Metal Form Kalıpçılığı

1

Metal form kalıpçılığı .........................................................................9 1.1

MEKANİK DAVRANIŞIN TEMEL KAVRAMLARI: ...............9

1.2

Şekil 1 Çekme deneyi ve Gerilme-Şekil değiştirme eğrisi ..........10

1.3

Şekil-2 Şekil değiştirme eğrileri ..................................................11

2

SAC MALZEMELER: ......................................................................11

3

MALZEMELER ................................................................................14 3.1

3.2 4

SICAK HADDELENMİŞ ÇELİKLER: ......................................14 3.1.1

YAĞLANMIŞ VE YÜZÜ ASİTLE TEMİZLENMİŞ SACLAR .........14

3.1.2

BAKIR KAPLAMALI SACLAR..........................................................14

3.1.3

ORTA KARBONLU SACLAR.............................................................15

SOĞUK HADDELENMİŞ SACLAR .........................................15 DEFORMASYON ŞEKİL VEYA BİÇİM DEĞİŞİKLİĞİ ...............15

4.1

4.2

Soğuk haddelenmiş sert ve yumuşak çelik saclardaki deformasyon halleri ............16 BİTİRME (PERDAHLAMA)......................................................17 4.1.1

Soğuk haddelenmiş çeliklere 3 yolda perdahlama işlemi tatbik EDILIR17

4.1.2

KESİLMİŞ KENARLARIN İNCELENMESİ ......................................17

Taslak kesme kenarının büyütülmüş şekli ...............................................................18 KESMENİN TEORİSİ.................................................................19 4.2.1

YETERSİZ BOŞLUK............................................................................20

4.2.2

AŞIRI BOŞLUK ....................................................................................22

4.2.3

Şekillerin Açıklanması...........................................................................22

4.3

AÇINIM KESME ........................................................................23

4.4

DERİN ÇEKME ..........................................................................23 İş parçasının sadece tek bir çekme işlemi ile elde edildiği yöntemdir.......23 4.4.1

Çekme kalıbının konstrüksiyonuna etki eden faktörler .........................23

4.4.2

Kalıpta çalışma işlem sıraları.................................................................24

4.4.2.1.........................................................................................................................1.İşlem

24

4.4.2.2.........................................................................................................................2.İşlem

24

4.4.2.3.........................................................................................................................3.İşlem

24

4.4.2.4.........................................................................................................................4.İşlem

24

Derin Çekme Kuvveti: Firesiz düz profil derin çekme (Tencere tipi) kuvveti Şekil 7 Fç=πxdxsxσxn ......................................................................................................25

25

Fç=(Toplam çevre)xsxσxn ..........................................................................................25 Örnek : ...................................................................................................................25 4.4.2.4.1

Doblo 223 Ön gögüs sacı derin çekme yükü bulunması..........25

4.4.2.5.............................................................. P1/P2≈0,5 → n ≈ 0,7 Bu veriler sonucunda

25

Fç=17190x0,8x37x0,7 ...........................................................................................25 Fç = 356000 kg = 356 Ton.....................................................................................25

4.5

4.4.3

Çekme kalıbı radyusleri .........................................................................25

4.4.4

Pot Çemberi kuvveti: .............................................................................26

Fp = (AD-Ad)xU ..........................................................................26 Toplam tonaj = Fç + Fp ...................................................................................................26 4.5.1

Tek Etkili Çekme Kalıpları:...................................................................26 Şekil 9 Tek etkili derin çekme kalıbı ...............................................................................27

4.5.2

Çift Etkili Çekme Kalıpları:...................................................................27 Şekil 10 Çift etkili derin çekme kalıbı .............................................................................29

29

32 4.5.3

Süzme Çubukları:...................................................................................32 Şekil 11 Süzme çubuğu....................................................................................................33

4.6

4.5.4

Durdurucular (Stoper):...........................................................................33

4.5.5

Vuruş Zımbası:.......................................................................................33

Kesme Kalıpları ...........................................................................34

........................................................................................................................35 4.6.1

KESME BOŞLUGU ..............................................................................35

4.6.1.1...................................................... KESME BOŞLUGUNUN DİŞİYE VERİLMESİ

35

4.6.1.2................................................... KESME BOŞLUGUNUN ERKEĞE VERİLMESİ

36

4.6.2

KESME ÇAPAĞI ..................................................................................36

4.6.3

KESME BOŞLUĞU DÜZENİ NEDEN BOZULUR ? .........................37

4.6.4

KESME BOŞLUĞU NASIL HESAPLANIR ?.....................................37

4.6.5

KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME

4.6.6

KESME KUVVETİ VE KESME İŞİ ....................................................40

4.6.6.1.....................................................................................................Kesme KUVVETİ : 4.6.6.1.1

40

kalın sacların kesilmesi ............................................................42

4.6.6.2................................................................................................. kesme işi A = x . P . S

42

Kesme işi için “ x “ faktörü..................................................................................42

τb τb τb

4.7

= 25 –35 kg / mm2 ...................................................................................43 = 35 –50 kg / mm2 ...................................................................................43

4.6.7

= 50 –70 kg / mm2 ...................................................................................43 kesme plakası kalınlığının ampirik formül ve tablolar yardımı ıle bulunması 43

4.6.8

100…………… 200.............................................................................................44 kesilen malzemede meydana gelen genleşme ve büzülme ....................44

Dişi çakı ölçüleri ..........................................................................45 4.7.1

Genişliğin bulunması : ...........................................................................45

40

4.7.2 5

Uzunluğun bulunması : ..........................................................................45

kesme zımba ölçüleri .........................................................................46 5.1.1

6

Kesme boşluğunun bulunması : .............................................................46

Yuvarlak Zımba Ölçüleri : .................................................................46 6.1.1

Yuvarlak çapları bulunması : .................................................................46

6.1.2

Ortalama Ø 16........................................................................................46

6.2

kamlı kesme ve delme kalıpları ...................................................47

6.3

ÜTÜLEME (KALİBRE) KALIPLARI .......................................49

6.4

kamlı bükme (kenar kıvırma) kalıpları ........................................52

7

METAL FORM KALIPÇILIĞI.........................................................53 7.1

KALIP PROSES BELİRLEME:..................................................54

7.2

**Kalıp Projesi.............................................................................54

7.3

CAD MODEL YÜZEY GELİŞTİRME: .....................................54

7.4

Dengeleme: ..................................................................................54

7.5

Pot Çemberi Geliştirme: ..............................................................54 7.5.1

Şekil Simülasyon-1 ................................................................................56

7.6

operasyonların kontrolu ...............................................................56

7.7

Parça Pot Çemberi Arası Doldurma:............................................57 7.7.2

7.8

7.7.1.1.1.1.1 Şekil 5 Derin çekme matematik yüzeyler ............................................58 Kesme Konturu Oluşturma: ...................................................................58

KESME VE DELME KALIPLARI.............................................58 7.8.1

Şekil 12 Kesme ve delme kalıbı.............................................................58

7.8.1.1........................................................................................................... Kesme kuvveti: 7.8.2

Şekil 13 Delme zımbası ölçüleri ............................................................59

7.8.2.1........................................................................... KENER BÜKME VE ÜTÜLEME : 8

Kalıp Malzemeleri .............................................................................62 8.1

9

58

Dökümler .....................................................................................62 Çelikler...............................................................................................62

9.1

ULUSLAR ARASI ÇELİK STANDARTLARIHata! Yer işareti tanımlanmamış.

9.2

TS – Türk Standartları .................................................................62

9.3

DIN – Alman Standartları............................................................62 9.3.1

Çeliğin Çekme Dayanımına Göre Kısa İşareti : ....................................63

9.3.2

Çeliğin Kimyasal Analizine Göre Kısa İşareti : ....................................63

59

9.3.2.1..........................................................................................................Karbon Çelikleri

63

9.3.2.2.........................................................................................................Örnek : X20Cr13

64

9.3.2.2.1

SAE / AISI – Amerikan Standartları .......................................64

9.3.2.3...................................................................AFNOR-FRANSIZ– Fransız Standartları

64

9.3.2.4............................................Çeliğin Çekme Dayanımına göre kısa işareti (Örn:A35)

Hata!

Yer

Hata!

Yer

işareti tanımlanmamış. 9.3.2.5................................................................Çeliğin kimyasal analizine göre kısa işareti işareti tanımlanmamış. 9.3.2.6...............................................................................................BS– İngiliz Standartları 9.4

64

ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİK YAPISINA ETKİSİ ....65

10

KARBONLU ÇELİKLER .................................................................65

11

ALAŞIMLI ÇELİKLER ....................................................................65

12

KARBON...........................................................................................65

13

MANGAN..........................................................................................65

14

13.1.1.1.1.1.1 SİLİSYUM.........................................................................................66 FOSFOR ............................................................................................66

15

KÜKÜRT...........................................................................................66

16

KROM................................................................................................66

17

NİKEL................................................................................................66

18

MOLİBDEN ......................................................................................67

19

VANADYUM....................................................................................67

20

VOLFRAM ........................................................................................67 20.1

21

Isıl İşlem.......................................................................................67

Takımlık Çeliklerin Isıl İşlemlerinde İzlenen İşlemlerin Anlamı......67

21.1.1.1........................................................................................................... Talaşlı İmalat:

69

21.1.1.2.......................................................................................................................Bakım:

69

21.1.1.3........................................................................................................ Tesviye Montaj:

69

21.1.1.4............................................................................................................ Hidrolik Pres:

70

21.1.1.5...............................................................................................................Kalıp Onay:

70

21.1.1.6..............................................................................................................Proje Takibi:

70

21.1.1.7..........................................................................................................**Kalıp Projesi

70

21.1.1.8......................................................................................................**Model yapımı :

70

21.1.1.9..................................................................................................... **Döküm yapımı:

70

21.1.1.10................................................................................... **Standart malzeme temini:

71

21.1.1.11...................................................................................................... **Kalıp imalatı:

71

22

STANDART MALZEMELER..........................................................71

23

MALZEME FİYATLARI İLE İLGİLİ BAZI BİLGİLERHata! Yer işareti tanımlanmamış.

24

DÖKÜM MALZEMELER KG/EUHata! Yer işareti tanımlanmamış.

25

STANDART MALZEMELER.... Hata! Yer işareti tanımlanmamış. 25.1

AZOT SİLİNDİR................... Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

25.2

Ek:1 ........................................ Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

1 Metal form kalıpçılığı Kalıp ve makina fabrikasında üretilen metal form kalıp metallere form vermek (şekillendirmek ) amacıyla kullanılmaktadır. Metal form kalıpçılığında işlemler levha ( sac ) haldeki metalin plastik sınırlar içerisinde şekillendirilmesi ve parça sınırlarının kesilmesinden ibarettir. Metal form kalıpçılığında; malzemenin iç yapısı, sacın mekanik özellikleri, yük altında davranışı son derece önemli olup tecrübe ve bilgi en önemli kaynağı oluşturmaktadır. Burada malzemelerin mekanik davranışı ve sac malzemesinin özellikleri konusunda bilgiler verildikten sonra kalıp çeşitleri üretimi konusuna geçilecektir.

1.1 MEKANİK DAVRANIŞIN TEMEL KAVRAMLARI: Cisimlerin uygulanan dış kuvvetlere karşı gösterdiği tepkiye mekanik davranış denir. Düşük yük altında şekil değiştirmeler elastik olup yük kaldırıldığında cisim ilk halini alır. Yük artarsa plastik yani kalıcı şekil değiştirme ve belli bir sınırı geçmesi halinde kırılma, yırtılma vb.. hasarlar oluşur. Cismin birim alanınca etkiyen gerilme kuvvetleri sınır değerleri mekanik özellikleri belirlemektedir. Şekil 1a görülen cisme uygulanan dış kuvvetler etkisiyle her atom üzerinde yayılı iç kuvvetler oluşmaktadır. Cismi hayali bir K düzlemi ile kestiğimizde dengede durabilmesi için kesit boyunca yayılı kuvvetlerin bileşkesi olan bir F kuvveti mevcuttur. F kuvveti yüzeye normal N çekme ve yüzeye teğet T kayma bileşenlerine ayrılır. Bu bileşenler Şekil 1c deki gibi birim alana indirgendiğinde bölündüğünde

yani toplam alana

1.2 Şekil 1 Çekme deneyi ve Gerilme-Şekil değiştirme eğrisi Çekme Gerilmesi σ = N/A (kg/mm2 veya N/mm2) ve Kayma gerilmesi τ = T/A (kg/mm2 veya N/mm2) elde edilir. Malzemelerin elastik, plastik ve kırılma değişimlerinin oluştuğu çekme ve kayma gerilmeleri çekme deneyi ile belirlenmektedir. Çekme deneyinde yuvarlak veya dikdörtgen kesitli çubuklar kullanılmaktadır. Deney çubuğu lineer olarak artan bir yük ile çekilirken boydaki uzamada ölçülmektedir. Uygulanan kuvvete bağlı olarak birim boy uzaması ε = (ι - ι 0)/ ι 0 şekil değiştirme eğrisini oluşturmaktadır. Şekil 1’de görüldüğü gibi birim alana uygulanan kuvvet ve şekil değişimi elastik sınır σp içerisinde doğrusal olarak artmaktadır. Bu bölgede yük kaldırılır ise parça eski haline döner. Bu sınır aşıldıktan sonra grafik eğrisel şekil almakta ve kuvvete göre boy uzaması çok hızlı bir şekilde artmaktadır. Bu bölgede yük kaldırıldıktan sonra şekil değiştirmeler (boy uzaması) oluşur. Kalıcı şekil değişimin oluştuğu birim yüke akma sınırı σA denir. . Saç malzemeler gibi karbon içeren çeliklerde %0.2 oranında plastik şekil değiştirmenin oluştuğu yük akma sınırı olarak alınmaktadır. Malzemenin taşıyacağı en yüksek yükün ilk kesite bölünmesi ile çekme dayanımı σÇ elde edilir ve şekil değiştirme grafiğindeki en yüksek birim yüktür. Şekil değiştirme eğrisinin altında kalan alan malzemenin tokluğunu göstermektedir. Şekil-2’de bazı tipik gerilme şekil değiştirme eğrileri verilmektedir.

