Manuel Complet Garant

D’USINAGE GARANT

L’ABC DES PROFESSIONNELS DE L’USINAGE

GARANT

MANUEL

Le nouveau manuel d’usinage GARANT rassemble l’ensemble de nos riches connaissances en matière d’usinage et de serrage de A à Z. Sur plus de 750 pages, vous trouverez de nombreuses informations utiles, conseils d’utilisation et astuces. Compact, clair et actuel, il est l’ouvrage de consultation idéal pour votre travail quotidien !

MANUEL D’USINAGE

GARANT - La marque exclusive du groupe Hoffmann www.garant-tools.com

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Haute qualité constante Produits certifiés – fabriqués par les principaux fabricants mondiaux Plus de 30 ans d’expérience Meilleur rapport qualité/prix

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Perçage • Filetage • Lamage • Alésage • Sciage • Fraisage • Tournage • Serrage

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18.07.2007

MANUEL D’USINAGE

Excellent rapport qualité/prix Vos avantages : Haute qualité sur plus de 12 000 produits Produits certifiés – fabriqués par les principaux fabricants mondiaux Meilleur rapport qualité/prix

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Augmentez votre productivité – grâce aux connaissances en usinage Les résultats d’études l’attestent : les réductions des coûts de procédé augmentent sensiblement la rentabilité – des connaissances spécialisées constituent à cet égard une aide précieuse ! Saviez-vous déjà que... les frais d’outillage nets ne représentent que 3 à 5 % de l’ensemble des coûts de production ? même une réduction de 10 % des frais d’outillage nets ne diminuerait la totalité des coûts de production que de 0,5 % maximum ? seule une augmentation du rendement d’usinage réduit sensiblement les coûts de production ?

2,1 9,2

6,4

3,1

4,0 Outillage 16,8

12,3

Outillage

Entretien

Lubrifiant

Produits auxiliaires

Investissements

Divers

Salaire

Nettoyage

46,1

Le manuel d’usinage GARANT – une foule de conseils compétents sur plus de 750 pages Vous trouverez de nombreuses informations utiles, conseils d’utilisation et astuces. Compact, clair et actuel, il est l'ouvrage de consultation idéal pour votre travail quotidien !

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Outils d’usinage robustes DE A à Z PERCAGE

PERCAGE (taillants amovibles)

Groupes d’articles Avantages

Groupes d’articles

GARANT Forets en HSS et HSS/E

Utilisation universelle, même pour les matières difficilement usinables

SECO 3xD et 5xD Forets à tête d’alésage Utilisation universelle

GARANT Forets en carbure monobloc

Perçage hautes performances à l’aide d’une géométrie de coupe spéciale

Perçage dur KOMET Forets à plaquettes

Perçage jusqu’à 12xD et arrosage interne Perçage dur ainsi que fontes et aluminiums

Avantages

Utilisation statique ou rotative z=1 et z=2 Ø 14 – 65 mm jusqu’à 8xD Utilisation dans des conditions de perçage difficiles

KOMET Forets-aléseurs

Utilisation universelle Ø 24 – 91 mm

GARANT Forets longs HPC

GARANT Forets alésoirs 2 lèvres avec ajustement H7

Perçage jusqu’à 30xD

Perçage et alésage en une passe

KOMET Têtes d’alésage

Utilisation universelle

GARANT Barres d’alésage et forets à centrer CN GARANT « 5 en 1 »

Outil universel de perçage, tournage et lamage (cf. groupe d’articles Lamage)

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TARAUDAGE/TARAUDAGE PAR DEFORMATION/FILETAGE PAR FRAISAGE

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FILETAGE PAR FRAISAGE/AU TOUR (taillants amovibles)



GARANT Filetage HSS/E

GARANT Filetage par fraisage circulaire

Productivité élevée grâce à 6 ou 3 dents

KOMET Uni Turn

Filetage (filetages intérieurs à partir de M6) (cf. chapitre « Tournage »)

GARANT Filetage


Utilisation universelle Maniement aisé Choix et classement sûrs grâce aux bagues de couleur

GARANT Filetage dur Filetage carbure monobloc GARANT Taraudage par déformation

Filetage sans copeaux

GARANT Filetage par fraisage

Perçage d’avant-trous de taraudage Filetage par fraisage pour la réalisation de toutes les tailles de filetage également pour machines UGV


Filetages intérieurs et extérieurs (filetages intérieurs à partir de M10) (cf. chapitre « Tournage »)

Vous pouvez télécharger l’ensemble du manuel d’usinage GARANT sous : www.garant-tools.com

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Outils d’usinage robustes DE A à Z LAMAGE

LAMAGE (taillants a movibles)



GARANT Fraises à chanfreiner en HSS


GARANT Fraises en tirant

Fraisage en tirant d’alésages

GARANT Fraises à chanfreiner en carbure

Lamage dur

KOMET Fraises

Fraises à plaquettes à 90°

GARANT Fraises à lamer DIN


GARANT « 5 en 1 »

Outil universel pour le perçage, tournage, lamage

GARANT Fraises à lamer modulaires

Réalisation de trous étagés et de chanfreinages hors norme

GARANT Fraises à plaquettes


Lamage dans l’aluminium et la fonte

Fraisages pour vis à tête cylindrique

Angles de 10 à 80° Réglage progressif

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ALESAGE

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SCIAGE



GARANT Alésoirs en HSS/E


GARANT Utilisation universelle Sciage circulaire à métaux HSS

GARANT Alésoirs CN HSS/E et carbure monobloc

Exécution adaptée CN

GARANT Denture très puissante Sciage circulaire à pour machines rapides carbure rapporté pour le sciage de l’aluminium

Utilisation dans des mandrins expansibles hydrauliques ou HG Précision de concentricité élevée

GARANT Alésage dur Alésoirs en carbure Alésage dans l’aluminium et monobloc la fonte GARANT Alésoirs hautes performances (HPR)

Alésage HPC/UGV pour trous borgnes et débouchants

Sciage circulaire à Denture de précision pour carbure monobloc capacité de coupe élevée GARANT Lames de scie bimétal et HSS


GARANT RÖNTGEN Lames de scie en carbure

Sciage hautes performances

Dentures et forme de dent suivant utilisation pour plastiques/métaux non ferreux jusqu’aux aciers fortement alliés


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Outils d’usinage robustes DE A à Z FRAISAGE

Groupes d’articles

FRAISAGE (taillants amovibles)

Avantages

GARANT Fraises en Egalement pour les HSS et HSS/E matières difficilement usinables

GARANT Fraises en acier fritté

GARANT Fraises en carbure monobloc

Fraisage à sec et pour matières difficilement usinables

Fraisage UGV/HSC

Groupes d’articles Avantages GARANT Fraises à plaquettes

Fraisage en plongée/ surfaçage/dressage

SECO Système de fraisage Minimaster

Porte-outils avec arrosage interne Combinaison optimale queue/tête de coupe

SECO Fraises à plaquettes

Surfaçage et dressage

Plaquettes ISO

Fraisage de rainures en T Fraisage 3 tailles Outils UGV pour métaux non ferreux

GARANT “Diabolo”

Spécialement conçu pour l’usinage dur

GARANT « ZOX »

Spécialement conçu pour l’usinage de l’aluminium et des métaux non ferreux

Fraises HPC pour productivité maximale (avances) GARANT Fraises à plaquettes

Angles de 10 à 80° réglables progressivement (cf. chapitre « Lamage avec taillants amovibles »)

Fraisage circulaire Rainures (intérieures et extérieurs) pour joints toriques, circlips, filets, profils spéciaux (cf. chapitre « Filetage avec taillants amovibles »)

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TOURNAGE (taillants amovibles)



GARANT Tournage ISO

SECO Tronçonnage

Taillants en HSS pour une vitesse de coupe maximale

SECO Usinage de gorges MDT

Système pour le tournage longitudinal, le dressage, le copiage, le rainurage et le tronçonnage

SECO Tournage ISO


KOMET Uni Turn Tournage de finition

Tournage d’extrême finition pour alésages à partir de Ø 3 mm, profils spéciaux

Utilisation universelle Plaquettes polies pour métaux non ferreux Tournage dur avec CBN Tournage dur et de la fonte avec céramique Tournage de finition (pour tours à charioter automatiques)

GARANT Tronçonnage


GARANT Filetage au tour

Utilisation universelle Profil complet et partiel Filetages intérieurs et extérieurs (filetages intérieurs à partir de M10) (cf. également chapitre « Filetage »)

GARANT Tournage de profils

Rainures pour joints toriques et circlips

Géométrie Wiper


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Outils d’usinage robustes DE A à Z MOLETAGE

SERRAGE



Moletage par déformation

Porte-outils SA

Pour usinage traditionnel et UGV

Porte-outils HSK

Pour usinage de précision et UGV

Porte-outils de précision

Concentricité optimale

Moletage par fraisage

Porte-molettes réglables


Pour tours conventionnels

Durée de vie de l’outil maximale Pour technique d’usinage UGV

Pour tours CNC Technologie de frettage

Marquage

Porte-outils VDI Outils entraînés


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11:30

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SOMMAIRE 1. Groupes de matières Matières ferreuses, métaux non ferreux, plastiques

2. Principes de base Matières, usinabilité, techniques de fabrication modernes, nuances de coupe et revêtements 3. Perçage (y compris avec taillants amovibles) Valeurs d’usinage, efforts, temps machine, profondeurs de perçage / préperçage, acier rapide, carbure monobloc, résultat de perçage, plaquettes, perçage profond, valeurs indicatives d’utilisation

4. Filetage (y compris avec taillants amovibles) Calculs, filetage, taraudage par déformation, filetage par fraisage, valeurs indicatives d’utilisation 5. Lamage (y compris avec taillants amovibles) Valeurs d’usinage, efforts, temps machine, exécutions, valeurs indicatives d’utilisation 6. Alésage Valeurs d’usinage, efforts, temps machine, exécutions, tolérances de surfaces, valeurs indicatives d’utilisation 7. Sciage Calculs, sciage circulaire, sciage ruban, valeurs indicatives d’utilisation

8. Fraisage (y compris avec taillants amovibles) Calculs, acier rapide, carbure monobloc, plaquettes, valeurs indicatives d’utilisation 9. Tournage/moletage (taillants amovibles) Calculs, tournage extérieur, tournage intérieur, filetage au tour, tronçonnage, usinage de gorges, valeurs indicatives d’utilisation 10. Serrage Equilibrage, serrage d’outils, porte-outils SA, porte-outils HSK, porte-outils VDI Informations

Valeurs indicatives d’utilisation Liste de formules, index pour les outils HPC Toutes les indications de ce manuel d’usinage doivent être prises sous toutes réserves et considérées comme recommandations d’utilisation

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Manuel d'usinage GARANT Matières

Sommaire

1

2

3

4

10

Groupes de matières 1.1 Répartition dans les groupes de matières GARANT 1.2 Dénomination des matières 1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes 1.2.2 Systèmes de désignation des métaux non ferreux 1.2.3 Identification des matières à mouler thermoplastiques Matières ferreuses 2.1 Aciers 2.1.1 Classification des aciers 2.1.2 Influence de l'usinabilité des aciers 2.1.2.1 Usinabilité en fonction de la teneur en carbone 2.1.2.2 Usinabilité en fonction des éléments d'alliage 2.1.2.3 Usinabilité en fonction du traitement thermique 2.1.3 Usinabilité de divers types d'aciers 2.2 Fontes 2.2.1 Classification des fontes 2.2.2 Usinabilité des fontes Métaux non ferreux 3.1 Aluminium et alliages d'aluminium 3.1.1 Classification des alliages d'aluminium 3.1.2 Usinabilité des alliages d'aluminium 3.2 Magnésium et alliages de magnésium 3.3 Titane et alliages de titane 3.4 Cuivre et alliages de cuivre 3.5 Alliages à base de nickel 3.6 Alliages à base de cobalt

12 12 45 46 50 52 53 53 53 54 54 55 57 58 62 62 63 65 65 65 67 70 72 74 75 77

Plastiques 4.1 Classification des plastiques 4.2 Thermoplastiques 4.3 Résines thermodurcissables 4.4 Elastomères 4.5 Elastomères thermoplastiques (TPE) 4.6 Plastiques renforcés de fibres 4.6.1 Plastiques renforcés de fibres de verre 4.6.2 Plastiques renforcés de fibres de carbone (CFK) 4.7 Identification, propriétés et désignations des plastiques 4.8 Usinabilité des plastiques 4.8.1 Usinabilité des thermoplastiques et des résines thermodurcissables 4.8.2 Usinabilité des plastiques renforcés de fibres (FVK)

78 78 79 79 79 80 80 81 82 82 85 85 87

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Matières


Matières

5

Evaluation des propriétés par essai de dureté des matières 5.1 Essai de dureté des métaux 5.1.1 Procédures d'essai de dureté statiques 5.1.2 Comparaison des duretés 5.2 Essai de dureté des plastiques 5.2.1 Dureté à la pénétration de la bille pour les plastiques durs 5.2.2 Dureté Shore pour les plastiques tendres

89 89 89 90 90 90 92

11

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1.

Groupes de matières

1.1

Répartition dans les groupes de matières GARANT

Le tableau 1.1 dresse un aperçu de la répartition des matières dans différents groupes. Le tableau 1.2 en page suivante présente les caractéristiques des matières, leur composition chimique, leurs domaines d'utilisation et des données permettant de calculer l'effort de coupe. Groupe

Remarque

Page 2

1.0 1.1

Aciers de construction généraux jusqu'à 500 N/mm Aciers de construction généraux de 500–850 N/mm2

14 14

2.0 2.1

Aciers de décolletage jusqu'à 850 N/mm2 Aciers de décolletage de 850–1000 N/mm2

14 15

3.0 3.1 3.2

Aciers pour traitement thermique non alliés jusqu'à 700 N/mm2 Aciers pour traitement thermique non alliés de 700–850 N/mm2 Aciers pour traitement thermique non alliés de 850–1000 N/mm2

15 15 16

4.0 4.1

Aciers pour traitement thermique alliés de 850–1000 N/mm2 Aciers pour traitement thermique alliés de 1000–1200 N/mm2

16 16

5.0

Aciers de cémentation non alliés jusqu'à 750 N/mm2

17

6.0 6.1

Aciers de cémentation alliés jusqu'à 1000 N/mm2 Aciers de cémentation alliés supérieurs à 1000 N/mm2

18 18

7.0 7.1

Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm2 Aciers nitrurés supérieurs à 1000 N/mm2

18 19

8.0 8.1 8.2

Aciers à outils jusqu'à 850 N/mm2 Aciers à outils de 850–1100 N/mm2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm2

19 19 20

9.0

Aciers rapides de 850–1200 N/mm2

21

Aciers trempés de 45–55 HRC Aciers trempés de 55–60 HRC Aciers trempés de 60–67 HRC

22 22 22

10.0 10.1 10.2

Tableau 1.1 Répartition des matières dans les groupes GARANT

12



Matières

Tableau 1.1 Répartition des matières dans les groupes GARANT (suite) Groupe

Remarque

Page 2

11.0 11.1

Acier inoxydable résistant aux acides de 1350 N/mm Acier inoxydable résistant aux acides de 1800 N/mm2

22 22

12.0

Aciers à ressorts jusqu'à 1500 N/mm2

22

13.0 13.1 13.2 13.3

Aciers inoxydables – sulfurés jusqu'à 700 N/mm2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm2 Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm2

23 23 25 28

14.0

Alliages spéciaux jusqu'à 1200 N/mm2

29

15.0 15.1 15.2 15.3

Fonte jusqu'à 180 HB (GG) Fonte à partir de 180 HB (GG) Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT) Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 260 HB (GGG, GT)

30 30 30 31

16.0 16.1

Titane, alliages de titane jusqu'à 850 N/mm2 Titane, alliages de titane de 850–1200 N/mm2

31 32

17.0

32

17.1 17.2

Aluminium à copeaux longs, alliages d'aluminium de corroyage jusqu'à 350 N/mm2 ; magnésium Aluminium à copeaux courts Alliages d'aluminium de fonderie avec Si>10%

18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6

Cuivre faiblement allié jusqu'à 400 N/mm2 Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm2 Laiton à copeaux longs jusqu'à 600 N/mm2 Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm2 Bronze à copeaux courts de 600–850 N/mm2 Bronze à copeaux longs jusqu'à 850 N/mm2 Bronze à copeaux longs de 850–1200 N/mm2

33 34 34 34 34 35 35

19.0

Graphite

35

20.0 20.1 20.2

Thermoplastiques Résines thermodurcissables Plastiques renforcés de fibres

36 41 42

32 33

13


Numéro de matière

Désignation AFNOR

Valeur principale de l'effort de coupe spécif. kc1.1 [N/mm2]

1.0

2.0

Utilisation

Aciers de construction généraux jusqu'à 500 N/mm² 1.0037

1.1

Montée Résistance Composition chimique [%] de la tangente (v. fig. 2.24 et éq. 2.14) m [N/mm2]

E 24-2

1780

0,17

340–470

0,17 C ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N

Acier de construction général

Aciers de construction généraux de 500–850 N/mm² 1.0050

A 50-2

1990

0,26

470–610

0,3 C max. ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N


1.0060

A 60-2

2110

0,17

570–710

0,4 C max. ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N


Aciers de décolletage jusqu'à 850 N/mm²


1.0711

S 250

1200

0,18

460–710

0,13 C ; 0,05 Si ; 0,6-1,2 Mn ; 0,1 P ; 0,18-0,25 S

Pièces cémentées fabriquées en grande série pour l'industrie automobile

1.0718

S 250 Pb

1200

0,18

360–570

0,14 C ; 0,9-1,3 Mn ; 0,27-0,33 S ; 0,15-0,35 Pb

Pièces fabriquées en grande série pour l'industrie automobile (usinage idéal avec ajout de Pb)

1.0726

35 MFG

1200

0,18

540–740

0,32-0,39 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,18-0,25 S Pièces fabriquées en grande série de résistance moyenne pour l'industrie automobile

1.0727

45 MF4

1200

0,18

640–840

0,42-0,5 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,18-0,25 S

1.0737

S 300 Pb

1200

0,18

490–740

0,15 C ; 0,1-0,3 Si ; 1,1-1,5 Mn ; 0,1 P ; 0,34-0,4 S ; Pièces fabriquées en grande 0,15-0,35 Pb série pour l'industrie automobile (usinage idéal avec ajout de Pb)

Pièces fabriquées en grande série de résistance supérieure pour l'industrie automobile

Manuel d'usinage GARANT

Groupe de matières

Matières

14

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT


Groupe de matières

Numéro de matière

Désignation AFNOR


2.1

3.1

Utilisation

Aciers de décolletage de 850–1000 N/mm² 1.0728

3.0


45 MF4

1200

0,18

670–880

0,57-0,65 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,06 P max. ; Pièces fabriquées en grande 0,18-0,25 S série de résistance maximale, industrie automobile, construction mécanique, d'appareils et d'instruments

Aciers pour traitement thermique non alliés jusqu'à 700 N/mm² 1.0402

XC 25

1800

0,16

470–620

0,17-0,24 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,4Cr ; 0,4 Ni

Pièces faiblement sollicitées

1.0501

XC 38

1516

0,27

600–750

0,32-0,39 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,4 Cr ; 0,4 Ni

Pièces plus fortement sollicitées

1.1180

XC 32

1860

0,20

600–750

0,32-0,39 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,4 Cr ; 0,4 Ni

Pièces plus fortement sollicitées dans la construction mécanique et automobile générales

Aciers pour traitement thermique non alliés de 700–850 N/mm² 1.0503

XC 45

1680

0,26

650–800

0,42-0,5 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,4 Cr ; 0,4 Ni

Pièces moyennement sollicitées

1.1191

XC 45

2220

0,14

650–800

0,42-0,5 C ; 0,5-0,8 Mn ; 0,1 Mo ; 0,4 Ni

Pièces moyennement sollicitées dans la construction mécanique et automobile générales

Matières

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

15


Numéro de matière

Désignation AFNOR


3.2

4.0


4.1


Utilisation

Aciers pour traitement thermique non alliés de 850–1000 N/mm² 1.1167

35 M5

1710

0,27

640–1080

0,32-0,4 C ; 0,4 Si ; 1,2-1,5 Mn ; 0,035 P ; 0,035 S

Pièces de résistance supérieure pour la construction mécanique générale

1.1221

XC 60

2130

0,18

750–1000

0,57-0,65 C ; 0,4 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,4 Cr ; 0,4 Ni

Pièces pour contrainte élevée dans la construction mécanique et automobile générales

Aciers pour traitement thermique alliés de 850–1000 N/mm² 1.7003

38 CR 2

2070

0,25

800–950

0,35-0,42 C ; 0,5-0,8 Mn ; 0,4-0,6 Cr ; 0,4 Si max. ; 0,035 P max. ; 0,035 S max.

Pièces fortement sollicitées dans la construction mécanique, automobile et de moteurs, par ex. organes de transmission, axes, arbres

1.7030

28 CR 4

2070

0,25

850–1000

0,24-0,31 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,4 Si max. ; 0,035 P max. ; 0,030 S max.

Petites pièces plus fortement sollicitées dans la construction mécanique, automobile et de moteurs, par ex. roues d'engrenage, arbres d'entraînement


25 CD4

2070

0,25

650–1100

0,22-0,29 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,15-0,3 Mo

Pièces dans la construction automobile, fusées d'essieu, corps d'essieu, pièces de turbine

1.6582

35 NCD6

1800

0,27

800–1400

0,3-0,38 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,035 P ; 0,035 S ; 1,3-1,7 Cr ; 0,15-0,3 Mo ; 1,3-1,7 Ni

Pièces très résistantes à l'usure dans la construction automobile et de moteurs, vilebrequins, pièces de commande et organes de transmission


Groupe de matières

Matières

16



Groupe de matières

Numéro de matière

Désignation AFNOR


4.1

5.0


Utilisation


34 CD4

2240

0,21

750–1200

0,3-0,37 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,15-0,3 Mo

Pièces de ténacité élevée dans la construction automobile, vilebrequins et corps d'essieu, fusées d'essieu, bielles

1.7225

42 CD4

2500

0,26

800–1300

0,38-0,45 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,15-0,3 Mo

Pièces de ténacité élevée dans la construction automobile, vilebrequins et corps d'essieu, fusées d'essieu, bielles

1.7707

30 CDV9

1710

0,27

900–1450

0,26-0,34 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,035 P ; Pièces de ténacité élevée dans la 0,035 S ; 2,3-2,7 Cr ; 0,15-0,25 Mo ; 0,1-0,2 V construction automobile, vilebrequins, boulons, vis

1.8159

50 CrV 4

2220

0,26

850–1300

0,47-0,55 C ; 0,7-1,1 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,1-0,25 V

Pièces très résistantes à l'usure dans la construction automobile et d'engrenages, roues dentées, pignons d'entraînement, arbres, pièces articulées

Aciers de cémentation non alliés jusqu'à 750 N/mm² 1.0401

XC 18

1820

0,22

590–880

0,12-0,18 C ; 0,4 Si ; 0,3-0,6 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N

Pièces mécaniques

1.1141

XC 15

1630

0,17

590–740

0,12-0,18 C ; 0,4 Si ; 0,3-0,6 Mn ; 0,035 P ; 0,035 S

Petites pièces mécaniques avec faible dureté de la zone centrale

Matières

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 4.1 (suite)

17


Numéro de matière

Désignation AFNOR


6.0

6.1


7.0


Utilisation

Aciers de cémentation alliés jusqu'à 1000 N/mm² 1.5919

16 NC6

2100

0,26

500–590

0,14-0,19 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,035 P max. ; 1,4-1,7 Cr ; 1,4-1,7 Ni ; 0,035 S max.

Pièces dans la construction automobile, de moteurs et d'appareils, par ex. pignons d'entraînement, axes de piston, arbres de transmission

1.7012

13Cr2

2100

0,26

690–930

0,1-0,16 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,035 P max. ; 0,3-0,5 Cr ; 4,25-4,75 N ; 0,035 S max.

Pièces plus petites dans la construction mécanique et automobile avec résistance à l'usure nécessairement élevée, telles que arbres à cames, axes de piston, cylindres

1.7131

16MnCr5

2100

0,26

500

0,14-0,19 C ; 0,4 Si ; 1,0-1,3 Mn ; 0,035 P ; 0,8-1,1 Cr

Roues dentées, couronnes et roues d'engrenage, arbres, boulons, tourillons

Aciers de cémentation alliés supérieurs à 1000 N/mm² 1.7147

20 NC5

2140

0,25

800–1400

0,17-0,22 C ; 0,4 Si ; 1,1-1,4 Mn ; 0,035 P ; 0,035 S ; 1,0-1,3 Cr

Organes de transmission et pièces articulées, roues dentées, couronnes et roues coniques, arbres, boulons, pièces pour dureté de la zone centrale supérieure

1.7262

12 CD4

2290

0,17

640–1180

0,15-0,35 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,8-1,1 Mn ; 1,0-1,3 Cr ; 0,2-0,3 Mo

Couronnes et roues d'engrenage fortement soumises à l'usure, roues dentées, vilebrequins, boulons, douilles

Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm² 1.8507

30 CAD 6.12

1740

0,26

800–1000

0,3-0,37 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 1,0-1,3 Cr ; 0,8-1,2 Al

Pièces de robinetterie pour vapeur surchauffée, de haute résistance à la rupture sous charge permanente, pièces jusqu'à 80 mm d'épaisseur

1.8504

34 Cr Al 6

1740

0,26

< 780

0,3-0,37 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,035 P max. ; 0,035 S max. ; 0,8-1,1 Al ; 1,2-1,5 Cr

Pièces de robinetterie pour vapeur surchauffée, tiges de soupape et de piston

1.8506

34 Cr Al S 5

1740

0,26

< 930

0,3-0,37 C ; 0,15-0,4 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,1 P max. ; Pièces d'usure présentant une dureté 0,07-0,11 S ; 0,8-1,2 Al ; 1,0-1,3 Cr de surface élevée


Groupe de matières

Matières

18



Groupe de matières

Numéro de matière

Désignation AFNOR


7.1

8.1

Utilisation

0,26

1000–1200

0,26-0,34 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,025 P max. ; 0,03 S max. ; 2,3-2,7 Cr ; 0,15-0,25 Mo ; 0,1-0,2 V

Pièces de robinetterie pour vapeur surchauffée, tiges de soupape, vilebrequins, pièces d'usure

Aciers nitrurés supérieurs à 1000 N/mm² 1.8519

8.0


30 CD9

1740

Aciers à outils jusqu'à 850 N/mm² 1.1730

C 45 W

1680

0,26

< 190 HB

0,4-0,5 C ; 0,15-0,4 Si ; 0,6-0,8 Mn ; 0,035 P ; Acier à outil non allié, roues 0,035 S d'engrenage, arbres d'entraînement, matériel de montage pour la découpe et l'estampage

1.2067

100 Cr 6

1410

0,39

< 223 HB

0,95-1,1 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,25-0,45 Mn ; 0,03 P max. ; 0,03 S max. ; 1,35-1,65 Cr

Outils de coupe, cylindres à froid, mandrins d'étirage, outils à fileter

Aciers à outils de 850–1100 N/mm² 1.2312

40 CD4

1800

0,27

1100–1150

0,34-0,45 C ; 0,3-0,5 Si ; 1,4-1,6 Mn ; 0,03 P ; Acier à outils pour travail à froid, 0,05-0,1 S ; 1,8-2,0 Cr ; 0,15-0,25 Mo outils de plasturgie, cadres de moulage, bonne usinabilité

1.2316

Z30 CDV17

1820

0,26

< 285 HB

0,33-0,43 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 15-17 Cr ; 1,0-1,3 Mo ; 1,0 Ni ; 1,0 Ti

Acier à outils pour le travail à froid, acier spécial résistant à la corrosion pour moules destinés au pressage de masses chimiquement corrosives

1.2363

Z100 CDV5

1820

0,26

< 231 HB

0,95-1,05 C ; 0,35-0,65 Mn ; 4,5-5,5 Cr ; 0,9-1,4 Mo

Acier à outils pour travail à froid, outils de coupe et d'estampage, mâchoires à filet

1.2851

55 NCDV7

1820

0,26

780-980

0,30-0,37 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,035 P max. ; 0,035 S max. ; 1,2-1,5 Cr ; 0,8-1,1 Al

Acier à outils pour travail à froid, moules en plastique pour la nitruration des surfaces

Matières


19


Numéro de Désignation matière AFNOR


8.1

Utilisation

Aciers à outils de 850–1100 N/mm² TOOLOX 33

8.2


1820

0,26

1080 (33 HRC)

0,25 C ; 0,6 Si ; 0,9 Mn ; 1,2 Cr ; 0,7 Ni ; 0,4 Mo ; Acier à outils trempé et revenu, éla0,125 V boré pour présenter une faible tension résiduelle. Acier à outils spécialement conçu pour les moules à injection plastique ainsi que pour les outils de pliage, les pièces de construction et d'usure

Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm²


1.2080

Z200 C12

1820

0,26

< 248 HB

1,9-2,2 C ; 0,1-0,4 Si ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; Acier à outils pour travail à froid, 0,1-0,4 Ti outils de coupe et d'estampage hautes performances, poinçons, mâchoires de couteaux, broches à pousser, matrices et mandrins d'étirage

1.2344

Z40 CDV5

1820

0,26

1130-1960

0,37-0,43 C ; 0,9-1,2 Si ; 0,25-0,55 Mn ; 4,5-5,5 Cr ; 1,2-1,7 Mo

Acier à outils pour travail à chaud, broches et mandrins sur les presses à profiler les barres métalliques, moules de coulée sous pression en alliage léger

1.2379

Z160 CDV12

1820

0,26

< 255 HB

1,5-1,6 C ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; 0,9-1,1 V

Acier à outils pour travail à froid, coupes fragiles, mâchoires et galets à filet, lames de cisaille, broches à pousser, fraises

1.2436

Z210 CW 12.01

1820

0,26

< 255 HB

2,0-2,25 C ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; 0,6-0,8 W Acier à outils pour travail à froid, outils de coupe et d'estampage hautes performances, poinçons, mâchoires de couteaux, broches à pousser, mandrins d'étirage, fraises à bois


Groupe de matières

Matières

20



Groupe de matières

Numéro de matière

Désignation AFNOR


8.2

9.0


Utilisation

Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm² 1.2710

45 NCD6

1710

0,27

930–1960

0,4-0,5 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,035 P ; 0,035 S ; 1,2-1,5 Cr ; 1,5-1,8 Ni

Acier à outils pour travail à froid, lames de cisaille à froid tenaces, axes pour cylindres d'appui

1.2721

50 NCD13

1710

0,27

< 250 HB

0,45-0,55 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,035 P ; 0,035 S ; 0,9-1,2 Cr ; 3,0-3,5 Ni

Acier à outils pour travail à froid, tous types de matrices à refouler à froid, outils d'estampage, lames de cisaille

1.2767

Z45 NCD4

1820

0,26

< 262 HB

0,4-0,5 C, 0,1-0,4 Si ; 0,15-0,45 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; 1,2-1,5 Cr ; 0,15-0,35 Mo ; 3,8-4,3 Ni

Acier à outils pour travail à froid, outils à estamper et à cintrer, barres de pression sur presses plieuses, lames de cisaille pour les pièces à couper les plus épaisses

1.2824

70MnMoCr8

1820

0,26

> 58 HRC

0,65-0,75 C ; 0,1-0,5 Si ; 1,8-2,5 Mn ; 0,03 P max. ; 0,03 S max. ; 0,9-1,2 Cr ; 0,9-1,4 Mo

Acier à outils allié pour travail à froid

Aciers rapides de 850–1200 N/mm² 1.3255

Z80 WKCV 18.05 1820

0,26

240–300 HB

0,75-0,83 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; 3,8-4,5 Cr ; 0,5-0,8 Mo ; 17,5-18,5 W ; 1,4-1,7 V ; 4,5-5,0 Co

Lames profilées, de tour et de rabot, fraises ébauche, force de coupe et ténacité exceptionnelles

1.3265

S 18-1-2-10

1820

0,26

240–300 HB

0,72-0,8 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; 3,8-4,5 Cr ; 0,5-0,8 Mo ; 17,5-18,5 W ; 1,4-1,7 V ; 9-10 Co

Lames de tour et de rabot, fraises présentant une meilleure dureté à chaud pour l'usinage d'aciers

1.3243

Z90 WDKCV 06.05

1820

0,26

240–300 HB

0,86-0,94 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; 3,8-4,5 Cr ; 4,5-7,2 Mo ; 6,0-6,7 W ; 1,7-2,0 V

Alésoirs, forets hélicoïdaux et tarauds, fraises, broches à pousser, lames profilées, de tour, de rabot et pour roues dentées

Matières


21


Numéro de matière

Désignation AFNOR


10.0


Aciers trempés de 45–55 HRC Toolox 44

–

–

1430 (45 HRC)

10.1

Aciers trempés de 55–60 HRC

10.2

Aciers trempés de 60–67 HRC

11.0

Acier inoxydable résistant aux acides de 1350 N/mm² Hardox 400

11.1

–

–

1350

0,31 C ; 0,6 Si ; 0,9 Mn ; 1,35 Cr ; 0,7 Ni ; 0,8 Acier à outils trempé et revenu, élaMo ; 0,145 V boré pour présenter une faible tension résiduelle. Spécialement conçu pour les moules en plastique

Suivant indications du fabricant

Pièces d'usure

Acier inoxydable résistant aux acides de 1800 N/mm² Hardox 500


12.0

Utilisation

–

–

1800

Suivant indications du fabricant

Pièces d'usure

Ressorts à lames, plateaux et rondelles élastiques

Aciers à ressorts jusqu'à 1500 N/mm² 1.5023

38 57

1800

0,27

1180–1370

0,35-0,42 C ; 1,5-1,8 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,03 P max. ; 0,03 S max.

1.7176

55 Cr 3

1800

0,27

1370–1620

0,52-0,59 C ; 0,25-0,5 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,03 Ressorts formés à chaud, barres de P max. ; 0,03 S max. torsion, ressorts cylindriques pour la construction automobile

1.8159

51 CV4

2220

0,26

1100–1300

0,47-0,55 C ; 0,4 Si ; 0,7-1,1 Mn ; Acier à outils et à ressorts, pièces for0,035 P max. ; 0,03 S max. ; 0,9-1,2 Cr ; 0,1- tement sollicitées dans la construc0,2 V tion aéronautique, mécanique et de moteurs, par ex. pièces articulées et organes de transmission, axes


Groupe de matières

Matières

22



Groupe de matières

Numéro de matière

Désignation AFNOR


13.0

13.1


Utilisation

Aciers inoxydables – sulfurés jusqu'à 700 N/mm² 1.4104

Z13 CF17

1820

0,26

650–850

0,1-0,17 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,15-0,35 S ; 15,5-17,5 Cr ; 0,2-0,6 Mo

Pièces de construction pour traitement automatisé (vis, axes)

1.4305

Z6 CN 13.04

2088

0,29

500–750

0,1C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,15-0,35 S ; 17-19 Cr ; 8-10 Ni ; 0,11 N ; 1,0 Cu

Pièces inoxydables pour l'industrie alimentaire, photographique, textile, papetière, des colorants, des huiles et du savon

Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60) 1.4000

Z8 C12

1820

0,26

400–700

0,08 C, 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 12-14 Cr

Pièces de construction dans l'eau et la vapeur, ferrures, revêtements

1.4002

Z8 CA12

1820

0,26

400–700

0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 13-15 Cr ; 0,1-0,3 Al

Construction d'appareils de l'industrie pétrolière (p. ex. installations de craquage), pièces soudées dans la construction de centrales hydrauliques

1.4016

Z8 C17

1820

0,26

400–630

0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr

Vis et pièces moulées, présence de corrosion

1.4113

Z8 CD 17.01

2600

0,19

440–660

0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr ; 0,9-1,3 Mo

Enjoliveurs, pare-chocs, calandres, poignées

1.4301

Z7 CN 18.09

2350

0,21

500–700

0,07 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 17-19 Cr ; 0,5 Mo ; 9-11,5 Ni

Appareils et instruments pour l'industrie alimentaire

1.4303

Z5 CN 18.11 FF

2350

0,21

490–690

0,06 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 17-19 Cr ; 11-13 Ni

Industrie chimique, vis, écrous, pièces d'extrusion à froid

1.4306

Z3 CN 17.8

2350

0,21

460–680

0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 18-20 Cr ; 10-12,5 Ni

Industrie alimentaire, industrie du savon et des fibres synthétiques

Matières


23




13.1


Utilisation

Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)


1.4401

Z7 CND 17.12 (316) 2600

0,19

530–680

0,07 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 0,11 N ; 16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10-13 Ni

Pièces et appareils pour l'industrie chimique et textile

1.4404

Z3 CND 18.12 (316L)

2600

0,19

530–680

0,03 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10-13 Ni ; 0,11 N

Pièces pour l'industrie chimique, textile, des colorants et des huiles

1.4417

X2CrNiMoSi19 5 3

2600

0,19

>650

0,03 C ; 1 Si ; 1,5 Mn ; 0,03 P ; Aciers résistants à la corrosion et 0,02 S ; 24-26 Cr ; 3-4 Mo ; 6-8,5 Ni ; 0,15-0,25 N ; aux acides 1 Cu ; 1 W

1.4435

Z3 CND 18.14.03 (316L)

2600

0,19

550–700

0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 17-19 Pièces soudées présentant une Cr ; 2,5-3 Mo ; 12,5-15 Ni ; 0,11 N résistance chimique élevée dans l'industrie textile et de la cellulose

1.4436

Z6 CND 18.12 (316) 2600

0,19

550–700

0,05 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 10,5-13 Ni ; 0,11 N

Pièces soudées présentant une résistance chimique élevée dans l'industrie textile et de la cellulose

1.4438

Z3 CND 19.15.04 (317L)

2600

0,19

550–700

0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 17,5-19 Cr ; 3-4 Mo ; 13-16 Ni ; 0,11 N

Appareils de l'industrie chimique

1.4510

Z3 CT17

1820

0,26

450–600

0,05 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr Construction d'appareils chimiques, industrie alimentaire, de la teinturerie et du savon

1.4512

Z3 CT12

1820

0,26

390–560

0,03 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,015 S ; 10,5-12,5 Cr

Silencieux


Groupe de matières

Matières

24



Groupe de matières



13.1

13.2


Utilisation


X 6 CrNiNb 18 10

2550

0,18

500–700

0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 17-19 Cr ; 9-12 Ni

Pièces de l'industrie alimentaire

1.4845

X 12 CrNi 25-21

2550

0,18

500–700

0,1 C ; 1,5 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 24-26 Cr ; 19-22 Ni ; 0,11 N

Pour pièces de fours industriels, chaudières, installations pétrolières


X 12 CrS 13

1820

0,26

650–850

0,08-0,15 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,15-0,35 S ; Tous types de pièces, telles que 12-14 Cr ; 0,6 Mo vis, écrous, boulons, pièces de construction dans l'eau et la vapeur

1.4006

X 10 Cr 13

1820

0,26

650–850

0,08-0,15 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 11,5-13,5 Cr ; 0,75 Ni

Pièces de construction dans l'eau et la vapeur ainsi que milieux modérément actifs de l'industrie alimentaire, principalement à l'état traité

1.4021

X 20 Cr 13

1820

0,26

700–850

0,16-0,25 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 12-14 Cr

Axes, arbres, pièces de pompe, tiges de piston, cônes de soupape, aiguilles d'injection, hélices de navire, instruments chirurgicaux

1.4031

X 38 Cr 13

1820

0,26

800

0,36-0,42 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 12,5-14,5 Cr

Coutellerie, billes de roulements à billes, ressorts, tiges de piston

1.4034

X 46 Cr 13

1820

0,26

800

0,43-0,5 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 12,5-14,5 Cr


Matières


25




13.2


Utilisation

Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)


1.4311

X 2 CrNiN 18 10

2550

0,18

550–760

0,03 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 16,5-17 Cr ; Cuves sous pression pour la 8,5-11,5 Ni ; 0,12-0,22 N construction d'appareils, industrie alimentaire

1.4362

X 2 CrNiN 23 4

2550

0,18

600–850

0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; 22-24 Cr ; 0,1-0,6 Mo ; 3,5-5,5 Ni ; 0,05-0,2 N ; 0,1-0,6 Cu

Matière très résistante pour la construction d'appareils chimiques

1.4371

X12CrMnNi18 8 5

2550

0,18

650–850

0,03 C ; 1 Si ; 6-8 Mn ; 0,045P ; 0,015 S ; 0,15-0,2 N ; 16-17 Cr ; 3,5-5,5 Ni

Aciers résistants à la corrosion et aux acides

1.4429

X2CrNiMoN1713 3 2600

0,19

580–780

0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 11-14 Ni ; 0,12-0,22 N

Récipients sous pression présentant une résistance chimique élevée

1.4539

X2NiCrMoCu25205 2550

0,18

530–730

0,02 C ; 0,7 Si ; 2,0 Mn ; 0,03 P ; 0,01 S ; 19-21 Cr ; Industrie chimique et pétro4-5 Mo ; 24-26 Ni ; 0,15 N ; 1,2-2,0 Cu chimique, industrie de la cellulose et papetière

1.4541

X 6 CrNiTi 18-10 (V4A)

2550

0,18

520–720

0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 17-19 Cr ; 9-12 Ni ; 0,7 Ti

Pièces de la navigation aérienne et spatiale ainsi que de l'industrie alimentaire

1.4544

X 10 CrNiTi 18 9

2550

0,18

500–750

0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,025 S ; 17-19 Cr ; 9-11,5 Ni

Pièces de la navigation aérienne et spatiale


Groupe de matières

Matières

26



Groupe de matières



13.2


Utilisation


X 5 CrNiNb 18-10

2550

0,18

500–750

0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 17-19 Cr ; 9-11,5 Ni ; 1,0 Nb

Pour exigences élevées en termes de résistance à la corrosion et déformabilité à froid avec une résistance réduite

1.4571

X6CrNiMoTi17 12 2 2550

0,18

540–690

0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10,5-13,5 Ni

Appareils de l'industrie chimique

1.4573

X 10 CrNiMoTi 1812

2550

0,18

490–740

0,1 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 12-14,5 Ni

Appareils de l'industrie chimique, textile, photographique, des colorants, des résines et des caoutchoucs

1.4583

X 10 CrNiMoNb 18- 2550 12

0,18

490–740

0,1 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 12-14,5 Ni

Pièces d'usure pour l'industrie textile, des colorants et des carburants

1.4828

X 15 CrNiSi 20-12

2550

0,18

550–750

0,2 C ; 1,5-2 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 19-21 Cr ; 11-13 Ni, 0,11 N

Pour réchauffeurs d'air

1.4841

X 15 CrNiSi 25-20

2550

0,18

550–800

0,2 C ; 1,5-2,5 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 24-26 Cr ; 19-22 Ni

Pour pièces de fours de traitement thermique

1.4864

X 12 NiCrSi 36-16

2550

0,18

550–750

0,15 C ; 1-2 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 15-17 Cr ; 33-37 Ni ; 0,11 N

Pour pièces dans la construction de fours et d'appareils, destinées à des températures de fonctionnement élevées

1.4878

X 12 CrNiTi 18-9

2550

0,18

500–750

0,12 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 17-19 Cr ; 9-11,5 Ni

Pour pièces soumises à une forte contrainte mécanique

1.4935

X20CrMoWV121

1820

0,26

690–830

0,17-0,25 C ; 0,1-0,5 Si ; 0,3-0,8 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 11,0-12,5 Cr ; 0,8-1,2 Mo ; 0,3-0,8 Ni ; 0,25-0,35 V ; 0,4-0,6 W

Pièces d'installations thermiques, dans la construction de chaudières et de turbines, échangeurs thermiques

Matières


27




13.3


Utilisation

Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)


1.4028

X 30 Cr 13

1820

0,26

800–1000

0,26-0,35 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 12-14 Cr


1.4057

X 17 Cr Ni 16-2

1820

0,26

800–950

0,12-0,22 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 15-17 Cr ; 1,5-2,5 Ni

Pièces mécaniques fortement sollicitées, vis, écrous dans la construction de pompes et de compresseurs, construction navale

1.4923

X22CrMo V 12 1

1820

0,26

800–900

0,17-0,23 C ; 0,5 Si ; 1,0 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Pièces pour technique des réac10-12,5 Cr ; 0,8-1,2 Mo ; 0,3-0,8 Ni ; 0,25-0,35 Ti teurs, industrie chimique, construction de turbines, de chaudières et de canalisations

1.4310

X 12 CrNi 177

2350

0,21

600–950

0,05-0,15 C ; 2 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 16-19 Cr ; 0,8 Mo ; 6-9,5 Ni ; 0,11 N

1.4460

X 8 CrNiMo 27 5

2600

0,19

620–880

0,05 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; 25-28 Pièces pour contraintes chimiCr ; 1,3-2 Mo ; 4,5-6,5 Ni ; 0,05-0,2 N ques et mécaniques élevées, p. ex. dans la construction navale

1.4462

X 2 CrNiMoN 225 3 2550

0,18

660–950

0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; 21-23 Industrie chimique et pétrochiCr ; 2,5-3,5 Mo ; 4,5-6,5 Ni ; 0,1-0,22 N mique

1.4980

X 5 NiCrTi 26 15

0,19

<1100

0,08 C ; 2,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; 1,35-16 Cr ; 1,0-1,5 Mo ; 24-27 Ni ; 1,9-2,3 Ti ; 0,1-0,5 V ; 0,35 Al

2600

Tôles de résistance supérieure pour la construction automobile, ressorts

Pour outils pour presses à filer


Groupe de matières

Matières

28



Groupe de matières

Numéro de matière

Désignation AFNOR


13.3

14.0


Utilisation

Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60) 2.4631

NiCr 20 TiAl

2088

0,29

>=1030

0,04-0,1 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,02 P ; 0,015 S ; 18-21 Cr ; 65 Ni ; 1,8-2,7 Ti ; 1,0-1,8 Al ; 2,0 Co ; 0,2 Cu ; 1,5 Fe

Utilisation pour les aubes, bagues et disques des turbines à gaz

2.4632

NiCr 20 Co 18 Ti

2088

0,29

>=1080

0,1 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,03 P ; 0,015 S ; 18-21 Cr ; 1,0-2,0 Al ; 15-21 Co ; 0,2 Cu ; 2,0 Fe ; reste Ni

Pour pièces à contrainte maximale, par ex. aubes de turbines à gaz, outils pour le travail à chaud, outils à sertir, marteaux de forgeron, lames de cisaille, ressorts

Matière pour la navigation aérienne, dans les turbines à gaz pour les aubes, disques, arbres

Alliages spéciaux jusqu'à 1200 N/mm²

29

2.4634

Nimonic 105 2088 (NiCo20Cr15MoAlTi)

0,29

1140

0,12-0,17 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,015 S ; 4,5-4,9 Al ; 0,003-0,01 B ; 18-22 Co ; 14-15,7 Cr

2.4602

Hastelloy C22 (NiCr21Mo14W)

2088

0,29

690–950

0,01 C ; 0,08 Si ; 0,5Mn ; 0,025 P ; 0,01 S ; Résistance exceptionnelle dans les 2,0-6,0 Fe ; 2,5 Co ; 20-22,5 Cr ; 12,5-14,5 Mo ; milieux oxydants, mélangeurs, 2,5-3,5 W ; 0,35 V ; 50 Ni min. échangeurs thermiques, systèmes d'évacuation des gaz, industrie chimique pour les centrifugeuses

2.4360

Monel 400 (NiCu30Fe)

2600

0,19

450–700

62 Ni min. 1,0 Co ; 28-34 Cu ; 1,0-2,5 Fe ; 0,15 C ; 0,5 Al ; 2,0 Mn ; 0,02 S ; 0,5 Si ; 0,3 Ti

Matière pour la navigation aérienne présentant d'excellentes propriétés mécaniques et chimiques anticorrosion, construction de récipients sous pression, centrifugeuses, vannes de navires

2.4668

Inconell 718 (NiCr19NbMo)

2088

0,29

960–1240

50-55 Ni ; 17-21 Cr ; 2,8-3,3 Mo ; 0,02-0,08 C ; 0,35 Si ; 0,35 Mn ; 0,015 P ; 0,015 S ; 0,2 Cu ; 4,8-5,5 Nb ; 1,0 Co ; 0,3-0,7 Al ; 0,7-1,15 bTi ; 0,002-0,006 B ; 11,3 Fe min.

Matière pour la navigation aérienne, propriétés exceptionnelles dans les températures minimales, excellente résistance à la corrosion, propulseurs de fusées, turbines à gaz, pompes

Matières



15.0

15.1


15.2


Valeur principale de l'effort de coupe spécif.

Utilisation

kc1.1 [N/mm2]


Fonte jusqu'à 180 HB (GG) 0.6015

GG 15

950

0,21

150-200 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; (80–155 HB) 0,15 S

Carters d'engrenages, montants de machines-outils, carters de turbines, glissières

0.6020

GG 20

1020

0,25

200–300 (115– 205 HB)

3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; 0,15 S


Fonte à partir de 180 HB (GG) 0.6025

GG 25

1160

0,26

250–350 (155– 250 HB)

3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; 0,15 S


0.6030

GG 30

1470

0,26

300–400 (195– 270 HB)

3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; 0,15 S


0.6035

GG 35

1470

0,26

350–450 (275– 285 HB)

3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; 0,15


0.6040

GG 40

1470

0,26

400–500 (290– 350 HB)

3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; 0,15


Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT) 0.7040

GGG-40

1005

0,25

400 (135– 185 HB)

La composition chimique dépend dans la plupart des cas du fabricant.

Vilebrequins, cylindres, roues dentées, pièces soumises aux chocs dans la construction automobile


Groupe de matières

Matières

30



Groupe de matières



15.2

15.3

16.0


Utilisation


GGG-60

1480

0,17

600 (200– 250 HB)

3,5-3,8 C ; 2-3 Si ; 0,4 Mn ; 0,1 P ; 0,01 S ; 0,06-0,12 Mg


0.8040

GTW-40

2060

0,19

360–420 (220 HB)

3,0-3,4 C ; 0,4-0,8 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,12-0,25 S

Carters d'engrenages, tambours de frein, vilebrequins, bielles, fourchettes d'embrayage, leviers


GGG-80

1132

0,44

800 (270– 335 HB)

3,5-3,8 C ; 2-3 Si ; 0,4 Mn ; 0,1 P ; 0,01 S ; 0,06-0,12 Mg


0.8165

GTS-65

1180

0,24

650 (210– 260 HB)

2,3-2,6 C ; 1,2-1,5 Si ; 0,4-0,5 Mn ; 0,1 P ; 0,1-0,15 S

Pièces de trains d'atterrissage, telles que arbres à cames, moyeux, articulations, paliers d'articulation, pièces de serrurerie

Titane, alliages de titane jusqu'à 850 N/mm² 3.7025

Ti 1

1370

0,21

290–410

0,15 Fe ; 0,12 O ; 0,05 N ; 0,06 C ; 0,013 H

Construction d'appareils chimiques, galvanotechnique, construction aéronautique et spatiale

3.7114

Ti Al 5 Sn 2,5

1370

0,21

790–830

4,5-5,5 Al ; 2,0-3,0 Sn ; 0,5 Fe ; 0,2 O ; 0,08 C ; 0,05 N ; 0,015 H ; 90,3 Ti min.

Matière pour la navigation aérienne

3.7124

Ti Cu 2

1370

0,21

540–650

2,0-3,0 Cu ; 0,2 Fe ; 0,2 O ; 0,1 C ; 0,05 N ; 0,01 H ; 96,4 Ti min.

Matière pour la navigation aérienne, pièces complexes, pièces de carters de transmission

Matières


31




16.1

17.0


17.1


Utilisation

Titane, alliages de titane de 850–1200 N/mm² 3.7115

Ti Al 5 Sn 2.5

1370

0,21

>=830

4,5.. 55 Al ; 2..3 Sn ; reste Ti

Construction aéronautique et spatiale, robinetterie, construction mécanique

3.7164

Ti Al 6 V 4

1370

0,21

>=900

5,5..6,75 Al ; 3,5..4,5 V ; reste Ti

Construction aéronautique et spatiale, robinetterie, construction mécanique

Aluminium à copeaux longs, alliages d'aluminium de corroyage jusqu'à 350 N/mm², magnésium 3.3527

Al Mg 2 Mn 0,8

780

0,23

190–290

1,6-2,5 Mg ; 0,5-1,1 Mn

Pour températures plus élevées, construction automobile, navale et d'appareils

3.3535

Al Mg 3

780

0,23

190–290

2,6-3,6 Mg ; (Mn+Cr 0,1-0,6)

Industrie alimentaire, construction automobile, navale et d'appareils

3.3547

Al Mg 4,5 Mn

780

0,23

275–345

4,0-4,9 Mg ; 0,4-1,0 Mn ; 0,05-0,25 Cr

Construction automobile et navale, récipients sous pression

3.3561

G-Al Mg 5

780

0,23

160–220

4,5-5,5 Mg ; 0,001-0,4 Mn ; 0,001-0,2 Ti

Pièces en fonte dans l'industrie chimique et alimentaire

3.5200

Mg Mn 2

390

0,19

200–220

1,2-2,0 Mn ; 0,1 Si ; 0,05 Cu ; 0,05 Al ; 0,03 Zn ; 97,7 Mg min.

Matière pour la navigation aérienne, réservoirs à carburant, revêtements, anodes

3.5314

Mg Al 3 Zn

390

0,19

240–280

2,5-3,5 Al ; 0,7-1,3 Zn ; 0,28-0,4 Mn ; 0,05 Si ; 0,15 Cu ; 94,4 Mg min.

Matière pour la navigation aérienne pour pièces de forme complexe

3.5812

Mg Al 8 Zn

390

0,19

270–310

7,8-9,2 Al ; 0,2-0,8 Zn ; 0,12-0,3 Mn ; 0,1 Si ; 0,05 Cu ; 0,005 Fe ; 89,2 Mg min. ; 89,2 Mg min.

Pièces soumises à une contrainte mécanique élevée

Aluminium à copeaux courts 3.1324

Al Cu Mg 1

830

0,23

215–295

91,3 Al min. ; 0,2-0,8 Si ; 3,5-4,5 Cu ; 0,4-1,0 Mn ; Pièces exposées à des sollicitations 0,4-1,0 Mg ; 0,7 Fe max. ; 0,1 Cr max. ; 0,25 Zn statiques plus élevées max. (0,25 Ti+Zr max.) (mélange : 0,05 seul max., 0,15 ensemble max.)

3.2151

G–Al Si 6 Cu 4

830

0,23

160–200

5,0-7,5 Si ; 3,0-5,0 Cu ; 0,1-0,6 Mn ; 0,1-0,5 Mg

Applications multiples dans la construction mécanique, culasses


Groupe de matières

Matières

32



Groupe de matières

17.1

17.2

18.0


Valeur principale de l'effort de coupe spécif.

Utilisation

kc1.1 [N/mm2]


Aluminium à copeaux courts 3.2341

G–Al Si 5 Mg

830

0,23

140–180

91,8 Al [suivant DIN : Al reste] ; 5-6 Si ; 0,001-0,4 Mn ; 0,001-0,20 Ti ; 0,4-0,8 Mg ; 0,05 Cu ; 0,5 Fe ; 0,10 Zn

Pièces pour l'industrie alimentaire et chimique, ferrures

3.2371.61

G – Al Si 7 Mg wa

830

0,23

230–310

6,5-7,5 Si ; 0,25-0,45 Mg ; 0,001-0,2 Ti ; reste Al

Pièces en fonte d'épaisseur moyenne, résistance et ténacité élevées, construction aéronautique

3.3206

Al Mg Si 0,5

830

0,23

200–250

98 Al min. ; 0,35-0,6 Mg ; 0,3-0,6 Si ; 0,1-0,3 Fe ; 0,1 Cu max. ; 0,1 Mn max. ; 0,15 Zn max. ; (mélange : 0,05 seul max., 0,15 ensemble max.)

Sections de profils extrudés pour la construction automobile, la construction mécanique générale ou le bâtiment

Alliages de fonte d'aluminium avec Si >10% 3.2381.01

G–Al Si 10 Mg

830

0,23

160–210

9-11 Si ; 0,2-0,5 Mg ; 0,001-0,4 Mn

Pièces en fonte de faible épaisseur, résistant à la pression et aux vibrations, carters de moteurs

3.2581.01

G – Al Si 12

830

0,23

150–200

10,5-13,5 Si ; 0,001-0,4 Mn ; reste Al

Pièces en fonte de faible épaisseur, résistant à la pression et aux vibrations

3.2583

G-Al Si 12 Cu

830

0,23

150–200

85,1 Asl min. ; 10,5-13,5 Si ; 0,001-0,4 Mn ; 0,05 Cu ; 0,5 Fe ; 0,05 Mg ; 0,15 Ti ; 0,1 Zn

Pièces en fonte de faible épaisseur, soumises aux chocs, difficilement moulables pour la construction mécanique, aéronautique, navale et d'appareils, carters, roues à ailettes

Cuivre, faiblement allié jusqu'à 400 N/mm² 2.0070

SE-Cu

780

0,23

200–250

99,9 Cu min. ; 0,003 P

Electrotechnique, tous types de produits semi-finis

2.1020

Cu Sn 6

880

0,23

350–410

91,7 Cu min. ; 5,5-7 Sn ; 0,01-0,35 P ; 0,1 Fe ; 0,3 Ni ; 0,05 Pb ; 0,3 Zn

Construction navale et mécanique, tous types de ressorts, électroindustrie

Matières


33




18.1

18.2

18.3


18.4


Utilisation

Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm² 2.0380

Cu Zn 39 Pb 2

780

0,18

360–490

58,5-60 Cu ; 1,5-2,5 Pb ; 0,1 Al ; 0,4 Fe ; 0,3 Ni ; Pièces pour la mécanique de préci0,2 Sn ; 36,3 Zn min. sion, construction mécanique et d'appareils

2.0401

Cu Zn 39 Pb 3

980

0,25

360–500

57-59 Cu ; 2,5-3,5 Pb ; 0,1 Al ; 0,5 Fe ; 0,5 Ni ; 35,8 Zn min.

