y equipos nuevos. La utilización de preparación abrasiva de superficie exige como paso previo el uso de solventes orgánicos (no aceitosos) o soluciones detergentes biodegradables para la eliminación de cualquier residuo de grasa, aceite, sales solubles y/o cualquier otro contaminante del tipo orgánico que pueda estar contaminando la superficie metálica a preparar.




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Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales (NACE TM–01–70/75 y SSPC – VIS 3) preparadas de acuerdo con las cuatro condiciones de superficie definidas abajo por la SSPC, y su uso se recomienda para describir o especificar grados de preparación de superficie de acero con chorro abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue (ver Tabla 1): TABLA 1. GRADO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Grado de Preparación de la Superficie

NACE / SSPC–SP

Acabado a Metal Blanco

ISO

Características

NACE 1 / SSPC–SP 5

ISO Sa 3

Acabado a Metal Casi Blanco


ISO Sa 2 ½

Acabado a Metal Gris Comercial


ISO Sa 2

Acabado Superficial


ISO Sa 1

La superficie presenta un color metálico uniforme (blanco–gris), sin sombras, y con una ligera rugosidad para formar un patrón de anclaje para el sistema de pintura, debe estar libre de todo material diferente al metal base. La superficie está libre de materiales diferentes al metal base, a excepción de ligeras sombras o decoloraciones debidas a óxidos adheridos al metal. Por lo menos el 95% de cualquier área de la superficie tiene la apariencia de metal blanco y, el resto, ligeras sombras. La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras de óxido y toda herrumbre, laminación y pintura vieja mal adherida, excepto ligeras sombras y decoloraciones causadas por manchas de herrumbre o laminación adheridas al metal*. Por lo menos el 66% de cualquier área de la superficie tiene la apariencia de metal blanco y, el resto, ligeras sombras. La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad y han sido removido los productos de corrosión y pintura mal adheridos; el resto de óxido, laminación y pintura fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie.

* Si la superficie presenta picaduras pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o pintura en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estarán libres de residuos visibles y el resto serán manchas o residuos mencionados anteriormente.



2.2 2.2.1


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Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo Antes de Limpiar con Chorro Abrasivo Se removerá el aceite, grasa y cualquier contaminante orgánico por medio de un solvente apropiado de acuerdo con la especificación SSPC–SP–1 o por vapor a alta presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador alcalino. Cuando exista presencia de contaminantes a base de sales solubles (cloruros, sulfatos), se aplicará una limpieza con solución detergente biodegradable soluble en agua dulce y cepillado simultáneo, lavando finalmente con chorro de agua dulce para retirar todos los residuos de la limpieza. Todos los huecos para pernos serán limpiados con solvente antes de la limpieza por chorro abrasivo. Todos los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, las caras realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.

2.2.2

Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro abrasivo estará libre de agua y aceite. Se proveerán trampas, filtros y separadores adecuados instalados en la parte más fría del sistema y serán drenados regularmente para evitar el arrastre de agua y aceite. Las acumulaciones de aceite y humedad serán removidas del receptor de aire por purga periódica. Las pruebas de determinación de humedad y aceite se deberán realizar con un material blanco y absorbente (pañuelo blanco), antes de iniciar la operación y cada cuatro (4) horas, colocar el material a 60 cm de la fuente de aire por un lapso de tiempo de dos (2) minutos como mínimo. Estas pruebas se realizarán aguas abajo de los filtros, según la norma ASTM D4285. No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de 110C. Las boquillas serán desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de desgaste. Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operador estará ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro regulador, para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.

2.2.3

Abrasivos Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestra orden de preferencia). a.

Granallas de acero

b.

Perdigones de acero

c.

Perdigones de fundición maleable

d.

Granallas trituradas de hierro de acerías




e.

Alambre de acero picado

f.

Oxido de aluminio (corindón)

g.

Esponja

h.

Bicarbonato de Sodio

i.

Arena (en proceso de sustitución)

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Perdigones

Las partículas deberán ser esféricas y sólidas en cuanto sea posible y no deberán contener más que la mínima cantidad posible de “colas” y formas irregulares. Granalla Las partículas deberán tener buena forma angular con bordes cortantes agudos y estar sustancialmente libres de “medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos). El abrasivo estará libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de cloruros no mayor a 35 ppm) y residuos arcillosos. 2.2.4

Grado de Rugosidad o Perfil de Anclaje El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle, después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría del abrasivo utilizado. La Tabla 2 muestra los resultados de los perfiles obtenidos usando diferentes abrasivos. Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo La limpieza con chorro abrasivo se efectuará cuando la temperatura de la superficie este 3 C por encima del punto de rocío y/o la humedad relativa sea menor a 85%. El Contratista de pintura suministrará un medidor de humedad (higrómetro) para determinar la humedad relativa y el punto de rocío (psicrómetro y tablas psicrométricas, gráficos de humedad relativa vs temperatura, entre otros). Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiado con chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se hará en áreas abiertas cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún húmedo, para evitar la contaminación con polvo y abrasivo. Este tipo de limpieza está permitida solamente durante las horas diurnas. Las superficies preparadas que permanezcan durante la noche sin aplicación de la primera capa, deberán ser sometidas, al siguiente día, a una limpieza menos profunda con chorro abrasivo, hasta alcanzar el grado de preparación exigido. Cuando se requiera la rectificación de superficies limpiadas, las áreas en particular serán limpiadas nuevamente con chorro abrasivo, para remover toda la herrumbre y salpicaduras, y propiciar una adhesión adecuada de la pintura. Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una lámina de acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).


PDVSA


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TABLA 2. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Tipo de Abrasivo Arena Tamizada Silícea (Tamiz) Granalla (Grado) Perdigones (Grado) Al2O3 Oxido de Aluminio (Tamiz)

2.2.5

25 μ m (1 mils)

Rugosidad Promedio Producida 37 μ m 50 μ m 62,5 μ m 75/100 μ m (2,5 mils) (3/4 mils) (1,5 mils) (2 mils)

30/60

16/35* ó 16/30

16/35* ó 16/30

8/35 ó 8/30

8/20

G – 80

G – 50

G – 40**

G – 40**

G – 25

S – 110

S – 170

S – 230

S – 280

S – 330/390

T – 100

T – 50 ó 16/30

T – 36

T – 24

T – 16

*

Con arena tamizada silícea 16/35 ó 16/30 se puede obtener un rango de rugosidad entre 37 y 50 μ m.

**

Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50 y 62,5 μ m.

Preparación de la Superficie después de la Limpieza con Chorro Abrasivo Una superficie limpiada por chorro seco deberá ser cepillada con cepillos limpios hechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de aceite y agua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades y rincones, todas las trazas de productos de limpieza. Deberá evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie ya preparada.

2.3

Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico Este método de preparación de superficie será utilizado siempre y cuando sea requerido para el recubrimiento por el tipo de pieza pequeña o gabinetes en talleres especializados. La superficie preparada deberá cumplir con la especificación SSPC–SP–8. El proceso incluirá: Desengrasado Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedades existente en la superficie de estructuras, equipos y tuberías. El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrase dependen principalmente del estado o la condición del acero a tratar, y la cantidad, configuración y tamaño de las piezas que se procesan. La característica esencial de un buen desengrase es que se consigna la total humectación con agua del material u objeto desengrasado.




