Tecnología del Concreto
DISEÑO DISE ÑO DE ME MEZC ZCLA LAS S DE CO CONC NCRET RETO O MÉTOD MÉ TODO O WALK WALKER ER I.
RESUMEN La finalidad del presente es realizar el diseño de mezclas de concreto utilizando el método de WALKER. Este método requiere de una serie de operaciones previas, tales como determinar las propiedades físicas de los materiales a usar: - Peso específico de masa, grado de absorción, contenido de
humedad, módulo de finura (agregado fino y agregado grueso). - Tamaño Máximo Nominal, peso seco compactado y como requisito
primordial, el PERFIL (agregado grueso). - Tipo, fábrica y peso específico del cemento. - Calidad del agua.
Una vez completado el diseño y determinadas las cantidades en peso de cada uno de los constitutivos del concreto se procedió con su preparación, para luego determinar su slump y peso unitario (concreto fresco); posteriormente se efectuó el vaciado en los moldes metálicos metálicos previamente previamente engrasados. engrasados. El concreto reposó en el molde metálico por espacio de 24 horas, al cabo de las mismas las probetas fueron desmoldadas y sumergidas completamente en agua por 11 días, luego de ello se Diseño de mezcla “Método Walker”
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secaron al ambiente por 1 día. A los 12 días de vida, las probetas, fueron sometidas al Ensayo de Resistencia a la Compresión, previa determinación de sus dimensiones y peso seco, considerando que a esta edad alcanza el 77.143% de la resistencia especificada a los 28 días. Cabe hacer notar que la preparación del concreto se realizó manualmente, utilizando para ello una carretilla y una palana.
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secaron al ambiente por 1 día. A los 12 días de vida, las probetas, fueron sometidas al Ensayo de Resistencia a la Compresión, previa determinación de sus dimensiones y peso seco, considerando que a esta edad alcanza el 77.143% de la resistencia especificada a los 28 días. Cabe hacer notar que la preparación del concreto se realizó manualmente, utilizando para ello una carretilla y una palana.
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II .
INTRODUCCIÓN El concreto es un material heterogéneo constituido principalmente principalmente de la combinación de cemento, agua y agregados fino y grueso. El concreto concreto
contiene contiene un
pequeño pequeño
volumen volumen de aire
atrapado, atrapado,
y
puede contener contener también aire intencionalmente intencionalmente incorporado incorporado mediante el empleo de un aditivo. El denominado Método de WALKER se desarrolla debido a la preocupación del profesor norteamericano Stanton Walker en relación con el hecho de que, sea cual fuera la l a resistencia de diseño del concreto y por tanto su relación agua/cemento, contenido de cemento y características del agregado fino, la cantidad de agregado grueso era la misma. Considerando que la relación fino-grueso debería variar en función del contenido de la pasta en la mezcla, así como del perfil y del TMN del agregado grueso, y que otro factor que debería ser considerado era la mayor mayor o menor menor fineza fineza del agregado agregado fino, el profesor profesor Walker Walker desarrolló desarrolló una serie de tablas tablas en donde donde consideró consideró esto último, último, clasificando al agregado fino como como fino, mediano y grueso. grueso. Igualmente se considera si el agregado grueso es de perfil redondeado o angular y, para cada uno de los dos casos, se considera cuatro alternativas de factor cemento. Todo ello permite encontrar un porcentaje de agregado fino que se consid considera era como como el más conven convenien iente te en relaci relación ón al volum volumen en absoluto total de agregado.
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III.
OBJETIVOS
-
Realizar el diseño de una mezcla de concreto usando el método del WALKER, basándonos en una resistencia especificada f’c =250 Kg/cm2 (resistencia requerida).
-
Determinar las propiedades tanto del concreto fresco (slump, peso unitario), como del concreto endurecido (esfuerzo de rotura, módulo de elasticidad).
-
IV.
Evaluar la resistencia alcanzada por el concreto endurecido.