Pièces profilées au tour pour automates

Laiton à copeaux longs jusqu'à 600 N/mm² 2.0250

Cu Zn 20

980

0,25

270–320

18,5 Zn min. ; 79-81 Cu ; 0,02 Al ; 0,05 Fe ; 0,2 Ni ; 0,05 Pb ; 0,05 Sn

Electricité automobile, manomètres

2.0280

Cu Zn 33

980

0,25

280–360

31 Zn min. ; 66-68,5 Cu ; 0,02 Al ; 0,05 Fe ; 0,2 Ni ; 0,05 Pb ; 0,05 Sn

Emboutis profonds, objets métalliques, pièces d'horlogerie

2.0332

Cu Zn 37 Pb 0,5

980

0,25

290–370

62-64 Cu ; 0,1-0,7 Pb ; 34,6 Zn min. ; 0,5 Al ; 0,2 Fe ; 0,3 Ni ; 0,1 Sn

Profilés filés de grande précision, industrie horlogère

Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm² 2.1090

G-Cu Sn 7 Zn

640

0,25

120–130

81-85 Cu ; 3-5 Zn ; 5-7 Pb ; 6-8 Sn ; 2 Ni ; 0,3 Sb ; 0,25 Fe ; 0,05 P

Coquilles de paliers lisses dans la construction mécanique générale

2.1170

G-Cu Pb 5 Sn

780

0,23

> 240

84-87 Cu ; 4-6 Pb ; 9-11 Sn ; 1,5 Ni ; 0,35 Sb ; 2,0 Zn ; 0,25 Fe ; 0,05 P

Paliers de laminoirs à chaud, guides d'outils et de tables

430–530

59-63 Cu ; 17-19 Ni ; 15,1 Zn min. ; 0,3 Fe ; 0,3-1,5 Pb ; 0,7 Mn

Mécanique de précision et construction d'instruments, construction navale, bâtiment

Bronze à copeaux courts de 600–850 N/mm² 2.0790

Cu Ni18 Zn19 Pb1 880

0,23


Groupe de matières

Matières

34



Groupe de matières



18.5

18.6

Utilisation

Bronze à copeaux longs jusqu'à 850 N/mm² 2.0916

Cu Al 5

780

0,23

420–580

95 Cu ; 5 Al

Construction navale et d'appareils, industrie chimique

2.0960

Cu Al 9 Mn 2

780

0,23

440–570

83,9 Cu min. ; 8-10 Al ; 1,5 Fe ; 1,5-3 Mn ; 0,8 Ni ; 0,05 Pb ; 0,5 Zn

Pièces de palier fortement sollicitées, roues d'engrenage et hélicoïdales, sièges de soupapes, arbres de navire

410–540

96,8 Cu min. ; 1,8-2,1 Be

Paliers, membranes, roues dentées et hélicoïdales résistant à l'usure, pièces pleines fortement sollicitées

Bronze à copeaux longs de 850–1200 N/mm² 2.1247

19.0


Graphite

Cu Be 2

780

0,23

Matières


35


DIN 53479

DIN 53455

DIN 53457

DIN 53453

DIN 52328

Propriétés particulières

Bases diluées

[g/cm3]

Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à de dilata- sation tion linéiR ... résistant, que RR ... résistance limitée, I ... instable [10-6/K] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [°C] Acides dilués

Résistance

Essence

Densité

Huile minérale

Ex. de désignations commerciales

Trichloréthylène

20.0

Désignation

R

RR

RR

Utilisation

Thermoplastiques PA

Polyamide

Nylon, Durethan, Vestamid

R

PA 6

Ertalon 6SA

1,14

781)

3100

25++

105

-40...70

PA 66

Ertalon 66SA

1,14

901)

3300

15++

95

-30...80

602)

2200

30

65

...115

PC


Polycarbonate

Macrolon, 1,2 Lexan, Plastocarbon

R

Plastiques techniques Roues dentées, poulies, Matériau uni- paliers lisses, versel pour la carters construction et la réparation Idéal pour l'usinage sur tours automatiques

RR

1) Effort de tension 2) Résistance à la traction ++ mesuré jusqu'à saturation dans des conditions ambiantes normales (23 °C / 55% HR) des échantillons stockés

I

I

R

I

Extrêmement résistant aux chocs, très solide, excellente thermorésistance

Plastiques techniques Pièces mécaniques, vitrages de sécurité


Groupe Symde bole matières

Matières

36



DIN 53457

DIN 53453

DIN 52328

Bases diluées

20.0

DIN 53455


Utilisation

R ... résistant, RR ... résistance limitée, I ... instable

Acides dilués

DIN 53479

Résistance chimique à

Trichloréthylène

Ex. de Densité RésisModule E Résilience Coefficient T° d'utilidésignatance de dilata- sation tions tion linéicommerque ciales [10-6/K] [g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [°C]

Essence

Désignation

Huile minérale


R

R

R

Thermoplastiques PE

PolyéHostalen, thylène Lupolen, Vestolen

RR

Construction d'appareils chimiques, galvanotechnique, installations frigorifiques, etc.

-100...80

Hautement macromoléculaire, résilience très élevée

2*102

-260...80

Hautement macromoléculaire, résilience maximale, très résistant à l'abrasion

Revêtement de silos et de réservoirs, industrie papetière, technique frigorifique, installations de remplissage, industrie alimentaire

47

-65...250

0,95

241)

800

10

2*102

-50...80

PEHMW

0,95

281)

900

50

2*102

PEUHMW

0,94

221)

790

4)

1,32

971)

3600

8,2

Polyétheréthercétone

37

1) Effort de tension 4) Echantillon non brisé

Poids spécifique faible, physiologiquement inoffensif, pas d'absorption d'eau Emboutissable, résistant aux chocs et aux coups

PE-HD

PEEK

R

R

R

RR

R

R

Solide, rigide, résistant aux produits chimiques, difficilement inflammable

Paliers, disques de démarrage, roues dentées, joints

Matières



DIN 53453

DIN 52328

Bases diluées

DIN 53457

Acides dilués

20.0

DIN 53455


Utilisation


Essence

DIN 53479


Trichloréthylène


Huile minérale

Désignation

RR

R

R

Thermoplastiques PP PP-H PP-C

Polypropylène Homopolymère Copolymère

Hastalen PP, Novolen, Vestolen P 0,903

RR 331)

1450

4)

100...200

0...100

0,91

271)

1350

4)

100...200

-30...90

80

...70


PS

Polysty- Hostyren rène N., Polystyrol, Vestyron

1,05

552)

3200

ABS

Acrylonitrilebutadiènestyrène

1,05

501), 372)

2400

23

80...110

PMMA

Polyméthylméthacrylate

1,19

722)

3300

2

70

1) Effort de tension 2) Résistance à la traction 4) Echantillon non brisé

Degulan, Deglas, Plexiglas, Resarit

RR

Plastique standard Carters, ventilateurs

RR

I

I

R

R

Dur, indéformable, cassant, excellentes propriétés diéléctriques

Plastique standard ; articles d'usage courant, objets domestiques, secteur de l'emballage

-30...80 R (vieillissement à la température)

R

I

R

R

Très résistant aux chocs, bonne rigidité, résistance aux produits chimiques

Comme PS, utilisation technique (demiplaques), pièces de carters

...70

I

I

R

R

Très rigide, résistant aux intempéries, sensible aux chocs

Plastique transparent ; oculaires, lentilles optiques

RR



Matières

38






Utilisation


DIN 53455

DIN 53457

DIN 53453

DIN 52328

Acides dilués

Bases diluées

POM - C PolyHostaoxymé- form, thylène Ultraform copolymère

1,39

651)

2700

210

110

-50...90 R Vieillissement à la température

R

I

R

R

Résistance au frottement faible, résistant à l'abrasion, bon pouvoir élastique

Plastique technique ; roues dentées, cames portebutées, douilles de glissement

PTFE

Polytétrafluoroéthylène

2,17

28,53)

400...800 (traction)

16

136

-200 ...260

R

R

R

R

Thermoplastique non injectable, thermorésistance élevée, résistant à la lumière et aux intempéries

Plastique technique, revêtements dans le secteur chimique, gaines, pièces isolantes, joints, etc.

PI

Polyimide

Résistance mécanique élevée Température d'utilisation très élevée Excellente résistance à l'essai de fluage Bonnes propriétés de glissement

Plastique hautes performances, coussinets, joints, pistons, sièges de soupapes, billes de soupapes, isolateurs therm. et électr.

Essence

DIN 53479

Trichloréthylène

20.0

Désignation

Huile minérale


Thermoplastiques

Hostaflon TF, Teflon

39

1) Effort de tension 3) Résistance à l'arrachement

R

Matières



20.0

DIN 52328

Vespel SP-1

1,43

412)

3100

55

-273 ...245

Vespel SP-211

1,55

242)

3100

55

....480 (court terme)

Vespel SP-3

1,6

3300

50

....480 (court terme)

45

-50...170

Bases diluées

DIN 53457

Acides dilués

DIN 53455

Utilisation

Thermoplastiques PI


DIN 53479


R ... résistant, RR ... résistance limitée, I ... instable Trichloréthylène

DIN 53453


Essence


Huile minérale

Désignation

PEI

Polyimide

Polyétherimide

1) Effort de tension 2) Résistance à la traction 4) Echantillon non brisé

1,27

1051)

3000

4)

Non chargé, propriétés phys. optimales, isolation électr. et therm.

Industrie automobile, électronique, aéronautique, spatiale et des semiconducteurs, Ajout de 15% ainsi que dans de graphite, les appareils 10% de Teflon ; militaires coefficient de frottement minimal ; taux d'usure optimal Ajout de 15% de bisulfure de molybdène R

R

RR

R

R

Thermoplastique amorphe, non renforcé Résistance mécanique élevée ; temp. d'utilisation supérieure élevée Résistance à l'hydrolyse exceptionnelle

Plastique hautes performances Electrotechnique, industrie alimentaire Technique médicale (pour objets à stériliser plusieurs fois)



Matières

40



20.1

DIN 53453

DIN 52328

3200

4

0,8*102

Construction d'appareils chimiques, aménagement de laboratoires, électroindustrie, secteur publicitaire

Bases diluées

DIN 53457

Utilisation

Acides dilués

DIN 53455



Essence

DIN 53479


I

R

R

Difficilement inflammable, résistant, emboutissable, résistant à la lumière et aux intempéries

RR

R

Résistance mécan. Protection antiet chim. élevée. chocs dans les Ininflammable cabines de sablage, supports de machines

Thermoplastiques PVC - H

Polychlo- Hostalit, rure de Vinoflex, vinyle Vestolit rigide

1,41

601)

PVC-W

souple

1,22

4503)

0...60

R

R

RR

RR

Résines thermodurcissables MP 183

Mélamine/ résine phénolique

1,65

602)

10000

1,5

40

135-160

R

R

RR

R

R

Résistance et rigidité élevées ; grande dureté de surface ; bonne résistance à l'abrasion ; bonne résistance à long terme

Boîtiers d'interrupteurs, bornes de connexion, interrupteurs

PF 31

Résine phénolique

1,38

602)

9000

1,55

35

140-180

R

R

RR

R

I

Rigidité et dureté élevées, faible tendance au fluage, grande stabilité dimensionnelle à la chaleur, difficilement inflammable

Boîtiers pour appareils électriques, plaques de socles, culots de lampes

1,14

471)

1800

30

120

-40-180

R

RR

I

R

R

Résilience et stabi- Pour prototypes lité dimensionprêts à l'emploi nelle élevées, stabilité dimensionnelle à la chaleur accrue

PUR 5220 Polyuréthane, thermostabilisé

41 1) 2) 3)


Trichloréthylène

20.0

Désignation

Huile minérale


Effort de tension Résistance à la traction Résistance à l'arrachement

Matières




5200

Bases diluées

1102)

DIN 53453

Acides dilués

DIN 53457

Utilisation

Trichloréthylène

20.2

DIN 53455



55

-20...110

R

R

R

RR

RR

Excellente résistance à l'usure, utilisation à des températures supérieures élevées

Plastique technique Roues dentées, pièces de guidage et de couplage, pièces de carters Cames robustes et bagues d'étanchéité, pièces automobiles, roues dentées, paliers, carters

DIN 52328

Essence

DIN 53479


Huile minérale

Désignation

Plastiques renforcés de fibres PA 66GF30

PolyaErtalon 66 1,29 mide – GF 30 +30% fibres de verre


POM GF PolyUltraform 25 oxymé- N2200 thylène G53 +25% fibres de verre

1,58

1302)

8800

55

30

-50...100

R

R

I

R

R

Bonne résistance au frottement, résistant à l'abrasion, bon pouvoir élastique, rigidité diélectrique

PP GF 20

Polypropylène +20% fibres de verre

1,04

331)

2900

50

65...105

0...100

R

R

RR

R

R

Faible densité, Roues de ventiexcellente lateur, pièces de résistance aux pompes produits chimiques

PP GF 30

Polypropylène +30% fibres de verre

1,14

831)

6700

45

70

-30...100

R

R

RR

R

R

Faible densité, Roues de ventiexcellente lateur, pièces de résistance aux pompes produits chimiques

1) Effort de tension 2) Résistance à la traction



Matières

42




DIN 53453

Bases diluées

DIN 53457

Utilisation

Acides dilués

20.2

DIN 53455


R ... résistant, RR ... résistance limitée, I ... instable Trichloréthylène

DIN 53479


72

-40...150

R

R

R

R

R

Solide, résisRoues et cartant à l'essai de ters de pompes fluage, chargeable en permanence

25

-20...250

R

R

RR

R

R

Résistance mécan. élevée, rigidité Température d'utilisation supérieure très élevée Bonne résistance à l'essai de fluage à haute température

DIN 52328

Essence

Désignation

Huile minérale


Plastiques renforcés de fibres PVDF GF 20

Fluorure de polyvinylidène +20% fibres de verre

1,92

902)

10000

PEEK GF30

PolyéVictrex theréthercétone +30% fibres de verre

1,50

1302)

8100

43

2) Résistance à la traction

30

Plastique hautes performances Roues dentées, pompes, pièces de compresseurs, joints, racleurs, sièges de soupapes, paliers lisses (dans la technique médicale, l'industrie nucléaire, pharmaceutique, automobile, etc.)

Matières




Utilisation

Acides dilués

Bases diluées

4...38

-65...250

R

R

RR

R

R

Résistance mécan. élevée, rigidité Temp. d'utilisation supérieure très élevée Bonne résistance à l'essai de fluage à haute temp.

Plastique hautes performances Roues dentées, pompes, pièces de compresseurs, joints, racleurs, sièges de soupapes, paliers lisses (dans la technique médicale)

113)

92

-200 ...230

R

R

R

R

R

Résistant à la pression, bonne résistance chim., bon comportement à l'usure et au frottement

Joints résistants à la pression, paliers, sièges de soupapes, segments de pistons, bagues d'étanchéité, garnitures de tiges de pistons

113)

95

-200 ...260

R

R

R

R

R

Résistant à la pression et à l'usure, résistant aux produits chim., bonne conductibilité, antistatique

Segments de pistons, bagues de guidage de pistons, paliers, garnitures d'étanchéité, sièges de soupapes rapportés

DIN 53455

DIN 53457

1,44

2242)

13000

PTFE Polyté+25% trafluode verre roéthylène

2,23

PTFE +25% carbone

2,09

DIN 53453

DIN 52328

Plastiques renforcés de fibres PEEK CF30


Trichloréthylène

20.2



Essence

DIN 53479


Huile minérale

Désignation

Polyétheréthercétone +30% fibres de carbone

Victrex

Polytétrafluoroéthylène

2) Résistance à la traction 3) Résistance à l'arrachement



Matières

44



Matières

1.2

Dénomination des matières

Les différentes matières peuvent être classées suivant la norme DIN comme suit (tableau 1.3) : Dénomination des matières en fonction de la composition chimique DIN 17006

Symbole des fontes Lettre d'identification pour les aciers fortement alliés

1er voire 2e état de traitement avec des propriétés particulières sur la base du traitement Niveau de qualité des aciers à outils

Indication de la composition chimique

Symbole des fontes

Indication de la composition chimique

G-

Fonte coulée

C

Pour aciers non alliés

GG-

Fonte à graphite lamellaire (également GGL-)

Cf

Acier pour trempe au chalumeau et par induction

GGG

Fonte à graphite sphéroïdal

Ck

GH-

Fonte dure

Acier spécial non allié avec faible teneur en P et S

GS-

Fonte d'acier

Cm

GT-

Fonte malléable générale

Acier spécial non allié avec limitation inférieure et supérieure de la teneur en S

GTS-

Fonte malléable à cœur noir

Cq

Acier apte au formage à froid

GTW-

Fonte malléable à cœur blanc

Lettre d'identification pour les aciers fortement alliés

Etat de traitement (extrait) A

Revenu

B

Usinabilité optimale

E

X

Parts en masse des composants caractéristiques de l'alliage > 5%

HJ (HI)

Surface trempée par induction

Cémenté

N

Normalisé

W1

Qualité 1

F

Résistance à la traction minimale

S

Recuit léger de détensionnement

W2

Qualité 2

G

Recuit de coalescence

U

Non traité

W3

Qualité 3

H

Trempé

V

Traité

WS

Qualité spéciale

Niveaux de qualité des aciers à outils

Dénomination en fonction des numéros de matières DIN 17 007

. Numéro des groupes de matières principaux

.

Numéros de nuances Classe de nuance + numéro de comptage

Nombres annexes

Groupes de matières principaux

Numéros de nuances

0

Fonte brute et ferro-alliages

1

Acier

Les tableaux suivants présentent les classes de nuances des différentes matières

2

Métaux lourds (métaux non ferreux)

3

Métaux légers (métaux non ferreux)

Tableau 1.3 Dénomination et numéros de matières

45



1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes L'on distingue des systèmes de désignation des aciers et des fontes symboliques et numériques. Les tableaux 1.4 à 1.8 ci-après en dressent un aperçu. Système de désignation symbolique des aciers

DIN EN 10027-1 DIN 17006-100

Symboles principaux

Lettre correspondant au groupe d'acier

Symboles supplémentaires

Propriétés

ou Lettre C

Teneur en carbone

ou Teneur en carbone

Domaine d'application Acier de construction métallique Acier de construction mécanique Domaine d'application Acier non allié Teneur en Mn<1% Domaine d'application Acier non allié Teneur en Mn<1% Acier allié Teneur des différents éléments d'alliage <5%

Acier allié Min. un élément d'alliage ≥ 5% Domaine d'application Aciers rapides

Lettre

Eléments d'alliage

Propriétés

S Limite élastique minimale Re Ex. : S 355 J2 (auparavant, St 52)

Symbole supplémentaire pour les aciers en N/mm2

Energie de choc à des températures d'essai différentes (ex. : J2 : 27J à –20 °C)

E Limite élastique minimale Re en N/mm2 G Ex. : E 355 Lettre

Teneur en carbone

C 100 x teneur moyenne en C Sauf aciers de décolletage Ex. : C 35 E (auparavant, Ck 35)

Lettre

Teneur en carbone

Autres qualités (évent. avec chiffre)

Symbole supplémentaire pour les aciers E Teneur en S max. spécifiée R Fourchette spécifiée pour la teneur en S D Pour tréfilage C Avec déformabilité à froid particulière S Pour ressorts U Pour outillage Eléments d'alliage

Aucune 100 x teneur moyenne en C

Lettres

Ex. : 28 Mn 6 (acier non allié) 42 CrMo 4 (acier allié) G... = Fonte d'acier

Chiffres

pour les éléments d'alliage caractéristiques, classés par teneurs décroissantes séparés par un tiret, qui correspondent à la teneur moyenne en % des éléments x facteur, classés dans l'ordre de grandeur des éléments d'alliage

Ex. : G 20Mo 5

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr C, Ce, N, P, S B

Facteur 4 Facteur 10 Facteur 100 Facteur 1000

X 100 x teneur moyenne en C Ex. : X 22 CrMoV 12-1 GX = Fonte d'acier Ex. : GX 7 CrNi Mo 12-1 Lettre Eléments d'alliage HS

Chiffres séparés par un tiret, indiquant la teneur en % des éléments d'alliage dans l'ordre suivant : W – Mo – V - Co Ex. : HS 7-4-2-5

Tableau 1.4 Système de désignation symbolique des aciers

46



Matières

Système de désignation numérique des aciers

1 Numéro des groupes de matières principaux Acier

DIN EN 10027-2

. Numéro des groupes d'acier

Numéro supplémentaire (act. uniquem. 2e n°)

Numéros des groupes d'aciers Aciers non alliés Aciers alliés 00, 90 Aciers ordinaires Aciers de qualité Aciers de qualité 08, 98 Aciers avec propriétés phys. partic. 01, 91 Aciers de construction généraux, 09, 99 Aciers pour divers domaines d'application Rm < 500 N/mm2 02, 92 Autres aciers de construction, non prévus Aciers spéciaux pour le traitement à chaud, Rm < 500 N/mm2 20...28 Aciers à outils 03, 93 Aciers avec C < 0,12%, Rm < 400 N/mm2 29 Libre 04, 94 Aciers avec 0,12% ≤ C < 0,25% ou 30, 31 Libre 2 2 400 N/mm ≤ Rm < 500 N/mm 32 Aciers rapides avec Co 05, 95 Aciers avec 0,25% ≤ C < 0,55% ou 33 Aciers rapides sans Co 500 N/mm2 ≤ Rm < 700 N/mm2 2 06, 96 Aciers avec C ≥ 0,55%, Rm ≥ 700 N/mm 34 Libre 07, 97 Aciers avec teneur en P ou S plus élevée 35 Aciers pour roulements à billes Aciers spéciaux 36, 37 Aciers avec propriétés magnétiques partic. 10 Aciers avec propriétés physiques 38, 39 Aciers avec propriétés physiques partic. particulières 11 Aciers à réservoirs, de construction et méca- 40...45 Aciers inoxydables niques avec C < 0,5% 12 Aciers de construction mécanique avec 46 Alliages de Ni résistants aux hautes temp. et C ≥ 0,5% aux produits chim. 13 Aciers à réservoirs, de construction et méca- 47, 48 Aciers réfractaires niques avec exigences partic. 14 Libre 49 Matières résistant aux hautes températures 15...18 Aciers à outils 50...84 Aciers à réservoirs, de construction et mécaniques. Classés en fonction des éléments d'alliage 19 Libre 85 Aciers nitrurés 86 Libre 87...89 Aciers non destinés au traitement à chaud, aciers aptes au soudage et très résistants

Tableau 1.5 Système de désignation numérique des aciers

Exemples de désignations d'aciers : 1.0422 1.3505

C 22 100 Cr 5

1.8515

31 CrMo 12

Groupe de matières GARANT

(cf. chapitre « Matières », section 1.1)

Acier pour traitement thermique Acier de construction-Acier pour roulements à billes Acier nitruré

3.0 8.0 7.1

47



Le tableau 1.3 présente le système de désignation des fontes suivant la norme DIN 17006. Les tableaux 1.6 et 1.7 ci-après présentent les systèmes de désignation symbolique et numérique suivant la norme européenne. Le tableau 1.8 présente le système numérique de désignation des fontes suivant la norme DIN 17007. Système de désignation symbolique des fontes suivant la norme européenne

EN

-

GJ

DIN EN 1560

Exigences supplémentaires

Norme européenne G - Fonte J - Fer Structure du graphite

Macro ou micro-structure

· Propriétés mécaniques (résistance à la traction ou dureté) · Composition chimique

Structure du graphite

Macro ou micro-structure

Propriétés mécaniques

L

Lamellaire

A

Austénitique

–

S

Sphéroïdale

F

Ferritique

M

Graphite de recuit P

Perlitique

V

Vermiculaire

M

Martensitique

N

Absence de graphite (fonte dure)

L

Lédeburique

Y

Structure spéciale

Q

Etat trempé

T

Etat trempé et revenu

B

Malléable à cœur noir *)

W

Malléable à cœur blanc

*)

uniquement pour fonte malléable

Exigences supplémentaires D

Pièce coulée brute

H

Pièce coulée traitée à chaud

W

Apte au soudage

Z


–

Indication de la résistance à la traction et d'une lettre pour décrire l'échantillon S Echantillon coulé séparément U Echantillon attenant C Echantillon prélevé sur une pièce Indications supplémentaires éventuelles – Allongement en % – Température d'essai pour la rési lience Dureté

Ex. : EN-GJS-400-18S-RT Fonte à graphite sphéroïdal, résistance à la traction minimale Rm=400 N/mm2, allongement A=18%, résilience à température ambiante mesurée sur un échantillon coulé séparément Ex. : EN-GJS-HB 150 Fonte à graphite sphéroïdal et d'une dureté de 150 HB Composition chimique Lettre X et indication des principaux éléments d'alliage et de leur teneur classés par ordre de grandeur décroissant Ex. : EN-GJL-XNiMn 13-7 Fonte alliée à graphite lamellaire avec 13% de Ni et 7% de Mn

Tableau 1.6 Système de désignation symbolique des fontes

48



Matières

Système de désignation numérique des fontes suivant la norme européenne

EN

DIN EN 1560

-J

Norme européenne

Exigences particulières J - Fer Structure du graphite

Caractéristique principale de la fonte

Numéro actuel (00 ... 99)

Caractéristique principale

Exigences particulières

0

Réservé

0

Néant

5

Résilience à basse température

1

Résistance à la traction

1

Echantillon coulé séparément

6

Aptitude au soudage

2

Dureté

2

Echantillon attenant

7

Pièce coulée brute

3

Composition chimique

3

Echantillon prélevé

8

Pièce coulée traitée à chaud

4...9

Réservé

4

Résilience à température ambiante

9


Ex. : EN-JL 2 03 0

Fonte à graphite lamellaire, caractéristique principale dureté, sans exigences particulières (désignation abrégée de la matière EN-GJL-HB 195)

Tableau 1.7 Système de désignation numérique des fontes Système de désignation numérique des fontes

DIN 17007

0. Numéro des groupes de matières principaux

Numéros de nuances Classe de nuance + numéro de comptage

Classes de nuances du groupe de matières principal 0 00...09 Fonte brute pour la production d'acier 10...19 Fonte brute pour la production de fonte 20...29 Fonte brute spéciale 30...49 Alliages mères 50...59 Réservé

60...61 62...69 70...71 72...79 80...81 82 83...89 90...91 92...99

Fonte à graphite lamellaire, non alliée Fonte à graphite lamellaire, alliée Fonte à graphite sphéroïdal, non alliée Fonte à graphite sphéroïdal, alliée Fonte malléable, non alliée Fonte malléable, alliée Fonte malléable, réservé Fonte spéciale, non alliée Fonte spéciale, alliée

Tableau 1.8 Système de désignation numérique des fontes suivant la norme DIN

Exemples de désignations de fontes : Norme européenne N° de matière Nom abrégé

Jusqu'à présent N° de matière

Nom abrégé

EN-JL 1020 EN-JS 1030 EN-JM 1180 EN-JM 1030

0.6015 0.7040 0.8165 0.8040

GG 15 GGG-40 GTS-65 GTW-40

EN-GJL-150 EN-GJS-400-15 EN-GJMB-650 EN-GJMW-400

Groupe de matières GARANT (cf. chap. 1, section 1.1) 15.0 15.2 15.2 15.2

49



1.2.2 Systèmes de désignation des métaux non ferreux Les systèmes de désignation des métaux non ferreux se distinguent de la même manière que les métaux ferreux. Les tableaux 1.9 et 1.10 présentent les systèmes de désignation numériques. Système de désignation numérique des métaux non ferreux

.

DIN 17007

.

Numéro des groupes de matières principaux

Nombre annexe Numéros de nuances

Groupe de matières principal

Numéros de nuances

Nombre annexe

2

2.0000 ... 2.1799

Cu

0

Non traité

2.1800 ... 2.1999

Réservé

1

Doux

2.2000 ... 2.2499

Zn, Cd

2

Ecroui (duretés intermédiaires)

2.2500 ... 2.2999

Réservé

3

Ecroui (« dur » et au-delà)

2.3000 ... 2.3499

Pb

4

Recuit de mise en solution, sans reprise mécan.

2.3500 ... 2.3999

Sn

5

Recuit de mise en solution, repris à froid

2.4000 ... 2.4999

Ni, Co

6

Durci à chaud, repris à froid

2.5000 ... 2.5999

Métaux nobles

7

Durci à chaud, sans reprise mécan.

2.6000 ... 2.6999

Métaux réfractaires

8

Non chargé, sans écrouissage préalable

2.7000 ... 2.9999

Réservé

9

Traitements spéciaux

3.0000 ... 3.4999

Al

3.5000 ... 3.5999

Mg

3.6000 ... 3.6999

Réservé

3.7000 ... 3.7999

Ti

3.8000 ... 3.9999

Réservé

3

Métaux lourds

Métaux légers

Tableau 1.9 Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme DIN

Fig. 1.1 Boîtier en métal léger d'une caméra d'imagerie thermique

50



Matières

Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme européenne

EN

DIN EN 573, DIN EN 1412, DIN EN 1754

(-)

Norme européenne

5 chiffres pour identifier la composition chim. ou Groupes principaux et sous-groupes de l'alliage + lettre d'identification ou

Lettre correspondant à la matière Forme du produit

Numéros de comptage à 3 chiffres + lettre d'identification

Lettre de la matière (extraits)

Forme du produit

A

Aluminium

A

Anodes

M

Magnésium

B

Lingotières

Cu

Cuivre

C

Matières en fonte

F

Métaux d'apport et métaux d'apport de brasage fort

M

Alliages mères

R

Cuivre raffiné

S

Matière en forme de grenaille

W

Matières corroyées

X

Matières non normalisées

Tableau 1.10 Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme européenne

Exemples de désignations de fontes : Norme européenne

Jusqu'à présent

N° de matière

N° de matière

Nom abrégé

Groupe de matières GARANT (cf. chap. 1, section 1.1)

Nom abrégé

Aluminium et alliages d'aluminium EN AW–5754

EN AW-5754 [AlMg3]

3.3535

Al Mg 3

17.1

EN AC-43000

EN AC-43000 [AlSi10Mg]

3.2381.01

G-Al Si 10 Mg

17.2

EN AC-44200

EN AC-44200 [AlSi12]

3.2581

Al Si 12

17.2

3.5812.01

G-Mg Al 8 Zn 1

17.0

Magnésium et alliages de magnésium EN MC 21110

EN-MC Mg Al 8 Zn 1

Cuivre et alliages de cuivre CC 491 K

CuSu5ZnPb5-C

2.1020

G-CuSu5ZnPb

18.0

CC 750 S

CuZn33Pb2-C

2.0290.1

G-CuZn33Pb

18.2

CC 495 K

CuSn10Pb10-C

2.1176.01

G-CuPb10Sn

18.3

51



1.2.3

Identification des matières à mouler thermoplastiques

Identification des matières à mouler thermoplastiques

,

Polyéthylène PE Polypropylène PP Polycarbonate PC Identification supplémentaire (PP uniquement) Utilisation Additif Densité (PE) Indice d'isotacticité (PP) Viscoélasticité (PC)*

Polyéthylène (PE) Polypropylène (PP) Polycarbonate (PC)

,

,

B C D E F G H K L M Q R S T X Y

B R Q

A

Stabilisateur de traitement Antibloquant Colorant Poudre Agent moussant Agent ignifuge Granulat Stabilisant thermique Désactivateur de métaux Stabilisant UV Colorant naturel Modifiant choc Agent de démoulage Lubrifiants internes et externes Transparence accrue Stabilisant d'hydrolyse Réticulable Conductivité accrue Antistatique

B C D E F G H K L N P R S T W X Y Z

Identification supplémentaire (PP) H

Homopolymère du polypropylène Copolymère en masse thermoplastique Copolymère statique thermopl. Mélange des groupes H, B, R

Indice d'isotacticité (PP) N° d'ident. 95 85 75 65 55

Part en masse en % >90 ... 100 >80 ... 90 >70 ... 80 >60 ... 70 >50 ... 60

Résilience an en kJ/m2

Résilience ak en kJ/m2

an Symbole A0 A1 A3 A5 A7 A9

de

10 30 50 70 90

Densité en g/cm3 (PE)

Additif

Soufflage sur matrice Calandrage Fabrication de disques Extrusion (tubes) Extrusion (films) Usage général Revêtement Isolation de câbles et de fils Extrusion monofil Moulage par injection Moulage Moulage par rotation Frittage par poudre Fabrication de bandes Aucune indication Fabrication de fibres

10 30 50 70 90

Symbole B0 B1 B3 B5 B7 B9

de

8 16 24 32 40

Désignation d'une matière à mouler PE pour l'extrusion de films avec un lubrifiant interne d'une densité de 0,981 g / cm3 et un indice de fluidité MFI à 190 °C / 2,16 kg de 4,2 g / 10 min. : Matière à mouler DIN 16776 - PE, FS, 20 D 045

Charge et renfort (PE et PP)

N° de d'ident.

à

Type

15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65

0,917 0,922 0,927 0,932 0,937 0,942 0,947 0,952 0,957 0,962

A B C G K L M S T W X Z

0,917 0,922 0,927 0,932 0,937 0,942 0,947 0,952 0,957 0,962

Forme Amiante Bore Carbone Verre Craie (CaCO3) Cellulose Minéraux, métal Mat. organ. synth. Talc Bois Non spécifié Autre

Viscosité (PC) en cm3/g

S X Z

Feuilles Non spécifié Autre

Charges (PC)

à

N° de d'ident.

à

N° de d'ident.

à

N° de d'ident .

46 49 50 61 67 70

46 52 58 64 70

5 10 15 20 25 30 35

7,5 12,5 17,5 22,5 27,5 32,5 37,5

40 45 50 55 60 65 70

42,5 47,5 52,5 57,5 62,5 67,5 72,5

75

72,5 77,5

80

77,5 82,5

85

82,5 87,5

90

87,5

46 52 58 64 70

7,5 12,5 17,5 22,5 27,5 32,5

PE, PP

8 16 24 32 40

Billes Poudre Fibres Matière moulue Trichite (monocristaux fibreux)

N° de d'ident.

N° de d'ident. à

B D F G H

Part en masse en %

37,5 42,5 47,5 52,5 57,5 62,5 67,5

Indice de fluidité en g/10 min

ak à

Part en masse en % Forme de charge et de renfort Type de charge et de renfort

Indice de fluidité (PE et PP) Résilience (PC)* Conditions d'essai indice de fluidité (PE et PP) Indice de fluidité (PC)*

* Séparation par un tiret pour le PC

Utilisation

DIN 16 776-1: 1984-12 DIN 16 774-1: 1984-12 DIN 7744-1: 1986-07

000 001 003 006 012 022 045 090 200 400 700

0,1 0,2 0,4 0,8 1,5 3,0 6,0 12 25 50

Conditions d'essai indice de fluidité

PC à 0,1 0,2 0,4 0,8 1,5 3,0 6,0 12 25 50

N° de d'ident. 03 05 09 18 24

3 6 12 24

à

à

L'indice de fluidité MFI indique la quantité extrudée par un orifice dans des conditions données.

3 6 12 24 D T G M -

190 °C / 2,16 kg 190 °C / 5 kg 190 °C / 21,6 kg 230 °C / 2,16 kg 300 °C / 1,2 kg

Tableau 1.11 Identification des matières à mouler thermoplastiques

52



Matières

2

Matières ferreuses

Les alliages fer-carbone présentant une teneur en carbone max. de 2% sont qualifiés d'aciers ; les matières dont la teneur en carbone est supérieure à 2% sont des fontes. A l'exception de certains alliages de fonderie et de la fonte à graphite sphéroïdal, la fonte ne présente qu'une résistance à la traction moyenne. En revanche, l'acier est tenace, toujours déformable à chaud et également à froid dans le cas d'une teneur en carbone faible. Un traitement thermique (trempe ainsi que trempe et revenu) permet d'augmenter considérablement la résistance de l'acier, mais la déformabilité diminue sensiblement.

2.1

Aciers

2.1.1

Classification des aciers

Les aciers sont regroupés en fonction de leurs éléments d'alliage, leurs constituants de structure et leurs propriétés mécaniques. Selon la teneur en alliage, les distinctions suivantes sont établies : V Aciers non alliés V Aciers faiblement alliés (la teneur de chaque élément d'alliage est < 5%) V Aciers fortement alliés (la teneur de l'un des éléments d'alliage est d'au moins 5%) Les aciers non alliés sont classés en aciers non prévus pour un traitement thermique et aciers pour traitement thermique. Les aciers faiblement alliés possèdent essentiellement les mêmes propriétés que les aciers non alliés. Parmi les aspects techniquement importants, citons la trempabilité sensiblement améliorée, la résistance à la chaleur accrue et la résistance au revenu. Les aciers fortement alliés sont nécessaires pour obtenir des propriétés spéciales. Seuls les aciers fortement alliés permettent d'obtenir la résistance à l'oxydation à chaud ou des propriétés physiques particulières.

Figure 1.2 Empileur

53



Pour l'utilisateur, une identification est souvent utile afin de déterminer d'autres propriétés importantes. C'est pourquoi les aciers sont également différenciés en pratique par leurs domaines d'utilisation et leurs emplois, comme suit : V Aciers de décolletage V Aciers de cémentation V Aciers pour traitement thermique V Aciers nitrurés V Aciers à outils V Aciers inoxydables et résistants aux acides La section 1 de ce chapitre présente sous la forme de tableaux la classification des aciers dans les groupes de matières ainsi que leurs propriétés et domaines d'application. Figure 1.3 Découpe-joints

2.1.2

Influence de l'usinabilité des aciers

L'usinabilité d'une matière doit toujours être évaluée en rapport avec le procédé d'usinage utilisé, la matière de coupe et les conditions de coupe. Du point de vue de la matière, l'usinabilité des aciers est déterminée par la structure et les propriétés mécaniques (dureté, résistance). 2.1.2.1 Usinabilité en fonction de la teneur en carbone Les aciers au carbone (aciers de qualité non alliés) présentant une teneur en carbone C < 0,8% sont appelés « hypoeutectoïdes » (relativement au diagramme fer-carbone – cf. également figure 1.5). Les principaux constituants de structure sont la perlite (mélange de ferrite et de cémentite, dureté élevée) et la ferrite (faible dureté, grande déformabilité). Lors de l'usinage, la ferrite occasionne d'importantes difficultés : V Forte tendance à coller à l'outil, formation d'arêtes rapportées V Formation de copeaux longs et emmêlés indésirables (grande déformabilité) V Mauvaise qualité d'état de surface et formation de bavures sur les pièces à usiner La perlite engendre, lors de l'usinage, des difficultés concernant : V Forte usure abrasive V Efforts de coupe supérieurs L'usinabilité des aciers présentant une teneur en carbone C < 0,25% est essentiellement marquée par les propriétés susmentionnées de la ferrite. Des arêtes rapportées se forment à des vitesses de coupes faibles. L'usure de l'outil augmente lentement avec l'accroissement de la vitesse de coupe, de même que la température de coupe. Dans ces conditions, il convient de choisir des outils avec un Figure 1.4 angle de coupe le plus positif possible. Structure ferrito-perlitique (ferrite claire)

54



Température T

Matières

0,8

Fe

2,06

Aciers

Fontes Grande résistance par trempe et trempe-revenu, mais cassant et sensible aux chocs.

Augmentation de la résistance, diminution modérée de la déformabilité.

% 4,3

Teneur en carbone

Lors d'un traitement thermique approprié, les matières sont déformables à chaud, parfois à froid, durcissables, aptes au traitement de trempe et revenu.

Résistance modérée (sauf GGG et fontes alliées). Très cassant et très sensible aux chocs. La fonte lédéburique empêche toute application de chaleur

Fer pur p. ex. aciers de construction généraux, DIN 17 100 0,1 0,5 0,25

0,8

Aciers pour traitement thermique, p. ex. DIN 17 200 Aciers à outils

Fonte (blanche, grise) Aciers hypo

hypereutectoïdes

Pour les aciers au carbone dans la plage 0,25% < C < 0,4%, les propriétés de la perlite influent sur l'usinabilité : V La tendance au collage diminue et donc la formation d'arêtes rapportées. V A la suite de l'augmentation de la charge sur la zone de contact, la température de coupe augmente lors de l'usinage, de même que l'usure de l'outil. V La structure influence positivement la qualité d'état de surface, la formation et la forme des copeaux. Une nouvelle augmentation de la teneur en carbone (0,4% < C < 0,8%) engendre une nouvelle augmentation de perlite, jusqu'à ce qu'il ne reste plus que de la perlite pour 0,8% de C. Les aciers au carbone à env. 0,25% C présentent une bonne usinabilité. La figure 1.5 présente une classification schématique des alliages fer-carbone et leurs propriétés.

Figure 1.5 Classification schématique des alliages fer-carbone

2.1.2.2 Usinabilité en fonction des éléments d'alliage Ce chapitre décrit l'influence de certains éléments d'alliage importants sur l'usinabilité des aciers. V Le chrome et le molybdène améliorent la trempabilité de l'acier et influencent ainsi l'usinabilité des aciers de cémentation et des aciers pour traitement thermique via la structure et la résistance. Pour les aciers présentant une teneur en carbone ou en alliage supérieure, ces éléments forment des carbures spéciaux et mixtes durs, qui peuvent nuire à l'usinage. Il en va de même pour le tungstène. V Le nickel influence également la résistance de l'acier et entraîne une augmentation de la ténacité, ce qui provoque généralement une mauvaise usinabilité, notamment pour les aciers Ni austénitiques (en particulier, en présence de teneurs en nickel plus élevées). V Le silicium forme, par ex. en association avec l'aluminium, des inclusions d'oxyde de silicium (silicate) dures. Il peut en résulter une augmentation de l'usure de l'outil. V L'ajout par alliage de phosphore permet d'obtenir des copeaux courts. En présence de teneurs maximales de 0,1%, le phosphore exerce une influence positive sur l'usinabi55



V

V

V

V

56

lité. Des teneurs en phosphore plus élevées permettent d'obtenir de meilleures qualités d'état de surface, mais accroissent l'usure de l'outil. Le titane et le vanadium peuvent, déjà en petites quantités, entraîner une augmentation sensible de la résistance. Concernant l'effort de coupe et la formation de copeaux, l'on peut s'attendre à de mauvais résultats en raison de l'affinage important du grain. Figure 1.6 Inclusion de sulfure de manganèse Le soufre ne possède qu'une faible solubilité dans le fer, mais forme, en fonction des composants de l'alliage, des sulfures stables dans l'acier. Les sulfures de manganèse MnS (cf. figure 1.6) sont souhaitables, dans la mesure où ils influencent positivement l'usinage (copeaux courts, réduction de la formation d'arêtes rapportées, meilleur état de surface de la pièce). Le manganèse améliore la trempabilité et augmente la résistance des aciers. En raison de sa forte affinité avec le soufre, le manganèse forme des sulfures avec ce dernier. Des teneurs en manganèse maximales de 1,5% favorisent, pour les aciers à faible teneur en carbone, l'usinage à la suite de la bonne formation de copeaux. En présence d'une teneur en carbone supérieure, l'usure accrue de l'outil nuit toutefois à l'usinage. Le plomb possède un point de fusion relativement bas et est présent dans le fer sous la forme d'inclusions submicroscopiques. Lors de l'usinage, un film de plomb protecteur se forme entre l'outil et la matière de la pièce, réduisant ainsi l'usure de l'outil et les efforts de coupe spécifiques. Les copeaux sont courts.



Matières

2.1.2.3 Usinabilité en fonction du traitement thermique Un traitement thermique ciblé permet d'influencer la structure de manière à ce qu'il soit possible non seulement de modifier les propriétés mécaniques, mais également d'adapter l'usinabilité aux exigences. Le tableau 1.12 ci-dessous résume l'influence de différents procédés de traitement thermique sur l'usinabilité d'aciers en ce qui concerne l'usure de l'outil et la formation de copeaux. Procédés de traitement Influence de la structure Usinabilité thermique Recuit normal

Structure micrograin uniforme par recristallisation

Dépend de la teneur en carbone de l'acier (cf. section 2.1.2.1) : Ferrite - mauvaise formation de copeaux, usure réduite Perlite - meilleure formation de copeaux, usure accrue

Recuit à gros grain

Structure à gros grain, limites en raison de l'altération des propriétés de résistance

Faible usure de l'outil, bonne formation de copeaux, qualités d'état de surface élevées

Recuit de coalescence

Perlite riche en ferrite avec cémentite globulaire (tendre, bonne déformabilité)

Forte usure de l'outil, mauvaise formation de copeaux avec la croissance du pourcentage de ferrite dans la structure

Trempe

Martensite

Importante usure abrasive de l'outil en cas d'utilisation de matières traditionnelles de coupe, bonne formation de copeaux

Tableau 1.12 Usinabilité en fonction du traitement thermique

Structure finale

Recuit normal

Recuit à gros grain

Trempe

Figure 1.7 Micrographie de l'acier C60, différents traitements thermiques

57



2.1.3

Usinabilité de divers types d'aciers

Type d'acier

Particularités

Usinabilité

Effets

Acier de décolletage p. ex. : S300 S300pb 35MFG 45MF4

Principaux éléments de l'alliage : les éléments Pb, P, S, Mn en association avec le soufre forment le sulfure de manganèse MnS désiré

Possibilité de gain en terme de durée de vie en fonction de la vitesse de coupe, notamment par l'ajout de Pb (50 à 70%) [2] Diminution possible de l'effort de coupe jusqu'à 50%

Copeaux courts Etat de surface des pièces propres Faible tendance à la formation d'arêtes rapportées Réduction de l'usure de l'outil

Acier de cémentation p. ex. : XC15 16 NC5 20NC5 18 CrNi 8

Aciers de construction non alliés, aciers spéciaux et de qualité ainsi qu'aciers spéciaux alliés avec une teneur en carbone C < 0,2%

Vitesses de coupe élevées pour réduire la formation d'arêtes rapportées, de préférence avec des tranchants d'outils en carbure Diminution de l'avance Géométrie d'outil adaptée (angle de coupe positif )

Bonne qualité d'état de surface

Duretés : cémentation de la bordure à 0,6 - 0,9% C (duretés jusqu'à 60 HRC)

Usinage dur avec carbures micrograin, céramiques mixtes, matières de coupe CBN

Bonne fragmentation de copeaux Excellente qualité d'état de surface

Teneur en carbone 0,2% < C < 0,6% Principaux éléments de l'alliage : Chrome Cr Nickel Ni Vanadium V Molybdène Mo Silicium Si Manganèse Mn

L'usinabilité dépend largement des éléments d'alliage correspondants et du traitement à chaud Trempe et revenu essentiellement après l'ébauche et avant la finition ou la rectification Réduction des vitesses de coupe avec augmentation de la teneur en carbone (pourcentage de perlite)

Acier pour traitement thermique p. ex. : XC 45 42 CD4 30 CDV9 35NCD16

Ebauche essentiellement en rai- Excellente usinabilité son des niveaux élevés d'enlèRéduction de l'usure de vement de copeaux dans l'état l'outil normalisé de la matière (recuit normal) Finition avec vitesses de coupe Réduction de l'usure de réduites, principalement avec l'outil des outils en carbure du groupe P (acier rapide uniquement pour perçage et taraudage) Utilisation d'outil céramique CBN uniquement pour les duretés supérieures à 45 HRC (cf. usinage dur de l'acier de cémentation)

Tableau 1.13 Usinabilité de divers types d'aciers

58



Matières

Tableau 1.13 Usinabilité de divers types d'aciers (suite) Type d'acier

Particularités

Usinabilité

Acier nitruré p. ex. : 34 CrAlNi 7 31 CrMo 12 34 CrAlS

Teneur en carbone 0,2% < C < 0,45% Principaux éléments de l'alliage : Cr, Mo, Al, V Dureté de surface de la matière élevée en raison des nitrures métalliques cassants

L'usinage se déroule avant la nitruration en raison de la dureté très élevée de la surface de la matière

Acier de construction p. ex. : XC 45 XC 60

Effets

Matière finale trempée et revenue : vitesses de coupe réduites

Usure de l'outil acceptable

Matière finale non trempée et revenue

Mauvaise évacuation des copeaux Formation de bavures

Teneur en Ni > 1%

Mauvaise usinabilité

Addition de soufre S

Bonne usinabilité

Teneur en C < 0,9% Utilisation de matières de coupe Tendance au collage accrue pour les aciers à en carbure à base de titane et Formation d'arêtes rapporoutils non alliés de carbure de titane (P 20) tées Usinabilité relativement mauvaise Surfaces de mauvaise qualité et rugueuses

Aciers inoxydables Teneur en chrome et > 12% résistants aux hauPourcentage de tes températures nickel supplémentaire 10-13% p. ex. : X5CrNiNb18-10

Trempe et revenu des aciers à outils

Amélioration de l'usinabilité

Aciers essentiellement ferritiques

Bonne usinabilité

Aciers austénitiques : vitesses de coupe réduites Avances relativement élevées pour réduire le nombre de coupes

Mauvaise usinabilité Forte tendance au collage Formation d'arêtes rapportées Tendance à l'écrouissage

Figure 1.8 Fraisage d'acier pour traitement thermique

59



L'usinabilité d'aciers inoxydables (groupes de matières GARANT 13 et 14, tableaux 1.1 et 1.2) est évaluée à l'aide du facteur PRE (Pitting Resistance Equivalent) détaillé ci-après, qui décrit la résistance d'aciers inoxydables à la « corrosion par piqûres » (« pitting » en anglais). Cr ... Chrome Mo ... Molybdène N ...Azote %... pourcentage d'éléments

Facteur PRE = % Cr + 3,3 · % Mo + 30 · % N

(éq. 1.1)

En particulier pour le tournage d'aciers inoxydables, les plages suivantes à appliquer pour évaluer l'usinabilité: Plage facteur PRE

Evaluation de l'usinabilité

Exemples de matières Désignation de la matière Groupe de matières GARANT

PRE < 16

Bonne

Z8C12 (1.4000) Z10C13 (1.4006) Z33C13 (1.4028)

13.1 13.2 13.3

16 < PRE < 22

Moyenne

Z7CN18-09 (309) (1.4301)

13.1

22 < PRE < 34

Difficile

Z6CNDT17-12 (316Ti) (1.4571)

13.1

PRE > 35

Très difficile

Z5CND27-05 AZ (1.4460)

13.3

Tableau 1.14 Facteur PRE permettant d'évaluer l'usinabilité d'aciers inoxydables :

Exemple de calcul du facteur PRE Matière : Z5CND27-05 AZ (1.4460, groupe de matières GARANT 13.3) Analyse :

Cr :

25,0

...

28,0

% Différence = 3,0%

∆ Cr = 1,5%

Mo :

1,3

...

2,0

% Différence = 0,7%

∆ Mo = 0,35%

N:

0,05

...

0,2

% Différence = 0,15% ∆ N = 0,075%

31

41

Facteur PRE

= (25,0+∆ Cr)% + 3,3 · (1,3+∆Mo)% = 26,5% + 3,3 · 1,65%

Facteur PRE

= 35,7

60

+ 30 · (0,05+∆N)% + 30 · 0,125%



Matières

Le tableau 1.15 dresse un aperçu type des paramètres de coupe réalisables pour le tournage de l'acier. Vitesse de 240 m/min coupe1) à Matières 400 m/min

180 m/min à 320 m/min


Aciers de construction généraux

jusqu'à 0,2% C p. ex. A502)

plus de 0,2% C p. ex. A602)

Acier de décolletage Aciers non desnon traité tinés au traitement à chaud p. ex. S300pb

–

Acier de décolletage – trempé et revenu Acier de cémentation non allié

Acier de cémentation allié



–

–

–

jusqu'à 0,45% C p. ex. 35MF6

plus de 0,45% C p. ex. 60MF6

–

–

Traité sur structure ferrite-perlite (BG) p. ex. XC15

–

–

–

–

–

Traité sur structure ferrite-perlite (BG) p. ex. 16NC5S

Traité sur résistance améliorée (BF) p. ex. 16CND6

–

–

–

–

Non traité 3) p. ex. 16NC5

Non traité 3) p. ex. 20NC6

–

Acier pour traitement thermique non allié recuit de coalescence (G)

–

jusqu'à 0,4% C p. ex. XC35G

plus de 0,4% C p. ex. XC60G

plus de 0,6% C p. ex. XC70G

–

Acier pour traitement thermique non allié Recuit normal (N)

–

jusqu'à 0,45% C p. ex. XC45

plus de 0,450,55% C p. ex. XC50N

plus de 0,55% C p. ex. XC60N

–

Acier pour traitement thermique non allié trempé et revenu (V)

–

–

jusqu'à 0,45% C ou jusqu'à 800 N/mm2 p. ex. XC45V

plus de 0,45-0,6% C ou supérieur à 800 N/mm2 p. ex. XC60V

–

Acier pour traite– ment thermique allié recuit de coalescence (G) ou traité sur usinabilité améliorée (B)

jusqu'à 0,3% C ou jusqu'à 200 HB p. ex. 25CD4B

jusqu'à 0,4% C ou supérieur à 200-230 HB p. ex. 24CD5B

plus de 0,4% C ou plus de 230 HB p. ex. 25NCD4B

–

Acier pour traitement thermique allié trempé et revenu (V)

–

jusqu'à 0,4% C ou supérieur à 700-800 N/mm2 p. ex. 25CD4B

jusqu'à 0,5% C ou supérieure à 800-1000 N/mm2 p. ex. 42NC4V

supérieur à 1000 N/mm2 p. ex. 30NCD16V

–

–

1) Vitesses de coupe en cas d'utilisation d'outils en carbure non revêtus 2) Possibilité d'une usinabilité différente en raison de fortes dispersions 3) Usinabilité différente en fonction du pourcentage de constituants de structure [N/mm2] Indications de la résistance à la traction [HB] Indications de la dureté des matières

Tableau 1.15 Vitesse de coupe réalisable pour les aciers

61



2.2

Fontes

2.2.1

Classification des fontes

La catégorie fontes regroupe les alliages fer-carbone présentant une teneur en carbone

C > 2% (généralement jusqu'à 4% – cf. figure 1.5). Les éléments d'alliage sont généralement le silicium, le manganèse, le phosphore et le soufre. Il est possible d'améliorer la résistance à la corrosion et à la chaleur par l'addition de nickel, de chrome, de molybdène et de cuivre. L'ajout d'alliages aux fontes influence l'usinabilité, dans la mesure où ils font office de formateurs de carbure ou influent sur la résistance et/ou la dureté. La figure 1.9 présente la classification générale des fontes. Les désignations des fontes suivant la norme européenne sont reprises au tableau 1.6 (section 1.2). La fonte d'acier se trouve sous la forme d'acier moulé, qui ne sera plus usiné ultérieurement que comme procédé de fabrication. En raison de sa bonne ténacité, la fonte d'acier est utilisée dans toutes les applications impliquant des sollicitations diverses ainsi que des charges dynamiques et momentanées. La fonte dure possède une structure cassante, elle n'atteint pas les valeurs de résistance à la traction élevées comme la fonte d'acier. Dans la construction mécanique, la fonte dure pleine (solidification blanche sur toute la section) n'est utilisée que modérément et

Fontes Fonte d'acier

Teneur en carbone : < 2 % Aspect de la cassure : blanc

Fonte blanche

Fonte grise

2,4 % - 4,5 %

2,5 % - 5,0 %

blanc

gris

Eléments d'alliage : Fonte dure

Fonte brute malléable

Fonte à graphite lamellaire

Fonte spéciale 1,5 % - 3,5 %

Faible addition de Mg

Fonte à Fonte à graphite graphite vermi- sphéroïdalculaire graphit

Fortement allié avec Si

Al

Cr

Recuit sous différentes atmosphères (malléabilisation) Fonte Fonte malléable à malléable à cur blanc cur noir

Désignation :

Suivant la norme européenne :

GS

GH GTW

GTS

EN-GJN EN-GJMW EN-GJMB

GG, GGL EN-GJL

GGV

EN-GJV

GGG

EN-GJS

G-X 22CrNi17

Figure 1.9 Classification des fontes

62



Matières

quasi exclusivement à l'état non traité. La fonte trempée revêt essentiellement une plus grande importance (refroidissement ciblé pour que la solidification blanche ne concerne que la couche superficielle) en raison de sa surface dure et résistante à l'usure pour une meilleure ténacité dans le noyau. Exemples d'application : cylindres, arbres à cames, poinçons, etc. La fonte malléable n'obtient ses propriétés caractéristiques que par un recuit (malléabilisation). Suivant le traitement thermique, l'on Figure 1.10 Compresseur à vis obtient de la fonte malléable à cœur noir ou blanc. Concernant la résistance, la fonte malléable se situe entre la fonte grise et la fonte d'acier. L'usinabilité de la fonte malléable à cœur blanc est, suivant l'épaisseur de paroi, plus difficile pour les pièces épaisses en raison du pourcentage élevé de perlite que pour les pièces minces (la couche carbonée atteint en général une épaisseur de 7 mm). C'est la raison pour laquelle la fonte malléable à cœur blanc est essentiellement utilisée pour les pièces minces. Pour la fonte malléable à cœur noir, contrairement à celle à cœur blanc, une structure uniforme en ferrite avec graphite de recuit intégré est présente sur l'ensemble de la section de la pièce en fonte. La fonte malléable à cœur noir est ainsi généralement plus facilement usinable que celle à cœur blanc. Elle est de préférence utilisée pour les pièces épaisses, qui devront être usinées à sec ultérieurement. Les différents types de fonte grise se distinguent essentiellement par la forme géométrique du graphite qu'elles contiennent. La fonte à graphite lamellaire (dite fonte grise ou GG ) possède des propriétés d'amortissement exceptionnelles, mais n'est pas aussi résistante que la fonte blanche. Même des modifications de structure minimes engendrent d'importantes variations de la durée de vie de l'outil. La fonte à graphite sphéroïdal (dite fonte sphéroïdale ou GGG) présente une capacité d'amortissement plus faible (env. d'un facteur 2), mais est relativement bien usinable. Matière récente, la fonte à graphite vermiculaire (dite GGV) allie les propriétés positives des fontes grise et sphéroïdale. Elle se situe ainsi entre la fonte grise et la fonte sphéroïdale. La fonte GGV croît sous la forme de doigts et de branches depuis une lamelle et ne contient pas plus de 20% de billes de graphite. Elle est notamment utilisée dans la construction de moteurs diesel. Ce type de fonte pose à l'heure actuelle encore problème au niveau de son usinabilité.

2.2.2

Usinabilité des fontes

Les propriétés d'usinabilité des fontes sont fortement influencées par la quantité et la formation du graphite intégré. Les inclusions de graphite dans la fonte réduisent d'une part le frottement entre l'outil et la matière et d'autre part, interrompent la structure métallique de base. Il en résulte, comparativement à l'acier, une meilleure usinabilité, caractérisée par des copeaux courts, une réduction des efforts de coupe et une augmentation de la durée de vie des outils.