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El procedimiento de desengrasado debe realizarse de acuerdo con la especificación SSPC–SP 1. Primer Enjuague Este proceso es opcional después del desengrasado. Sin embargo, es mandatario después del fosfatizado. Al salir los artículos del proceso de enjuague, luego del desengrasado, se les practicará individualmente una inspección visual. En caso de aparecer zonas oscuras o áreas manchadas, se someterán nuevamente al proceso de desengrase. Decapado o Baños Desincrustantes Con ella se elimina de la superficie el óxido, costras de laminados y productos de corrosión mediante reacción química. El decapado se hará en caliente o frío con soluciones diluidas de ácido sulfúrico (H2SO4) o Fosfórico a las cuales se les adiciona un inhibidor de corrosión para minimizar el ataque sobre el material base. Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue: 2.3.1

Baño desincrustante La solución desincrustante consistirá bien de ácido sulfúrico o de ácido fosfórico

a.

Baño de ácido sulfúrico El baño contendrá una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% en peso. La temperatura se mantendrá entre 50 y 65C. El ácido sulfúrico en el baño se desechará cuando la concentración del hierro disuelto alcance aproximadamente 70 gramos por litro.

b.

Baño de ácido fosfórico El baño contendrá una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% en peso. La temperatura se mantendrá entre 60 y 85C. Se cambiará la solución cuando la concentración disminuya por debajo del 7% en peso y/o el contenido de hierro exceda 30 gramos por litro.

2.3.2

Baño de Lavado con Agua El baño de agua se mantendrá, con agua fresca y limpia, a una temperatura de 60 a 65C. El acero se sumergirá dos veces en el baño de agua antes de pasarlo dentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño de agua, expresada como H2SO4, no excederá 1 gramo por litro.

2.3.3

Baño de Ácido Fosfórico Diluido El baño contendrá aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se mantendrá a 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico. No se permitirá que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. La temperatura se mantendrá en no menos de 85C. El tiempo de inmersión será de 3 a 5 minutos.



a.


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Secado Una operación esencial y complementaria en los baños químicos es el secado del material inmediatamente después del proceso, pues si las piezas permanecen húmedas al aire libre se produce oxidación. El secado se debe realizar a una temperatura de 110 a 130C, variando el tiempo de exposición de acuerdo con el tipo y conformación de las piezas; normalmente oscila entre 10 y 20 minutos.

b.

Apariencia del Acero Tratado El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final deberá estar libre de cualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Una coloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.

2.3.4

2.4

Protección Después del Baño Químico

a.

Se aplicará una capa de fondo anticorrosivo libre de metales pesados, con 2 mils de espesor de película seca. Posteriormente, aplicar una capa de Esmalte poliuretano, con 2 mils de espesor de película seca, tan pronto como el acero bañado en ácido esté seco y mientras aún esté tibio. A menos que existan otras indicaciones.

b.

Para planchas de tanque, el acero será imprimado como se describe arriba. El material se apilará entonces bajo techo en forma tal que haya libre acceso de aire a la capa de pintura.

c.

No se embalará ni ensamblará hasta que el fondo anticorrosivo esté suficientemente seco para manejarlo.

d.

El sistema anticorrosivo de pintura a ser aplicado sobre la superficie con este método de limpieza deberá ser especificado por personal de PDVSA del área de corrosión.

e.

Las piezas o gabinetes después de tratadas y protegidas con el sistema de pintura o recubrimiento pertinente, deberán ser manejadas y transportadas una vez que el sistema protectivo se encuentre lo suficientemente curado.

Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas Motrices Este tipo de preparación de superficie será solamente aplicable, aunque no limitada, para el retiro de laminaciones en el sustrato metálico, derivadas del proceso de fabricación y para la eliminación de virutas y/o rebabas de soldadura, utilizando preferentemente esmeril de lija. La limpieza con herramientas motrices será aceptada solamente cuando PDVSA lo autorice.



2.5


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Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo Cuando se permiten alternativas de preparación de superficies, PDVSA hará un estudio de costo y especificará el mejor método a usarse, tomando en cuenta:

2.6

a.

Reglas o regulaciones locales referentes a Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional.

b.

Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños por abrasivos.

c.

Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.

Preparación de la Superficie para Recipiente o Equipos Recuperados Cuando se trate de recipientes y equipos a ser recuperados y asignados a nuevos proyectos, los mismos deberán ser tratados como superficies nuevas, para efectos de preparación de superficie y aplicación de los sistemas de pinturas pertinentes. En otras palabras, independientemente de la condición de los sistemas de pintura externos y/o internos, estas facilidades serán sometidas a una preparación abrasiva integral y serán recubiertas con sistemas de pinturas completamente nuevos, de acuerdo con las condiciones específicas operacionales y de exposición que se trate, excepto cuando el tipo de sistema de pintura original se encuentre en buenas condiciones y garantice la protección anticorrosiva. Previamente, todos estos tipos de facilidades serán lavadas con una solución detergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado para asegurar la eliminación de grasas, aceites, cualquier otro contaminante de tipo orgánico y sales solubles. Se efectuará un lavado final con chorro de agua dulce para retirar todos los residuos de la limpieza con solución remanente, lo cual permitirá su completo secado antes de iniciar la preparación abrasiva de las superficies, cuando sea necesario aplicar un nuevo sistema de pintura.

2.7

Protección de Equipo Contiguo o Adyacente Se usará protección temporal durante la preparación de la superficie y aplicación de pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pintura a equipos adyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a: a.

Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos, accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.

b.

Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel, accesorios de alumbrado.

c.

Superficies expuestas de prensa estopas, sellos y cojinetes.



d.

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Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores, cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETO 3.1

Superficies de Concreto Nuevo Previa a la aplicación del sistema de pintura, se realizará una preparación de superficie de acuerdo con lo especificado por personal PDVSA del área de corrosión, según cualquiera de los procedimientos indicados a continuación.

3.1.1

Servicio de Bajo Requerimiento Este tipo de limpieza de superficie tiene como objeto proveer una superficie limpia, libre de contaminantes (grasa, sucio y material suelto) sin remover concreto de superficies sanas ni crear perfil de anclaje. Empleado para la aplicación de pinturas en superficies expuestas en servicio de bajo requerimiento. Los procedimientos empleados incluyen limpieza con cepillo, al vacío, con aire a presión, agua, agua con detergente y vapor, de acuerdo con la Norma ASTM D 4258. Cuando se empleen detergentes o agentes emulsificantes sin solventes, se realizará un ensayo de pH según lo establecido en la Norma ASTM D 4262. El contenido de humedad puede ser determinado mediante el ensayo descrito en la Norma ASTM D 4263.

3.1.2

Servicio de Alto Requerimiento Cuando se requiera una superficie limpia, libre de contaminantes, lechada y rugosa. Empleado para condiciones de servicio como inmersión continua e intermitente, temperaturas cíclicas o cargas mecánicas, en donde se requiere una adhesión óptima. Los métodos de preparación incluyen chorro abrasivo (húmedo o seco), abrasión mecánica, chorro de agua a presión, ácido líquido o gelificado y otros procedimientos que alterarán el perfil de anclaje del concreto y ayudarán a la remoción de cuerpos extraños, de acuerdo con las Normas ASTM D 4259 y ASTM D 4260. Luego de ejecutar cualquiera de las preparaciones de superficie descritas anteriormente, se deberá realizar lo siguiente: – Los defectos superficiales serán parchados para proveer una superficie lisa adecuada para la aplicación del recubrimiento.


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MAY.08


– Se tratará con ácido clorhídrico del 10 al 15% (para neutralizar el exceso de alcalinidad en la superficie), seguido por un cuidadoso enjuague con abundante agua dulce. El agua dulce a emplear debe ser limpia, potable, libre de contaminantes (sedimentos erosivos, cloruros y materia orgánica). El contenido máximo de cloruros permisible es de 60 ppm. – La superficie deberá estar completamente seca, a una humedad relativa no mayor a 4%, antes de aplicar la pintura (porcentaje de humedad y tiempo de fraguado).

