LAPORAN PERANCANGAN ELEMEN MESIN BAB 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
Sebelum membuat suatu mekanisme atau mesin, seorang disigner mesin haruslah melakukan perencanaan yang berisi perhitungan-perhitungan terhadap gaya-gaya yang di duga akan menimpa atau terjadi pada mekanisme atau mesin tersebut. Dugaan atau asumsi awal yang di ambil haruslah logis dan realistis untuk mendapatkan pendekatan yang baik terhadap hasil akhir dari mekanisme atau mesin yang akan dibuat. Untuk melakukan itu semua memang tidaklah gampang, di perlukan pemahaman yang dalam terhada teori yang ada serta pengaplikasiannya dalam dunia nyata. Tahapan perencanaan awal ini sangatlah penting dilakukan, karena selain dapat memberikan informasi yang akurat akan keadaan mesin setelah dibuat juga dapat meningkatkan efisiensi baik pada saat proses pembuatan maupun efisiensi mesin itu sendiri setelah selesai di buat. Tidak semua orang dapat melakukan hal ini dengan baik sekalipun ia seorang engineer. Karena selain diperlukan pemahaman akan teori yang ada juga diperlukan latihan sebagai pengalaman. Maka dari itu pada kesempatan ini tim dari dosen dan di bantu oleh asisten dari Laboratorium Design dan uji bahan mengadakan praktikum Tugas Perancangan elemen mesin untuk memberikan pengalaman dan gambaran kepada para mahasiswa cara atau langkah-langkah dalam melakukan perancangan suatu mesin beserta komponen-komponennya dengan syarat dan ketentuan yang ada. Dalam ini praktikan mengambil Mesin mesin peniris madu sebagai objek praktikum dan adapun komponen yang akan di bahas adalah poros,pasak, vanbell bering dan pulley,. 1.2 Rumusan Masalah
1. Apa saja yang perlu diperhatikan dalam melakukan perancangan mesin? 2. Bagaimana cara merancang sebuah poros pada mesin? 3. Bagaimana cara merancang sebuah pasak pada mesin? Bagaimana cara merancang sebuah sabuk dan pulley pada mesin? 4. Bagaimana cara merancang sebuah bantalan pada mesin? 1.3 Tujuan dan manfaat
1.3.1 Tujuan 1. Mahasiswa dapat mengetahui hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perancangan mesin. 2. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah poros pada mesin. 3. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah sproket dan rantai pada mesin. 4. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah sabuk dan pulley pada mesin. 5. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah bantalan pada mesin. 1.3.2 Manfaat
1. Mengetahui hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perancangan mesin. 2. Mengetahui cara merancang sebuah poros pada mesin. 3. Mengetahui cara merancang sebuah pasak pada mesin. 4. Mengetahui cara merancang sebuah sabuk dan pulley pada mesin. 5. Mengetahui cara merancang sebuah bantalan pada mesin.
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Madu
Madu adalah campuran dari gula dan senyawa lainnya. Sehubungan dengan karbohidrat, madu terutama fruktosa (sekitar 38,5%) dan glukosa (sekitar 31,0%) sehingga mirip den gan sirup gula sintetis diproduksi terbalik, yang sekitar 48% fruktosa, glukosa 47%, dan sukrosa 5%. Karbohidrat madu yang tersisa termasuk maltosa, sukrosa, dan ka rbohidrat kompleks lainnya. Seperti semua pemanis bergizi yang lain, madu sebagian besar mengandung gula dan hanya mengandung sedikit jumlah vitamin atau mineral. Madu juga mengandung sejumlah kecil dari beberapa senyawa dianggap berfungsi sebagai antioksidan, termasuk chrysin, pinobanksin, vitamin C, katalase, dan pinocembrin. Komposisi spesifik dari sejumlah madu tergantung pada bunga yang tersedia untuk lebah yang menghasilkan madu.[ Analisa madu secara umum
Fruktosa: 38.2%
Glukosa: 31.3%
Maltosa: 7.1%
Sukrosa: 1.3%
Air: 17.2%
Gula paling tinggi: 1.5%
Abu (analisis kimia):0.2%
Lain-lain: 3.2% Kekentalan madu adalah sekitar 1,36 kilogram per liter. Atau sama dengan 36% lebih kental daripada air). Lebah mengubah sakarida menjadi madu dengan proses mengunyah berkali kali sampai
setengah
tercerna.