63



Lors de l'usinage de fonte dure (fonte blanche), l'arête de coupe est fortement sollicitée en raison du pourcentage élevé de cémentite dans la structure de la matière. Pour atteindre une durée de vie économique, la vitesse de coupe devrait être réduite et la dureté de la matière augmentée. Une diminution de la profondeur de passe réduit à cet égard la charge sur les tranchants de l'outil. L'utilisation d'outil céramique de coupe permet, comparé aux carbures, de faire passer le facteur de la vitesse de coupe de 3 à 4. Figure 1.11Structure de la fonte grise à graphite En raison de la bonne déformabilité plastique des lamellaire nuances de fonte malléable, des copeaux continus indésirés se forment lors de l'usinage. Le graphite de recuit et le sulfure de manganèse intégré dans la structure de base entraînent toutefois une amélioration du bris de copeaux et donc des propriétés d'usinage. En raison de sa structure diverse, la fonte malléable à cœur noir est nettement plus usinable que celle à cœur blanc pour une dureté de matière identique. Pour la fonte à graphite lamellaire (cf. figure 1.11), la structure de base similaire à l'acier constituée de lamelles de graphite est coupée, ce qui engendre la formation de copeaux cisaillés ou fragmentés pendant l'usinage. Cela occasionne toujours des copeaux courts (généralement copeaux en poussière). Une usure frontale extrême des faces de dépouille est ainsi évitée. En outre, l'on peut constater une diminution des efforts de coupe. Lors de l'usinage, les arêtes de la pièce peuvent présenter des éclats. La qualité d'état de surface obtenue dépend du procédé de fabrication, des conditions de coupe ainsi que de la finesse et de l'uniformité de la structure de la fonte grise. En cas d'altération de la structure lamellaire (p. ex. lamelles en forme de rosettes– « B-graphite »), la durée de vie peut varier jusqu'à un facteur 10 à vitesses de coupe élevées et dans les mêmes conditions. Dans la fonte à graphite sphéroïdal (GGG), le graphite se présente sous la forme d'inclusions globulaires (cf. figure 1.12). La structure de base des nuances présentant une résistance moindre et une bonne ténacité (p. ex. fonte GGG 40 illustrée) est essentiellement composée de ferrite d'excellente usinabilité. Il se forme des copeaux en vrille, qui sont toutefois légèrement cassants en raison des inclusions de graphite. Lors de l'usinage à des vitesses de coupe plus élevées, l'usure des faces de dépouille est problématique. Les copeaux présentent alors une caractéristique de cassure tenace et tendent, particulièrement lors de la coupe à sec, à former des copeaux apparents, c.-à-d. plastifier de la matière entre les faces de dépouille et la pièce. Dans le cas de la fonte vermiculaire (GGV), le graphite vermiculaire est ramifié comme un corail. Il peut ainsi offrir pour l'usinage des services aussi bons que le graphite lamellaire. La fonte GGV présente, pour des vitesses de coupe faibles, d'importants avantages par rapport à la fonte GGG et se différencie peu, par sa caractéristique d'usiFigure 1.12 Micrographie de la fonte GGG 40

64



Matières

nage, de la fonte GG pour une dureté identique. Ainsi, l'usinabilité de la fonte GGV perlitique pour une vitesse de coupe de vc = 300 m/min, ressemble à celle de la fonte GG-25. A des vitesses de coupe supérieures à 300 m/min, une usure des faces de dépouille accrue se manifeste sur l'arête de coupe, qui est due à l'effet abrasif des inclusions de graphite. La zone extérieure des pièces coulées (peau de fonderie) présente, en raison des inclusions non métalliques, d'une structure modifiée et/ou d'un calaminage, une usinabilité pire que celle de la zone centrale. En conséquence, si les paramètres de coupe ne sont pas réduits, l'usure abrasive s'intensifie et des entailles d'usure se forment sur les tranchants de l'outil. (Cf. section 1.2) Le tableau 1.16 résume les valeurs de coupe types à atteindre en fonction du type de fonte à usiner. Matière

Procédé

Outil/ matière de coupe

Avance par dent fz [mm/Z]

Vitesse de coupe vc [m/min]

GG/GGG

Fraisage

Surfaçage/carbure rev.

0,25

500 ... 1.000

GGV

Surfaçage/CBN

0,15

1.500 ... 2.000

Perçage

10 mm/carbure monobloc

0,15 ... 0,20

100 ... 150

Alésage/tournage de finition

Outil à aléser/carbure

0,10 ... 0,15

200 ... 400

Valeurs de coupe légèrement supérieures à celles de la fonte GG/GGG

Tableau 1.16 Vitesses de coupe types réalisables pour fontes

S'exprimer sur l'usinabilité des fontes en association avec les indications de dureté Brinell (HB) est relativement incertain. Cette indication ne permet de tirer aucune conclusion sur la dureté d'abrasion de la fonte, qui a une influence particulièrement négative sur l'usinabilité en raison des inclusions de sable et de carbure libre. Ainsi, une fonte présentant une dureté Brinell de 180 HB et un nombre de carbure libre possède des propriétés d'usinage nettement plus difficiles qu'un type de fonte de même dureté, mais avec une structure 100% perlitique et sans carbure libre.

3

Métaux non ferreux

3.1

Aluminium et alliages d'aluminium

3.1.1.

Classification des alliages d'aluminium

Les aluminiums se divisent en alliages de fonderie et de corroyage. Pour les alliages de corroyage, la déformabilité plastique est au premier plan, pour les alliages de fonderie, il s'agit de la fluidité. L'aluminium et ses alliages peuvent encore se subdiviser en fonction de la solidification d'alliage. L'on distingue ensuite les alliages d'aluminium durcissables par précipitation (solidification par formation de cristaux mixtes) et ceux non durcissa65



bles par précipitation ou autotrempants (solidification par précipitation des composants précédemment dissous). La figure 1.13 dresse un aperçu des nombreux alliages. Les principaux éléments d'alliage de l'aluminium sont le silicium, le magnésium, le zinc, le cuivre et le manganèse. Les alliages d'aluminium de corroyage durcissables par précipitation sont privilégiés lorsque leur excellent rapport résistance/densité ou leur grande résistance à la corrosion doivent être utilisés pour diverses applications dans la construction mécanique, automobile et aéronautique. Pour les alliages d'aluminium de fonderie, les valeurs de résistance ne viennent qu'après les propriétés de moulage. C'est pourquoi les alliages de fonderie peuvent, de par leur composition, être sensiblement différents des alliages de corroyage. Les alliages de fonderie Al-Si sont particulièrement importants sur le plan technique. Les alliages Al-Si eutectiques (teneur en Si proche de 12%) possèdent une bonne résistance et une fluidité exceptionnelle. Ils sont essentiellement utilisés pour les pièces minces, étanches à la pression et aux liquides dans la construction de machines et d'instruments. Leurs propriétés de moulage diminuent à mesure de la baisse de la teneur en Si. Le développement d'alliages d'aluminium pour pistons pour les moteurs a parfois engendré des compositions hypereutectiques (Si > 12%). L'augmentation de la teneur en Si permet de réduire le coefficient de dilatation des alliages d'aluminium.

Alliages de fonderie

Si Mg Al

Zn Cu

AlSi AlMg AlSiCu AlSiMg AlMgSi AlCu AlZnMg

Si Mn Al

Mg Zn Cu Li

AlFeSi AlMg AlSi AlMn AlMgMn AlZn AlMgSi AlCu(Si,Mn) AlCuMg AlZnMg AlZnMgCu AlCu(Mg)Li

Alliages durcissables par précipitation

Fe

Alliages autotrempants

Alliages de corroyage

Solidification par précipitation des composants précédemment dissous

Solidification par formation de cristaux mixtes

Figure 1.13 Classification schématique des alliages d'aluminium de fonderie et de corroyage

66



Matières

3.1.2 Usinabilité des alliages d'aluminium L'aluminium est généralement considéré comme facilement usinable. Par rapport à l'acier de même résistance, les efforts de coupe présents sont nettement meilleurs (env. 30% de ceux de l'acier). La forme des copeaux est un critère essentiel pour l'aluminium, en raison du volume de copeaux proportionnellement important. Elle dépend de la matière proprement dite, des conditions de coupe et en partie également de la géométrie de l'outil. Lors de l'usinage de l'aluminium, la durée de vie varie parfois largement. L'importance décisive de l'usure est l'usure des faces de dépouille. L'usure en cratère n'existe pas lors de l'usinage de l'aluminium.

Figure 1.14 Fraisage de poche de l'aluminium

67



Valeurs technologiques GARANT pour l'usinage de l'aluminium : Fraisage de Al Mg 3g Outil

Plaquette

Système de serrage

Valeurs de coupe

Fraise à surfacer 90° Diamètre 50

ANMT

Porte-fraise court SA 40 D22

vc = 1 260 m/min n = 8 000 tr/min fz = 0,17 mm/Z vf = 8 000 mm/min ae = 50 mm ap = 6 mm

Fraise à copier avec arrosage interne Diamètre 42

VCTG 22

Porte-fraise court SA 40 D22

vc = 790 m/min n = 6 000 tr/min fz = 0,18 mm/Z vf = 3 400 mm/min ae = 35 mm ap = 3 mm

Fraise ébauche carbure monobloc Al Diamètre 16

Mandrin Weldon

vc = 400 m/min n = 8 000 tr/min fz = 0,298 mm/Z vf = 7 000 mm/min ae = 16 mm ap = 15 mm

Fraise semi-finition carbure monobloc Diamètre 16

Mandrin Weldon

vc = 390 m/min n = 8 000 tr/min fz = 0,1 mm/Z vf = 3 200 mm/min ae = 0,2 mm ap = 20 mm

Fraise UGV carbure monobloc Diamètre 16

Mandrin hydraulique HG vc = 400 m/min n = 8 000 tr/min fz = 0,45 mm/Z vf = 7 200 mm/min ae = 15 mm ap = 1 mm

Remarque : Cet exemple s'applique aux machines CN conventionnelles présentant des vitesses de broche max. de 8 000 tr/min.

68



Matières

Valeurs technologiques GARANT pour l'usinage de l'aluminium : Alésage / taraudage de Al Mg 3 Outil

Revêtement

Système de serrage

Valeurs de coupe

Foret hélicoïdal carbure monobloc Diamètre 10,2

TiAlN

Mandrin hydraulique HD

vc = 400 m/min n = 12 000 tr/min f = 0,6 mm/tr

Taraud machine pour TiCN trous borgnes synchro

Mandrin hydraulique HD

vc = 50 m/min n = 1 400 tr/min fz = 1,75 mm/Z vf = 2 450 mm/min ae = 12 mm

Mandrin hydraulique HG

vc = 120 m/min n = 6 000 tr/min fz = 0,02 mm/Z vf = 400 mm/min

Diamètre 12 Fraise à fileter universelle GARANT avec arrosage interne Diamètre 6,2

Pour les alliages d'aluminium de corroyage, l'usure ne pose aucun problème. Ils s'usinent bien avec des outils en carbure ou HSS. Même lors de sollicitations d'outil relativement élevées, les durées de vie sont encore élevées. L'aluminium pur et les matières de corroyage durcissables par précipitation à l'état tendre tendent souvent, notamment à vitesses de coupe faibles, à former des copeaux apparents ou des arêtes rapportées. En raison de la modification ultérieure de la géométrie de coupe et de l'augmentation de la température par frottement, il faut souvent compter sur une surface de mauvaise qualité. Pour y remédier, il convient d'augmenter la vitesse de coupe, d'accroître l'angle de coupe (jusqu'à 40°), voire d'utiliser un lubrifiant. Les matières d'aluminium de fonderie sans silicium sont à considérer, du point de vue de leur usinabilité, comme les matières de corroyage correspondantes. Les alliages de fonderie Al-Si durcissables par précipitation et hypoeutectiques (teneur en silicium jusqu'à 12%) présentent de mauvaises propriétés d'usinage à mesure de l'augmentation du pourcentage de Si. Des inclusions dures et cassantes comme le Si proprement dit ou l'Al2O3 améliorent la fragilité des copeaux, mais augmentent l'usure de l'outil. Les carbures conviennent bien comme matière de coupe pour l'usinage. Le choix doit toutefois s'effectuer en fonction des paramètres de coupe et de la méthode d'usinage (coupe intermittente ou adoucie). Les alliages de fonderie Al-Si hypereutectiques (teneur en Si supérieure à 12%) présentent une bonne usinabilité concernant la forme des copeaux et la qualité d'état de surface réalisable avec les carbures (HM) et les outils au diamant polycristallin (PCD). Les particules de Si grossières dans la structure de base relativement dure engendrent toutefois une réduction très nette de la durée de vie par rapport aux alliages de fonderie hypoeutectiques. Les zones centrales et extérieures des pièces coulées possèdent parfois des propriétés d'usinage très diverses. Cette différence n'est malheureusement pas déterminée pour les alliages Al-Si eutectiques. 69



Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour différents procédés des alliages Al-Si techniquement intéressants. Matière

Procédé

Matière de coupe


Avance par dent fz [mm/Z]

Profondeur de coupe ap [mm]

Alliages d'Al hypo eutectiques (teneur en Si < 12%)

Tournage

HSS

< 400

< 0,5 1)

<6

< 1 200

< 0,6 1)

<6

PCD

< 1 500

< 0,3

1)

<1

HSS

< 300

≈ 0,3

<6

Carbure

< 700

≈ 0,3

<8

PCD

< 2 500

≈ 0,15

< 2,5

80 ... 100

0,1 ... 0,4 1)

–

Carbure

< 500

0,15 1)

–

PCD

Moins approprié pour le perçage en raison des phénomènes d'écrasement dans la zone des arêtes transversales

Carbure

< 400

Carbure Fraisage

Perçage

Alliages d'Al hyper eutectiques (teneur en Si > 12%)

Tournage Fraisage Perçage

HSS

< 0,6 1) 1)

<4

PCD

< 1 000

< 0,2

Carbure

< 500

≈ 0,25

<8

PCD

< 1 500

≈ 0,15

<2

0,15

1)

< 0,8

Carbure

200 ... 300

–

PCD

Moins approprié pour le perçage en raison des phénomènes d'écrasement dans la zone des arêtes transversales

1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent Tableau 1.17 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages d'aluminium

3.2

Magnésium et alliages de magnésium

Figure 1.15 Pièce porteuse en magnésium

70

Le magnésium et ses alliages possèdent la densité la plus faible de toutes les matières métalliques pour des propriétés de résistance moyennes. Le magnésium présente une usinabilité exceptionnelle. La forte réactivité chimique nécessite toutefois des mesures de protection tout à fait particulières contre l'auto-inflammation. La grande affinité avec l'oxygène impose de prendre des mesures anticorrosion et ce, malgré la couche d'oxyde protectrice. En raison du retrait très important lors de la solidification (env. 4%), le



Matières

magnésium tend à être microporeux. Ces inconvénients peuvent être, dans la plupart des cas, évités par un alliage avec l'aluminium et le zinc. Etant donné que le manganèse améliore la résistance à la corrosion, les principaux alliages de magnésium contiennent ces trois additions. Le magnésium et ses alliages se distinguent des autres métaux notamment par leurs efforts de coupe réduits. Toutefois, par rapport à l'usinage d'alliages d'aluminium faiblement alliés, l'on observe de forts phénomènes adhésifs entre la plupart des matières de coupe et la matière à usiner. Une fois que des mesures de sécurité contre le risque d'incendie sont prises, l'usinage du magnésium à sec est possible avec des outils en PCD à des vitesses de coupe élevées (vc > 2 000 m/min). Le risque provient notamment de l'usinage à faibles sections, des fins copeaux en poussières, facilement inflammables et contaminant aux alentours de la machine. Les carbures non revêtus et revêtus de TiN ne doivent être utilisés, à des vitesses de coupe vc > 600 m/min, qu'avec des lubrifiants. En outre, les outils doivent être choisis avec un angle de dépouille suffisamment important. Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour l'usinage d'alliages de magnésium. Matière

Procédé

Matière de coupe


Avance par dent Profondeur fz [mm/Z] 1) de coupe ap [mm]

Alliages de Mg

Tournage de finition

HSS

250 ... 300

0,01 ... 0,03

0,05 ... 0,3

Carbure

300 ... 500

0,01 ... 0,04

0,05 ... 0,4

PCD

< 900

0,03 ... 0,06

0,02 ... 0,1

HSS

200 ... 260

0,03 ... 0,01

–

Carbure

400 ... 800

0,02 ... 0,1

–

PCD

4 000

0,15

–

HSS

140

0,36 ... 0,8

–

0,03 ... 0,16

–

Fraisage à queue cylindrique Perçage

Carbure mono- 200 ... 600 bloc

1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent Tableau 1.18 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages de magnésium

71



3.3

Titane et alliages de titane

Le titane allie résistance élevée, densité réduite et résistance exceptionnelle à la corrosion. Le titane et ses alliages doivent à cette combinaison de propriétés, malgré leur prix élevé, une vaste utilisation dans des domaines spéciaux, tels que la navigation aérienne et spatiale, dans les réacteurs et les moteurs hautes performances ainsi qu'en technique médicale. Les additions d'aluminium, d'étain, de zircon ou Figure 1.16 Support de coupe PCD en d'oxygène favorisent une structure hexagonale titane pour scies (alliage α– modérément déformable à froid, pour applications à températures plus élevées, p. ex. réacteurs). Les additions de vanadium, de chrome, de molybdène et de fer confèrent une structure cubique centrée (alliage β– meilleure déformabilité à froid, résistance élevée, même pour une densité plus élevée). Il existe un compromis entre les deux structures : les alliages biphasés (α+β) (exemple : TA6V), qui se caractérisent par un excellent rapport résistance/densité. Ces alliages atteignent à l'état trempé les meilleures propriétés de résistance. Contrairement aux autres métaux légers, le titane occupe une position particulière concernant l'usinabilité, dans la mesure où ses propriétés mécaniques et physiques (p. ex. faible conductibilité thermique, module d'élasticité réduit) lui permettent de compter parmi les matières considérées comme difficilement usinables. La chaleur dégagée n'est évacuée qu'en faible proportion vers les copeaux et ceux-ci tendent à adhérer aux tranchants. Les outils subissent une charge alternée périodique, au cours de laquelle se forment des copeaux lamellaires et discontinus. L'on peut ainsi s'attendre, pour des temps de coupe plus longs, à des phénomènes de fatigue (écaillages, usure des faces de dépouille) au niveau des tranchants de l'outil. L'utilisation de lubrifiants est indispensable. La réactivité du titane, par ex. avec l'oxygène, peut entraîner une explosion ou une inflammation de poussière de titane. Le titane pur et les alliages α possèdent la meilleure usinabilité, les alliages β, la plus mauvaise. Le développement de matières de coupe en particulier a entraîné ces dernières années un changement considérable en termes des vitesses de coupe utilisables. Outre les carbures non revêtus des nuances K et P, les carbures K revêtus (p. ex. K10, TiCTiN revêtu) sont utilisés pour accroître davantage la plage de vitesses de coupe. La durée de vie des outils est déterminée de manière significative par la vitesse de coupe et l'usure des faces de dépouille qui en résulte essentiellement. Figure 1.17 Fraisage du titane

72



Matières

Lors de l'usinage du titane, il convient de veiller aux points suivants : V Arêtes vives avec angle de dépouille suffisamment important V Angle de coupe positif pour les outils en HSS, plutôt négatif pour les fraises en carbure V Optimiser l'avance V Minimiser le risque de vibrations, veiller à des conditions stables et des pièces bien serrées V Privilégier le fraisage dans le sens de l'avance V Utiliser un lubrifiant en fonction de la procédure d'usinage V Contrôler la température d'usinage en limitant la formation d'usure Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour l'usinage. Matière

Procédé

Matière de Vitesse de coupe coupe vc [m/min]

Avance par dent fz [mm/Z]1)

HSS 30 ... 75 0,13 ... 0,4 1) Carbure 50 ... 170 0,13 ... 0,5 1) Fraisage en HSS 15 ... 55 0,1 ... 0,3 bout Carbure 70 ... 180 0,1 ... 0,4 Perçage HSS 12 ... 35 0,05 ... 0,45 1) Carbure – – Alliages α (recuits) Tournage HSS 6 ... 24 0,13 ... 0,4 1) p. ex. : Ti Mn 8,Ti Al12 Sn11 Zr5 Mo1, Carbure 15 ... 80 0,13 ... 0,4 1) Ti Al6 V4 Fraisage en HSS 6 ... 21 0,08 ... 0,2 Alliages (α+β) (recuit) bout p. ex. : Ti Al7 Mo4, Carbure 25 ... 90 0,1 ... 0,2 Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1 Perçage HSS 6 ... 14 0,05 ... 0,40 1) Carbure 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1) Alliages α Tournage HSS 9 ... 20 0,13 ... 0,4 1) (recuit de mise en solution et trempé) Carbure 12 ... 60 0,13 ... 0,4 1) p. ex. : Ti Al6 V4, Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2 Fraisage en HSS 6 ... 17 0,05 ... 0,15 Alliages (α+β) bout (recuit de mise en solution et trempé) Carbure 20 ... 50 0,1 ... 0,2 p. ex. : Ti Al 5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4, Perçage HSS 6 ... 9 0,025 ... 0,25 1) Ti Al8 Mo1 V1 Carbure 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1) Alliages β Tournage HSS 8 ... 12 0,13 ... 0,4 1) (recuit ou recuit de mise en solution) Carbure 15 ... 50 0,13 ... 0,4 1) p. ex. : Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3, Fraisage en HSS 6 ... 12 0,08 ... 0,18 Ti V8 Fe5 Al1 bout Carbure 20 ... 40 0,1 ... 0,2 Perçage HSS 8 0,025 ... 0,20 1) Carbure – – Alliages β Tournage HSS 8 ... 10 0,13 ... 0,4 1) (recuit de mise en solution et trempé) Carbure 12 ... 35 0,13 ... 0,4 1) p. ex. : Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5 Fraisage en HSS 6 ... 9 0,05 ... 0,15 Ti V8 Fe5 Al1 bout Carbure 15 ... 30 0,1 ... 0,2 Perçage HSS 6 0,025 ... 0,15 1) Carbure – – 1) Pour les procédés de tournage et de perçage, les valeurs d'avance f [mm/tr] remplacent l'avance par dent Titane pur (recuit) p. ex. : Ti 99,8 Ti 99,2 Ti 99,0

Tournage

Tableau 1.19 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages de titane

73



3.4

Cuivre et alliages de cuivre

De faibles additions à l'alliage permettent d'augmenter considérablement la résistance du cuivre. Ceci intervient par formation de cristaux mixtes (argent, arsenic) ou durcissement (chrome, zircon, cadmium, fer ou phosphore). Plus de 37% de zinc dans la composition Figure 1.18 Pièces en laiton et maillechort d'alliages de cuivre-zinc (laiton) entraînent une diminution de la ténacité de l'alliage pour une dureté simultanément croissante. Ceci convient aux procédés par enlèvement de copeaux en raison de la formation de copeaux plus courts. Le maillechort est un alliage de cuivre-zinc dans lequel une partie du cuivre est remplacée par du nickel. L'addition de nickel confère la couleur blanche, similaire à l'argent. Les alliages de maillechort techniques contiennent de 10 à 25% de nickel. Les alliages de maillechort contenant du plomb présentent de meilleures propriétés de résistance que les laitons au plomb et sont utilisés en mécanique de précision et pour la fabrication de boîtes de compas.

Les bronzes classiques sont des alliages de cuivre-étain avec une teneur en étain maximale de 8,5%. Pour les alliages de fonte, une addition d'étain de 14% maximum permet d'augmenter la résistance. Pour les pièces moulées, notamment dans la construction mécanique, il est nécessaire d'éliminer par traitement thermique la structure cassante avec ses conséquences néfastes sur la ténacité de la matière. Le bronze rouge désigne les bronzes contenant non seulement de l'étain, mais également du zinc et du plomb. Il est utilisé pour les pièces mécaniques et les appareils sensibles à la corrosion ou les coussinets. Les bronzes spéciaux désignent les alliages de cuivre et d'aluminium, de manganèse ou de silicium ou une combinaison de ces éléments. Ils sont aujourd'hui désignés à juste titre sous le nom d'alliages de cuivre. Le cuivre pur présente une mauvaise usinabilité en raison de sa forte ténacité et de sa grande déformabilité. Les alliages comprenant les éléments Zn, Sn, Al et Si ont généralement une meilleure forme de copeaux. Les alliages composés des éléments Pb, Se, Te sont comparables en termes d'usinabilité à l'acier de décolletage (cf. tableau 1.13). Le tableau 1.20 présente des valeurs indicatives types pour l'usinage.

Figure 1.19 Pièces de robinetterie

74



Matières

Procédé

Matière de coupe


Avance par dent fz [mm/Z]1)


Tournage

HSS

30 ... 80

0,2 ... 0,45 1)

0,6 ... 4

1)

0,6 ... 4

Fraisage Perçage

Carbure

200 ... 1 000

0,2 ... 0,45

HSS

40 ... 80

0,05 ... 0,2

0,6 ... 4

Carbure

120 ... 1 200

0,05 ... 0,2

0,6 ... 4

HSS

50 ... 140

0,1 ... 0,4 1)

–

80 ... 300

1)

–

Carbure

0,1 ... 0,4

1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent Tableau 1.20 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage d'alliages de cuivre

3.5

Alliages à base de nickel

L'alliage NiCr20 constitue la base de nombreux alliages résistant à la chaleur. L'addition de chrome permet d'augmenter la température de fusion et d'améliorer la résistance à l'oxydation à chaud. Les alliages résistant aux hautes températures sur cette base (cf. également le chapitre « Matières », section 1, goupe de matières 13.3) contiennent des additions de titane et d'aluminium. Grâce à ces éléments, les alliages deviennent durcissables par précipitation. L'utilisation d'alliages de ce genre à hautes températures limite la durée d'utilisation en raison du vieillissement de la matière (surveillance particulière requise). L'addition de cobalt permet d'accroître la résistance à la chaleur. D'autres additions d'alliage sont le molybdène et le tungstène. Les alliages de nickel résistant à la corrosion sont mélangés à des additions de chrome, de molybdène et de cuivre. Ces alliages dépassent également la résistance à la corrosion des aciers austénitiques du point de vue de la résistance chimique. Les alliages de nickel résistant à la corrosion sont transformés quasi exclusivement par le secteur de la construction d'appareils pour l'industrie chimique. Le tableau 1.21 présente la classification des alliages de nickel ainsi que des valeurs indicatives types d'usinage pour le tournage et le fraisage.

75



☺

Niveau de difficulté de l'usinabilité

Alliages de corroyage / de fonderie

Alliages de fonderie

All. Ni-Cu

All. Ni-(Cr)-Mo Non durcissables par précipitation All. Ni-Fe-Cr ou all. Ni-Cr-Fe

All. Ni-Fe-Cr ou Ni-Cr-Fe ou Ni-Cr-Co durcissables par précipitation

Alliages spéciaux (alliages de fonderie résistant aux très hautes températures)

Hastelloy B Hastelloy X Inconel 625 Incoloy 825 Inconel 600 Inconel 601

Incoloy 901 Incoloy 903 Inconel 718 Inconel X-750 Nimonic 80 Waspaloy

Nimonic 90 Nimonic 95 Rene 41 Udimet 500 Udimet 700 Astralloy

IN – 100 Inconell 713 C Mar – M 200 Nimocast 739

recuit

recuit de mise en solution

coulé, durci

HSS

Carbure

HSS

Carbure 2)

Exemples Monell 400 Monell 401 Monell 404 Monell R 405

Valeurs indicatives recuit

recuit

Tournage Matière de coupe

HSS

CarHSS bure 2)

Carbure 2)

vc [m/min]

30

105

6 ... 8

30 ... 35 6 ... 8

24 ... 30 3,6 ... 5

21 ... 24

3,5 ... 5

11 ... 18

0,18

0,18

0,13 ... 0,18

0,13 ... 0,18

0,13 ... 0,18

0,13 ... 0,18

0,13

0,13

1

1

0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5

0,8 ... 2,5

0,8 ... 2,5

0,8 ... 2,5

Carbure

HSS

Carbure

fz [mm/Z]

1)

ap [mm]

HSS

0,13 ... 0,18

Carbure 2)

2)

0,13 ... 0,18

Fraisage à queue cylindrique Matière de coupe

HSS

Carbure

HSS

vc [m/min]

15 ... 17 46 ... 50 5 ... 6

18 ... 20 3,6 ... 6

14 ... 15 3,6 ... 6

14 ... 15

2 ... 3,6

8 ... 15

fz [mm/Z]

0,03 ... 0,073)

0,03 ... 0,073)

0,03 ... 0,063)

0,03 ... 0,043)

0,03 ... 0,063)

0,04 ... 0,053)

0,03 ... 0,063)

0,04 ... 0,053)

0,01 ... 0,053)

0,03 ... 0,043)

0,07 ... 0,104)

0,07 ... 0,104)

0,06 ... 0,074)

0,03 ... 0,044)

0,05 ... 0,074)

0,05 ... 0,064)

0,05 ... 0,074)

0,05 ... 0,064)

0,05 ... 0,073)

0,03 ... 0,054)

d/2 – d/4

Carbure

HSS

d/2 – d/4

Carbure

Carbure

ae [mm]

d/2 – d/4

d/2 – d/4

d/2 – d/4

1) 2) 3) 4)

Pour le procédé de tournage, l'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent Carbure de nuance K Pour diamètre de fraise de 10 à 18 mm Pour diamètre de fraise de 25 à 50 mm

Tableau 1.21 Classification des alliages à base de nickel et valeurs indicatives pour l'usinage

76



Matières

Les alliages à base de nickel font généralement partie des matières difficilement usinables. Pour les alliages durcissables par précipitation, la finition ne devrait être effectuée qu'à l'état durci. Les alliages de fonderie sont difficilement usinables en raison de la structure à gros grain et de la faible résistance des joints de grains. Pour la qualité d'état de surface, les particules de matière produites et les fissures des joints de grains posent souvent problème. Les alliages à base de nickel exigent, en raison de la température de coupe élevée en résultant, un usinage avec des outils optimisés et à arêtes vives, en carbure ou céramique. Etant donné que ces alliages s'encrassent souvent fortement lors de l'enlèvement de copeaux et tendent à la formation d'arêtes rapportées par les vitesses de coupe désormais proportionnellement faibles, les outils devraient posséder un angle de coupe γ relativement important (env. 5 à 15°) et un angle de dépouille α suffisant (6 à 10°).

3.6

Alliages à base de cobalt

Les alliages à base de cobalt sont utilisés comme matériaux de construction en raison de leur bonne résistance à la chaleur et à l'oxydation à chaud pouvant aller jusqu'à 950 °C. Etant donné les ressources limitées du cobalt, la tendance va à l'utilisation d'alliages à base de nickel avec ou sans cobalt (p. ex. Nimonic), par ex. dans la construction de mécanismes d'entraînement. Les alliages à base de cobalt sont actuellement utilisés dans de nombreux secteurs industriels (stellite) pour le revêtement de surfaces de pièces fortement sollicitées (p. ex. matrices d'estampage). Les principaux éléments d'alliage sont le fer et le carbone (jusqu'à 1%), mais également d'autres métaux réfractaires tels que le chrome, le nickel, le tungstène, le tantale et le niobium. Des données comparatives concernant l'usinabilité des alliages à base de cobalt n'existent que dans une moindre mesure. En général, ces alliages doivent être usinés le plus possible à l'état durci ou les alliages non durcissables à l'état étiré à froid. Les carbures de la nuance K sont généralement utilisés comme nuances de coupe. Pour l'usinage de la stellite, le CBN est de plus en plus utilisé grâce à la possibilité de vitesses de coupe accrues. Le tournage est dans ce cas possible à une vitesse de coupe trois fois plus élevée pour une durée de vie similaire. Pour le fraisage, il convient d'utiliser des outils à denture oblique pour améliorer l'usinage. Pour percer, la taille du chanfrein ne représente que la moitié de celle des forets courants en raison de la forte charge de l'outil dans la zone des arêtes transversales. Des affûtages spéciaux (p. ex. affûtage en croix) doivent être prévus. Des huiles de coupe contribuent dans ce cas particulièrement à l'usinabilité de ces alliages. L'alésage Figure 1.20 doit être évité en raison de l'écrouissage Matrice d'estampage avec couche de protecassocié. tion contre l'usure (stellite) sur les arêtes fortement sollicitées

77



Le tableau ci-dessous présente des valeurs indicatives types dépendant du procédé pour le travail par enlèvement de copeaux d'alliages à base de cobalt. Procédé

Matière de coupe

Tournage HSS

Fraisage

Perçage


Avance par dent fz [mm/Z] 1)

3 ... 8

0,1 ... 0,3

Carbure 2)

8 ... 15

0,1 ... 0,3

CBN

15 ... 30

0,1 ... 0,3

HSS

3 ... 7

0,1 ... 0,2

Carbure 2)

7 ... 12

0,1 ... 0,2

CBN

10 ... 20

0,1 ... 0,2

3 ... 6

0,05 ... 0,12

Carbure

2)

Profondeur Lubrifiant de coupe ap [mm]

0,2 ... 2,0

–

Emulsion ou huile de coupe contenant du soufre

Huile de coupe contenant du soufre

1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [tr/mm] remplace l'avance par dent 2) Carbure de nuance K Tableau 1.22 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage d'alliages à base de cobalt

4

Plastiques

4.1

Classification des plastiques

Les plastiques sont classés en fonction de leur structure, des propriétés en résultant et de leur comportement à l'échauffement. L'on distingue généralement trois comportements types des plastiques : V Comportement thermoplastique (le plastique devient ductile à haute température – thermoplastiques ou plastomères) V Comportement thermodurcisseur (le plastique se décompose à haute température sans devenir ductile au préalable – résines thermodurcissables) V Comportement élastomérique (le plastique présente déjà à température ambiante un comportement caoutchouc élastique – élastomères).

Vue d'ensemble des polymres Polymres Elastomres

Thermoplastiques • • • • • •

Polypropylne (PP) Polythylne (PE) Polyamide (PA) Polystyrne (PS) Polychlorure de vinyle (PVC) etc.

Caoutchouc synthtique • Caoutchouc styrne-butadine (SBR) • Caoutchouc acrylonitrile-butadine (NBR) • Silicone • etc.

Caoutchouc naturel (NR)

Elastomres thermoplastiques • Copolymres en masse • etc.

Rsines thermodurc. • Rsines poxy et polyester (UP) • Rsines phnoliques et amino-rsines • etc.

Figure 1.21 Aperçu de polymères

78



Matières

4.2

Thermoplastiques

Les thermoplastiques se présentent sous la forme de polymères amorphes et partiellement cristallins. Ils se composent de macromolécules linéaires ou ramifiées, s'amollissent à l'échauffement de manière répétée jusqu'à la fusion et se solidifient par refroidissement. Les thermoplastiques sont soudables. Des produits semi-finis en thermoplastiques durs peuvent largement être formés à chaud. Suivant le domaine d'application, les thermoplastiques se divisent en : V « plastiques de masse », par ex. polyéthylène (PE), polystyrène (PS), polychlorure de vinyle rigide ou souple (PVC-H, PVC-W) et polypropylène (PP), polycarbonate (PC), V plastiques techniques, tels que polyamide (PA), polyoxyméthylène (POM), et V polymères hautes performances, tels que le polyacryléthercétone (PAEK) D'autres thermoplastiques importants sont, par ex., le polyméthylméthacrylate (PMMA – verre acrylique, Plexiglas) et le polytétrafluoréthylène Figure 1.22 Pièce de pompe (PTFE – Teflon).

4.3

Résines thermodurcissables

Si les résines thermodurcissables sont chauffées, leur comportement mécanique ne change que modérément. Ces plastiques ne sont pas réticulés avant le traitement (généralement liquides) et durcissent ensuite par chauffage ou adjonction d'un durcisseur sous leur forme définitive. Ils deviennent alors particulièrement résistants à la chaleur et aux produits chimiques et ne sont plus ductiles. Le phénomène n'est pas reproductible. Ils sont plus durs et plus cassants que les thermoplastiques. Les résines thermodurcissables ne sont pas soudables, solubles sous la forme durcie dans des solvants organiques et parfois gonflables. Les produits en amont thermodurcissables sont d'une part disponibles comme « matières à mouler » pour traitement via la fusion, puis durcissement thermique, d'autre part, comme « résines composites ou à couler », liquides qui peuvent être traitées à température ambiante et durcies catalytiquement. Exemples de résines thermodurcissables : V résines phénoliques (PF), amino-résines V résines polyuréthane (PUR) V résines époxy (EP), souvent renforcées de fibres de verre, transformées en plastiques renforcés de fibres de verre (GFK, cf. section 4.6.1, chapitre Matières) V résines polyester insaturées (UP) – résines à couler

4.4

Elastomères

Les élastomères sont des plastiques qui se caractérisent par une grande élasticité au sein d'une large plage de températures. En fonction du type, ils sont plus ou moins élastiques durs ou tendres. Après l'allongement, l'élastomère reprend quasi complètement son état ainsi que sa longueur d'origine. 79



Le traitement des élastomères précède généralement la réticulation à l'état plastique sous adjonction d'un agent de vulcanisation ou d'un accélérateur de réticulation. Exemples : V Caoutchouc naturel (NR) V Caoutchouc chloroprène (CR) V Caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR) V Terpolymère d'éthylène-propylène-diène (EPDM) V Caoutchouc styrène-butadiène (SBR)

4.5

Elastomères thermoplastiques (TPE)

Les élastomères thermoplastiques sont des polymères transformables thermoplastiquement avec des propriétés élastomériques. Ils ne sont pas réticulés chimiquement. Les TPE sont généralement des copolymères en masse avec des zones « dures » et « tendres ». Au-delà d'une température déterminée par la structure chimique, ces polymères sont thermoplastiquement aptes au fluage.

4.6

Plastiques renforcés de fibres

Les matériaux composites sont composés de plusieurs matériaux, constituant un seul matériau. Les propriétés désirées des différents matériaux sont ainsi réunies dans un seul matériau. La matière qui dans l'assemblage permet une augmentation de la résistance ou de la dureté, s'appelle renfort, l'autre matière, qui assure la cohésion du corps, s'appelle matrice ou liant. Si le renfort est composé de fibres, il s'agit de matériau composite renforcé de fibres. Grâce au renforcement, les matériaux composites sont améliorés sur le plan de la résistance, rigidité et dureté. En outre, il est possible d'augmenter en fonction de la combinaison, d'autres propriétés, telles que la conductibilité thermique et électrique, la thermorésistance et la résistance à l'usure. L'effet renforçateur des fibres ainsi que les propriétés mécaniques du matériau composite sont déterminés d'une part par la longueur, le diamètre et la structure chimique des fibres, et d'autre part par la quantité et la position des fibres. Tous les thermoplastiques et résines durcissables peuvent être utilisés comme matrice, dont les élastomères et les dispersions. Dans la catégorie des thermoplastiques, le polypropylène (PP) et le polyamide (PA) ainsi que PC, PS, PE sont essentiellement utilisés. Pour les résines thermodurcissables, les résines époxy (EP), polyester, de silicone et d'ester de vinyle sont essentiellement utilisées en raison de leurs propriétés mécaniques et électriques exceptionnelles ainsi que leurs excellentes propriétés de mouillage. Un grand avantage des matériaux composites fibreux réside dans le fait que l'utilisateur peut former une matière spécialement pour son application grâce à une intégration appropriée des fibres dans la matrice. Outre le verre, fibre classique, les fibres de carbone, comparativement plus onéreuses, sont essentiellement ajoutées au polymère de base.

80



Matières

4.6.1

Plastiques renforcés de fibres de verre

Les plastiques renforcés de fibres de verre sont essentiellement composés des résines thermodurcissables polyester ou époxy ainsi que de fibres de verre. Etant donné la manipulation difficile des différentes fibres de verre (densité réduite), on peut les retrouver sous forme d'écheveaux (rovings), tissées, nattées ou en couche. Pendant la fabrication des pièces moulées, le plastique est liquide, puis durci. Les propriétés des plastiques sont déterminées par la résine utilisée et le type de fibres de verre, par le pourcentage de fibres de verre sur le volume global ainsi que par leur disposition. La résistance augmente parallèlement à la teneur en fibres et l'orientation des fibres dans un sens donné. Module d'élasticité [N/mm2]

Type de renfort

Teneur en verre [poids-%]

Fibre de verre-natté

25

6000

35

8000

45

10000

45

12000

55

16000

65

20000

75

40000

Fibre de verre-tissé

Fibre de verre-roving

Tableau 1.23 Relation entre le module d'élasticité de la teneur en verre et le type de renfort pour les résines polyester renforcées de fibres de verre

Figure 1.23 Disque de compresseur CFK

81



4.6.2

Plastiques renforcés de fibres de carbone (CFK)

Les pièces en plastique renforcé de fibres de carbone se composent d'une fibre thermorésistante, très dure et déterminant la résistance (renforts) basée sur du carbone, qui est intégrée dans une matrice ductile présentant une résistance moindre à la température. Les différentes fibres de carbone peuvent ensuite être associées de diverses manières aux matrices polymères en question. Cela engendre une diversité de combinaisons de matières avec des propriétés partiellement très différentes l'une de l'autre. Ces matières sont résumées sous l'abréviation « CFK ». Pour utiliser de manière optimale les propriétés exceptionnelles, les fibres de carbone sont aujourd'hui normalement utilisées comme filament, pour une teneur volumétrique en fibres de 50 à 65%. D'abord, les plastiques renforcés de fibres de carbone sont utilisés dans le secteur de la navigation aérienne (p. ex. boîtiers de dérives, entretoises, volets de freinage) ou également dans la construction mécanique, où des tâches doivent être remplies, telles que la réduction de l'inertie de masse ou un bon comportement d'amortissement (composants mécaniques hautement dynamiques). Ces matières sont également utilisées dans le secteur des loisirs et des articles de sport (p. ex. raquettes de tennis, planches de surf, cadres de vélos).

4.7

Identification, propriétés et désignations des plastiques

L'identification des plastiques en fonction de caractéristiques externes est essentiellement plus difficile que celle des métaux. Les métaux ont une couleur propre caractéristique, contrairement aux plastiques en raison de leur aptitude à la coloration avec différentes couleurs. Le tableau ci-dessous dresse un aperçu de quelques caractéristiques permettant d'identifier les plastiques. Abré- Désiviation gnation

Exemples de Apparence Propriétés Evaluation du comportement au marques et de mécaniques feu noms comInflammable Type et coumerciaux leur de la flamme

Odeur des vapeurs

Thermoplastiques PA PA 6 PA 66

Polyamide

Nylon, Grilon, Grilamid, Akulon, Ultramid, Trogamid, Vestamid

PC

Polycar- Macrolon, bonate Lexan, Plastocarbon

PE

Polyéthylène

Ertalene, Hostalen, Lupolen

Blanc laiteux

Laiteux, translucide

Dur, résistant, épais

Ductile et flexible

S'enflamme difficilement, crépite, dégoutte, file, continue à brûler une fois enflammé

Bleuâtre, contour jaune

Corne brûlée

Fume, brûle dans la flamme, s'éteint à l'extérieur

Incandescent

Phénol

Dégoutte en étant brûlant

Jaune avec cœur bleu

Paraffine

Tableau 1.24 Caractéristiques d'identification des plastiques

82



Matières

Tableau 1.24 Caractéristiques d'identification des plastiques (suite) Abré- Désiviation gnation

Exemples de Apparence Propriétés Evaluation du comportement au marques et de mécaniques feu noms comInflammable Type et coumerciaux leur de la flamme

Odeur des vapeurs

Thermoplastiques PMMA

Polyméthylméthacrylate

Plexiglas, Perspex, Diakon, Lucite

POM

Polyoxyméthyle

Delrin, Ertacetal, Polyfyde

PTFE

Polytétrafluoréthylène

Teflon, Hostaflon, Fluon

PP

Polypropylène

Hostalen PP, Vestolen, Luparen

PS

Polysty- Trolitul, Styron, rène Styropor

PVC

Polychlorurede vinyle

Incolore, clair comme le verre

Blanc laiteux, opaque

Incolore, clair comme le verre

Vestolit tendre, Trouble, Mipolam tentranslucide, dre, Soflex, Hos- incolore talit, Vinnol, Vinoflex

Résistant, incassable

Résistant et épais

Crépite, continue à brûler une fois enflammé

Incandescent

Fruité, douceâtre

Brûle, dégoutte, continue à brûler une fois enflammé

Bleu clair

Formaldéhyde âcre

Charbonne

Acre

Dégoutte en brûlant, continue à brûler une fois enflammé

Jaune avec cœur bleu

Paraffine

Dur et cassant

Fume beaucoup (flocons)

Jaune vif et vacillante

Styrol, douceâtre

Dur et résistant

Fume

Jaune vif

Acre après acide chlorhydrique

Dur et épais

Fume, continue à brûler une fois enflammé

Jaune

Indéfinissable selon le durcisseur

Résines thermodurcissables EP

Résines époxy

Araldit, Grilonit, Epikote, Trolon

MF

Formaldéhydemélamine

Madurit, Melan, Supraplas

PF

Résines phénoliques, aminorésines

Bakélite, Durophen, Novolac

PUR

UP

Incolore translucide jusqu'à jaunâtre

Charbonne, bords S'éteint blancs, peu inflammable ou brûle dans la flamme, s'éteint à l'extérieur

Odeur de poisson, lait brûlé

Jaunâtre à brun

Dur, cassant

Fume, peu inflam- S'éteint mable ou brûle dans la flamme, s'éteint à l'extérieur

Phénol

PolyuVulkollan, réthane Contilan, réticulé Moltop

Incolore translucide jusqu'à jaunâtre

Tenace à caoutchouteux

Mousse, continue à brûler une fois enflammé

Jaune vif

Acre

Polyes- Leguval, Vestoter insa- pal, Artrite, turé Acrest

Jaunâtre à brun

Dur, cassant

Fume, continue à brûler une fois enflammé

Jaune vif

Styrol, fort

83



b) PVC tendre c) El. PUR

Partiellement cristallins d) PE e) PTFE f) PA

h) Matières à mouler i) Plast. renforcé de fibres, résines époxy, UP

Etat du verre g) PC

Céramique SiC, Si3N4

Résistance à la traction [MPa ou N / mm2]

a) Caoutchouc souple


Acier

Thermoplastiques

Elastomères

Alliages d'aluminium

Solidit

Dcomposition

Le comportement à la chaleur permet de distinguer les résines thermodurcissables des thermoplastiques. Les propriétés des premières ne changent généralement pas sous l'effet de la chaleur. En revanche, les thermoplastiques voient leurs propriétés mécaniques changer, ils s'amollissent et commencent à couler, généralement longtemps avant la décomposition. Le graphique suivant montre la modification de résistance des plastiques lors du chauffage. La figure 1.25 dresse un aperçu de la résistance et de la rigidité des différents matériaux métalliques et des plastiques. Si l'on prend en considération des Rsines thermodurcissables valeurs du module d'élasticité, il apparaît que la découpe des plastiques est encore moins bonne Thermoplastiques par rapport à la résistance. Leur module d'élasticité Elastomres et est, par exemple, bien inférieur à celui de l'alumithermolastiques nium. En raison du faible module d'élasticité, il convient de compter, particulièrement en présence de sollicitations à la flexion et au flambage, sur d'importantes déformations par rapport aux métaux. Temprature en ˚C Dans de nombreux cas, un manque de rigidité ou Figure 1.24 Modification de la résistance des plastiques sous l'effet de la la déformabilité en résultant ne joue toutefois pas un rôle critique. Les plastiques supportent un trachaleur vail de déformation élevé et présentent à cet égard un bon comportement d'amortissement (l'amortissement des plastiques est de 9 à 10 fois plus important que celui des métaux). Cet aspect est notamment décisif pour la réduction du bruit en présence de pièces mobiles (p. ex. roues dentées).

Diamant

Module d'élasticité (E) [MPa ou N / mm2]

Figure 1.25 Résistance et rigidité de différents matériaux

84



Matières

Résistance spécif. en Mpa * cm3/g

En raison de l'orientation adaptée des fibres dans les pièces moulées, les caractéristiques mécaniques ne sont comparables entre elles que de manière limitée. La figure 1.26 ci-dessous présente la résistance spécifique par rapport au potentiel de construction légère, qui est obtenu par le quotient du module d'élasticité et de la densité au cube. Pour une résistance spécifique comparable, la variation des fibres utilisées permet d'obtenir d'importantes augmentations du potentiel de construction légère. 250 Thermoplastiques renf. tissu GF / PA

200 LFT GF / PA

150

LFT CF / PA

100 LFT ... Thermoplastiques renfor. fibres longues GMT ... Thermoplastiques renfor. nattes verre Combinaisons de matière des granulats:

50

0

LFT CF / PP

GMT et LFT GF / PP

GF/PA Fibre de verre / Polyamide - Matrice GF/PP Fibre de verre / Polypropylène - M. CF/PA Fibre de carbone / Polyamide - M. CF/PP Fibre de carbone / Polypropylène - M.

1

2

3

4

5

6

7

Potentiel de construction légère en GPa * (cm3/g)3

Figure 1.26 Classification de différentes matières à mouler selon la résistance spécifique et le potentiel de construction légère

4.8

Usinabilité des plastiques

4.8.1

Usinabilité des thermoplastiques et des résines thermodurcissables

Comparativement aux métaux, les plastiques présentent une excellente usinabilité. Les propriétés matérielles des plastiques permettent toutefois de dégager quelques particularités, décrites ci-après. En raison de la mauvaise conductibilité thermique et des températures de fusion relativement basses de la plupart des plastiques, il convient de veiller à ce qu'une quantité minimale de chaleur se dégage lors de l'usinage et qu'elle soit transférée à la pièce à usiner. Pour éviter les conséquences d'une sollicitation thermique excessive (décoloration, fonte de la surface, étirage) du plastique, il convient de respecter les critères suivants : V Les arêtes de l'outil doivent toujours être bien affûtées et en parfait état. V L'angle de dépouille doit être suffisamment important pour que seuls les tranchants reposent sur la pièce pour éviter tout frottement (cf. également tableau 1.24). V Veiller à une bonne évacuation des copeaux pour éviter toute accumulation de chaleur. V Les lubrifiants ne sont normalement pas nécessaires, mais ils peuvent être utilisés en cas de fort dégagement de chaleur et pour l'évacuation des copeaux (p. ex. lors du perçage et du taraudage). Les lubrifiants courants ou des émulsions de perçage peuvent être utilisés. Pour les plastiques tendant à la formation de fissures de contrainte, par ex. PC, il convient plutôt d'utiliser de l'eau ou de l'air comprimé pour le refroidissement.

85



Concernant les machines à utiliser, les découpes, lattes et profilés longs ou grosses ébauches sont de préférence fabriqués sur des machines à travailler le bois. Pour la fabrication de pièces fraisées ou tournées, les machines-outils ont fait leurs preuves pour l'usinage des métaux légers. Les plaquettes en carbure et les outils en HSS courants sont particulièrement appropriés comme outils de coupe pour l'usinage. La dureté relativement faible ne pose aucune exigence particulière quant à la qualité des matières de coupe. La géométrie de coupe existant pour l'usinage du métal et du bois est utilisable sans problème. Une usure des arêtes de coupe est à peine perceptible dans ces conditions et la durée de vie est ainsi quasi illimitée. Les efforts de coupe présents sont nettement plus faibles que lors de l'usinage du métal. Ainsi, même des forces de serrage plus faibles suffisent. Des forces de serrage trop élevées engendrent souvent des déformations des pièces (important notamment pour les pièces minces). Les tolérances d'usinage pour les pièces en thermoplastique sont nettement plus importantes que celles appliquées aux pièces métalliques. Les raisons résident dans les coefficients de dilatation thermique généralement importants des plastiques, les modifications de volume dues à l'absorption d'humidité et les déformations issues de la libération de tensions résiduelles survenant pendant l'usinage. Tournage Fraisage

Perçage

Scie à ruban

Scie circulaire

HSS

HSS

HSS

HSS

HSS

Angle de dépouille 5 ... 15 α [°]

5 ... 15

3 ... 10

30 ... 40 10 ... 15

30...40 10...15

Angle de coupe γ [°]

0 ... 10

10 ... 15

3 ... 5

0 ...8

5 ... 8

Angle de direction de l'outil κr [°]

45 ... 60

–

–

–

–

Angle au sommet du foret σ [°]

–

–

60...90 (110) –

–

Pas T [mm]

–

–

–

Matière de coupe

Vitesse de coupe vc 200 ... 500 400 ... 800 50 ... 100 [m/min] Avance f [mm/tr]

0,1 ... 0,51) 0,052)

0,1 ... 0,5

Sciage Carbure

Carbure

0 ... 5

2 ...8 50 ... 500

1000 ... 3000

–

–

1) Profondeur de coupe ap jusqu'à 6 mm 2) Avance par dent [mm/Z] Tableau 1.25 Géométrie d'outil, vitesses de coupe et avances pour l'usinage des plastiques

86



Matières

Le taraudage est possible sans problème avec des outils courants. L'angle de coupe de 0° ne doit pas être dépassé. Les pas peuvent toutefois être endommagés en cas de desserrage fréquent des vis. Les vis autotaraudeuses (petites vis à tôle) ont fait leurs preuves pour les raccords rarement à desserrer.

4.8.2

Usinabilité des plastiques renforcés de fibres (FVK)

Comme tâches d'usinage types dans le domaine des matériaux composites fibreux, citons notamment les travaux de finition et la réalisation de surfaces fonctionnelles. Limités par la multiplicité des combinaisons possibles de fibres et de matrices en relation avec les facteurs d'influence spécifiques au composite, quelques aspects ne peuvent généralement être considérés pour l'usinage qu'en combinaison avec une variante du matériau composite. Contrairement aux résines durcissables, qui demeurent à l'état solide jusqu'à leur température de décomposition, les thermoplastiques s'amollissent à partir d'une température de 200 °C. Dans ce cas, la température déjà basse de la matrice continue à diminuer. En outre, la matière de matrice fondue peut entraîner des collages sur les tranchants de l'outil, qui en augmentent alors l'usure. Comparé aux tissus en fibres, l'usinage de feuilles renforcées de nattes de fibres est très aisé. Alors que pour les nattes, seule la résistance à la traction et à la flexion des fibres doit être surmontée, la structure textile des tissus vient s'ajouter comme élément de renforcement. Les matières de coupe offrent une résistance élevée à l'usure abrasive et doivent donc être utilisées pour l'usinage de plastiques renforcés de fibres. Parmi les matières de coupe, citons les carbures (nuances K), le nitrure de bore cubique (CBN) et le diamant polycristallin (PCD) (cf. également chapitre Principes de base). Les carbures possèdent une grande flexibilité concernant leur géométrie d'outil et leur fabrication est économique, mais leur durée de vie lors de l'usinage de plastiques renforcés de fibres est généralement bien plus courte que celle du diamant polycristallin. Grâce à sa dureté nettement plus élevée que celle du carbure et du nitrure de bore cubique et sa conductibilité thermique, cette matière de coupe est privilégiée pour l'usinage de plastiques renforcés de fibres. En raison des coûts d'achat comparativement élevés du PCD, les outils en carbure revêtus de diamant représentent une alternative. Parmi les formes d'usure, citons notamment l'usure des faces de dépouille, le chanfreinage des arêtes et, dans une moindre mesure, l'usure en cratère lors de l'utilisation de carbure non revêtu (cf. également chapitre Principes de base). Le carbure non revêtu s'use fortement en raison de l'importante charge abrasive, ce qui accroît les surfaces de frottement entre la pièce et l'outil. Ceci engendre une augmentation de la température d'usinage et une décomposition de la matrice de plastique. Les outils en diamant ou revêtus de diamant s'usent par chanfreinage des arêtes et des microcassures jusqu'à la « mort » du tranchant par éclats sur une grande surface. Concernant la géométrie de coupe de précision, il convient de respecter une légère rugosité des arêtes et un petit rayon d'arête. En raison de la forte caractéristique cassante des fibres de carbone et de verre, les géométries d'outil peuvent quasi correspondre à celles des outils utilisés pour l'usinage des métaux (cf. également tableau 1.25). 87



Pour le fraisage de pièces en fibres longues droites orientées, il convient d'utiliser des fraises à deux tranchants non hélicoïdales avec des tranchants très affûtés, dans la mesure où seuls ces outils permettent une découpe propre des fibres. Un angle de bec β d'env. 75° pour un angle de coupe γ de 0° se sont avérés des angles de travail favorables. Une diminution de l'angle de coupe, et donc une arête plus affûtée, n'est avantageuse qu'à court terme, qui agit contre une usure accrue. Comparé aux métaux, les efforts de coupe sont très faibles. La qualité d'usinage dépend toutefois fortement de l'orientation des fibres. En principe, il convient de signaler les difficultés liées à la matière lors de l'usinage de CFK, qui résultent de l'inhomogénéité de la structure de la matière et de la forte abrasivité des fibres de carbone. Il en résulte un comportement d'usinage très différent de l'usinage du métal. Dans le cas des fibres de carbone, le comportement à la rupture (cassant) très dur influence l'usinabilité. Tournage

Fraisage

Perçage

Sciage Scie à ruban

Scie circulaire

Matière de coupe

Carbure / PCD

Carbure / PCD

Carbure / Carbure / PCD PCD

Carbure / PCD

Angle de dépouille α [°]

5 ... 10

5 ... 10

6 ... 8

25 ... 40

10 ... 15

Angle de coupe γ [°]

10 ... 15

5 ... 15

6 ... 10

0 ... 8

0 ... 15

Angle de direction de l'outil κr [°]

45 ... 60

–

–

–

–

Angle au sommet du foret σ [°] –

–

90 ... 120

–

–

Pas T [mm]

–

–

–

4 ... 6

8 ... 25


... 400

1000 ... 1500 100 ... 120 300

1000 ... 3000

Avance f [mm/tr]

0,05 ... 0,51)

0,052)

–

0,1 ... 0,3

–

Remarque : toutes les valeurs doivent être considérées à titre indicatif uniquement. Les paramètres de coupe dépendent dans une large mesure du type et de l'orientation des fibres. 1) Profondeur de coupe ap jusqu'à 10 mm 2) Avance par dent [mm/Z] Tableau 1.26 Géométrie d'outil, vitesses de coupe et avances pour les plastiques renforcés de fibres

88



Matières

5

Evaluation des propriétés par essai de dureté des matières

Dans tous les procédés, les duretés sont indiquées par des valeurs chiffrées pures, sans unités. Le symbole de la méthode d'essai remplace l'unité de mesure derrière le chiffre. Parfois, les indications de dureté sont accompagnées de l'unité N/mm2. Cette méthode d'écriture n'est pas conforme aux méthodes d'essai de dureté DIN couramment utilisées.