4

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO La limpieza del acero galvanizado se realizará utilizando una solución detergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado simultaneo con cepillo de cerda vegetal, para disolver cualquier contaminante de grasa, aceite o sales de zinc generadas por reacción del zinc con oxígeno y la humedad del aire. Finalmente, se efectuará un lavado con chorro de agua potable a presión para retirar completamente los residuos de la limpieza y solución detergente en exceso.

5

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE 5.1

Superficie Nueva Realizar una limpieza con solvente hidrocarbúrico no aceitoso, libre de moléculas halogenadas y con un punto de vaporización no menor a 49C (120F), con el propósito de eliminar todo residuo de grasa y aceite, cuidando de no contaminar nuevamente la superficie con las manos u otros objetos. Posteriormente se debe impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita la adecuada adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando como abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al vacío, con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su reciclaje. El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un perfil de anclaje entre 37 y 50 μ m (1,5 – 2,0 mils).

5.2

Superficie Instalada Realizar una limpieza con una solución alcalina no emulsionada con solventes hidrocarbonados, para eliminar todo residuo de grasa, aceites y sales solubles. Posteriormente el substrato de acero inoxidable debe lavarse con agua potable para retirar todos los residuos de la limpieza, exceso de solución alcalina y permitir su completo secado para continuar con el procedimiento de preparación.




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Luego impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita la adecuada adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando como abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al vacío, con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su reciclaje. El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un perfil de anclaje entre 37 y 50 μ m (1,5 – 2,0 mils). En una plazo de tiempo no mayor a tres (3) horas se deberá aplicar la primera capa de pintura correspondientes.

6

MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 6.1 6.1.1

Pruebas Grado de Limpieza con Chorro Abrasivo La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones visuales según NACE o el Estándar Visual SSPC – VIS 1.

6.1.2

Rugosidad de las Superficies Limpiadas con Chorro Abrasivo La medición regular de la rugosidad (tres (3) lecturas por cada 10 m) de la superficie, será efectuada en zonas uniformes sin picaduras usando uno de los siguientes métodos: – La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con un micrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje. – La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se compara visualmente con una superficie de referencia, según lo establecido en la Norma ASTM D 4417 método C. – La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con una cinta replica a través de un micrómetro tipo resorte.

6.1.3

Espesor de Película Húmeda y Seca A fin de alcanzar el espesor de película seca especificado en el sistema a aplicar, deberán efectuarse mediciones frecuentes del espesor de la película húmeda durante la aplicación de la pintura. Este procedimiento deberá ser realizado por el pintor durante la aplicación de cada capa de acuerdo al espesor recomendado por el fabricante y lo establecido en ASTM D 4414. El supervisor y el inspector de PDVSA velarán por el cumplimiento de esta actividad. La medición del espesor de la película seca (cinco (5) lecturas por cada 10 m) se hará en cada capa y a todo el sistema de pintura, utilizando un equipo medidor de espesores que cumpla con lo establecido en SSPC–PA 2, este procedimiento será realizado por el inspector de la obra.




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Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican serán estrictamente cumplidos. El espesor de película seca será verificado con medidores de espesores de película calibrados, usando el principio de resistencia magnética (superficies ferrosas) o el método de inspección de corriente de Eddy (superficies no ferrosas). El equipo será calibrado por lo menos dos veces al día de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Si el espesor de la película seca es menor que el valor especificado, deben aplicarse una o varias capas adicionales, siempre y cuando el producto permita la cohesión entre dos o varias capas. Por ejemplo, en líneas generales, el Fondo Inorgánico Rico en Zinc no permite ser repintado por el mismo. Por tal razón, se debe verificar las especificaciones técnicas del fabricante o las características de la pintura antes de realizar la actividad. 6.1.4

Adhesión / Cohesión La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas, después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en la superficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra de tigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza para películas de espesores menores de 125μ m (5 mils). Cuando éste sobrepase los 5 mils, la prueba de adherencia se realizará efectuando un corte en forma de equis (X) a través de la película de recubrimiento, colocando al igual que en el caso anterior una cinta adhesiva (verificar el tipo de cinta) sobre el corte realizado y se evalúa el grado de adhesión por desprendimiento de la película. Ambos métodos corresponden con la norma ASTM D 3359. Cuando existan espesores mayores a 375 μ m (15 mils) y se requiera determinar cuantitativamente el valor de adhesión en laboratorio se debe utilizar el método de colocación de botones adheridos a la superficie recubierta a evaluar utilizando un instrumento conocido como “Pull–off”, según el procedimiento descrito en la Norma ASTM D–4541. Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesores de película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debido a, por ejemplo, retención de solvente. Se debe minimizar el número de ensayos de adhesión por representar pruebas de carácter destructivas para el sistema de pintura anticorrosiva, poniéndolo solo en práctica en aquellos casos donde exista sospecha de daños en el sistema protectivo.

6.1.5

Detección de Discontinuidades (Agujeros o Poros) Según lo establecido en la Norma ASTM G62, se emplearán medidores de falla calibrados de bajo voltaje (menor a 100 voltios) de esponja húmeda.




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La continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, es verificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo de detección de agujeros será ajustado en un rango tan amplio como sea posible, con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa. El aparato de prueba será un detector de baja pulsación de corriente directa, de acuerdo con lo establecido en ASTM G62, cuando sea en superficies de concretos se verificará según lo establecido en la ASTM D4787. NOTA: 1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispa capaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedad relativa) de dos veces el espesor del recubrimiento. 2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debe ser calibrado cuidadosa y frecuentemente. 3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltaje incluye: a.

Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor del recubrimiento en este agujero debe tener por lo menos el espesor promedio especificado. b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad, velocidad de desplazamiento del probador, entre otros.), se aumentará el voltaje en el probador de discontinuidades hasta escuchar la alarma en el agujero hecho. El voltaje mínimo requerido para detectar dicho agujero debe ser el doble para la inspección real. Si existen agujeros y dependiendo de su extensión, se procederá a consultar con el personal de PDVSA. 6.1.6

Dureza El grado de dureza será determinado según lo descrito en la Norma ASTM D 3363 (prueba de dureza de lápiz).

6.2

Inspección

6.2.1

El Contratista notificará al representante de PDVSA antes de comenzar sus labores.

6.2.2

El término Inspector, usado en esta Norma, se refiere al representante de las organizaciones de PDVSA, negocios y filiales el mismo debe ser un profesional con conocimientos específicos sobre pinturas y revestimientos, certificado preferiblemente por algún organismo reconocido como la NACE, SSPC u otro ente especializado y tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de pintura en todas sus etapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, materiales, andamiaje, equipo o trabajo que no estén conformes con la especificación.




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6.2.3

Los criterios de aceptación o rechazo estarán soportados sobre los procedimientos y condiciones establecidas en esta especificación, o en su defecto en aquellas normas a las que se haga referencia tales como: NACE, SSPC, ISO, entre otros.

6.2.4

El acabado final del sistema de pintura debe ser uniforme y libre de cuarteaduras, agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto que pueda ser perjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.

6.2.5

El cumplimiento de las especificaciones será verificado por el Inspector PDVSA durante el curso de la aplicación del sistema de pintura y quedarán registros de toda la información de las variables influyentes en la calidad del trabajo realizado a lo largo del avance de la obra, en uno o varios formatos diseñados para tal fin. Adicionalmente, en la página siguiente, se muestra un formato con la mínima información a especificar.