Proses
ini
tidak
dilakukan
sekaligus.
Setelah
dikunyah, sakarida masih dalam bentuk cair dan masin mengandun banyak air, maka proses selanjutnya adalah penguapan sebanyak mungkin air dan transformasi dengan enzim.
Lebah membuat madu sebagai sumber makanan. Pada musim dingin atau saat makanan langka, lebah mengambil cadangan madu sebagai sumber energi. Secara umum ada tiga jenis tipe lebah dalam satu sarang:
Seekor ratu
Beberapa lebah jantan (untuk membuahi calon ratu b aru)
Ribuan lebah betina pekerja. Lebah pekerja bertugas mengurus larva, mengumpulkan nektar yang akan dibuat menjadi madu, serta mencari nektar. Beberapa studi menunjukkan penggunaan madu dapat mengurangi bau badan, bengkak, dan mengobati luka. Madu telah terbukti menjadi pengobatan yang efektif untuk konjungtivitis pada tikus. Madu dipasteurisasi secara luas diyakini dapat mengurangi alergi, meskipun tidak secara komersial disaring atau madu mentah terbukti lebih efektif dibandingkan plasebo dalam studi terkontrol dari 36 peserta dengan alergi pada mata. 2.2 Alat Peniris Madu
Alat peniris madu ini berfungsi untuk meniriskanm madu yang t ersisa setelah sarang lebah diangkat dari sangkar. Dengan alat ini diharapkan proses untuk meniriskan madu dapat berlangsung lebih cepat dan hasil penirisanya lebih kering, sehingga memperoleh beberapa manfaat. Prinsip kerja alat peniris ini adalah, sarang lebah yang telah siap panen dan langsung dimasukan ke dalam tabung peniris yang bias dibongkar pasang, kemudian tabung peniris dipasang pada penyangga dan diputar sehinnga muncul gaya sentrifugal yang menyebabkan minyak terpercik ke dinding tabung luar, minyak yang terpercik, akan mengalir ke dasar tabung karena gaya grafitasi, dan kemudian keluar menuju tempat penampungan melalui selang penyalur. 2.3 Gaya Sentrifugal
Gaya sentrifugal adalah gaya semu yang merupakan gaya reaksi dari gaya sentripetal, besarnya gaya ini jika dijumlahkan adalah 0, gaya sentrifugal dapat dicari menggunakan persamaan berikut. …………………………………………………….2.1
Keterangan: Fs = gaya sentrifugal m = massa V = kecepatan r = jari-jari 2.4 daya motor
Pada rancang bangun alat peniris madu terjadi gaya sentrifugal yang menyebabkan minyak terpercik.
2.4.1 torsi Torsi yang timbul pada alat peniris madu ini dapat diketahuimenggunakan persamaan berikut: T = F . r…………………………………………………………2.2
Keterangan : T = torsi (N.m) F = gaya radial yang terjadi (N) r = jari-jari (m) 2.4.2 daya rencana motor Keterangan : n = putaran yang direncanakan T = torsi Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai factor keamanan biasanya dapat diambil dalam perencanaan, sehinnga koreksi pertama dapat diambil kecil (sularso, 1997). Pd = Fc . P……………………………………………………...2.4
Keterangan : Pd = daya motor rencana kW Fc = factor koreksi daya P = daya nominal output kW 2.5 Pulley dan sabuk V
Pulley merupakan salah satu bagian dari mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan daya dari motor untuk menggerakakan alat tujuan, ukuran perbandingan pulley dapat disesuaikan dengan kebutuhan. Antara pulley penggerak dan pulley yang digerakn, dihubungkan dengan sabuk V sebagai penyalur daya dari motor penggerak. Tabel 1 Diameter Pulley Yang Diizinkan dan Dianjurkan (mm)
Penampang Diameter minnimum yang diizinkan Diameter minimum yang dianjurkan
A
B
C
D
E
65
115
175
300
450
95
145
225
350
550
Sumber : Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, 1997 a. Kecepatan keliling sabuk Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (sularso :1997) Keterangan :
v = Kecepatan keliling sabuk m/s = diameter pulley penggerak mm = putaran poros motor rpm Panjamg keliling sabuk dan jarak sumbu poros berturut-turut adalah L (mm) dan C (mm), maka keduanya dapat dicari dengan persamaan (sularso : 1997). Gambar 1. Panjang Keliling Sabuk Keterangan : d1 = diameter pulley penggerak (mm) d2 = diameter pulley yang digerakan (mm) Persamaan untuk mencari besarnya sudut kontak yang terjadi antara pulley dan sabuk V mengunakan persamaan (sularso 1997).