1.3 Şekil-2 Şekil değiştirme eğrileri

2 SAC MALZEMELER: Düz levha halindeki 2 boyutlu sac malzeme kalıplar arasında uygulanan yük ile plastik şekil değiştirilip 3 boyutlu şekle sahip ürün elde edilmektedir. Malzemede hasar (yırtılma, kopma v.b) oluşmadan 2 boyutlu halden 3 boyutlu şekle dönüşebilmesi için yüksek şekil değiştirilebilme özelliğine sahip olması gerekmektedir. En yaygın olarak kullanılan MAFP04 derin çekme sacı çekme deneyi sonucu Şekil-3 görüldüğü üzere yüksek oranlarda %40 şekil değiştirme özelliğine sahiptir.

Şekil 3- Örnek bir çekme testi grafiği Plastik şekil değişimi sürecinde malzemenin hacmi sabit kaldığından boy uzaması en ve kalınlıktaki azalma ile elde edilmektedir. En ve kalınlıktaki değişim malzeme çeşidine göre değişmektedir. Şekil4’te farklı iki malzemenin %20 boy uzamasındaki boyutsal değişimi verilmektedir. A malzemesi kalınlık değişimin az ve ence daha çok daraldığından derin çekmeye daha elverişlidir.

Şekil 4 %20 boy uzamasında farklı iki malzemenin davranışı. A malzemesi derin çekmeye daha elverişlidir.

Çekme deneyinde belli bir uzamada (TS138 %20 boy uzamasında) en boyutunda oluşan % daralma, kalınlık boyutunda oluşan % incelmeye oranı malzemenin R değeri olarak isimlendirilmektedir. R= En boyunca % daralma/Kalınlık boyunca % daralma Çoğu saclarda şekil değiştirme yeteneği haddeleme yönüne göre değişiklik göstermektedir. Bu nedenle hadde yönüne 00, 450 ve 900 açılarla deney numunesi alınır ve ortalama R’ değeri kontrol edilir. Ortalama R’ değeri R’= (R0 + 2R45 + R90)/4 olarak hesaplanmaktadır. R değerinin sac düzlemindeki değişimi ise ΔR = (R0 - 2R45 + R90)/4 Derin çekme işlemlerinde yüksek R’ değerli (R’>1) ve ΔR’nin ise sıfıra yakın olması istenmektedir. R2 değeri ile derin çekilebilirlik Şekil5’te verilmektedir. Şekil 5 R’ değeri ile derin çekilebilirlik ilişkisi

Çeliklerde karbon oranı arttıkça sertlik ve dayanıklılık artar. Yumuşak ve işlenebilirlik azalır. Karbon oranı %2’den yüksek olamaz MAFP04: MA:Yüzey kalitesini göstermektedir. MA: Yüzey kalitesi düşük olduğundan iç parçalarda kullanılmaktadır. MB: Yüzey kalitesi yüksek olduğundan (Pürüzlülük=9panel parçalarda kullanılmaktadır. FP04 Çekme/Sünme dayanımını göstermektedir. FP02-FP05 aralığında bulunmaktadır. FP02: (σ=370 N/mm2 Rs/R <0,7)Derin çekmeye daha az elverişli FP05 yumuşak, sünek ve derin çekmeye daha elverişlidir. Şartname 52807 ve 50116 ZNT/F/2S: İki tarafı (2S) çinko ZNT kaplı sac, F sıcak şekillendirilme ile imal edildiği göstermektedir. Sıcak ve soğuk şekillendirilmiş saclar birbirinin alternatifi olarak kullanılabilmektedir. Soğuk şekillendirilmiş sac daha sert olduğundan onay çalışmaları bu parça ile yapılmaktadır. Bundan onay alan kalıpta sıcak sac kolaylıkla kullanılabilmektedir. Derin çekmede diğer bir husus rulo çekme yönüdür. Sac bu yönde kolay şekillendirilebilmektedir. Bu nedenle mümkün olduğunca sac çekme yönü akma yönü olacak şekilde kesme işlemi yapılmaktadır. FEE 220BH, FEE 220BH, ZNT/F/7.5/2S: Niyobyum katkılı olup kolay şekillenebilen, yumuşak malzemelerdir. Boya işleminde fırınlama sıcaklığından sonra sertliği artar ve nihai mekanik özelliklerine ulaşır. F315 ZNT/7.5/2S,F355, F275 ZNT/7.5/1S: Niyobyum katkılı yüksek mukavemet gerektiren uzun ömürlü malzemelerdir. Yüksek oranda geri dönme (Spring back) sorunları yaşanmaktadır. Şasi kollarında kullanılmaktadır. Ereğli tarafından CR6113 vb tanımlamalar kullanılmaktadır.

** Derin çekmeye giren sacın ortalama %60 bitmiş parçayı oluşturmaktadır. Yani hammadde ıskarta oranı ortalama %40’dır. Sp 2.5 daha yüksek saclar plaka halinde temin edilmektedir. CF1 saclar da 3 ayda bir malzeme kontrolü yapılmaktadır. Çapak yönü önemlidir. Saç garantisi 6 aydır.

3 MALZEMELER Pres işlemleri çelik malzemelerden yapılır. Bunlar, karbon ihtiva eden 1010 ve 1030’luk saclardır. Bundan başka, pek çok taslaklar hadde çeliklerinden yapılır. Pres işlemleri aynı zamanda aşağıda belirtilen malzemelerden de yapılır. •

Alüminyum

•

Prinç

•

Bronz

•

Bakır

•

Paslanmaz Çelik

•

Silisyumlu Çelikler

•

Fiber

•

Plastik Levhalar

3.1 SICAK HADDELENMİŞ ÇELİKLER: Sıcak haddelenmiş saclar kolayca biçimlendirilir. Düşük karbonlu saçlar depoların, bidonların, kovaların, çiftlik aletlerinin, sac depolarının, kamyon damperlerinde ve diğer müracaatlarda kullanılır. Bu işlemlerdeki saçlar biçimlendirildikten sonra boyanır. Sıcak haddelenmiş saclar 0,3 mm ile 4,5 mm kalınlıkta olurlar. 3.1.1

YAĞLANMIŞ VE YÜZÜ ASİTLE TEMİZLENMİŞ SACLAR

Sıcak haddelenmiş sacların yağ ve aside daldırılmalarıyla yüzeyler daha temiz, düzgün olarak gri renkte bir durum alırlar. Yağlama, malzeme yüzeyini paslanmaya karşı korur. Bu saclar kaynak veya pres işlerinde kullanılır. Ayrıca yağlanmış ve asitle temizlenmiş saclar otomobil parçalarında ve oyuncak yapımında kullanılır. Bu saclar boyanarak emaye yapılıp parlatılabilir. 3.1.2

BAKIR KAPLAMALI SACLAR

Bakır kaplanmış saclar % 0,20 bakır ihtiva eden sıcak haddelenmiş saclardır. Bunlar dış ve dışta teşhir işlerinde kullanılır. Atmosfere dayanıklı olduğunda korozyona dayanıklı yerlerde kullanılması tavsiye olunur. Bu sacların kullanılma müddeti diğer saclara nazaran iki ila üç kere daha fazladır. Bu sacların

kullanıldığı başlıca yerler; çatılar,çiftlik ve endüstri binaları, kamyon gövdeleri, tren vagonları, tanklar, çamaşır makineleri, kurutucular, vantilatörler ve buna benzer müracaatlardır. 3.1.3

ORTA KARBONLU SACLAR

Sıcak haddelenmiş sacların ihtiva ettiği karbon miktarı % 0,40 ila % 0,50 kadardır. Sertlik, dayanıklılık ve aşınmaya karşı direnç özelliği gösterirler. Isı işlemlerinin tatbikatıyla sertliği ve dayanıklılığı artar. Başlıca el takımlarında, kesicilerde ve kazıma aletlerinde kullanılır.

3.2 SOĞUK HADDELENMİŞ SACLAR Soğuk haddelenmiş saclar düzgün oksitlenmeyen, düzgün boyanmaya ve emaye yapmaya zemin tutan şahane yüzeylere sahiptirler. Kalınlıkları büyük bir hassasiyete sahiptir. Soğuk haddelenmiş saclar sıcak haddelenmiş sacların soğuk haddelenmesiyle elde edilir bunlar başlıca; buzdolabı, elektrik bağlayıcıların, kilitlerin ve parellerin yapımında kullanılır.

4 DEFORMASYON ŞEKİL VEYA BİÇİM DEĞİŞİKLİĞİ Soğuk haddelenmiş çelik saclar ve şeritler mevcut altı terkiptedir. Bunların her birinin ne gibi işlemlere tatbik edildiğini öğrenmek çok önemlidir.

Soğuk haddelenmiş sert ve yumuşak çelik saclardaki deformasyon halleri SERT SAÇLAR Sert sac ve şeritlerin istikametinde çatlayıp kırılmadan bükülemez. Çeliklerin bu terkipleri aşınma ve dirençli düzgün taslaklar için, kullanılır. Dokuların istikameti şekildeki A hattı boyunca gösterilmiştir. Sertliği Rockwell C olarak 9 ila 23 dür. Rockwel B olarak 90 - 100 dür. % 75 SERT SAÇLAR Bu dokudaki çelikler toplam %60° bükülebilir. Bu da şekilde B açısı olarak gösterilmiştir. Sertlikleri 3 ila 9 Rockwell C dir. Rockwell B olarak 85 - 90 dır. % 50 SERT SAÇLAR Bu dokuda olanlar, Şekilde görüldüğü gibi 90° bükülebilir. Sertlikleri 0-3 Rockwell C dir. Rockwell B olarak 70-80 dir. %25 SERT SAÇLAR

Bu en çok kullanılan terkipteki çelikler doku istikametine göre katlanabilir. Şekilde görüldüğü gibi sertlikleri Rockwell C olarak 0, Rockwell B olarak 60-70 dir. YUMUŞAK SAÇLAR Bu terkipte olanlar dokuları boyunca ve dokularına dik bir konumda bükülüp katlanabilir. Bu malzemeler normal biçimlerdirme ve derin çekme işlerinde kullanılır. Sertliği Rockwell B olarak 50-60 dir. ÇOK YUMUŞAK SAÇLAR Bu terkipteki çelik derin çekme , bükme ve biçimlerdirme işlemlerinde kullanılır. Sertliği Rockwell B olarak 40-50 dir.

4.1 BİTİRME (PERDAHLAMA) 4.1.1

SOĞUK HADDELENMİŞ ÇELİKLERE 3 YOLDA PERDAHLAMA İŞLEMİ TATBİK EDILIR

1) Mat Perdahlama: Bu bir gri donuk perdahlamadır. Çok iyi kaynaşan vernik ve boya ile olur. 2) Usule uygun İngiliz Perdahlaması: Bu pek çok işlere uygun olan orta parlaklıktaki bir perdahlamadır. Yüzeyleri keçe ile parlatılmadan yüzey kaplama işlerine tavsiye olunmaz. 3) En iyi Parlak PerdahIama: Bu perdahlama elektroliz için çok uygun olan çok yüksek parlaklığa sahiptir. Derin Çekme Sacları Derin çekme çeliği birinci kalitede soğuk haddelenmiş, düşük karbonlu çeliği ihtiva eder. Saclar önceden başı tavlanmış, oksit tabakası gümüş ile perdahlanmış ve yağlanmıştır. Derin çekme sacları zor çekmelerde, burulma işlerinde ve otomobil gövdeleri, çamurlukları, elektrik donanımları ve laboratuvar aletlerinin yapıldığı pres işlerinde kullanılır. 4.1.2

KESİLMİŞ KENARLARIN İNCELENMESİ

Şimdi zımba ve dişi kalıbın kesme kenarları arasında kesilen sac malzemede neler olduğunu tam manasıyla anlamanız gerekir. Şekilde gösterilen bir taslağın kesme kenarlarını açıklamak için çevresi birkaç defa büyütülmüştür. Aşağıdakileri dikkatle inceleyelim. Üst köşe küçük bir R yarıçapıyla ayrılmıştır. Bu yarıçapın ölçüsü şeridin sertliğine ve kalınlığına ayrıca zımba ve kalıbın keskinliğine bağlıdır. Taslak çevresince düzgün, doğru, parlak bir bant kuşağı uzanır. D yüksekliğindeki bu bant kalıp tam olarak bilenmiş ve zımba ile aralarında gerekli olan doğru boşluk verilmiş ise yaklaşık olarak T şerit kalınlığının 1/3 U kadardır. Geriye kalan 2/3

lük kenara koparma yüzeyi denir. Bu yüzey biraz kaba ve arkaya doğru koniktir. Uzanan konikliğin B mesafesi kesme kenarları arasındaki boşluk miktarı kadardır. Eğer, taslağın kesilen kenarında çapaklar meydana gelmişse, bu çapaklar taslağın bu kopan tarafında meydana gelmiştir. Çapaklar, tatbik edilen kesme boşluğunun artmasıyla ve kesme kenarların körlenmesiyle meydana gelir.