6.2.6

Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se hará una Inspección integral y el contratista deberá entregar al inspector PDVSA los registros generados diariamente durante la ejecución de la obra. El Contratista y el Inspector PDVSA firmarán un reporte de conformidad o rechazo del trabajo. De ser rechazado el trabajo se deberá emitir un reporte con todas las desviaciones y recomendaciones necesarias para la conformidad del trabajo realizado.

6.2.7

No se procederá con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema (por ejemplo, preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capa intermedia y capa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado y aprobado por el inspector PDVSA, o en su defecto el contratista debe garantizar por escrito que ha cumplido a cabalidad y de manera aceptable con la secuencia especificada para el sistema de pintura aplicado.

6.3

Reparación de Defectos o Daños Cualquier defecto o daño que pueda ocurrir será reparado antes de la aplicación de las capas subsiguientes. Si es necesario, la película de pintura deberá removerse de la superficie. Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres de grasa, aceite y otras materias extrañas. Las superficies serán entonces preparadas a las condiciones originalmente especificadas. A continuación, se aplicarán capas adicionales de pintura hasta que cumpla la especificación. Estas capas adicionales solaparán la capa final de las áreas adyacentes, excepto cuando se trate de la aplicación de una capa nueva de fondo inorgánico rico en zinc, puesto que no es repintable con él mismo.


PDVSA

PDVSA O–201


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Página 28

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FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE PINTURA 1. Fecha de Inspección:

/

/

2. Lugar: 3. Instalación / Equipos / Líneas Inspeccionadas: 4. Actividad: 5. Inspector PDVSA: 6. Contratista: 7. Proyecto:

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 8. Grado de la Preparación de Superficie Especificado: Tipo: 9. Descripción del abrasivo utilizado: Granulometría: pH: Humedad: 10. Presencia de Contaminantes: Sales Solubles: Otros (aceite, arcilla): 11. Perfil de Anclaje Especificado: 12. Perfil de Anclaje Obtenido:

Si

No

Si

No

Si

No

Mínimo: Máximo: Promedio:

CONDICIONES AMBIENTALES 13. Temp. de Bulbo Húmedo:

14. Temp. de Bulbo Seco:

15. % Humedad Relativa:

16. Punto de 17. Temp. del Rocío: metal:

18. Hora:

SISTEMA DE PINTURA 19. Descripción Genérica Resina:

20. Marca:

21. N° de Lote: 22. Fecha de 23. Relación Venc.: de Mezcla:

27. Marca:

28. N° de Lote: 29. Fecha de Venc.:

24. Condiciones de 25. Métodos de Almacenaje: Aplicación:

Inicial: Intermedio: Acabado: 26. Descripción Genérica Catalizador:

30. Condiciones de Almacenaj

Inicial: Intermedio: Acabado:

PROPIEDADES DEL SISTEMA DE PINTURA APLICADO Capa Inicial:

Capa Intermedia:

Capa de Acabado:

31. Tiempo de Secado: 32. Espesor de Película Húmeda: 33. Espesor de Película Seca Promedio:

34. Adherencia: 35. Dureza: 36. Defectos en la película:

Pasa

No Pasa

Aceptable

Deficiente

Aceptable

Deficiente

Pasa

No Pasa

37. Observaciones:

38. Revisado Contratista:

Nombre

39. Revisado PDVSA:

Firma

Nombre

Firma


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INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE PINTURA Casilla

Instrucción

1

Fecha de la inspección (DD–MM–AAAA)

2

Ubicación de la obra

3

Instalación, equipos o líneas inspeccionadas

4

Nombre de la actividad a ejecutar

5

Nombre del Inspector PDVSA

6

Nombre de la Contratista ejecutora de la obra

7

Nombre del Proyecto

8

Grado de preparación de superficie especificado para el sistema de pintura a aplicar

9

Descripción del abrasivo utilizado para la preparación de superficie (Tipo, Granulometría y pH)

10

Marcar con una equis (X) la presencia o no de contaminantes como humedad, sales solubles, aceite y arcilla

11

Perfil de anclaje especificado de acuerdo con el sistema de pintura

12

Valores de Perfil de Anclaje obtenidos (mínimo, máximo y promedio) luego de culminada la preparación de superficie

13

Valores de Temperatura de Bulbo Húmedo medido en °C

14

Valores de Temperatura de Bulbo Seco medido en °C

15

Valores de Porcentaje de Humedad Relativa medidos

16

Valores de Punto de Rocío obtenidos mediante los valores 14 y 15

17

Valores de Temperatura del metal medidos en °C

18

Hora en que se ejecutó la medición completando la casilla respectiva, ya sea AM ó PM

19

Descripción Genérica de la Resina (Capa Inicial, Intermedia y de Acabado)

20

Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio y de acabado)

21

Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entre otros)

22

Fecha de Vencimiento del Producto

23

Relación de la mezcla (Resina:Catalizador)



Casilla

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Instrucción

24

Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto

25

Método de aplicación de las diferentes capas de pintura (pistola, brocha, rodillo, entre otros)

26

Descripción Genérica del Catalizador (Capa Inicial, Intermedia y de Acabado)

27

Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio y de acabado)

28

Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entre otros)

29

Fecha de Vencimiento del Producto

30

Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto

31

Tiempo de Secado medidos en horas

32

Valores de espesores de la película húmeda de las diferentes capas de pintura medida en mils

33

Valores de espesores de la película seca promedio de las diferentes capas de pintura medida en mils. Marcar con una equis (X) si el espesor cumple o no con lo especificado.

34

Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la adherencia medida en el sistema de pintura

35

Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la dureza medida en el sistema de pintura

36

Marcar con una equis (X) si el sistema de pintura pasa a pesar de los defectos encontrados

37

Indicar cualquier observación referente a la inspección realizada

38

Nombre y Firma del Inspector por parte de la Contratista

39

Nombre y Firma del Inspector por parte de PDVSA

REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA 7.1 7.1.1

General Se debe exigir a los fabricantes de pintura que los lotes de los productos especificados en los sistemas anticorrosivos de pintura no tengan más de tres (3) meses de fabricados, de manera que pueda hacerse uso de los mismos en un plazo inferior al período de vencimiento establecido por la fabrica, minimizando los riesgo de trabajo defectuosos y pérdida de la garantía de los productos.




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7.1.2

En sistemas de pintura conformados por varias capas de diferentes tipos no deben mezclarse marcas, debido a que en caso de reclamos por situaciones anormales se dificulta la asignación de responsabilidades y los recobros correspondientes. Este criterio permite minimizar los riesgos de incompatibilidades.

7.1.3

Las instrucciones de cada fabricante a los cuales se les haya adquirido las pinturas deben ser acatadas sistemáticamente en cuanto al modo de almacenaje, mezclado, tiempo de inducción, vida útil después de mezclados los componentes, entre otros. Estas serán cuidadosamente mezcladas en las proporciones indicadas y aplicadas dentro del tiempo límite especificado por los fabricantes después de la mezcla.

7.1.4

La aplicación de las pinturas debe realizarse siguiendo las instrucciones del fabricante pertinente, especialmente en cuanto a las características de los tipos de equipos de aspersión a pistola. En líneas generales, las pinturas deben ser aplicadas con sistemas de rociado, a excepción de las superficies de geometría irregular (bordes, esquinas, cordones de soldadura, orificios, tuercas, entre otros.) en las cuales se debe hacer una aplicación inicial a brocha de la 1ra capa del sistema de pintura para garantizar el adecuado cubrimiento de estas zonas y, de esa forma, asegurar el espesor mínimo de película seca especificado. Las brochas usadas en la aplicación serán de un diseño y calidad que permitan la debida aplicación de las pinturas.

