Montaje, Puesta en Marcha y 6

Montaje, puesta en marcha y mantenimiento de instalaciones hidráulicas

1.

Generalidades

1 .1 La seguridad de funcionamiento funcionamiento y una larga larga vida útil de instalaciones hidráulicas y de sus componentes depende de una correcta manipulación de los mismos. A fin de garantizar un funcionamineto libre de inconvenientes cabe observar lo siguiente: – Indicaciones especiales de montaje y servicio de los componentes – Indicaciones especiales en determinados casos – Las características técnicas en el catálogo Además deseamos llamar su atención sobre: – Norma alemana „Instalaciones hidráulicas“ DIN 24346 – Norma ISO 4413 4413 2.

Montaje

2.1 Preparación Preparaci ón del montaje montaj e – Garantizar la limpieza del equipo! • Para el medioambiente: Mantener limpios o lavar grupos, tuberías, equipos (por ejemplo de decapado, si se ha realizado un tratamiento con calor, es decir soldadura, doblado en caliente, etc .!

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• Para los fluidos hidráulicos: Observar si hay suciedad o humedad; en los tanques no debe penetrar suciedad del medio! Llenar sólo a través de filtros, preferentemente a través de filtros del sistema o estaciones móviles de filtrado con filtro fino. La pintura protectora interna, en caso de existir, debe ser resistente al fluido utilizado! • Para piezas provenientes del depósito de materiales: Como consecuencia del almacenaje de piezas no llenadas o tratadas con fluidos anticorrosivos pueden producirse resinificaciones. Disolver las resinificaciones con disolvente para grasas, reconstruir la película lubricante. – Verificar si están completas las piezas de montaje! – Verificar si se han producido deterioros por el transporte! 2.2 Realización de montaje – Utilizar las argollas de izar y los dispositivos de transporte! – Evitar fuerzas transversales y tensiones sobre tuberías y equipos. Las superficies de montaje de válvulas deben estar en correcto estado. Los tornillos de sujeción deben ajustarse con el momento adecuado. Verificar que los tubos estén sujetos adecuadamente! – Para la selección de tubos, mangueras y racores/bridas se debe tener en cuenta el rango de presión (resistencia de las paredes, material). Emplear solamente tubos de precisión sin costura, de acero.

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– No utilizar cáñamo o masilla como material de juntas! Esto puede producir suciedad y con ello averías. – Para evitar fugas externas, tener en cuenta las indicaciones de montaje del fabricante de los racores. Recomendamos racores con juntas elásticas. – Observar el correcto tendido de mangueras! Se debe evitar el rozamiento y el golpe de las tuberías. – Disponer de los fluidos hidráulicos correctos • Aceites minerales: DIN 51524 parte 2, los aceites hidráulicos HLP son adecuados por lo general para equipos y aparatos estándares. • Fluidos hidráulicos rápidamente degradables en forma biológica: VDMA 24568. En estos casos se debe lograr una coordinación de equipos y aparatos. • Fluidos no inflamables: VDMA 24317. En estos casos se debe lograr una coordinación de equipos y aparatos. (Antes de llenar con fluidos especiales se debe verificar si el equipo es adecuado para dicho fluido) Observar los requisitos correspondientes respecto: – Viscosidad del fluido hidráulico – Rango de temperatura de servicio – Juntas utilizadas en los componentes empleados 3.

Puesta en marcha

Si el montaje ha sido llevado a cabo correctamente se puede comenzar con la puesta en marcha y el control del funcionamiento. 3.1 Preparación para la marcha de prueba – El tanque está limpio? – Las tuberías están limpias y correctamente montadas? – Racores, bridas ajustadas? – Las tuberías y los aparatos han sido conectados de acuerdo con los esquemas de montaje y plano de conexiones? El acumulador ha sido llenado con nitrógeno? El nitrógeno se carga hasta que se alcanza la presión de precompresión p0 prevista en el plano (con respecto al fluido el sistema debe estar sin presión!). Se recomienda indicar la presión de carga inicial del acumulador (por ejemplo con autoadhesivos) así como en el plano de conexionado a fin de permitir un control posterior. Atención! Utilizar sólo nitrógeno!

El acumulador debe respetar las disposiciones de seguridad establecidas para el lugar de instalación. – El motor de accionamiento y la bomba han sido montados correctamente? – El motor de accionamiento ha sido conectado correctamente? – Se utiliza el filtro con la malla indicada? – El filtro está montado con el sentido de flujo correcto? – El nivel de fluido se encuentra en la marca superior de control?