Gambar 2. Sudut Kontak ketrangan : = Sudut kontak( o) d p = Diameter pulley yang digerakkan (mm) D p = Diameter pulley penggerak (mm) C = Jarak antara poros (mm) Gaya pada pulley yang bekerja yaitu akibat tegangan dari sabuk dan berat pulley itu sendiri. Tegangan sisi tarik sabuk (F1) dapat dicari dengan rumus (sularso, 1997): Gaya tarik efektif: ...…………………………………..….......…….2.10
Tegangang maksimum sabuk:
Jumlah sabuk yang diperlukan (Sularso, 1997): ….…………………………….……..........…2.12
Keterangan: N
= Jumlah sabuk yang diperlukan
P d
= Daya rencana (kW)
P o
= Daya yang ditransmisikan oleh sabuk (kW)
K = Faktor koreksi 2.6 Poros dan Pasak
2.6.1 Poros
Poros merupakan salah satu elemen yang berfungsi sebagai penerus putaran dari motor penggerak menuju elemen mesin yang digerakkan. Pada umumnya, poros berbentuk silinder, Penerusan putaran tersebut dapat menggunakan kopling, pulley, sprocket atau roda gigi. Dengan demikian poros akan mendapatkan beban puntir, sehingga pada permukaan poros akan terjadi tegangan geser akibat adanya momen puntir/torsi (Sularso, (1997). Ditinjau dari fungsi poros sebagai penerus daya d an putaran, poros dapat diklasifikasikan sebagai berikut: 1. Poros transmisi; 2. Spindel; 3. Gandar. Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai macam keamanan biasanya dapat diambil dari perencanaan, sehingga koreksi pertama dapat diambil kecil. Jika faktor koreksi adalah f c maka daya rencana P d (kW) (Sularso, 1997): P d = f c . P
………………………………………………2.13
Keterangan: P
= Daya nominal output dari motor
P d
= Daya Rencana (kW)
f c
= Faktor koreksi daya yang ditransmisikan
Tabel 2 Faktor – Faktor Koreksi Daya yang Akan Ditransmisikan, fc
Daya yang akan ditransmisikan
fc
Daya rata – rata yang diperlukan
1,2 – 2,0
Daya maksimum yang diperlukan
0,8 – 1,2
Daya normal
1,0 – 1,5
Sumber : Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, 1997 Jika momen puntir (disebut juga momen rencana) adalah T (kg.mm) maka (Sularso, 1997): ……………………………..2.14
Sehingga Momen Puntir / Torsi (T ) (Sularso, 1997): ……………………………………..2.15
Keterangan: T
= Momen Puntir (kg.mm) = Putaran Poros (rpm)
P d
= Daya Rencana (KW)
Tegangan Geser yang diijinkan (Sularso, 1997): …………………………………....…………2.16
Keterangan: = Kekuatan tarik bahan (kg/mm2) sf 1, sf 2 = Faktor keamanan = Tegangan yang diijinkan (kg/mm2) Sedangkan untuk mengetahui diameter poros yang dibutuhkan adalah (Sularso, 1997): ....…2.17
Keterangan: d s
= Diameter poros (mm)
τa
= Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
K t
= Faktor koreksi momen puntir
1,0 jika beban dikenakan secara halus 1,0 – 1,5 jika beban terjadi sedikit kejutan atau tumbukan 1,5 – 3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan besar K m
= Faktor koreksi beban lentur 1,5 – 20 untuk beban tumbukan ringan 2,0 – 3,0 untuk beban tumbukan berat
M
= Momen lentur gabungan (kg.mm)
T
= Momen puntir rencana (kg.mm) Jika diameter poros sudah diketahui maka harus melakukan pemeriksaan terhadap tegangan geser dan defleksi puntiran. Pemeriksaan terhadap tegangan geser maksimun dapat dicari menggunakan rumus sularso:1997 Tegangan maksimal harus lebih kcil dari tegangan geser yang diijinkan Perhitungan terhadap Defleksi / Lenturan dapat dicari menggunakan persamaan Sularso, 1997: ………………………………..………..2.19
Keterangan: G
= Modulus Geser Baja = 8,3 x 103 kg/mm2
T
= Momen puntir (kg.mm)
l
= Panjang poros (mm)
d s
= Diameter poros (mm)
untuk poros dalam kondisi kerja normal, besarnya sudut puntir harus dibatasi sampai permeter panjang poros 2.6.2 Pasak Pasak berfungsi untuk mencegah selip antara poros dengan elemen putar penghubung pada saat poros meneruskan putaran dari motor penggerak. Pasak pada umumnya di buat berdasarkan diameter poros. Material pasak biasanya dipilih dari bahan yang lebih lemah karena
harganya relatif lebih murah. Sehingga pasak akan lebih dahulu rusak dari pada poros dan nafnya. Gambar 3. Penampang pasak dan alur pasak
a.