Taslak kesme kenarının büyütülmüş şekli Taslağın diğer kenarı kavisli ve düzgündür. Parlayan kısma taslağın kesme kenarı denir. Çapaklı ve düzgün kesme yüzeyinin meydana geldiği yüzey taslağın yerleştirilmesi yönünden ekseriya taslaklara uygulanan traşlama , perdahlama gibi ikinci işlemler yönünden çok önemlidir. Buna ilaveten çapaklı kısım tamamlanmış pres işlemlerinin görünüşünü ve fonksiyonunu etkiler. Kesmede, kesme yüzeyi tamamen bir bant halinde taslağın etrafında, bunun zıt tarafında da konik kesme yüzeyi taslağın etrafına tamamen yayılmıştır. Bu ardışık veya kesme kalıplarında imal edilen taslaklar için durum aynı değildir. Bu gibi kalıplarda kesme kenarı işlemlerin sayısındaki kenardan kenara değişir ve muhtemel çapakların parçanın görünüş ve hareketini engellemesini, tayin etmek dikkatli çalışma gerektirir. Metallerin kesilmesinde devamlı bir hareket meydana gelir. Fakat kademelerde hareketi durdurarak ne olduğunu tetkik etmek gerekir.

işlemleri öğrenmek için, muhtelif

4.2 KESMENİN TEORİSİ

Gösterilen bu kesme boşluğu değeri çok önemlidir. 1) Şekil de tatbik edilen C kesme boşluğu ile kalıp kenarlarındaki kesmeyi göstermektedir. 2) Malzeme şeridi kesici kenarlar arasına noktalı kesik çizgiyle gösterildiği gibi yerleştirilir. Bu malzeme şeridinin kesilmesi, onun kesici kenarlar arasında en büyük gerilimin ötesinde sıkıştırılarak kırılma neticesinde olur. 3) Üst kalıp tutucusu aşağı doğru harekete başlar ve zımbanın kesici kenarları A miktarı kadar malzemeye batar. Malzemenin B yarıçap kısmında uzama gerilimi, C kesici uçları arasında da basma gerilmesi meydana gelir. Malzemeye esneklik limiti üzerinde basınç etkisi devam eder, bu durum

malzemede plastik biçim değiştirmesine sebep olur. Şekle dikkatle bakılacak olunursa aynı batma ve basınç etkisi şeridin her iki tarafına tatbik edilmiştir. 4) Üst kesicinin inişinin devam etmesiyle kesme kenarı malzeme yapısında zorlamaya sebep olur. Malzeme yapısındaki bu bölünmeler her kesici kenarın köşesine yakın kısımlarda meydana gelir. 5) Üst kesicinin inmeye devam etmesi bölünmelerin uzayarak alttakilerle birleşmesine sebep olur. İşte bu yüzden doğru boşluk verilmesi önemlidir. Eğer bölünmelerin birleşmesi başarılamazsa taslakta kötü bir kenar meydana gelecektir. 6) Üst kesicinin biraz daha aşağı inmesi şeritten taslağın ayrılmasına sebep olur. Meydana gelen ayrılmada zımba şeride yaklaşık olarak sac kalınlığının 1/3 ü kadar batmıştır. 7) Üst kesicinin aşağıya inmeye devam etmesinde taslak, kalıp deliğinin içine itilir ve daha önce açıklanan taslağın şeritten ayrılmasına sebep olan baskı geriliminden dolayı kalıp deliğinin içinde sıkıca yapışır. Başka bir deyimle üçüncü kademe de açıklanan malzeme C bölgesinde sıkışır ve bir baskı yayı gibi tesir eder. Taslak kalıp deliği içinde sınırlandırılmış, yükselmeğe çalışmakta fakat, kalıp blokunun tahdit duvarları vasıtası ile mani olunmaktadır. Aksi tarafta da malzeme, zımba tarafında kapanarak muhafaza edildiğinden, şerit zımba etrafına sıkıca yapışır. 8) Zımba şimdi tamamen şeride batmış ve taslak kalıp deliği içerisine itilmiştir. Dikkatlice bakılacak olunursa, taslağın ve şeridin kenarı ters dönmüş şekilde aynı çevreye sahiptirler. Şerit yaklaşık olarak taslağın kalıp deliği içindeki yapışması kadar aynı baskıyla üst zımba etrafına yapışıktır ve onu arzu edildiği şekilde ayırıcı ayırır. 4.2.1

YETERSİZ BOŞLUK

Şekilde yetersiz boşluğun neticesi gösterilmektedir. Dört ayrı durum göze çarpar. a-) R yarıçapı doğru verilen boşluk değerinden daha küçüktür. b-) Taslak kenarı üzerinde çift kesme yüzeyi D meydana gelmiştir. c-) koparma yüzeyi meyili B doğru boşluk tatbik edilenlere nazaran daha küçüktür. d-) Taslakların imali için daha büyük baskıya ihtiyaç vardır.

Kesici kenarlar arasındaki yetersiz boşluğun büyütülmüş hali

Kesici kenarlar arasındaki aşırı

boşluğun büyütülmüş hali Şekillerin Açıklanması: 1- Bu şekil zımba ve dişi kalıbın kesici kenarlarının, parçaya kısmi batışlarını göstermektedir. Açıkça zımba ve dişi kalıp tarafında görülen malzeme kırılmaları uzatıldığında birbirine kavuşmayacaktır, çünkü boşluk yetersizdir. 2- Zımbanın aşağıya doğru inmesi kırılmaların devamına sebep olur. Kesilmeyen bölgeler arasında ikinci bir kırılma olacaktır.

3- Kursun alt tarafında ikinci kırılma şerit ve taslak kenarı üzerinde ikinci kesme yüzeyi bantlarının meydana gelmesine sebep olurlar. 4.2.2

AŞIRI BOŞLUK

Şekil deki ek görünüşte aşırı boşluğun neticesi gösterilmiştir. Dört farklı durum vardır. a) R Yarıçapı doğru boşluk tatbik,edilene nazaran oldukça büyüktür. b) Kesme yüzeyi bandı D dardır. c) Kopara yüzeyi meyili D aşırıdır. d) Taslak üzerinde C çapağı meydana gelmiştir. 4.2.3

ŞEKİLLERİN AÇIKLANMASI 1- Bu şekil zımba ve dişi kalıbın parça içerisine kısmi batışını göstermektedir. Karşılıklı taraflarda kırılma başlamıştır. 2- Zımbanın aşağıya doğru devamlı inmesi kırılmanın devamına ve genişlemesine sebep olur. Hizalanmaları oldukça iyidir. 3- Kursun alt tarafında A ek görünüşünde gösterildiği gibi taslak kenarında ayrılma meydana gelir.

Bir kalıp aşırı boşluklarla yapılmışsa malzemenin kesilmesine tesir eden, arzu edilen baskı azalmıştır. Bu nedenle fazla bırakılan boşluk kalın malzemelerin kesilmesinde kesme kuvvetini azaltır. Şekillendirilmiş sacın üretimi esnasında

uygulanan sıraya göre metal form kalıplar

gruplardan oluşur. 1- Açınım kesme kalıpları 2- Derin çekme kalıpları 3- Çift tesirli preste derin çekme kalıpları 4- Normal preste derin çekme kalıpları 5- Çevre kesme delik delme kalıpları 6- Ütüleme ,kenar kıvırma , delikkenarları kıvırma kalıpları 7- Delme , kamlı delme ve kamlı kısmı kesme kalıpları

aşağıdaki ana

8- Kamli delik kenarları kıvırma kalıpları

4.3 AÇINIM KESME Saçın düzeltilip derin çekmeye girecek boyutlarda levha halinde hazırlanma işlemidir. Tofaş’ta bu işlem büyük oranda Werghınten veya manuel makaslar ile yapılmaktadır. Ortalama 500 parçadan yalnızca 20 adeti açınım kesme kalıbı mevcuttur. Bunlar ise genellikle ortası boşaltılan yan çerçeve vb.. parçalardır. Bu metod ile çekme kalıplarındaki meydana gelebilecek yırtma ve sacı inceltme gibi olumsuz etkiler ortadan kaldırılır. Açınım kesme ebatları ve boşaltılacak geometrik şekiller çekme kalıbı ilk deneme esnasında tespit edilir ve kalıp seri üretime girmeden açınım kesme kalıbı hazırlanır. Kalıp hazırlanma aşamasına kadar sac lazerde kesilmek suretiyle gerekli olan çalışmalara devam edilir.

4.4 DERİN ÇEKME Sac malzemenin

plastik şekil değiştirebilme (Süneklik) yeteneğinden yaralanarak istenilen formun

oluşturulmasıdır. Şekil değiştirme elastik çekme gerilmesinde yüksek ancak akma sınırı altında bir kuvvet uygulaması ile oluşmaktadır. Çekme işlemi ile çoğunlukla metal olmak üzere , düz levha durumundaki malzemelerden, içi boş , dikişsiz kap veya değişik parçalar elde edilir. Bundan da anlaşılacağı gibi bu tip biçimlendirme işlemi ile elde edilecek parçaların sayısı sonsuzdur ve biçimlendirme işlemlerinin en önemlisidir. Çekerek biçimlendirme işlemi iki ana gruba ayrılabilir. 1. Sığ çekme : İŞ PARÇASININ SADECE TEK BİR ÇEKME İŞLEMİ İLE ELDE EDİLDİĞİ YÖNTEMDİR

2. Derin çekme : Iş parçasının birden çok çekme işlemi ile elde edildiği yöntemdir. Derin çekmenin yapılış nedeni bir tek çekme işlemi ile istenilen parçanın elde edilememesidir. Yani parçanın derinliğini arttırmak ve kesit ölçülerini küçültmek için yapılan tekrar çekme işlemi olarak tanımlamak mümkündür. Alt Pot Çemberi, Üst Pot Çemberi, Dişi Göbek ve Erkek göbek olmak üzere 4 ana gurup ve bunları hareket ve bağlantılarını sağlayan eksenleşme kızak veya kolonları, taşıyıcı yay veya gaz silindirleri, ve parça çıkarıcılardan oluşmaktadır. 4.4.1

ÇEKME KALIBININ KONSTRÜKSİYONUNA ETKİ EDEN FAKTÖRLER •

Çekilecek parçanın kalınlığı

•

Çekilecek parçanın malzeme kalitesi

•

Çekilecek parçanın ebatları

•

Üretilecek parça sayısı

•

Kullanılacak presin tipi

•

Kalıp malzemesinin cinsi

• 4.4.2

Üretilecek parçanın hassasiyeti

KALIPTA ÇALIŞMA İŞLEM SIRALARI

4.4.2.1 1.İŞLEM Yerleştirme mastarına konan ( D ) pul çapındaki iş parçası malzemesi üzerine pres aşağı inerken öncelikle aşağı tutucu basar. 4.4.2.2 2.İŞLEM Presin aşağı inişi devam ettikçe yaylı aşağı tutucu da iş parçasını her an artan bir baskı kuvveti ile sıkmaya devam eder. eder. Yaylı aşağı tutucu geri yaylanacağından, sabit olarak üst gruba tespit edilmiş olan zımba, aşağı tutucunun içinden çıkarak iş parçası malzemesine dokunur. 4.4.2.3 3.İŞLEM Presin aşağı inişi devam etmekte, dolayısıyla da zımba, iş parçası malzemesini kalıp radyüsleri üzerinden , dişi kalıbın boşlığuna sürüklemektedir. Bu arada iş parçasının “D” çapı , her an küçülmektedir. Şayet flanşsız çekme isteniyor ise zımba, flanş ortadan kalkana kadar inmeye devam eder. Eğer flanş isteniyorsa, çekme derinliğini sınırlama gerekir. Bu da stoperler sayesinde gerçekleştirilir.