ALCANCES El presente trabajo pretende servir como un material de consulta referido a la aplicación del método de Walker para el diseño de mezclas de concreto; a todos los alumnos y personas en general interesados por el tema.
V.
METODOLOGÍA El método empleado fue la práctica directa en laboratorio, en la cual el primer paso fue seleccionar los materiales a utilizar, determinar sus características, luego realizar el
diseño de
la
mezcla de
concreto, posteriormente prepararlo, determinar sus propiedades y evaluar e interpretar los resultados.
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VI.
ESPECIFICACIONES DE SERVICIO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES. 1. ESPECIFICACIONES DE SERVICIO a) Resistencia Especificada: f’c = 250 Kg./cm 2.
b) Usando el criterio 2 (dado en clase). -
Cuando
se
tiene
registros
de
resistencias
de
probetas
correspondientes a obras y proyectos anteriores, puesto que ya hemos realizado trabajos anteriores; podremos utilizar este criterio y la tabla que nos ofrece:V
f’c Menos de 210 210 – 350 >350
f’ f’c+ f’c+ f’c+
c) Concreto Normal NO expuesto a condiciones severas. 2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES a) Cemento -
Portland Tipo I “Pacasmayo”
-
Peso específico = 3.15 gr./cm3.
b) Agua -
Potable
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c) Agregados: PROPIEDADES
A.
TAMAÑO MÁXIMO TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL PESO ESPECÍFICO DE MASA (gr/cm3) ABSORCIÓN (%) CONTENIDO DE HUMEDAD (%) MÓDULO DE FINURA PESO U. S. COMPACTADO (Kg/m3 ) PERFIL
A. GRUESO
2.62 3.09 8.30 2.863 -
2. 1. 1. 7. 1533.96 anguloso
VII. DESARROLLO DEL MÉTODO DE WALKER 1. Cálculo de f'cr. -
Tomando en cuenta el criterio 2 sabemos que: f ´cr ? f ´c ? 84 2
f ´cr ? 250 ? 84 ? 334 Kg / Cm
2. Determinación del TMN del Agregado Grueso. Por lo tanto:
TMN = 3/4”
3. Determinación del Slump. Consistencia fluídica Slump: 5” – 9”
4. Determinación la cantidad de agua de mezclado. Agregado angular. Volumen de Agua de Mezcla = 216
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5. Determinación del contenido de aire. Volumen de aire atrapado = 1. 5%
6. Determinación de la relación a/c. a). Por Resistencia Interpolando: 300----------------- 0.55
334------------------ X 350----------------- 0.40 350 ? 300 334 ? 300
0.40 ? 0.55 ?
x ? 0.55
X=0.5024 ∴
a/ c =
0.5024
NOTA: Por ser un concreto NO expuesto a condiciones severas, sólo se determinará la relación agua/cemento por Resistencia, mas no por Durabilidad.
7. Cálculo del factor cemento (FC). Agua _ de _ mezcla FC ? ac
216 ? 0.5024
?
429.936 Kg / m3
∴ FC = 430 Kg./m3 = 10.12 Bls/m3
8. Cálculo de Volúmenes Absolutos (cemento, agua, aire). 430
-
Agua de
=
-
Aire
= -
Cemento
3
= 0.137 m
3150
= 216
3
1000
= 0.216 m
1.5 %
= 0.015 m3 ---------------
Σ? absolutos = 0.368 m3
9. Cálculo de Volumen Absoluto del Agregado Global. ? A.
Global = 1 – 0.368 = 0.632
∴ ? A. Global = 0.632 m3
10. Determinación del Grado de Incidencia del A. Fino en el A. Global. (Tabla Walker dada en clase) Interpolando:
Bolsas
% A° F°
10 ----------------- 40
10.12---------------- % A°. F°. 11 ----------------- 37 37 ? 40 =39.64%
11 ? 10
10.12 ? 10
?
% A. F ? 40
∴ % A.F. = 39.64 % ? ? A.F.