7.1.5

Los fabricantes de pintura serán los más indicados para sugerir los tipos de solventes que deben ser utilizados en la limpieza de los equipos de aplicación y para el adelgazamiento de las pinturas. En caso que se necesite adelgar la pintura, reducir la viscosidad, el tipo, grado y proporción de solvente será convenido con el fabricante del producto o se hará de acuerdo con las instrucciones descrita en la especificación técnica de la pintura. Se debe evitar en todo momento la utilización de solventes hidrocarbonados que contengan compuestos halogenados para la limpieza y adelgazamiento de la pintura, especialmente aquellos con moléculas cloradas y fluoradas. Un exceso de adelgazador sin previa autorización y/o consulta será motivo para rechazo del trabajo.

7.1.6

Toda la pintura será agitada cuidadosamente antes de usarla para darle una consistencia uniforme, siguiendo las recomendaciones del fabricante. Las pinturas suplidas con más de un componente serán cuidadosamente mezcladas en las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del tiempo límite especificado después de preparada la mezcla (vida de la mezcla), tomando en consideración la temperatura del lugar donde se esté realizando la obra, ya que la misma puede llegar a disminuir a temperaturas por encima de las indicadas en la hoja técnica del fabricante.




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7.1.7

Los recubrimientos que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendan a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante el uso continuo de un agitador o mezclador mecánico.

7.1.8

No se usará pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se pueda reincorporar por mezcla. Igualmente, no se usará pintura que se haya gelatinado o que se haya espesado hasta el punto de requerirse mucho adelgazador para llevarla a la consistencia de aplicación con brocha.

7.1.9

No se aplicará pintura bajo las siguientes condiciones: – Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3C por encima del punto de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lo recomendado por el fabricante. – Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones del tiempo dentro de dos (02) horas después de aplicado el revestimiento. – Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones, entre otros, sobre la superficie, a menos que se trate de pinturas capaces de ser aplicadas bajo esas condiciones y que lo indique la hoja técnica de la pintura.

7.1.10

No se deben pintar superficies con temperatura del sustrato metálico superior a 50C.

7.1.11

La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas dudosas será responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo de pintura se encuentra inaceptable, las superficies pintadas serán limpiadas y repintadas, por cuenta del Contratista. Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente o expuesta a condiciones marinas durante varios días y que este contaminada, deberá ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes de aplicar el revestimiento subsiguiente. Si la contaminación es únicamente polvo, se realizará un soplado con aire seco a presión o con paños limpios y secos. Las superficies limpiadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con una capa de fondo inorgánico rico en zinc, en las fases de pre–tratamiento o pre–fabricación. Es imperativo que tal fondo sea aplicado como capa continua en una forma pareja para lograr un espesor de película mínimo de 2,5 y máxima de 3,0 mils. La aplicación de las pinturas con sistema de rociado a pistola no debe realizarse con tiempos de brisa fuerte, debido a que no se logran los espesores especificados, los acabados suelen ser irregulares y las pérdidas son notorias.




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A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, el revestimiento de la capa anterior se hará tan pronto lo permita la especificación en particular y no se retrasará su aplicación más allá del período especificado por la hoja técnica del fabricante. En caso que no se cumpla el tiempo de repintado se deberá realizar una limpieza con solvente (SSPC–SP 1) y si se ha cumplido el tiempo máximo recomendado por el fabricante se deberá realizar limpieza con herramienta manual (SSPC–SP 2) ó eléctrica (SSPC–SP 3). Cuando las demoras sean inevitables, la superficie pintada será limpiada cuidadosamente y secada a satisfacción de PDVSA antes de proceder con la aplicación del revestimiento. 7.1.12

Cada capa de pintura se dejará secar por un período de tiempo dentro de los límites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.

7.1.13

Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte o color.

7.1.14

Durante la aplicación y el secado de la pintura, se proveerá ventilación adecuada y extracción de gas si el área de trabajo es confinada.

7.1.15

Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre la superficie. Todos los chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha para asegurar que las superficies tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de película seca.

7.1.16

El transporte de los equipos o líneas pintadas fuera de las instalaciones se efectuará después de transcurrido el suficiente tiempo de secado al manejo. Se evitará en lo posible dañar el revestimiento, tomando las medidas apropiadas, tales como el uso de eslingas no metálicas. Los daños que se generen en las películas de pintura durante la movilización e instalación deben corregirse siguiendo las instrucciones del fabricante o suplidor de la pintura.

7.1.17

Si un elemento metálico y/o tubería previamente pintado debe ser cortado y soldado en sitio, toda la pintura quemada deberá ser eliminada con limpieza abrasiva, al grado especificado para el sistema de pintura, antes de proceder a aplicar las capas restantes.

7.1.18

Todas las superficies inaccesibles, después del ensamblaje, serán pintadas completamente antes de armarlas.

7.2

Aplicación por Rociado La manguera y los recipientes serán limpiados periódicamente durante el día de trabajo, aunque no se cambie de pintura en función de la vida la mezcla y necesariamente antes de la adición de nuevas pinturas. La pistola pulverizadora se mantendrá entre 20 y 60 cm de la superficie a ser recubierta y será sostenida




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siempre en ángulo recto con respecto a la superficie. Cada rociada solapará a la anterior, las superficies grandes recibirán siempre pasadas en dos direcciones, en ángulo recto una de otra. El equipo y presión de atomización de los reguladores será ajustado hasta que se encuentre el patrón de rociado deseado, y por ende los espesores de película húmeda y seca especificados. Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie. Al final de cada jornada de trabajo, todo el equipo se limpiará cuidadosamente.

7.3

Aplicación por Brocha La aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias: – Cuando, por cualquier razón, las áreas no pueden ser cubiertas debidamente por rociado. – Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condiciones prevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan ser afectados por las partículas de rociado. – Para “retoques” o reparaciones de película de pintura dañadas o áreas de pintura aplicada incorrectamente. – Cuando el fabricante considere que el sistema de pintura especificado requiera la aplicación con brocha. – Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros, soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado. Las brochas usadas en la aplicación de sistemas de pinturas serán de un diseño y calidad que permitan la debida aplicación de la pintura. La aplicación con brocha se hará de forma tal que se obtenga una capa lisa, de espesor especificado, tan uniforme como sea posible. No debe haber marcas profundas de brocha. La pintura debe ser introducida en todos los intersticios y rincones. Los chorreados serán corregidos con la brocha.

7.4

Aplicación por Rodillo La aplicación por rodillo se usará solamente en superficies planas y medianamente extensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pintura sea aplicada con brocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la pintura. Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buena calidad, fabricados por termofusión.


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REQUERIMIENTOS ESPECIALES 8.1

Acero Inoxidable Normalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, sólo cuando se deba aplicar aislamiento a equipos o tuberías, cuando se requiera identificar el servicio o cuando estos se encuentren almacenados a la intemperie por largos períodos. También se aplica pintura protectiva cuando se emplean como cargamento de cubierta. El método de preparación de la superficie adecuada para estos casos consiste en SSPC–SP 1 y limpieza abrasiva con Oxido de Aluminio para obtener un perfil de anclaje de 2,0 mils y se empleará el siguiente sistema: Cuando se requiera aplicar un sistema de pintura sobre superficies nuevas o instaladas se procederá con la preparación de superficie recomendada, luego con la aplicación del sistema de pintura que corresponda como se indica a continuación: Los sistemas anticorrosivo de pintura aprobados para utilizar en superficie de acero inoxidable bajo aislamiento térmico son los siguientes: Para superficies que manejen temperaturas de – 45C (–50F) < T > 93C (200F): Capas Espesor de Película seca Tiempo de Secado (mils) (hr) Epóxi – Fenólico Epóxi – Fenólico

6 6

24 a 48 24 a 48

Para superficies que manejen temperaturas de 93°C hasta 538C (1000F) Capas Espesor de Película seca Tiempo de Secado (mils) (hr) Polisiloxano Inorgánico 1000 F Polisiloxano Inorgánico 1000 F

1,0

2a8

1,0

2a8

Para superficies que manejen temperaturas desde 538C (1000F) hasta 1100°C (2000°F) Capas Espesor de Película seca Tiempo de Secado (mils) (hr) Polisiloxano Inorgánico 2000 F Polisiloxano Inorgánico 2000 F

4,0

4a8

4,0

4a8




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Las planchas y cualquier otro elemento de acero inoxidable, deberá almacenarse utilizando soportes impermeables u otro material que no permita la contaminación de la superficie.