4.4.2.4 4.İŞLEM Çekme işlemi bittikten sonra, presin geri kursu başlar. Zımba yukarı giderken, yaylı aşağı tutucunun alt grup üzerine olan baskısı devam eder, dolayısıyla zımbaya takılıp yukarı gitmekte olan iş parçasının gisişine mani olunur. Böylece aşağı tutucu, aynı zamanda iş parçasının zımbadan ayrılmasını da sağlar. Açınım kesmeden çıkan sac kalıp içi ana referanslara yerleştirildikten sonra presin hareketi ile ilk önce alt ve üst pot çemberleri ile yakalanır. Daha sonra sac erkek göbek sardırılarak istenilen forma ulaştırılır. Şekil değiştirme Derin çekmede en fazla %17’lik bir uzamaya oluşmalıdır. Bundan yüksek şekil değişiminde sac kesitinde inceleme veya yırtılmalar oluşmaktadır. (Lson-Lilk / Lilk = %17)

DERİN ÇEKME KUVVETİ: FİRESİZ DÜZ PROFİL DERİN ÇEKME (TENCERE TİPİ) KUVVETİ ŞEKİL 7

Şekil 7

FÇ=πXDXSXσXN d= Erkek göbek çapı (πxd çevresi) P1= Erkek göbek çevresi D= Derin çekme öncesi sac parça çapı P2= Derin çekme öncesi sac parça çevresi n= Derin çekme katsayısı d/D ⇒ P1/P2 n

0,55 1

0,575 0,93

0,60 0,86

0,625 0,79

0,65 0,72

0,675 0,60

0,7 0,6

0,725 0,55

0,75 0,50

0,775 0,45

0,80 0,40

Sac parçalarda tüm radius profillerinin uzunluk toplamı çevreyi oluşturmaktadır. Şekil 8 de verilen kesitteki tüm harflerin belirttiği radiüslerin çevresel profili hesaplanmaktadır. Bu sonucunda

FÇ=(TOPLAM ÇEVRE)XSXσXN ÖRNEK : 4.4.2.4.1

DOBLO 223 ÖN GÖGÜS SACI DERİN ÇEKME YÜKÜ BULUNMASI

Toplam çevre uzunluğu =17190mm Sac kalınlığı S =0,8mm Sac çekme dayanımı

σ =37 kg/mm2

4.4.2.5 P1/P2≈0,5 → N ≈ 0,7 BU VERİLER SONUCUNDA Derin çekme yükü ; FÇ=17190X0,8X37X0,7 FÇ = 356000 KG = 356 TON 4.4.3

ÇEKME KALIBI RADYUSLERİ

Çekme kalıplarında gerek çekme dişisine gerekse bilhassa çekme zımbalarına verilmesine gerekli olan radyüslerin büyüklüklerine , azami dikkat göstermek gerekmektedir. Mümkün olduğu kadar büyük radyus ile çekmek tavsiye olunur. Yalnız bu radyus normalden büyük yapılırsa baskı plakasının tesir alanını küçülteceğinden parça radyusunun iç tarafında kat teşekkülü olabilir. Normalden küçük yapılırsa , parçanın taban radyüsleri kısmında yırtılmalar meydana gelebilir. rs = Zımba radyüsü (mm)

rz = Çekme dişisi radyüsü

Sac kalınlığına göre kalıp radyüsleri ;

b = Tutma genişliği

Sac Kalınlığı (s) (mm)

Kalıp radyüsleri ( rz )

0,4 0,8 1 1,2 1,5 1,6 2 2,6 5

1,6 3,2 4 4,8 6 6,4 9,1 11,6 20

4.4.4

POT ÇEMBERİ KUVVETİ:

4.5 Fp = (AD-Ad)xU AD=Açınım sacı alanı, Ad=Erkek forma (göbek) alanı AD-Ad = Pot çemberi sac alanı U= Yüzey basıncı σç ≅ 400 N/mm2 saclar için U=250 N/mm2 TOPLAM

TONAJ

= FÇ + FP

Çalışma sistematiği bağlanacağı presin özelliğine göre iki gruba ayrılmaktadır 4.5.1

TEK ETKİLİ ÇEKME KALIPLARI:

Tek devreli (üst tabla tek parça ve komple inmektedir.) hareketin olduğu preslere bağlanan kalıplardır. Pot çemberi ve erkek göbek presin alt tablasına bağlanır. Dişi göbek ve üst pot çemberi tek parça üst tablaya bağlanır. Alt pot çemberi taşıyıcı hava yastığı, gaz silindirleri veya yaylar üzerine oturmaktadır. Erkek göbek sabittir. Presin hareketi ile pot çemberleri sacı yakaladıktan sonra erkek göbek etrafına sardırılmaktadır.

ŞEKİL 9 TEK 4.5.2

ETKİLİ DERİN ÇEKME KALIBI

ÇİFT ETKİLİ ÇEKME KALIPLARI:

Pres üst tablası dış çerçeve ve iç göbek olmak üzere iki kısımdan oluşmakta ve iki devreli bir baskı hareketi bulunmaktadır. Bu kalıpların pot çemberi üst tabla dış çerçeveye erkek forma iç göbek tablasına bağlanmaktadır. Üst ve alt pot çemberi sacı yakalayana kadar üst tabla komple olarak hareket etmektedir. Pot çemberleri sacı yakaladıktan sonra ikinci etki devreye girerek iç tablanın aşağı doğru olan hareketi devam etmektedir. Böylece sac iç tablaya bağlı erkek göbek etrafına sarılmaktadır. Setup zamanın azaltılması amacıyla erkek göbek pot çember arasına (Kuvvet= Göbek ağırlığı + 5 Ton) olacak şekilde azot silindirler takılır. Bu kalıplar ikinci etki tablasına bağlanmaz.

Ş E K İ L 10 Ç İ F T

ETKİLİ DERİN ÇEKME KALIBI

4.5.2.1 ( Çift Etkili Derin Çekme Kalıbı ) NO 1 2 3 4 5

PARÇA ADI Erkek Form Pot Çemberi Grafitli Kayıt Plakaları Dayama Grubu Parça Çıkarıcı Grubu

PART NAME Inner Punch Blank holder Slide plate Rear gauge H-type lifter

Çift Etkili ve Tek Etkili Preslere göre hazırlanan çekme kalıpların farkları aşağıdaki resimlerde açıkça görülmektedir. Çift etkili Preslerde erkek form üst hareketli (Koç tablada) tablada olmakta, tek etkili preslerde ise erkek form alt (İş tablada) tablada olmakta pot çemberinin hareketi ve basıncı hava yastığı yada yay kuvveti, azot silindirleri ile sağlanmaktadır.

4.5.2.2 ( Tek Etkili derin Çekme Kalıbı )

4.5.3

NO PARÇA ADI Üst Gövde 1 Parça Çıkarıcı 2 Erkek Form Zımbası 3 Pot Çemberi 4 Alt Kalıp Tablası 5 Tij Milleri 6 Kayıt Plakaları 7 Çıkarıcı Kayıt Plakaları 8 Erkek Kayıt Plakaları 9 SÜZME ÇUBUKLARI:

PART NAME Upper die Pad Punch Blaank holder Lower die holder Air cushion pin Guide plate Wear plate Wear plate

Derin çekme kalıplarında sacın plastik şekil değiştirilmesi esnasındaki akışı son derece önemlidir. Bunun kontrol edilebilmesi amacıyla pot çemberleri üzerinde saca basan süzme çubuk ve kanalları bulunmaktadır. Süzme çubuklarının yeri, uzunluğu, kanal genişlik ve derinlikleri son derece önemli olup çok iyi hesaplanmaları gerekmektedir. Sac süzme yaparken süzme çubuğu ile kanalı arasına sıkışmaması gerekmektedir. Süzme çubukları 40 NCR MO 4 ve benzeri yüksek alaşımlı çubuklardan yapılmaktadır.

Panel parçalarda süzme çubukları arasından akan parça net parça alanı içerisinde kalmamalıdır. Süzme çubuğu en az net parça kenarından 30mm geride ve süzme çubuğundan sonra en az 10mm sac kalmalıdır.

Ş E K İ L 11 S Ü Z M E 4.5.4

ÇUBUĞU

DURDURUCULAR (STOPER):

Baskı anında pot çemberleri arasındaki mesafenin bölgesel olarak kontrol altına alınabilmesi amacıyla pot çemberi üzerinde sac alanı dışına konulan baskı gruplarıdır. **Kalıp alıştırma sırasında sacın yırtma, incelme veya kırışıklıklarının önlenmesi için 0.1’lik raynel şimler ile süzme çubuk ve stoperlerin yükseklikleri ayarlanmaktadır. Sacın istenen şeklinde olan erkek göbek üzerinde profil veya şekiller ile oynamak yani taşlamak kesinlikle yapılmamalıdır. Parça yüzeyinde kırışıklıklar var ise pot çember baskısı artırılır. Yırtılma veya inceleme var ise basınç azaltılır. **Pot çemberi alanın azaltılması amacıyla acılı pot çemberi uygulamaları da mevcuttur. 4.5.5 VURUŞ ZIMBASI: Derin çekme kalıbında baskı durumu, vuruş miktarı ve kuvvetin homojen dağılımının kontrol edilmesi amacıyla kullanılmaktadır. Firma standartlarına göre değişmek ile birlikte genelde Ø16 ve 0.3 derinliğindedir. Ortalama 120 açı ile 3 adet ortalama %30 net sac alanı içerisinde kalacak şekilde vuruş yönüne dik yüzeyde bulunmaktadır. İzin görünmesi istenmeyen dış panel parçalarda kenet üzerinde veya bir kısmı bürüt sac alanı içerisinde kalacak şekilde de olabilir. Her üretim başlangıcı veya baskı ayarlamalarında bu izlerden kontrol edilerek pres ayarı yapılır ve üretime başlanılmaktadır. Derin çekmede en fazla %17’lik bir uzamaya oluşmalıdır. Bundan yüksek şekil değişiminde sac kesitinde inceleme veya yırtılmalar oluşmaktadır. (Lson-Lilk / Lilk = %17) ** Devreye alma ve alıştırma işlemleri sırasında parçayı konumlama amacıyla bürüt sac alanında konik perno veya delik referanslamalar kullanılmaktadır.

4.6 Kesme Kalıpları

NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PARÇA ADI Grafitli Kayıt Plakası Kılavuz Kolon Grafitli Kolon Burcu Zımba (Üst Makas) Zımba (Alt Makas) Baskı Plakası Parça Dayama Bantı Hurda – Parça Akıcı Bantı Üst Toplayıcı Döküm Gövde Alt Toplayıcı Döküm Gövde

PART NAME Hezel-blok wear-plate Guide post Guide bush Punch Die Stripper Feed roller Shoot Upper die holder Lower die holder

4.6.1

KESME BOŞLUGU

Kalıbın erkeği ile dişisinin aralarındaki boşluk demektir. Şayet kalıplara kesme boşluğu verilmezse zımba gerekli olanın üstünde bir zorlanmaya maruz kalır. Bu durumda kalıbın kesici parçalarında aşınma ve istenmeyen bir takım gerilimler meydana gelir. Kesme boşluğu , kesme ağızları boyunca her tarafta eşit olursa , kesim esnasında meydana gelen radyal kuvvetler dengede kalmış olur. Aksi takdirde kalıbın ömrü kısalır ve parçada çapak oluşur. KESME BOŞLUGU ŞUNLARA BAĞLIDIR; 1. Kesilen malzemenin kalitesine, 2. Kesilen malzemenin kalınlığına, 3. Zımbanın ebat ve şekline, 4. Kalıbın hassasiyetine. 4.6.1.1 KESME BOŞLUGUNUN DİŞİYE VERİLMESİ Eğer malzeme üzerinde belirli çaplarda delikler açılacaksa kesme boşluğunu dişiye vermek gerekir , yani dişi , esas ölçüden kesme boşluğu kadar büyük yapılır. Burada esas kesmeyi erkek yapar, dolayısıyla parçanın ölçüsünü erkek ölçüsü tayin eder.

4.6.1.2 KESME BOŞLUGUNUN ERKEĞE VERİLMESİ Eğer malzeme üzerinde belirli ebatlarda parçalar üreteceksek , kesme boşluğunu erkeğe vermemiz gerekir , yani erkek , kesme boşluğu kadar küçük yapılır.Burada esas kesmeyi dişi yapar, dolayısıyla parçanın ölçüsünü dişinin ölçüsü tayin eder. Şekil ??

4.6.2

KESME ÇAPAĞI

Eğer kesme boşluğu uygun olur , kesme ağızları da iyi bilenmişse , pratik olarak çapağın gelmemesi gerekir. Ama gerek pres tezgahının ve kalıbın durumu , gerekse bir takım kuvvetlerin etkisiyle kesilen veya delinen parçalarda çok az da olsa çapağın mevcut olacağı kabul edilmelidir. Normal çalışmaya başlayan bir kalıpta bir müddet sonra çapağın normalinden çok olması , kalıbın bilenmesi gerektiğini gösterir.

4.6.3

KESME BOŞLUĞU DÜZENİ NEDEN BOZULUR ?

1. Erkeğin düzgün durmaması , yamuk durması 2. Kesim ağızlarının tek tarafa açılandırılmış olması , dolayısıyla itme kuvvetinin meydana gelmesi 3. Dişi kalıbın gerekli yükseklikte yapılmaması ve alt desteğinin yetersizliği nedeni ile yaylanması 4. Kesim açısının her tarafta aynı olmaması 5. Bağlama sapının tam ağırlık merkezinde olmaması 6. Kayıtlı kalıplarda zımba ile kayıtın iyi alıştırılmamıs olması 7. Kesim ağızlarının her tarafta eşit olarak sertleşmemiş olması 4.6.4

KESME BOŞLUĞU NASIL HESAPLANIR ?

3 mm ‘ye kadar olan saclar için ;

Sp=0,005.S.