= 0.632 * 0.3964 = 0.251 m3 3
∴ ? A.F. = 0.251 m
11. Determinación del Grado de Incidencia del A. Grueso en el Agregado Global. % A.G. = 100 – 39.64 = 60.36 % ∴ % A.G. =60.36 %
? ? A.G.
= 0.632 * 0.6036= 0.381 m3 ∴ ? A.G. = 0.381 m3
12. Cálculo del Peso Seco de los Agregados. - Agregado fino
= (0.251) * (2.62*1000) = 657.20 Kg./m3
- Agregado grueso = (0.381) * (2.43*1000) = 925.830 Kg./m3
13. Determinación de los Valores de Diseño en el Laboratorio. - Cemento
= 430 Kg./m3
- Agua de mezcla
= 216 lts./m3
- Agregado fino = 657.62 Kg./m3 3
- Agregado grueso
=925.830 Kg./m
14. Corrección del Diseño por humedad de los agregados. a). Determinación del Peso Húmedo de los Agregados. Peso húmedo = Peso seco * (1 + w%) - Agregado fino
= (657.62) * (1 + 0.01) = 664.196 Kg./m3
- Agregado grueso =(925.830)*(1 + 0.008) = 933.237 Kg./m3
b). Determinación de la humedad superficial de los Agregados. Humedad Superficial = w% –Ab%
-
Agregado fino
= 1 % – 3.09 % = -2.09 %
-
Agregado grueso = 0.8 % – 1.05 % = -0.25 %
c). Cálculo del aporte de agua por humedad superficial de los agregados. Aporte de agua = Peso seco * Humedad superficial = 657.62 * (-2.09/100)
=-6.576 lts./m3
-
Agregado fino
-
Agregado grueso = 925.830 * (-0.25 /100) = -7.407 lts./m3
------------------------------?
? Agua
Aporte de agua
= -13.983 lts./m3
Efectiva = 216 – (13.983) = 229.983 lts/m3
∴ Agua Efectiva = 229.983 lts./m3
15. Determinación de Valores Corregidos de los constitutivos del Concreto o al pie de obra - Cemento
= 430 Kg./m3
- Agua Efectiva = 229.983 lts./m3 - Agregado fino =664.196 Kg./m3 3
- Agregado grueso
=933.237 Kg./m
16. Dosificación en Obra. En laboratorio: 430 664.196 933.237 : : 43 430 430 0
229.983 lts. / bls 10.12
1: 1.54: 2.17 / 22.73 lts./bls
17. Determinación de Valores Corregidos de los constitutivos del Concreto para 02 Probetas ( ? = 0.015 m3).
- Cemento -
Agua Efectiva
-
Agregado fino
=430*0.015= 6.40 Kg. 229.983*0.015 lts.=3 ½ lts. 664.196*0.015= 9.963=10 Kg
- Agregado grueso =
933.237*0.015=13.99 Kg.=14 Kg
Al realizar la práctica agregamos por mala medición 250 ml más, no afectando al final en el resultado esperado.
VIII. PROCEDIMIENTO REALIZADO EN LABORATORIO EQUIPO:
--
Probetas estándar Cono de Abrams Varilla Compactadora de acero de 5/8 de diámetro por 80 de longitud
- Carretilla - Aceite - Palana - Todos los elementos que intervienen para la mezcla
previamente calculados.
Fig. N°01: Cono de Abrams y Probeta para agregarle agua necesaria a la mezcla
Fig. N°02: Carretilla, que sirvió para la mezcla
de los agregados, agua y el cemento.
IX. PROCEDIMIENTO: ?
Se extrajo material de la cantera Tartar Chico, en la cantidad aproximada.
?
Escogemos el agregado grueso, teniendo en cuenta el tamaño máximo nominal; es decir tamizamos por la malla de 1” para escoger lo que queda en la malla.
Fig. N° 03: Tamizando el agregado grueso
?
Se peso el agregado fino, el agregado grueso y el cemento en las proporciones requeridas.
Fig. N° 04- 05-06: Registrando el peso de: agregado fino, agregado
grueso y de cemento, respectivamente.