5.1

Essai de dureté des métaux

5.1.1

Procédures d'essai de dureté statiques

Dans les procédures statiques, la charge est appliquée sans à-coups pendant un certain temps sur l'échantillon. Après la décharge, l'empreinte permanente est mesurée. Désignation

Norme

Symbole

Description

Utilisation

Mesure de la surface de l'empreinte Méthode BRINELL

DIN EN ISO 6506-1

HB

Détermination du diamètre de l'empreinte d'une bille en carbure

Uniquement pour les matières tendres, duretés maximales de 450 HB

Méthode VICKERS

DIN ISO 4516, DIN EN ISO 6507-1

HV

Détermination de la diagonale de l'empreinte d'une pyramide de diamant

Utilisation universelle Pour matières tendres, très dures, couches et pièces minces Duretés entre 3 HV (p. ex. plomb), 1800 HV (carbure) et 3599 HV (CBN)

Mesure de la profondeur de l'empreinte Méthode ROCKWELL B

Méthode ROCKWELL C

DIN EN ISO 6508-1

HRB

Détermination de la profondeur de l'empreinte d'une bille en carbure

Pour les matières de dureté moyenne, p. ex. aciers avec une faible teneur en carbone ou laiton Duretés entre 35 et 100 HRB

HRC

Détermination de la profondeur de l'empreinte d'un cône de diamant

Essentiellement pour aciers trempés et revenus Très répandu pour le contrôle d'uniformité des traitements thermiques Valeurs admissibles entre 20 et 70 HRC

Tableau 1.27 Méthodes d'essai de dureté des métaux suivant DIN

89



5.1.2

Figure 1.27 Comparaison des duretés suivant DIN 50 150

Comparaison des duretés

Ne sont exactement comparables que les duretés calculées à l'aide du même procédé et dans les mêmes conditions. Une comparaison des duretés de méthodes différentes est éventuellement admissible pour les matières similaires. La figure 1.27 met en parallèle les échelles de valeurs de 4 méthodes courantes. Cette présentation concerne les aciers et correspond aux tableaux comparatifs de dureté suivant la norme DIN. La norme DIN 50 150 prévoit également pour l'acier une évaluation de la résistance à la traction selon la dureté Vickers. Pour les matières présentant une dureté comprise entre 80 et 650 HV, la résistance à la traction Rm (en N/mm2) est en moyenne la suivante : (Eq. 1.2)

R m = c ⋅ HV (oder HB)

Le facteur c pour l'évaluation de la résistance à la traction Rm généralement proposé est : c ≈ 3,5 pour l'acier c ≈ 5,5 pour le cuivre et les alliages de cuivre recuits c ≈ 4,0 pour le cuivre et les alliages de cuivre travaillés à froid c ≈ 3,7 pour l'aluminium et les alliages d'aluminium

5.2

Essai de dureté des plastiques

Les principaux essais de dureté des plastiques se basent, comme pour les métaux, sur l'évaluation de la dureté à la pénétration. Les essais utilisés pour les plastiques sont dérivés de ceux développés à l'origine pour les métaux.

5.2.1

Dureté à la pénétration de la bille pour les plastiques durs

Comparé aux métaux, les plastiques possèdent un composant de déformation visco-élastique important. Si le pénétrateur est ôté, la part élastique de la déformation diminue momentanément, puis la part visco-élastique diminue progressivement. Ainsi, la profondeur de l'empreinte mesurée (ou la dureté calculée) dépendrait non seulement du temps de charge, mais également de la durée écoulée après la décharge. 90



Matières

Pour les plastiques, il est donc préférable de charger le pénétrateur pendant un certain temps, puis de mesurer la profondeur d'empreinte totale sous charge (élastisque, viscoélastique et viscosité). Ce principe permet de calculer tant la dureté Rockwell α modifiée que la dureté à la pénétration de la bille courante (DIN 53456). Il convient de tenir compte du fait que les résultats des méthodes d'essai qui permettent de calculer l'empreinte totale (dureté Rockwell α, dureté à la pénétration de la bille) ne peuvent pas être comparés aux résultats ayant pour fondement l'empreinte permanente (duretés ROCKWELL, BRINELL, VICKERS). Il s'agit là de deux méthodes d'essai tout à fait différentes. Le tableau suivant présente la dureté à la pénétration de la bille de différents thermoplastiques et résines durcissables. A titre comparatif, la dureté BRINELL de quelques métaux est indiquée. Groupe de matières GARANT

Symbole

Plastique

Dureté à la pénétration de la bille [N/mm2]

PA 6/6

Polyamide

60 à 80

PE de faible densité

Polyéthylène

14 à 20

PE de haute densité

Polyéthylène

18 à 30

PP

Polypropylène

65 à 80

PS

Polystyrène

110

PVC dur

Polychlorure de vinyle 120

Thermoplastiques 20.0

Résines thermodurcissables 20.1

EP

Résine époxy

150 à 180

PF (pièces moulées)

Résine phénolique

130

UP

Résine polyester

130 à 200

Métaux 17.0 à 17.2

Alliages d'aluminium

900 à 1100

18.1 et 18.2

Laiton

700 à 1400

18.3 à 18.6

Bronze

600 à 1800

15.0 à 15.3

Fonte

1400 à 2400

10.0 à 10.2

Acier trempé

1300 à 2500

Tableau 1.28 Dureté à la pénétration de la bille de différents plastiques et métaux

91



5.2.2

Dureté Shore pour les plastiques tendres

Simple, mais pas toujours précis, l'essai de dureté Shore (DIN 53505) est généralement utilisé pour les plastiques tendres ou similaires au caoutchouc. Il emploie une pointe en acier comme pénétrateur (forme A, C ou D). La profondeur de l'empreinte est lue sur un comparateur (dureté Shore de zéro = pas de résistance, c.-à-d. empreinte maximale, à 100 = résistance très élevée, c.-à-d. pas d'empreinte). Une conversion précise et une classification des valeurs mesurées et des échelles de dureté en fonction des différentes méthodes d'essai sont impossibles. Le tableau suivant présente toutefois à des fins indicatives une comparaison des duretés. Dureté Shore forme A (cône tronqué) DIN 53505

Dureté Shore forme C (cône tronqué) DIN 53505

Dureté Shore forme D (cône) DIN 53505

Dureté ROCKWELL α Forme B ASTM D 785

Dureté à la pénétration de la bille [N/mm2] DIN 53456

De préférence pour les plastiques tendres

Pour les plastiques tendres, mais proportionnelle- De préférence pour les plastiques durs ment plus rigides, notamment pour affiner la différenciation des duretés

40

–

–

–

–

45

–

–

–

–

50

–

–

–

–

55

–

–

–

–

60

–

–

–

–

65

–

17

–

–

70

36

22

–

–

75

43

28

–

–

80

50

30

–

4,8

85

57

34

–

6

90

65

38

–

8,5

–

70

43

–

11

93

75

48

–

13

–

80

51

–

15

–

85

53

–

18,5

–

90

55

–

20

–

–

57

–

25

–

–

59

46

30

–

–

61

–

35

Tableau 1.29 Mise en parallèle des duretés

92



Matières

Tableau 1.29 Mise en parallèle des duretés (suite) Dureté Shore forme A (cône tronqué) DIN 53505

Dureté Shore forme C (cône tronqué) DIN 53505

Dureté Shore forme D (cône) DIN 53505

Dureté ROCKWELL α Forme B ASTM D 785

Dureté à la pénétration de la bille [N/mm2] DIN 53456

De préférence pour les plastiques tendres

Pour les plastiques tendres, mais proportionnelle- De préférence pour les plastiques durs ment plus rigides, notamment pour affiner la différenciation des duretés

–

95

64

–

40

–

–

67

–

45

–

–

71

85

50

–

–

74

88

60

–

–

77

90

70

–

–

80

93

80

–

–

83

96

90

–

–

86

97

100

–

–

90

100

120

–

–

–

103

140

–

–

–

106

160

–

–

–

109

180

–

–

–

113

200

–

–

–

117

220

–

–

–

122

240

93


Manuel d'usinage GARANT Principes de base

Sommaire

1

2

94

Usinabilité 1.1 Processus de formation des copeaux 1.1.1 Modèle de formation de copeaux 1.1.2 Fragmentation du copeau 1.1.3 Types de copeaux 1.1.4 Formes de copeaux 1.1.5 Paramètres de coupe (par exemple, pour le tournage longitudinal) 1.1.6 Formation d'arêtes rapportées 1.2 Usure de l'outil 1.2.1 Causes de l'usure 1.2.2 Formes d'usure 1.2.2.1 Usure en dépouille 1.2.2.2 Usure en cratère 1.2.2.3 Déformation plastique 1.2.2.4 Usure en entaille 1.2.2.5 Fissuration de l'arête de l'outil 1.2.2.6 Bris d'arête 1.3 Paramètres de vie de l'outil – Durée de vie 1.3.1 Diagramme et équation de durée de vie 1.3.2 Facteurs influençant la durée de vie 1.4 Effort de coupe et critères de performances 1.4.1 Effort de coupe 1.4.1.1 Composantes de l'effort de coupe 1.4.1.2 Effort de coupe et effort de coupe spécifique 1.4.1.3 Facteurs influençant l'effort de coupe et l'effort de coupe spécifique 1.4.1.4 Efforts d'avance et passif 1.4.2 Puissance et couple 1.4.3 Débit de copeaux et volume de copeaux spécifique 1.4.4 Calcul de la puissance absorbée 1.5 Qualité de surface Techniques de fabrication modernes 2.1 Usinage grande vitesse (UGV) 2.1.1 Définition et potentiels 2.1.2 Exigences relatives au processus 2.2 Usinage hautes performances (HPC) 2.2.1 Objectifs de l'usinage hautes performances 2.2.2 Usinage hautes performances – exemple du fraisage

96 96 96 97 98 99 101 102 103 104 105 105 106 107 107 108 109 109 111 114 114 114 116 121 122 124 125 125 126 128 129 129 130 132 132 133



2.3

2.4 2.5

3

Usinage à sec 2.3.1 Nécessité, effets et particularités 2.3.2 Outils conçus pour l'usinage à sec Lubrification à quantité minimale Usinage dur 2.5.1 Particularités, exigences et potentiels 2.5.2 Usinage dur – exemple du fraisage

Nuances de coupe et revêtements 3.1 Classification des nuances de coupe 3.1.1 Aciers rapides (HSS), aciers PM 3.1.2 Carbures (simples ou monoblocs) 3.1.3 Cermets 3.1.4 Nitrure de bore cubique (CBN) 3.1.5 Diamant polycristallin (PCD) 3.2 Revêtements 3.2.1 Procédés de revêtement 3.2.2 Couches 3.3 Aperçu des nuances de coupe 3.3.1 Nuances de coupe GARANT pour le tournage ISO 3.3.2 Nuances de coupe GARANT pour le fraisage 3.3.3 Nuances de coupe SECO pour le tournage ISO 3.3.4 Nuances de coupe SECO pour le fraisage 3.3.5 Nuances de coupe KOMET pour les plaquettes

134 134 136 137 139 139 140 142 142 144 146 147 148 150 151 151 152 153 153 154 156 157 159

95

Principes de base

Principes de base



1

Usinabilité

Un ensemble de facteurs, issus de l'interaction entre pièce, outil, machine-outil et processus de formation de copeaux proprement dit, sont déterminants pour le résultat d'un travail d'usinage par enlèvement de copeaux. La figure 2.1 résume quelques-uns de ces facteurs d'influence possibles. Procédé d'usinage

Pièce - Précision de travail - Influence sur les zones extérieures - Topographie des surfaces - Matière - Vitesse de coupe - Avance - Effort de coupe total - Lubrifiant

Paramètres d'usinage

- Formation de copeau - Température - Usure - Frottement

Productivité - Coûts de fabrication - Optimisation des coûts - Paramètres de coupe

Usinage - Type - Propriétés - Géométrie de coupe

Matière de coupe

- Comportement thermique - Précision de la machine - Evacuation des copeaux

Machine-outil

Figure 2.1 Facteurs d'influence sur le processus de travail par enlèvement de copeaux

1.1 1.1.1

Processus de formation des copeaux Modèle de formation de copeaux

Lors de la formation des copeaux, le taillant pénètre dans la matière de la pièce, qui subit alors une déformation élastique et plastique. En cas de dépassement de la limite apparente d'élasticité et de rupture, la formation de copeaux débute dans la zone de cisaillement (cisaillement ou écoulement de la matière). L'angle entre la zone de cisaillement et le sens de la coupe de l'outil caractérise l'angle de cisaillement Φ (cf. figure 2.2, à gauche). Pendant la formation de copeaux, les cristaux sont réorientés dans le sens du glissement. Ils se présentent sous la forme de lignes de structure dans l'origine du copeau (figure 2.2, à droite). Ces lignes de structure intègrent l'angle de structure Ψ dans la zone de cisaillement. Le modèle de Merchant (cf. figures 2.2 et 2.3) permet aussi de calculer l'angle de cisaillement Φ à l'aide de la formule suivante : Φ Angle de cisaillement (Eq. 2.1) cos γ tan Φ = -------------------γ Angle de coupe λh – sin γ λh Epaississement du copeau Angle de structure

Zon ed e cis aille me nt

Angle de cisaillement

Outil

Modèle de MERCHANT

Micrographie de l'origine du copeau

Figure 2.2 Représentation schématique de la formation de copeaux

96



Principes de base

1.1.2

Fragmentation du copeau

La valeur de fragmentation du copeau dépend de la déformabilité de la matière et des conditions géométriques au niveau du taillant. A la suite des processus de fragmentation appliqués lors de l'usinage, l'épaisseur de coupe h donne l'épaisseur de copeau h1, qui est toujours supérieure à l'épaisseur de coupe h en raison de la déformation. L'épaississement du copeau désigne le rapport entre l'épaisseur de copeau h1 et l'épaisseur de coupe h. L'épaississement du copeau λh est toujours >1 et se calcule comme suit : λh Epaississement du copeau h Epaisseur de coupe [mm] h1 Epaisseur de copeau [mm]

h λh = ----1- > 1 h

(Eq. 2.2)

Zone (ligne) de cisaillement

Sens de la coupe

Outil

Figure 2.3 Représentation schématique de la fragmentation de copeau (selon Merchant)

En outre, de manière générale : Elargissement b λb = ----1- » 1 du copeau : b Raccourcissement du copeau :

l λl = --1- < 1 l

λb b b1

Elargissement du copeau Largeur de coupe [mm] Largeur de copeau [mm]

(Eq. 2.3)

λl l l1

Raccourcissement du copeau Longueur de coupe [mm] Longueur de copeau [mm]

(Eq. 2.4)

La fragmentation du copeau est idéale pour évaluer ou comparer le processus de formation de copeaux, étant donné sa relation avec toutes les autres conséquences du processus de fragmentation de copeaux (p. ex. effort de coupe, qualité de surface), et est influencée tant par les propriétés de la matière que par les conditions de coupe. La relation entre l'épaississement du copeau λh, l'avance f et la vitesse de coupe vc est représentée schématiquement ci-dessous.

Figure 2.4 Influence de l'avance et de la vitesse de coupe sur l'épaississement du copeau

97



1.1.3

Types de copeaux

Après l'influence du processus de formation de copeaux sur le copeau à former, l'on distingue trois types de copeaux, qui dépendent essentiellement de la matière et des conditions de coupe. Les types de copeaux (à ne pas confondre avec les formes de copeaux – section 1.1.4) se superposent fréquemment.

Copeau continu Evacuation

Copeau cisaillé Cisaillement Soudure

Caractéristiques : – Copeau continu – Surface irrégulière – Face inférieure toujours lisse Formation du copeau : – Ecoulement continu de la matière – Les éléments du copeau ne sont pas séparés dans la zone de cisaillement, mais déformés de manière continue Conditions : – Matière tenace dans des conditions de coupe favorables (Vitesse de coupe élevée, angle de coupe positif)

Caractéristiques : – Eléments de copeau individuels, non continus – Surface fortement dentelée Formation du copeau : – Les lamelles de copeaux ne sont que légèrement déformées dans la zone de cisaillement, sont séparées les unes des autres, mais de nouveau soudées par la suite Conditions : – Forme anormale du copeau continu – Causes : Inégalités dans la matière, vibrations, angle de coupe trop faible, profondeur de coupe élevée, vitesse de coupe faible

Copeau fragmenté (copeau en poussière) Déchirement

98

Caractéristiques : – Eléments de copeau individuels, non continus – Surface rugueuse en raison de la structure brisée (fissure antérieure) Formation du copeau : – Les matières cassantes se déchirent déjà après une légère déformation dans la zone de cisaillement (p. ex. fonte, fonte dure, bronze coulé, laiton) – Pour les matières très cassantes, décomposition complète des lamelles de copeaux Conditions : – Matières présentant un comportement plastique faible (Vitesse de coupe faible, angle de coupe négatif)



Principes de base

1.1.4

Formes de copeaux

La forme du copeau obtenu est influencée par tous les facteurs impliqués dans le processus de coupe. Ils peuvent être en principe classés comme suit : Catégorie Forme du copeau et rapport d'encombrement des copeaux R 1

Appréciation

Copeau long Mauvais R > 100

2

Copeau emmêlé R > 100

3

4

Copeau hélicoïdal

Satisfaisant

R ≈ 60

Copeau fragmenté hélicoïdal

Bon

R ≈ 30

☺

Tableau 2.1 Catégories de formes de copeaux – Suite en page 100

99



Tableau 2.1 Catégories de formes de copeaux (suite) Catégorie Forme du copeau et rapport d'encombrement des copeaux R 5

Appréciation

Copeau fragmenté en spirale R ≈ 10

Bon

☺ 6

Morceaux de copeaux en spirale

R≈5

7

Morceaux de copeaux fragmentés R≈3

8

Satisfaisant

Soudure partielle

La pratique industrielle exige des copeaux courts, dans la mesure où des copeaux longs représentent un risque d'accident, où les copeaux emmêlés peuvent rendre l'outil et la pièce inutilisables, où un transport des copeaux parfait ne peut être assuré qu'en présence de copeaux courts en raison de l'espace de travail réduit. Le tableau 2.2 et la figure 2.5 résument l'influence des conditions de coupe sur la forme du copeau. Pour classer les formes de copeaux en fonction de l'encombrement, le rapport d'encombrement des copeaux R a été introduit. QSp R = ------QW

R Rapport d'encombrement des copeaux (Eq. 2.5) QSp Volume ou encombrement de la quantité de copeaux en désordre [mm3/min] QW Volume de matière enlevé [mm3/min]

Les copeaux longs et emmêlés présentent un rapport d'encombrement des copeaux de R>100, les morceaux de copeaux fragmentés courts, de R<3. Les copeaux en spirale ont de préférence un rapport d'encombrement des copeaux de R = 5 ... 10. 100



Principes de base

Conditions de coupe Influence sur la forme du copeau Vitesse de coupe

A mesure de l'augmentation de la vitesse de coupe, la forme du copeau se détériore en fonction de la matière

Avance

A mesure de l'augmentation de l'avance, le bris de copeau s'améliore ; toutefois, une avance élevée implique une détérioration de la qualité de surface

Profondeur de coupe

Plus la profondeur de coupe est élevée, plus le bris de copeau est mauvais

Angle de coupe

Un angle de coupe négatif entraîne un bon bris de copeau, mais une détérioration de la qualité de surface

Angle de positionnement

Plus l'angle de positionnement est important, meilleur est le bris de copeau

Brise-copeaux

Les brise-copeaux améliorent le bris de copeau de manière précise (adaptation au processus nécessaire)

Tableau 2.2 Influence des conditions et de la géométrie de coupe sur la forme du copeau

Figure 2.5 Forme des copeaux en fonction de la profondeur de coupe (ap) et de l'avance (f)

1.1.5

Paramètres de coupe (par exemple, pour le tournage longitudinal)

Les paramètres d'usinage sont essentiels pour le calcul des contraintes mécaniques. Ils sont basés sur les paramètres de coupe (profondeur de coupe ap et avance f ) et déterminent la section de coupe A, qui est verticale au sens/vitesse de coupe vc (cf. figure 2.6). Les relations suivantes sont applicables : Epaisseur de coupe h : h Epaisseur de coupe [mm] (Eq. 2.6) ap Profondeur de coupe [mm] κ Angle de positionnement arête principale [°] Largeur de coupe b (correspond, pour une arête droite, à la longueur de l'arête principale en prise) : ap h = ---------sin κ

b = f ⋅ sin κ

b f κ

Largeur de coupe [mm] Avance [mm/tr] Angle de positionnement arête principale [°]

(Eq. 2.7)

101



Section de coupe A : A Section de coupe [mm2] (Eq. 2.8) ap Profondeur de coupe [mm] A = ap ⋅ f = b ⋅ h f Avance [mm/tr] b Largeur de coupe [mm] h Epaisseur de coupe [mm] La profondeur de coupe ap et l'avance f (paramètres de coupe) sont réglés sur la machine. La largeur de coupe b et l'épaisseur de coupe h (paramètres d'usinage) sont calculées à partir des paramètres de coupe ap et f via l'angle de positionnement κ (cf. également figure 2.6). Pièce à usiner

Outil

vc vf n r

Vitesse de coupe Vitesse d'avance Vitesse de rotation Rayon de la pièce

Figure 2.6 Paramètres d'usinage pour le tournage (exemple) et section de coupe

1.1.6

Formation d'arêtes rapportées

Pendant la formation des copeaux, les couches de matières formant la limite entre les faces de coupe et la partie inférieure du copeau après la séparation subissent une importante déformation plastique. Lors de l'usinage, des soudures par compression peuvent se former dans de mauvaises conditions. Il existe un risque de formation intensive d'arêtes rapportées notamment à des vitesses de coupe faibles. Les arêtes rapportées sont dues à une importante déformation et solidification de la matière de la pièce, qui fait office d'arête par collage. En fonction des conditions de coupe, les composants de la matière au niveau de la face inférieure du copeau migrent périodiquement à partir de l'arête rapportée. Ce phénomène a des conséquences négatives sur les arêtes de l'outil (éclats) et sur la pièce (qualité de surface, précision). La figure 2.7 représente schématiquement la formation d'arêtes rapportées. Pour empêcher le frottement inutile au niveau des surfaces de contact et donc l'augmentation des températures, il est possible d'utiliser une géométrie de coupe optimale adaptée à l'un des différents processus d'usinage et d'optimiser les paramètres de coupe. Les mesures suivantes permettent notamment d'éviter la formation d'arêtes rapportées : V Augmentation de la vitesse de coupe V Augmentation de l'angle de coupe V Utilisation de revêtements V Utilisation d'une lubrification efficace 102



Principes de base

Arêtes rapportées sur la face de coupe de l'outil Figure 2.7 Schéma de la formation périodique d'arêtes rapportées

1.2

Usure de l'outil

1.2.1

Causes de l'usure

L'usure est due à la sollicitation mécanique et thermique simultanée de l'arête. En voici les principales causes : V Abrasion mécanique V Cisaillement de points de soudure par compression V Processus d'oxydation V Diffusion A des vitesses de coupe faibles et pour des matières facilement usinables, l'usure mécanique (abrasive) est la principale cause ; à des vitesses de coupe supérieures et pour des matières difficilement usinables, il s'agit de l'usure thermique, de l'oxydation et de la diffusion (figure 2.8).

a b

Usure

a b d

c d

c

Diffusion Abrasion (abrasion mécanique, déformation plastique) Oxydation (calaminage) Adhésion (cisaillement de points de soudure par compression)

Température de coupe

Figure 2.8 Causes d'usure lors de l'usinage (suivant VIEREGGE)

103



Température de coupe Usure

Vitesse de coupe Avance Profondeur de coupe

vc ap f

Comme illustré à la figure 2.9, la température de coupe en vigueur pendant l'usinage et l'usure obtenue dépendent dans une large mesure des différentes conditions d'usinage. L'augmentation de la vitesse de coupe, de la profondeur de coupe ou de l'avance est directement proportionnelle à la température de coupe et à l'usure.

Figure 2.9 Influence des conditions d'usinage sur la température de coupe et l'usure

1.2.2

Formes d'usure

L'indication des différentes formes d'usure permet d'évaluer la résistance à l'usure de l'outil. L'on distingue principalement les formes d'usure suivantes : V Usure en dépouille V Usure en cratère V Déformation plastique V Usure en entaille V Ecaillage V Fissuration de l'arête de l'outil V Bris de l'outil

VB VBmax KT KM KB KL

Largeur d'usure Largeur d'usure max. Profondeur du cratère Position du milieu du cratère Largeur du cratère Largeur des bords du cratère

Figure 2.10 Dimensions de l'usure de l'outil de tour (exemple)

104



Principes de base

1.2.2.1 Usure en dépouille L'usure en dépouille désigne l'enlèvement quasi uniforme de matière de coupe sur la face de dépouille de l'outil. La face d'usure est pratiquement parallèle au sens de la coupe et est appelée « largeur d'usure » (VB ou VBmax). L'usure apparaissant sur la face de dépouille de l'outil entraîne les conséquences suivantes : V Augmentation des efforts de coupe V Augmentation des vibrations V Augmentation des températures V Détérioration de la qualité de surface V Imprécisions au niveau de la pièce

Figure 2.11 Usure en dépouille

Cause

Remède

Vitesse de coupe trop élevée

Réduire la vitesse de coupe

Nuance de coupe avec résistance Choisir une nuance de coupe avec une meilleure résistance à à l'usure insuffisante l'usure ou une qualité revêtue Avance inadaptée (trop faible)

Régler correctement l'avance en fonction de la vitesse et de la profondeur de coupe (augmenter l'avance)

Tableau 2.3 Résolution des problèmes – usure en dépouille excessive

1.2.2.2 Usure en cratère L'usure en cratère désigne un enlèvement de matière de coupe en auge sur la surface de coupe de l'outil (diffusion et abrasion – cf. figure 2.8). Une usure en cratère excessive entraîne un affaiblissement de l'arête de coupe, un accroissement des déformations de copeaux et en conséquence, une augmentation des efforts de coupe. Le risque de bris d'arête augmente dès lors. Figure 2.12 Usure en cratère

105



Cause

Remède

Vitesse de coupe trop élevée

Réduire la vitesse de coupe, utiliser des nuances de coupe plus résistantes à l'usure

Avance inadaptée

Régler correctement l'avance, la vitesse de coupe et la profondeur de coupe (trop faible)

Angle de coupe trop faible

Utiliser un porte-outil et des plaquettes avec un angle de coupe positif

Alimentation en lubrifiant incorrecte

Augmenter la quantité et/ou la pression du lubrifiant, veiller à une meilleure alimentation au point de coupe

Nuance de coupe avec une résistance à l'usure trop faible

Choisir une nuance de coupe avec une meilleure résistance à l'usure, utiliser un revêtement

Tableau 2.4 Résolution des problèmes – usure en cratère excessive

1.2.2.3 Déformation plastique La déformation plastique intervient notamment à la suite d'une surcharge thermique des arêtes de coupe. La dureté à chaud est à cet égard le facteur décisif pour l'évaluation de la nuance de coupe.

Figure 2.13 Déformation plastique

Cause

Remède

Température de travail trop élevée, donc ramollissement de la matière de base en raison de vitesses de coupe et d'avances trop élevées ainsi que de matières dures

Réduire la vitesse de coupe, utiliser des nuances de coupe plus résistantes à l'usure, réduire la section de copeau (notamment l'avance), utiliser des chanfreins adaptés, réduire l'angle d'attaque, prévoir un refroidissement.

Endommagement du revêtement

Changer les plaquettes en temps utile

Tableau 2.5 Résolution des problèmes – déformation plastique excessive

106



Principes de base

1.2.2.4 Usure en entaille L'usure en entaille peut survenir sur l'arête tant principale que latérale. Elle engendre une qualité de surface insuffisante et un risque de bris d'arête. L'usure en entaille sur l'arête principale est due à des causes mécaniques. L'usure en entaille de l'arête latérale est une usure par adhésion type (cf. figure 2.8), mais peut également intervenir en relation avec l'usure par oxydation. L'usure en entaille se concentre dès lors sur l'emplacement de l'arête de coupe, par le biais duquel de l'air peut pénétrer dans la zone de coupe. Figure 2.14 Usure en entaille Cause

Remède

Oxydation Abrasion

Choisir un revêtement approprié, réduire la vitesse de coupe, en cas d'utilisation d'une matière thermorésistante avec des nuances de coupe céramiques → Augmenter la vitesse de coupe

Tableau 2.6 Résolution des problèmes – usure en entaille

1.2.2.5 Fissuration de l'arête de l'outil Les fissures à chaud (fissuration de l'arête de l'outil) surviennent comme forme d'usure de fatigue à la suite de chocs thermiques (souvent, pour des nuances de coupe cassantes ou en cas de variation de température). Des fissures se forment verticalement par rapport à l'arête de coupe. Des particules de matière de coupe s'égrènent alors entre les fissures, ce qui peut engendrer un bris soudain de l'arête. Figure 2.15 Fissuration de l'arête de l'outil Cause

Remède

Epaisseur de copeau variable Alimentation en lubrifiant variable

Choisir des conditions d'attaque uniformes Veiller à une alimentation en lubrifiant régulière et suffisante, éviter toute lubrification, notamment pour les carbures et les nuances de coupe céramiques Choisir une nuance de coupe avec une ténacité supérieure et une meilleure résistance aux variations de température, veiller à une alimentation en lubrifiant suffisante ou l'éviter totalement pour les carbures

Coupe intermittente

Tableau 2.7 Résolution des problèmes – fissuration de l'arête de l'outil

107



1.2.2.6 Bris d'arête En cas d'écaillage et de bris d'arête, les pointes de surcharge mécanique qui surviennent ne permettent pas une usure uniforme de l'arête de coupe. Ces phénomènes entraînent une qualité de surface insuffisante. L'entaillage et l'écaillage des différentes particules constituent notamment des signes précurseurs du bris de l'outil. En cas de rupture de fatigue mécanique, les fissures sont essentiellement parallèles à l'arête de coupe. Figure 2.16 Ebrèchement de l'arête de coupe

Cause

Remède

Nuances de coupe trop cassantes (résistant à l'usure)

Utiliser des nuances de coupe plus tenaces, protection de l'arête de coupe

Vibrations

Utiliser des angles de coupe et d'inclinaison positifs, réduire les rayons de bec, diminuer la longueur de col du porte-outil, prévoir un angle de positionnement plus élevé, éviter la zone des arêtes rapportées (cf. section 1.1.5)

Géométrie de coupe trop faible

Choisir des tranchants avec une géométrie plus forte, accroître la protection de l'arête de coupe, notamment pour les tranchants en céramique

Arête rapportée

Augmenter la vitesse de coupe, choisir une géométrie positive

Avance ou profondeur de coupe trop élevée

Réduire la section de copeaux, notamment l'avance et/ou la profondeur de coupe, utiliser une nuance de coupe plus tenace, utiliser une géométrie de coupe négative, meilleure protection de l'arête de coupe

Variations de charge excessives sur l'arête de coupe, coupe intermittente

Adapter la vitesse de coupe et l'avance, choisir une nuance de coupe avec une ténacité supérieure, meilleure protection de l'arête de coupe, améliorer la stabilité, utiliser une géométrie de coupe négative

Collision de copeaux

Meilleure protection de l'arête de coupe, utiliser une géométrie de coupe négative, modifier la fragmentation des copeaux (modification de l'avance, de la vitesse de coupe, du brise-copeaux, etc.), utiliser des nuances de coupe plus tenaces

Tableau 2.8 Résolution des problèmes – Ecaillage et bris de l'outil

108



Principes de base

1.3

Paramètres de vie de l'outil – Durée de vie

Les paramètres de vie de l'outil indiquent les possibilités d'utilisation optimale du tranchant d'un outil. La durée de vie, en tant que paramètre principal pour évaluer l'usinabilité d'une matière, indique pour le tranchant d'un outil la période pendant laquelle l'outil peut être utilisé de manière optimale (sans période auxiliaire) pour atteindre un critère de vie donné. Si, par exemple, les tolérances exigées ne sont plus respectées ou si les qualités de surface demandées ne sont plus satisfaites avec le tranchant en cours d'utilisation, ce dernier ne peut alors plus être utilisé et la fin de vie est atteinte. Outre la durée de vie, la tenue d'outil lors de l'examen de l'opération de perçage ou de fraisage ainsi que la production pour les centres d'usinage ou les chaînes de fabrication automatiques sont notamment pris en compte comme paramètres de vie de l'outil pour l'évaluation.

Résistance à l'usure de l'outil - Capacité de coupe de l'outil

Paramètres de vie de l'outil

Critères d'usure

- Aptitude à la coupe de l'outil

- de l'outil

- Usinabilité de l'outil ou de la

- de la pièce

- Durée de vie

- Tenue d'outil

- lors du processus de

matière

- Production

formation de copeaux

- Volume d'usure

Figure 2.17 Concepts liés à la durée de vie (suivant DIN 6583)

La largeur d'usure admissible VB (cf. section 1.2.2.1) est généralement utilisée comme critère d'usure. La largeur d'usure est alors limitée à une valeur maximale admissible VBzul (cf. tableau 2.9). Le temps nécessaire pour atteindre VBzul représente la durée de vie de l'outil. Type d'usinage

Finissage

Finition

Ebauche légère

Ebauche grossière

Largeur d'usure VBzul [mm]

0,1 ... 0,2

0,2 ... 0,4

0,4 ... 0,6

0,8 ... 1,2

Tableau 2.9 Largeur d'usure admissible pour les carbures en fonction du type d'usinage

1.3.1

Diagramme et équation de durée de vie

Des durées de vie fiables et prévisibles sont indispendables pour une production sûre. Les essais de longue durée servent de base au calcul des durées de vie applicables dans la pratique, mais exigent toutefois des dépenses importantes en matériel et en temps. Les méthodes d'essai à court terme réduisent ces dépenses, mais n'autorisent toutefois que des conclusions limitées quant à la durée de vie de l'outil. Ces méthodes sont principalement utilisées pour le contrôle à l'entrée des nuances de coupe et des matières ou pour contrôler l'usinabilité. 109



L'essai de durée de vie est souvent mis en œuvre pour calculer la durée de vie. Le facteur déterminant pour la fin de la durée de vie de l'outil est son usure. Lors de la comparaison des valeurs d'usure, il convient impérativement de veiller à une procédure de calcul de l'usure uniforme et normalisée. Un paramètre d'usure relativement intéressant et facile à calculer est l'usure en dépouille, qui intervient donc souvent. La figure 2.18 représente, pour le tournage, la progression de l'usure sur la face de dépouille (VB). Les différentes courbes de vitesse de coupe (figure 2.18, au centre) permettent par ex. de calculer, pour une largeur d'usure constante VBmax (critère d'usure ou de durée de vie déterminé), les temps t1 à t3 correspondants (durées de vie) et de les reporter dans le diagramme lg T – lg vc (figure 2.18, en dessous). Les courbes permettent de lire des durées de vie classées suivant les vitesses de coupe choisies.

Usure en dépouille VB (mm)

Le diagramme suivant illustre, par exemple, pour le fraisage d'ébauche, l'usure en dépouille VB en fonction de la tenue d'outil L lors de l'utilisation de différentes fraises en carbure monobloc.

Figure 2.18 Calcul des durées de vie

Essai d'usinage fraise carbure monobloc

0,4 0,35

WBW 3

Mat : 1.2379 Vc=102 m/min fz=0.04 mm/Z ae=6 mm ap=18 mm Emulsion

0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05

WBW 2 WBW 1 GARANT

0 0

2000

4000

6000

8000

Tenue d'outil L (mm)

Usure très faible

110

Ebrèchement de l'arête de coupe

Figure 2.19 Essais d'usinage pour le calcul de la tenue d'outil



Principes de base

La trajectoire de la courbe peut être représentée, sur une grande portion, par une droite, qui, après des considérations logarithmiques, donne lieu à « l'équation de Taylor » :

T = vck ⋅ Cv

T vc k Cv

Durée de vie (Eq. 2.9) Vitesse de coupe Inclinaison des droites (k = m = tan α, cf. figure 2.18) Constante de la durée de vie T pour vc = 1 m/min

T vc k CT

Durée de vie (Gl. 2.10) Vitesse de coupe Inclinaison des droites (k = m = tan α, cf. figure 2.18) Constante de la vitesse de coupe vc pour T = 1 min

ou

vk T = ----c-k CT

Où CT = Cv-(1/k). La transposition de l'équation en fonction de la variable Vitesse de coupe vc permet d'obtenir la représentation également utilisée dans la pratique :

1-k

vC = T ⋅ CT

1.3.2

T vc k CT

Durée de vie (Gl. 2.11) Vitesse de coupe Inclinaison des droites (k = m = tan α, cf. figure 2.18) Constante de la vitesse de coupe vc pour T = 1 min

Facteurs influençant la durée de vie

Dans la pratique, il est indispensable de connaître et de prendre également en considération l'influence des autres paramètres d'usinage, tels que l'avance, la profondeur de coupe, la matière et la nuance de coupe. Le tableau 2.10 suivant dresse un aperçu de l'influence de ces paramètres. La vitesse de coupe exerce une influence majeure sur la durée de vie. Le second facteur d'influence est l'avance, dont la variation dans le diagramme de durée de vie donne des droites parallèles à condition que la paire matière/nuance de coupe reste identique. Le même raisonnement s'applique également à l'influence de la profondeur de coupe, les conditions géométriques, telles que les angles de coupe, de dépouille et de positionnement, et pratiquement aussi à l'influence de la matière consommable. En revanche, si la matière, la nuance de coupe ou le critère d'usure est modifié, d'autres angles d'inclinaison s'appliquent aux droites représentant la durée de vie.

111



Conditions d'usinage Vitesse de coupe

Avance

Profondeur de coupe

Forme la plus répandue du diagramme de durée de vie. La vitesse de coupe influence le plus fortement la durée de vie. Cette dernière diminue sensiblement à mesure de l'augmentation de la vitesse de coupe.

A mesure de l'augmentation de l'avance, la durée de vie diminue dans des conditions par ailleurs constantes. L'avance influence la durée de vie plus fortement que la profondeur de coupe.

A mesure de l'augmentation de la profondeur de coupe, la durée de vie diminue dans des conditions par ailleurs constantes.

Paramètres constants : matière, nuance de coupe, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement

Paramètres constants : matière, nuance de coupe, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement

Paramètres constants : matière, nuance de coupe, avance, angle de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement

Matière Mg

lg T

Al-Si

Fonte

Acier

Matière

Dans les divers groupes de matières, l'angle d'inclinaison des droites, représentant la durée de vie, change. Nuance de coupe

La structure, la dureté, la résistance à la traction et les éléments d'alliage influencent considérablement la durée de vie. La durée de vie diminue dans des conditions par ailleurs identiques à mesure de l'augmentation du pourcentage de perlite dans la structure et de la dureté ou de la résistance à la traction de la matière. Paramètres constants : nuance de coupe, avance, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement

La nuance de coupe a une grande influence sur la durée de vie. Le schéma ci-contre montre qu'il est possible de recourir à des vitesses de coupe supérieures pour une durée de vie constante avec une qualité de nuance de coupe croissante. Si la vitesse de coupe est par ailleurs maintenue constante dans certaines zones, l'augmentation de la qualité de nuance de coupe entraîne des durées de vie accrues. Paramètres constants : matière, avance, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement

Tableau 2.10 Influences sur la durée de vie de l'outil – Suite en page suivante

112



Principes de base

Tableau 2.10 Influences sur la durée de vie de l'outil (suite) Matière consommable

Avec refroidissement

A sec

Géométrie des arêtes

Les lubrifiants ont, en fonction de leur composition, un effet plus lubrifiant ou plus refroidissant. A des vitesses de coupe faibles, une lubrification généreuse permet d'améliorer la durée de vie, de même qu'un refroidissement généreux à des vitesses de coupes accrues. Dans des conditions par ailleurs constantes, le refroidissement et la lubrification entraînent une augmentation de la durée de vie essentiellement pour des outils en acier rapide. Paramètres constants : matière, avance, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement Nuance de coupe : acier rapide

Angle de coupe

Angle de dépouille

Angle de positionnement

La durée de vie diminue dans des conditions par ailleurs constantes, lors de l'utilisation d'angles de coupe s'écartant fortement des valeurs indicatives habituelles. Angle de coupe trop positif : Taillant faible Angle de coupe trop négatif : Usure en cratère trop importante Paramètres constants : matière, nuance de coupe, avance, profondeur de coupe, angle de dépouille, angle de positionnement

Si l'angle de dépouille est maintenu à moins de 5 à 6°, la durée de vie diminue en raison d'un frottement accru sur la face de dépouille dans des conditions par ailleurs constantes. Une augmentation de l'angle de dépouille de 10 à 15° entraîne un affaiblissement du taillant.

Plus l'angle de positionnement est petit, plus l'arête de coupe est importante pendant la coupe dans des conditions par ailleurs constantes, et plus la durée de vie augmente, et inversement.

Paramètres constants : matière, nuance de coupe, avance, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de positionnement

Paramètres constants : matière, nuance de coupe, avance, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de dépouille

113



1.4

Effort de coupe et critères de performances

1.4.1

Effort de coupe

Les efforts lors de l'usinage sont examinés et définis sur la pièce à usiner. La norme DIN 6584 définit les notions de tous les procédés d'usinage. 1.4.1.1 Composantes de l'effort de coupe L'effort de coupe F correspond à l'effort total s'exerçant sur une pièce. Il peut être divisé en plusieurs composantes, celles s'exerçant au niveau de travail et liées au sens de la coupe et de l'avance revêtant une importance particulière. La figure 2.20 représente la décomposition de l'effort de coupe en ses composantes. Les figures 2.21 et 2.22 prennent l'exemple du tournage et du détourage. Dans ces figures, les efforts sont pris en un point de l'arête. Pour les outils à plusieurs tranchants, les efforts doivent être considérés individuellement en prise des taillants existants. Ils peuvent être regroupés dans un effort de coupe total par addition vectorielle.

Effort de coupe total F Composantes de l'effort de coupe total F Au niveau de travail

Perpendiculairement au niveau de travail

Effort actif Fa

Effort passif Fp

Composantes de l'effort actif Fa Dans la direction résultante de coupe

Effort effectif de coupe Fe

Perpendiculairement à la direction résultante de coupe

Effort effectif de coupe normal FeN

Composantes de l'effort actif Fa Dans le sens de la coupe

Effort de coupe Fc Figure 2.20 Décomposition de l'effort de coupe en ses composantes suivant la norme DIN 6584

114

Perpendiculairement au sens de la coupe

Effort de coupe normal FcN

Composantes de l'effort actif Fa Dans le sens de l'avance

Effort d'avance Ff

Perpendiculairement au sens de l'avance

Effort d'avance normal FeN



Principes de base

Ve -Fp

Vf

Outil (outil de tour)

Ve

h Vc j -Ff -FcN t -Fc

-F

Vc h j

Pièce à usiner

-Fp

Outil (fraise 2 tailles) Niveau de travail

w Vf

-Fa

Niveau de travail -Fa

-F Pièce à usiner

Figure 2.21 Force suite à l'effort de coupe pour le tournage (angle du sens de l'avance s-ϕ = 90°)

Figure 2.22 Forces suite au fraisage en opposition (angle du sens de l'avance ϕ < 90°)

Les possibilités de décomposition des efforts suivant la figure 2.21 permettent d'établir différentes relations mathématiques. Pour l'effort de coupe : F=

2

2

Fa + Fp

(Eq. 2.12)

La composante effort actif Fa permet de déterminer la puissance d'usinage. Composante particulièrement importante, l'effort de coupe Fc (anciennement également appelé « effort de coupe principal ») revêt une importance pour l'enlèvement effectif du copeau et particulièrement pour le calcul de puissance ainsi que la caractérisation des machines-outils en fonction des efforts. Citons également en particulier les composantes effort d'avance Ff et l'effort passif Fp (anciennement également appelé « effort de refoulement »). La connaissance des paramètres et du sens de l'effort d'avance est indispensable tant pour calculer la puissance d'avance que pour déterminer, avec l'effort passif, les outils et les dispositifs de serrage d'outils.

115


Manuel d'usinage GARANT Principes de base Le type d'usure d'outil permet de constater une influence différente sur l'effort de coupe. L'usure en cratère, qui entraîne une augmentation de l'angle de coupe positif, engendre essentiellement une diminution de l'effort de coupe. Par contre, pour l'usure en dépouille prépondérante, l'effort augmente en raison de l'accroissement des surfaces de frottement entre la pièce et la face de dépouille. Une expression quantitative de l'augmentation de la force avec usure croissante de l'outil n'est possible que de manière approximative en raison de la multiplicité des facteurs d'influence. Les valeurs ci-dessous peuvent servir d'indication approximative de l'augmentation de l'effort : Augmentation de l'effort par 0,1 mm de largeur d'usure en dépouille VB Effort de coupe Fc Effort d'avance Ff Effort passif Fp

2 ... 5% env. 10% env. 12%

Augmentation de l'effort par degré de modification de l'angle de coupe (angle de coupe réduit/supérieur) env. 1,5% env. 5% env. 4%

Ces données sont valables pour le tournage et s'appliquent à d'autres procédés d'usinage en tenant compte de la cinématique du procédé ou de la géométrie de coupe. Elles ne s'appliquent pas à l'usinage dans la zone de l'arête curviligne (usinage de finition). 1.4.1.2 Effort de coupe et effort de coupe spécifique L'effort de coupe Fc , appelé effort « générateur de puissance », est décisif, tout comme la vitesse de coupe, pour le calcul de la puissance de coupe ou d'entraînement de la machine-outil. L'importance de l'effort de coupe dépend essentiellement de la matière à usiner et des conditions de coupe actives (p. ex. géométrie de coupe, épaisseur de coupe h). Il est donc calculé en fonction du procédé (sections de coupe spécifiques au procédé A). L'équation fondamentale de l'effort de coupe (par tranchant) est représentée à l'équation 2.5, telle qu'elle a été calculée dans sa forme originale pour le tournage. Pour l'effort de coupe Fc pour le tournage, l'équation suivante est utilisée selon KIENZLE : Fc Effort de coupe [N] (Eq. 2.13) A Section de coupe [mm2] suivant la figure 2.23 Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc et le chapitre « Principes de base », section 1.1.5 b Largeur de coupe [mm] h Epaisseur de coupe [mm] kc Effort de coupe spécifique [N/mm2] La section de coupe A est calculée, comme illustré à la figure 2.23 pour le tournage, à partir de la largeur de coupe b et de l'épaisseur de coupe h. Pendant l'usinage, l'épaisseur de coupe peut changer (p. ex. lors du fraisage). L'effort de coupe est alors calculé sur la base d'une épaisseur de coupe hm moyenne (se reporter également aux chapitres « Fraisage » et « Informations - Listes de formules »). Figure 2.23 Valeurs des sections de coupe pour le tournage

116



Principes de base

L'effort de coupe spécifique kc est influencé de manière décisive par la matière, mais doit être pris en compte comme paramètre de calcul pur, pas comme caractéristique de la matière. La figure 2.24 représente la relation entre l'effort de coupe spécifique kc et l'épaisseur de coupe h (cf. éq. 2.14 et le tableau 2.11 pour une sélection de matières et d'épaisseurs de coupe). Les principaux facteurs d'influence pour kc sont les suivants : V Résistance et composants d'alliage de la matière à usiner V Géométrie de coupe de l'outil (Eq. 2.14)

Effort de coupe spéc.

kc 1.1 Valeur principale de l'effort de coupe spécifique pour une section de coupe A = 1 mm2 (b = 1 mm, h = 1 mm) m Montée de la tangente de l'angle d'inclinaison α (cf. figure 2.24)

Effort de coupe spéc.

kc1.1 kc = -------m h

Epaisseur de coupe

Représentation arithmétique

Epaisseur de coupe

Représentation logarithmique double

Figure 2.24 Relation entre l'effort de coupe spécifique kc et l'épaisseur de coupe h

La valeur principale de l'effort de coupe spécifique kc1.1 et la montée m de la tangente de l'angle d'inclinaison α dépendent de la matière et ont été calculées sur la base d'essais pour les différentes matières. Ces valeurs pour les différents groupes de matières sont reprises à la section 1 du chapitre « Matières ». Le tableau 2.11 page suivante présente les valeurs indicatives pour l'effort de coupe spécifique kc .

117


Effort de coupe spécifique kc [N/mm2] en fonction de l'épaisseur de coupe h [mm]

Matière N° de matière

Désignation de la matière suivant AFNOR

kc1.1 [N/ mm2

m

0,05

0,06

0,1

0,16

0,3

0,4

0,5

0,8

1,6

2,5

1.0

Acier de construction

jusqu'à 500

1.0037

E 24-2

1.780

0,17

2.962

2.872

2.633

2.431

2.253

2.080

2.003

1.849

1.643

1.523

1.1

Acier de construction

500–850

1.0050

A 50-2

1.990

0,26

4.336

4.136

3.621

3.205

2.854

2.525

2.383

2.109

1.761

1.568

1.0060

A 60-2

2.110

0,17

3.511

3.404

3.121

2.881

2.671

2.466

2.374

2.192

1.948

1.806

1.0070

A 70-2

2.260

0,30

5.552

5.256

4.509

3.916

3.426

2.975

2.782

2.416

1.963

1.717


2.0

Acier de décolletage

jusqu'à 500

1.0718

S 250 Pb

1200

0,18

1997

1.844

1.775

1.639

1.473

1.402

1.350

1.246

1.108

1.027

3.0

Acier pour traitement thermique non allié

jusqu'à 700

1.0402

XC 25

1.800

0,16

2.907

2.823

2.602

2.413

2.247

2.084

2.011

1.865

1.670

1.555

1.0501

XC 38

1.516

0,27

3.404

3.240

2.823

2.486

2.204

1.942

1.828

1.610

1.335

1.184

3.1


700–850

1.0503

XC 45

1.680

0,26

3.661

3.491

3.057

2.705

2.409

2.132

2.012

1.780

1.487

1.324

1.1191

XC 48

2.220

0,14

3.377

3.292

3.064

2.869

2.696

2.524

2.446

2.290

2.079

1.953

3.2


850–1000

1.1221

XC 60

2.130

0,18

3.652

3.534

3.224

2.962

2.734

2.512

2.413

2.217

1.957

1.806

4.1

Acier pour traitement thermique allié

1000–1200

1.7218

25 CD4

2.070

0,25

4.378

4.182

3.681

3.273

2.927

2.603

2.462

2.189

1.841

1.646

1.7225

42 CD4

2.500

0,26

5448

5195

4549

4026

3585

3173

2994

2649

2212

1970

5.0

Acier de cémentation non allié

jusqu'à 750

1.0401

XC 18

1.820

0,22

3.518

3.380

3.020

2.724

2.469

2.226

2.120

1.912

1.641

1.488

6.0


jusqu'à 1000

1.5919

15 NC6

1.380

0,30

3390

2.944

2.753

2.391

1.980

1.817

1.699

1.476

1.199

1.048

1.7131

16MC5

2.100

0,26

4.576

4.364

3.821

3.382

3.011

2.665

2.515

2.225

1.858

1.655

6.1


supérieur à 1000

1.7147

20MC5

2.140

0,25

4.526

4.324

3.806

3.384

3.026

2.691

2.545

2.263

1.903

1.702

1.7262

12 CD4

2.290

0,17

3.811

3.694

3.387

3.127

2.899

2.676

2.576

2.379

2.114

1.960

7.0

Acier nitruré

jusqu'à 1000

1.8507

34 CAD 6.12

1.740

0,26

3.792

3.616

3.166

2.802

2.495

2.208

2.084

1.844

1.540

1.371

8.0

Acier à outils

jusqu'à 850

1.1730

C45W

1.680

0,26

3.661

3.491

3.057

2.705

2.409

2.132

2.012

1.780

1.487

1.324

1.2067

100Cr6

1.410

0,39

4.535

3.776

3.461

2.881

2.255

2.016

1.848

1.538

1.174

986

1.2312

40 CD4

1.800

0,27

4.042

3.847

3.352

2.952

2.617

2.305

2.170

1.912

1.585

1.405

1.2842

90 MCV8

2.300

0.21

4.315

4.153

3.730

3.380

3.077

2.788

2.660

2.410

2.084

1.897

1.2080

Z200 C12

1.820

0.26

3.966

3.782

3.312

2.931

2.610

2.310

2.179

1.929

1.611

1.434

8.1 8.2

Acier à outils Acier à outils

850–1100 1100–1400

Tableau 2.11 Valeurs indicatives pour l'effort de coupe spécifique kc


Résistance [N/mm2]

Principes de base

118

Groupe de matières


Groupe de matières

12.0

Acier à ressorts

Résistance [N/mm2]

jusqu'à 1200

Effort de coupe spécifique kc [N/mm2] en fonction de l'épaisseur de coupe h [mm]

Matière N° de Désignation matière de la matière suivant AFNOR

kc1.1

m

0,05

0,06

0,1

0,16

0,3

0,4

0,5

0,8

1,6

2,5

1.5023

38 57

1.800

0,27

4.042

3.847

3.352

2.952

2.617

2.305

2.170

1.912

1.585

1.405

1.8159

51 CV4

2.220

0,26

4.925

4.697

4.113

3.639

3.241

2.868

2.706

2.395

2.000

1.781

13.0

Acier inoxydable - sulfuré

jusqu'à 700

1.4104

Z13 CF17

1.820

0,26

3.966

3.782

3.312

2.931

2.610

2.310

2.179

1.929

1.611

1.434

13.1

Acier inoxydable - austénitique

jusqu'à 700

1.4301

Z7 CN 18.09

2.350

0,21

4.408

4.243

3.811

3.453

3.144

2.849

2.718

2.463

2.129

1.939

1.4401

Z7 CND 17.12 (316)

2.600

0,19

4.594

4.437

4.027

3.683

3.383

3.094

2.966

2.713

2.378

2.185

13.2

Acier inoxydable - austénitique

jusqu'à 850

1.4034

Z44C14

1.820

0,26

3.966

3.782

3.312

2.931

2.610

2.310

2.179

1.929

1.611

1.434

13.3

Acier inoxydable martensitique/ ferritique

jusqu'à 1100

1.4028

Z33C13

1.820

0,26

3.966

3.782

3.312

2.931

2.610

2.310

2.179

1.929

1.611

1.434

2.4631

NC20TA

2.088

0,29

4.978

4.721

4.071

3.553

3.121

2.724

2.553

2.228

1.822

1.601

15.0

Fontes (GG)

jusqu'à 180 HB

0.6020

GG 20

1.020

0,25

2.157

2.061

1.814

1.613

1.442

1.283

1.213

1.079

907

811

15.1

Fontes (GG)

supérieure à 180 HB

0.6040

GG 40

1.470

0,26

3.203

3.055

2.675

2.367

2.108

1.865

1.760

1.558

1.301

1.158

15.2

Fontes (GGG, GT)

à partir de 180 HB

0.7040

GGG-40

1.005

0,25

2.125

2.031

1.787

1.589

1.421

1.264

1.195

1.063

894

799

0.8040

GTW-40

2.060

0,19

3.640

3.516

3.191

2.918

2.681

2.452

2.350

2.149

1.884

1.731

15.3

Fontes (GGG, GT)

jusqu'à 260 HB

0.7080

GGG-80

1.132

0,44

4.230

3.904

3.118

2.535

2.083

1.694

1.536

1.249

921

756

0.8165

GTS-65

1.180

0,24

2.422

2.318

2.051

1.832

1.646

1.470

1.394

1.245

1.054

947

16.1

Titane, alliages de titane

850–1200

3.7164

T-A6V

1.370

0,21

2.570

2.378

2.222

2.013

1.764

1.661

1.585

1.436

1.241

1.130

17.0

Aluminium à copeaux longs, alliages d'aluminium de corroyage, magnésium

jusqu'à 350

3.1324

A-U4G

830

0,23

1.653

1.585

1.410

552

1.095

1.025

973

874

745

672

3.5812

MgAl8Zn

390

0,19

689

666

604

1.189

490

464

445

407

357

328

119

17.1

Aluminium à copeaux courts

3.3535

A-G3M

780

0,23

1.554

1.490

1.325

1.265

1.073

963

915

821

700

632

17.2

Alliages d'aluminium de fonderie Si>10%

3.2581

G-AlSi12

830

0,23

1.653

1.585

1.410

1.265

1.142

1.025

973

874

745

672

18.1

Laiton à copeaux courts

jusqu'à 600

2.0380

CuZn39Pb2

780

0,18

1.337

1.294

1.181

1.085

1.001

920

884

812

717

661

18.3

Bronze à copeaux courts

jusqu'à 600

2.1090

CuSn7ZnPb

640

0,25

1.353

1.293

1.138

1.012

905

805

761

677

569

509

Principes de base

Tableau 2.11 Valeurs indicatives pour l'effort de coupe spécifique kc (suite)



Les valeurs de l'effort de coupe spécifique indiquées au tableau 2.11 sont basées sur les éléments suivants : V Nuance de coupe : carbure V Vitesse de coupe = 100 m/min V Angle de coupe γ = 6° pour l'acier ou γ = 2° pour la fonte V Angle de positionnement κ = 45° V Tranchant affûté pour le travail En cas de divergences par rapport aux conditions de coupe prédéfinies, des facteurs de correction sont nécessaires pour calculer l'effort de coupe Fc. Il s'agit notamment des facteurs suivants : V Correction de l'angle de coupe Kγ V Correction de la vitesse de coupe Kv V Correction de la nuance de coupe KSch V Correction de l'usure KVer Fc = b ⋅ h ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kν ⋅ KSch ⋅ KVer

(Eq. 2.15)

Le tableau 2.12 présente les facteurs de correction pour le calcul de l'effort de coupe. Calcul / plage de valeurs

γ–γ Kγ = 1 – ------------k66, 7°

Kγ Kv KSch KVer

Remarque γ Angle de coupe existant effectif γk pour l'usinage de l'acier : 6° γk pour l'usinage de la fonte : 2°

négligeable à vc > 80 m/min

Tranchants en carbure

1,15

Tranchants en acier rapide

1

Carbure

0,9 ... 0,95

Céramique de coupe

1

Outil affûté pour le travail

1,3 ... 1,5

Outil usé

Tableau 2.12 Détermination de la valeur de correction pour le calcul de l'effort de coupe

120



Principes de base

1.4.1.3 Facteurs influençant l'effort de coupe et l'effort de coupe spécifique La valeur de l'effort de coupe permet d'évaluer l'usinabilité, étant donné que des efforts généralement supérieurs interviennent en général lors de l'usinage de matières difficilement usinables. Le tableau 2.13 résume les facteurs d'influence. Ces facteurs influencent de la même manière l'effort de coupe spécifique. D'autres corrélations s'appliquent toutefois principalement à l'influence de l'avance, de l'épaisseur de coupe, de la profondeur de coupe ou de la largeur de coupe sur l'effort de coupe spécifique. Dans le champ d'application de la loi de l'effort de coupe (h = 0,05...2,5 mm), l'effort de coupe spécifique diminue lorsque l'avance ou l'épaisseur de coupe augmente (cf. figure 2.24). L'influence de la profondeur de coupe ou de la largeur de coupe peut être considérée comme quasi constante. Conditions de coupe

Vitesse de coupe

Avance

Profondeur de coupe

Evolution réelle

Validité de la loi de l'effort de coupe

Dans la plage à partir de 100 m/min, l'effort de coupe ne diminue que légèrement à mesure de l'augmentation de la vitesse de coupe. Dans la plage inférieure à 100 m/min, l'augmentation Fc dépend de la matière à usiner.

L'avance f ou l'épaisseur de coupe h exerce une influence décisive sur l'effort de coupe.

A mesure de l'augmentation de la profondeur de coupe, l'effort de coupe augmente de manière proportionnelle. Suivant l'avance choisie, les droites montent plus ou moins fortement.

Matière

Nuance de coupe

Lubrifiant

Type de matière

Coupe à sec Lubrification

Lors de l'usinage de matières diverses, des efforts de coupe différents interviennent à des conditions de coupe par ailleurs constantes en raison des différentes propriétés. Une première approximation permet de supposer que l'augmentation de la résistance à la traction ou de la dureté va de pair avec celle de l'effort de coupe.

SS HM SK SHS

Acier rapide Carbure Céramique de coupe Nuances de coupe super dures (CBN) Les rapports représentés s'appliquent à l'usinage de matières ferreuses.