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Debido a que los fluidos no siempre presentan el grado de limpieza necesario se debe realizar el llenado a través de un filtro. La capacidad de filtración de dicho filtro debe ser como mínimo la misma que la del filtro in stalado en el equipo. 3.2 Marcha de prueba – Por razones de seguridad sólo deberá permanecer el personal del fabricante de la máquina y eventualmente personal de mantenimiento y operación. – Todas las válvulas limitadoras, reductoras, reguladoras de presión de bombas deben estar descomprimidas excepto las válvulas con ajuste fijo del TÜV. – Abrir completamente las válvulas de cierre! – Conectar brevemente y verificar si el sentido de giro del motor de accionamiento coincide con el sentido de rotación de la bomba. – Controlar la posición de las válvulas direccionales y eventualmente colocarlas en la posición deseada. – Colocar la corredera de mando en la posición de circulación. – Abrir las válvulas de aspiración de la bomba, cuando sea necesario llenar la carcasa con fluido hidráulico, evitar la marcha sin lubricación de cojinetes y partes de accionamiento. – Si se dispone de una bomba de mando, poner en marcha la misma1) – Poner en marcha la bomba, salir de la posición de caudal cero y prestar atención a los ruidos. – Bascular un poco la bomba (aprox. 5°) 1) – Purgar el equipo Aflojar cuidadosamente los tapones de presión o de purgado. Cuando deja de salir fluido con burbujas el proceso de llenado a concluido. Colocar nuevamente los tapones. – Lavar el equipo, en lo posible, mediante un cortocircuito del consumidor. Lavar hasta que los filtros estén lim pios, controlar los mismos! En equipos con servos, quitar las servoválvulas y reemplazarlas por placas de lavado o válvulas direccionales del mismo tamaño. Cortocircuitar los consumidores. Durante el lavado se deben alcanzar temperaturas del fluido, en todo el sistema, iguales como mínimo a la temperatura de servicio. Los elementos filtrantes se deben reemplazar según los requerimientos. El tiempo de lavado se prolonga hasta que se alcanza el grado de limpieza mínimo requerido. Esto se puede lograr sólo mediante una supervisión continua con un contador de partículas. – Verificar el funcionamiento sin carga del equipo, accionar manualmente cuando sea posible probar en frío el mando electrohidráulico. – Al alcanzar la temperatura de servicio verificar el equipo bajo carga; incrementar la presión lentamente. – Supervisar los aparatos de control y de medición! 1) Si

resulta posible con los variadores montados, de otro modo, arrancar con cilindrada plena. En motores de combustión marchar con velocidad de rotación de marcha en vacío.

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– Controlar la temperatura de carcasa de bombas y motores – Prestar atención a los ruidos! – Verificar el nivel de fluido, eventualmente reponer! – Verificar el ajuste de las válvulas limitadoras de presión mediante carga o frenado del equipo. – Control de estanqueidad – Desconectar el accionamiento – Reajustar todos los racores aún cuando no tengan pérdidas Atención! Reajustar el equipo sin presión!

– Es adecuada la sujeción de las tuberías aún con cargas variables? – Los puntos de fijación son correctos? – Las mangueras están dispuestas de manera tal que no se rozan aún bajo presión? – Controlar el nivel del fluido hidráulico – Verificar la totalidad de las funciones del equipo. Comparar los valores medidos con los datos admisibles o requeridos (presión, velocidad; ajustar los dispositivos de mando) – Los movimientos bruscos advierten entre otras cosas entrada de aire. Mediante una breve basculación de la bomba en una o ambas direcciones, con consumidor cargado o frenado se puede eliminar una determinada cantidad de aire. El equipo está completamente purgado cuando todas las funciones se ejecutan correctamente y la superficie del fluido no tiene espuma. La espuma desaparece, por experiencia luego de una hora del arranque. – Controlar la temperatura – Desconectar el accionamiento – Desmontar los filtros (secundarios y principales) y verificar la presencia de residuos. Limpiar los filtros y en caso necesario reemplazar. Los filtros de papel o fibra de vidrio no se pueden limpiar. – Si aparece más suciedad se requiere otra marcha de lavado para evitar fallas prematuras en los componentes del equipo. – Registrar en un protocolo todos los ajustes realizados. 3.3 Puesta en servicio de equipos de marcha rápida Estos equipos, frecuentemente, no se pueden poner en servicio con los aparatos de medición habituales (manómetros, termómetros, multímetros eléctricos, etc.) y herramientas estándares. Por ello no es posible una optimización. Tales equipos son por ejemplo prensas de forjado, máquinas inyectoras de plástico, máquinas herramientas especiales, laminadoras, mandos de grúas, máquinas con regulaciones electrohidráulicas. Para la puesta en servicio y optimización de estos equipos es necesario un esfuerzo técnico mayor, para poder medir varios parámetros simultáneamente (por ejemplo varias presiones, señales eléctricas, de posición, velocidades, caudales, etc.).