Gaya tangensial F pada permukaan poros (Sularso, 1997): F = F =
maka: ............................................ ...............2.20
Keterangan: F = Gaya tangensial pada permukaan poros (kg) T = Momen puntir rencana (kg.mm) d s = Diameter poros (mm) b. Tegangan geser yang diijinkan (Sularso, 1997): σk = ………………………..........…....………2.21
Keterangan: σk = Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
= Kekuatan tarik bahan (kg/mm2) = Faktor keamanan Harga umumnya diambil 6 dan harga ini akan berubah tergantung dari pembebanan dan tumbukannya, = faktor keamanan, harga antara 1-1,5 jika pembebanan dikenakan secara perlahan, antara 1,5-3 jika dikenakan tumbukan ringan, antara 2-5 jika dikenakan secara tiba-tiba dengan tumbukan berat (Sularso, 1997). c.
Panjang pasak Dari tegangang geser yang ditimbulkan (Sularso, 1997) gaya geser bekerja pada penampang b x l oleh gaya F.dengan demikian tegangan geser yang ditimbulkan adalah: .…………………….………...…........……2.22
Keterangan: = Tegangan geser yang ditimbulkan (kg/mm2) F
= Gaya tangensial (kg)
b
= Lebar alur pasak (mm)
l
= Panjang alur pasak (mm)
dari tegangan geser yang ditimbulakan, persamaan untuk menentukan panjang pasak yang diperlukan adalah: d. Tekanan permukaan (Sularso, 1997): P ≥
…..…………………………………..…2.24
Keterangan: P
= Tekanan permukaan (kg/mm2)
F
= Gaya tangensial (kg)
l
= Panjang pasak (mm) = Kedalaman alur pasak (mm)
2.7 Bantalan (bearing)
Bantalan digunakan untuk menumpu poros berbeban. Penggunaan bantalan disesuaikan dengan beban yang bekerja pada poros tersebut, sehingga poros dapat bekerja dengan baik dan pemakaian bantalan tahan lama. Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut: 1. Berdasarkan gerak bantalan terhadap poros a.
Bantalan luncur;
b. Bantalan gelinding. 2. Berdasarkan arah beban terhadap poros a.
Bantalan radial;
b. Bantalan aksial; c.