?
Se mezclo en la carretilla el agregado fino, el agregado grueso, el cemento y el agua. Los tres primeros se mezclaron bien para luego hacer un pequeño hoyo o espacio para agregarle agua a la mezcla en este caso 3 1/2 lts. En nuestro caso le agregamos 250ml más por una mala medición.
Fig. N° 07: Mezclando agregados fino y grueso
Fig. N° 08- 09: Mezclando agregados con cemento
Fig. N° 10: Finalmente, se agrego el agua, en su cantidad calculada
Fig. N° 11: se mezclo homogéneamente, para terminar el proceso de mezclado
Cálculo del slump: ?
Se procedió a añadir la mezcla en el cono de Abrams, chuzándolo con una varilla de acero, primero una tercera parte la cual fue compactada con 25 golpes, luego se agrego un poco más de mezcla hasta las 2/3 partes, compactándolo también con el mismo número de golpes y finalmente se lleno hasta el ras y compacto.
Fig. N° 12: Colocando la mezcla en el Cono de Abra 1º etapa de compactación (25 golpes)
Fig. N° 13: segunda etapa de compactación (25 golpes)
Fig. N° 14: Tercera etapa de compactación (25 golpes)
?
Se enrazo ayudándonos con una varilla de acero, luego se procedió a desmoldar.
Fig. N° 15-16: Enrazando la mezcla en el cono y desmoldando la mezcla.
?
Finalmente se midió el slump con ayuda de una wincha.
Fig. N° 17-18 midiendo el slump. (fluídico)
?
añadimos la mezcla en los moldes, en tres capas por molde, a cada capa se l e compactó con una varilla de acero imprimiendo 25 golpes por capa, evitando exudación o sangrado.
Fig. N° 19-20-21: las tres etapas de compactación en agregar el concreto a los moldes de acero (25 golpes por etapa)
?
Se enrazo el molde con ayuda de una varilla de acero.
Fig. Nº 22: enrazando el concreto con ayuda de la varilla compactadora.
Se registró el peso de cada una de las probetas, para obtener el peso
?
especifico del concreto fresco.
Fig. N° 23-24: Registrando el peso del concreto en estado fresco
?
Luego se dejó secar por 24 horas, para luego ser sumergidas en agua (fraguar) durante 8 días, como hubo días no laborables, el tiempo de fraguado fue de 12 días.
?
Luego de los 12 días se procedió a ensayar en la máquina de compresión para verificar si se llegó a
la
resistencia
diseñada en
estructura del concreto anteriormente calculada. Y previamente se registró el peso el concreto en estado endurecido.
la
Fig. N° 25: registramos el peso de las probetas en estado endurecido
Fig. N° 26: Sometimos a cada una de las probetas en la máquina a compresión del concreto para comprobar la resistencia
VIII. DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y DEL CONCRETO ENDURECIDO 1. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO a) Slump En teoría el Slump alcanzado deberá estar entre 5” y 7”. El Slump determinado con la prueba del Cono de Abrams es 6”.
b) Peso Unitario PROBETA
W (molde ) (gr) 11174 11270
1 2 Promedio
W (molde + concreto fresco) ( 24580 24470
W (concret o ( 13406 13200
Volume n d (cm3) 5301.43 5301.43
P e (concreto (gr/cm3) 2. 2. 2.
c) Segregación El concreto elaborado tiene una segregación LEVE, casi NULA.
d) Exudación La exudación, en el concreto elaborado no se produjo.
2.
PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO a) Peso del concreto endurecido
PROBETA 1 2
W
Volumen
Pe (concreto
(concreto endurecido)
del molde
endurecido)
12835 13085
5301.438 5301.438
3
(cm )
Promedio
3
(gr/cm )
2.42 2.47 2.
b) Esfuerzo Máximo y Módulo de Elasticidad Para determinar estas características presentamos a continuación los datos obtenidos en los ensayos de resistencia a la compresión de cada una de las probetas, así como sus gráficas respectivas Tiempo =4..753 min Vel. Carga = 7.57 Tn/min. Punto
2
L (mm.) 3
d (mm.) 1
Área (cm ) 176.71
Car
Deformación
Esfuerzo
Deformación
(K .