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3.4 Errores frecuentes durante la puesta en servicio Además del mantenimiento, la puesta en servicio es decisiva para la vida útil y la seguridad de funcionamiento de un equipo hidráulico. Por ello se deben evitar tanto como sea posible los errores de puesta en servicio. Los errores más frecuentes son: – Falta de control del tanque. – El fluido se carga sin filtrar. – La instalación no se controla antes de la puesta en servicio (desarme posterior con pérdida de fluido!). – Los componentes del equipo no se han purgado. – Válvulas limitadoras de presión ajustadas levemente por encima de la presión de trabajo (no se ha considerado la diferencia de presión de cierre). – Reguladores de presión de las bombas hidráulicas ajustados a un valor superior o igual al de la válvula limitadora de presión. – No se respetó el tiempo de lavado del equipo hidráulico. – No se tienen en cuenta ruidos anormales de la bomba (cavitación, falta de estanqueidad de tuberías, demasiado aire en el fluido). – No se han tenido en cuenta cargas transversales de vástagos de cilindros (error de montaje!). – Los cilindros hidráulicos no se han purgado (daños en las juntas!) – Fin de carrera ajustado en forma incorrecta. – No se ha considerado para el ajuste la histéresis de conmutación de presostatos. – La carcasa de la bomba y motores hidráulicos no se han llenado con fluido hidráulico antes de la puesta en servicio. – Los valores ajustados no han sido documentados. – No se han fijado o precintado los husillos de ajuste. – Personal innecesario junto al equipo durante la puesta en servicio. 4.

Conservación

Según DIN 31 051 se entienden por „conservación“ las siguientes tareas: – Inspección

Medidas para reconocer y analizar el correspondiente estado, es decir identificar cómo y porqué se ha producido el desgaste del equipo. – Mantenimiento

Medidas para conservar el estado original, es decir mantener tan reducido como sea posible el desgaste durante la vida útil. – Reparación

Medidas para reponer el estado original, es decir recuperar la capacidad operativa. Las medidas de conservación se deben planear y llevar a cabo en función del tiempo de utilización, consecuencias en caso de fallas y disponibilidad requerida.

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4.1 Inspección os puntos de inspección se deben reunir en función del equipo en una lista de inspección, de manera que puedan ser verificados aún por personal con distintos niveles de capacitación. Los puntos importantes de inspección son: – Verificación del nivel de fluido en el tanque. – Control del funcionamiento del intercambiador de calor (aire, agua). – Verificación externa de la estanqueidad del equipo (control visual). – Verificación de la temperatura del fluido durante el servicio. – Control de las presiones – Caudal de fugas – Control de la limpieza del fluido

Atención!

Un control visual permite sólo una apreciación gruesa (oscurecimiento del fluido con respecto al momento del llenado, depósitos en el fondo del tanque). Para determinar la limpieza del fluido se pueden emplear tres métodos: • Conteo de partículas con aparatos electrónicos de conteo y clasificación. • Análisis microscópico. • Análisis gravimétrico de las partículas mediante el filtrado fino de un volumen determinado de fluido (por ej. 100 mL) y un pesaje de las hojas de filtro antes y después del proceso de filtración. De este modo se puede determinar la proporción de partículas en mg/ L. – Controlar el ensuciamiento del filtro. Un control visual no es posible para los filtros de profundidad actualmente muy difundidos. – Verificación de las características químicas del fluido. – Verificación de la temperatura de cojinetes. – Control de la emisión de ruidos. – Control de potencia y velocidad – Verificación del sistema de tuberías y mangueras Atención!

Los tubos y mangueras dañados se deben reemplazar rápidamente. – Control de los acumuladores de presión. 4.2 Mantenimiento Los trabajos de inspección, mantenimiento y reparación en la práctica, frecuentemente, no están totalmente separados, como lo hacen suponer las definiciones presentadas. Con frecuencia los trabajos de mantenimiento se ejecutan junto con las inspecciones. Por razones de seguridad no se deben aflojar racores, conexiones y equipos mientras el sistema se encuentra bajo presión. Los trabajos importantes de mantenimiento son: – Libro de mantenimiento Se recomienda disponer un libro de mantenimiento en el que se establezca que componentes deben ser ensayados.