L'utilisation de lubrifiants appropriés permet de réduire légèrement les efforts de coupe par rapport à l'usinage à sec. Le choix de nuances de coupe adéquates (cf. chapitre « Principes de base », section 3) est toutefois déterminant pour l'influence sur l'effort de coupe.

Tableau 2.13 Influences sur l'effort de coupe – Suite en page 122

121



Tableau 2.13 Influences sur l'effort de coupe (suite) Rapport de coupe G = ap / f A = const.

Géométrie des arêtes

En général, l'on choisit un rapport de coupe dans la plage G = 2...10 pour l'ébauche et G = 10...20 pour la finition. L'influence du rapport de coupe n'est pas aussi marquée que celle de l'avance ou de la profondeur de coupe. Un petit rapport de coupe est meilleur concernant les efforts. Un grand rapport de coupe est en revanche plus approprié pour obtenir une durée de vie élevée.

Angle de coupe

Angle de positionnement Coupe liée Coupe libre

Fc Kr

Modification de l'effort de coupe par degré de modification de l'angle de coupe : env. 1 ... 2% (pour γ = –20° ... +30°)

60°

L'angle de positionnement a une influence proportionnellement faible sur l'effort de coupe.

1.4.1.4 Efforts d'avance et passif Concernant l'effort d'avanceFf et l'effort passif Fp, la littérature ne fournit que relativement peu de résultats d'étude par rapport à l'effort de coupe. Ces efforts se calculent de la même manière que pour l'effort de coupe. Les corrélations analogues suivantes sont applicables : Ff = b ⋅ kf1.1 ⋅ h

1– mf

Fp = b ⋅ kp1.1 ⋅ h

1– mp

Effort d'avance [N] Largeur de coupe [mm] (Eq. 2.16) Epaisseur de coupe [mm] Valeur principale de l'effort d'avance spécifique [N/mm2] 1-mf Valeur d'accroissement Ff b h kf 1.1

Effort passif [N] Largeur de coupe [mm] (Eq. 2.17) Epaisseur de coupe [mm] Valeur principale de l'effort d'avance spécifique [N/mm2] 1-mp Valeur d'accroissement Fp b h kp 1.1

La figure 2.25 représente l'influence de l'angle de positionnement sur les efforts d'avance et passif pour le tournage. Il apparaît que l'augmentation de l'angle de positionnement va de pair avec celle de l'effort d'avance et avec la diminution de l'effort passif.

122



Principes de base

Figure 2.25 Influence de l'angle de positionnement κ sur les efforts d'avance et passif lors du tournage

Les valeurs principales des efforts de coupe, d'avance et passif spécifiques, ainsi que leurs valeurs d'accroissement, résultent d'études approfondies de KIENZLE et VICTOR, complétées par KÖNIG, ESSEL ainsi que DEGNER et LUTZE. Elles sont résumées dans le tableau 2.14 pour certaines matières. GARANT Groupe de matières

Matière

1.1

1.0050

A 50-2

1990

0,26

351

0,70

274

0,49

1.0070

A 70-2

2260

0,30

364

0,62

311

0,49

1.0401

XC 18

1820

0,22

333

0,80

260

0,80

1.0501

XC 32

1516

0,27

321

0,8

259

0,54

3.1

1.0503

XC 48

2220

0,14

343

0,68

263

0,48

3.2

1.1221

XC 60

2130

0,18

347

0,71

250

0,41

4.1

1.7225

42 CD4

2500

0,26

334

0,67

271

0,48

6.0

1.7131

16MC5

2100

0,26

391

0,7

324

0,46

6.1

1.7147

20MC5

2140

0,25

337

0,68

246

0,52

8.0

1.2067

Y100C6

1410

0,39

318

0,86

362

0,53

8.2

1.2713

55NCDV7

1595

0,21

269

0,79

198

0,66

12.0

1.8159

51 CV4

2220

0,26

317

0,77

315

0,39

13.2

1.4580

X10CrNiMoNb18 10 2550

0,18

181

0,74

173

0,59

15.0

0.6020

GG20

1020

0,25

240

0,70

178

0,46

15.1

0.6030

GG30

1470

0,26

170

0,91

164

0,7

15.2

0.7060

GGG60

1480

0,17

290

0,76

240

0,43

3.0

Conditions de mesure :

kc1.1 Accrois- kf1.1 Accrois- Kp1.1 Accrois[N/mm2] sement [N/mm2] sement [N/mm2] sement m mf mp

vc = 100 m/min, carbure P10, α = 5°, γ = 6° (acier) ou γ = 2° (fonte), κ = 70°, rε = 90°, λ= 0°, rn = 0,8 mm

Tableau 2.14 Valeurs principales des composantes des efforts spécifiques et leurs valeurs d'accroissement

123



1.4.2

Puissance et couple

De manière générale, la puissance d'usinage est le produit des composantes de la vitesse et des composantes de l'effort de coupe s'exerçant dans leur direction. Ainsi : P Puissance [kW] F Force [N] (Eq. 2.18) v Vitesse [m/min] Si l'on se base sur le couple et la vitesse de rotation pour le calcul de la puissance, l'on obtient : F⋅v P = -------------60000

Md ⋅ n P = ----------9554

P Md n

Puissance [kW] Couple [N/m] Vitesse de rotation [tr/min]

(Eq. 2.19)

La puissance de coupe Pc est primordiale pour la caractérisation basée sur la puissance d'une machine-outil. Elle apparaît directement sur l'outil. Elle se calcule comme suit : Pc Puissance de coupe [kW] Fc Effort de coupe [N] Vitesse de coupe [m/min] vc La puissance d'avance Pf se calcule comme suit : Fc ⋅ vc Pc = -------------60000

(Eq. 2.20)

Puissance d'avance [kW] Pf Effort d'avance [N] (Eq. 2.21) Ff Vitesse d'avance [mm/min] vf La puissance active Pe est la somme des puissances de coupe et d'avance correspondantes. Pf = Ff ⋅ νf

Puissance active [kW] Pe Puissance de coupe [kW] (Eq. 2.22) Pc Puissance d'avance [kW] Pf En raison de la vitesse d'avance relativement faible par rapport aux vitesses de coupe, la puissance active peut, dans la plupart des cas, être établie similairement à la puissance de coupe (Pe ≈ Pc ). La puissance d'entraînement Pa , qui tient compte du rendement η, est déterminante pour la caractérisation des moteurs d'entraînement. Pe = Pc + Pf

P Pa = ---cη

Pa Pc η

Puissance d'entraînement [kW] Puissance de coupe [kW] Rendement

(Eq. 2.23)

ou : Pa = Pc + Pa vide 124

Pa vide Puissance à vide du moteur [kW]

(Eq. 2.24)



Principes de base

1.4.3

Débit d'enlèvement de copeaux et volume de copeaux spécifique

Le débit d'enlèvement de copeaux ou le volume de copeaux spécifique permet de mesurer la productivité d'une machine-outil d'usinage. L'on applique le principe selon lequel la cadence de base de la machine diminue à mesure de l'augmentation du volume de copeaux spécifique ou le débit d'enlèvement de copeaux. Le débit d'enlèvement de copeaux Q désigne la quantité de copeaux enlevée par unité de temps. Il en résulte l'équation suivante : Q Débit d'enlèvement de copeaux [cm3/min] Q = A ⋅ vc A Section de coupe [mm2] (Eq. 2.25) vc Vitesse de coupe [m/min] Le volume de copeaux spécifique Qc, ou débit d'enlèvement de copeaux basé sur la puissance, exprime la quantité de copeaux enlevée par unité de temps et kilowatt. Ainsi : Q A⋅v 1 Qc = ---- = ----------c- = ---Pc Fc ⋅ vc kc

Qc Pc A Fc vc

Volume de copeaux spécif. [cm3/kW * min] Puissance de coupe [kW] (Eq. 2.26) Section de coupe [mm2] Effort de coupe [N] Vitesse de coupe [m/min]

Ainsi, l'effort de coupe spécifique kc permet de calculer la valeur du volume de copeaux spécifique Qc et inversement. Le débit d'enlèvement de copeaux basé sur la puissance Qc ne dépend donc pas de la qualité de la machine-outil, mais de l'effort de coupe spécifique kc lié à la matière, présent pour le procédé d'usinage.

1.4.4

Calcul de la puissance absorbée

Le contrôle de la puissance absorbée peut être réalisé pour déterminer les paramètres de travail. A cet égard, peu importe si la puissance absorbée est calculée à partir de l'effort spécifique kc ou du volume de copeaux spécifique Qc. L'on calcule la puissance qui doit être disponible au nez de la broche. Il est possible de réaliser préalablement une analyse approximative de la puissance absorbée pour définir les paramètres de travail. A cette fin, les formules empiriques suivantes s'appliquent pour l'usinage de différentes matières : Usinage de l'acier : ap Profondeur de coupe [mm] ap ⋅ f ⋅ vc f Avance [mm/tr] (Eq. 2.27) Pc = --------------20 vc Vitesse de coupe [m/min] Usinage de la fonte : ap ⋅ f ⋅ vc Pc = --------------(Eq. 2.28) 30 Usinage de l'aluminium :

ap ⋅ f ⋅ vc Pc = --------------54, 5

(Eq. 2.29)

125



Exemple : Problème : Pc (usinage de l'acier, par ex. XC 45) Soit : ap = 2 mm, f = 0,1 mm, vc = 180 m/min Solution :

2 ⋅ 0,1 ⋅ 180 Pc = ------------------------ = 1,8 kW 20

Remarque : L'écart est très faible (1,85 kW pour un calcul précis) par rapport à un calcul précis (voir équation 2.20). Pour les matières présentant des efforts de coupe spécifiques supérieurs, p. ex. les aciers à outils ou les aciers inoxydables et résistant aux acides, la puissance absorbée est calculée très faiblement.

1.5

Qualité de surface

Pour un processus de finition, la qualité de la surface obtenue peut être un critère de caractérisation du processus d'usinage. La profondeur de rugosité théorique s'obtient par la forme de l'arête de coupe et par le mouvement relatif entre l'outil et la pièce. La figure 2.26 illustre les rapports pour le tournage.

Figure 2.26 Rapports de contact géométriques lors du tournage

Rt Profondeur de rugosité (théorique) [mm] (Eq. 2.30) rε Rayon d'angle du tranchant [mm] f Avance [mm/tr] ap Profondeur de coupe [mm] Ainsi, la profondeur de rugosité augmente de manière parabolique avec l'avance et diminue de manière linéaire avec l'augmentation du rayon d'angle du tranchant. L'équation 2.30 s'applique aux avances jusqu'à f ≥ 0,08 mm. Une augmentation du rayon de pointe du tranchant entraîne également une amélioration de la qualité de surface, mais doit toutefois être utilisée avec prudence, dans la mesure où des tranchants plats (rε grand) tendent à vibrer en cas de début d'usure. f = 8 ⋅ rε ⋅ Rt

126



Principes de base

Le tableau suivant dresse un aperçu des corrélations entre les caractéristiques de rugosité courantes. Profondeur de rugosité Rt (Rmax), Rz La profondeur de rugosité maximale Rt (Rmax) correspond à la profondeur de rugosité unique maximale au sein de la course de mesure totale lm. La profondeur de rugosité moyenne Rz correspond à la valeur moyenne à partir de la profondeur de rugosité unique Zi des courses de mesure unique consécutives le . Elle est souvent utilisée dans la pratique.

1 Rz = RzDIN = --- ⋅ (Zl + Z2 + … + Zn) n (Eq. 2.31)

Valeur de rugosité moyenne Ra, Rq La valeur de rugosité moyenne arithmétique Ra correspond à la moyenne arithmétique des sommes de toutes les valeurs du profil de rugosité. Elle est souvent utilisée dans la pratique. La valeur de rugosité moyenne quadratique Rq correspond à la moyenne quadratique de toutes les valeurs du profil de rugosité. y (x) = Valeurs du profil de rugosité. y

Rq 0

Ligne médiane

Ra x

l

1 Ra = -- ⋅ y(x ) dx l

∫

(Eq. 2.32)

0

l

1 Rq = -- ⋅ y(x) dx l

∫

(Eq. 2.33)

0

Tableau 2.15 Calcul des caractéristiques de rugosité courantes suivant la norme DIN

127



2

Techniques de fabrication modernes

La pression concurrentielle croissante contraint les entreprises à exploiter les innovations technologiques de manière plus intensive qu'auparavant. Dans le domaine de l'usinage, il s'agit essentiellement de réduire les temps machine et morts (61% des coûts de fabrication) et d'économiser les moyens de production (lubrifiants, etc.). Par contre, le coût des outils ne représente que 3,5%. Les économies réalisables au niveau du processus de fabrication général sont ainsi limitées, voire nulles (cf. figure 2.32). Exploitation et mise en œuvre des potentiels à l'aide des techniques ci-dessous : V Usinage grande vitesse (UGV) V Usinage hautes performances (HPC) V Usinage à sec/usinage avec lubrification à quantité minimale (MMS), et V Usinage dur.

Usinage UGV

Usinage dur

Usinage HPV

Usinage à sec/lubrification à quantité minimale

Figure 2.27 Techniques d'usinage modernes

128



Principes de base

2.1

Usinage grande vitesse (UGV)

2.1.1

Définition et potentiels

L'usinage grande vitesse (High Speed Cutting) consiste à utiliser une vitesse de coupe nettement supérieure vc pour des profondeurs de coupe relativement faibles. La relation de ce

concept avec des vitesses de coupe définies doit toujours être considérée en relation avec le procédé d'usinage, mais également avec la matière à usiner (figure 2.28).

Plastiques renforcés de fibres

Tournage

Aluminium

Fraisage

Bronze / Laiton

Perçage

Fonte

Brochage

Acier

Alésage

Titane Alliages à base de nickel

Sciage

10

(avec scie circulaire)

Rectification 100 1000 10000 Vitesse de coupe [m/min]

1

10

100 1000 10000 Vitesse de coupe [m/min]

Vitesse de coupe habituelle Plage grande vitesse

Vitesses de coupe en fonction de la matière du procédé de fabrication par enlèvement de copeaux

Figure 2.28 Plages de vitesses de coupe UGV

L'augmentation de la vitesse de coupe entraîne les avantages suivants : V Réduction sensible des temps machine V Possibilité d'augmentation d'env. 30% du volume de copeaux spécifique V Augmentation de 5 à 10 fois de la vitesse d'avance V Possibilité de réduction de l'effort de coupe total de plus de 30% V Possibilité d'usinage sans vibrations de pièces géométriquement complexes V Possibilité de finition par enlèvement de copeaux par UGV (qualité de surface comme celle de rectification, usinage sans défauts par évacuation de la chaleur due au procédé essentiellement via les copeaux)

129



Evaluation du processus

Principes de base

Débit d'enlèvement de copeaux Qualité de surface

Tenue de l'outil Efforts de coupe totaux Contrainte thermique sur la pièce Vitesse de coupe

Figure 2.29 Effets de l'usinage UGV sur le processus d'usinage

2.1.2

Exigences relatives au processus

Les paramètres d'usinage UGV influencent non seulement le processus proprement dit, mais également l'ensemble du système machine-outil/outil/pièce (figure 2.30).

Matière Géométrie Serrage

Figure 2.30 Facteurs d'influence et générateur d'impulsions pour l'ensemble du processus

130

Outil

Broche principale Concept machine Masse/Rigidité Entraînements Commande Système de mesure

Machine

Pièce à usiner

Technologie UGV

Géométrie Matière de coupe Revêtement Porte-outil

Chaîne de processus CAO/FAO Stratégie d'usinage Technologie



Principes de base

Pour l'utilisation optimale de cette technologie, les conditions suivantes doivent être réunies : Machine : V Mode de travail générant peu de vibrations et de jeu V Rigidité élevée V Pièces mobiles de construction légère V Vitesse de rotation et précision de concentricité élevées de la broche V Mise en œuvre d'avances élevées (entraînements linéaires) – Revêtement ZOX spécial Outil : – Géométrie de coupe spéciale V Grande précision de concentricité – Précision de concentricité maximale V Haute qualité d'équilibrage (géométrie, type de queue) V Durées de vie élevées (géométries de coupe et revêtements spéciaux) Figure 2.31 Fraise ébauche en carbure monobloc V Grande rigidité GARANT pour usinage UGV Porte-outil : (vc jusqu'à 1000 m/min) V Grande précision de concentricité V Mandrin expansible hydraulique, de précision ou de frettage Pièce à usiner : V Bridage robuste et sans vibrations Il n'est possible d'atteindre des durées de vie accrues et de meilleures qualités de surface avec des nuances de coupe appropriées que lorsqu'une grande précision de concentricité de la broche, allant du porte-outil au tranchant, peut être réalisée. Il s'agit là en particulier d'une exigence absolue dans l'usinage UGV. Toutefois, cela présuppose non seulement une meilleure précision de la queue de l'outil de coupe, mais également des porteoutils dont les techniques de serrage ont été optimisées de manière à reproduire le moins possible les erreurs de serrage sur le tranchant (cf. également chapitre « Serrage »). Il existe une série de techniques de serrage conventionnelles, comme les mandrins de serrage pour pinces de serrage en diverses exécutions ou mandrins Weldon/WhistleNotch, qui ont déjà été améliorées pour de nombreux domaines d'utilisation grâce à la technique d'expansion hydraulique. Cette technique est aujourd'hui appliquée avec succès dans de nombreux domaines, dont l'usinage à grande vitesse, en raison de sa grande précision de concentricité et de sa facilité de manipulation.

131



Autre méthode, la technique de frettage se caractérise par une précision maximale, une adhérence sûre et une grande rigidité. En raison de la construction du mandrin de serrage, elle est particulièrement adaptée à l'usinage UGV. Des précisions de concentricité inférieures à 0,003 mm pour une longueur de col 3 x D sont garanties. Lors de l'utilisation d'outils concentriquement précis, ces précisions peuvent largement être transposées au tranchant. Il est ainsi possible d'augmenter nettement la durée de vie et d'améliorer la qualité de surface (cf. chapitre « Serrage »). Les forces centrifuges revêtent une importance particulière, notamment pour l'usinage UGV. Elles chargent le positionnement de la broche (endommagement de celle-ci), occasionnent des vibrations qui altèrent la qualité de surface, diminuent la précision de travail et réduisent la durée de vie de l'outil. Des forces légères ou minimum sont dès lors toujours nécessaires lorsque des conditions de travail optimales doivent être atteintes (finition). Le chapitre « Serrage » présente d'autres informations concernant l'équilibrage et les qualités d'équilibrage.

2.2

Usinage hautes performances (HPC)

2.2.1

Objectifs de l'usinage hautes performances

Contrairement à l'usinage grande vitesse (UGV), l'usinage hautes performances (High Performance Cutting) a pour objectif l'optimisation du débit d'enlèvement de copeaux (cf. également section 1.4.3), pour parvenir à une réduction du temps machine. Il inclut également le domaine des vitesses de coupe faibles pour des valeurs d'avance nettement supérieures, étant donné la possibilité dans ce cas également d'obtenir un débit d'enlèvement de copeaux exceptionnel. L'usinage HPC se caractérise également par une réducTemps tion des temps morts grâce à Economies possibles l'augmentation des vitesses grâce à : 30% de positionnement et de Temps machine Economies par Triplement du débit d'enlèvement de déplacement rapide ainsi Usinage UGV/HPC copeaux 3 x Q que par une diminution des en augmentant les paramètres temps de changement vc, ae, ap, vf 31% Temps morts, d'outil. d'équipement et Moins de Economies par de changement changements Sécurité des processus/ Alors que l'avance possible d'outils outils combinés Moyens de production est essentiellement fonction Economies par Usinage à sec / dur du nombre de tranchants, la 17% Matières générales Lubrifiants HPC/HCS MMS vitesse de coupe est déterminée par la nuance de 18,5% Machines Economies par coupe utilisée. La section 3 l'utilisation de Outils 3,5% Outils GARANT ci-après présente d'imporOutils UGV/HPC tants développements et potentiels de nuances de Figure 2.32 Objectifs de l'usinage HPC coupe pour outils d'usinage.

132

Coûts de fabrication

Coûts de fabrication

I

I

I



Principes de base

Les outils hautes performances doivent ainsi tenir compte tant des efforts de coupe mis en œuvre, notamment pour l'usinage HPC, que des forces centrifuges nettement supérieures pour l'usinage UGV. En association avec une technique machine conçue en conséquence, les outils pour l'usinage hautes performances et grande vitesse offrent la base d'une nette augmentation de la productivité dans le domaine du travail par enlèvement de copeaux grâce à l'augmentation des vitesses de coupe, de l'avance et de la qualité de surface de la pièce à usiner pour un volume de copeaux réalisable de 5 000 à 10 000 cm3/min , p. ex. dans le cas de l'usinage de métaux légers.

2.2.2

Usinage hautes performances – exemple du fraisage

Lors de l'usinage dur, la multiplicité du concept d'usinage hautes performances est particulièrement claire. Pour des avances extrêmes et un débit d'enlèvement de copeaux Qc maximal ainsi obtenu, ainsi que des temps d'usinage courts, les fraises en carbure hautes performances offrent la meilleure solution. Grâce à la rigidité extrême et aux valeurs d'avance ainsi réalisables, ces outils sont à la hauteur des exigences imposées par l'usinage hautes performances. Exemple d'usinage :

Fraisage dans la masse (1.0037)

Matière :

X2CrMnNiN17-7-5 (1.4371)

Outil :

Fraises à queue cylindrique HPC en carbure monobloc GARANT (203000) Diamètre 20 mm

Données de coupe :

vf = 1200 mm/min n = 2500 tr/min ae = 20 mm ap = 15 mm

Résultat : Augmentation du rendement de 200% – Réduction du temps machine de 140 à 40 min – Augmentation de la durée de vie de 120 à 240 min – Copeaux courts et uniformes – Fraisage rapide et précis – Fonctionnement silencieux et protégeant la machine

133



2.3

Usinage à sec

2.3.1

Nécessité, effets et particularités

L'usinage à sec constitue l'approche la plus efficace de l'usinage avec des arêtes géométriquement définies combinant des avantages économiques et des objectifs écologiques. La mise en œuvre de l'usinage à sec présuppose des connaissances très détaillées de l'interaction complexe entre les éléments suivants : V pièce à usiner, V matière, V outil, V procédé d'usinage, V conditions d'usinage, et V machine-outil et son influence sur le processus de coupe et le résultat d'usinage.

Consommation de lubrifiant par an

Autres produits 318,695 Emulsion 976,7

Huiles lubrifiantes 497,077 Toutes les données en 1000 t

3% Concentration

Lubrifiants 75,148

Consommation de lubrifiants 1.022,1

Huiles de base lubrifiantes 118,733

Huiles hydrauliques 150,329

Concentrat Huiles minérales 29,8 45,4

Figure 2.33 Consommation de lubrifiants en Allemagne

L'objectif de l'usinage à sec doit être de remplacer de manière appropriée les fonctions de base du lubrifiant afin de fabriquer des pièces dans la qualité exigée et dans les limites financières imposées. La signification écologique des lubrifiants devient claire si l'on considère la quantité de lubrifiants utilisés par an. Selon l'Office fédéral allemand du développement économique, la consommation annuelle de lubrifiants en Allemagne s'élève à environ 75 148 tonnes (cf. figure 2.33).

134



Principes de base

Le tableau 2.16 présente l'adéquation fondamentale des différents procédés à l'usinage à sec. Les activités ont atteint divers stades de développement et doivent être évaluées de manière différenciée. La solution reproduite dans le tableau ne reflète partiellement que des connaissances de base (brochage). L'usinage à sec est déjà en partie utilisé dans la fabrication en série (p. ex. fraisage d'alliages d'aluminium de corroyage). Matière Aluminium

Acier

Fonte grise

Alliage de fonderie

Alliage de corroyage

Aciers fortement alliés Acier pour roulements à billes

Perçage Revêtement

MMS TiAlN

MMS Non revêtu

MMS Usinage à sec TiAlN+revêtement TiN

Alésage Revêtement

MMS TiAlN, PCD

MMS Non revêtu

—

MMS Barre PCD

MMS Barre PCD

Filetage Revêtement

MMS TiN

—

MMS TiN

—

MMS TiCN

Taraudage par déformation Revêtement

MMS CrN, WC/C

MMS

MMS

MMS TiCN

—

Fraisage Revêtement

Usinage à sec TiN+revêtement

MMS Non revêtu

MMS Usinage à sec TiAlN+revêtement TiN

Procédé

Acier de décolletage Acier pour traitement thermique

antifriction

anti-friction

antifriction

GG20 GGG70

Usinage à sec TiN

Usinage à sec TiN

Diamant CVD Taillage à la fraisemère

—

—

—

Usinage à sec

Usinage à sec

Sciage

MMS

MMS

MMS

MMS

—

Brochage Revêtement

—

—

Usinage à sec Rev. multicouche TiCN

Usinage à sec Rev. multicouche TiCN

—

— Aucune application sûre connue pour le procédé ou aucune activité de recherche Tableau 2.16 Possibilités de l'usinage à sec lors de l'usinage avec des tranchants définis (MMS = lubrification à quantité minimale, voir également section 2.4)

135



2.3.2

Outils conçus pour l'usinage à sec

En raison de la dureté à chaud et de la résistance à l'usure à chaud élevées, les carbures revêtus sont particulièrement adaptés à l'usinage à sec, mais également les céramiques de coupe, les outils CBN et au diamant. Avec un système de revêtement approprié, les outils en acier rapide peuvent également être utilisés de manière économique dans l'usinage à sec. Il s'agit dans ce cas d'un usinage à des vitesses de coupe faibles et des exigences élevées en termes de ténacité du substrat, par ex. lors du taraudage. Les revêtements multicouches TiAlN-TiN perSous-couche mettent d'obtenir d'excellents résultats pour le Multicouche perçage dans l'acier. Nanocouche L'effet « lubrifiant » des Z revêtements antifricO tion tendres entraîne O M une réduction du frottement entre le copeau et l'outil. Couche finale Bouclier thermique dur

Interface pour couche lubrifiante

Figure 2.34 Structure du revêtement multicouche TiAlN-TiN

f [mm]

vc [m/min]

t [s]

LT [m]

13

250 200

200

6

100

85 55 0,2 Revêtement TiN

0,8 0,3 Structure multicouche

1

Structure UGV multicouche

Figure 2.35 Augmentation de la productivité lors du perçage à sec de GG26Cr (LT = tenue d'outil)

136



Principes de base

Le développement et l'utilisation d'outils à géométrie optimisée revêt une grande importance en termes de sécurité élevée du processus. Le perçage à sec en particulier pose constamment problème. Le problème principal du perçage à sec est la sécurité de l'évacuation des copeaux hors de l'alésage. Outre les systèmes de revêtement, des outils avec goujures agrandies représentent une solution prometteuse.

2.4

Lubrification à quantité minimale

Dans la mesure où un usinage à sec pur n'est souvent pas réalisable en raison des résultats de travail insatisfaisants, la lubrification à quantité minimale (usinage quasi à sec) est fréquemment utilisée comme compromis dans la pratique. De petites quantités de lubrifiant améliorent le résultat de travail et permettent de réduire la consommation de lubrifiants. Pour l'application d'une quantité minime de lubrifiants, les concepts suivants sont utilisés : V Lubrification (refroidissement) à quantité minimale MMKS (quantité de lubrifiant généralement inférieure à 50 ml/h) et V Lubrification (refroidissement) à quantité réduite MKS (quantité de lubrifiant généralement inférieure à 120 l/h). Toutefois, l'effet refroidissant est contesté ; dès lors, de nombreux auteurs privilégient le concept de lubrification à quantité minimale (MMS).

Figure 2.36 Utilisation d'un système externe de lubrification à quantité minimale

137



Lors de l'utilisation de la technique de lubrification à quantité minimale, il convient d'établir la distinction fondamentale entre le type d'alimentation et le type de mélange, ces aspects étant importants pour le résultat final. Il existe de nombreuses possibilités d'alimentation du lubrifiant, illustrées à la figure 2.37 pour le perçage.

Alimentation en lubrifiant en quantité minimale

Alimentation extérieure

Alimentation intérieure

Pulvérisation de l'outil avant chaque opération de perçage

Pulvérisation de l'outil avant chaque opération de perçage

Alimentation d'air comprimé inoculé par la broche de la machine

Application de lubrifiants (solides) sur l'outil avant chaque opération de perçage

Alimentation (quasi) continue dans le sens de l'outil pendant l'usinage

Air comprimé via la broche de la machine, lubrification depuis le réservoir de l'outil

Alimentation en air comprimé inoculé par le côté Alimentation en air comprimé par rotation de l'outil, lubrification depuis le réservoir de l'outil

Figure 2.37 Alimentation en lubrifiant en quantité minimale pour le perçage

138



Principes de base

2.5

Usinage dur

2.5.1

Particularités, exigences et potentiels L'usinage dur se caractérise par des mécanismes de formation de copeaux particuliers. Les matières dures ne peuvent pas subir de déformation plastique à température et pression normales. De petites zones de cisaillement se forment ainsi lors de la formation des copeaux (cf. section 1.1). Au début de la séparation de la matière, une fissure se forme dans la surface de la matière devant la face de coupe et se poursuit. Il en résulte des segments de copeaux, qui s'accumulent principalement sur la denture. Lors de l'usinage dur, les mécanismes de formation de copeaux entrent en action. Comparé à l'usinage tendre, ils engendrent des efforts et des températures de coupe très élevés.

Figure 2.38 Fraisage d'acier trempé

Les contraintes présentes lors de l'usinage dur définissent les exigences imposées aux nuances de coupe à utiliser : Contraintes dues à l'usinage dur

Exigences pour la nuance de coupe

Températures d'utilisation élevées

Résistance à la diffusion et dureté à chaud

Pression élevée à proximité de l'arête de coupe

Résistance à la flexion et à la pression

Charge dynamique élevée lors de la coupe intermittente

Ténacité, résistance à l'ébréchure

Tableau 2.17 Exigences de l'usinage dur pour les nuances de coupe

Alors que par le passé, il était nécessaire d'utiliser l'érosion par étincelles ou la rectification comme procédure de finition lors de l'usinage de matières présentant une dureté supérieure à 60 HRC, il est aujourd'hui possible de mettre en œuvre des procédés de fabrication avec arêtes géométriquement définies grâce à l'exploitation importante des nuances de coupe très résistantes à l'usure et de connaissances de processus approfondies. Elles offrent des avantages tels qu'une flexibilité accrue, un usinage complet en une seule opération et la possibilité d'optimiser la chaîne de fabrication avec économie d'énergie et réduction des temps de fabrication. GARANT propose pour l'usinage dur (tournage, fraisage à queue cylindrique et à plaquettes, perçage, filetage, chanfreinage et alésage) un vaste éventail de techniques d'outillage correspondantes. Pour exploiter pleinement les potentiels de l'usinage dur avec arêtes géométriquement définies (p. ex. tournage dur) par rapport à la rectification, il convient d'assurer non seule-

139



ment le perfectionnement des nuances de coupe, mais également la disponibilité des systèmes de serrage et des techniques machine correspondants.

2.5.2

Usinage dur – exemple du fraisage

Le tournage et le fraisage sont déjà utilisés au niveau industriel, où des nuances de coupe très résistantes à l'usure, comme le nitrure de bore cubique (CBN) ou la céramique mixte Al2O3, peuvent être employées (cf. également section 3 « Nuances de coupe »). Quelques exemples pratiques de fraisage dur sont présentés ci-après. Fraisage dur de Toolox 44 Matière :

Outil :

Données de coupe :

Résultat :

140

Toolox 44 est un tout nouvel acier trempé de dureté 45 HRC. Sa teneur en carbone et en soufre est fortement réduite. En revanche, sa teneur en silicium est nettement supérieure. Développé par le producteur d'acier suédois SSAB Öxelsund, cet acier est déjà trempé. N'exigeant pas de trempage ultérieur, le risque de déformation ou de fissuration est supprimé. Avantages pour les fabricants de moules et d'outils : V Stabilité dimensionnelle et résistance à l'usure excellentes V Excellente usinabilité malgré la dureté 45 HRC V Idéal pour la fabrication de moules, d'outils d'emboutissage, de pièces d'usure et d'éléments de construction V Gain de temps, réduction des coûts Les outils doivent être coupants et exempts de vibrations pendant l'usinage. Fraise à bout D = 6 mm sphérique vc = 150 m/min n = 22 208 min-1 fz = 0,08 mm/Z ap = 0,2 mm Usure :

vf = 3 553 mm/min ae = 0,3 mm VB = 0,1 mm après une course de fraisage de 277 m



Principes de base

Fraisage dur d'acier à outils Outil :

Fraise à queue cylindrique carbure monobloc micrograin GARANT Diamètre 10 mm, 6 arêtes Revêtement monocouche TiAlN Tolérance de concentricité < 10 µm

Matière :

Z160 CDV12 (1.2379, acier à outils trempé à 62 HRC)

Paramètres de coupe :

fz = 0,07 mm/Z

vc variable

ap = 10 mm

ae = 0,2 mm

1.

Calcul de la vitesse de coupe optimale pour l'usinage à sec 40 Tenue d'outil (m)

Résultat : vc optimal à 70 m/min (cf. diagramme à droite)

30

20

10

Fraise à queue cylindrique en carbure monobloc ∅ 10 mm

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Vitesse de coupe Vc (m/min)

2.

Comparaison de l'usinage à sec et avec arrosage Résultat : Usinage à sec optimal (cf. diagramme à droite) VB (µm)

150,0

100,0

VB critique

50,0 70 m/min f2=0,07 (émulsion) 70 m/min f2=0,07 (à sec)

0,0

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 Course de fraisage (m)

Il est possible d'obtenir des qualités de surface élevées à condition d'utiliser des machines d'usinage robustes avec une puissance d'entraînement suffisante.

141



3

Nuances de coupe et revêtements

3.1

Classification des nuances de coupe

En général, les nuances de coupe (partie active de l'outil) sont soumises aux exigences suivantes : V Dureté et résistance à la pression élevées V Résistance à la flexion et ténacité élevées V Grande résistance à l'usure V Grande thermorésistance L'exigence citée qui fera l'objet d'une attention particulière dépend de la tâche d'usinage concernée. Il est possible de classer les nuances de coupe pour le travail par enlèvement de copeaux comme suit :

Usinage dur

(dureté élevée de la matière) Dureté de la matière de coupe et résistance à l'ébréchure élevées

Coupe intermittente

(fraisage) Grande résistance à la flexion et aux variations de température

Coupe continue

(tournage) Résistance à l'usure à chaud et conductibilité thermique élevées

Résistance à l'usure, dureté à chaud

Exigences p. ex. par

Matière de coupe idéale

CBN

Céramique oxydée

PKD

Cermets Céramique mixte Céramique de nitruration

Carbure ultra-micrograin revêtu

Cermets revêtus Carbure revêtu

Carbure à base de WC

Carbure micrograin

Carbure ultra-micrograin

HSS revêtu Acier rapide

Ténacité, résistance à la flexion

Figure 2.39 Propriétés des nuances de coupe courantes

Le tableau 2.18 présente quelques propriétés importantes des différentes nunances de coupe. Il ressort clairement de la comparaison, par ex., que les aciers rapides et les carbures présentent une résistance à la flexion nettement supérieure par rapport à la céramique de coupe et aux nuances de coupe super dures (CBN, PCD) pour une dureté et une résistance à la pression moindres.

142



Principes de base

Propriétés

Nuances de coupe Acier rapide

Carbure P02–P40

M10–M40

K03–K40

Nuances de coupe super dures (CBN, PCD)

3,2 à 4,5

3,12 à 3,5

Densité [g/cm3]

8,0 à 9,0

Dureté Vickers HV30

700 à 900

1 350 à 1 650

1 350 à 1 700

1 300 à 1 800

1 350 à 2 100

3 500 2)

Résistance à la flexion [MPa]

2 500 à 4 000

800 à 1 900

1 350 à 2 100

1 200 à 2 200

400 à 950

500 à 1 100

Résistance à la pression [MPa]

2 800 à 3 800

4 600 à 5 100

4 400 à 6 000

4 500 à 6 200

3 500 à 5 5001)

7 600 3)

Module E [GPa]

260 à 300

440 à 560

540 à 580

580 à 630

300 à 450

680 à 840

Dilatation thermique [10-6K-1]

9 à 12

5,5 à 7,5

5,5

5,0 à 5,5

3,0 à 8,0

–

1) 2) 3)

6,0 à 15,0

Céramique de coupe

Pour céramique oxydée Pour CBN Pour PCD

Tableau 2.18 Propriétés de différentes nuances de coupe à température ambiante

Les sections ci-après décrivent les principales nuances de coupe et leurs revêtements. Les chapitres « Perçage » à « Tournage » pour les procédés de fabrication correspondants fournissent plus d'informations sur les valeurs indicatives et des applications spéciales. Les relations théoriques entre efforts de coupe, usure, durées de vie, etc. sont présentées à la section 1.

143



3.1.1

Aciers rapides (HSS), aciers PM

Les aciers rapides sont largement répandus pour les forets hélicoïdaux, les outils à chanfreiner et à aléser, les fraises et les lames de scie. Ils sont aussi fréquemment utilisés pour les ébauchoirs et les outils-pelles. Conditions d'utilisation : V Vitesses de coupe faibles V Refroidissement des arêtes généralement indispensable V Résistance à l'usure inférieure à celle des carbures V Grande résistance à la chaleur et à la flexion V Coûts réduits Le tableau 2.19 présente une série de qualités privilégiées. En général, l'acier rapide S 6-5-2 (1.3343) est appelé HSS. L'abréviation HSCO ou HSS/Co désigne la matière S 6-5-2-5 (1.3243). Les aciers rapides plus fortement alliés sont généralement désignés comme HSS-E. Les étapes de fabrication utilisant la métallurgie des poudres (aciers PM) permettent d'améliorer la qualité. Dans cette technique, l'acier liquide est vaporisé par des buses, suivi d'une solidification rapide de la masse fondue en fines gouttes (poudres). Aucun carbure primaire de grande taille n'est formé pendant ce processus (cf. figure 2.40, à gauche). Pour la fabrication des ébauches, la poudre est comprimée sans porosités à pression et température élevées (compression isostatique à chaud). Il en résulte une structure au grain très fin, présentant d'excellentes propriétés mécaniques qui améliorent sensiblement le comportement à l'usure. Le nouveau substrat SPM contient également des proportions d'alliage nettement supérieures. Le SPM dispose ainsi de propriétés exceptionnelles en termes de dureté et de ténacité (cf. figure 2.40).

Structure - métallurgie des poudres : Carbures fins et homogènes

Structure - procédé traditionnel : Carbures gros et alignés

Rsistance au pliage N/mm2

Comparaison de la rsistance au pliage Acier courant, p. ex. HS6-5-2 avec SPM HS6-5-2 (sens longitudinal) SPM

HS6-5-3-8 PM (substrat PM courant) HS6-5-2 (sens transversal)

Duret en HRC

Comparaison de la résistance à la flexion de différents aciers hautes performances

Figure 2.40 Structure et résistance à la flexion de différents aciers rapides

144



Principes de base

Le tableau ci-dessous résume les éléments d'alliage et les caractéristiques des différents aciers rapides. Nuance de coupe Utilisation

Proportion d'alliage [%] C

W

Mo

V

Co

Cr

0,9

6,5

5,0

2,0

–

4,2

0,9

6,5

5,0

2,0

4,8

4,2

Terme générique pour HSS/Co5 et HSS/V3, en particulier pour le taraudage

0,9 1,2

6,5 6,5

5,0 5,0

2,0 3,0

4,8 –

4,2 4,2

HSS avec 8% de Co (HSS/Co8)

Particulièrement pour la coupe intermittente, par ex. fraisages

0,9

6,5

5,0

2,0

8,0

4,2

HSS avec 10% de Co ou 12,5% de Co (HSS/Co10) (HSS/Co12,5)

Thermorésistance très élevée pour l'usinage de matières inoxydables et résistant aux acides lors du fraisage

1,2

9,3

3,6

3,2

10,0 4,2 12,5

1,3

6,5

5,0

3,1

8,5

HSS

Utilisation générale

HSS avec env. 5% de Co (HSS/Co5)

Thermorésistance élevée pour des vitesses de coupe supérieures, Perçage : usinage de matières très résistantes

HSS avec Co ou V (HSS/E)

Acier HSS utilisant Particulièrement pour l'usinage à sec la métallurgie des et des contraintes maximales lors du poudres (PM) fraisage et du taraudage

4,2

Tableau 2.19 Groupes d'alliages et performances des aciers rapides GARANT

L'un des revêtements adapté à la tâche d'usinage des outils en HSS engendre une nouvelle augmentation des performances concernant la capacité de coupe. La figure 2.41 en illustre un exemple.

Usure en dépouille VB min (mm)

0,09

Outil :

TiAlN avec lubrification TiAlN sans lubrification

0,08 0,07 0,06

Fraise ébauche en HSS, D = 12 mm

Pièce à usiner :

34 NCD 6 (1.6582, 850 N/mm2)

0,05 0,04

Données de coupe :

0,03

vc = 70 m/min fz = 0,064 mm ap = 18 mm ae = 3 mm

0,02 0,01 0

0

2.500

5.000

7.500

10.000 12.500 15.000 17.500 20.000

Course de fraisage (mm)

Source : GARANT

Figure 2.41 Utilisation de différents revêtements pour le fraisage ébauche HSS

145



3.1.2

Carbures (simples ou monoblocs)

Les carbures frittés en particulier, qui sont fabriqués à partir d'une série de divers carbures et d'un métal auxiliaire, jouent un rôle important dans la mise en forme par enlèvement de copeaux. Les carbures (HM) sont habituellement répartis dans trois groupes principaux suivant la norme ISO : V P Pour l'usinage de matières à copeaux longs, comme l'acier, la fonte d'acier, l'acier inoxydable et la fonte malléable, V M Nuance pour les matières à copeaux longs et courts, comme l'acier inoxydable austénitique, les matières réfractaires, les aciers au manganèse, les fontes alliées, etc., V K Pour l'usinage de matières à copeaux courts, comme la fonte grise, l'acier trempé et les matières non ferreuses, telles que l'aluminium, le bronze, les plastiques, etc.

Avec grain grossier ISO = K 20

Avec grain fin ISO = K 10

Avec pourcentage élevé de métal auxiliaire, ISO = P 40

Avec faible pourcentage de métal auxiliaire, ISO = P 10

Figure 2.42 Structures de diverses nuances de carbure

Conditions d'utilisation : V Durées de vie nettement supérieures à celle de l'acier rapide (HSS) V Meilleure résistance à l'usure V Vitesses de coupe et avances possibles accrues (augmentation du débit d'enlèvement de

copeaux) Les particules dures présentes dans les carbures traditionnels varient dans une plage entre 1 et 5 µm, selon le fabricant. Si les tâches d'usinage nécessitent des arêtes vives avec des exigences maximales en termes de ténacité, de résistance à l'usure et à l'ébréchure de la nuance de coupe, les carbures micrograins renforcés développés dans le passé sont utilisés. Le carbure monobloc micrograin GROSSEUR DE GRAIN / DURETE = DIAGRAMME GARANT (carbure monobloc univer2000 sel) est composé de carbures micro1900 1800 grains d'une taille approximative de 1700 0,3 µm. Ces carbures mircrograins 1600 1500 permettent de couvrir les matières 1400 P à K (cf. également figure 2.42). Ces 1300 nuances de coupe sont utilisées 1200 1100 pour l'usinage d'aciers trempés et 1000 revenus, de la fonte ainsi que de 900 800 matières non ferreuses et composi0 5 10 15 20 25 30 35 TENEUR EN CO (POIDS %) tes. FIN 1 µm

DURETE HV 30

MOYEN 1-2 µm

GROSSIER 3-4 µm

Figure 2.43 Propriétés de différents carbures

146



Principes de base

3.1.3

Cermets

Les cermets sont des carbures contenant du carbure de titane (TIC, TiCN). Il s'agit d'une combinaison de particules céramiques dans un liant métallique (CERamic-METal). Principales propriétés des cermets : V Grande résistance à l'usure en dépouille et en cratère V Stabilité chimique et dureté à chaud élevées V Faible tendance à la formation d'arêtes rapportées V Faible tendance à l'usure par oxydation Grâce à leur usure lente, ils disposent de longues durées de vie et produisent d'excellentes précisions et qualités de surface. Ils sont utilisés à des vitesses de coupe élevées, des avances faibles et des profondeurs de coupe uniformes. Idéalement, les conditions d'usinage devraient être relativement stables pour une utilisation optimale des cermets, c.-àd. que leur application principale est la finition. La ténacité supérieure des nuances de cermets pour le fraisage garantit également l'usinage d'aciers inoxydables et austénitiques. Comparé à l'éventail d'utilisation des carbures revêtus à base de tungstène, les cermets occupent une place moindre. Ils représentent toutefois une bonne alternative pour certaines opérations de finition, notamment pour les matières « lubrifiantes ». Un revêtement permet d'augmenter la dureté de surface et donc la résistance à l'abrasion et de réduire la formation d'arêtes rapportées. Les cermets ne peuvent être revêtus que de PVD (cf. d'autres informations sur les revêtements). Le cermet GARANT est composé de carbures micrograins d'une taille approximative de 0,2 à 0,4 µm. Le pourcentage de liant (nickel) est alors adapté à l'application (fraise 100% cermet ou plaquette). Il est ainsi notamment possible de réaliser des coupes à sec dans le domaine de la finition.

Liant nickel/cobalt Matière à base de titane inchangée

Phase nitrure de carbone

Figure 2.44 Micrographie d'une nuance de cermet

147



3.1.4

Nitrure de bore cubique (CBN)

Le nitrure de bore cubique (CBN) est utilisé comme corps de coupe polycristallin sous trois formes différentes : V Plaquette monobloc V Revêtement aggloméré par frittage sur un support en carbure V Corps de coupe brasé sur un support en carbure.

Figure 2.45 Microstructure du nitrure de bore cubique (CBN)

Propriétés : Dureté extrême Dureté à chaud élevée jusqu'à 2 000 °C Haute résistance à l'usure par abrasion Relativement cassant, mais plus tenace et plus dur que la céramique de coupe Bonne stabilité chimique pendant l'usinage Les propriétés d'une nuance de coupe CBN peuvent varier en raison du changement de la taille du cristal, de la teneur et du type de liant. Une teneur en CBN faible associée à un liant céramique améliore la résistance à l'usure et la stabilité chimique. Cette nuance de coupe convient particulièrement pour la finition d'aciers et de fontes durs. Une teneur plus élevée en CBN entraîne une augmentation de la ténacité. Les CBN sont essentiellement utilisés dans les applications impliquant une grosse ébauche avec des contraintes d'arête mécaniques et des sollicitations thermiques élevées. Ils conviennent principalement à l'usinage de fontes dures et d'alliages réfractaires (figure 2.46 et tableau 2.20).

V V V V V

148



Principes de base

e

Ré De sista ns nce ité àl

iqu

m er

ité

c

na

Té ap

res

u nd

sio

n

Co

lité

bi cti

th

té

re

Du

Teneur en CBN (vol %)

Figure 2.46 Propriétés des nuances de coupe CBN

Teneur en CBN faible

Teneur en CBN élevée

Caractéristiques Propriétés

Teneur en CBN < 60% Faible résistance à la pression Faible conductibilité thermique

Teneur en CBN de 80 à 95% Ténacité à la rupture élevée Conductibilité thermique élevée

Utilisation privilégiée

Finition : V Acier trempé V Fonte V Revêtements durs (à base de Co, Ni et Fe)

Ebauche : V Acier trempé V Fonte trempée V Revêtements durs (à base de Co, Ni et Fe) Finition : V Fonte trempée V Fonte grise perlitique

Tableau 2.20 Domaines d'utilisation des différentes nuances de coupe CBN

Parmi les domaines d'utilisation du CBN, citons les aciers forgés, les aciers trempés et les fontes, les alliages réfractaires ainsi que les métaux pulvérisés à base de cobalt et de fer. Il est recommandé d'utiliser le CBN pour l'usinage de matières dures supérieures à 45 jusqu'à 65 HRC. Si les matières sont trop tendres, il faut s'attendre à une usure inhabituellement importante. Les tranchants en CBN permettent en outre d'atteindre d'excellentes qualités de surface. GARANT propose les nuances de coupe CBN suivantes : V CBN 710 Nuance très résistante à l'usure avec une ténacité plus élevée pour coupe continue V CBN 720 Nuance résistante à l'usure avec ténacité élevée V CBN 725 Usage universel. Nuance résistante à l'usure avec ténacité maximale, également pour coupe intermittente

149



3.1.5

Diamant polycristallin (PCD)

Le diamant polycristallin (PCD) est la nuance de coupe la plus dure. La dureté exceptionnelle permet une résistance élevée à l'usure par abrasion. Les durées de vie pour un usinage avec PCD sont jusqu'à 100 fois supérieures à celles du carbure. Malgré les effets positifs, les limites d'utilisation suivantes s'appliquent également au PCD : V Températures de la zone d'usinage ne dépassant pas 600 °C V Non utilisable pour l'usinage de matières ferreuses en raison de l'affinité V Ne convient pas pour des matières de pièces très résistantes et tenaces Domaines d'utilisation : V Matières non ferreuses et non métalliques V Usinages exigeant une grande précision et une bonne qualité de surface En raison de sa fragilité, le PCD exige des conditions d'usinage stables, des outils et des machines rigides ainsi que des vitesses de coupe élevées. Les lubrifiants ne posent aucun problème pour la nuance de coupe. Le PCD est essentiellement utilisé dans les opérations de finition. La figure 2.47 illustre une comparaison des coûts pour l'usinage du graphite avec différentes nuances de coupe. L'utilisation d'outils en PCD permet de décupler la durée de vie par rapport à un outil en carbure. En outre, les outils revêtus de diamant ne présentent pas de déséquilibres en raison des arêtes brasées et garantissent ainsi une précision de concentricité élevée de la fraise à queue cylindrique. Il est expliqué que seule une évaluation scrupuleuse des conditions d'utilisation concrètes et des contraintes permet de choisir une nuance de coupe financièrement optimale.

6 Pièce à usiner : Graphite V 14 66

Coûts d'usinage

5

Outil : Fraise de finition carbure monobloc D = 6 mm

4 3

Valeurs de coupe : vc = 600 m/min fz = 0,06 mm/Z ae = 1 mm ap = 5 mm

2 1 0

Figure 2.47 Usinage du graphite

150

Carbure non revêtu

PCD

Carbure revêtu de PCD



Principes de base

3.2

Revêtements

Les revêtements influencent sensiblement le processus d'usinage. Un choix minutieux et adapté à la tâche d'usinage, du revêtement des tranchants de l'outil permet de bénéficier des avantages suivants : V Augmentation de la durée de vie V Efforts de coupe réduits V Vitesses de coupe et d'avance supérieures V Meilleure qualité de surface V Usinage à sec amélioré V Usinage dur amélioré jusqu'à 68 HRC

3.2.1

Procédés de revêtement

Des couches de matière dure peuvent être appliquées tant chimiquement que physiquement. Variantes : V Procédé CVD (Chemical Vapor Deposition), et V Procédé PVD (Physical Vapor Deposition). Le procédé CVD (dépôt chimique en phase gazeuse) est largement utilisé pour le revêtement, p. ex., de carbures. Il est particulièrement adapté à la fabrication de couches multiples, dans la mesure où les différentes compositions de couches peuvent aisément être mises en œuvre via la phase gazeuse. Elles sont appliquées sur la surface en diverses épaisseurs, combinaisons et séquences.

Figure 2.48 Procédés de revêtement

L'avantage du procédé PVD (dépôt physique en phase vapeur) par rapport au procédé CVD réside dans la séparation de matières à point de fusion élevé à basses températures et la préservation associée du substrat. La réduction de l'épaisseur de la couche constitue un autre avantage, auquel est associé le maintien d'une arête de coupe relativement affûtée (rayon d'arête réduit), comme il est souvent exigé lors de la finition et de l'usinage de précision.

151



3.2.2

Couches

Outre les différentes couches de matière dure traditionnelles comme TiN ou TiAlN, les couches de carbone super dures revêtent une importance croissante grâce à leurs propriétés uniques et exceptionnelles en termes de réduction de l'usure, du frottement et de la corrosion. Comparé aux couches TiN traditionnelles, les couches DLC (Diamond Like Carbon) présentent l'avantage d'une bon effet antiadhésif sur les matériaux les plus divers. Bien qu'elles soient plutôt apparentées à la structure du graphite, leurs propriétés ont un comportement similaire au diamant. Malgré une microdureté maximale comprise entre 1500 et 3000 N/mm2, les couches DLC sont absolument élastiques (limite d'élasticité : env. 1,5%). Les couches DLC peuvent être déposées avec adhérence par un procédé CVD utilisant du plasma carboné sur pratiquement tous les métaux et alliages de métaux, les métaux légers, les carbures, mais aussi sur les matières non-métalliques (silicium, verre, céramique, plastique, etc.). Les revêtements permettent par conséquent d'obtenir des durées de vie nettement supérieures et de remplacer des matières fortement traitées par des matériaux moins durs, mais revêtus (p. ex. les couches DLC appliquées sur des aciers à outils tenaces remplacent des carbures cassants). Le tableau 2.21 met en parallèle différentes propriétés de couches de matière dure. Le choix de la couche correspondante doit toujours être adapté à la tâche d'usinage concernée. Dureté [HV]

Coefficient de conTempérature ductibilité thermique d'utilisation maximale [°C] [kW/mK]

TiN

2 200

0,07

600

TiCN

3 000

0,1

450

TiAlN

3 300

0,05

800

Diamant

10 000

2,0

600

Tableau 2.21 Propriétés des outils spéciaux revêtus

Le tableau ci-dessous présente des propriétés importantes des différentes couches. Les valeurs indicatives spécifiques au procédé figurent aux chapitres « Perçage » à « Tournage ». Type de couche Propriétés TiN TiCN TiAlN DLC Diamant

Résistance à l'usure en cratère et à la diffusion Dureté, ténacité Dureté à chaud, résistance à l'oxydation Dureté, bonnes propriétés de glissement, résistance à l'usure et à la corrosion Dureté, résistance à l'usure

Tableau 2.22 Principales propriétés des différentes couches

152



Principes de base

L'utilisation de revêtements multicouches permet de mieux adapter encore les exigences à la tâche d'usinage.

3.3

Aperçu des nuances de coupe

Les nuances de coupe GARANT suivantes peuvent être utilisées : aciers rapides (HSS et PM), différents carbures ou cermets (revêtus ou non) ainsi que les nuances de coupe CBN pour le tournage et le fraisage.

3.3.1

Nuances de coupe GARANT pour le tournage ISO

Carbure revÞtu HB 7405 (K05/K20))

HB 7005 (P05/10) (K05/10)

HB 7010 (P10/20) (K10/20)

HB 7025 (P10/25) (K20)

HB 7035 (P30/40)

• •

*

Utilisation gnrale avec des performances de coupe suprieures. (TiCN / Al2O3 / Ti, revÞtement multicouche).

•

*

Utilisation pour l'enlvement de copeaux moyen grossier de l'acier des vitesses de coupe moyennes. Convient galement trs bien en coupe intermittente grce la tnacit maximale. (TiN / Al2O3 / TiCN, revÞtement multicouche).

•

HB 7130

Nuance universelle trs dure, spciale pour Garant 5 en 1. (P20/P35) (M20/M35) 1er choix pour tous les aciers et inox. RevÞtement multicouche brevet.

HB 7020 (P20/30) (M20/30)

HB 70AL (K10)

K

N

S

H

•

Usage gnral pour coupe non ou lgrement intermittente (alsage transversal) pour l'acier des vitesses de coupe suprieures. Egalement utilisable dans la fonte comme type universel. (TiN / Al2O3 / TiCN, revÞtement multicouche).

Type spcial pour les aciers inoxydables (VA). Rsistance l'usure maximale en coupe continue. (P10/20) (M10/M20) (TiN/Al2O3/TiCN, revÞtement multicouche avec faible chanfreinage des arÞtes).

(P30/40) (M30/40)

M

Type extrÞmement rsistant l'usure pour coupe continue. Pour acier et fonte grise des vitesses de coupe maximales. (TiN / Al 2O3 / TiCN, revÞtement multicouche).

HB 7120

HB 7135

P

1er choix pour la fonte. Pour coupe continue et intermittente. RevÞtement CVD (TiCN, Al2O3). Traitement de surface spcial pour une rsistance de frottement rduite.

*

*

•

*

• •

*

•

•

*

Type spcial pour les aciers inoxydables (VA) et le filetage grce un chanfreinage rduit des arÞtes et une tnacit leve (revÞtement multicouche PVD-TiN).

*

Type spcial pour le filetage. (RevÞtement multicouche PVD-TiAlN). Haute qualit pour un usage universel.

• • •

RevÞtement TiAlN pour rsistance l'usure suprieure. Idal pour matriaux forte teneur en silicium.

*

*

RevÞtement Cermet. Pour la finition de l'acier des vitesses de coupe moyennes. Egalement pour coupe lgrement intermittente (alsage transversal).

•

*

Cermet non revÞtu. Finition de prcision et finition de l'acier et de la fonte des vitesses de coupe maximales.

•

• •

*

Cermet CB 7035 (P10/20)

CU 7033 (P15 M)

•

Carbure non revÞtu HU 70AL (K10)

HU 7020 (P25/35)

Spcial pour l'usinage de l'aluminium grce une rsistance l'usure exceptionnelle et une stabilit maximale des arÞtes de coupe.

•

Usage universel pour l'enlvement de copeaux moyen de l'acier. Une solution avantageuse grce un excellent rapport qualit/prix.

•

*

CBN et cramiques CBN 710:

Type CBN extrÞmement rsistant l'usure pour coupe continue.

CBN 720:

Type CBN rsistant l'usure avec une tnacit leve.

CBN 725:

Utilisation universelle. Type CBN rsistant l'usure avec tnacit maximale, galement pour coupe intermittente.

CE 720:

Cramique mixte Al2O3/TiCN pour l'usinage de la fonte.

CE 730:

Cramique mixte Al2O3 et TiCN pour l'usinage dur (> 45 HRC) en coupe continue.