τ B=

τB

Kesme Mukavemeti ( kg/mm

2

)

S = Sac kalınlığı ( mm ) Sp = Bir taraftaki kesme boşluğu ( mm )

Örnek –1 : S = 2 mm

τ B=

36 kg/mm Sp = ? Çözüm –1 : Sp = 0,005 . S .

2

36

Sp = 0,06 ( yarı çaptan) 3 mm ‘den daha kalın olan saclar için ;

2Sp = (1,5 . 0,01 . S – 0,015 ) .

τB

Örnek –2: S = 5 mm

τ B=

25 kg/mm

2

Sp = ? Çözüm –2 : 2Sp = (1,5 . 0,01 . 5 – 0,015 ) .5 Sp

= 0,15 ( yarı çaptan)

Kesme boşluğunu hesapla bulabildiğimiz mümkündür.

gibi , tablo ve diyagramlardan yaralanarak da bulmamız

SAC KALINLIGI (mm)

MALZEMENIN ÇEKME DAYANIMI 10

15

20

25

30

KESME BOSLUĞU

σ

kg / mm 2

b

35

40

45

50

60

70

2Sp (mm)

0,25

0,008

0,01

0,011

0,013

0,014

0,015

0,016

0,017

0,018

0,019

0,021

0,5

0,016

0,019

0,022

0,025

0,027

0,03

0,032

0,034

0,035

0,039

0,042

0,75

0,024

0,029

0,034

0,038

0,041

0,044

0,047

0,05

0,053

0,058

0,063

1

0,032

0,039

0,045

0,05

0,055

0,059

0,063

0,067

0,071

0,078

0,084

1,25

0,04

0,048

0,056

0,063

0,069

0,074

0,079

0,084

0,088

0,097

0,105

1,5

0,047

0,058

0,067

0,075

0,082

0,089

0,095

0,101

0,106

0,116

0,126

1,75

0,055

0,068

0,078

0,088

0,096

0,104

0,111

0,117

0,124

0,136

0,147

2

0,063

0,077

0,089

0,1

0,11

0,118

0,126

0,134

0,141

0,155

0,167

2,25

0,071

0,087

0,101

0,113

0,123

0,133

0,142

0,151

0,159

0,174

0,188

2,5

0,079

0,097

0,112

0,125

0,137

0,148

0,158

0,168

0,177

0,194

0,209

2,75

0,087

0,107

0,123

0,138

0,151

0,163

0,174

0,185

0,195

0,213

0,23

3

0,095

0,166

0,134

0,15

0,164

0,178

0,19

0,201

0,212

0,232

0,251

3,5

0,127

0,155

0,179

0,2

0,219

0,237

0,253

0,268

0,283

0,31

0,335

4

0,158

0,194

0,224

0,25

0,274

0,296

0,316

0,336

0,354

0,388

0,419

4,5

0,019

0,232

0,268

0,3

0,329

0,355

0,379

0,403

0,424

0,465

0,502

5

0,221

0,271

0,313

0,35

0,384

0,415

0,442

0,47

0,495

0,547

0,586

6

0,284

0,348

0,402

0,45

0,493

0,533

0,569

0,604

0,636

0,698

0,753

7

0,348

0,426

0,492

0,55

0,603

0,651

0,695

0,738

0,778

0,853

0,921

8

0,411

0,503

0,581

0,65

0,712

0,78

0,822

0,872

0,919

1,007

1,088

10

0,537

0,658

0,76

0,85

0,932

1,007

1,075

1,141

1,202

1,318

1,423

12

0,664

0,813

0,939

1,05

1,151

1,243

1,327

1,409

1,485

1,628

1,758

15

0,853

1,045

1,207

1,35

1,48

1,599

1,706

1,812

1,909

2,093

2,26

18

1,043

1,276

1,474

1,65

1,808

1,954

2,086

2,213

2,334

2,556

2,763

20

1,169

1,432

1,654

1,85

2,028

2,191

2,338

2,482

2,616

2,867

3,098

22

1,296

1,587

1,833

2,05

2,247

2,427

2,591

2,751

2,899

3,178

3,432

25

1,485

1,819

2,101

2,35

2,576

2,783

2,97

3,154

3,323

3,643

3,891

Kesme boşluğu değerleri

Metal olmayan bazı malzemeler için kesme boşluğu değerleri Malzeme

Kesme Boşluğu Değerleri ( Sp )

Presbant ve fiber için

( 0,03………..0,05 ) S

Deri , keçe ve sert olmayan karton için

( 0,02………..0,03 ) S

Mika ve plastik için kesme boşluğu değerleri Malzeme kalınlığı

Kesme Boşluğu Değerleri ( Sp )

0,3………..0,8

0,009

1…………..1,5

0,019

4.6.5


Kesme kalıbında parça kesilip , yük kesilen parçanın üzerinden kalktığı zaman , parça biraz esner , yani genleşir. Eğer içerden çıkan parça kullanılacaksa , kalıbın dişisi 0,010 mm ile 0,0225 mm küçük yapılır. Eğer delik kullanılcacaksa , zımba yukarı kalkerken delik ona takılır. Sıyırıcı ve kayıt plakası tarafından birbirlerinden ayrılırlar. Bu esnada delik bir miktat büzüleceği icin zımba çapı 0,010 mm ile 0,025 mm büyük yapılır. 4.6.6 KESME KUVVETİ VE KESME İŞİ Üretilmesi istenen parça için gerekli pres tezgahı seçebilmek ve kalıbın bazı kısımlarının ebatlarını tayin etmek gayesiyle kesme kuvvetinin hesaplanması gerekir 4.6.6.1 KESME KUVVETİ : Parçanın kesilmesi için gereken kuvvete denir.Kesme kuvveti şunlara bağlıdır • Kesilecek malzemenin cinsine, • Kesilecek kısımların toplam uzunluğuna, • Kesilecek malzemenin kalınlığına,

τ

P=U.S. b P = Kesme Kuvveti ( kg ) U = Kesilecek kenarların toplamı ( mm ) S = Sac Kalınlığı ( mm )

τb

= Kesilecek malzemenin kesme dayanımı

( kg / mm2 )

Kesme olayında , parçayı dışarıya itmek için de bir kuvvete ihtiyaç olduğu , teorik olarak ırtaya çıkmaktadır. Küçük parçalar için bu alınmayabilr , fakat kalın saclarda ise

σb

çekme dayanımı alınarak itme kuvveti hesaba katılmış olur.

τb

= 0,8

σb

τb

kesme dayanımı yerine

σb

= Çekme dayanımı

Emniyetle çalışabilmek için

( kg / mm2 )

τb

değerleri

τ b = kg / mm2 τ b = 0,8 σ b τ b ≅ σb τ b ≅ 1,5 σ b τ b ≅ 2 σb

Delik zımbası çapı D>2S d = ( 1,6 …………2 ) S d = ( 1………….1,6 ) S d = ( 0,7 ……..…0,9) S Bazı malzemelerin kesme dayanımları MALZEMELER

τb

= kg / mm2

τb

= kg / mm2

Sert Olmayan

Sert Olan

Çelik % 0,1 karbonlu

26

32


32

40


36

48


45

55


55

72


70

90

Çelik % 1 karbonlu

80

105

Paslanmaz çelik

50

55

Silisyumlu çelik

45

55

Çekme Sacı

33

40

Pirinç

22-30

35-40

Bakır

18-22

26-30

Çinko

12

20

Alüminyum

7-9

11-16

Alimünyum Alaşımları

10-24

15-40

Çelik Çatal –Kaşık İçin

41

50

33-40

40-60

Yatak Bronzu 4.6.6.1.1

KALIN SACLARIN KESİLMESİ

Kalın saclarda ısıtılarak kesilme yoluna gidilir.

Bazı çelikler için sıcak kesme dayanımları

τb

kg / mm2

900 °C

800 °C

700 °C

600 °C

3

6

11

20

d = ( 1,6 …………2 ) S

6

9

13

24

d = ( 1………….1,6 ) S

7

9

16

34

d = ( 0,7 ……..…0,9) S

7

9

19

38

Çelik kalitesi d>2S

4.6.6.2 KESME İŞİ A=X.P.S A = Kesme işi ( kg.m) P = Kesme kuvveti ( kg ) S = Sac Kalınlığı ( mm ) X = Tablo dan Kesme işi , sac kalınlığının 0.6-0,7 mm sinde meydana geldiğinden “ X” değeri aşağıdaki değerlere dayanılarak alınmaktadır. Bu suretle bulunan kesme işinin volan tarafından temin edilmesi gerekir. Kesme işi için “ x “ faktörü Malzeme Kalınlıkları ( mm )

MALZEMELER <1

1-2

2-4

>4

Sert olmayan çelik

τb

= 25 –35 kg / mm2

0,7-0,64

0,64-0,6

0,6-0,5

0,45-0,35

0,6-0,55

0,55-0,5

0,5-0,42

0,40-0,32

0,45-0,42

0,42-0,38

0,38-0,34

0,34-0,20

0,75-0,7

0,7-0,64

0,66-0,55

0,50-0,45

Yarı sert çelik

τb

= 35 –50 kg / mm2

Sert çelik

τb

= 50 –70 kg / mm2

Al ve Cu 4.6.7

KESME PLAKASI KALINLIĞININ AMPİRİK FORMÜL VE TABLOLAR YARDIMI ILE BULUNMASI

Kesme plakası kalınlığını aşağıdaki ampirik formülle bulmak mümkündür. 3

h=

∑P

h = Kesme plakası kalınlığı ( mm ) P = Toplam kesme kuvveti ( kg ) l = Kesme deliği açıklığı ( mm ) Sac kalınlığı ve kesme deliği açıklığına bağlı olarak kesme plakası kalınlıkları SAC KALINLIĞI S ( mm ) 1 mm kadar

1----3

3---------6

KESME PLAKASI KALINLIĞI h 50 mm ‘ e kadar 50………………100

(0,3-----0,4) L

(0,35-----0,5) L

(0,45-----0,6) L

(0,2-----0,3) L

(0,22----0,35) L

(0,3-----0,45) L

100…………… 200 > 200

4.6.8

(0,15----0,2) L

(0,18-----0,22) L

(0,22-----0,3) L

(0,1-----0,15) L

(0,12-----0,18) L

(0,15-----0,22) L


Kesme kalıbında parça kesiliğ , yük kesilen parçanın üzerinden kalktığı zaman , parça biraz esner , yani genleşir. Bu sebeple , eğer içeriden çıkan parça kullanıcaksa , kalıbın dişisi 0,01 mm ile 0,025 küçük yapılır. Eğer delik kullanılacaksa , zımba yukarı kalkarken , delik ona takılır. Sıyırıcı veya kayıt plakası tarafından birbirlerinden ayrılırlar. Bu esnada delik bir miktar büzüleceği için , zımba çapı 0,010 mm ile 0,025 mm büyük yapılır. Örnek – 3 : Kalınlığı 1 mm olan

τb

= 36 kg / mm2 mukavemetindeki bir malzemenin aşağıdaki parçanın imal

edilebilmesi için gerekli zımba ve çakı ölçülerini bulunuz.

Banttan çıkan parça kullanılacağından , kesme boşluğu erkeğe verilmelidir. Yani kesme boşluğu payları erkek ölçüsünden çıkarılmalıdır. (çevre kesme için )

4.7 Dişi çakı ölçüleri 4.7.1

GENİŞLİĞİN BULUNMASI :

34,000 - 0,115 = 33,884 mm 34,000 + 33,884 = 67,884 mm ortalama genişlik : 67,884 = 33,942 2 0,015 parçanın esneme payını çıkarırsak , Genişlik ; 33,942 – 0,015 = 33,927 Olarak hesaplanır. 4.7.2

UZUNLUĞUN BULUNMASI :

54,000 - 0,116 = 54,116 mm 54,000 + 54,116 = 108,116 mm ortalama genişlik : 108,116 = 54,058 2

0,015 parçanın esneme payını çıkarırsak , Uzunlukl ; 54,058 – 0,015 = 54,043 Olarak hesaplanır.

5 kesme zımba ölçüleri 5.1.1

KESME BOŞLUĞUNUN BULUNMASI :

Sp = 0,005 . S .