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– Control del nivel de fluido hidráulico • permanentemente durante la puesta en servicio • poco tiempo después de la puesta en servicio • luego semanalmente – Control de filtros • durante la puesta en servicio controlar en períodos de dos a tres horas y eventualmente limpiar • durante el transcurso de la primer semana controlar diariamente y eventualmente reemplazar • luego de una semana los filtros se deben limpiar según sea necesario • Mantenimiento del filtro de aspiración: Estos filtros requieren un mantenimiento especialmente cuidadoso. Se deben verificar como mínimo una vez por semana luego del arranque y eventualmente limpiar. – Mantenimiento del fluido hidráulico • Los intervalos de mantenimiento dependen de los siguientes factores de servicio: - Estado del fluido (por ejemplo agua en aceite, fluido muy envejecido) - Temperatura de servicio y volumen de llenado Recomendamos reemplazar el fluido en función de un análisis del aceite. En equipos sin un análisis regular, el fluido se debe reemplazar como máximo cada 2000 a 4000 horas de servicio. • El fluido se debe drenar y renovar a la temperatura de servicio. • Los fluidos muy envejecidos o sucios no pueden ser mejorados mediante la reposición del fluido nuevo! • Reponer sólo a través de filtro con un grado de retención como mínimo igual al del filtro instalado en el sistema o a través del filtro del sistema. • Tomar muestras de laboratorio del fluido y analizar tipo, tamaño y cantidad de partículas. Documentar los valores. – Controlar la presión de los acumuladores; deben estar sin presión del lado del fluido hidráulico. Atención! Los trabajos en equipos con acumuladores se deben realizar luego de eliminar la presión.

En los acumuladores no se deben realizar trabajos de soldadura ni trabajos mecánicos. Los trabajos de reparación de mala calidad pueden provocar severos accidentes. Por ello las reparaciones de acumuladores hidráulicos deben ser realizadas por el servicio de atención al cliente de Bosch Rexroth. – Se debe medir la temperatura de servicio. Una temperatura en aumento es un indicio de un rozamiento creciente y de fugas. – Fugas en el sistema de tuberías Las fugas, especialmente en tuberías subterráneas, representan además de una pérdida de fluido un peligro para los equipos y las fundaciones de hormigón.

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Por razones de seguridad los trabajos de estanqueidad en el sistema de tuberías se deben realizar sólo sin presión. Las fugas en lugares con juntas blandas (anillos tóricos, etc.) no pueden ser eliminadas comprimiendo las mismas ya que estos elementos están dañados o endurecidos. Un cierre estanco sólo es posible mediante el reemplazo del elemento de junta. – Verificar la presión principal y de mando • intervalo de control: una semana • anotar las correciones de presión en el libro de mantenimiento • un reajuste frecuente de presión significa entre otras cosas un desgaste en la válvula limitadora de presión 4.3 Reparación Determinación y eliminación de daños y averías. – Localizar el error Se da por supuesto, para la reparación del sistema, una búsqueda sistemática y exitosa de la falla. Para ello se requiere en cada caso un conocimiento preciso sobre la construcción y modo de funcionamiento de cada componente así como del equipo en su totalidad. Se debe disponer de toda la documentación necesaria la cual debe ser completamente accesible. Los aparatos principales de medición (termómetro, multímetro eléctrico, estetoscopio industrial, cronómetro, medidores de velocidad, etc.) deben estar, especialmente en grandes equipos, en las proximidades de los mismos. – Corrección de fallas En todos los trabajos se debe tener en cuenta una gran limpieza. Antes de aflojar las conexiones se debe limpiar la superficie exterior.

Los aparatos defectuosos no se deben reparar en el lugar ya que normalmente no se dispone en el mismo de las herramientas y limpieza necesarias. En lo posible, en el lugar de instalación se debe reemplazar el aparato completo, para: • Exponer los equipos abiertos a la influencia del medioambiente sólo el tiempo estrictamente requerido, • mantener la pérdida de fluido tan reducida como sea posible, • mantener la seguridad mediante el empleo de aparatos ensayados con un tiempo de parada lo más corto posible. Es muy importante luego de localizar un aparato defectuoso verificar si debido a la falla del mismo el equipo en su totalidad o una parte del mismo se ha contaminado con partículas mecánicas. 4.4 Reparación y mantenimiento general de equipos hidráulicos Básicamente se puede establecer que un mantenimien to general puede ser realizado en forma más económica y segura sólo por el fabricante del equipo (mismo nivel de calidad, personal calificado, posibilidad de ensayos, garantía, etc.).

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© Todos los derechos de Bosch Rexroth AG, también para el caso de solicitudes de derechos protegidos. Nos reservamos todas las capacidades dispositivas tales como derechos de copia y de tramitación. Los datos indicados sirven sólo para describir el producto. De nuestras especificaciones no puede derivarse ninguna declaración sobre una cierta composición o idoneidad para un cierto fin de empleo. Las especificaciones no liberan al usuario de las propias evaluaciones y verificaciones. Hay que tener en cuenta que nuestros productos están sometidos a un proceso natural de desgaste y envejecimiento.

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