• • • • •

Tableau 2.23 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe GARANT pour le tournage

153



Information

Tournage ISO Matriaux

CB 7035

HU 7020

CB 7035

CBN / cramique

CU 7033

CE 720

K20

HB 7010

K10

HB 7405

K01

HB 7005

M40 K(GG(G)

HB 7020

HB 7130

M30

HB 7020

M20

HB 7120

HB 7025

P40 M (Inox) M10

Carbure non revÞtu

HB 7135

P30

HB 7130

HB 7025

P20

HB 7035

HB 7005

HB 7010

P10

Cermet non revÞtu CU 7033

Cermet revÞtu PVD

Carbure revÞtu

ISO P (Acier) P01

HB 70AL

HU 70AL

K30 N (Alu)

H (60 – 67 HRC)

CBN 720

CBN 710

H (55 – 60 HRC)

CE 730

S (Ti) H (48 – 55 HRC)

CBN 725

S (Ti)

HB 7135

HB 7120

N (Alu)

Figure 2.49 Aperçu des nuances de coupe GARANT suivant la norme ISO pour le tournage

Nuances de coupe GARANT pour le fraisage Information

Matriaux de fraisage

GARANT Carbure non revÞtu

HSS-TiN

HU 7730

HU 7730

HSS-TiN

HB 7705

HB 7505

S (Ti)

HB 7735

HB 7535

S (Ti)

HU 7710

HB 7510

N (Alu)

H Usinage dur > 45 HRC

HU 7730

K30 N (Alu)

HB 7720

K20

HB 7710

K10

HB 7705

K01

HB 7505

M40 KGG(G)

GARANT HSS – TiN

CU 7725

HB 7835

HB 7720 HB 7735

HB 7835

M30

HB 7830

M20

HB 7830

M10

HB 7525

HB 7520

P40

HB 7735

P30

M(Inox)

HB 7710

HB 7705 HB 7525 HB 7535

P20

GARANT Cermet non revÞtu

HB 7535

P10

HB 7520

P01

HB 7505

P(Acier)

GARANT Carbure revÞtu

CU 7725

ISO

HSS-TiN

3.3.2

Figure 2.50 Aperçu des nuances de coupe GARANT pour le fraisage

154



Principes de base

Nuances de carbure GARANT HB 7505 (P05) (K05)

HB 7510 (K10/20)

HB 7520 (P15/25) (M10/20)

HB 7525 (P25) (M10/20)

HB 7535 (P30/40) (M20/M35)

HB 7705 (P05) (K05)

HB 7710 (P10) (K10/20)

HB 7720 (P20) (K20/30)

HB 7735 (P30/40) (M20)

HB 7830 (P20/40) (M20)

HB 7835 (P30/40) (M20)

CU 7725 (P15) (M10)

HU 7710 (K10/20)

HU 7730 (P20/35) (M20/30)

HSS-TiN

Type hautement rsistant pour un usinage dur jusqu' 60 HRC (usinage sec ou lubrification minimale). (K05) Type micrograins avec pais revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD.

P

M

•

K

N

S

•

H

• •

Type spcial pour l'aluminium, mtaux non ferreux et plastiques. Micrograins, TiAlN/TiN-PVD. Type rsistant l'usure. Haut rendement pour l'usinage sec et des vitesses de coupe maximales. (P20/30) (M10/20) Type micrograins avec revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD haute rsistance l'usure.

•

*

Type pour usinage sec ou lubrifi et vitesses de coupe leves. (K05) Type micrograins avec pais revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD.

•

*

Type dur, galement adapt pour l'usinage lubrifi et des vitesses de coupe modres, idal dans des conditions difficiles et dans les aciers inoxydables. (P30/40) (M20/35) Type micrograins avec revÞtement multicouche TiAlN/TiN-PVD.

• •

Type hautement rsistant pour un usinage dur jusqu' 60 HRC (usinage sec ou lubrification minimale). (K05) Type micrograins avec pais revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD.

•

*

• •

Type rsistant l'usure pour l'usinage de la fonte. (P10) (K10/20) Carbure revÞtu TiAlN-CVD.

•

•

Type rsistant l'usure pour aciers outils hautement allis et alliages de nickel pour l'usinage sec et lubrifi (galement pour l'usinage de la fonte).

•

Type trs robuste pour l'usinage lubrifi et sec pour des matires faiblement rsistantes. (P30/40) (M20) Carbure revÞtu TiAlN-CVD.

•

Type universel avec revÞtement multicouche intgrant la nanotechnologie la plus rcente. RevÞtement multicouche TiN et AlN extrÞmement lisse et prsentant une rsistance l'usure leve.

• •

Type universel robuste pour usinage lubrifi et sec. (P30/40) (M20) Carbure revÞtu multicouche TiCN.

•

Cermet trs robuste et haute rsistance l'usure pour un usinage sec des profondeurs de coupe faibles.

• •

•

*

*

Type (K10/20), trs souvent en version polie trs brillante. Spcial pour l'aluminium, les mtaux non ferreux et les plastiques.

*

*

*

*

*

•

Type robuste (P20/35) pour des vitesses de coupe faibles.

•

Acier rapide HSS revÞtu TiN, trs robuste permettant de rsoudre de nombreux cas d'usinage.

*

•

•

Tableau 2.24 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe GARANT pour le fraisage

155



3.3.3

Nuances de coupe SECO pour le tournage ISO

Nuances de carbure revÞtu TP1000

P

Type productif, hautement rsistant l'usure. Pour l'usinage moyen et de finition de la fonte, de l'acier et de l'acier alli des vitesses de coupe leves.

M

K

N

S

H

•

•

*

•

*

*

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)

TP2000

(TP200)

Premier choix pour la fabrication de pices dtaches. La nuance TP 2000 combine idalement rsistance l'usure, tnacit et robustesse des arÞtes de coupe. Fiable vitesses de coupe leves, galement pour l'usinage sec. Pour l'usinage gnral de l'acier et de l'acier alli. Ti (C, N) + Al2O3 + Ti(C,N) + TiN (CVD) La nuance TP200 est fiable, universelle et conÅue pour de nombreuses applications pour l'usinage moyen de l'acier, l'acier inoxydable facilement usinable et la fonte.

•

*

*

*

•

*


TP3000

TP400

Type tenace et fiable avec vaste ventail d'utilisations, notamment en cas d'exigences leves sur les arÞtes de coupe et la tnacit. Pour l'usinage de l'inox ainsi que pour les pices et matires difficiles usiner, galement en coupe intermittente. TP3000 est le meilleur choix en termes de fiabilit. Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD) TP400 est le meilleur choix pour l'usinage d'aciers inoxydables austnitiques et austno-ferritiques (duplex). Ce type prsente une rsistance l'usure leve vis--vis des dformations plastiques et l'caillage.

*

•

*


TK2000

Type spcial complmentaire pour l'usinage de la fonte graphite sphrodale. Plus tenace que TP100. Convient galement pour l'usinage d'aciers tremps, allis et trs rsistants.

•

*

*


CP500

Type grain fin trs tenace pour l'usinage de finition et moyen de l'inox; convient bien en coupe intermittente. CP500 est galement une alternative pour les alliages d'aluminium.

•

•

*

•

•

*

N

S

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (PVD)

CP600

Nuance grain fin trs tenace pour l'usinage de finition et moyen de l'inox; convient bien en coupe intermittente. CP600 est galement une alternative pour les alliages d'aluminium. Spcialement destine aux plaquettes 150.10–.. Ti (C, N) + (Ti, Al)N + TiN (PVD)

Nuances non revÞtues 890

P

M

Type grain fin trs dur et trs tenace, similaire CP200. 890 convient aux superalliages base de Ni, Co et Fe. Egalement pour acier tremp, fonte et alliages de mtaux non ferreux, comme Al et Cu.

K

H

• • •

Type plus tenace que 890, essentiellement pour l'usinage brut de superalliages rfractaires.

•

883 HX

Usage universel pour les matires en fonte et les mtaux non ferreux.

KX

Usage universel pour les mtaux non ferreux.

• • •

Tableau 2.25 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe SECO pour le tournage ISO

156



Principes de base

Information

Tournage ISO – Nuances de coupe

CP600

CP500

N(Alu)

HX HX

890

S(Ti)

883

CP600

CP600

N(Alu)

883

890

CP500

K30

CP500

TP3000

K20

TP200

TK2000

K10

TP1000

K01

TP2000

M40 K GG(G)

S(Ti)

KX

M30

CP600

TP3000

TP200

M10 M20

CP500

P40 M (Inox)

TP400

P30

TP400

P20

TP3000

P10

Carbure non revÞtu

TP200

TP1000

P01 TK2000

P (Acier)

Carbure revÞtu

TP2000

ISO

H > 48HRC H > 55HRC

Figure 2.51 Aperçu des nuances de coupe SECO suivant la norme ISO pour le tournage

3.3.4

Nuances de coupe SECO pour le fraisage Information

Matriaux de fraisage ISO

Carbure revÞtu

Carbure non revÞtu

P40

H 25

T60 M

H 25

F30 M

F15 M

F40 M

M40

H 25 H 25 H 25

HX HX

H 15

F40 M F40 M F40 M F40 M

F30 M F30 M F30 M

F30 M

F15 M

T200 M

T25 M T25 M

F15 M

F15 M

S (Ti) H Usinage dur > 45 HRC

F15 M

S (Ti)

T25 M

N (Alu)

T250 M

K30 N (Alu)

T250 M

K20

T250 M

K10

T350 M

K01

T150 M

KGG(G)

T350 M

M30

T200 M

T250 M

M20

T25 M

M (Inox) M10

F40 M

F15 M

F30 M

P30

T350 M

P20

T25 M

T250 M

P10

T200 M

P (Acier) P01

Figure 2.52 Aperçu des nuances de coupe SECO pour le fraisage

157



Carbure revÞtu T150 M

P

M

Slection de base pour le fraisage de fonte grise, graphite sphrodale et GGG40, avec ou sans lubrification.

K

N

S

H

•

Ti (C, N) + Al2O3 (CVD)

T250 M

Pour l'usinage semi-finition l'bauche de l'acier et l'inox vitesses de coupe moyennes et leves, avec ou sans lubrification.

• •

Ti (C, N) – TiN/Al2O3 (CVD)

T25 M

Qualit dure avec revÞtement CVD pour l'bauche de l'acier et de l'inox, avec ou sans lubrification.

• •

Ti (C, N) – TiC/Ti (C, N) – TiN (CVD)

T200 M

Pour l'usinage semi-finition de l'acier, de l'acier tremp et de l'inox, vitesses de coupe leves. Idal pour l'bauche de la fonte grise et graphite sphrodale.

• • •

*


T350 M

F15 M

Premier choix pour les applications universelles dans l'acier, les aciers inoxydables et les super-alliages usinage facile moyen. Structure dure trs robuste avec revÞtement MT-CVD et couche suprieure en Al2O3 pour la minimisation de l'usure des arÞtes. Ti (C, N) + Al2O3 (CVD)

• •

Pour l'usinage semi-finition de l'aluminium, des alliages d'aluminium et les matriaux qui ont tendance coller. Rsistance l'usure trs leve. Coupe positive.

•

*

•

*

*

•

(Ti, Al) N + TiN (PVD)

F30 M F25 M F40 M

T60 M

Nuance de base pour Minimaster. Qualit dure pour la finition de tous les matriaux. Pour l'bauche de la fonte dure, l'inox et les super-alliages difficiles usiner, avec des avances faibles. Coupe positive. (Ti, Al) N + TiN (PVD)

• • •

Nuance universelle. Premier choix pour la semi-finition et la finition de l'acier, l'inox, la fonte grise, les mtaux non ferreux et les super-alliages, avec des avances faibles. Coupe positive. (Ti, Al) N + TiN (PVD)

• • • • • •

Nuance universelle pour les tÞtes de coupe Minimaster. Combinaison optimale pour l'usinage de matriaux tenaces et rsistants.

• •

• • • • •

Ti (C, N) – (Ti, Al)N – TiN (PVD)

Carbure non revÞtu HX

H15

P Pour la semi-finition de fonte grise et de mtaux non-ferreux. Nuance micrograins pour duret et tnacit leves.

Nuance rsistante l'usure pour le fraisage de mtaux non ferreux. Surface polie miroir.

M

N

S

• •

K

*

H

•

Nuance dure micrograins pour le fraisage de super-alliages et de mtaux non ferreux.

• •

H25

Tableau 2.26 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe SECO pour le fraisage

158



Principes de base

3.3.5

Nuances de coupe KOMET pour les plaquettes Information

Matriaux pour plaquettes

P 25M P 40

BK 8440

(BK 4)

BK 7930

BK 84

(BK)

P30

BK 84

BK 79

(BK, BK 69)

BK 72

P10

Carbure non revÞtu

P 10

P01

P20

CBN PCD

Cermet CK 32

P (Acier)

Carbure revÞtu

CK 38

ISO

P40

BK 79

S(Ti)

K 10 BK 77

H Usinage dur > 45 HRC

CBN 40

S(Ti)

BK 79

N(Alu)

BK 7710

K30 N(Alu)

K 10

BK 84

BK 2715

(BK 1)

K20

BK 6115

K10

BK 62

M40 K (Fonte) K01

BK 8440

M30

CK 38

M10 M20

BK 7930

M (Inox)

Figure 2.53 Aperçu des nuances de coupe KOMET pour les plaquettes

Carbure revÞtu BK BK 4

RevÞtement multiple TiC/TiN sur carbure P 25M. Longue dure de vie galement des vitesses de coupe leves. Tnacit comprise entre P 10 et P 20.

P

M

K

•

*

*

RevÞtement multiple TiC/TiN sur carbure P 40. Convient pour les coupes intermittentes et plaquettes de centrage pour le foret pour viter l'usure des arÞtes.

BK 62

(Remplace BK 1) TiCN/Al2O3 RevÞtement CVD pour vitesses de coupe leves dans des matriaux en fonte grise.

BK 72

(Remplace BK) TiCN/Al2O3 RevÞtement multiple TiN sur carbure P 25. Nuance trs rsistante l'usure pour vitesses de coupe leves.

•

RevÞtement PVD-TiAlN forte teneur en aluminium sur carbure micrograins rsistant l'usure, pour productivit leve lors du perÅage, et en particulier les aciers inoxydables.

RevÞtement PVD TiCN/TiN sur structure dure. Grande robustesse des arÞtes de coupe, convient particulirement pour les vitesses moyennes, galement en coupe intermittente.

• • * • • •

BK 84

Nuance revÞtue PVD TiCN/TiN avec quilibre entre tnacit et rsistance l'usure, galement en coupe intermittente et comme plaquette intrieure pour le perÅage.

• •

BK 77

RevÞtement TiN-PVD sur carbure K 10 pour les alliages d'aluminium et les plastiques des vitesses de coupe moyennes.

BK 8440

RevÞtement TiAlN sur carbure P 40 pour coupes fortement interrompues des vitesses de coupe moyennes.

BK 7710

RevÞtement TiB2-PVD sur carbure K10 rsistant l'usure avec duret leve. Pour aluminiums avec une teneur max. en Si d'environ 10%.

BK 2715

Spcial pour l'usinage de la fonte.

BK 2730

Type micrograin revÞtu TiAlN avec stabilit des arÞtes extrÞme et rsistance l'usure maximale des vitesses moyennes et suprieures.

H

• •

Carbure revÞtu CVD-Al203, spcialement conÅu pour l'usinage de la fonte dans des conditions normales stables.

BK 79

S

•

BK 6115

BK 7930

N

* * * *

*

*

*

• • • •

•

CERMET CK 32

Matriau CERMET pour rotation fine et de finition. L'usure rduite et la vitesse de coupe leve augmentent la dure de vie et assurent un tat de surface de qualit.

•

CK 38

Matriau CERMET et revÞtement TiCN/TiN avec une tnacit et une rsistance l'usure leves. Utilisation universelle dans l'acier, l'inox et la fonte.

• • •

Carbure non revÞtu P 25M

Pour travaux de tournage et de forage. Utilisation principale comme plaquette de centrage pour les outils et les forets KOMET KUB.

*

P 40

Convient pour les coupes fortement interrompues des vitesses de coupe faibles et moyennes.

*

K 10

ArÞtes chanfreines et gomtrie neutre pour tous les types de fonte. ArÞtes afftes et gomtrie positive pour mtaux NF (aluminium).

*

* *

*

Nitrure de bore cubique CBN CBN 40

Nitrure de bore cubique pour usinage dur (suprieur 45 HRC).

•

Tableau 2.27 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe KOMET

159


Manuel d'usinage GARANT Perçage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le perçage

162

Système de code couleur GARANT pour outils monobloc

164

Aperçu des outils

166

Forets hélicoïdaux en HSS Forets hélicoïdaux en carbure monobloc Aperçu des outils de perçage à taillant amovible

166 168 170

1 2 3 4 5 6 7 8

Classification des techniques de perçage

172

Grandeurs de coupe pour le perçage

172

2.1 Perçage 2.2 Perçage sur avant-trou Efforts, couples, puissance absorbée pour le perçage

173 173 174

3.1 Effort de coupe 3.2 Couple et puissance 3.3 Autres composantes de l'effort de coupe total pour le perçage Calcul du temps machine pour le perçage

174 175 177 178

Profondeurs de perçage et diamètre de préperçage

179

5.1 Profondeur de perçage 5.2 Diamètre de préperçage pour le perçage sur avant-trou 5.3 Perçage profond Forets hélicoïdaux en HSS

179 180 180 181

6.1 Types de forets hélicoïdaux 6.2 Types d'affûtage et erreurs de rectification Forets en carbure monobloc

181 183 185

Forets à taillant amovible

186

8.1 8.2

8.3 8.4 8.5

160

Forets à embouts amovibles 186 Forets à plaquettes 187 8.2.1 Forets monoblocs à plaquettes 187 8.2.2 Perçage sur avant-trou avec forets à plaquettes à deux taillants 188 Alésage avec barres d'alésage 189 Alésage avec têtes micrométriques 190 Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » 191



Perçage

9

Exemples d'utilisation d'outils de perçage GARANT

191

10 11

Utilisation de profils FS GARANT pour les forets en HSS 191 Utilisation de forets hautes performances en carbure monobloc GARANT 193 Utilisation de forets à plaquettes 194 9.3.1 Perçage avec KUB Quatron 194 9.3.2 Perçage avec KUB Duon 195 9.3.3 Perçage avec KUB Centron 196 Influences sur le résultat de perçage et résolution des problèmes 197 10.1 Influences sur le résultat de perçage 10.2 Guide de résolution des problèmes de perçage Valeurs indicatives d'utilisation des forets

197 198 199

161

Perçage

9.1 9.2 9.3



Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le perçage Forets

Nuance de coupe / revêtement N° tab. Page

Forets à centrer

HSS et HSS/E

3.9

200

Forets à centrer NC

HSS/E

3.10

202

HSS/E (revêtu de TiAlN)

3.11

204

HSS et HSS/E

3.12

206

Acier fritté PM (revêtu de TiAlN)

3.13

208

HSS et HSS/E (revêtu de TiAlN ou de TiN)

3.14

210

Forets à centrer

Carbure monobloc

3.15

212

Forets à centrer NC

Carbure monobloc

3.16

214

Carbure monobloc (revêtu de TiAlN)

3.17

216

Carbure monobloc

3.18

218


3.19

220

Carbure rapporté

3.20

222

Carbure monobloc

3.21

224


3.22

226

3xD HPC 122305 pour aciers trempés


3.23

228

3/4/6xD HPC

Carbure monobloc (revêtu de TiAlN ou de TiN)

3.24

230

3/5/6xD avec arrosage interne

Carbure monobloc (revêtu de TiAlN ou de TiN)

3.25

232

3/7/12xD HPC Forets alésoirs 2 lèvres avec arrosage interne pour aluminium


3.26

234

6xD 122540 pour usinage à sec


3.27

236

6xD HPC 122670


3.28

238

6xD HPC 122775


3.29

240

6xD 122790 pour perçage H7


3.30

242

6xD 122800 3 taillants avec arrosage interne


3.31

244

8xD HPC 122970 avec arrosage interne


3.32

246

8xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) avec arrosage interne, 123100

3.33

248

12xD HPC 123210 avec arrosage interne


3.34

250

12xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) avec arrosage interne, 123300

3.35

252

20/30xD HPC Forets longs avec arrosage interne

3.36

254

Forets hélicoïdaux

Microforets/ forets hélicoïdaux

courts

longs Forets hautes performances


Autres tableaux en annexe pour : 122431

162

3xD HPC 1224.31 Forets hautes performances pour inox avec TiCN

Carbure monobloc (TiCN)

748



Perçage

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le perçage (suite) Forets Forets-couronnes

3/5/7xD SECO CL

Forets à centrer CN Forets à plaquettes

Forets aléseurs à plaquettes double lame

N° tab. Page

Carbure monobloc (nuances P, M, K) 2 taillants effectifs

3.37

256

Plaquettes

3.38

258

2/3/4xD KOMET Quatron

Plaquettes (carbure) 1 taillant effectif

3.39

260

5xD KOMET Duon

Plaquettes (carbure) 2 taillants effectifs

3.40

262

6/8xD KOMET Centron

Couronne de perçage avec pointe de centrage 3.41 Plaquettes (carbure) 1 taillant effectif

264

2/3/4xD KOMET Trigon

Plaquettes (carbure) 1 taillant effectif

3.42

266

3.43

268

Avec réglage axial Plaquettes (carbure) Géométries WOEX, CCMT

3.44

270

Sans réglage axial Plaquettes (carbure) Géométries WOEX, SOEX

3.45

278

KOMET B301/M302

Tête micrométrique avec inserts de finition Plaquettes

3.46

282

KOMET M03 Speed

Tête micrométrique mécanique Plaquettes

3.47

284

KOMET M040/M020

Tête micrométrique électronique Plaquettes

3.48

286

GARANT « 5 en 1 »

Outil de perçage et de tournage Plaquettes

3.49

288

Barres d'alésage GARANT KOMET G01

Tournage/tournage de précision

Nuance de coupe / revêtement

163



Le système de couleur GARANT – Le standard de GARANT marque toujours la différence grâce à des développements innovants. Nouspermettant de repérer au premier coup d'œil les outils d'usinage. En réponse à nos compétences d'innovation et à la qualité de notre produit GARAN.

V

Bague verte = usage universel

V V V V V V V V

Bague blanche = pour fonte grise, laiton et bronze

Bronze à copeaux courts Magnésium et alliages de magnésium V Plastique dur V Laiton à copeaux courts V V

V

Bague bleue = pour aciers inoxydables

V V V V V

164

Aciers facilement usinables jusqu'à 750 N/mm2 Aciers traités jusqu'à 1100 N/mm2 Aciers inoxydables jusqu'à 750 N/mm2 Cuivre et alliages de cuivre durs Laiton à copeaux longs Alliages d'aluminium à copeaux longs et courts Fonte grise et malléable Alliages de zinc et de magnésium Aciers de constructions tendres, à copeaux longs

Aciers résistant aux acides (V4A) difficilement usinables Cuivre et alliages de cuivre tendres Bronze à copeaux longs Alliages d'aluminium de fonderie (p. ex. AlSi9Mg) Aciers traités et de décolletage jusqu'à 750 N/mm² Aciers de construction



Perçage

toute la branche avons développé, pour notre marque de qualité, un système de bagues de couleur notre code couleur a été retenu comme codification standard dans tous les outils d'usinage.

Bague rouge = pour aciers jusqu'à 1100 N/mm2 ou 1400 N/mm2

Bague jaune = pour aciers jusqu'à 500 N/mm2, aluminium et magnésium

V V V V V

Pour aciers traités et à haute résistance Acier de construction micrograin Aciers à outils à copeaux courts Cuivre et alliages de cuivre durs Bronze à copeaux courts

V V V V V

Aciers doux à copeaux longs Cuivre et alliages de cuivre Laiton à copeaux longs Alliages d'aluminium à copeaux longs Thermoplastiques

Aciers à outils Aciers à haute résistance supérieurs à 1100 N/mm2 V Aciers austénitiques au manganèse V Aciers difficilement usinables (Hastelloy, Inconell) V Résines thermodurcissables V V

Bague rose = pour titane et alliages exotiques

165



Aperçu des outils Forets hélicoïdaux HSS

DIN " Bague de couleur "

333

Forets centrer NC

1899

1897

Rfrence

11 1000 – 11 1540 11 2000 11 2020 11 2100 11 2110 11 2120 11 2140 11 2160 11 2170 11 2300 11 3020 11 3140 11 3150 11 3230

Type de foret

A/R/B N HSS/ HSS/E HSSE TiAlN 60/120 90

Matriaux

RevÞtement Angle de pointe Afftage de la pointe Plage d'utilisation (Ø mm) 0,5 – 10 ! Groupe de matriaux Alum. copeaux longs • Alum. copeaux courts • Fonte d'alum. > 10 % Si Acier < 500 N/mm2 • Acier < 750 N/mm2 • Acier < 900 N/mm2 • Acier < 1100 N/mm2 • Acier < 1400 N/mm2 • Acier > 45 HRC INOX < 900 N/mm2 • INOX > 900 N/mm2 • Ti > 850 N/mm2 Fonte grise CuZn * Graph. & fibres, rsines thermodurc. * Uni

DIN " Bague de couleur " Rfrence 11 4556 Type de foret Matriaux HSS/e RevÞtement TiAlN Angle de pointe 135 Afftage de la pointe spcial Plage d'utilisation (Ø mm) 3 – 13 ! Groupe de matriaux Alum. copeaux longs * Alum. copeaux courts * Fonte d'alum. > 10 % Si Acier < 500 N/mm2 • 2 Acier < 750 N/mm • Acier < 900 N/mm2 • Acier < 1100 N/mm2 • Acier < 1400 N/mm2 • Acier > 45 HRC * INOX < 900 N/mm2 * INOX > 900 N/mm2 * Ti > 850 N/mm2 Fonte grise • CuZn • Graph. & fibres, rsines thermodurc. Uni •

N

TiAlN 90

N HSS/E long TiAlN 90

3 – 20

3 – 20

6 – 12

3 – 20

3 – 20

3 – 20

6 – 12

• •

• •

• •

• •

• •

• •

• •

• •

• •

• •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• •

• •

• • • • •

• • • • •

• • •

• • • • •

• • • • •

• • • • •

• • •

•

• • • • •

•

•

•

•

•

•

•

•

HSS/E

*

*

*

N

N

N

HSS/E

HSS/E

HSS/E

TiAlN 120

142

TiAlN 142


*

*

*

*

*

338 11 4600 FS HSS/E TiAlN 130 spcial 1 – 13

*

*

N

FS

FS

N

N

HSS/E

HSS/E

HSS/Co8

HSS/E

HSS/E

TiAlN 130 spcial 1 – 12

130 C 1 – 13

TiN 130 C 1 – 20

135 spcial 6 – 12 0,15 –1,45 1 – 20

*

118

*

*

• • • •

• • •

*

•

*

*

11 4620 FS HSS-PM TiAlN 130 spcial 2 – 13

*

* *

*

*

• • • •

• • •

11 6000 N HSS

11 6040 W HSS

118 A 1 – 16

130 A 2,5 – 10

• • • • •

11 6060 FS HSS TiAlN 130 C 1 – 13 *

• *

*

*

*

•

*

•

*

130 C 1 – 14

118 A/C 2 – 12

130 C 1 – 12

*

*

*

*

•

11 6080 FS HSS/E TiAlN 130 C 1 – 12 *

130 C 3 – 10,2 *

•

11 6280 FS HSS/E TiAlN 130 C 3 – 10,2 *

* *

*

• • • • *

•

11 6240 FS HSS

*

* *

*

1869 11 6070 VA HSS/E

*

*

*

11 6065 N HSS/E

• *

•

*

11 6061 FS HSS/E

• •

*

• *

* *

*

*

*

*

• •

•

*

*

•

• • • •

*

*

*

*

*

•

340

*

• = Trs bien adapt; * = Moyennement adapt


* *

• • •

*

• •

• • •

• • •


Perçage

1897

338

11 3260

11 3280

11 3310

11 4000

VA

HVA

VA

N

HSS/E

HSS/PM

HSS/E

TiAlN 130 C 1 – 13

TiAlN 130 A/C 2 – 12

TiAlN 120/130

118

3 – 13

•

* *

*

• •

• • • • •

• • • •

• • •

• • • • •

*

*

• • • * *

*

11 4020

11 4050

11 4150

11 4160

11 4200

11 4360

11 4400

11 4450

11 4470

11 4500

N

N

N

W

N

N

FS

H

TiVA

HVA

HSS

HSS

HSS

HSS

HSS

HSS/E

HSS/E

HSS/E

HSS/E

HSS-Co8

118

118

1 – 13

1 – 20

0,2 – 20

118 C 0,2 – 20

118 A 1 – 16

130 A 0,9 – 13

TiN 118 C 1 – 16

130 C 1 – 13

130 spezial 1 – 13

135 C 2 – 12

TiAlN 135 C 1 – 13

TiAlN 135 C 1 – 13

*

*

*

*

*

*

*

*

*

N HSS-Roll PrzisionsRoll

*

• • •

• • *

*

*

*

•

*

• • •

• • •

• • •

• • •

*

*

*

*

•

•

• • •

*

*

*

•

*

*

*

*

*

*

11 6350 NW HSS

11 6360 VA HSS/E

11 6380 H HSS/Co8

11 6420 FS HSS/E

118

118

2,5 – 12

13 – 40

118 A 5 – 75

118 A 12 – 32

130 C 10 – 35

130 C 7,5 – 30

130 C 10 – 22

*

*

• • •

• •

• • *

*

*

*

*

*

•

*

*

345 11 6340 N HSS

• •

*

*

* *

•

11 6540 VA HSS/E TiAlN 130 C 10 – 30

• • • • • •

*

*

• *

* *

343

341

11 6620 N HSS

11 6700 N HSS

11 6720 FS HSS

11 6760 N HSS

120

118 A 10 – 50

130 A 10 – 30

118 A 8 – 30

• • •

• • •

• • •

7,8 – 40

1870

*

• •

• • •

• •

* *

• • • •

• • •

• • •

•

*

*

11 6320 N HSS

HSS

• •

*

•

*

1898 11 6310

• • •

• •

*

*

*

• •

11 4550

• • •

•

*

•

*

*

*

•

•

• = sehr gut geeignet; * = bedingt geeignet



Aperçu des outils Forets hélicoïdaux carbure monobloc

1897

338

11 3260

11 3280

11 3310

11 4000

11 4020

11 4050

11 4150

11 4160

11 4200

11 4360

11 4400

11 4450

11 4470

11 4500

VA

HVA

VA

N

N

N

N

W

N

N

FS

H

TiVA

HVA

HSS/E

HSS/PM

HSS/E

HSS-Roll

N Roll de prcision

HSS

HSS

HSS

HSS

HSS

HSS/E

HSS/E

HSS/E

HSS/E

HSS-Co8

TiAlN 130 C 1 – 13

TiAlN TiAlN 130 120/130 118 A/C 2 – 12 3 – 13 1 – 13

118 A 1 – 16

130 A 0,9 – 13

TiN 118 C 1 – 16

130 C 1 – 13

130 spcial 1 – 13

135 C 2 – 12

TiAlN 135 C 1 – 13

TiAlN 135 C 1 – 13

*

*

*

*

•

* *

*

• •

• • • • •

• • • •

• • •

• • • • •

*

*

• • •

*

* *

*

118 1 – 20

*

• • •

• • *

*

*

• •

*

• • •

• • •

• • •

• • •

• • • *

*

*

*

*

*

•

•

• • •

*

*

*

*

*

*

•

*

•

*

*

*

*

*

*

•

•

*

*

345 11 6350 NW HSS

11 6360 VA HSS/E

11 6380 H HSS/Co8

11 6420 FS HSS/E

118

118

2,5 – 12

13 – 40

118 A 5 – 75

118 A 12 – 32

130 C 10 – 35

130 C 7,5 – 30

130 C 10 – 22

*

*

• • •

• •

• • *

*

*

*

*

•

*

*

11 6340 N HSS

• •

*

*

11 6320 N HSS

HSS

• • • •

*

*

*

*

1898 11 6310

118 C 0,2 – 20 0,2 – 20

*

*

*

118

11 6540 VA HSS/E TiAlN 130 C 10 – 30

• • • • • •

*

• • •

• • • *

• *

• * *

343

341

11 6620 N HSS

11 6700 N HSS

11 6720 FS HSS

11 6760 N HSS

120

118 A 10 – 50

130 A 10 – 30

118 A 8 – 30

• • •

• • •

• • •

7,8 – 40

1870

*

• •

• • •

• •

* *

• • • •

11 4550

• • •

• • *

*

*

•

•

*

• = Trs bien adapt; * = Sous rserve d'utilisation


Perçage

338

6537 court

12 2300 N

12 2305 H 3D HB

VHM TiAlN 118 C 1 – 13

VHM TiAlN 140 spcial 2,6 – 16

12 2308 AL 3D HA Arros. int. VHM TiAlN 120 spcial 4 – 20

• • •

*

• • • • • • •

12 2310 N 3D HA VHM TiN 140 spcial 1 – 20

*

*

*

*

• • •

• • •

• • •

*

*

*

*

• • •

• • •

*

• •

• • • • •

*

•

*

Usine

6537 long

12 3180 AL 12 D HA Arros. int. VHM TiAlN 120 spcial 4 – 20

12 3210 VA 12 D HA Arros. int. VHM TiAlN 140 spcial 4 – 20

• • •

*

• • • • •

12 3300 N 12 D HA Arros. int. VHM TiAlN 140 spcial 4 – 20

• • • • •

*

*

*

*

•

*

*

12 3695 N 30 D HA Arros. int. VHM TiAlN 135 spcial 4 – 12

• • •

•

•

•

•

•

•

*

*

VHM TiAlN 140 spcial 2 – 20

12 2630 N 5D HA Arros. int. VHM TiN 140 spcial 1 – 20

• • • • • • • •

• • •

• • •

• • •

*

* *

* *

*

* *

•

8041

8378

Usine

12 5050 N Avant-trou HA

12 5100 N Avant-trou HA

118

VHM TiAlN 140

VHM TiAlN 140

VHM TiAlN 140

VHM TiAlN 140

10 – 20

M2 – M16

M3 – M12

M3 – M12

M3 – M12

*

*

*

*

*

• • • • • • •

•

• • • • • • •

MK HM

• •

*

• •

• • • • • • • • •

8376

•

12 4500 N

*

•

12 2540 FS 6D HA

*

*

• • • • •

•

• • • • •

•

• • • • •

*

*

*

• • • •

*

*

•

*

*

12 2500 NH 4D HA Arros. int. VHM TiAlN 140 spcial 1 – 20

*

*

*

*

VHM TiAlN 140 spcial 1 – 20

• •

* *

12 2440 NH 4D HA

*

Usine 12 3690 N 20 D HA Arros. int. VHM TiAlN 135 spcial 3 – 12

12 2431 VA 3D HA Arros. int. VHM TiCN 130 spcial 3 – 14

*

*

•

•

12 2380 VA 4D HA Arros. int. VHM TiAlN 140 spcial 1 – 20

*

•

*

6537 long

12 2340 N 3D HA Arros. int. VHM TiN 140 spcial 1 – 20

Usine

12 5120 12 5200 N N Trou dbouchant Trou dbouchant HA HA

*

• • • • • • • •

•

• • • • •

•

• • • • •

•

•

•

•

*

*

*

*

• = Trs bien adapt; * = Moyennement adapt



Aperçu des outils de perçage à taillant amovible

CrownLoc Forets à tête d'alésage ∅ de 12 à 25 mm

Nuances de coupe : nuances de carbure, Cermet, PCD et CBN KUB Quatron

∅ de 14 à 65 mm

KUB DUON

∅ de 17,5 à 44 mm

KUB Trigon

∅ de 14 à 44 mm

KUB CENTRON

∅ de 20 à 54 mm

170



Perçage

Aperçu des outils de perçage à taillant amovible Double lame G01/G03 ∅ de 24 à 91 mm Tournage (programme HSS, UniTurn, plaquettes) Tête micrométrique B301 avec insert de finition M302 ∅ de 29,5 à 199 mm Tête micrométrique M03 Speed ∅ de 24,8 à 166 mm Kit d'alésage de finition mécanique « KFK » ∅ de 8 à 32 mm

Tête micrométrique électronique M040

Barres d'alésage et plaquettes pour broches

171



1

Classification des techniques de perçage

Selon la norme DIN 8589, partie 2, les techniques de perçage sont notamment classées comme suit : V Perçage V Perçage sur avant-trou V Taraudage V Fraisage V Alésage V etc.

2

Grandeurs de coupe pour le perçage

La section de coupe A détermine essentiellement l'effort de coupe total (voir également la section 3). La figure 3.1 illustre la corrélation entre le pourcentage d'avance par tranchant fz et la profondeur de coupe ap ou la possibilité de calcul à partir de l'épaisseur de coupe h et de la largeur de coupe b. Les corrélations suivantes sont applicables : fz = --fZ

f Z

Avance [mm/tr] Nombre de taillants

(Eq. 3.1)

κr = σ --2

κr σ

Angle de positionnement [°] Angle au sommet du foret [°]

(Eq. 3.2)

ap b = -----------sin κr

b ap

Largeur de coupe [mm] Profondeur de coupe [mm]

(Eq. 3.3)

h = fz ⋅ sinκr

h fz

Epaisseur de coupe [mm] Avance par dent [mm]

(Eq. 3.4)

A

Section de coupe [mm2]

(Eq. 3.5)

A = fz ⋅ ap = b ⋅ h

172



Perçage

2.1

Perçage

Pour un foret hélicoïdal à 2 taillants (z = 2) : ap = d --2

fz = --f 2

Ainsi, la section de coupe A pour le perçage en cas d'utilisation des corrélations susmentionnées et de l'équation 3.5 est calculée comme suit : ⋅f A=d ------4

(Eq. 3.6)

Pour un foret à plaquettes, il convient de considérer z = 1, dans la mesure où plusieurs plaquettes ne se partagent que la largeur de coupe b, mais réalisent l'avance totale. Ainsi : bi Largeur de coupe plaquette b = bi + ba intérieure ba Largeur de coupe plaquette extérieure L'angle de positionnement κ peut être différent pour chaque plaquette en cas d'utilisation de forets à plaquettes ; l'épaisseur de coupe h est alors influencée.

2.2

Figure 3.1 Section de coupe pour le perçage avec foret hélicoïdal Part plaquette extérieure

Part plaquette intérieure

Figure 3.2 Répartition de la coupe sur le foret à plaquettes

Perçage sur avant-trou

La figure 3.3 illustre la section de coupe A pour le perçage sur avant-trou. Les corrélations suivantes sont applicables : A partir de la profondeur de coupe

(D – d) ap = --------------2

il en résulte pour la section de coupe A pour le perçage sur avant-trou : (D – d) ⋅ f A = --------------------z2

(Eq. 3.7)

Figure 3.3 Section de coupe lors du perçage sur avant-trou avec un foret hélicoïdal

173



3

Efforts, couples, puissance absorbée lors du perçage

3.1

Effort de coupe

L'équation pour le tournage suivant Kienzle (cf. équation 2.5, chapitre « Principes de base », section 1.4) peut être appliquée de manière approximative au calcul de l'effort de coupe pour le perçage. Pour cette technique, il est intéressant d'introduire un facteur de procédé fB pour tenir compte de la modification des influences sur l'effort de coupe (p. ex. forme de l'arête, vitesse de coupe, etc.) lors du perçage par rapport au tournage. Les relations suivantes sont applicables (tableau 3.1) :

Figure 3.4 Composantes de l'effort de coupe total d'un foret hélicoïdal Perçage Facteur de procédé fB Effort de coupe par tranchant Fcz


(Eq. 3.8)

D Fcz = --- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB 2

Fcz D d fz kc fB

fB = 0, 95

fB = 1

(Eq. 3.9)

(D – d) Fcz = --------------- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB 2

Effort de coupe par tranchant [N] Diamètre de perçage extérieur [mm] Diamètre de perçage intérieur [mm] Avance par dent [mm/Z] Effort de coupe spécifique [N/mm2] (dépend de la matière, cf. chapitre 1) Facteur de procédé pour le perçage

Tableau 3.1 Calcul de l'effort de coupe pour le perçage

174



Perçage

3.2

Couple et puissance

Dans le cas du perçage, la puissance se calcule généralement en fonction du couple (tableau 3.2).

Application de la force

Couple

Perçage


H=D/4

H = (D + d) / 4

D Fcz ⋅ Z ⋅ --Md = -----------------41000 Pour Z = 2 :

Fcz ⋅ D Md = ----------2000

Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d) Md = ----------------------------4000

(Eq. 3.10)

Pour Z = 2 :

Fcz ⋅ (D + d ) Md = ----------------------2000

(Eq. 3.11)

9554 ⋅ P Md = ------------------cn Puissance

Fc Fcz H Z D d

P Pa = ---cη

(Eq. 2.15)

Fcz ⋅ νc Pc = -------------60000

(Eq. 3.16)

Effort de coupe [N] (Fc = Fcz *Z) Effort de coupe par tranchant [N] Bras de levier [mm] Nombre de taillants Diamètre de perçage extérieur [mm] Diamètre de perçage intérieur [mm]

(Eq. 3.12)

(Eq. 3.14)

Md ⋅ n Pc = ----------9554 d⎞ Fcz ⋅ νc ⋅ ⎛1 + --⎝ D⎠ Pc = --------------------------------60000 Md Pc Pa n vc η

(Eq. 3.13)

(Eq. 3.15)

(Eq. 3.17)

Couple [Nm] Puissance de coupe [kW] Puissance d'entraînement [kW] Vitesse de rotation [min-1] Vitesse de coupe [m/min] Rendement

Tableau 3.2 Calcul du couple et de la puissance pour le perçage

175



Exemple pratique :

Foret hautes performances en carbure monobloc GARANT Tâche : Réaliser des perçage de 20 mm de diamètre dans la matière E24 à l'aide d'un foret en carbure monobloc. L'on recherche la puissance de coupe et le couple nécessaires. Procédure : 1. Sélection des valeurs en fonction de l'outil et de la matière : Outil

Catalogue principal

Angle au sommet

σ = 140°

Nombre de taillants Z = 2 Matière E 24

Chapitre « Matières », Groupe de section 1 matières 1.0

kc1.1 = 1780 N/mm2 m = 0,17

2. Sélection des paramètres de travail : Tableau 3.26

Groupe de matières 1.0

D = 19...20 mm vc = 80 m/min n = 1306 tr/min f = 0,45 mm/tr

3. Calcul de l'effort de coupe, du couple et de la puissance

kc1.1 D - ⋅ fB FCZ = --- ⋅ fz ⋅ -------m 2 h

(Eq. 3.8)

où fB = 1 et h = fz * sin (σ/2) (section 3.1)

1780 - ⋅ 1 = 5123,24 N FCZ = 10 ⋅ 0, 225 ⋅ ------------------------------------------(0, 225 ⋅ sin 70° )0,17 Fcz ⋅ D Md = ----------2000

(Eq. 3.11)

5123, 2 ⋅ 20 Md = ------------------------- = 51,23 Nm 2000

Fcz ⋅ vc Pc = -------------60000

(Eq. 3.16)

5123, 2 ⋅ 80 PC = ------------------------- = 6,83 kW 60000

Md ⋅ n Pc = ----------9554

(Eq. 3.15)

51, 2 ⋅ 1306 PC = ------------------------- = 7, 0 kW 9554

ou

1)

1) Il existe de légères différences par rapport aux plages de diamètres indiquées pour la vitesse de rotation au tableau 3.26.

176



Perçage

3.3

Autres composantes de l'effort de coupe total lors du perçage L'effort passif Fp est dirigé de manière radiale vers l'extérieur (cf. figure 3.4). Il est déter-

miné par l'arête transversale, l'arête principale, l'angle de coupe et le listel. Dans le cas normal d'un foret à coupe symétrique à plusieurs taillants, tous les efforts passifs s'annulent et n'influencent ni l'outil ni la pièce à usiner. Les forets à plaquettes constituent une exception à cette règle. Leurs taillants sont répartis sur plusieurs plaquettes disposées de manière asymétrique, qui possèdent en outre souvent un angle de positionnement différent. Les méthodes de calcul théoriques sont encore très peu fiables. L'effort passif doit, dans ce cas, être calculé par le biais de mesures. Les forets hélicoïdaux à affûtage asymétrique et le préperçage de surfaces inégales constituent d'autres exceptions. Les erreurs survenant dans ces cas sont décrites plus loin dans ce chapitre. Les efforts d'avance Ff dans le sens axial du foret (cf. figure 3.4) apparaissent sur les arêtes principales et latérales et sont notamment déterminés par les propriétés de la matière, la section de coupe, l'angle de coupe et l'acuité des arêtes de coupe. Les calculs théoriques de l'effort d'avance sont relativement imprécis. Des mesures ont mis en évidence les corrélations suivantes : Foret à plaquettes :

Ff ≈ 0, 6 ⋅ FC Ff ≈ 0, 8 ⋅ FC

Foret hélicoïdal :

(usinage de l'acier), (usinage de la fonte) et

Ff ≈ FC

Il en résulte un important pourcentage de force via l'arête transversale (jusqu'à 60%). Il est possible de réduire fortement ce pourcentage au niveau de l'arête transversale par des polissages spéciaux. Le préperçage au niveau du diamètre de l'âme permet d'éliminer complètement l'influence défavorable sur l'arête transversale et de diminuer ainsi d'environ 50% l'effort d'avance Ff.

177



4

Calcul du temps machine pour le perçage

La figure 3.5 présente les corrélations générales pour le calcul du temps machine th pour le perçage et le préperçage sur avant-trou. Les valeurs suivantes sont applicables pour le calcul du temps machine : th Temps machine [min] LL Course totale [mm] (Eq. 3.18) th = -----f⋅n f Avance [mm/tr] n Vitesse de rotation [min-1]

Perçage


Figure 3.5 Courses initiale et de dépassement pour le perçage

Pour la course totale L : L = l + la + lu

l Epaisseur de la pièce [mm] la Course initiale [mm] lu Course de dépassement [mm]

(Eq. 3.19)

Pour la course de dépassement lu, les paramètres suivants sont généralement utilisés pour le perçage : Trou débouchant :

Iu = 2 mm

Alésages :

Iu = 0 mm

La course initiale la pour le perçage se calcule comme suit : D Ia = 1 + --------------------σ 2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ ⎝ 2⎠ 178

(Eq. 3.20)



Perçage

La course totale L se calcule comme suit compte tenu des conditions précitées : Trou débouchant :

D L = l + 3 + --------------------σ 2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ ⎝ 2⎠

(Eq. 3.21)

D L = l + 1 + ---------------------σ 2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ ⎝ 2⎠

Alésage :

(Eq. 3.22)

5

Profondeurs de perçage et diamètre de préperçage

5.1

Profondeur de perçage

Le type de copeau formé et son évacuation lors du perçage revêtent une importance capitale pour le perçage. La forme de copeau produite dépend essentiellement de la matière à usiner. Pour la fonte, par exemple, il se forme des copeaux fragmentés hélicoïdaux ou en spirale. Lors du perçage de l'acier en revanche, il peut se former des copeaux longs ou des copeaux hélicoïdaux longs (cf. chapitre « Principes de base », section 1.1.3). La profondeur de perçage possible est limitée par la difficulté d'évacuation des copeaux. Pour les matières facilement usinables avec faible accumulation de copeaux, la profondeur de perçage peut être augmentée d'environ 40% par rapport aux matières difficilement usinables. Les profondeurs de perçage maximales peuvent être calculées approximativement selon la formule suivante : (Eq. 3.23) BTmax Profondeur de perçage max. [mm] Longueur de la goujure à brise-copeaux du foret l3 DWZ Diamètre du foret [mm] Les paramètres suivants sont applicables : BTmax = l3 – [ Dwz ⋅ (1, 0…1, 4 )]

Spécificité de la matière

Groupes de matières Profondeur de perçage (suivant le chapitre « Matières », section 1) max. BTmax

Facilement usinable

1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 13.0/ 13.1/ 15.1/ 15.2/15.9/ 17.0/ 20.0/20.1

l3 – 1, 0 ⋅ Dwz

Usinabilité normale

2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 8.0/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.0/ 15.3/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ 18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6/ 19.0

l3 – 1, 2 ⋅ Dwz

Difficilement usinable

7.0/ 7.1/ 10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 12.0/ 13.1/ 13.2/ 13.3/ 14.0/ 16.0/ 16.1/20.2

l3 – 1, 4 ⋅ Dwz

Tableau 3.3 Profondeurs de perçage maximales

179



5.2

Diamètre de préperçage pour le perçage sur avant-trou

Pour le perçage sur avant-trou avec des forets hélicoïdaux ou des fraises, il est possible de calculer approximativement comme suit le diamètre de préperçage minimal suivant le tableau 3.4 : Perçage sur avant-trou avec

Diamètre de préperçage minimal

Foret hélicoïdal

0, 3 ⋅ D

Foret-aléseur

0, 7 ⋅ D

Foret-aléseur avec taillants en carbure

0, 8 ⋅ D

Tableau 3.4 Diamètre de préperçage minimal

5.3

Perçage profond

Les forets longs hautes performances de la nouvelle génération sont particulièrement adaptés à la réalisation d'perçages avec un rapport longueur/diamètre de 20xD à 30xD. Ils possèdent des goujures hélicoïdales et 4 listels ainsi que des trous d'huile internes. Leur affûtage conique permet d'une part, un bon guidage de l'outil par les listels et d'autre part, une bonne évacuation des copeaux (sans contact avec le revêtement), même pour les profondeurs de perçage importantes. Par rapport aux forets à une lèvre, les forets longs permettent des avances jusqu'à 10 fois supérieures pour l'usinage et ainsi un gain de temps appréciable. Grâce aux goujures hélicoïdales et à l'évacuation des copeaux associée, ces outils peuvent également être utilisés verticalement. La figure 3.6 présente le cycle de perçage des forets longs HPC en carbure monobloc.

1. Alésage pilote • Le foret pilote doit avoir le même diamètre +0,01 / +0,03 que le foret long. • Profondeur minimale de l'alésage pilote 3xD (gain de temps machine à 5xD) 2. Entrée dans l'alésage pilote avec le foret long

• Lors de l'entrée, commencer avec une vitesse de rotation basse (n = 300 tr/min) et une avance faible (vf = 400 mm/min) • Peu avant d'atteindre le fond de l'alésage pilote, arrêter l'avance et augmenter progressivement la vitesse de rotation à celle de cycle

3. Perçage profond

4. Retrait du foret

• Augmenter la vitesse à celle de cycle • Percer sans copeaux jusqu'à la profondeur désirée • Sortir jusqu'à env. la profondeur de l'alésage pilote • Réduire progressivement la vitesse de rotation jusqu'à env. 300 tr/min) • Sortir ensuite de l'alésage avec une avance normale (vf = 1000 mm/min) • Pour les trous débouchants, réduire l'avance de 50 % en raison du risque de bris à la sortie

Figure 3.6 Cycle de perçage des forets longs HPC en carbure monobloc

180



Perçage

6

Forets hélicoïdaux en HSS

Figure 3.7 Forets hélicoïdaux GARANT

6.1

Types de forets hélicoïdaux

L'angle de coupe latéral γf, qui est identique à l'angle d'hélice δ avec une précision suffisante, est une caractéristique différente des types de forets hélicoïdaux. Cet angle varie en fonction des propriétés de bris de copeaux de la matière et figure dans les groupes principaux de forets N (matières normales), H (matières dures) et W (matières tendres) (cf. tableau 3.5). En outre, il est possible de définir divers sous-groupes, comme détaillé plus loin, à la section 9 de ce chapitre. Par exemple, les types FS (goujures hélicoïdales), UNI (utilisation universelle), FW (goujures spéciales pour matières tendres) et VA (utilisation pour aciers inoxydables).

Type N

Type H

Type W

Type

Angle de Angle au Goujures Utilisation coupe sommet latéral σ (angle d'hélice) γx

N

19 à 40°

118°

Larges

Acier de construction et pour traitement thermique jusqu'à 800 N/mm2, fontes, laiton

N

18 à 30°

130 à 140°

Larges

Acier allié jusqu'à 1400 N/mm2, aciers fortement alliés, aluminium

H

10 à 19°

118°

Très larges

Laiton, alliages de magnésium, matières à mouler

W

27 à 45°

130°

Larges

Aluminium et alliages d'aluminium, cuivre, fonte rouge, bronze, alésages profonds dans les matières à mouler

Tableau 3.5 Principaux types de forets hélicoïdaux pour différentes matières

181



Pour accroître la stabilité sans trop augmenter l'arête transversale au sommet, les forets de type N sont généralement fabriqués avec une âme conique, c.-à-d. que l'âme possède la valeur de consigne au sommet du foret et s'épaissit dans le sens de la queue (figure 3.8).

Figure 3.8 Conicité de l'âme des forets hélicoïdaux

Les forets hélicoïdaux sont taillés de manière amincie de la pointe vers la queue pour réduire au maximum le frottement des listels sur la surface usinée. La valeur de cette réduction de diamètre est indiquée suivant DIN 1414 avec une longueur de goujure de 0,02 à 0,08 mm sur 100 mm.

d1 – d = 0,02 à 0,08 mm Figure 3.9 Amincissement de la queue de forets hélicoïdaux

182



Perçage

6.2

Types d'affûtage et erreurs de rectification

L'affûtage est très important pour la précision du perçage, mais surtout également pour la durée de vie ou la tenue de l'outil de perçage. Type d'affûtage

Utilisation

Type A Amincissement de l'arête transversale

Utilisation : V Forets avec âme renforcée ainsi que les grands diamètres de forets V Pour fontes et aciers jusqu'à env. 1000 N/mm2 Avantages : V Bon centrage lors du préperçage V Réduction de l'effort d'avance Utilisation : V Pour le perçage des aciers de haute résistance, aciers à ressorts durs et aciers au manganèse (plus de 10% de Mn) V Avec angle au sommet de 118° pour matières tenaces (bris de copeau) V Avec angle au sommet de 130° pour matières très résistantes supérieures à 1000 N/mm2 Avantages : V Insensible aux chocs V Pas d'accrochage sur les pièces à paroi mince Utilisation : V Pour les forets avec âme très renforcée ainsi que pour les forets longs V Pour matières particulièrement tenaces et dures ainsi que pour les pièces forgées Avantages : V Bon centrage V Effort d'avance réduit Utilisation : V Pour le perçage de la fonte grise, la fonte malléable et des pièces forgées V Pour pièces avec surface d'attaque inégale (tubes, arbres) Avantages : V Charge réduite des angles de coupe par prolongement des arêtes principales V Insensible aux chocs V Bonne dissipation thermique

Type B Amincissement de l'arête transversale avec correction de l'arête principale

Type C Affûtage en croix

Type D Affûtage pour la fonte grise

Schéma de principe

Tableau 3.6 Types d'affûtage

183



Tableau 3.6 Types d'affûtage (suite) Type d'affûtage

Utilisation

Schéma de principe

Type E Pointe de centrage

Utilisation : V Perçage dans des matières tendres comme le cuivre et pour les tôles minces V Perçage de trous borgnes avec fond plat Avantages : V Bon centrage, pas d'accrochage V Faible formation de bavures lors du perçage débouchant de tubes et tôles minces

Outre l'exigence de respecter un angle de bec approprié et de réduire la rugosité des arêtes de coupe, l'affûtage symétrique est très important pour une sollicitation uniforme des différentes arêtes. Le tableau 3.7 dresse un aperçu des erreurs de symétrie possibles et de leurs conséquences. Erreur de symétrie

Caractéristique

Conséquences

Angle au sommet asymétrique Longueur inégale des arêtes principales Pointe centrée

Alésage surdimensionné Fond étagé Sollicitation inégale des arêtes principales (usure)

Angle au sommet symétrique Longueur inégale des arêtes principales Centre de la pointe décalé

Alésage surdimensionné Sollicitation inégale des arêtes principales

Angle au sommet asymétrique Longueur inégale des arêtes principales Centre de la pointe décalé

Alésage surdimensionné Fond étagé Sollicitation inégale des arêtes principales (usure)

Tableau 3.7 Erreurs de rectification et leurs conséquences

184



Perçage

7

Forets en carbure monobloc

Les forets hélicoïdaux en carbure monobloc sont la conséquence logique des exigences de l'industrie en matière d'outils présentant des performances supérieures et une meilleure résistance à l'usure. C'est pourquoi ces outils sont de plus en plus utilisés sur les centres d'usinage CN. Les avantages des forets en carbure monobloc par rapport aux forets hélicoïdaux en HSS résident dans la réduction des temps d'usinage et l'augmentation des tenues d'outil. Ces aspects sont particulièrement importants lors de l'usinage de matières très abrasives comme la fonte, les alliages d'aluminium à fort pourcentage de silicium, les plastiques chargés en fibre de verre, le graphite et les matières renforcées de fibres de verre. Il en va de même également pour tous les types d'acier plus ou moins difficiles à usiner. Les dimensions découlent dans une large mesure de celles des forets hélicoïdaux en HSS. A cet égard, des variantes similaires sont possibles en ce qui concerne la forme et la géométrie de coupe. Des limites sont imposées en raison de la ténacité de la nuance de coupe, notamment concernant le rapport diamètre/longueur.

Figure 3.10 Foret HPC en carbure monobloc GARANT

Le foret hautes performances GARANT est un outil en carbure monobloc, récemment développé, pour le perçage. Il est proposé en standard pour des diamètres de perçage de 4 à 20 mm et convient également pour le perçage de matières ferreuses à copeaux courts et longs. Sa supériorité est particulièrement évidente lors de l'usinage de types d'acier tenaces et tendres à copeaux problématiques. Avantages : V Grande rigidité V Précision de positionnement élevée V Bonnes propriétés de centrage et de guidage V Vitesses d'avance jusqu'à 10 fois supérieures aux valeurs indicatives des forets hélicoïdaux en HSS (voir tableaux des valeurs indicatives à la section 11 de ce chapitre) V Copeaux courts et bonne évacuation des copeaux, même pour les types d'acier tendres et tenaces V Réduction des coûts de retraitement grâce au réaffûtage et au revêtement supplémentaire.

185



8

Forets à taillant amovible

8.1

Forets à embouts (forets-couronnes)

Le foret à embouts (Seco CrownLoc) est composé d'un corps et de couronnes en carbure interchangeables pour des alésages jusqu'à 25 mm de diamètre et des profondeurs de perçage maximales de 5xD. Solution de rechange aux forets brasés et en carbure monobloc, ce type de foret présente les avantages suivants : V Enorme économie de temps et d'argent grâce à une précision constante, une durée en cours d'utilide vie élevée, un changement d'outil rapide Figure 3.11 Foret-couronne sation (réduction des coûts de montage) et à l'absence de frais de réaffûtage V Affûtage autocentrant V Arrosage interne surdimensionné pour une évacuation sûre des copeaux V Positionnement précis et serrage ferme de la couronne grâce à la denture brevetée. Un

angle d'attaque de 8° max. est recommandé pour un bon positionnement. Si le foret entre de biais dans la matière, il convient de toujours diminuer l'avance de 30 à 50%. Il en va de même pour un angle de dégagement du foret supérieur à 8°. Il convient dès lors de ne pas dépasser un angle de dégagement maximum de 30°. Le perçage de plaques empilées est également possible avec ce type de foret. Il importe toutefois que le serrage soit très ferme et qu'il n'existe aucun interstice entre les plaques, dans la mesure où ils entravent l'évacuation des copeaux et peuvent ainsi entraîner le bris du foret.