Bantalan gelinding khusus. Bantalan yang akan digunakan untuk alat peniris ini adalah bantalan gelinding. Jenis bantalan dan ukuran bantalan dapat diketahui dengan persamaan berikut: Beban ekivalen dinamis Beban ekivalen dinamis adalah suatu beban yang besarnya sedemikian rupa hingga memberikan umur yang sama dengan umur yang diberikan oleh beban dan kondisi putaran sebenarnya (Nieman, 1992): P r = X . V . F r + Y . F a ……..………………............2.25 Keterangan: P r = Beban ekivalen dinamis (kg) F r = Beban radial (kg) F a = Beban aksial (kg) X = Faktor beban radial Y = Faktor beban aksial V = Faktor putaran Faktor kecepatan bantalan (Sularso, 1997): …………………………………………2.26
Faktor umur bantalan (Sularso, 1997): f h = f n Keterangan:
……………………….………………...…..2.27
C
= Beban normal spesifik (kg)
P
= Beban ekivalen (kg)
f h
= Faktor umur
Umur nominal (Sularso, 1997): Lh = 500 f h1/3 ………………………….....…..………..2.28
Keterangan: f h
= Faktor umur
Lh
= Faktor nominal
2.8 Proses Permesinan
2.8.1
Mesin Bubut Mesin bubut memiliki gerakutama berputar, berfungsi unuk membuat benda keja dengan
metode penyayatan, benda kerja berutar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diposisikan pada eretan. Pekerjaan yang dapat dilakukan dengan menggunakan mesin bubut antara lain: 1. membubut rata atau membubut tirus; 2. membubut muka atau facing; 3. membubut tirus dalam dan luar; 4. membuat ulir; 5. eksentrik; 6. memotong. Hal-hal yang harus diketahui sebelum melakukan pembubutan adalah, bahan benda kerja sehingga dapat menentukan kecepatan potong. Tabel 3 nilai cutting speed dan feeding terhadap bahan benda kerja Cutting speed
Feeding
mm/menit
mm/putaran
bahan
rough
finishing
rough
finishing
Machine steel
27
30
0,25-0,5
0,07-0,25
Tool steel
21
27
0,25-0,5
0,07-0,25
Cast iron
18
24
0,4-0,65
0,13-0,3
Bront
27
30
0,4-0,65
0,07-0,25
aluminium
61
93
0,4-0,75
0,13-0,25
Persamaan yang digunakan untuk menetukan parameter yang dibutuhkan antara lain: a. Depth of cut (a)
Depth of cut adalah kedalam penyayatan pahat pada benda kerja Keterangan: a = depth of cut f = feeding b. Kecepatan penyayatan Vf Untuk mencari kecepatan penyayatan digunakan persamaan Keterangan : Vf = kecepatan penyayatan n = putaran spindel c. Jumlah proses Jumlah proses dalam pembubutan ada 2 macam yaitu, pembubutan horizontal dan facing. Untuk mencari jumlah proses pembubutan horizontal digunakan persamaan Keterangan: Ds = diameter awal De = diameter yang dituju d. Waktu permesinan Waktu permesinan juga dibagi menjadi dua,yaitu waktu permesinan pembubutan horisontal dan pembubutan facing, untuk pembubutan horisontal dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut: Keterangan : L = panjang penyayatan Untuk mencari waktu permesinan pembubutan facing adalah Keterangan : D = diameter benda kerja e. Putaran mesin Putaran mesin dapat ditentukan dengan persamaan
Dan putaran yang tersedia pada mesin bubut yang digunakan adalah : 46 rpm, 74 rpm, 115 rpm, 182 rpm, 262 rpm, 416 rpm, 650 rpm dan 1034 rpm.
BAB 3. METODELOGI PERANCANGAN 3.1 Gambar dan Mekanisme Alat
Berikut ini adalah desain dari alat peniris madu Gambar 3. Alat peniris madu Keterangan: 1.
Rangka;
2.
Motor;
3.
Tabung peniris;
4.
Tabung luar;
5.
Poros dan penyangga;
6.
Pulley;
7.