τB

Sp = 0,005 . 1 . 6 Sp = 0,03 ( tek taraf )

İçerden çıkan parça kullanılacağından kesme boşlukları dişinin tespit edilen ölçülerinden çıkarılmalıdır. Genişlik = 33,927 – 0,06 = 33,867 Uzunluk = 54,043 – 0,06 = 53,983

6 Yuvarlak Zımba Ölçüleri : Delik kullanılacağından , boşluklar dişiye verilecektir. 6.1.1 d= 16 6.1.2

YUVARLAK ÇAPLARI BULUNMASI :

±0 ,1 ORTALAMA Ø 16

Buna deliğin büzülme payı 0,015 ilave etmeliyiz. d= 16 . 0,015 = 16,015 mm

6.2 kamlı kesme ve delme kalıpları Kamlı delme ve kesme kalıpları çalışma prensibi olarak hassas bir tesviye gerektiren kalıplardır. Kamlı kalıpların imalatı konvensionel kesme kalıplarına göre daha zor, imalat süreçlerinin daha uzun ve maliyetilerini daha yüksek olmasına karşın operasyon aşamalarını kısaltıkları için tercih edilmektedirler. Kesmenin minumum çapaksız olabilmesi için sacın kalınlığına dik gelecek yani sacı minumum seviyede akıştıracak bir kesme yapılması gerekmektedir. Bu etkenden dolayı sağlıklı bir kesme yapabilmek için ya sacın konumunu değiştirmek (buda operasyon sayısını artıracağı için) yada kesmeyi kamlı olarak yapmak gerekmektedir. Bu metod genellikle tecrübe ve daha titiz bir çalışma gerektirdiği için piyasada mümkün olduğu kadar tercih edilmemekte vede sacın kesme mesafesini (sacın kalınlığına dik kesme) uzatarak bu metodtan kaçınılmaktadır. Kamlı operasyonlarda kızak yerleri grafitli sürtünme malzemeleri tercih edilmekte ve bu sayede daha dar toleranslarda çalışan kamlı imalatlar yapılmaktadır. (Şekil Kamlı-1, Kamlı2, Kamlı-3, Kamlı-4)

Şekil Kamlı-1

Şekil Kamlı-2

Şekil Kamlı-3

Şe kil Kamlı-4

6.3 ÜTÜLEME (KALİBRE) KALIPLARI Kalibre kalıpları genellikle bükme kalıpları ile aynı operasyonda bulunmak-tadırlar. Çalışma sistemi olarak yüzey üzerindeki mevcut formları matematik modele göre “0” toleransla işlenmiş bir kalıpta son kez basılmak suretiyle parça üzerinde geri esnemeye tabi kalmış yerler istenen toleransalar içerisine

alınmaktadır. (Şekil Kalibre-1). Çekme kalıplarından sonra kesme kalıpları olsun diğer operasyonlar olsun parçanını diğer bir parça ile öpüşecek yüzeyleri etkilenmekte ve tolerans dışında kalmaktadırlar. Öpüşme yüzeylerinin bozuk olması; İki parçanın birbirine montajı esnasında sorun teşkil edecek ve iyileştirilmesi büyük kayıplara neden olacaktır. Bu sebepten dolayı parçalar birbirine öpüşmesi gereken yüzeylere sahip iseler ütüleme (kalibre) kalıplarının yapılması kaçınılmazdır. Şekil referans-1’ de amortisör kulesinin öpüşme yüzeylerinin gösterildiği örnek bir parça resimi görülmektedir.

Şekil Kalibre-1

Şekil Referans-1

6.4 kamlı bükme (kenar kıvırma) kalıpları Genellikle kesme kalıplarında kesilmesi zor veya çekmeyi zorlaştıracak bir geometri oluşturuyorsa kenarlar, parça henüz yüzey geliştirme esnasında yüzeye paralel yada çekmeyi rahatlatacak bir şekilde açılıp çevre kesme operasyonundan sonra bükmek (kıvırmak) suretiyle istenen geometriye getirilir. Bükme operasyonlarında da kamlı çalışmayı gerektirecek durumlar olabilir. Kamlı delme ve kesmede belirtildiği gibi eğer operasyonu etkileyecek, uzatacak bir durum var ise bükme kamlı çalışma ile aynı operasyonda gerçekleştirilebilir. (Şekil Bükme-1)

Şekil Bükme-1

7 METAL FORM KALIPÇILIĞI Bir otomobil gövdesi ortalama 450-540 adet sac parçanın genel olarak 3500-5500 adet direnç (nokta) kaynağı ile birleştirilmesinden oluşmaktadır. Ana yapıyı oluşturan sac parçalar levha veya rulo halindeki sacın metal form kalıpları ile plastik sınırlar içerisinde şekillendirilip, delik ve bükme işlemlerinden sonra nihai ürüne ulaşılmaktadır. Bu üretim sürecinde metalin yük altında kırılmadan şekil değiştirme özelliğinden yaralanılmaktadır

7.1 KALIP PROSES BELİRLEME: Kalıp imalatının aşamaları aşağıda verilmiştir. Çalışmalar eş zamanlı olarak yürütülmektedir. Bu süreçte Sipariş, Şartnameler ve Matematik model girdidir.

7.2 **Kalıp Projesi *Fattibilita (Codesign) *Simülasyon, Piano Metodi (Şekil Simülasyon-1) *FMEA (Şekil Görsel-1) *CAD imbutitura (Derin çekme matematik modeli) (Şekil CAD-1) *Kalıp projeleri (Coppia modelli:Strafor model yapımı, Collaudo Modello:Döküm gidecek aşamaya gelmiş kesin resim, Definitivo:İşlemede kullanılacak modeller Sac parça resminde negatif kesit kalmayacak şekilde model derin çekme kalıbında konumu tespit edilir. Strafordan derin çekme ön modeli yapılır bunun üzerinden tüm operasyonlarda oluşturulan yüzey, kenar kesme ve delik delmeler çizilir. Sac parça strafor model üzerinde kırışma veya potluk oluşturmadan durabilmelidir. İnce plastik plakalar ile bu kontrol yapılmaktadır. Parça tasarımcı, gövde ve montaj elemanlarının katıldığı FMEA çalışması ile oluşabilecek hatalar ve maliyetlerin düşürülebilmesi amacıyla bunya ilavesi, delik, kenar iptalleri belirlenir. Parça yükleme ve boşaltma ergonomik 1000-1100mm yükseklikte olmalıdır. Pres tablaları genelde 500 alt tablada parça boşaltma pozisyonunda ~520mm olacak şekilde tasarlanmaktadır.

7.3 CAD MODEL YÜZEY GELİŞTİRME: 7.4 Dengeleme: Kalıp proses belirlemede parçanın konumlanmasını belirlemek için dengeleme ara yazılım programları mevcuttur. Bu program ile oto pozisyonundaki parça en ideal olarak derin çekme pozisyonunda konumlandırılmaktadır. Minimum derin çekme yüksekliği ile negatif açı kalmayacak şekilde parça döndürülerek konumlanmaktadır. Program bu kriterleri birebir veya her ikisini de optimize ederek hesaplama yapmaktadır.

7.5 Pot Çemberi Geliştirme: Düz sac parça konulduğunda ağırlık kuvveti ile tüm yüzeye temas edecek şekilde mümkün olduğunca tekbir yüzey karakteristiğinde geliştirilir. Parçanın derin çekme konumunda ana formun eğriselliğin kenar formları boyunca sweep metodu ile oluşturulan yüzeydir.

7.5.1

ŞEKİL SİMÜLASYON-1

Şekil CAD-1

7.6 operasyonların kontrolu Yüzey geliştirmeleri tamamlanan ve diğer operasyonları tanımlanan ve teorik açınım kesme konturları tespit edildikten sonra çekme yüzeyindeki ve ardından takip eden diğer operasyonlardaki olası hataları önceden görebilmek ve önleyebilmek amacıyla bir çeşit FMEA çalışması uygulanır. Çekme yüzeyi 1/1 ölçeğinde stropor modele işlenir ve ardından yüzey üzerine her bir operasyon farklı bir kalem yada simge ile kesme konturları, delme hatları ve bükme hatları markalanır. Ardından pot çemberi üzerinde kalan yüzeylerdeki sacta olası ondülasyon gibi istenmeyen olasılıkları PVC tabaka halindeki malzeme ile bir kezde görsel olarak teyidi alınmaktadır. (Şekil Görsel-1)

Şekil Görsel-1

7.7 Parça Pot Çemberi Arası Doldurma: Pot çemberi ile parça modeli arası çeşitli formlarda oluşturulan yüzeyler ile doldurulmaktadır. Bu yüzeyler derin çekme sonrası kesme operasyonu işlemesinde kullanılmaktadır.

1mm Parça

Binder Add

7.7.1.1.1.1.1 ŞEKİL 5 DERİN ÇEKME MATEMATİK YÜZEYLER 7.7.2

KESME KONTURU OLUŞTURMA:

Çekme payları hesaplanmadan direkt olarak kenar bükmeler düzleştirilerek kesme konturu oluşturulur. Ancak bu kontur ile kesme bıçakları işlenmez. Birinci aşamada oluşturulan bu kontur kullanılarak Laser ile kesme işlemi yapılır. Parça kenar kıvırma ve ütüleme sonrası konturda gerekli değişiklikler yapılarak nihai kontur oluşturulur ve kesme bıçakları bu kontura göre işlenir. Motor kaputu simulasyon çalışması 20-24 saat sürmektedir. Yüzey geliştirme çalışmaların 3 haftalık bir çalışma sonucu bitirilebilmektedir.

7.8 KESME VE DELME KALIPLARI Elde edilmek istenen net parça alanı dışında kalan sac parçanın pot çember kesme, delik delme veya pencere boşaltma işlemleri ile ayrılma işleminin yapıldığı kalıplardır. Alt ve Üst Taban, Erkek ve Dişi Kesici Bıçaklar, Parça Çıkarıcılar, Yay Vulkolan Azot Silindirleri, Hurda Kesici bıçaklar ve Tüm bu elemanları yataklanmasını sağlayan taşıyıcı, kolon, burç ve bağlama elemanlarından oluşmaktadır.

7.8.1

ŞEKİL 12 KESME VE DELME KALIBI

Hurdalar kanallardan akacak şekil ve büyüklükte olmalıdır. Fiat normlarına göre en fazla 600mm büyüklüğünde olabilir. 7.8.1.1 KESME KUVVETİ: F=LxSxτ L=Kesme profili uzunluğu

7.8.2

ŞEKİL 13 DELME ZIMBASI ÖLÇÜLERİ

D çapında bir delik isteniyorsa mastar zımbadır. D çapında bir parça isteniyorsa mastar deliktir. g = 0,002 x S x τ τ>40 kg/mm2 ise bıçaklar arası en yüksek boşluk %15xS olabilir. τ<40 kg/mm2 ise bıçaklar arası en yüksek boşluk %7.5xS olabilir. Kuvvet Pres kapasitesi üzerinde çıkması durumunda makaslama kesme yöntemi kullanılır. Bıçak profili boyunca bir uçtan diğerine uçları 5-7mm kadar kod farkı yapılır. Böylece kesme bir uçtan başlayarak ilerlemektedir. Genel olarak üst bıçak alt bıçağı 7mm geçmektedir. 7.8.2.1 KENER BÜKME VE ÜTÜLEME : Parça üzerindeki küçük çaplı bazı radiusler ve biniler derin çekmede nihai şeklini almamaktadır. Bu ve diğer tüm eksikliklerin giderildiği parçanın nihai şeklini aldığı kalıplardır.

Şe kil 14 Kenar bükme ve ütüleme kalıbı ***Vulkolan yaylar %30’dan çok sıkışmamalıdır.

GG 25

GG25 Cr Mo

GG 30

Ft 25 D (FGL215HB)

Ft 25 D Cr Mo (FGL240HB)

Ft 30 (FA30)

Ft 40 D

FGS 400-12

FGS 500-7

FGS 600-3

FGS 700-2

0 6025

0 6025 Cr Mo

0 6030

0 6040

0 7040

0 7050

0 7060

0 7070

GGG 70

Mn %

P %

3,5-4,0

3,5-4,0

2,0-2,5

2,0-2,5

2,0-2,80

2,0-2,80

0,2-0,5

0,2-0,5

< 0,30

< 0,30

< 0,1

< 0,12

0,08

0,08

2,80-3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20

2,80-3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20

2,80-3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20

GGG 50 3,40-3,80

GGG 60

Si %

2,80 -3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20

C %

GGG 40 3,40-3,80

GG 40

DIN

Sembol

Norme No Referans

< 0,015

< 0,12

0,02

0,02

> 0,12

> 0,12

> 0,12

> 0,12

S %

-

-

-

-

0,30-0,60

0,10-0,30

0,30-0,50 å confirmer

-

Cr %

0,45-0,55

-

-

-

0,6-0,8

-

-

-

Mo %

ANALİZ - BİLEŞİM

0,80-1,2

-

-

-

1,35-1,65

0,4-0,6

0,80-1,30 å confirmer

-

Ni %

-

-

-

-

-

-

-

-

V %

-

-

-

-

-

-

-

-

W %

-

> 0,10

-

-

-

-

> 0,10

> 0,10

Sn %

0,8-1,2

-

0,2-0,4

0,2-0,4

0-50

0,61-1

-

-

Cu %

-

-

-

-

-

-

-

-

Autres %

8 Kalıp Malzemeleri 8.1 Dökümler GH210 GH190’da %30 daha pahalıdır. Dökümün kalitesinin kontrolü amacıyla model içerisinde yaklaşık 120X100X70 kütle halinde parçalar 2 adet bırakılır. Bunlardan biri koparılarak Tofaş tarafından kontrol amacıyla kullanılır. Diğeri müşterinin kontrolleri< için kalıp iç bölgesinde bırakılır. Kıvrımlar indiksiyon ile 450-500 HB sertleştirilir. Dış feder kalınlığı 50 iç feder 40 sac baskı yüzeyleri 60-70mm’dir. Odacıklar en fazla 400X400 büyüklüğünde olabilir. Fulmode???. Sfero döküm?? Erkek göbek ile pot çemberi arasında 5mm aralık olacak şekilde dökülür. Bağlama kanalları çok önemli olup çalışacağı kanala göre kontrol edilmelidir. Tüm ölçüler standartlarda verilmiştir. Kalınlık>1,2-1,5

mm saclar için kesme bıçakları

39NiCrMo3’den dökülür??? Ortalama çekme miktarları Pik=%1, Sfero=%1.5, Çelik=%2, Strafor. Çekme paylarına ilaveten satrafor model parça yüzeyinde 15mm paso bırakılır.