Total (mm.)
(Kg./cm2)
Unitaria
Probeta 01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3
10 0. 20 0. 30 0. 40 0. 50 0. 60 0. 70 0. 80 1. 90 1. 100 1. 110 1. 120 1. 130 1. 140 1. 150 1. 160 1. 170 1. 180 1. 190 1. 200 2. 210 2. 220 2. 230 2. 240 2. 250 2. 260 2. 270 2. 280 2. 290 2. 300 2. 310 2. 320 2. 330 2. 340 2. 350 2. 360 2. Fecha de Preparación:21/08/2010
Fecha de Ensayo:04/08/2010
5.658989 11.317978 16.976967 22.635957 28.294946 33.953935 39.612925 45.271914 50.930903 56.58989 62.248882 67.907871 73.56686 79.225850 84.884839 90.543828 96.202818 101.86180 107.52079 113.17978 118.83877 124.49776 130.15675 135.81574 141.47473 147.13372 152.79271 158.45170 164.1106 169.76967 175.42866 181.08765 186.74664 192.40563 198.06462 203.72361 Edad:
0.000033 0.000100 0.000533 0.001167 0.001667 0.002300 0.002933 0.003333 0.003733 0.004067 0.004500 0.004767 0.005200 0.005467 0.005667 0.005867 0.006033 0.006233 0.006500 0.006667 0.006867 0.007000 0.007133 0.007267 0.007400 0.007533 0.007667 0.007800 0.007933 0.008067 0.008200 0.008333 0.008467 0.008533 0.008567 0.008600 14 Días
Gráfica De La Probeta N°1
Gráfico Esfuerzo Vs Deformación Unitaria 250.000 0 200.0000 150.0000 100.0000 50.0000 0.0000
0.000
0.002
0.004
0.006
0.008
0.010
NOTA: los primeros 4 puntos se descartan por ser la deformacion de la mordaza
Gráfico Esfuerzo Vs Deformación Unitaria 6
250.000 0
5
4
3
2
y = -9E+14x + 3E+13x - 3E+11x + 2E+09x - 7E+06x + 19690x + 7.2987 R² = 0.9992
200.0000 150.0000 100.0000 50.0000 0.0000
0.000
0.002
0.004
0.006
0.008
0.010
AJUSTE PROBETA N°1 Por teoría dada en clase se nos pide que la grafica esfuerzo deformación del concreto se asemeje a una parábola ajustando los datos para este caso y para tener una visión de cómo nos debería haber salido. ?
Despreciamos los 4 primeros puntos por mostrarnos la deformación de la mordaza, pero la carga si va a afectar al concreto por ende:
Punto
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Probeta 01
Esfuerzo
Deformación
(Kg./cm2)
Unitaria
0.0000 15.0000 25.0000 39.0000 45.0000 56.5899 62.2489 67.9079 73.5669 79.2259 84.8848 90.5438 96.2028 101.8618 107.5208 113.1798 118.8388 124.4978 130.1568 135.8157 141.4747 147.1337 152.7927 158.4517 164.1107 169.7697 175.4287 181.0877 186.7466 192.4056 198.0646 203.7236 198.0646 192.4056 186.7466 181.0877
0.000000 0.000633 0.001267 0.001667 0.002067 0.002400 0.002833 0.003100 0.003533 0.003800 0.004000 0.004200 0.004367 0.004567 0.004833 0.005000 0.005200 0.005333 0.005467 0.005600 0.005733 0.005867 0.006000 0.006133 0.006267 0.006400 0.006533 0.006667 0.006800 0.006867 0.006900 0.006933 0.007446 0.007600 0.007754 0.007908
GRÁFICA AJUSTADA PROBETA N°1
Gráfico Esfuerzo Vs Deformación Unitaria 250.000 0 y = -2E+16x6 + 3E+14x5 - 2E+12x4 + 5E+09x3 - 6E+06x2 + 24199x + 0.0819
R² = 0.9979
200.000 0 150.0000
100.0000
50.0000
0.0000
0.000
0.002
0.004
0.006
0.008
0.010
MODULO DE ELASTICIDAD ?