8.2

Superficies Galvanizadas

8.2.1

El acero galvanizado, para piezas grandes, debe tener un peso de revestimiento no menor de 610 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie, espesor promedio del zinc 85 micrones (3,4 mils). Para piezas pequeñas (tornillos, pernos, arandelas, entre otros) tendrán un peso de revestimiento no menor de 381 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie.

8.2.2

El galvanizado nuevo no se pintará normalmente a menos que esté expuesto a ambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero. Por razones de apariencia y/o identificación del servicio, se estila aplicar sistemas de pintura a superficies galvanizadas.

8.2.3

Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas, entre otros, pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo un revestimiento de zinc mucho más delgado. Tales fijadores deben ser preparados e imprimados después de la instalación.

8.2.4

Reparaciones a Revestimientos Galvanizados Aquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalación deben ser recubiertas usando Epoxi Rico en Zinc a 50 micrones (2 mils) de espesor de película seca. En caso de soldadura se aplicarán las siguientes reglas:

a.

El fabricante de la estructura ensamblará tantas partes como lo permita la capacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldaduras como sea posible.

b.

Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después del galvanizado estarán sujetas al siguiente tratamiento: 1.

Las capas galvanizadas serán removidas usando cepillos de alambre rotativos, eléctricos o neumáticos, para luego soldarlos normalmente.

2.

Una vez terminada la soldadura, éstas áreas serán limpiadas cuidadosamente y las juntas protegidas, como se indicó anteriormente.

NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en la vecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad de contaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partes con recubrimientos ricos en zinc.



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SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA 9.1

Alcance Establecer todas las precauciones necesarias para proteger el personal y las propiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego, explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no son absolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condiciones poco frecuentes. Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservación de la seguridad, durante la aplicación de sistemas de pinturas industriales sobre estructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos. El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que deben considerarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usando herramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos de accidentes. Todo el personal involucrado en la aplicación de pinturas industriales debe estar consciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades de acceso, herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.

9.2

Manejo de Materiales de Pinturas Industriales.

9.2.1

Las pinturas deben ser almacenadas en áreas seguras, bien ventiladas, donde no estén expuestas a las chispas, llamas y rayos directos del sol. Los recipientes deben mantenerse fuertemente sellados hasta que estén listos para su uso. Deben colocarse etiquetas con advertencia en los materiales tóxicos.

9.2.2

Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyen lo siguiente: – – – – – – – – – – –

Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad). Emplear guantes protectores. Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos. Máscara antipolvo. Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador. Aplicar crema facial protectora. Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores. Mezclar todos los materiales en áreas bien ventiladas lejos de chispas y llama. Usar mezcladoras mecánicas de baja velocidad. Limpiar las salpicaduras inmediatamente. Evitar temperaturas excesivas.




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9.2.3

Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar las pinturas están determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo de ambiente. Los fabricantes deben proveer con cada producto, información definida sobre los peligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben ser examinados los registros de aplicaciones previas usando materiales similares.

9.2.4

Queda prohibido el uso de pinturas a base de compuestos tóxicos, tales como plomo, cromo, mercurio, entre otros, debido a que estos son peligrosos, bien sea ingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales como compuestos de mercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, pueden ser tóxicos si son ingeridos y/o absorbidos a través de la piel. La neblina y el rocío de las pinturas a base de plomo son peligrosas si se inhalan. Estas partículas minúsculas de plomo pueden causar envenenamiento si no se evita la exposición.

9.2.5

Las resinas epóxicas usadas en revestimientos son particularmente irritantes para la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reacciones alérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunes incluyen hinchazón alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, etc. Algunos recubrimientos epóxicos tienen Poliamidas como agentes de curado que reaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranas mucosas sensibles.

9.3

Protección del Personal Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo El Líder del Proyecto y el capataz de pintores, con asesoramiento del Ingeniero de Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurar el cumplimiento de las reglas siguientes:

9.3.1

Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados) por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígeno para respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad, con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operaciones que las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas. Cumplir con la norma PDVSA IR–S–04 “Sistema de Permisos de Trabajo”

9.3.2

Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras. Asegurar que la iluminación no produzca sombras o resplandor. Todo el cableado debe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. En muchos casos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadas en las minas u otro tipos, siempre y cuando sean a Prueba de Explosión.




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9.3.3

Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuente de aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar la salida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido de carbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir que representen un peligro de tropiezo.

9.3.4

Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera para proteger a los peatones.

9.3.5

Proveer un número adecuado de extinguidores de incendio portátiles.

9.3.6

Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HUMEDA”, “NO FUMAR” y “HOMBRES TRABAJANDO”.

9.3.7

El contratista debe proveer al empleado ropa protectora especial y equipo, según lo requieran las condiciones de seguridad y cuando los mismos no sean iguales a los usados por él o suministrados a él como herramientas del oficio. Como ejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están los lentes de seguridad, cascos y guantes.

a.

Protección de los ojos Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos deben ser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículas despedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condición considerada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados para protección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos para protección contra peligro de impacto.

b.

Protección de la cabeza Los cascos aprobados deben ser usados durante toda la jornada de trabajo por todas las personas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.

c.

Protección de los pies Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta de acero para ayudar a prevenir perforaciones y raspones con piedras. Todos los empleados deben ser obligados a usar “Zapatos de Seguridad” aprobados.




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PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA RECUBRIMIENTOS EXTERNOS 1

AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS ) 1.1

Rango de Temperatura: –50C < T < 0C Con Aislamiento: Sistema de pintura No1

1.2

Rango de Temperatura: 0C < T < 65C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 2

1.3

Rango de Temperatura: 65C < T < 93C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 3A Con Aislamiento: Sistema de pintura No 3B

1.4

Rango de Temperatura: 93C < T < 175C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 4A Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4B Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C

1.5


1.6

Rango de Temperatura: 175C < T < 538C Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6

1.7

Rango de Temperatura: 400C < T < 538C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5 Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7



1.8


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Rango de Temperatura: 538C < T < 1100C Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 8

2

AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O INDUSTRIAL (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO > 2 MILS) 2.1

Rango de Temperatura: –50C < T < 0C Con Aislamiento: Sistema de pintura No 1

2.2

Rango de Temperatura: 0C < T < 93C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 9 Con Aislamiento: Sistema de pintura No 10

2.3

Rango de Temperatura: 93C < T < 175C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 4A Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4B Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C

2.4


2.5

Rango de Temperatura: 175C < T < 538C Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6

2.6

Rango de Temperatura: 400C < T < 538C Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5 Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7

2.7

Rango de Temperatura: 538C < T < 1100C Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 8

2.8

Superficies de Acero Galvanizado Sistema de pintura No 11

2.9

Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua Salada Sistema de pintura No 12




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REVESTIMIENTOS INTERNOS 2.10

Inmersión en Agua Potable Sistema de Pintura No 13 (*)

2.11

Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo con Agua con Niveles TolerableS de H2 S y CO2 . Hasta 60C de temperatura aplicar: Sistema de pintura No 12 0C < T < 93C de Temperatura aplicar: Sistema de pintura No 14

2.12

Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo Sistema de pintura No 14

2.13

Tanques de Almacenamiento de Jet A–1 Sistema de pintura No 13 y No 14 Los servicios no contemplados en esta especificación, en los diferentes ambientes atmosféricos y de inmersión, deberán ser cubiertos por las prácticas particulares o soporte técnico de los grupos de corrosión correspondientes a cada área.