9 Çelikler 9.1 İlgili standartlar 9.1.1

TS – TÜRK STANDARTLARI

Çeliklerle ilgili Türk Standartları’nın hazırlanmasında DIN-Alman Standartları esas alınmış olup, Alman Standartları bölümünde yer alan açıklama ve örnekler Türk Standartları için de geçerlidir. 9.1.2

DIN – ALMAN STANDARTLARI

Alman Standartlarında malzeme tanımlaması için 3 değişik sistem kullanılmaktadır. Malzeme Numarası Malzeme Cinsi (Çelik için 1) Çelik Türü Çelik Türü (Alt Grubu)

X.

X X X X

Sıra Numarası

9.1.2.1 ÇELİĞİN ÇEKME DAYANIMINA GÖRE KISA İŞARETİ : Çeliğin minimum çekme dayanımı (Kgf/mm2) esas alınarak gösterilir. Örn : St 37 En az 37 Kgf/mm2 veya 370 N/mm2 çekme dayanımına sahip olan çeliği tanımlar. 9.1.2.2 ÇELİĞİN KİMYASAL ANALİZİNE GÖRE KISA İŞARETİ : 9.1.2.2.1

KARBON ÇELİKLERİ

“C” ön harfi ile tanımlanır ve “C” harfinden sonra gelen sayı yüzde C miktarının 100 katını gösterir. Ayrıca diğer özellikler “C” harfinden sonra k, m, q ve f harfleri konularak tanımlanmaktadır. HARFLER TANIM Ck

Cm

Genel amaçlı kaliteli karbon çelikleri( Düşük P ve S) Kükürt miktarı belli sınırlar içerisinde olan ıslah edilebilir karbon çelikleri

Cq

Soğuk şekillendirilebilir karbon çelikleri

Cf

Alevle ve indüksiyonla yüzeyi sertleşebilir karbon çelikleri Düşük Alaşımlı Çelikler

Alaşım elemanlarının ağırlık olarak toplam miktarı %5 veya %5’ ten az çeliklerdir. Bu çeliklerin kısa işaretindeki ilk rakam Karbon miktarının 100 katı olup, bu sayıdan sonra alaşım elementi veya elementlerinin sembolleri ile daha sonraki sayı ve sayılarla da alaşım elementinin yüzde olarak ağırlıkları verilmektedir. Bu sayılar aşağıdaki alaşım elementi çarpanına bölünerek o elementin yüzde ağırlığı bulunur. Cr, Mn, Si, Ni, Co, W için “4” Al, Cu, Pb, Mo, V, Ti, Zr, Ti, T için “10” C, S, P, N için “100” B için “1000” Örnek : 41Cr4 41 sayısı; 41/100 = 0,41 ortalama % C miktarını, 4 sayısı; 4/4 = 1 ortalama % Cr miktarını ifade eder. Yüksek Alaşımlı Çelikler

Alaşım elementlerinin ağırlık olarak toplam miktarı %5’ten fazla olan çeliklerdir. Yüksek alaşımı belirlemek için tüm ifadenin başına bir “X” işareti konulmuştur. “X” harfinden sonra gelen sayı ortalama C miktarının 100 katıdır. Bu sayıdan sonra alaşım elementlerinin sembolleri ile bunların yüzde olarak ağırlıklarının miktarları verilir. Tüm alaşım elementlerinin çarpanları “1” olarak kabul edilir. Örnek : X20Cr13 20 sayısı; 20/100 = 0,20 ortalama % C miktarını, 13 sayısı; 13/1 = 13 ortalama % Cr miktarını ifade eder.

9.2 SAE / AISI – Amerikan Standartları SAE ve AISI sistemlerinde malzemenin kısa işareti 4 veya 5 haneli sayı sistemi kullanılarak yapılır. 5 haneli sayı sistemi %C miktarı 1’in üzerinde olduğu zaman yapılır. İlk 2 rakam çelik türünü, diğer 2 veya 3 rakam ise %C miktarının 100 katıdır.

9.3 AFNOR-FRANSIZ– Fransız Standartları Isıl işlem uygulanabilen C çelikleri (CC işareti ile ifade edilir) Isıl işlem uygulanması gereken C çelikleri (XC işareti ile ifade edilir) Düşük alaşımlı çeliklerin ifade şekli DIN normundaki gibidir. Alaşım elementlerini ifade eden harflerden bazıları değişir fakat alaşım elementi çarpanları DIN normundaki gibidir. Yüksek alaşımlı çeliklerde DIN normundaki “X” ibaresinin yerini “Z” harfi alır. Alaşım elementleri çarpanları ise DIN normundaki gibi “1” dir. 9.3.1.1 BS– İNGİLİZ STANDARTLARI BS standartlarında çeliklerin kısa işaretleri, kimyasal analizlerine göre altı (6) haneli sayı sembol sistemi kullanılarak verilir. İlk üç hane Çelik türü ve ana grubunu, ortadaki hane çeliğin özelliğini belirten harf ve son iki hanede %C miktarının 100 katını ifade eder. ÇELİK TÜRÜ ANA GRUPLARI TANIMI 000 – 199

KARBON ÇELİKLERİ, KARBON VE MANGANLI ÇELİKLER

200 – 240

OTOMAT ÇELİKLERİ

250 – 299

SİLİSYUM VE MANGANLI YAY ÇELİKLERİ

300 – 499

PASLANMAZ ÇELİKLER, ISIYA DAYANIMLI ÇELİKLER

500 – 999

ALAŞIMLI ÇELİKLER

HARFLER

TANIMI

“A”

Kimyasal analizi istenilen aralıklarda

“H”

Sertleşebilirlik eğrisi istenilen sınırlar arasında

“M”

Mekanik özelliklere ait değerler istenilen sınırlar arasında

“S”

Paslanmaz çelikler

9.4 ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİK YAPISINA ETKİSİ 9.4.1

KARBONLU ÇELİKLER

Mn, Si gibi alaşım elementlerinin bir veya ikisinin çeliğin içindeki değerleri, -enaz- Mn%1,65 - Si%0,60 geçmiyor ve kimyasal bileşiminde başka herhangi bir alaşım elementinin belirli bir miktarda -enazbulunması istenmiyorsa bu çelikler, karbonlu çelikler sınıfına girer. 9.4.2

ALAŞIMLI ÇELİKLER

Karbonlu çeliklerden normal olarak sağlanamayan kendine has Özellikleri kazanmak için, bir veya birden fazla alaşım Elementi katmak suretiyle yapılan çelikler alaşımlı çeliklerdir. Mn, Si gibi alaşım elementlerinin bir veya birden fazlasının, çeliğin içindeki değerleri Mn%1,65 Si%0,60 dan fazla olan ve bunlara eklenen öteki elementlerden -Al, B, Cr, Co, Mo, N, Ti, W, V, Zr- birinin veya birkaçının bulunması istenen çelikler, alaşımlı çelikler sınıfına girer. Alaşımlı çeliğin, alaşım elementlerinin alt ve üst limit değerleri arasındaki fark çok az olup, alaşım elementi sayısı arttıkça, alınacak dökümler de uygun olmayanların sayısı fazlasıyla artar. Alaşımla çelik ingot ve kütüklerinin gerek yüzünde gerekse içinde meydana gelmesi muhtemel çatlamalara neden olmaması için, özel kuyu ocaklarında ağır ağır soğutulur. Ayrıca haddeleme ve dövme işlemlerinden Önce son olarak hatalar giderilir. Bu nedenlerden ötürü alaşımlı çelik yapımı, karbonlu çeliklere kıyasla daha zordur. 9.4.3

ALAŞIM ELEMENTLERİ

9.4.3.1 KARBON Karbon: Çelikte başlıca sertleştirici etkisi olan elementtir. Karbon miktarındaki her artış, çeliğin sıcak haddeleme veya normalize edilmiş halindeki sertlik ve-.çekme dayanımını artırır. Fakat esnekliğini, dövülme, kaynak edilme ve kesilme özelliğini zayıflatır. 9.4.3.2 MANGAN Mangan;çeliğin dayanımını geliştirir. Esnekliğini az miktarda azaltır. Dövme ve kaynak edilme özelliğine olumlu etkide bulunur.Manganın,sertlik ve dayanımı artıran Özelliği, karbon miktarına bağlıdır. Manganın

yüksek karbonlu çeliklerdeki etkisi, düşük karbonlu çeliklere oranla daha fazladır. Mangan su verme derinliğini artırır. Paslanmaya -korozyona- olan dayanımını geliştirir. 9.4.3.3 SİLİSYUM Silisyum; çelik dökümlerde fiziksel dayanımı ve özgül ağırlığı artırır. Silisyum, mangan gibi bütün çeliklerde bulunan bir elementtir. Çelik yapımında demir cevherinden, veya ocak astarı olan tuğlalardan da bir miktar silis, çeliğin bünyesine kendiliğinden girer. Silisyumlu çelikler deyimi; bileşiminde %0,4Q dan fazla silisyum olan çelikler için kullanılır. Çelikte silisyumun bulunması esnekliği eksi yönde etkilerse de beher %1 artış için çekme dayanımını l O Kg/mm, akma dayanımını da benzer oranda artırır. %14 arasında silisyum bulunan çelikler,kimyasal tepkilere karşı dayanımlı olduklarından, bu durumdaki çelikler dövülemezler. 9.4.3.4 FOSFOR Fosfor; genel olarak çelikte zararlı olarak bilinir. Yüksek nitelikteki çeliklerde fosfor yüzdesi en çok olarak 0,030 - 0,050 arasında tutulur. 9.4.3.5 KÜKÜRT Kükürt; çeliği kırılgan yapar ve haddelenmesini güçleştirir. Çeliğin İşlenebilme özelliğinin artırılması söz konusu olmadığı hallerde, fosfor gibi istenmeyen yabancı maddeler olarak kabul edilen bir elementtir. Normal olarak müsaade edilen miktar en çok %0,025-0,050 arasında sınırlandırılır. 9.4.3.6 KROM Krom; çeliğin dayanım özelliğini artıran fakat buna karşılık, esnekliğini çok az bir dereceye kadar eksi yönde etkileyen bir alaşım elementidir.Krom, çeliğin sıcağa dayanımını artırır. Kabuk-tufal- yapmayı önler. İçinde yüksek oranda krom bulunması; çeliğin paslanmaya karşı dayanımını artırır.Kromlu paslanmaz çeliklerde krom oranı arttıkça, kaynak edilebilme yeteneği azalır. Krom, dengesi çabuk bozulmayan karbürü meydana getirir. Çelikte beher %1 oranındaki krom yüzdeki artısına karşılık, çekme dayanımında yaklaşık olarak 8-10 kg/mm2 lik bir artış görülür. Aynı oran içinde almamakla beraber, akma dayanımı yükselirse de çentik dayanımı düşer. 9.4.3.7 NİKEL Nikel; çeliğin dayanımını silisyum ve mangana kıyasla daha az artırır. Çelikte nikel, özellikle kromla birlikte bulunduğu zaman,sertliğin derinliklere inmesini sağlar. Krom nikelli çelikler paslanmaz, kabuklaşmaya ve ısıya dayanımlıdır. Özellikle düşük sıcaklıklarda, makine yapım çeliklerinin çentik

dayanımını artırır. Nikel, ıslah ve sementasyon çeliklerinin dayanımını artırdığı gibi, istenen yapıdaki çelikler, paslanmaya ve kabuklaşmaya dayanımlı çelikler için, uygun bir alaşım elementidir. 9.4.3.8 MOLİBDEN Molibden; çeliğin çekme dayanımını özellikle ısıya dayanımıyla kaynak edilme özelliğini artırır. Yüksek miktarda molibden, çeliklerin dövülmesini güçleştirir. Molibden, kromla birlikte daha çok kullanılır. Molibdenin etkisi volframa benzer.Alaşımla çeliklerde molibden; krom nikelle birlikte kullanıldığında, akma ve çekme dayanımını artırır. Mobilden kuvvetli karbür meydana getirdiğinden, hava ve sıcak iş çeliklerinde, ostenitik pasa dayanımlı çeliklerde, sementasyon, makine yapım çelikleriyle ısıya dayanımlı çeliklerin yapımında kullanılır. 9.4.3.9 VANADYUM Vanadyum; çok düşük miktarlarda kullanıldığında çeliğin sıcağa dayanımını artırır. Vanadyum, alaşımlı makine yapı çelikleri tane yapılarının ince olmasını ve fiziksel özelliklerinin geliştirilmesini sağlar.Aynı zamanda çelik kesici uçlarının, daha uzun zaman keskin kalmasını sağlar. Genellikle, alaşımlı makine yapım çeliklerinde bulunan vanadyum miktarı %0,03-0,25 arasında değişir. Karbür yapmaya karşı kuvvetli bir eğilimi vardır. Çeliğin çekme ve akma dayanımını arttırır. Makine yapım ve sıcak iş çeliklerinde özellikle vanadyum krom, hava ve makine yapım çeliklerinde wolframla birlikte kullanılır. 9.4.3.10 VOLFRAM Volfram; çeliğin dayanımını artıran bir alaşım elementidir. Takım çeliklerinde, kesici kenarlar sertliğinin artmasını, kullanma ömrünün uzamasını ve yüksek ısıya dayanımını sağlar. Bu yönden hava çeliklerinde, takım çeliklerinde ve ıslah çeliklerinde, alaşım elementi olarak yaygın bir şekilde kullanılır. Çelikte volframın bulunması belirli yüzdelere kadar kaynak edilebilme özelliğine geliştirici etkiler yapar. Çeliğe ilâve edilecek beher wolfram yüzdesi, akma ve çekme dayanımını 4 kg/mm2 ye kadar artırır. Volframın karbür meydana getirmeye karşı kuvvetli bir eğilimi olup, yüksek çalışma sıcaklığında, çeliğin menevişlenip sertliğini kaybetmemesini sağladığından, sıcağa dayanımlı çeliklerin yapımında tercih edilir.