METODO TEORICO (f’c a los 12 dias = 192.850 kg/cm2) √
?
√
METODO PRÁCTICO
Tiempo =4.165 min Vel. Carga = 9.12Tn/min.
L 3
2
d (mm.) 1
Área (cm ) 176.71
Probeta 01 Punto
1 2 3
Carga(Kg.)
10 20 30
Deformación Total (mm.)
0. 0. 0.
2
Esfuerzo(Kg./cm )
5.6590 11.3180 16.9770
Deformación
0.000400 0.001067 0.002033
4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3
40 0. 50 0. 60 1 70 1. 80 1. 90 1. 10000 1. 11000 1. 12000 1. 13000 1. 14000 1. 15000 1. 16000 1. 17000 1. 18000 1. 19000 1. 20000 2. 21000 2. 22000 2. 23000 2. 24000 2. 25000 2. 26000 2. 27000 2. 28000 2. 29000 2 30000 2. 31000 2. 32000 2. 33000 2. 34000 2. 35000 2. 36000 2. 37000 2. 38000 2. Fecha de Preparación:21/08/2010
Fecha de Ensayo:04/08/2010
22.6360 28.2949 33.9539 39.6129 45.2719 50.9309 56.5899 62.2489 67.9079 73.5669 79.2259 84.8848 90.5438 96.2028 101.8618 107.5208 113.1798 118.8388 124.4978 130.1568 135.8157 141.4747 147.1337 152.7927 158.4517 164.1107 169.7697 175.4287 181.0877 186.7466 192.4056 198.0646 203.7236 209.3826 215.0416 Edad:
0.002600 0.003067 0.006000 0.003900 0.004133 0.004467 0.004733 0.005033 0.005300 0.005567 0.005600 0.005767 0.005933 0.006067 0.006233 0.006433 0.006733 0.006833 0.007067 0.007100 0.007300 0.007433 0.007600 0.007733 0.007867 0.008000 0.008200 0.008300 0.008500 0.008633 0.008733 0.008867 0.009433 0.009500 0.009633 14 Días
Gráfica De La Probeta N°2
Gráfico Esfuerzo Vs Deformación Unitaria 250.000 0 200.0000 150.0000 100.0000 50.0000 0.0000
0.000
0.002
0.004
0.006
0.008
0.010
0.012
NOTA: los primeros 4 puntos se descartan por ser la deformacion de la mordaza
Gráfico Esfuerzo Vs Deformación Unitaria 250.00 00
y = -2E+15x6 + 6E+13x5 - 6E+11x4 + 4E+09x3 - 1E+07x2 + 18449x 0.3547
R² = 0.999 200.0000 150.0000 100.0000 50.0000 0.0000
0.000
0.002
0.004
0.006
0.008
0.010
0.012
AJUSTE PROBETA N°2 Por teoría dada en clase se nos pide que la grafica esfuerzo deformación del concreto se asemeje a una parábola ajustando los datos para este caso y para tener una visión de cómo nos debería haber salido ?