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TABLA 3. SISTEMAS DE PINTURA Sist. N°

1

Rango de temperatura (5C)

–50≤T≤0

Ambiente

Aislamiento

Rural, Costero, Marino e Industrial

con aislamiento

Obser.

Grado de Prepar. de Superf.

Rango Perfil de Anclaje (mils)

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

0,75–1,0

1,5–2,0

Capa Inicial

Fondo Inorgánico Rico en Zinc Fondo Alquídico Libre de Metales Pesados Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor

Capa Interm.

Capa de Acabado

Espesor Promedio Película Seca (mils) Capa Capa Capa Acab Total Ini. Int. .

Interva. Tiempo de Secado (HRS.)

–

–

3,0

–

–

3,0

No Aplica

Esmalte Alquídico

Esmalte Alquídico Color Código

1,5

1,5

1,5

4,5

12–72

4,0

–

2,0

6,0

8–72

4,0

–

2,0

6,0

8–72

2,5

1,5

1,5

5,5

24–48

2,5

1,5

1,5

5,5

24–48

2

0
Rural

sin aislamiento

–

NACE 3/ SSPC–SP 6

3A

65
Rural

sin aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0

3B

65
Rural

con aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0

Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor

–

4A

93
sin aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0

Fondo Inorgánico Rico en Zinc

Esmalte Acrílico Siliconado

4B

93
con aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,0–1,5


Esmalte Acrílico Siliconado

4C

93
con aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0

Epoxi Fenólico

–

Epoxi Fenólico

4,0

–

4,0

8,0

8–72

sin aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0


Aluminio Silicona Curado Ambiental

Aluminio Silicona Curado Ambiental

2,5

1,0

1,0

4,5

24–72

con aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,0–1,5

Polisiloxano Inorgánico gris 1000 °F

–

Polisiloxano Inorgánico gris 1000 °F

2,0

–

2,0

4,0

2–8

5

175
6

175
Rural, Costero, Marino e Industrial Rural, Costero, Marino e Industrial Rural, Costero, Marino e Industrial Rural, Costero, Marino e Industrial Rural, Costero, Marino e Industrial

–

Esmalte Poliuretano Color Código Esmalte Epoxi Poliamida Sin Aluminio Esmalte Acrílico Siliconado Color Código Esmalte Acrílico Siliconado Sin Aluminio


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TABLA 3. SISTEMAS DE PINTURA (CONT.) Sist. N°

Rango de temperatura (5C)

7

400
8

538
Ambiente

Rural, Costero, Marino e Industrial Rural, Costero, Marino e Industrial

9

0
Costero, Marino e Industrial

10

0

Aislamiento

Obser.

Grado de Prepar. de Superf.

Rango Perfil de Anclaje (mils)

Capa Inicial

1,0–1,5

Polisiloxano Inorgánico Aluminio 1000 °F

2,0–2,5

Polisiloxano Inorgánico 2000 °F

sin aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

con o sin aislamiento

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0


–

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0


sin aislamiento

con aislamiento

11

–


–

Tuberías de acero galvanizadas

SSPC–SP 1

12

–


–

Interno/ Externo

NACE 1/ SSPC–SP 5

2,0–2,5

13*

0
–

–

Interno

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0

14

0
–

–

Interno

NACE 1/ SSPC–SP 5

1,5–2,0

SSPC–SP 2

No Aplica

Fondo para superficies no ferrosas. Fondo tolerante de superficie Epoxi 100% Sólidos Epoxi Aducto Amina Alto Espesor Epoxi Fenólico Alto Espesor

Capa Interm.

Capa de Acabado

Espesor Promedio Película Seca (mils) Capa Capa Capa Acab Total Ini. Int. .

Interva. Tiempo de Secado (HRS.)

–

Polisiloxano Inorgánico Aluminio 1000 °F

2,0

–

2,0

4,0

2–8

–

Polisiloxano Inorgánico 2000 °F

4,0

–

4,0

8,0

4–8

Esmalte Epoxi Poliuretano Color Código

2,5

4,0

2,0

8,5

24–72

Esmalte Epoxi Poliamida sin Aluminio

2,5

4,0

2,0

8,5

24–72

–

Esmalte Poliuretano Color Código

4,0

–

2,0

6,0

8–72

–

Epoxi 100% Sólidos

8,0

–

8,0

16,0

8–72

4,0

–

4,0

8,0

24–48

6,0

–

6,0

12,0

12–72

Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor

–

–

Epoxi Aducto Amina Alto Espesor Epoxi Fenólico Alto Espesor

* Los productos deberán estar certificados por algún Instituto Internacional de la Salud.



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PARTE III – CÓDIGO DE COLORES 1

GENERAL Este código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en la identificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su uso o situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las Normas COVENIN Números 187–92 y 253–99, Definiciones y Clasificaciones de Colores y Señales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que Llevan Fluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse. Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán de acuerdo con la complejidad de las operaciones de PDVSA, lo cual a su vez demandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para la mayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben ser suficientes.

ESQUEMAS DE COLORES 2

ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD EQUIPOS DE SEGURIDAD Equipo apagafuego. Incluye bomba apagafuego, estaciones de mangueras, monitores de incendio, soportes de torres, hidrantes apagafuego, entre otros. Regaderas de seguridad y otras instalaciones de seguridad. Obstrucciones peligrosas (Columnas, vigas, pilares, escalones, entre otros.). Válvulas de alivio de seguridad. Partes de maquinaria peligrosa o descubiertas. Puntos peligrosos de instalaciones eléctricas. Equipo de primeros auxilios.

3

COLOR BÁSICO Rojo (RAL–3001)

Amarillo (RAL–1003) Bandas alternadas de negro y amarillo canario Amarillo (RAL–1003) Anaranjado (RAL–2009) Negro con bandas rojas Letras verdes sobre fondo blanco

ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS INSTRUMENTOS Paneles, consolas de control e instrumentos. Líneas de aire para instrumentos.

COLOR BÁSICO Gris Claro (RAL–7004) Azul (RAL–5003)



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ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS AVISOS Plantas que usan soda cáustica o ácidos. Plantas con alta concentración de sulfuro de hidrógeno.