186



Perçage

8.2

Forets à plaquettes

8.2.1

Forets à plaquettes

La connaissance de la géométrie utilisée est importante pour obtenir un résultat optimal lors de l'utilisation de forets à plaquettes, de même que leur caractéristique de puissance. Ainsi, une ébauche exige des plaquettes plus robustes (forme de base ISO S) que la réalisation de perçages de haute qualité (forme de base ISO W). Un engagement spécifique des plaquettes permet, par exemple avec les forets à plaquettes KUB (cf. Figure 3.12 Foret à plaquettes en cours catalogue principal), d'obtenir un centrage d'utilisation plus propre et d'éviter les stries dues au retrait de l'outil. L'alésage peut généralement être réalisé avec une précision de ± 0,1 mm pour KUB Trigon et ± 0,2 mm pour KUB Quatron. Le concept de foret KUB Duon applique le principe des corps de coupe interchangeables aux outils à deux taillants (2 taillants effectifs). Il est possible d'obtenir des profondeurs de perçage maximales de 5xD et de réaliser plusieurs diamètres de perçage avec un corps de base en cas d'utilisation des plaquettes correspondantes. L'avantage essentiel des forets à plaquettes réside dans la géométrie uniforme de la pointe du foret, dans la longueur d'outil inchangée et dans une adaptation simple et économique de la nuance de coupe à la matière à usiner. En outre, des processus tels que le réaffûtage et le revêtement supplémentaire des arêtes deviennent superflus. La plupart des forets à plaquettes (p. ex. KUB Quatron) se distinguent fondamentalement des forets hélicoïdaux par la prise en compte de la section de coupe, dans la mesure où les forets à plaquettes doivent être partiellement considérés comme forets à un taillant (z = 1, voir également section 2.1). Les avances f possibles sont dès lors légèrement inférieures à celles des forets hélicoïdaux à deux taillants comparables. Toutefois, l'arête transversale manquante permet d'atteindre des vitesses de coupe nettement supérieures, de sorte que les vitesses d'avance réalisables des forets à plaquettes sont à un niveau similaire de celles des forets hélicoïdaux. En raison de la disposition asymétrique des taillants des forets à plaquettes, les conditions d'usinage sont très différentes au niveau des arêtes intérieure et extérieure. Ainsi, l'arête extérieure permet d'enlever un volume de copeaux nettement plus élevé à une vitesse moyenne également supérieure. La sollicitation variable des différents taillants doit dès lors être compensée par le choix de plaquettes appropriées.

187



8.2.2

Alésage sur avant-trou avec tête à aléser ébauche à deux taillants

Outre l'utilisation de barres d'alésage à un taillant (voir également le chapitre « Tournage »), il est possible d'utiliser des outils double lame pour le perçage sur avanttrou (figure 3.13).

Figure 3.13 Double lame G01

Pour la double lame G01, les corps de base permettent de réaliser une structure d'outil compacte avec les deux porte-outils de même taille. Lors des opérations de perçage sur avant-trou, les goujures hélicoïdales favorisent la formation de copeaux. Les porte-outils réglables radialement (taillants doubles absolus) permettent de transformer l'outil de perçage sur avant-trou en outil étagé pour profondeurs de coupe plus élevées. Les éléments rapportés réglables axialement s'adaptent au support de base identique et permettent une répartition uniforme de la coupe sur les deux taillants. La combinaison des réglages radial et axial (ébauche/finition combinées) permet de répartir la largeur de coupe totale par décalage radial et axial des taillants. Cela doit permettre une meilleure répartition des efforts de coupe totaux produits et donc l'équilibrage du comportement de coupe (cf. figure 3.14). Lors de l'ébauche, la largeur de coupe est doublée (n'utiliser qu'une avance simple f = fz). Lors de la finition, la largeur de coupe est répartie, de manière à éviter partiellement un usinage intermédiaire. d2 d1 Figure 3.14 Répartition de la coupe par décalage axial et radial des taillants

Il est possible d'effectuer un réglage fin avec une précision de ± 0,02 mm dans le diamètre à l'aide d'un dispositif de réglage excentrique ABS. Pour les diamètres supérieurs, la broche de réglage fin intégrée dans le corps de base du porte-outil permet de corriger les dimensions. 188



Perçage

8.3

Alésage avec barres d'alésage

Les alésages de précision sont essentiellement réalisés à l'aide des techniques d'alésage et de perçage sur avant-trou. Ces techniques se complètent et se chevauchent au niveau de leurs domaines d'utilisation. La technique d'alésage présentée dans cette section représente une solution de rechange productive à l'alésage classique lors de la réalisation de différents alésages, alors que l'alésage classique permet de réaliser en série un plus grand nombre d'alésages avec des tolérances strictes dans la plage des tolérances disponible. La figure ci-dessous présente l'aperçu de la gamme d'outils d'alésage de finition. Information

Tournage de prcision AperÅu des outils

Diamtre d'usinage recommand en mm

B 301 (M302)

1 29,5 – 199,0

MO3 Speed

23 5800, 23 5805

1 24,8 – 39,0

23 5810

1 38,0 – 206,0

1 5 – 12 24 0099 16 / 8 16 ABS50

1 16

23 5865 16 / 6

24 0110 . . .

Outil copier Uniturn

24 3200 00

(Acier)

24 3450 6S

(Acier)

24 3450 6

(Carbure)

1 5,6 – 6,9

1 6,9 – 9

1 2,5 – 14 M040 lectronique Plage de rglage 1 – 0,4 + 4,6 au diamtre 23 5840

18

23 5865 16 /8 1 10

24 0078 / 0080 / 0082 (HSS) (P20 / K10)

24 3320 10

(Acier)

24 3450 8

(Carbure)

24 3320 20

(Acier)

24 3450 10

(Carbure)

24 3320 30

(Acier)

24 3455 12

(Carbure)

1 9 – 11

1 11 – 13 23 5865 16 / 10 1 12

1 13 – 15 23 5865 16 / 12

1 13 – 15

SK40

24 3460 13-15

1 15 – 17

1 16

24 3460 15-17

1 17 – 19 24 3455 16S (Carbure)

24 3460 17-19

(Carbure)

24 3460 19-22

M020

Plage de rglage 1 – 0,2 + 8,0 au diamtre Jeu 23 5860 8-32

1 19 – 22 24 3455 16

1 22 – 26 24 3460 22-26

1 7,9 – 23,8 24 3410

10 – 90 (Acier)

Figure 3.15 Aperçu de la gamme d'outils d'alésage de finition KOMET

189



8.4

Alésage avec têtes micrométriques

Dans le domaine de l'usinage, les exigences ne cessent d'aller croissant concernant les qualités de surface à obtenir et les tolérances de plus en plus strictes à respecter, alors que l'on souhaite une réduction des temps d'usinage et donc une augmentation des vitesses de coupe. Complétant la section 8.2.2 « Alésage sur avant-trou avec tête à aléser ébauche à deux taillants » du chapitre consacré au perçage, le tableau ci-dessous compare différentes têtes micrométriques permettant de réaliser des alésages de précision. Tête micrométrique

Plage de diamètres [mm]

Qualités d'ajustement

KFK

5,6 - 32

jusqu'à IT 7

20 via vernier 2

+

–

M 040

5,6 - 32

supérieure à IT 7

1 Digital

+++

–

B 301

29,5 - 200 jusqu'à IT 7

20 via vernier 2

+

–

M 03 Speed

24,5 - 103 supérieure à IT 7

2

++

Légende

+ faible

++ moyen

– non approprié

Précision Confort High d'approche d'appro- Speed [µm dans ∅] che

+++ haut approprié

Tableau 3.8 Têtes micrométriques KOMET

Toutefois, la réduction des temps d'usinage va également souvent de pair avec l'augmentation des vitesses de coupe, comme c'est le cas de l'usinage grande vitesse (UGV) (cf. également chapitre « Principes de base »). A cet égard, les outils rotatifs sont soumis à des exigences maximales concernant la qualité d'équilibrage en raison de l'augmentation de la vitesse de rotation et des forces centrifuges. Les outils d'usinage souples, pour lesquels des masses sont déplacées par la modification de la position du tranchant, présentent un déséquilibre qui doit être compensé, notamment en cas de vitesses de rotation plus élevées (cf. également chapitre « Serrage »). Pour la tête micrométrique M03-Speed par exemple, cette compensation est effectuée automatiquement par une masse mobile disposée diamétralement. L'avantage particulier est que le déséquilibre est compensé au sein d'un niveau et que l'équilibre est donc compensé de manière dynamique et non statique. Cette tête micrométrique est ainsi particulièrement adaptée aux paramètres de coupe UGV. 190



Perçage

8.5

Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 »

L'outil de perçage et de tournage GARANT remplace 5 outils ISO. Il est décrit en détail au chapitre « Tournage ».

9

Exemples d'utilisation d'outils de perçage GARANT

9.1

Utilisation de profils FS GARANT sur les forets en HSS

Les forets FS présentent un profil de section spécial, des goujures larges (débourrage nécessaire uniquement après env. 15 x D) et une grande âme (cf. figure 3.16). Foret type N

Foret type N

Foret type N

Foret FS

Foret FS

Foret FS

Profil FS 2

Profil FS 1

Profil FS 3

Figure 3.16 Profils FS GARANT pour forets Exemple d'application : Profil Spibo FS 1 : Pour matières tendres à copeaux longs jusqu'à 500 N/mm2 à des alésages de profondeur supérieure à la moyenne. Paramètres applicables : Matière :

Outil :

Aluminium à copeaux longs (groupe de matières 17.0, chapitre « Matières », section 1) Diamètre de perçage :

5,0 mm

Profondeur de perçage :

130 mm (26 x D)

Foret FS


Vitesse de coupe : Vitesse de rotation : Avance :

vc = 80 m/min n = 5 000 min-1 f = 0,1 mm/tr

Débourrage après 60/100/130 mm

191



Exemple d'application : Profil Spibo FS 2 : Pour l'usinage d'aciers de décolletage et de métaux non ferreux. Paramètres applicables : Matière :

Outil :

9SMnPb28 K (groupe de matières 2.0, chapitre « Matières », section 1) Diamètre de perçage :

6,2 mm


13 mm

Foret FS

Paramètres de coupe : Vitesse de coupe : Vitesse de rotation : Avance :

vc = 47 m/min n = 2 400 min-1 f = 0,2 mm/tr

Débourrage après 13 mm

Exemple d'application : Profil Spibo FS 3 : Pour l'usinage de fonte grise et d'aciers jusqu'à 1000 N/mm2. Paramètres applicables : Matière :

Outil :

XC 45 (groupe de matières 3.1, chapitre « Matières », section 1) Diamètre de perçage :

12,5 mm


210 mm

Foret FS


Vitesse de coupe : Vitesse de rotation : Avance :

vc = 20 m/min n = 500 min-1 f = 0,1 mm/tr

Débourrage après 100/170/210 mm

192



Perçage

9.2

Utilisation de forets hautes performances en carbure monobloc GARANT

L'utilisation de forets hautes performances en carbure monobloc (cf. figure 3.17) exige tant une précision de concentricité élevée de la machine et de la broche qu'une technique mécanique performante pour atteindre des valeurs d'avance élevées. Figure 3.17 Foret hautes performances en carbure monobloc GARANT

Exemple d'application : perçage profond 30xD Matière :

Z6CNDT17-12 (316Ti) (1.4571) (groupe de matières 13.2, chapitre « Matières », section 1)

Diamètre de perçage :

8,0 mm


240 mm (30 x D)

Paramètres applicables : Outil :

Foret long HPC en carbure monobloc (code article 123695) Pour le perçage jusqu'à 30xD

Paramètres de coupe : Vitesse de coupe

vc = 60 m/min

Vitesse de rotation

n = 2 400 min-1

Avance

f

Vitesse d'avance

vf = 440 mm/min

= 0,18 mm/tr

Résultat : Avance 10 fois supérieure par rapport aux forets à une lèvre (foret 3/4) Réduction sensible des temps machine Doublement de la durée de vie par rapport aux foret 3/4 (240 min au lieu de 120)

193



9.3

Utilisation de forets supprimer à plaquettes

9.3.1

Perçage avec KUB Quatron

Exemple d'application : Perçage d'une bride avec un foret monobloc à plaquettes KUB Quatron : Foret court robuste pour conditions de perçage difficiles, telles que perçage de biais, croûte de laminage, chanfreins fonte, coupe intermittente, blocs et alésages avec des tolérances de ± 0,2 mm et des profondeurs de perçage maximales de 2xD (3xD)

Paramètres applicables : Pièce à usiner :

Bride Diamètre de perçage :

18,0 mm


2xD

Matière :

Z6CNDT17-12 (316Ti) (1.4571) (groupe de matières 13.2, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

KUB Quatron


Résultat :

194

Vitesse de coupe

vc = 170 m/min

Vitesse de rotation

n = 3 000 min-1

Avance

f

Vitesse d'avance

vf = 240 mm/min

= 0,8 mm/tr

Augmentation de la durée de vie de 80 à 180 min



Perçage

9.3.2

Perçage avec KUB Duon

Exemple d'application : Perçage de blocs avec foret monobloc à plaquettes KUB Duon : Foret robuste, très productif dans la plage jusqu'à 5xD pour une coupe tendre sans précentrage, notamment pour le perçage de blocs dans l'acier et la fonte


Crémaillères dans le bloc (2 pièces) Diamètre de perçage :

24,8 mm


5xD

Matière :

XC45 (1.0503) Groupe de matières 3.1, chapitre « Matières », section 1

Outil :

KUB Duon


Résultat :

Vitesse de coupe

vc = 136 m/min

Vitesse de rotation

n = 1 746 min-1

Avance

f

Vitesse d'avance

vf = 244 mm/min

= 0,14 mm/tr

Tenue d'outil 24 m pour une largeur d'usure de VB < 0,2 mm

195



9.3.3

Perçage avec KUB Centron

Exemple d'application : Perçage avec un foret supprimer à plaquettes KUB Centron avec pointe de centrage


Bague de palier Diamètre de perçage :

33 mm


5xD

Matière :

42 CD4 (1.7225) Groupe de matières 4.1, chapitre « Matières », section 1

Outil :

KUB Centron


Résultat :

196

Vitesse de coupe

vc = 130 m/min

Vitesse de rotation

n = 1 250 min-1

Avance

f

Vitesse d'avance

vf = 125 mm/min

= 0,1 mm/tr

Perçage constant et précis Perçage sûr en 3 phases Bloc porte-lames robuste



Perçage

10

Influences sur le résultat de perçage et résolution des problèmes

10.1

Influences sur le résultat de perçage

Durée de vie

La qualité réelle de l'alésage réalisé dépend de différents facteurs. L'erreur de concentricité du foret dans la broche a une grande influence sur la tolérance de trou. La figure 3.18 représente la corrélation entre la tolérance de concentricité du dispositif de serrage et la durée de vie de l'outil de perçage. L'état général de la machine et l'usure de la pointe du foret ont une influence moyenne sur le résultat de perçage. En revanche, la vitesse d'avance et la matière n'influent que faiblement sur la tolérance de trou.

Mandrin de frettage

200 %

Mandrin expansible hydraulique / mandrin de précision Mandrin à pinces ER

100 %

Mandrin porte-fraise

5 µm

10 µm

(mandrin de précision ER avec concentricité = 3 µm également disponible)

15 µm

20 µm

25 µm

Erreur de concentricité Figure 3.18 Influence de l'erreur de concentricité sur la durée de vie du foret

La section 2.6 du chapitre « Serrage » fournit des informations détaillées sur les différents mandrins de serrage.

197



10.2

Guide de résolution des problèmes de perçage

Identification

Problème 1

1

2

3

4

5

6

Usure des arêtes transversales

2

Usure des arêtes principales

3

Usure des chanfreins de coupe

4

Usure des listels

5

Ebrèchement de l'arête de coupe

6

Bris de la pointe

7

Bourrage de copeaux au niveau du talon du foret

8

Bris de l'outil

9

Broutage ou bruits similaires

10

Bourrage de copeaux

11

Durcissement de la pièce

12

Précision variable

13

Formation de bavures à la sortie de l'alésage

7

8

9

10 11 12 13 Remède L'angle de dépouille au centre du foret doit être supérieur à la dépouille Veiller à une porte-à-faux aussi courte que possible Augmenter l'angle de dépouille au niveau des arêtes de coupe extérieures Réduire l'intervalle entre deux réaffûtages Augmenter l'angle au sommet La différence entre les arêtes de coupe doit être de 0,02 mm max. Le chanfrein doit être plus grand L'angle de dépouille doit être plus petit Augmenter la largeur de rainure Réduire le diamètre de détalonnage Réduire l'angle d'hélice Augmenter l'amincissement et diminuer la largeur des listels Diminuer le chanfrein Diminuer l'avance Réduire la vitesse de coupe Augmenter l'avance

Tableau 3.8 Résolution des problèmes de perçage

198



Perçage

11

Valeurs indicatives d'utilisation des forets

Utilisation des tableaux de valeurs indicatives – Exemple

Tâche d'usinage : Réalisation de perçages d'un diamètre D = 6 mm dans la matière 100C6 sur un centre d'usinage puissant. Procédure : 1.

Sélection de l'outil de perçage dans le catalogue principal

12 2630 (Holex)

2.

Sélection du groupe de matières (chapitre « Matières », section 1)

Gr. de mat. 8.0

3.

Sélection des paramètres de coupe : 3.1 Sélection du tableau des valeurs indicatives d'utilisation

Tableau 3.25

Outil 12 2630 → 3/5xD, carbure monobloc revêtu de TiN 3.2 Sélection des paramètres de coupe Tableau 3.25

GARANT Forets hautes performances jusquà 3/5 x D avex arrosage interne (carbure monobloc TiAN/TiN) GARANT 12 2310; 12 2340; 12 2380; 12 2410; 12 2431; 12 2630; 12 2650; 12 2660

Référence catalogue DIN Nombre de dents

Groupe de matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0

Désignation de la matière

6537; 6537K 2

=

[N/mm²] Aciers de construction généraux < 500 Aciers de construction généraux 500 - 850

< 850 850 - 1000 <700 700 - 850 Aciers pour traitment thermique non alliés 850 - 1000 Aciers pour traitment thermique alliés 850 - 1000 Aciers pour traitment thermique alliés 1000 - 1200 Aciers decémentation non alliés <750 Aciers decémentation alliés < 1000 Aciers decémentation alliés > 1000 < 1000 Aciers nitrurés Aciers nitrurés > 1000 Aciers a` outils < 850 Aciers a` outils 850 - 1100 1100 - 1400 Aciers a` outils 830 - 1200 Aciers rapides Aciers de décolletage

Aciers de décolletage

Aciers pour traitment thermique non alliés

Aciers pour traitment thermique non alliés

Vitesse de coupe :

vc

Resistance

Ø 0,1 - 0,9

[m/min] min.

100 90 100 90 90 85 80

max. [ mm/ U]

S t a rt

-

130 100 140 100 95 90 85 90 - 95 70 - 80 -

f

-

150 120 180 110 100 95 90

- 100

- 90

Ø 1,0 - 1,9

n

vf

(max)

(max)

[ 1/ min]

f

[ mm/ min] [ mm/ U]

-

Ø 2,0 - 2,9

n

vf

(max)

(max)

[1/ min]

[mm/ min] [mm/ U]

-

Valeur initiale vc = 80 m/min

Avance :

f = 0,15 mm/tr

Vitesse de rotation dans la plage de diamètres :

n = 3418 tr/min

Vitesse d'avance dans la plage de diamètres

vf = 513 mm/min

f

Ø 3,0 - 5,9

n

vf

(max)

(max)

[ 1/ min]

-

f

[ mm/ min] [ mm/ U]

0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12

Ø 6,0 - 8,9

n

vf

(max)

(max)

[ 1/ min]

f

[ mm/ min] [ mm/ U]

9299 930 7153 1001 10014 1402 7153 1001 6795 951 6438 901 6080 730 0,12 6795 815 0,11 5722 629 -

n (max) [1/ min]

0,12 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

5554 4273 5982 4273 4059 3845 3632 0,16 4059 0,15 3418 -

vf (max)

f

[mm/ min] [mm/ U]

667 769 1077 769 731 692 654

0,16 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,20

649

0,20

513

0,18

Plage vc : 70 ... 90 m/min

199


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.9

Forets à centrer GARANT (HSS et HSS/E)

Référence catalogue 111000 ; 111005 ; 111050 ; 111100 ; 111200 ; 111250 ; 111300 ; 111350 ; 111450 ; 111500 ; 111520 ; 111540 ; DIN 333 ; 333-A ; 333-B ; 333-R, norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières

Désignation de la matière

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Résistance

vc [m/min]

f

∅ 0,5 – 0,8 n vf

f

∅ 1,0 – 1,25 n vf

f

∅ 1,6 – 2 n vf

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

30 25 25 20 25

– – – – –

40 30 30 25 30

– – – – –

50 35 35 30 35

0,02 0,02 0,02 0,01 0,01

19588 14691 14691 12243 14691

392 294 294 147 176

0,03 0,03 0,03 0,02 0,02

11368 8526 8526 7105 8526

369 277 277 139 166

0,04 0,04 0,04 0,02 0,02

7074 5305 5305 4421 5305

283 212 212 106 127

700 – 850

20

–

25

–

30

0,01

12243

147

0,02

7105

139

0,02

4421

106

850 – 1000

20

–

22

–

25

0,01

10774

103

0,02

6253

98

0,02

3890

75

850 – 1000

15

–

17

–

20

0,01

8325

67

0,01

4831

63

0,02

3006

48

1000 – 1200

8

–

10

–

12

0,01

4897

39

0,01

2842

37

0,02

1768

28

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

25 15 8 10 8 10 8 6 6

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

35 20 12 15 12 15 12 10 10

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

10

0,02

5305 3183 1768 2299 1768 2299 1768 1415 1415 – – – 1592

127 51 28 37 28 37 28 23 23

–

8526 5116 2842 3695 2842 3695 2842 2274 2274 – – – –

166 67 37 48 37 48 37 30 30

–

14691 8815 4897 6366 4897 6366 4897 3918 3918 – – – –

176 71 39 51 39 51 39 31 31

8

30 18 10 13 10 13 10 8 8 – – – 9

4

–

5

–

6

–

0,02

884

14

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

5 10 10 8 6 3 20 20 25 18 3 3 40

– – – – – – – – – – – – –

8 15 15 12 8 5,5 25 25 30 20 5,5 4,5 70

– – – – – – – – – – – – –

10 20 20 15 10 8 30 30 35 22 8 6 100

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,02

3918 7346 7346 5876 3918 2693 12243 12243 14691 9794 2693 2204 34280

31 59 59 47 31 22 245 196 294 157 22 18 686

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,03 0,03 0,03 0,03 0,01 0,01 0,03

2274 4263 4263 3410 2274 1563 7105 7105 8526 5684 1563 1279 19894

30 55 55 44 30 20 231 185 277 148 20 17 647

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,03 0,02 0,02 0,04

1415 2653 2653 2122 1415 973 4421 4421 5305 3537 973 796 12379

23 42 42 34 23 16 177 141 212 113 16 13 495

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

30 30 35 60 35 25 25 15 15

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

60 50 65 100 60 50 50 35 35

0,02 0,01 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

22037 19588 24485 39177 22037 19588 19588 11263 11263 –

441 235 490 1254 441 392 392 225 225

0,03 0,02 0,03 0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

12789 11368 14210 22736 12789 11368 11368 6537 6537 –

416 222 462 1182 416 369 369 212 212

0,04 0,02 0,04 0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

7958 7074 8842 14147 7958 7074 7074 4067 4067 –

318 170 354 905 318 283 283 163 163

20 10 15

– – –

45 40 50 80 45 40 40 23 23 – 30 15 20

– – –

40 20 25

Manuel Manuel Manuel

1800

Val. initiale

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]

–



Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe.

200


25


Perçage

f

∅ 2,5 – 3,15 n vf

f

∅4 n

vf

f

∅5 n

vf

f

∅ 6,3 n

vf

f

∅8 n

vf

f

∅ 10 n

Lubrification vf

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

4547 3410 3410 2842 3410

227 171 171 85 102

0,05 0,05 0,05 0,03 0,04

3183 2387 2387 1989 2387

159 119 119 60 95

0,07 0,07 0,07 0,04 0,04

2546 1910 1910 1592 1910

166 124 124 62 74

0,08 0,08 0,08 0,05 0,05

2021 1516 1516 1263 1516

158 118 118 59 71

0,10 0,10 0,10 0,06 0,06

1592 1194 1194 995 1194

161 121 121 61 73

0,15 0,15 0,15 0,09 0,09

1273 955 955 796 955

194 145 145 73 87

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

0,03

2842

85

0,36

1989

716

0,04

1592

62

0,05

1263

59

0,06

995

61

0,09

796

73

Emulsion

0,02

2501

60

0,02

1751

42

0,03

1401

44

0,04

1112

42

0,05

875

43

0,07

700

51

Emulsion/huile

0,02

1933

39

0,02

1353

27

0,03

1082

28

0,03

859

27

0,04

676

27

0,06

541

33

Emulsion/huile

0,02

1137

23

0,02

796

16

0,03

637

17

0,03

505

16

0,04

398

16

0,06

318

19

Emulsion/huile

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

102 41 23 30 23 30 23 18 18

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,09 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

Emulsion/huile Huile Huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile

15

0,03

14

0,04

15

0,06

955 573 318 414 318 414 318 255 255 – – – 286

87 35 19 25 19 25 19 15 15

0,03

1194 716 398 517 398 517 398 318 318 – – – 358

73 29 16 21 16 21 16 13 13

14

1516 909 505 657 505 657 505 404 404 – – – 455

71 28 16 20 16 20 16 13 13

0,02

1910 1146 637 828 637 828 637 509 509 – – – 573

74 30 17 22 17 22 17 13 13

20

2387 1432 796 1035 796 1035 796 637 637 – – – 716

72 29 16 21 16 21 16 13 13

0,02

3410 2046 1137 1478 1137 1478 1137 909 909 – – – 1023

17

Emulsion

0,02

568

11

0,02

398

8

0,03

318

8

0,03

253

8

0,04

199

8

0,06

159

10

Emulsion

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

909 1705 1705 1364 909 625 2842 2842 3410 2274 625 512 7958

18 34 34 27 18 13 142 114 171 91 13 10 398

0,02 0,03 0,03 0,03 0,03 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

637 1194 1194 955 637 438 1989 1989 2387 1592 438 358 5570

13 36 36 29 19 9 99 80 119 64 9 7 279

0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,07 0,05 0,07 0,05 0,03 0,03 0,07

509 955 955 764 509 350 1592 1592 1910 1273 350 286 4456

13 38 38 31 20 9 103 83 124 66 9 7 290

0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,08 0,06 0,08 0,06 0,03 0,03 0,08

404 758 758 606 404 278 1263 1263 1516 1011 278 227 3537

13 38 38 30 20 9 99 79 118 63 9 7 276

0,04 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04 0,10 0,08 0,10 0,08 0,04 0,04 0,10

318 597 597 477 318 219 995 995 1194 796 219 179 2785

13 36 36 29 19 9 101 81 121 65 9 7 282

0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,15 0,12 0,15 0,12 0,06 0,06 0,15

255 477 477 382 255 175 796 796 955 637 175 143 2228

15 38 38 31 20 11 121 97 145 77 11 9 339

Emulsion/huile Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Huile A sec/air comprimé A sec/air comprimé Emulsion Emulsion Huile Huile Emulsion

0,05 0,03 0,05 0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

5116 4547 5684 9095 5116 4547 4547 2615 2615 – 3410 1705 2274

256 136 284 728 256 227 227 131 131

0,05 0,03 0,05 0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

179 95 199 509 179 159 159 92 92

0,07 0,04 0,07 0,10 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

0,08 0,05 0,08 0,12 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

0,10 0,06 0,10 0,16 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

0,15 0,09 0,15 0,24 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

Emulsion Emulsion Emulsion/huile A sec/émuls./huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile

153 76 102

0,10 0,10 0,10

152 76 101

0,10 0,10 0,10

119 60 80

0,12 0,12 0,12

1432 1273 1592 2546 1432 1273 1273 732 732 – 955 477 637

218 116 242 620 218 194 194 111 111

0,08 0,08 0,08

1790 1592 1989 3183 1790 1592 1592 915 915 – 1194 597 796

182 97 202 516 182 161 161 93 93

119 60 80

2274 2021 2526 4042 2274 2021 2021 1162 1162 – 1516 758 1011

177 95 197 504 177 158 158 91 91

0,05 0,05 0,05

2865 2546 3183 5093 2865 2546 2546 1464 1464 – 1910 955 1273

186 99 207 530 186 166 166 95 95

171 85 114

3581 3183 3979 6366 3581 3183 3183 1830 1830 – 2387 1194 1592

115 57 76

Eau/air A sec/air A sec/air

0,05 0,05 0,05

201


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.10 Forets à centrer CN (HSS/E) GARANT Référence catalogue 112000 ; 112120 DIN Norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅3 n

vf

f

∅4 n

vf

f

∅5 n

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

30 25 25 20 25

– – – – –

40 30 30 25 30

– – – – –

50 35 35 30 35

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

4244 3183 3183 2653 3183

212 159 159 80 95

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

3183 2387 2387 1989 2387

159 119 119 60 72

0,07 0,07 0,07 0,04 0,04

2546 1910 1910 1592 1910

166 124 124 62 74

700 – 850

20

–

25

–

30

0,03

2653

80

0,03

1989

60

0,04

1592

62

850 – 1000

20

–

22

–

25

0,02

2334

56

0,02

1751

42

0,03

1401

44

850 – 1000

15

–

17

–

20

0,02

1804

36

0,02

1353

27

0,03

1082

28

1000 – 1200

8

–

10

–

12

0,02

1061

21

0,02

796

16

0,03

637

17

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

25 15 8 10 8 10 8 6 6

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

35 20 12 15 12 15 12 10 10

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

10

0,02

19

0,02

14

0,03

1910 1146 637 828 637 828 637 509 509 – – – 573

74 30 17 22 17 22 17 13 13

–

2387 1432 796 1035 796 1035 796 637 637 – – – 716

72 29 16 21 16 21 16 13 13

–

3183 1910 1061 1379 1061 1379 1061 849 849 – – – 955

95 38 21 28 21 28 21 17 17

8

30 18 10 13 10 13 10 8 8 – – – 9

4

–

5

–

6

0,02

531

11

0,02

398

8

0,03

318

8

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

5 10 10 8 6 3 20 20 25 18 3 3 40

– – – – – – – – – – – – –

8 15 15 12 8 5,5 25 25 30 20 5,5 4,5 70

– – – – – – – – – – – – –

10 20 20 15 10 8 30 30 35 22 8 6 100

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

849 1592 1592 1273 849 584 2653 2653 3183 2122 584 477 7427

17 32 32 25 17 12 133 106 159 85 12 10 371

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

637 1194 1194 955 637 438 1989 1989 2387 1592 438 358 5570

13 24 24 19 13 9 99 80 119 64 9 7 279

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,07 0,05 0,07 0,05 0,03 0,03 0,07

509 955 955 764 509 350 1592 1592 1910 1273 350 286 4456

13 25 25 20 13 9 103 83 124 66 9 7 290

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

30 30 35 60 35 25 25 15 15

– – – – – – – – –

45 40 50 80 45 40 40 23 23 – – – –

– – – – – – – – –

60 50 65 100 60 50 50 35 35

0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

4775 4244 5305 8488 4775 4244 4244 2440 2440 – – – –

143 127 265 424 239 212 212 73 73

0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04

3581 3183 3979 6366 3581 3183 3183 1830 1830 – – – –

107 95 199 318 179 159 159 73 73

0,05 0,05 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,05 0,05

2865 2546 3183 5093 2865 2546 2546 1464 1464 – – – –

143 127 207 336 186 166 166 73 73

1800

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à la valeur initiale de la vitesse de coupe.

202

vf



15


Perçage

f

∅6 n

vf

f

∅8 n

vf

f

∅ 10 n

vf

f

∅ 12 n

vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 20 n

Lubrification vf

0,08 0,08 0,08 0,05 0,05

2122 1592 1592 1326 1592

166 124 124 62 74

0,10 0,10 0,10 0,06 0,06

1592 1194 1194 995 1194

161 121 121 61 73

0,10 0,10 0,10 0,06 0,06

1273 955 955 796 955

129 97 97 48 58

0,10 0,10 0,10 0,06 0,06

1061 796 796 663 796

108 81 81 40 48

0,10 0,10 0,10 0,06 0,06

796 597 597 497 597

81 61 61 30 36

0,10 0,10 0,10 0,06 0,06

637 477 477 398 477

65 48 48 24 29


0,05

1326

62

0,06

995

61

0,06

796

48

0,06

663

40

0,06

497

30

0,06

398

24

Emulsion

0,04

1167

44

0,05

875

43

0,05

700

34

0,05

584

28

0,05

438

21

0,05

350

17

Emulsion/huile

0,03

902

28

0,04

676

27

0,04

541

22

0,04

451

18

0,04

338

14

0,04

271

11

Emulsion/huile

0,03

531

17

0,04

398

16

0,04

318

13

0,04

265

11

0,04

199

8

0,04

159

6

Emulsion/huile

0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

74 30 17 22 17 22 17 13 13

0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,06 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04


12

0,04

10

0,04

7

0,04

477 286 159 207 159 207 159 127 127 – – – 143

29 12 6 8 6 8 6 5 5

0,04

597 358 199 259 199 259 199 159 159 – – – 179

36 15 8 10 8 10 8 6 6

15

796 477 265 345 265 345 265 212 212 – – – 239

48 19 11 14 11 14 11 9 9

0,04

955 573 318 414 318 414 318 255 255 – – – 286

58 23 13 17 13 17 13 10 10

15

1194 716 398 517 398 517 398 318 318 – – – 358

73 29 16 21 16 21 16 13 13

0,03

1592 955 531 690 531 690 531 424 424 – – – 477

6

Emulsion

0,03

265

8

0,04

199

8

0,04

159

6

0,04

133

5

0,04

99

4

0,04

80

3

Emulsion

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,08 0,06 0,08 0,06 0,03 0,03 0,08

424 796 796 637 424 292 1326 1326 1592 1061 292 239 3714

13 25 25 20 13 9 103 83 124 66 9 7 290

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,10 0,08 0,10 0,08 0,04 0,04 0,10

318 597 597 477 318 219 995 995 1194 796 219 179 2785

13 24 24 19 13 9 101 81 121 65 9 7 282

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,10 0,08 0,10 0,08 0,04 0,04 0,10

255 477 477 382 255 175 796 796 955 637 175 143 2228

10 19 19 15 10 7 81 65 97 52 7 6 226

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,10 0,08 0,10 0,08 0,04 0,04 0,10

212 398 398 318 212 146 663 663 796 531 146 119 1857

9 16 16 13 9 6 67 54 81 43 6 5 188

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,10 0,08 0,10 0,08 0,04 0,04 0,10

159 298 298 239 159 109 497 497 597 398 109 90 1393

6 12 12 10 6 4 50 40 61 32 4 4 141

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,10 0,08 0,10 0,08 0,04 0,04 0,10

127 239 239 191 127 88 398 398 477 318 88 72 1114

5 10 10 8 5 4 40 32 48 26 4 3 113


0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,06

2387 2122 2653 4244 2387 2122 2122 1220 1220 – – – –

134 119 207 331 186 166 166 68 68

0,07 0,07 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07 0,07

1790 1592 1989 3183 1790 1592 1592 915 915 – – – –

125 111 202 325 182 161 161 64 64

0,07 0,07 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07 0,07

1432 1273 1592 2546 1432 1273 1273 732 732 – – – –

100 89 161 260 145 129 129 51 51

0,07 0,07 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07 0,07

1194 1061 1326 2122 1194 1061 1061 610 610 – – – –

84 74 134 216 121 108 108 43 43

0,07 0,07 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07 0,07

895 796 995 1592 895 796 796 458 458 – – – –

63 56 101 162 91 81 81 32 32

0,07 0,07 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07 0,07

716 637 796 1273 716 637 637 366 366 – – – –

50 45 81 130 73 65 65 26 26

Emulsion Emulsion Emulsion/huile A sec/émuls./huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile – – – –

203

Standmarkenmuster nicht mitdrucken



Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.11 Forets à centrer CN (HSS/E – TiAlN) GARANT Référence catalogue 112020 ; 112100 ; 112110 ; 112140 ; 112160 ; 112170 DIN Norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅3 n

vf

f

∅4 n

vf

f

∅5 n

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

38 31 31 25 31

– – – – –

50 37 37 31 37

– – – – –

63 44 44 38 44

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

5305 3926 3926 3289 3926

286 212 212 107 127

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

3979 2944 2944 2467 2944

215 159 159 80 95

0,07 0,07 0,07 0,04 0,04

3183 2355 2355 1974 2355

223 165 165 83 99

700 – 850

25

–

31

–

38

0,03

3289

107

0,03

2467

80

0,04

1974

83

850 – 1000

25

–

27

–

31

0,03

2865

74

0,03

2149

56

0,03

1719

58

850 – 1000

19

–

21

–

25

0,02

2228

48

0,02

1671

36

0,03

1337

38

1000 – 1200

10

–

12

–

15

0,02

1273

28

0,02

955

21

0,03

764

21

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

31 19 10 13 10 13 10 7,5 7,5

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

44 25 15 19 15 19 15 13 13

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

13

0,02

25

0,02

19

0,03

2355 1401 764 1019 764 1019 764 637 637 – – – 700

99 39 21 29 21 29 21 18 18

–

2944 1751 955 1273 955 1273 955 796 796 – – – 875

95 38 21 28 21 28 21 17 17

–

3926 2334 1273 1698 1273 1698 1273 1061 1061 – – – 1167

127 50 28 37 28 37 28 23 23

10

37 22 12 16 12 16 12 10 10 – – – 11

5

–

6

–

7,5

0,02

637

14

0,02

477

10

0,03

382

11

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

6 13 13 10 7,5 3,5 25 25 31 23 3,5 3,5 50

– – – – – – – – – – – – –

10 19 19 15 10 7 31 31 37 25 7 5,5 87

– – – – – – – – – – – – –

13 25 25 19 13 10 38 38 44 28 10 7,5 125

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

1061 2016 2016 1592 1061 743 3289 3289 3926 2653 743 584 9231

23 44 44 34 23 16 178 142 212 115 16 13 498

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

796 1512 1512 1194 796 557 2467 2467 2944 1989 557 438 6923

17 33 33 26 17 12 133 107 159 86 12 9 374

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,07 0,06 0,07 0,06 0,03 0,03 0,07

637 1210 1210 955 637 446 1974 1974 2355 1592 446 350 5539

18 34 34 27 18 13 139 111 165 89 13 10 389

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

38 38 44 75 44 31 31 19 19

– 56 – 50 – 62 – 100 – 56 – 50 – 50 – 29 – 29 – – 30 – 15 – 20

– – – – – – – – –

75 63 81 125 75 63 63 44 44

0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

193 172 355 573 321 286 286 100 100

0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04

0,05 0,05 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,05 0,05

0,05 0,05 0,05

159 80 106

0,05 0,05 0,05

119 60 80

0,08 0,08 0,08

3565 3183 3947 6366 3565 3183 3183 1846 1846 – 1910 955 1273

193 172 277 454 250 223 223 100 100

40 20 25

4456 3979 4934 7958 4456 3979 3979 2308 2308 – 2387 1194 1592

144 129 266 430 241 215 215 100 100

– – –

5942 5305 6578 10610 5942 5305 5305 3077 3077 – 3183 1592 2122

1800

20 10 15


204

vf



20

153 76 102


Perçage

f

∅6 n

vf

f

∅8 n

vf

f

∅ 10 n

vf

f

∅ 12 n

vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 20 n

Lubrification vf

0,08 0,08 0,08 0,05 0,05

2653 1963 1963 1645 1963

223 165 165 83 99

0,11 0,11 0,11 0,07 0,07

1989 1472 1472 1233 1472

218 161 161 81 97

0,11 0,11 0,11 0,07 0,07

1592 1178 1178 987 1178

174 129 129 65 77

0,11 0,11 0,11 0,07 0,07

1326 981 981 822 981

145 107 107 54 64

0,11 0,11 0,11 0,07 0,07

995 736 736 617 736

109 81 81 41 48

0,11 0,11 0,11 0,07 0,07

796 589 589 493 589

87 64 64 32 39


0,05

1645

83

0,07

1233

81

0,07

987

65

0,07

882

54

0,07

617

41

0,07

493

32

Emulsion

0,04

1432

58

0,05

1074

56

0,05

859

45

0,05

716

38

0,05

537

28

0,05

430

23

Emulsion/huile

0,03

1114

38

0,04

836

37

0,04

668

29

0,04

557

24

0,04

418

18

0,04

334

15

Emulsion/huile

0,03

637

21

0,04

477

21

0,04

382

17

0,04

318

14

0,04

239

10

0,04

191

8

Emulsion/huile

0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

99 39 21 29 21 29 21 18 18

0,07 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,07 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,07 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,07 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

0,07 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04


15

0,04

13

0,04

10

0,04

589 350 191 255 191 255 191 159 159 – – – 175

39 15 8 11 8 11 8 7 7

0,04

736 438 239 318 239 318 239 199 199 – – – 219

48 19 10 14 10 14 10 9 9

19

981 584 318 424 318 424 318 265 265 – – – 292

64 26 14 19 14 19 14 12 12

0,04

1178 700 382 509 382 509 382 318 318 – – – 350

77 31 17 22 17 22 17 14 14

20

1472 875 477 637 477 637 477 398 398 – – – 438

97 38 21 28 21 28 21 17 17

0,03

1963 1167 637 849 637 849 637 531 531 – – – 584

8

Emulsion

0,03

318

11

0,04

239

10

0,04

191

8

0,04

159

7

0,04

119

5

0,04

95

4

Emulsion

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,08 0,07 0,08 0,07 0,03 0,03 0,08

531 1008 1008 796 531 371 1645 1645 1963 1326 371 292 4615

18 34 34 27 18 13 139 111 165 89 13 10 389

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,11 0,09 0,11 0,09 0,04 0,04 0,11

398 756 756 597 398 279 1233 1233 1472 995 279 219 3462

17 33 33 26 17 12 135 108 161 87 12 10 379

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,11 0,09 0,11 0,09 0,04 0,04 0,11

318 605 605 477 318 223 987 987 1178 796 223 175 2769

14 26 26 21 14 10 108 86 129 70 10 8 303

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,11 0,09 0,11 0,09 0,04 0,04 0,11

265 504 504 398 265 146 822 822 981 663 186 146 2308

12 22 22 17 12 8 90 72 107 58 8 6 253

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,11 0,09 0,11 0,09 0,04 0,04 0,11

199 378 378 298 199 139 617 617 736 497 139 109 1731

9 17 17 13 9 6 68 54 81 44 6 5 190

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,11 0,09 0,11 0,09 0,04 0,04 0,11

159 302 302 239 159 111 493 493 589 398 111 88 1385

7 13 13 10 7 5 54 43 64 35 5 4 152


0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,06

2971 2653 3289 5305 2971 2653 2653 1538 1538 – 1592 796 1061

180 160 277 447 250 223 223 93 93

0,08 0,08 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,08 0,08

168 150 270 438 244 218 218 87 87

0,04 0,04 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,04 0,04

0,08 0,08 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,08 0,08

0,08 0,08 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,08 0,08

0,08 0,08 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,08 0,08

Emulsion Emulsion Emulsion/huile A sec/émuls./huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile

115 57 76

0,14 0,14 0,14

115 57 76

0,16 0,16 0,16

95 48 64

0,20 0,20 0,20

891 796 987 1592 891 796 796 462 462 – 477 239 318

67 60 108 175 98 87 87 35 35

0,12 0,12 0,12

1114 995 1233 1989 1114 995 995 577 577 – 597 298 398

84 75 135 219 122 109 109 44 44

115 57 76

1485 1326 1645 2653 1485 1326 1326 769 769 – 796 398 531

112 100 180 292 163 145 145 58 58

0,10 0,10 0,10

1783 1592 1974 3183 1783 1592 1592 923 923 – 955 477 637

135 120 216 351 195 174 174 70 70

127 64 85

2228 1989 2467 3979 2228 1989 1989 1154 1154 – 1194 597 796

0,08 0,08 0,08

95 48 64

Eau/air Eau/air Eau/air

205




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.12 Forets hélicoïdaux (HSS et HSS/E) GARANT Référence catalogue 112300 ; 113020 ; 113150 ; 114000 ; 114020 ; 114050 ; 114150 ; 114160 ; 114200 ; 114400 ; 114450 ; 114470 ; 116000 ; 116040 ; 116061 ; 116065 ; 116070 ; 116240 ; 116320 ; 116340 ; 116350 ; 116360 ; 116380 ; 116420 ; 116620 ; 116700 ; 116720 ; 116760 ; 117020 ; 117060 ; 117080 ; 117120 ; 117160 ; 117180 ; 117220 ; 117240 ; 117280 ; 117320 DIN 1899-A ; 1897 ; 338 ; 340 ; 1869 ; 345 ; 343 ; 341 ; 1870 Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Aciers de constr. généraux Aciers de constr. généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour trait. therm. non alliés Aciers pour trait. therm. non alliés Aciers pour trait. therm. non alliés Aciers pour trait. therm. alliés Aciers pour trait. therm. alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes Fontes Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅2 n

vf

f

∅5 n

vf

f

∅8 n

vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

30 25 25 20 25

– – – – –

40 30 30 25 30

– – – – –

50 35 35 30 35

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

6366 4775 4775 3979 4775

318 239 239 119 143

0,12 0,12 0,12 0,07 0,07

2546 1910 1910 1592 1910

306 229 229 111 134

0,20 0,20 0,20 0,10 0,10

1592 1194 1194 995 1194

318 239 239 99 119

700 – 850

20

–

25

–

30

0,03

3979

119

0,07

1592

111

0,10

995

99

850 – 1000

20

–

22

–

25

0,02

3501

84

0,06

1401

84

0,09

875

79

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 800 – 1000 1000 – 1200 850 – 1000 1000 – 1200 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

15 8 25 15 8 10 8 10 8 6 6

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

20 12 35 20 12 15 12 15 12 10 10

0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,05 0,05 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

0,08 0,08 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

10

0,08

676 398 1194 716 398 517 398 517 398 318 318 – – – 358

54 32 119 57 32 41 32 41 32 25 25

–

1082 637 1910 1146 637 828 637 828 637 509 509 – – – –

54 32 134 57 32 41 32 41 32 25 25

–

2706 1592 4775 2865 1592 2069 1592 2069 1592 1273 1273 – – – –

54 32 143 57 32 41 32 41 32 25 25

8

17 10 30 18 10 13 10 13 10 8 8 – – – 9

4

–

5

–

6

–

0,06

199

12

5 10 10 8 6 3 20 20 25 18 3 3 40

– – – – – – – – – – – – –

8 15 15 12 8 5,5 25 25 30 20 5,5 4,5 70

– – – – – – – – – – – – –

10 20 20 15 10 8 30 30 35 22 8 6 100

30 30 35 60 35 25 25 15 15 3 20 10 15

– – – – – – – – – – – – –

45 40 50 80 45 40 40 23 23 5 30 15 20

– – – – – – – – – – – – –

60 50 65 100 60 50 50 35 35 6 40 20 25

1800 < 1200 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 160 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 350 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

–

29

1273 2387 2387 1910 1273 875 3979 3979 4775 3183 875 716 11141

25 48 48 38 25 18 199 159 239 127 18 14 557

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,12 0,10 0,12 0,10 0,05 0,05 0,14

509 955 955 764 509 350 1592 1592 1910 1273 350 286 4456

25 48 48 38 25 18 191 159 229 127 18 14 624

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,20 0,16 0,20 0,16 0,08 0,08 0,18

318 597 597 477 318 219 995 995 1194 796 219 179 2785

25 48 48 38 25 18 199 159 239 127 18 14 501

0,05 7162 0,03 6366 0,05 7958 0,08 12732 0,05 7162 0,05 6366 0,05 6366 0,05 3661 0,05 3661 Manuel 0,05 4775 0,05 2387 0,05 3183

358 191 398 1019 358 318 318 183 183

0,14 0,08 0,14 0,18 0,15 0,08 0,08 0,08 0,08 Manuel 0,08 0,08 0,08

2865 2546 3183 5093 2865 2546 2546 1464 1464

401 204 446 917 430 204 204 117 117

1790 1592 1989 3183 1790 1592 1592 915 915

322 223 358 796 716 223 223 128 128

1910 955 1273

153 76 102

0,18 0,14 0,18 0,25 0,40 0,14 0,14 0,14 0,14 Manuel 0,14 0,14 0,14

1194 597 796

167 84 111

239 119 159

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à la valeur initiale de la vitesse de coupe. Les valeurs d'avance sont des valeurs de base pour les forets suivant DIN 338. Pour les forets courts, l'avance peut être augmentée de 30%. Pour les forets longs, l'avance doit être réduite de 30%.

206



Perçage

f

∅ 12 n

vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 25 n

vf

f

∅ 40 n

vf

f

∅ 63 n

vf

f

∅ 80 n

Lubrification vf


0,25 0,25 0,25 0,16 0,16

1061 796 796 663 796

265 199 199 106 127

0,30 0,30 0,30 0,20 0,20

796 597 597 497 597

239 179 179 99 119

0,40 0,35 0,35 0,25 0,25

509 382 382 318 382

204 134 134 80 95

0,40 0,40 0,40 0,32 0,32

318 239 239 199 239

127 95 95 64 76

0,50 0,50 0,50 0,40 0,40

202 152 152 126 152

101 76 76 51 61

0,50 0,60 0,60 0,50 0,50

159 119 119 99 119

80 72 72 50 60


0,16

663

106

0,20

497

99

0,25

318

80

0,32

199

64

0,40

126

51

0,50

99

50

Emulsion

0,14

584

82

0,18

438

79

0,22

280

62

0,30

175

53

0,36

111

40

0,44

88

39

Emulsion/huile

0,12 0,12 0,16 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

54 32 127 57 32 41 32 41 32 25 25

0,14 0,14 0,20 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

0,18 0,18 0,25 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,23 0,23 0,32 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

0,27 0,27 0,40 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27

0,32 0,32 0,50 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32

Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Huile Huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile

34

0,40

29

68 40 119 72 40 52 40 52 40 32 32 – – – –

22 13 60 23 13 17 13 17 13 10 10

0,30

86 51 152 91 51 66 51 66 51 40 40 – – – –

23 14 61 25 14 18 14 18 14 11 11

27

135 80 239 143 80 103 80 103 80 64 64 – – – 72

31 18 76 33 18 24 18 24 18 15 15

0,15

216 127 382 229 127 166 127 166 127 102 102 – – – 115

39 23 95 41 23 30 23 30 23 18 18

29

338 199 597 358 199 259 199 259 199 159 159 – – – 179

47 28 119 50 28 36 28 36 28 22 22

0,12

451 265 796 477 265 345 265 345 265 212 212 – – – 239

0,10

133

13

0,13

99

13

0,22

64

14

0,30

40

12

–

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,25 0,20 0,25 0,20 0,12 0,12 0,22

212 398 398 318 212 146 663 663 796 531 146 119 1857

25 48 48 38 25 18 166 133 199 106 18 14 408

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,30 0,25 0,30 0,25 0,14 0,14 0,30

159 298 298 239 159 109 497 497 597 398 109 90 1393

22 42 42 33 22 15 149 124 179 99 15 13 418

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,40 0,32 0,40 0,32 0,18 0,18 0,40

102 191 191 153 102 70 318 318 382 255 70 57 891

18 34 34 28 18 13 127 102 153 81 13 10 357

0,23 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,40 0,32 0,40 0,32 0,23 0,23 0,45

64 119 119 95 64 44 199 199 239 159 44 36 557

15 29 29 23 15 11 80 64 95 51 10 8 251

0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,50 0,40 0,50 0,40 0,27 0,27 0,50

40 76 76 61 40 28 126 126 152 101 28 23 354

11 20 20 16 11 8 63 51 76 40 8 6 177

0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,60 0,50 0,60 0,50 0,32 0,32 0,60

32 60 60 48 32 22 99 99 119 80 22 18 279

10 19 19 15 10 7 60 50 72 40 7 6 167


0,22 0,20 0,22 0,30 0,25 0,20 0,20 0,20 0,20 Manuel 0,20 0,20 0,20

1194 1061 1326 2122 1194 1061 1061 610 610

263 212 292 637 298 212 212 122 122

895 796 995 1592 895 796 796 458 458

269 199 298 557 313 199 199 114 114

229 153 255 407 229 153 153 88 88

161 127 179 318 179 127 127 73 73

114 101 126 243 136 101 101 58 58

107 95 119 223 125 95 95 55 55

382 191 255

115 57 76

239 119 159

95 48 64

152 76 101

76 38 51

0,60 0,60 0,60 0,70 0,70 0,60 0,60 0,60 0,60 Manuel 0,60 0,60 0,60

179 159 199 318 179 159 159 92 92

149 75 99

0,50 0,50 0,50 0,60 0,60 0,50 0,50 0,50 0,50 Manuel 0,50 0,50 0,50

227 202 253 404 227 202 202 116 116

597 298 398

0,45 0,40 0,45 0,50 0,50 0,40 0,40 0,40 0,40 Manuel 0,40 0,40 0,40

358 318 398 637 358 318 318 183 183

159 80 106

0,40 0,30 0,40 0,40 0,40 0,30 0,30 0,30 0,30 Manuel 0,30 0,30 0,30

573 509 637 1019 573 509 509 293 293

796 398 531

0,30 0,25 0,30 0,35 0,35 0,25 0,25 0,25 0,25 Manuel 0,25 0,25 0,25

119 60 80

72 36 48

Emulsion Emulsion Emulsion/huile A sec/émuls./huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile A sec/air Emulsion/air Eau/air A sec/air

Emulsion

207


Emulsion

–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.13 Forets hélicoïdaux en acier fritté (PM – TiAlN) GARANT Référence catalogue 113280 ; 114620 DIN 1897 ; 338 Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅3 n

vf

f

∅5 n

vf

f

∅8 n

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

50 50 50 40 40

– – – – –

60 60 60 50 50

– – – – –

70 70 70 60 60

0,05 0,07 0,05 0,03 0,03

9549 9549 9549 7958 7958

516 516 516 255 255

0,13 0,13 0,13 0,08 0,08

3820 3820 3820 3183 3183

497 497 497 242 242

0,18 0,18 0,18 0,11 0,11

2387 2387 2387 1989 1989

430 430 430 215 215

700 – 850

40

–

50

–

60

0,03

7958

255

0,08

3183

242

0,11

1989

215

850 – 1000

40

–

45

–

50

0,03

7162

186

0,06

2865

183

0,10

1790

175

850 – 1000

30

–

35

–

40

0,02

5570

123

0,05

2228

120

0,09

1393

120

1000 – 1200

30

–

35

–

40

0,02

5570

123

0,05

2228

120

0,09

1393

120

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

50 40 40 30 30 30 30 25 25

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

70 60 50 40 40 40 40 35 35

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

0,11 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

20

0,02

53

0,05

52

0,09

2387 1989 1790 1393 1393 1393 1393 1194 1194 – – – 597

258 171 154 120 120 120 120 103 103

–

3820 3183 2865 2228 2228 2228 2228 1910 1910 – – – 955

290 172 155 120 120 120 120 103 103

–

9549 7958 7162 5570 5570 5570 5570 4775 4775 – – – 2387

306 175 158 123 123 123 123 105 105

10

60 50 45 35 35 35 35 30 30 – – – 15

1800

10

–

13

–

15

0,02

2069

46

0,05

828

45

0,06

517

33

10 18 15 15 12 10 70 50 70 50 20 9 350

– – – – – – – – – – – – –

13 23 20 20 15 13 80 60 80 60 25 12 400

– – – – – – – – – – – – –

15 28 25 25 20 15 90 70 90 70 30 15 450

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

2069 3661 3183 3183 2387 2069 12732 9549 12732 9549 3979 1910 63662

46 81 70 70 53 46 688 420 688 420 88 42 3438

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,13 0,11 0,13 0,11 0,05 0,05 0,15

828 1464 1273 1273 955 828 5093 3820 5093 3820 1592 764 25465

45 79 69 69 52 45 662 413 662 413 86 41 3871

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,22 0,17 0,22 0,17 0,09 0,09 0,19

517 915 796 796 597 517 3183 2387 3183 2387 995 477 15915

44 79 68 68 51 44 688 411 688 411 86 41 3088

– 80 – 60 – 80 – 100 – 56 – 50 – 50 – 29 – 29 – 4 – 30 – 15 – 20

– – – – – – – – – – – – –

90 70 90 125 75 63 63 44 44 6 40 20 25

0,05 12732 0,03 9549 0,05 12732 0,09 15915 0,05 8913 0,05 7958 0,05 7958 0,05 4615 0,05 4615 Manuel 0,05 4775 0,05 2387 0,05 3183

688 306 688 1369 481 430 430 249 249

0,15 0,09 0,15 0,19 0,16 0,09 0,09 0,09 0,09 Manuel 0,08 0,08 0,08

5093 3820 5093 6366 3565 3183 3183 1846 1846

774 328 774 1235 578 274 274 159 159

3183 2387 3183 3979 2228 1989 1989 1154 1154

618 363 618 1074 481 302 302 175 175

1910 955 1273

153 76 102

0,19 0,15 0,19 0,27 0,22 0,15 0,15 0,15 0,15 Manuel 0,14 0,14 0,14

1194 597 796

167 84 111

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

70 50 70 75 44 31 31 19 19 3 20 10 15

239 119 159


208

vf



51


Perçage

f

∅ 12–13 n vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 25 n

vf

f

∅ 40 n

vf

f

∅ 63 n

vf

f

∅ 80 n

Lubrification vf


0,22 0,22 0,22 0,17 0,17

1528 1528 1528 1273 1273

336 336 336 219 219

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –


0,17

1273

219

–

–

–

–

–

Emulsion

0,15

1146

174

–

–

–

–

–

Emulsion/huile

0,13

891

116

–

–

–

–

–

Emulsion/huile

0,13

891

116

–

–

–

–

–

Emulsion/huile

0,17 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

263 166 149 116 116 116 116 99 99

50

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


0,13

1528 1273 1146 891 891 891 891 764 764 – – – 382

0,11

331

36

–

–

–

–

–

Emulsion

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,27 0,22 0,27 0,22 0,13 0,13 0,24

331 586 509 509 382 331 2037 1528 2037 1528 637 306 10186

43 76 66 66 50 43 550 330 550 330 83 40 2424

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


0,24 0,22 0,24 0,32 0,27 0,22 0,22 0,22 0,22 Manuel 0,20 0,20 0,20

2037 1528 2037 2546 1426 1273 1273 738 738

485 330 485 825 385 275 275 160 160

764 382 509

153 76 102

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

Emulsion Emulsion Emulsion/huile A sec/émulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile A sec/air Eau/air A sec/air A sec/air