Despreciamos los 4 primeros puntos por mostrarnos la deformación de la mordaza, pero la carga si va a afectar al concreto por ende:
Punto
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Probeta 01
Esfuerz
Deformación
(Kg./cm
Unitaria
0.0000 15.000 25.000 39.000 45.000 56.589 62.248 67.907 73.566 79.225 84.884 90.543 96.202 101.861 107.520 113.179 118.838 124.497 130.156 135.815 141.474 147.133 152.792 158.451 164.110 169.769 175.428 181.087 186.746 192.405 198.064 203.723 209.382 215.04 209.382 203.723 198.064 192.405
0.000000 0.000533 0.000833 0.001067 0.001400 0.001667 0.001967 0.002233 0.002500 0.002533 0.002700 0.002867 0.003000 0.003167 0.003367 0.003667 0.003767 0.004000 0.004033 0.004233 0.004367 0.004533 0.004667 0.004800 0.004933 0.005133 0.005233 0.005433 0.005567 0.005667 0.005800 0.006367 0.006433 0.00656 0.006805 0.006984 0.007163 0.007341
GRÁFICA AJUSTADA PROBETA N°2
Gráfico Esfuerzo Vs Deformación Unitaria 250.000 y = 5E+14x6 - 7E+13x5 + 9E+11x4 - 4E+09x3 + 5E+06x2 + 31273x - 0.5878 0
R² = 0.9988 200.0000 150.0000
100.0000
50.0000
0.0000
0.000 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 -50.0000
MODULO DE ELASTICIDAD ?
METODO TEORICO (f’c a los 12 dias =192.850 kg/cm2) √
?
METODO PRÁCTICO
√
PROMEDIO DE LAS TRES MUESTRAS: ? Carga de rotura promedio = 36.00 Tn. ? Esfuerzo de rotura promedio = 209.382 kg/cm 2. ? Módulo de elasticidad promedio 44192.0396 kg/cm2. ? f’c deseado= 250 Kg/cm2 ? f’c obtenido = 271.431 Kg/cm2
MODO DE FALLA
Probeta 1
Probeta 2
Las probetas ensayadas fallaron de acuerdo a lo esperado, se noto dentro de
la ruptura de las mismas que el agregado no fallo sino la pasta, lo que nos haría pensar que los agregados poseen una buena resistencia. El tipo de falla se dio en un ángulo aproximado de 45° ante la acción de una carga gradual.
Fig. N° 12: Se observa q fallo la pasta y en menor proporción el agregado
X.
CUADRO RESUMEN:
PROPIEDAD Valores Corregidos de
- Cemento
Diseño
- Agregado fino = 664.196 Kg./m3
= 430 Kg./m3
- Agua Efectiva = 229.983 lts./m3 - Agregado grueso = 933.237 Kg./m3
1: 1.54: 2.17 / 22.73 lts./bls
Dosificación Slump Peso Unitario Concreto Fresco
25103 Kg./m
Peso del Concreto Endurecido
24503 Kg./m
f’c f’c
Promedio Promedio
M ó d u l o d e
(12 días) (28 días) A lo s 1 3 dí a s
De la Gráfica
Según RNC
2 2
44192.0396 kg/cm 2.
XI.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones: -
Utilizando el método WALKER, se ha diseñado una mezcla de concreto para una resistencia especificada f’c = 250 Kg. /cm2, habiéndose alcanzado una resistencia estimada a los 28 días de 2
-
271.43 Kg./cm . La realización del diseño y la elaboración del concreto han sido realizados con el mayor cuidado.
-
La determinación de las propiedades del concreto fresco como del concreto endurecido se muestran, en forma sucinta, en el cuadro resumen mostrado en la página anterior.
-
El valor de la resistencia alcanzada por el concreto está por encima del valor
de
la
resistencia
especificada (requerida),
habiéndose
alcanzado un 9% más de lo deseado. Pero está dentro de lo permisible puesto que puede variar un +- de las resistencia especificada. -
El método Walker nos proporcionó una mezcla menos sobregravosa que el método ACI, nos brindó una consistencia más equilibrada y lo hemos podido notar en el momento de elaborar la pasta y en el momento de ensayar las probetas.
Recomendaciones: Se recomienda cambiar de posición a la probeta durante su “secado” para
-
una distribución homogénea del W% en toda su estructura, antes de someterla a la prueba de compresión simple, y al momento de colocar la probeta en posición dentro de la prensa, asegurarse que el extremo con mayor W% este en la parte superior de la posición; para obtener resultados óptimos. -
Proporcionar el equipo adecuado para este tipo de ensayo, como son: guantes, guardapolvos o mamelucos, filtros de aire (mascarilla).