Bantalan;
8. Pulley motor; 9. Sabuk V. alat peniris madu di rancang dan di buat dengan menggunakan penggerak motor listrik. Cara kerja dari alat ini adalah, motor dihidupkan, setelah dihidupkan putaran dan daya dari motor ditransmisikan oleh puli penggerak yang terdapat pada motor ke puli yang digerakkan. Kemudian dari puli inilah putaran dari motor diteruskan ke penyangga yang dihubungkan dengan sebuah poros yang didukung oleh dua buah bantalan. Sebelum motor dihidupkan, tabung peniris yang sudah terisi sarang lebah terlebih dahulu dipasang pada penyangga. Kemudian diputar dengan menggunakan kecepatan tinggi sehingga minyak yang terkandung dalam sarang lebah dapat terpercik kedinding tabung statis. Lama proses pemutaran disesuaikan dengan sarang lebah yang ditiriskan karena perbedaan jumlah madu yang dikandung. Setelah proses selesai, tabung peniris dilepas dari penyangga dan madu siap untuk di kemas. Data Alat
1. Motor listrik 2. Pully 3. V-Belt 4. Poros 5. Pasak 6. Bearing
3.2 Alat
Peralatan yang digunakn dalam perencanaan pembuatan mesin peniris maduadalah sebagai berikut:
1. Mistar roll 2. Jangka sorong 3. Mistar siku 4. Gergaji besi 5. palu 6. penitik 7. Mesin bor 8. Mesin gerinda tangan 9. Mesin las listrik beserta kelengkapannya 10. Kunci pas dan ring
3.3 Bahan
1. Pelat siku 40mm X 40mm X 2mm 2. Motor listrik 3. Pully 84mm dan 51mm 4. V-belt 5. Bantalan 6. Pelat neser 7. Pelat seng T=1mm 8. Mur dan baut M8 9. Sprocket 104mm dan 81mm 10. Rodagigi
3.4 Metode pelaksanaan
3.4.1 Pencarian Data Dalam merencanakan perancangan sebuah mesin peniris madu maka terlebih dahulu dilakukan pengamatan dilapangan dan studi literatur. 3.4.2 Studi pustaka Sebagai referensi dan penunjang dalam pembuatan mesin peniris madu antara lain: 1. Konstruksi rangka
2. Proses pengelasan 3. Proses pemesinan 4. Kerja bangku dan plat 3.4.3 Perencanaan Setelah melakukan pencarian data yang di dapat dari literatur studi lapang dan kepustakaan, maka dapat direncanakan bahan-bahan yabg diperlukan dalam perancangan pembuatan mesin peniris madu ini. Dari studi lapang dan kepustakaan tersebut di peroleh dapat di rancang perencanaannya. Dalam hal ini proses yang akan di rancang adalah: 1. Daya motor 2. Perancangan pulley 3. Perancangan sabuk (V-belt) 4. Perancangan poros 5. Perancangan bantalan (bearing) 6. Perancangan pasak 3.4.4 Pembuatan Laporan Dalam pembuatan laporan tugas perancangan elemen mesin ini dilakukan dengan melalui beberapa tahapan. Tahapan tersebut antara lain analisa, perancangan, dan p embuatan mesin peniris madu sampai dengan selesai. Tahapan-tahapan yang telah siap tersebut kemudian dilakukan penulisan laporan sampai dengan selesai. BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil perancangan dan pengujian alat peniris Madu yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan: 1.
Daya motor yang digunakan sebagai tenega penggerak alat peniris Madu ini adalah 0,5 hp atau 0,37 kW untuk pengujian menggunakan sampel kg.
2.
Diameter pulley penggerak 75 mm dan diameter pulley yang digerakan adalah 190 mm sehingga perbandingan putaran yang diperoleh adah 2,5 : 1. Dan putaran silinder peniris adalah 550 rpm.
3.
Bahan poros yang digunakan adalah S35C dengan kekuatan tarik (σB) = 52kg/mm 2. Diameter poros yang digunakan 25 mm dan panjang poros 320mm;
4.
Pasak yang digunakan adalah pasak benam jenis prismatis, bahan yang digunakan S30C, ukuran penampang pasak, panjang 30 mm, lebar 7 mm dan tinggi 7 mm.
5.
Bantalan yang digunakan adalah bantalan gelinding, baris tunggal alur dalam, dengan tipe 6005 ZZ, dengan spesifikasi, d = 25 mm,C= 790 kg, D = 47 mm, C o = 730 kg, B = 12 mm dan r = 1 mm
6.
Kapasitas alat peniris madu sebesar ± 54 kg Sarang lebah/jam. 5.2 Saran Dalam pelaksanaan perancangan dan pembuatan alat peniris minyak ini masih terdapat hal-hal yang perlu di sempurnakan, antara lain: 1. Mencari sumber dan cara untuk mengatasi penyebab terjadinya getaran pada alat saat dihidupkan. 2. Sebaiknya menggunakan bantalan aksial, agar mampu menehan beban aksial yang terjadi. 3. Dianjurkan untuk memodifikasi bentuk rangka.