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COLOR BÁSICO Anaranjado (RAL–2009) Letras negras sobre fondo amarillo

RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD MAQUINARIAS/ELECTRICIDAD COLOR BÁSICO Gris Oscuro (RAL–7005) 5.1 Bombas 5.1.1 Placas de base Gris Oscuro (RAL–7005) 5.1.2 Motores a. Eléctricos Verde Azulado (RAL–6017) b. Con combustible Gris Oscuro (RAL–7005) 5.1.3 Partes móviles incluyendo bridas de Anaranjado (RAL–2009) acople, áreas cubiertas por resguardos. 5.2 Renglones Eléctricos 5.2.1 Generadores Gris Claro (RAL–7004) 5.2.2 Caja de interruptores Gris Oscuro (RAL–7005) 5.2.3 Transformadores Gris plata (RAL–7042)

6

TUBERÍAS 6.1

Dentro de las Instalaciones En este caso, todas las tuberías superficiales, deberán pintarse TOTALMENTE con el color básico de identificación, tal como se muestra en la tabla a continuación. Además se debe utilizar anillos de color, los cuales identifican más específicamente el tipo de fluido que circula por la tubería. TUBERÍA Líneas de productos (derivados de hidrocarburos) Líneas de vapor

COLOR BÁSICO 6.1.1 Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) 6.1.2 Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) 6.1.3 Líneas de Agua (según COVENIN 253) a. Agua potable Verde Oscuro (RAL–6002) b. Agua residual Verde Oscuro (RAL–6002) c. Agua condensada Verde Oscuro (RAL–6002) d. Agua salada Verde Oscuro (RAL–6002)

ANILLO No Aplica No Aplica

Azul Claro (RAL–5019) Negro (RAL–9005) Amarillo (RAL–1003) Anaranjado (RAL–2009)




TUBERÍA e. Agua radiactiva f. Aguas negras g. Agua para incendios 6.1.4 Líneas de Gas a. Gas baja Presión (v 100 psi) b. Gas alta Presión (> 100 psi) 6.1.5 Líneas de Espuma 6.1.6 Líneas de productos químicos y gases venenosos o dañinos 6.1.7 Líneas de aire para instrumentos

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COLOR BÁSICO Verde Oscuro (RAL–6002) Negro (RAL–9005) Rojo (RAL–3001)

ANILLO Negro y Violeta No Aplica No Aplica

Aluminio (RAL–9006) Aluminio (RAL–9006) Rojo (RAL–3001) Amarillo (RAL–1003)

Anaranjado (RAL–2009) Amarillo (RAL–1003) Amarillo (RAL–1003) No Aplica

Azul (RAL–5003)

No Aplica

El ancho del anillo de color deberá ser proporcional al diámetro exterior de la tubería, como se establece en la Tabla 4. Además de esto deberá pintarse la flecha en color negro (Indicando la dirección del flujo), a la derecha del anillo de color, y en el cuerpo de la flecha, la leyenda que identifica el fluido en color blanco, como se muestra en la Figura 1. Fig 1. LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES

LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES LEYENDA

FLECHA

BUTANO ANILLO DE COLOR

COLOR BÁSICO


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TABLA 4. ANCHO DE FRANJA Y ANILLO Ancho de Franja Color Básico cm pulg.

Diámetro Exterior cm

pulg.

0 < D > 5,08 5,08 < D > 10,16 10,16 < D >15,24 15,24 < D > 25,4 25,4 < D > 50,8 50,8 < D > 76,2 76,2 < D > 114,3

02 24 46 6 < D > 10 10 < D > 20 20 < D > 30 30 < D > 45

6.2

15,24 22,85 30,48 45,72 60,96 76,20 91,44

6,00 9,00 12,00 18,00 24,00 30,00 36,00

Ancho del Anillo cm

pulg.

5,08 7,62 10,16 15,24 20,32 25,40 30,48

2,00 3,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00

Fuera de las Instalaciones Todas las tuberías deberán identificarse con franjas de color básico, con excepción de las tuberías de los sistemas contra incendio (que deberán pintarse totalmente) o donde las condiciones o factores externos así lo requieran. El ancho de la franja de color básico y en acho del anillo de color serán proporcional a el diámetro exterior de la tubería, según se indica en la Tabla 4. La franja de color básico, debe contener la flecha en color negro y ésta a su vez la leyenda que identifica el fluido que circula por la tubería en color blanco (Ver Fig.2). El anillo de color deberá pintarse previo a la franja de color básico. Fig 2. LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES

LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES LEYENDA

FLECHA

BUTANO ANILLO DE COLOR

6.3 6.3.1

FRANJA DE COLOR BÁSICO

Generalidades sobre la Identificación de Tuberías Se deberá considerar como parte de la tubería, todos aquellos elementos que formen parte de ella, tales como válvulas, bridas, codos, te, reducciones, entre otros; siempre y cuando, no sean aditamentos especiales que requieran una codificación de color diferentes, por ejemplo válvulas de seguridad, actuadores, instrumentación, entre otros.



7


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4

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6.3.2

Para aquellos casos donde la tubería esté revestida con material de aislamiento térmico, deberá pintársele el anillo de color, la flecha y la leyenda, siguiendo las especificaciones descritas en esta especificación.

6.3.3

La flecha deberá pintarse a continuación y a la derecha del anillo de color, en color negro y en su interior, la leyenda que indica el fluido en color blanco.

6.3.4

El texto de la leyenda deberá ser con el nombre completo del fluido, en español, y bien específico, por ejemplo en el caso de vapor deberá indicarse si es saturado o sobrecalentado.

6.3.5

Las letras que identifican la leyenda deberán ser de un tamaño adecuado, de forma tal que permita la facilidad de su lectura. De igual manera el tamaño de la flecha deberá ser proporcional, para facilitar su lectura.

6.3.6

En las tuberías con diámetros menores o iguales a 2” (5 cm) donde se dificulte identificar la leyenda, esta deberá colocarse sobre láminas metálicas o plásticas, colgadas o adheridas.

6.3.7

La codificación deberá colocarse al inicio y al final de la tubería inmediatamente antes y después de cualquier pared o muro que atraviese, en cruces, desviaciones, o intervalos a lo largo de la línea. La separación entre codificaciones se regirá según el siguiente esquema:

a.

Dentro de las instalaciones: la separación no debe ser mayor de 25 m en línea recta, quedando a criterio del custodio la identificación a menor distancia (en función del riesgo que la tubería presente, ubicación, longitud, entre otros). En caso de existir interrupciones en su camino, se aplica el punto anterior.

b.

Fuera de las instalaciones: la separación dependerá de sí está en áreas pobladas o semi–pobladas (máximo 250 m) o sí está en áreas despobladas (máximo 1000 m). Además de antes y después de cada cruce de carretera.

ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO ESTRUCTURAS Vigas, soportería en general Escaleras (peldaños, pasamanos) Plataformas Vías de escapes en edificios, Escaleras de seguridad. Escaleras de incendio y lazos de seguridad

COLOR BÁSICO Gris mediano (RAL–7034) Amarillo (RAL–1003) Gris mediano (RAL–7034) Anaranjado (RAL–2009) Rojo (RAL–3001)



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ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES TANQUES Nafta, gasolina, jet A1. Kerosene Gasoil Diesel Aceite combustible (Fuel Oil) Petróleo crudo Pentano plus Aceite lubricante Acidos Bases (Alcalis) Asfalto Números de identificación a los lados del tanque (tanque pintado de blanco o aluminio) Números de identificación de los lados del tanque (tanque pintado de negro) Agua Salada

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COLOR BÁSICO Blanco (RAL–9003) Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) Negro (RAL–9005), Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) Aluminio (RAL–9006) o Gris (RAL–7001) Marrón (RAL–8017) Anaranjado (RAL–2009) Violeta (RAL–4001) Negro (RAL–9005) Negro (RAL–9005)

Blanco (RAL–9003) Verde Oscuro (RAL–6002)

ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES (ESTRUCTURAS) CALENTADORES, CALDERAS E INTERCAMBIADORES Carcaza y chimenea del calentador Calderas Intercambiador de calor

COLOR BÁSICO Aluminio (RAL–9006) (RAL–7001) Aluminio (RAL–9006) (RAL–7001) Aluminio (RAL–9006) (RAL–7001)

o

Gris

o

Gris

o

Gris

norma pdvsa 201

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