9.5 Isıl İşlem

10 Takımlık Çeliklerin Isıl İşlemlerinde İzlenen İşlemlerin Anlamı “Kusurlu ısıl işlem,en iyi kalite çeliği bozar.En iyi ısıl işlem kalitesiz bir çeliğe fazla bir değer kazandırmaz.”

1-Kaba talaş işçiliği yapılmış parça veya parçalar. 2-Gerilim alma tavı:Talaşlı işlem sonucu.gerilim dengesi bozulmuş parça 600-650ºC’de iki saat tavlanır ve fırında soğutulur.Bu işlem sertleştirme işleminde çarpılma ve çatlama riskini azaltır.Çelik üreticileri bu işlemi önemle önermektedirler.İşlem bütün takım çelikleri ve çarpılma riski olan makina parçalarına da uygulanır. 3-Son talaşlı işçilik:Gerilimi alınmış parçanın,taş payına kadar son işlemi yapılır. 4-Ön ısıtma:Parçanın bütün kesitinin dengeli ısınabilmesi için ön ısıtma çok önemlidir. a)900ºC’nin altında sertleştirilen çelikler 1 veya 2 kademe de,1.400-500ºC-2.600-650ºC b)900ºC’nin üstünde sertleştirilen yüksek kromlu soğuk iş çelikleri ve sıcak iş çelikleri,3 kademede 1.400450ºC,2.600-650ºC,3.800-850ºC,4.1000-1050ºC olabilir.Önemli ve karışık şekili parçalarda kademe sayısı arttırılabilir.Her ön ısıtma kademesinde ve sertleştirme sıcaklığında,ani ısıtma etkisi ile oluşucak riskli gerilimleri önlemek için,parça yeteri kadar daldırıp çıkarılarak,köşelerin,kenarların ve ince kesitlerin dengeli ısınması ve önce ısınıp yapı tanelerinin irileşmesi önlenir.Parçanın dengesiz ısınması en büyük riske neden olur. 5-Sertleştirme sıcaklığı :Parçanın tüm kesiti ısındıktan sonra HSS’lerde saniye,soğuk ve sıcak iş çeliklerinde dak. hesabı ile tutulur.Bu konuda katalog değerlerinden*faydalanılır.Gereğinden az tutulursa yapıda dönüşüm olmaz, çok tutulursa tane büyümesi olur.Her iki durumda sakıncalı sonuçlara neden olur. 6-Soğutma ortamı:En olumlu sonuç veren sıcak banyolardır.Ancak, banyoların sıcaklığı, miktarı ve sıcaklığın gereken sınırlar içinde tutacak donanıma sahip olması gerekir.Sıcak banyolarda da uzun süre tutmak çok sakıncalıdır.Banyodan alınan parça sakin bir ortamda soğumaya bırakılır.Havada soğutulacaksa havanın her yönden eşit şekilde gelmesine dikkat edilmelidir.Suda soğutmak en ekonomik olanıdır.Ancak her çelik için uygun değildir.Suyun soğutma gücünü artırmak için %10 oranında sofra tuzu katılır.Soğutma hızını azaltmak içinde %10 oranda bor yağı katılır.Soğutma işlemine,parçanın en geç soğuyabilecek kısmından başlanmalıdır. 7-60-80ºC’ye kadar soğumuş olan parça, hemen menevişe konulmayacaksa 120-150ºC’lik bir ortamda, 100mm. Et kalınlığı için 1 saat olmak üzere sıcak bir ortamda bekletilir.bu işleme “Dengeleme” denilmektedir.İç gerilimlerden doğacak çatlama riskini en aza indirir.Bu arada sertlik ölçülür ve meneviş sıcaklığı bulunan sertliğe göre seçilir.Sertlik normalin altında ise meneviş sıcaklığı alt sınırda, sertlik normalin üstünde ise meneviş sıcaklığı da üst sınırda seçilir.Bu konuda deneyim çok önemlidir. 8-Meneviş:Çelik türlerine göre sıcaklık, zaman ve meneviş sayısı katalog veya prospektüsünde verilir, bunlara bağlı kalmak, olumsuz sonuçları azaltır. 9-Parça temizlenir ve sertlik kontrolu yapılır. 10-2.3.meneviş genelde 1.menevişten 15-20ºC düşük seçilir.Sıcak iş çeliklerinde tutma zamanı 2-10 saat olabilir.2.ve 3. Meneviş süreleri ve kadar uzun olursa, takımın dayanma gücüne olumlu etkisi, o oranda iyi olur.(Sıcak iş çelikleri için). 11-Temizlik ve sertlik kontrol edilir. 12-Yüsek hız çeliklerinde 3.meneviş muhakkak uygulanmalıdır. 13-Temizlik, sertlik kontrolu, taşlama veya bileme, yüzeysel sertlik artırma işlemleri (nitrasyon, tenifer,PVD,sert kromaj).

Çeliklerin kendi sertlikleri kalıpların çalışması için yeterli değildir. Çeliğine göre değişmekle beraber ~3035 HRC sertliğindedirler.Fakat bizim kalıp için çalışan yüzeylerde çalıştığı yere ve çeliğine göre en az 55 HRC sertliğe ihtiyacımız vardır. Bunun için çeliklere ısıl işlem uygularız. Eğer yüzey sertliği istiyorsak alev ile sertleştirme metodunu kullanırız. Bu atelyede kaynakçılar tarafından Şalama ile uygulanır.Eğer komple sertlik istiyor isek dışarıdaki ısıl işlem firmalarına gönderilerek yukarıda anlatılan işlemler ile sertleştirilmesi sağlanır. Derin Çekme formunun radyuslarında ve pot çemberi yüzeyinde alev veya induksiyon sertleştirme metoduyla 52-54 HRC sertliğine getirilir. Kesme kalıplarında kesme ağızları alev ile sertleştirilerek 58-60 HRC sertliğine getirilir. Ütüleme ve Bükme kalıplarında ütüleme ve bükme bıçaklarının yüzeyleri veya malzemesine göre komplesi 56-58 HRC sertliğine getirilir.

11 Talaşlı İmalat: Ø=50 Paso 2mm, Dalma=5 Ø=32 Paso 0,4mm, Dalma=2 Ø=20 Paso 0mm, Dalma=0,35 ** Kolon deliklerinde hassasiyet 0,03 ** Yıllık tezgah kapasitesi = tezgah adeti X 3X7.5X26X11.5’tan hesaplanır. Toplam kapasitenin %50’sini oluşturmaktadır. *** Toplam kalıp maliyeti = %20 Döküm, + %10 Standart malzeme, %70 İşçilik oluşmaktadır. 11.1.1.1 BAKIM: Acil ve Periyodik olmak üzere iki tip bakım mevcuttur. Her iki bakımda da bakım onarım fişi düzenlenir. Bu fiş Pres üretim programlama tarafından kalıbın üretime alınacağı tarih belirtilir. Bu tarihe göre bakım iş planı yapılmaktadır. Hiçbir kalıp programlamadan onay alınmadan açılamaz. Kritik kalıplar 2-3 aylık diğerleri 6 aylık periyodik bakıma alınmaktadır. Onay aşamasında ve çeşitli büyük modifikasyonlardan sonra deneme yapılacak ise “Kalıp deneme istek fişi” düzenlenerek planlamadan gün ve deneme için hat alınır. ** Kesme kalıpları GP16 kesme bıçakları ara mesafesi saç kalınlığının %5-7’sikadardır. Pot çemberleri GH240 Brinell dökümdür. 11.1.1.2 TESVİYE MONTAJ: Standart malzemeler (Vulkolan, azot silindir, çıkarıcı gruplar, yaylar, garafitli kızaklar) proje sorumlusu tarafından sipariş edilmektedir. Diğer tüm malzemeler kalıp montajcı tarafından resme göre çıkarılıp istek fişi ile temin edilmektedir. Erkek radiüsler modele göre sıfırdır. Tesviyede dişi köşeler taş ile boşaltılmaktadır. Kesme bıçakları malzemesi GP16 kesme bıçakları ara mesafesi saç kalınlığının %5-7’si

kadardır. Üst kesme bıçağı sıfır işlenip silindirleme işlemi ile diklik sağlanmaktadır. Alt bıçak 0.2 ??? paso ile işlenmekte üst bıçağa göre alıştırılmaktadır. Bu alıştırma işlemi ile iki bıçak arasında 0.05 boşluğuna ulaşılmaktadır. Bu işlemlerde pres kademeli olarak hareket ettirilmektedir. Bu amaçla slat ayarlı pres olmalıdır. Zımbalarda dişiye göre erkek alıştırılmaktadır. *** Pot çemberi hareketi pres alt tablasından çıkan hava yastığı (basınç 40-60 bar) veya azot silindirler ile sağlanmaktadır. (Azot ve havanın sıkıştırma oranları nedir???) Sıyırıcı göbek, kamlı delme, bükme, kesme gruplarında azot silindirleri kullanılmaktadır. Azot silindirlerinde 5 bar basınç bulunmaktadır. Kapalı silindirlerin yanında tüm silindirlerin birbirine bağlı olduğu tahliye sistemli silindirlerde mevcuttur. Bu tip kesme kalıplarında azot manometresi mevcuttur. Gerektiğinde azot basımı yapılmaktadır. ** Kalıbın bağlanacağı pres özellikleri bilinmeli ve bu bilgiler Capitolato (Specification) dosyasından bulunmaktadır.

11.1.1.3 HİDROLİK PRES: 650 Ton hidrolik preste bu dış çerçeve baskısıdır. İkinci etki göbek 400-450 ton basmaktadır. Derin çekmede iç baskı hep aynı tonajda olmalıdır. Her bir köşeye ayrı baskı verilebildiğinden Derin çekmeye en uygun prestir. İç baskı yüksekliği de önemlidir. 11.1.1.4 KALIP ONAY: 11.1.1.5 PROJE TAKİBİ: Kalıp imalatının aşamaları aşağıda verilmiştir. Çalışmalar eş zamanlı olarak yürütülmektedir. Bu süreçte Sipariş, Şartnameler ve Matematik model girdidir. 11.1.1.6 **KALIP PROJESİ *Fattibilita (Codesign) *Simülasyon, Piano Metodi *FMEA *CAD imbutitura (Derin çekme matematik modeli) *Kalıp projeleri (Coppia modelli:Strafor model yapımı, Collaudo Modello:Döküm gidecek aşamaya gelmiş kesin resim, Definitivo:İşlemede kullanılacak modeller 11.1.1.7 **MODEL YAPIMI : Strafor model kontrol formu ile teslim alınmaktadır. Bu formda firmay bir puan verilmektedir. 11.1.1.8 **DÖKÜM YAPIMI: Döküm öncesi müşteriden mutlaka kullanılacak model ve resim onayı alınmalıdır. Gidişat iki haftada bir kontrol edilmelidir.

11.1.1.9 **STANDART MALZEME TEMİNİ: En kritik ve sorun yaşanan süreçtir. Bu nedenle model yapımı başlandığında sipariş ve temin çalışmaları başlanılmalıdır. Mevcut temini kolay malzemelerden kullanım için müşteri zorlanmalıdır. 11.1.1.10 **KALIP İMALATI: Talaşlı imalattın başlangıcından 1 ay sonra montaj başlamaktadır. **Parça Onayı: **Kalıp Teslimi:

12 STANDART MALZEMELER Definitiv resimler ile malzeme listesi gelmektedir. Firma şartnamelerinde de malzemeler hakkında detaylı bilgiler bulunmaktadır. Sesizleştiriciler, stoper, kolon, burç, grafitli kızaklar, gazlı yaylar, kamlar, zımbalar, arma lot vuruş zımbalar, vulkolanlar, çıkarıcı, atıcı gruplar, pnömatik silindirler. Temin: Süreçin kısaltılması amacıyla STF PÜB elemanlarınca direkt olarak kesilerek Satınalma’ya gönderilmektedir. Standart malzemeler kalıp maliyetinin %30’nu oluşturmaktadır. Malzeme listesin ile resim şartnamelerde verilmiştir.

mutlaka karşılaştırılmalıdır. Büyük gruplar (GSG Grandi Stampi Gruppi)

Metal Form Kalıpçılığı

Recommend Documents