209


Emulsion


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.14 Forets hélicoïdaux (HSS et HSS/E – TiAIN/TiN) GARANT Référence catalogue 113140 ; 113230 ; 113260 ; 113310 ; 114360 ; 114500 ; 114550 ; 114556 ; 114600 ; 116060 ; 116080 ; 116280 ; 116540 ; 117040 ; 117140 ; 117260 DIN 1897 ; 338 ; 340 ; 1869 ; 345 ; 341 ; 1870 Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅2 n

vf

f

∅5 n

vf

f

∅8 n

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

38 31 31 25 31

– – – – –

50 37 37 31 37

– – – – –

63 44 44 38 44

0,05 0,05 0,05 0,03 0,03

7958 5889 5889 4934 5889

430 318 318 158 188

0,13 0,13 0,13 0,08 0,08

3183 2355 2355 1974 2355

414 306 306 150 179

0,22 0,22 0,22 0,11 0,11

1989 1472 1472 1233 1472

430 318 318 133 159

700 – 850

25

–

31

–

38

0,03

4934

158

0,08

1974

150

0,11

1233

133

850 – 1000

25

–

27

–

31

0,03

4297

112

0,06

1719

110

0,10

1074

105

850 – 1000

19

–

21

–

25

0,02

3342

74

0,05

1337

72

0,09

836

72

1000 – 1200

10

–

12

–

15

0,02

1910

42

0,05

764

41

0,09

477

41

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

31 19 10 13 10 13 10 7,5 7,5

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

44 25 15 19 15 19 15 13 13

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

0,11 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

13

0,09

1472 875 477 637 477 637 477 398 398 – – – 438

159 75 41 55 41 55 41 34 34

–

2355 1401 764 1019 764 1019 764 637 637 – – – –

179 76 41 55 41 55 41 34 34

–

5889 3501 1910 2546 1910 2546 1910 1592 1592 – – – –

188 77 42 56 42 56 42 35 35

10

37 22 12 16 12 16 12 10 10 – – – 11

5

–

6

–

7,5

–

0,06

239

15

6 13 13 10 7,5 3,5 25 25 31 23 3,5 3,5 50

– – – – – – – – – – – – –

10 19 19 15 10 7 31 31 37 25 7 5,5 87

– – – – – – – – – – – – –

13 25 25 19 13 10 38 38 44 28 10 7,5 125

38 38 44 75 44 31 31 19 19 3 20 10 15

– 56 – 50 – 62 – 100 – 56 – 50 – 50 – 29 – 29 – 5 – 30 – 15 – 20

– – – – – – – – – – – – –

75 63 81 125 75 63 63 44 44 6 40 20 25

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,04 0,05 0,04 0,02 0,02 0,05

–

38

1592 3024 3024 2387 1592 1114 4934 4934 5889 3979 1114 875 13846

35 67 67 53 35 25 266 217 318 175 25 19 748

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,13 0,11 0,13 0,11 0,05 0,05 0,15

637 1210 1210 955 637 446 1974 1974 2355 1592 446 350 5539

34 65 65 52 34 24 257 213 306 172 24 19 842

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,22 0,17 0,22 0,17 0,09 0,09 0,19

398 756 756 597 398 279 1233 1233 1472 995 279 219 3462

34 65 65 51 34 24 266 212 318 171 24 19 672

0,05 8913 0,03 7958 0,05 9868 0,09 15915 0,05 8913 0,05 7958 0,05 7958 0,05 4615 0,05 4615 Manuel 0,05 4775 0,05 2387 0,05 3183

481 255 533 1369 481 430 430 249 249

0,15 0,09 0,15 0,19 0,16 0,09 0,09 0,09 0,09 Manuel 0,08 0,08 0,08

3565 3183 3947 6366 3565 3183 3183 1846 1846

542 274 600 1235 578 274 274 159 159

2228 1989 2467 3979 2228 1989 1989 1154 1154

432 302 479 1074 481 302 302 175 175

1910 955 1273

153 76 102

0,19 0,15 0,19 0,27 0,22 0,15 0,15 0,15 0,15 Manuel 0,14 0,14 0,14

1194 597 796

167 84 111

239 119 159


210

vf




Perçage

f

∅ 12 n

vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 25 n

vf

f

∅ 40 n

vf

f

∅ 63 n

vf

f

∅ 80 n

Lubrification vf


0,27 0,27 0,27 0,17 0,17

1326 981 981 822 981

358 265 265 141 169

0,32 0,32 0,32 0,22 0,22

995 736 736 617 736

322 238 238 133 159

0,43 0,38 0,38 0,27 0,27

637 471 471 395 471

275 178 178 107 127

0,43 0,43 0,43 0,35 0,35

398 294 294 247 294

172 127 127 85 102

0,54 0,54 0,54 0,43 0,43

253 187 187 157 187

136 101 101 68 81

0,54 0,65 0,65 0,54 0,54

199 147 147 123 147

107 95 95 67 79


0,17

822

141

0,22

617

133

0,27

395

107

0,35

247

85

0,43

157

68

0,54

123

67

Emulsion

0,15

716

109

0,19

537

104

0,24

344

82

0,32

215

70

0,39

136

53

0,48

107

51

Emulsion/huile

0,13

557

72

0,15

418

64

0,19

267

52

0,25

167

41

0,29

106

31

0,35

84

29

Emulsion/huile

0,13

318

41

0,15

239

36

0,19

153

30

0,25

95

24

0,29

61

18

0,35

48

17

Emulsion/huile

0,17 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

169 76 41 55 41 55 41 34 34

0,22 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

0,27 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19

0,35 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

0,43 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29

0,54 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35


45

0,43

38

147 88 48 64 48 64 48 40 40 – – – –

79 30 17 22 17 22 17 14 14

0,32

187 111 61 81 61 81 61 51 51 – – – –

81 32 18 24 18 24 18 15 15

35

294 175 95 127 95 127 95 80 80 – – – 88

102 43 24 32 24 32 24 20 20

0,16

471 280 153 204 153 204 153 127 127 – – – 140

127 54 30 40 30 40 30 25 25

38

736 438 239 318 239 318 239 199 199 – – – 219

159 67 36 48 36 48 36 30 30

0,13

981 584 318 424 318 424 318 265 265 – – – 292

0,11

159

17

0,14

119

17

0,24

76

18

0,32

48

15

–

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,27 0,22 0,27 0,22 0,13 0,13 0,24

265 504 504 398 265 186 822 822 981 663 186 146 2308

34 66 66 52 34 24 222 178 265 143 24 19 549

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,32 0,27 0,32 0,27 0,15 0,15 0,32

199 378 378 298 199 139 617 617 736 497 139 109 1731

30 57 57 45 30 21 200 167 238 134 21 17 561

0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,43 0,35 0,43 0,35 0,19 0,19 0,43

127 242 242 191 127 89 395 395 471 318 89 70 1108

25 47 47 37 25 17 171 137 204 110 17 14 479

0,25 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,43 0,35 0,43 0,35 0,25 0,25 0,49

80 151 151 119 80 56 247 247 294 199 56 44 692

20 39 39 31 21 14 107 85 127 69 14 11 336

0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,54 0,43 0,54 0,43 0,29 0,29 0,54

51 96 96 76 51 35 157 157 187 126 35 28 440

15 28 28 22 15 10 85 68 101 55 10 8 237

0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,65 0,54 0,65 0,54 0,35 0,35 0,65

40 76 76 60 40 28 123 123 147 99 28 22 346

14 26 26 21 14 10 80 67 95 54 10 8 224


0,24 0,22 0,24 0,32 0,27 0,22 0,22 0,22 0,22 Manuel 0,20 0,20

1485 1326 1645 2653 1485 1326 1326 769 769

354 286 391 859 401 286 286 166 166

1114 995 1233 1989 1114 995 995 577 577

361 269 400 752 421 269 269 156 156

372 206 341 550 308 206 206 120 120

217 172 240 430 241 172 172 100 100

153 136 169 327 183 136 136 79 79

144 129 160 301 168 129 129 75 75

382 191

115 57

239 119

95 48

152 76

76 38

0,65 0,65 0,65 0,76 0,76 0,65 0,65 0,65 0,65 Manuel 0,60 0,60

223 199 247 398 223 199 199 115 115

149 75

0,54 0,54 0,54 0,65 0,65 0,54 0,54 0,54 0,54 Manuel 0,50 0,50

283 253 313 505 283 253 253 147 147

597 298

0,49 0,43 0,49 0,54 0,54 0,43 0,43 0,43 0,43 Manuel 0,40 0,40

446 398 493 796 446 398 398 231 231

159 80

0,52 0,32 0,43 0,43 0,43 0,32 0,32 0,32 0,32 Manuel 0,30 0,30

713 637 789 1273 713 637 637 369 369

796 398

0,32 0,27 0,32 0,38 0,38 0,27 0,27 0,27 0,27 Manuel 0,25 0,25

119 60

72 36

Emulsion Emulsion Emulsion/huile A sec/émuls./huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile Emulsion/huile A sec/air Eau/air A sec/air

0,20

531

106

0,25

398

99

0,30

255

76

0,40

159

64

0,50

101

51

0,60

80

48

A sec/air

Emulsion Emulsion

211


–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.15 Forets à centrer (carbure monobloc) GARANT Référence catalogue 121000 DIN 333-A Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 0,5 – 0,8 n vf

f

∅ 1 – 1,25 n vf

f

∅ 1,6 – 2 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850–1000 < 700

75 65 75 65 60

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

85 75 85 75 70

0,02 0,02 0,02 0,01 0,01

39177 34280 39177 34280 31831

784 686 784 343 637

0,03 0,03 0,03 0,02 0,02

22736 19894 22736 19894 18473

682 597 682 398 554

0,08 0,08 0,08 0,07 0,08

14147 12379 14147 12379 11495

1132 990 1132 867 920

700 – 850

60

–

65

–

70

0,01

31831

637

0,02

18473

554

0,08

11495

920

850 – 1000

60

–

65

–

70

0,01

31831

318

0,02

18473

369

0,07

11495

805

850 – 1000

60

–

65

–

70

0,01

31831

318

0,02

18473

369

0,07

11495

805

1000 – 1200

60

–

65

–

70

0,01

31831

318

0,02

18473

369

0,07

11495

805

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

70 65 60 60 60 55 45

– – – – – – –

75 70 65 65 65 60 50 – – – – – –

– – – – – – –

80 75 70 70 70 65 55

0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

36728 34280 31831 31831 31831 29382 24485 – – – – – –

735 686 318 318 318 294 245

0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

21315 19894 18473 18473 18473 17052 14210 – – – – – –

639 597 369 369 369 341 284

0,08 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

13263 12379 11495 11495 11495 10610 8842 – – – – – –

1061 990 690 690 690 637 531

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–

60 60 60 60

– – – –

150

–

150 130 80 140 100 60 60 50 50 50 30 30

– – – – – – – – – – – –

– – – – – – 70 70 70 70 – – 200 180 160 100 160 120 70 70 60 60 60 45 40 –

– – – –

75 75 75 75

0,02 0,01 0,01 0,01

–

220

0,01

– – – – – – – – – – – –

200 180 130 180 140 85 85 70 70 70 55 50

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

–

–

–

– – – – – – 34280 34280 34280 34280 – – 97942

– – – – – – 19894 19894 19894 19894 – – 56841

– – – – – – 12379 12379 12379 12379 – – 35368

88147 78353 48971 78353 58765 34280 34280 29382 29382 29382 Manuel Manuel –

686 343 343 343

0,04 0,03 0,03 0,03

979

0,01

881 784 490 784 588 343 343 294 294 294

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,03 0,01 0,01 0,01

51157 45473 28421 45473 34105 19894 19894 17052 17052 17052 Manuel Manuel –

796 597 597 597

0,07 0,06 0,06 0,06

568

0,02

512 455 284 455 341 199 199 171 171 171

0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

31831 28294 17684 28294 21221 12379 12379 10610 10610 10610 Manuel Manuel –


212


867 743 743 743

707 637 566 177 283 212 124 124 106 106 106


Perçage

f

∅ 2,5 – 3,15 n vf

f

∅4 n

vf

f

∅5 n

vf

f

∅ 6,3 n

vf

f

∅8 n

vf

f

∅ 10 n

Lubrification vf


0,10 0,08 0,10 0,08 0,10

9095 7958 9095 7958 7389

909 597 909 597 739

0,13 0,10 0,14 0,10 0,14

6366 5570 6366 5570 5173

828 557 891 557 724

0,13 0,10 0,14 0,10 0,14

5093 4456 5093 4456 4138

662 446 713 446 579

0,20 0,15 0,20 0,15 0,20

4042 3537 4042 3537 3284

808 531 808 531 657

– – – – –

– – – – –


0,10

7389

739

0,14

5173

724

0,14

4138

579

0,20

3284

657

–

–

Emulsion

0,08

7389

554

0,10

5173

517

0,10

4138

414

0,15

3284

493

–

–

Emulsion

0,10

7389

739

0,12

5173

621

0,12

4138

497

0,18

3284

591

–

–

Emulsion

0,08

7389

554

0,10

5173

517

0,10

4138

414

0,15

3284

493

–

–

Emulsion

0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

8526 7958 7389 7389 7389 6821 5684 – – – – – –

853 796 562 562 554 512 426

0,14 0,14 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

5968 5570 5173 5173 5173 4775 3979 – – – – – –

836 780 517 517 517 477 398

0,14 0,14 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

4775 4456 4138 4138 4138 3820 3183 – – – – – –

668 624 414 414 414 382 318

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

3789 3537 3284 3284 3284 3032 2526 – – – – – –

758 707 493 493 493 455 379

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,05 0,05

–

–

–

–

–

– – – – – – 7958 7958 7958 7958 – – 22736

– – – – – – 5570 5570 5570 5570 – – 15915

– – – – – – 4456 4456 4456 4456 – – 12732

– – – – – – 3537 3537 3537 3537 – – 10105

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

20463 18189 11368 18189 13642 7958 7958 6821 6821 6821 5116 4547 –

597 597 597 597

0,13 0,10 0,10 0,10

455

0,03

409 364 114 182 136 80 80 68 68 68 256 227

0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,05

14324 12732 7958 12732 9549 5570 5570 4775 4775 4775 3581 3183 –

696 557 557 557

0,13 0,10 0,10 0,10

477

0,03

430 382 159 255 191 111 111 95 95 95 179 159

0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,10 0,10

11459 10186 6366 10186 7639 4456 4456 3820 3820 3820 2865 2546 –

577 446 446 446

0,18 0,15 0,15 0,15

382

0,07

344 306 127 204 153 89 89 76 76 76 286 255

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,14 0,14

9095 8084 5053 8084 6063 3537 3537 3032 3032 3032 2274 2021 –

619 531 531 531

707 637 566 303 485 364 212 212 182 182 182 318 283

A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec/air A sec/air

213


0,08 0,08 0,08 0,08

–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.16 Forets à centrer CN (carbure monobloc) GARANT Référence catalogue 121020 ; 121070 DIN 1899, 6539, norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅2–3 n vf

f

∅4 n

vf

f

∅5 n

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 60 60 60 55

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

85 75 85 75 70

0,06 0,06 0,06 0,05 0,06

10186 8913 10186 8913 8276

611 535 611 446 497

0,08 0,08 0,08 0,07 0,08

6366 5570 6366 5570 5173

509 446 509 390 414

0,11 0,11 0,11 0,09 0,11

5093 4456 5093 4456 4138

560 490 560 401 455

700 – 850

55

–

65

–

75

0,06

8276

497

0,08

5173

414

0,11

4138

455

850 – 1000

50

–

60

–

70

0,05

7639

382

0,06

4775

286

0,09

3820

344

850 – 1000

50

–

60

–

70

0,05

7639

382

0,06

4775

286

0,09

3820

344

1000 – 1200

45

–

50

–

60

0,05

6366

318

0,06

3979

239

0,09

3183

286

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

50 50 50 45 45 45 45

– – – – – – –

60 60 60 55 55 50 50 – – – – – –

– – – – – – –

70 70 70 65 65 60 60

0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05

7639 7639 7639 7003 7003 6366 6366 – – – – – –

458 458 382 350 350 382 318

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,07 0,06

4775 4775 4775 4377 4377 3979 3979 – – – – – –

334 334 286 263 263 279 239

0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,10 0,09

3820 3820 3820 3501 3501 3183 3183 – – – – – –

382 382 344 315 315 318 286

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

65 65 65 65

– – – –

–

–

–

–

– – – – – – 70 70 70 70

– – – – – – 8913 8913 8913 8913 – – 25465

– – – – – – 5570 5570 5570 5570 – – 15915

– – – – – – 4456 4456 4456 4456 – – 12732

– – – –

75 75 75 75

0,06 0,05 0,06 0,05

– – 150

– 200

–

220

0,02

150 130 130 130 100 55 55 50 50 50

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

200 160 180 180 140 100 90 90 75 75

0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

180 140 160 160 120 70 70 60 60 60 – – –

22918 17825 20372 20372 15279 8913 8913 7639 7639 7639 – – –

535 446 535 446

0,08 0,07 0,08 0,07

509

0,03

458 357 204 204 153 89 89 76 76 76

0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

14324 11141 12732 12732 9549 5570 5570 4775 4775 4775 – – –

446 390 446 390

0,11 0,10 0,11 0,10

477

0,03

430 334 255 255 191 111 111 95 95 95

0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

11459 8913 10186 10186 7639 4456 4456 3820 3820 3820 – – –


214

vf



490 446 490 446

382 344 267 204 204 153 89 89 76 76 76


Perçage

f

∅6 n

vf

f

∅8 n

vf

f

∅ 10 n

vf

f

∅ 12 n

vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 20 n

Lubrification vf

0,14 0,14 0,14 0,12 0,14

4244 3714 4244 3714 3448

594 520 594 446 483

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

3183 2785 3183 2785 2586

509 446 509 390 414

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

2546 2228 2546 2228 2069

407 357 407 312 331

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

2122 1857 2122 1857 1724

340 297 340 260 276

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

1592 1393 1592 1393 1293

255 223 255 195 207

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

1273 1114 1273 1114 1035

204 178 204 156 166


0,14

3448

483

0,16

2586

414

0,16

2069

331

0,16

1724

276

0,16

1293

207

0,16

1035

166

Emulsion

0,12

3183

382

0,14

2387

334

0,14

1910

267

0,14

1592

223

0,14

1194

167

0,14

955

134

Emulsion

0,12

3183

382

0,14

2387

334

0,14

1910

267

0,14

1592

223

0,14

1194

167

0,14

955

134

Emulsion

0,11

2653

392

0,13

1989

259

0,13

1592

207

0,13

1326

172

0,13

995

129

0,13

796

103

Emulsion

0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11

3183 3183 3183 2918 2918 2653 2653 – – – – – –

382 382 350 350 321 318 292

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13

2387 2387 2387 2188 2188 1989 1989 – – – – – –

334 334 310 306 284 279 259

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13

1910 1910 1910 1751 1751 1592 1592 – – – – – –

267 267 248 245 228 223 207

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13

1592 1592 1592 1459 1459 1326 1326 – – – – – –

223 223 207 204 190 186 172

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13

1194 1194 1194 1094 1094 995 995 – – – – – –

167 167 155 153 142 139 129

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13

955 955 955 875 875 796 796 – – – – – –

134 134 124 123 114 111 103

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

156 145 165 145

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

223

Emulsion

201 156 153 153 115 67 67 57 57 57

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec

0,12 0,11 0,12 0,11

0,07 0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

–

–

–

–

–

–

– – – – – – 3714 3714 3714 3714 – – 10610

– – – – – – 2785 2785 2785 2785 – – 7958

– – – – – – 2228 2228 2228 2228 – – 6366

– – – – – – 1857 1857 1857 1857 – – 5305

– – – – – – 1393 1393 1393 1393 – – 3979

– – – – – – 1114 1114 1114 1114 – – 3183

9549 7427 8488 8488 6366 3714 3714 3183 3183 3183 – – –

446 408 446 408

0,14 0,13 0,14 0,13

743

0,07

668 520 509 509 382 223 223 191 191 191

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

7162 5570 6366 6366 4775 2785 2785 2387 2387 2387 – – –

390 362 390 362

0,14 0,13 0,14 0,13

557

0,07

501 390 382 382 286 167 167 143 143 143

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

5730 4456 5093 5093 3820 2228 2228 1910 1910 1910 – – –

312 290 312 290

0,14 0,13 0,14 0,13

446

0,07

401 312 306 306 229 134 134 115 115 115

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

4775 3714 4244 4244 3183 1857 1857 1592 1592 1592 – – –

260 241 260 241

0,14 0,13 0,14 0,13

371

0,07

334 241 255 255 191 111 111 95 95 95

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

3581 2785 3183 3183 2387 1393 1393 1194 1194 1194 – – –

195 181 195 181

0,14 0,13 0,14 0,13

279

0,07

251 195 191 191 143 84 84 72 72 72

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

2865 2228 2546 2546 1910 1114 1114 955 955 955 – – –

215




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.17 Forets à centrer CN (carbure monobloc – TiAIN) GARANT Référence catalogue 121040 ; 121110 DIN Norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅2–3 n vf

f

∅4 n

vf

f

∅5 n

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

80 60 60 60 60

– – – – –

90 80 80 80 80

– – – – –

100 90 90 90 90

0,06 0,06 0,06 0,05 0,06

11459 10186 10186 10186 10186

688 611 611 509 611

0,08 0,08 0,08 0,07 0,08

7162 6366 6366 6366 6366

573 509 509 446 509

0,11 0,11 0,11 0,09 0,11

5730 5093 5093 5093 5093

630 560 560 458 560

700 – 850

60

–

80

–

90

0,06

10186

611

0,08

6366

509

0,11

5093

560

850 – 1000

55

–

70

–

85

0,05

8913

446

0,06

5570

334

0,09

4456

401

850 – 1000

50

–

65

–

70

0,05

8276

414

0,06

5173

310

0,09

4138

372

1000 – 1200

50

–

65

–

70

0,05

8276

414

0,06

5173

310

0,09

4138

372

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

50 50 50 50 50 50 45 45 45

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

70 70 70 70 65 65 65 65 65

0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05 0,05 0,05

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,07 0,06 0,06 0,06

0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,10 0,09 0,08 0,08

35

0,04

153

0,04

95

0,05

4138 4138 4138 4138 3820 3820 3501 3501 3501 – – – 1910

414 414 372 372 344 382 315 280 280

–

5173 5173 5173 5173 4775 4775 4377 4377 4377 – – – 2387

362 362 310 310 286 334 263 263 263

–

8276 8276 8276 8276 7639 7639 7003 7003 7003 – – – 3820

497 497 414 414 382 485 350 350 350

25

65 65 65 60 60 60 55 55 55 – – – 30

1800

25

–

30

–

35

0,04

3820

153

0,04

2387

95

0,05

1910

95

25 20 20 20 20 20 80 80 80 80 35 35 220

– 30 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 90 – 90 – 90 – 90 – 40 – 40 – 260

– – – – – – – – – – – – –

35 30 30 30 30 30 100 100 100 100 45 45 300

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,06 0,05 0,06 0,05 0,06 0,05 0,02

3820 3183 3183 3183 3183 3183 11459 11459 11459 11459 5093 5093 33104

153 127 127 127 127 127 688 573 688 573 306 255 662

0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,07 0,08 0,07 0,08 0,07 0,08 0,07 0,03

2387 1989 1989 1989 1989 1989 7162 7162 7162 7162 3183 3183 20690

95 99 99 99 99 139 573 501 573 501 255 223 621

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,11 0,10 0,11 0,10 0,09 0,08 0,03

1910 1592 1592 1592 1592 1592 5730 5730 5730 5730 2546 2546 16552

95 95 95 95 95 95 630 573 630 573 229 204 497

200 180 180 180 150 130 130 110 110 110 30 30

– – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – –

260 240 240 240 200 160 160 150 150 150 80 70

0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,05 0,05

30558 25465 25465 25465 22918 17825 17825 16552 16552 16552 7639 7003 –

611 509 255 255 229 178 178 166 166 166 382 350

0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05 0,05

19099 15915 15915 15915 14324 11141 11141 10345 10345 10345 4775 4377 –

573 477 318 318 286 223 223 207 207 207 239 219

0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,06 0,06

15279 12732 12732 12732 11459 8913 8913 8276 8276 8276 3820 3501 –

458 382 255 255 229 178 178 166 166 166 229 210

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

240 200 200 200 180 140 140 130 130 130 60 55 –


216

vf



95


Perçage

f

∅6 n

vf

f

∅8 n

vf

f

∅ 10 n

vf

f

∅ 12 n

vf

f

∅ 16 n

vf

f

∅ 20 n

Lubrification vf

0,14 0,14 0,14 0,12 0,14

4775 4244 4244 4244 4244

668 594 594 509 594

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

3581 3183 3183 3183 3183

573 509 509 446 509

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

2865 2546 2546 2546 2546

458 407 407 357 407

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

2387 2122 2122 2122 2122

382 340 340 297 340

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

1790 1592 1592 1592 1592

286 255 255 223 255

0,16 0,16 0,16 0,14 0,16

1432 1273 1273 1273 1273

229 204 204 178 204


0,14

4244

594

0,16

3183

509

0,16

2546

407

0,16

2122

340

0,16

1592

255

0,16

1273

204

Emulsion

0,12

3714

446

0,14

2785

390

0,14

2228

312

0,14

1857

260

0,14

1393

195

0,14

1114

156

Emulsion

0,12

3448

414

0,14

2586

362

0,14

2069

290

0,14

1724

241

0,14

1293

181

0,14

1035

145

Emulsion

0,11

3448

379

0,13

2586

336

0,13

2069

269

0,13

1724

224

0,13

1293

168

0,13

1035

134

Emulsion

0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,10 0,10

414 414 379 414 350 382 321 292 292

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13 0,12 0,12

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13 0,12 0,12

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13 0,12 0,12

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13 0,12 0,12

0,14 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13 0,12 0,12

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

76

0,08

64

0,08

48

0,08

1035 1035 1035 1035 955 955 875 875 875 – – – 477

145 145 134 145 124 134 114 105 105

0,08

1293 1293 1293 1293 1194 1194 1094 1094 1094 – – – 597

181 181 168 181 155 167 142 131 131

95

1724 1724 1724 1724 1592 1592 1459 1459 1459 – – – 796

241 241 224 241 207 223 190 175 175

0,08

2069 2069 2069 1910 1910 1910 1751 1751 1751 – – – 955

290 290 269 290 248 267 228 210 210

80

2586 2586 2586 2586 2387 2387 2188 2188 2188 – – – 1194

362 362 336 362 310 334 284 263 263

0,05

3448 3448 3448 3448 3183 3183 2918 2918 2918 – – – 1592

38

Emulsion

0,05

1592

80

0,08

1194

95

0,08

955

76

0,08

796

64

0,08

597

48

0,08

477

38

Emulsion

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,12 0,11 0,12 0,11 0,09 0,08 0,07

1592 1326 1326 1326 1326 1326 4775 4775 4775 4775 2122 2122 13793

80 80 80 80 80 80 573 525 573 525 191 170 966

0,08 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,14 0,13 0,14 0,13 0,11 0,10 0,07

1194 995 995 995 995 995 3581 3581 3581 3581 1592 1592 10345

95 99 99 90 90 90 501 466 501 466 175 159 724

0,08 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,14 0,13 0,14 0,13 0,11 0,10 0,07

955 796 796 796 796 796 2865 2865 2865 2865 1273 1273 8276

76 80 80 72 72 72 401 372 401 372 140 127 579

0,08 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,14 0,13 0,14 0,13 0,11 0,10 0,07

796 663 663 663 663 663 2387 2387 2387 2387 1061 1061 6897

64 66 66 60 60 60 334 310 334 310 117 106 483

0,08 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,14 0,13 0,14 0,13 0,11 0,10 0,07

597 497 497 497 497 497 1790 1790 1790 1790 796 796 5173

48 50 50 45 45 45 251 233 251 233 88 80 362

0,08 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,14 0,13 0,14 0,13 0,11 0,10 0,07

477 398 398 398 398 398 1432 1432 1432 1432 637 637 4138

38 40 40 36 36 36 201 186 201 186 70 64 290

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,08 0,08

12732 10610 10610 10610 9549 7427 7427 6897 6897 6897 3183 2918 –

891 743 637 637 573 446 446 414 414 414 255 233

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,10 0,10

9549 7958 7958 7958 7162 5570 5570 5173 5173 5173 2387 2188 –

668 557 477 477 430 334 334 310 310 310 239 219

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,12 0,12

7639 6366 6366 6366 5730 4456 4456 4138 4138 4138 1910 1751 –

535 446 382 382 344 267 267 248 248 248 229 210

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,12 0,12

6366 5305 5305 5305 4775 3714 3714 3448 3448 3448 1592 1459 –

446 371 318 318 286 223 223 207 207 207 223 204

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,16 0,16

4775 3979 3979 3979 3581 2785 2785 2586 2586 2586 1194 1094 –

334 279 239 239 215 167 167 155 155 155 191 175

0,07 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,20 0,20

3820 3183 3183 3183 2865 2228 2228 2069 2069 2069 955 875 –

267 223 191 191 172 134 134 124 124 124 191 175

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec/air A sec/air

217




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.18 Microforets/forets hélicoïdaux courts (carbure monobloc) GARANT Référence catalogue 121200 ; 121220 ; 122100 DIN 1899, 6539, norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 0,1 – 0,9 n vf

f

∅ 1,0 – 1,9 n vf

f

∅ 2,0 – 2,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 60 60 55 60

– – – – –

70 70 70 60 70

– – – – –

75 75 75 65 75

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

44563 44563 44563 38197 44563

713 713 713 611 713

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

15367 15367 15367 13171 15367

615 615 615 527 615

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

9095 9095 9095 7795 9095

546 546 546 468 546

700 – 850

60

–

70 –

75

0,02

44563

713

0,04

15367

615

0,06

9095

546

850 – 1000

55

–

60 –

65

0,01

38197

458

0,03

13171

448

0,05

7795

390

850 – 1000

55

–

60 –

65

0,01

38197

458

0,03

13171

448

0,05

7795

390

1000 – 1200

50

–

55 –

60

0,01

35014

420

0,03

12074

411

0,05

7146

357

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 55 50 55 50 55 50 30 30

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

75 65 60 65 60 65 60 40 40

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

35

0,01

191

0,03

198

0,05

9095 7795 7146 7795 7146 7795 7146 4547 4547 – – – 3898

455 390 357 359 329 359 329 209 209

–

15367 13171 12074 13171 12074 13171 12074 7683 7683 – – – 6586

522 448 411 395 362 395 362 231 231

–

44563 38197 35014 38197 35014 38197 35014 22282 22282 – – – 19099

535 458 420 382 350 382 350 223 223

20

70 60 55 60 55 60 55 35 35 – – – 30

1800

15

–

20 –

25

0,01

12732

127

0,03

4390

132

0,05

2598

120

20 30 30 25 25 15 70 70 65 65 20 15 150

– – – – – – – – – – – – –

30 – 35 35 – 40 35 – 40 30 – 35 30 – 35 20 – 25 90 – 100 90 – 100 70 – 75 70 – 75 30 – 35 20 – 25 200 – 220

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02

19099 22282 22282 19099 19099 12732 57296 57296 44563 44563 19099 12732 127324

191 267 267 229 229 127 802 802 535 535 191 127 2037

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04

6586 7683 7683 6586 6586 4390 19757 19757 15367 15367 6586 4390 43905

198 261 261 224 224 132 632 632 522 522 198 132 1756

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06

3898 4547 4547 3898 3898 2598 11693 11693 9095 9095 3898 2598 25984

179 227 227 195 195 120 631 631 455 455 179 120 1559

– – – – – – – – – – – –

140 140 140 140 140 140 140 110 110 90 55 50

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

89127 89127 89127 89127 89127 89127 89127 70028 70028 57296 35014 31831 –

1426 1426 1426 1426 1426 1426 1426 980 980 802 350 318

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,02 0,02

30733 30733 30733 30733 30733 30733 30733 24148 24148 19757 12074 10976 –

1229 1229 1229 1229 1229 1229 1229 773 773 632 241 220

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

18189 18189 18189 18189 18189 18189 17825 14291 14291 11693 7146 6496 –

1091 1091 1091 1091 1091 1091 1091 772 772 631 357 325

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 - 850 < 850 850 – 1200

100 100 100 100 100 100 100 90 90 70 30 30

– – – – – – – – – – – – –

180 180 180 180 180 180 180 140 140 100 65 60


218


179


Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

∅ 12,0 – 15,9 f n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

5007 5007 5007 4292 5007

501 501 501 429 501

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

2991 2991 2991 2564 2991

419 419 419 359 419

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

2132 2132 2132 1828 2132

362 362 362 311 362

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

1597 1597 1597 1369 1597

367 367 367 315 367

– – – – –

– – – – –


0,10

5007

501

0,14

2991

419

0,17

2132

362

0,23

1597

367

–

–

Emulsion

0,09

4292

386

0,12

2564

308

0,15

1828

274

0,20

1369

274

–

–

Emulsion

0,09

4292

386

0,12

2564

308

0,15

1828

274

0,20

1369

274

–

–

Emulsion

0,09

3934

354

0,12

2350

282

0,15

1675

251

0,20

1255

251

–

–

Emulsion

0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

451 386 354 343 315 343 315 200 200

0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,15 0,15 0,15 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

0,20 0,20 0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,14

128

0,18

123

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


141

1597 1369 1255 1369 1255 1369 1255 799 799 – – – 685

319 274 251 246 226 246 226 144 144

0,11

2132 1828 1675 1828 1675 1828 1675 1066 1066 – – – 914

320 274 251 256 235 256 235 149 149

172

2991 2564 2350 2564 2350 2564 2350 1495 1495 – – – 1282

359 308 282 282 258 282 258 164 164

0,08

5007 4292 3934 4292 3934 4292 3934 2504 2504 – – – 2146

0,08

1431

114

0,11

855

94

0,14

609

85

0,18

456

82

–

–

Emulsion

0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,10

2146 2504 2504 2146 2146 1431 6438 6438 5007 5007 2146 1431 14306

172 225 225 193 193 114 605 605 451 451 172 114 1431

0,11 0,12 0,12 0,12 0,12 0,11 0,13 0,13 0,12 0,12 0,11 0,11 0,14

1282 1495 1495 1282 1282 855 3845 3845 2991 2991 1282 855 8545

141 179 179 154 154 94 500 500 359 359 141 94 1196

0,14 0,15 0,15 0,15 0,15 0,14 0,16 0,16 0,15 0,15 0,14 0,14 0,17

914 1066 1066 914 914 609 2741 2741 2132 2132 914 609 6092

128 160 160 137 137 85 439 439 320 320 128 85 1036

0,18 0,20 0,20 0,20 0,20 0,18 0,21 0,21 0,20 0,20 0,18 0,18 0,23

685 799 799 685 685 456 2054 2054 1597 1597 685 456 4564

123 160 160 137 137 82 431 431 319 319 123 82 1050

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,05 0,05

10014 10014 10014 10014 10014 10014 10014 7868 7868 6438 3934 3577 –

1001 1001 1001 1001 1001 1001 1001 740 740 605 197 179

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13 0,10 0,10

5982 5982 5982 5982 5982 5982 5982 4700 4700 3845 2350 2136 –

837 837 837 837 837 837 837 611 611 500 235 214

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16 0,12 0,12

4264 4264 4264 4264 4264 4264 4264 3351 3351 2741 1675 1523 –

725 725 725 725 725 725 725 536 536 439 201 183

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,21 0,21 0,21 0,14 0,14

3195 3195 3195 3195 3195 3195 3195 2510 2510 2054 1255 1141 –

735 735 735 735 735 735 735 527 527 431 176 160

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


219


Emulsion


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.19 Forets hélicoïdaux courts (carbure monobloc – TiAlN ou TiN) GARANT Référence catalogue 122150 ; 122160 ; 125050 ; 125100 ; 125120 ; 125200 DIN 6539 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 20.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 0,1 – 0,9 n vf

f

∅ 1,0 – 1,9 n vf

f

∅ 2,0 – 2,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

80 80 80 70 80

– – – – –

90 90 90 80 90

– – – – –

100 100 100 85 100

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

57296 57296 57296 50930 57296

917 917 917 815 917

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

19757 19757 19757 17562 19757

790 790 790 702 790

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

11693 11693 11693 10394 11693

702 702 702 624 702

700 – 850

80

–

90

–

100

0,02

57296

917

0,04

19757

790

0,06

11693

702

850 – 1000

70

–

80

–

85

0,01

50930

611

0,03

17562

597

0,05

10394

520

850 – 1000

70

–

80

–

85

0,01

50930

611

0,03

17562

597

0,05

10394

520

1000 – 1200

65

–

70

–

80

0,01

44563

535

0,03

15367

522

0,05

9095

455

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

80 70 65 70 65 70 65 40 40

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

100 85 80 85 80 85 80 50 50

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

45

0,01

223

0,03

231

0,05

11693 10394 9095 10394 9095 10394 9095 5847 5847 – – – 4547

585 520 455 478 418 478 418 269 269

–

19757 17562 15367 17562 15367 17562 15367 9879 9879 – – – 7683

672 597 522 527 461 527 461 296 296

–

57296 50930 44563 50930 44563 50930 44563 28648 28648 – – – 22282

688 611 535 509 446 509 446 286 286

25

90 80 70 80 70 80 70 45 45 – – – 35

1800

20

–

25

–

35

0,01

15915

159

0,03

5488

165

0,05

3248

149

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

25 30 30

– – –

– – –

45 45 45

0,01 0,01 0,01

0,03 0,03 0,03

0,05 0,05 0,05

35 35 130 130 100 100 45 35 300

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02

229 159 980 980 688 688 223 159 2648

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04

224 165 773 773 672 672 231 165 2283

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06

4547 5197 5197 – 3898 3248 14291 14291 11639 11639 4547 3248 33780

209 260 260

– – – – – – – – –

7683 8781 8781 – 6586 5488 24148 24148 19757 19757 7863 5488 57076

231 299 299

– – – – – – – – –

22282 25465 25465 – 19099 15915 70028 70028 57296 57296 22282 15915 165521

223 306 306

25 20 90 90 85 85 25 20 200

35 40 40 – 30 25 110 110 90 90 35 25 260

130 130 130 130 130 130 130 120 120 90 30 30

– – – – – – – – – – – –

180 180 180 180 180 180 180 140 140 110 50 50 –

– – – – – – – – – – – –

230 230 230 230 230 230 230 180 180 130 60 60

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,05 0,05

1833 1833 1833 1833 1833 1833 1833 1248 1248 980 1592 1592

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,08 0,08

1581 1581 1581 1581 1581 1581 1581 983 983 773 878 878

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,10 0,10

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

114592 114592 114592 114592 114592 114592 114592 89127 89127 70028 31831 31831 –

39514 39514 39514 39514 39514 39514 39514 30733 30733 24148 10976 10976 –

23386 23386 23386 23386 23386 23386 23386 18189 18189 14291 6496 6496 –

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent au diamètre du foret et à la valeur initiale de la vitesse de coupe.

220


209

195 149 772 772 585 585 209 149 2027 1403 1403 1403 1403 1403 1403 1403 982 982 772 650 650


Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

6438 6438 6438 5722 6438

644 644 644 572 644

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

3845 3845 3845 3418 3845

538 538 538 479 538

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

2741 2741 2741 2437 2741

466 466 466 414 466

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

2054 2054 2054 1825 2054

472 472 472 420 472

– – – – –

– – – – –


0,10

6438

644

0,14

3845

538

0,17

2741

466

0,23

2054

472

–

–

Emulsion

0,09

5722

515

0,12

3418

410

0,15

2437

366

0,20

1825

365

–

–

Emulsion

0,09

5722

515

0,12

3418

410

0,15

2437

366

0,20

1825

365

–

–

Emulsion

0,09

5007

451

0,12

2991

359

0,15

2132

320

0,20

1597

319

–

–

Emulsion

0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

579 515 451 458 401 458 401 258 258

0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,15 0,15 0,15 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

0,20 0,20 0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,14

149

0,18

144

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


164

2054 1825 1597 1825 1597 1825 1597 1027 1027 – – – 799

411 365 319 329 288 329 288 185 185

0,11

2741 2437 2132 2437 2132 2437 2132 1371 1371 – – – 1066

411 366 320 341 299 341 299 192 192

200

3845 3418 2991 3418 2991 3418 2991 1923 1923 – – – 1495

461 410 359 376 329 376 329 211 211

0,08

6438 5722 5007 5722 5007 5722 5007 3219 3219 – – – 2504

0,08

1788

143

0,11

1068

117

0,14

762

107

0,18

570

103

–

–

Emulsion

0,08 0,09 0,09

2504 2861 2861 – 2146 1788 7868 7868 6438 6438 2504 1788 18598

200 258 258

0,11 0,12 0,12

164 205 205

0,14 0,15 0,15

0,18 0,20 0,20

– – –

– – –

Emulsion Emulsion Emulsion

154 117 611 611 461 461 164 117 1555

0,15 0,14 0,16 0,16 0,15 0,15 0,14 0,14 0,17

137 107 536 536 411 411 149 107 1346

0,20 0,18 0,21 0,21 0,20 0,20 0,18 0,18 0,23

799 913 913 – 685 570 2510 2510 2054 2054 799 570 5933

144 183 183

0,12 0,11 0,13 0,13 0,12 0,12 0,11 0,11 0,14

1066 1218 1218 – 914 762 3351 3351 2741 2741 1066 762 7920

149 183 183

193 143 740 740 579 579 200 143 1860

1495 1709 1709 – 1282 1068 4700 4700 3845 3845 1495 1068 11109

137 103 527 527 411 411 144 103 1365

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

Emulsion Emulsion A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

1288 1288 1288 1288 1288 1288 1288 941 941 740 358 358

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13 0,12 0,12

1077 1077 1077 1077 1077 1077 1077 778 778 611 256 256

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16 0,14 0,14

932 932 932 932 932 932 932 682 682 536 213 213

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,21 0,21 0,21 0,20 0,20

945 945 945 945 945 945 945 671 671 527 228 228

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,10 0,10

12875 12875 12875 12875 12875 12875 12875 10014 10014 7868 3577 3577 –

7691 7691 7691 7691 7691 7691 7691 5982 5982 4700 2136 2136 –

5483 5483 5483 5483 5483 5483 5483 4264 4264 3351 1523 1523 –

4107 4107 4107 4107 4107 4107 4107 3195 3195 2510 1141 1141 –

221


0,09 0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,10

Emulsion


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.20 Forets hélicoïdaux courts (carbure rapporté) GARANT Référence catalogue 122200 ; 124500 DIN 8037 ; 8041 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 0,01 – 0,9 n vf

f

∅ 1,0 – 1,9 n vf

f

∅ 2,0 – 2,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 60 60 55 60

– – – – –

70 70 70 60 70

– – – – –

75 75 75 65 75

– – – – –

– – – – –

– – – – –

700 – 850

60

–

70

–

75

–

–

–

850 – 1000

55

–

60

–

65

–

–

–

850 – 1000

55

–

60

–

65

–

–

–

1000 – 1200

50

–

55

–

60

–

–

–

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 55 50 55 50 55 50 30 30 15

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

75 65 60 65 60 65 60 40 40 25

20

–

70 60 55 60 55 60 55 35 35 20 – – 30

–

35

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

1800

15

–

20

–

25

–

–

–

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

20

–

–

35

70 70 65 65

– – – –

– – – –

100 100 75 75

150

–

30 – – – – – 90 90 70 70 – – 200

–

220

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

100 100 100 100 100 100 100 90 90 70

– – – – – – – – – –

140 140 140 140 140 140 140 110 110 90 – – –

– – – – – – – – – –

180 180 180 180 180 180 180 140 140 100

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre du foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe.

222



Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

5007 5007 5007 4292 5007

451 451 451 386 451

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

2991 2991 2991 2564 2991

389 389 389 333 389

0,16 0,16 0,16 0,16 0,16

2132 2132 2132 1828 2132

341 341 341 292 341

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22

1597 1597 1597 1369 1597

351 351 351 301 351

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

1277 1277 1277 1094 1277

319 319 319 274 319

0,28 0,28 0,28 0,28 0,28

1143 1143 1143 979 1143

320 320 320 274 320


0,09

5007

451

0,13

2991

389

0,16

2132

341

0,22

1597

351

0,25

1277

319

0,28

1143

320

Emulsion

0,08

4292

343

0,11

2564

282

0,14

1828

256

0,19

1369

260

0,20

1094

219

0,24

979

235

Emulsion

0,08

4292

343

0,11

2564

282

0,14

1828

256

0,19

1369

260

0,20

1094

219

0,24

979

235

Emulsion

0,08

3934

315

0,11

2350

258

0,14

1675

235

0,19

1255

238

0,20

1003

201

0,24

898

215

Emulsion

0,08 0,08 0,08 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,05

401 343 315 300 275 300 275 175 175 72

0,11 0,11 0,11 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07

0,14 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,10

0,19 0,19 0,19 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,14

0,20 0,20 0,20 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,16

0,24 0,24 0,24 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,18


119

0,17

116

0,19

104

0,20

1143 979 898 979 898 979 898 571 571 326 – – 490

274 235 215 196 180 196 180 114 114 59

0,13

1277 1094 1003 1094 1003 1094 1003 638 638 365 – – 547

255 219 201 208 191 208 191 121 121 58

128

1597 1369 1255 1369 1255 1369 1255 799 799 456 – – 685

303 260 238 233 213 233 213 136 136 64

0,10

2132 1828 1675 1828 1675 1828 1675 1066 1066 609 – – 914

299 256 235 238 218 238 218 139 139 61

150

2991 2564 2350 2564 2350 2564 2350 1495 1495 855 – – 1282

329 282 258 256 235 256 235 150 150 60

0,07

5007 4292 3934 4292 3934 4292 3934 2504 2504 1431 – – 2146

98

Emulsion

0,07

1431

100

0,10

855

85

0,13

609

79

0,17

456

78

0,19

365

69

0,20

326

65

Emulsion

0,07

2146 – – – – – 6438 6438 5007 5007 – – 14306

150

0,10

128

0,13

0,17

0,19

0,20

Emulsion

411 411 299 299

0,20 0,20 0,19 0,19

411 411 303 303

0,23 0,24 0,21 0,21

378 393 268 267

0,26 0,28 0,24 0,24

1288

0,13

1111

0,16

975

0,22

1004

0,26

949

0,28

490 – – – – – 1469 1469 1143 1143 – – 3265

98

0,15 0,15 0,14 0,14

547 – – – – – 1642 1637 1277 1273 – – 3648

104

461 461 329 329

685 – – – – – 2054 2054 1597 1597 – – 4564

116

0,12 0,12 0,11 0,11

914 – – – – – 2741 2741 2132 2132 – – 6092

119

515 515 401 401

1282 – – – – – 3845 3845 2991 2991 – – 8545

901 901 901 901 901 901 901 629 629 515

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,12 0,12 0,12

778 778 778 778 778 778 778 564 564 461

0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,15 0,15 0,15

4264 4264 4264 4264 4264 4264 4264 3351 3351 2741 – – –

682 682 682 682 682 682 682 503 503 411

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,20 0,20 0,20

703 703 703 703 703 703 703 502 502 411

0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,24 0,24 0,24

2554 2554 2554 2554 2554 2554 2554 1637 1637 1642 – – –

664 664 664 664 664 664 664 393 393 394

0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,26 0,26 0,26

0,08 0,08 0,08 0,08

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,08

10014 10014 10014 10014 10014 10014 10014 7868 7868 6438 – – –

5982 5982 5982 5982 5982 5982 5982 4700 4700 3845 – – –

3195 3195 3195 3195 3195 3195 3195 2510 2510 2054 – – –

2285 2285 2285 2285 2285 2285 2285 1469 1469 1469 – – –

382 411 274 274


914

Emulsion

640 640 640 640 640 640 640 382 382 382


223




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.21 Forets hélicoïdaux longs (carbure monobloc) GARANT Référence catalogue 122250 DIN 338 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 1,0 – 1,9 n vf

f

∅ 2,0 – 2,9 n vf

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 60 60 55 60

– – – – –

70 70 70 60 70

– – – – –

75 75 75 65 75

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

15367 15367 15367 13171 15367

615 615 615 527 615

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

9095 9095 9095 7795 9095

546 546 546 468 546

700 – 850

60

–

70

–

75

0,04

15367

615

0,06

9095

546

850 – 1000

55

–

60

–

65

0,03

13171

448

0,05

7795

390

850 – 1000

55

–

60

–

65

0,03

13171

448

0,05

7795

390

1000 – 1200

50

–

55

–

60

0,03

12074

411

0,05

7146

357

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 55 50 55 50 55 50 30 30

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

75 65 60 65 60 65 60 40 40

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

–

35

0,03

198

0,05

9095 7795 7146 7795 7146 7795 7146 4547 4547 – – – 3898

455 390 357 359 329 359 329 209 209

–

15367 13171 12074 13171 12074 13171 12074 7683 7683 – – – 6586

522 448 411 395 362 395 362 231 231

20

70 60 55 60 55 60 55 35 35 – – – 30

1800

15

–

20

–

25

0,03

4390

132

0,05

2598

120

20 30 30 25 25 15 70 70 65 65 20 15 150

– 30 – 35 – 35 – 30 – 30 – 20 – 90 – 90 – 70 – 70 – 30 – 20 – 200

– – – – – – – – – – – – –

35 40 40 35 35 25 100 100 75 75 35 25 220

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04

6586 7683 7683 6586 6586 4390 19757 19757 15367 15367 6586 4390 43905

198 261 261 224 224 132 632 632 522 522 198 132 1756

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06

3898 4547 4547 3898 3898 2598 11693 11693 9095 9095 3898 2598 25984

179 227 227 195 195 120 631 631 455 455 179 120 1559

100 100 100 100 100 100 100 90 90 70

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

180 180 180 180 180 180 180 140 140 100

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03

30733 30733 30733 30733 30733 30733 30733 24148 24148 19757 – – –

1229 1229 1229 1229 1229 1229 1229 773 773 632

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05

18189 18189 18189 18189 18189 18189 18189 14291 14291 11693 – – –

1091 1091 1091 1091 1091 1091 1091 772 772 631

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

140 140 140 140 140 140 140 110 110 90 – – –

179


224



Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

5007 5007 5007 4292 5007

501 501 501 429 501

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

2991 2991 2991 2564 2991

419 419 419 359 419

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

2132 2132 2132 1828 2132

362 362 362 311 362

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

1597 1597 1597 1369 1597

367 367 367 315 367

– – – – –

– – – – –


0,10

5007

501

0,14

2991

419

0,17

2132

362

0,23

1597

367

–

–

Emulsion

0,09

4292

386

0,12

2564

308

0,15

1828

274

0,20

1369

274

–

–

Emulsion

0,09

4292

386

0,12

2564

308

0,15

1828

274

0,20

1369

274

–

–

Emulsion

0,09

3934

354

0,12

2350

282

0,15

1675

251

0,20

1255

251

–

–

Emulsion

0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

451 386 354 343 315 343 315 200 200

0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,15 0,15 0,15 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

0,20 0,20 0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,14

128

0,18

123

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


141

1597 1369 1255 1369 1255 1369 1255 799 799 – – – 685

319 274 251 246 226 246 226 144 144

0,11

2132 1828 1675 1828 1675 1828 1675 1066 1066 – – – 914

320 274 251 256 235 256 235 149 149

172

2991 2564 2350 2564 2350 2564 2350 1495 1495 – – – 1282

359 308 282 282 258 282 258 164 164

0,08

5007 4292 3934 4292 3934 4292 3934 2504 2504 – – – 2146

0,08

1431

114

0,11

855

94

0,14

609

85

0,18

456

82

–

–

Emulsion

0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,10

2146 2504 2504 2146 2146 1431 6438 6438 5007 5007 2146 1431 14306

172 225 225 193 193 114 605 605 451 451 172 114 1431

0,11 0,12 0,12 0,12 0,12 0,11 0,13 0,13 0,12 0,12 0,11 0,11 0,14

1282 1495 1495 1282 1282 855 3845 3845 2991 2991 1282 855 8545

141 179 179 154 154 94 500 500 359 359 141 94 1196

0,14 0,15 0,15 0,15 0,15 0,14 0,16 0,16 0,15 0,15 0,14 0,14 0,17

914 1066 1066 914 914 609 2741 2741 2132 2132 914 609 6092

128 160 160 137 137 85 439 439 320 320 128 85 1036

0,18 0,20 0,20 0,20 0,20 0,18 0,21 0,21 0,20 0,20 0,18 0,18 0,23

685 799 799 685 685 456 2054 2054 1597 1597 685 456 4564

123 160 160 137 137 82 431 431 319 319 123 82 1050

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09

10014 10014 10014 10014 10014 10014 10014 7868 7868 6438 – – –

1001 1001 1001 1001 1001 1001 1001 740 740 605

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13

5982 5982 5982 5982 5982 5982 5982 4700 4700 3845 – – –

837 837 837 837 837 837 837 611 611 500

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16

4264 4264 4264 4264 4264 4264 4264 3351 3351 2741 – – –

725 725 725 725 725 725 725 536 536 439

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,21 0,21 0,21

3195 3195 3195 3195 3195 3195 3195 2510 2510 2054 – – –

735 735 735 735 735 735 735 527 527 431

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


225


Emulsion


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.22 Forets hélicoïdaux longs (carbure monobloc – TiAIN ou TiN) GARANT Référence catalogue 122300 ; 122301 DIN 338 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 1,0 – 1,9 n vf

f

∅ 2,0 – 2,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

80 80 80 70 80

– – – – –

90 90 90 80 90

– – – – –

100 100 100 85 100

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

19757 19757 19757 17562 19757

790 790 790 702 790

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

11693 11693 11693 10394 11693

702 702 702 624 702

700 – 850

80

–

90

–

100

0,04

19757

790

0,06

11693

702

850 – 1000

70

–

80

–

85

0,03

17562

597

0,05

10394

520

850 – 1000

70

–

80

–

85

0,03

17562

597

0,05

10394

520

1000 – 1200

65

–

70

–

80

0,03

15367

522

0,05

9095

455

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

80 70 65 70 65 70 65 40 40

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

100 85 80 85 80 85 80 50 50

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

–

45

0,03

231

0,05

11693 10394 9095 10394 9095 10394 9095 5847 5847 – – – 4547

585 520 455 478 418 478 418 269 269

–

19757 17562 15367 17562 15367 17562 15367 9879 9879 – – – 7683

672 597 522 527 461 527 461 269 269

25

90 80 70 80 70 80 70 45 45 – – – 35

1800

20

–

25

–

35

0,03

5488

165

0,05

3248

149

25 40 40 33 33 20 90 90 85 85 25 20 200

– 35 – 45 – 45 – 39 – 39 – 25 – 110 – 110 – 90 – 90 – 35 – 25 – 260

– – – – – – – – – – – – –

45 50 50 46 46 35 130 130 100 100 45 35 300

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04

7683 9879 9879 8561 8561 5488 24148 24148 19757 19757 7683 5488 57076

231 336 336 291 291 165 773 773 672 672 231 165 2283

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06

4547 5847 5847 5067 5067 3248 14291 14291 11693 11693 4547 3248 33780

209 292 292 253 253 149 772 772 585 585 209 149 2027

130 130 130 130 130 130 130 120 120 90

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

230 230 230 230 230 230 230 180 180 130

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03

39514 39514 39514 39514 39514 39514 39514 30733 30733 24148 – – –

1581 1581 1581 1581 1581 1581 1581 983 983 773

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05

23386 23386 23386 23386 23386 23386 23386 18189 18189 14291 – – –

1403 1403 1403 1403 1403 1403 1403 982 982 772

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

180 180 180 180 180 180 180 140 140 110 – – –

209


226



Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

6438 6438 6438 5722 6438

644 644 644 572 644

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

3845 3845 3845 3418 3845

538 538 538 414 538

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

2741 2741 2741 2437 2741

466 466 466 479 466

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

2054 2054 2054 1825 2054

472 472 472 420 472

– – – – –

– – – – –


0,10

6438

644

0,14

3845

538

0,17

2741

466

0,23

2054

472

–

–

Emulsion

0,09

5722

515

0,12

3418

410

0,15

2437

366

0,20

1825

365

–

–

Emulsion

0,09

5722

515

0,12

3418

410

0,15

2437

366

0,20

1825

365

–

–

Emulsion

0,09

5007

451

0,12

2991

359

0,15

2132

320

0,20

1597

319

–

–

Emulsion

0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

579 515 451 458 401 458 401 258 258

0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,15 0,15 0,15 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

0,20 0,20 0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,14

149

0,18

144

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


164

2054 1825 1597 1825 1597 1825 1597 1027 1027 – – – 799

411 365 319 329 288 329 288 185 185

0,11

2741 2437 2132 2437 2132 2437 2132 1371 1371 – – – 1066

411 366 320 341 299 341 299 192 192

200

3845 3418 2991 3418 2991 3418 2991 1923 1923 – – – 1495

461 410 359 376 329 376 329 211 211

0,08

6438 5722 5007 5722 5007 5722 5007 3219 3219 – – – 2504

0,08

1788

143

0,11

1068

117

0,14

762

107

0,18

570

103

–

–

Emulsion

0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,10

2504 3219 3219 2790 2790 1788 7868 7868 6438 6438 2504 1788 18598

200 290 290 251 251 143 740 740 579 579 200 143 1860

0,11 0,12 0,12 0,12 0,12 0,11 0,13 0,13 0,12 0,12 0,11 0,11 0,14

1495 1923 1923 1666 1666 1068 4700 4700 3845 3845 1495 1068 11109

164 231 231 200 200 117 611 611 461 461 164 117 1555

0,14 0,15 0,15 0,15 0,15 0,14 0,16 0,16 0,15 0,15 0,14 0,14 0,17

1066 1371 1371 1188 1188 762 3351 3351 2741 2741 1066 762 7920

149 206 206 178 178 107 536 536 411 411 149 107 1346

0,18 0,20 0,20 0,20 0,20 0,18 0,21 0,21 0,20 0,20 0,18 0,18 0,23

799 1027 1027 890 890 570 2510 2510 2054 2054 799 570 5933

144 205 205 178 178 103 527 527 411 411 144 103 1365

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,09 0,09 0,09

12875 12875 12875 12875 12875 12875 12875 10014 10014 7868 – – –

1288 1288 1288 1288 1288 1288 1288 941 941 740

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13

7691 7691 7691 7691 7691 7691 7691 5982 5982 4700 – – –

1077 1077 1077 1077 1077 1077 1077 778 778 611

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16

5483 5483 5483 5483 5483 5483 5483 4264 4264 3351 – – –

932 932 932 932 932 932 932 682 682 536

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,21 0,21 0,21

4107 4107 4107 4107 4107 4107 4107 3195 3195 2510 – – –

945 945 945 945 945 945 945 671 671 527

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


227


Emulsion


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.23 Forets hautes performances HPC jusqu'à 3 x D (carbure monobloc – TiAIN) pour aciers trempés GARANT Référence catalogue 122305 DIN 6537K Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 2,6– 2,9 n vf

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

– – – – –

– – – – –

– – – – –

700 – 850

–

–

–

850 – 1000

–

–

–

850 – 1000

–

–

–

1000 – 1200

–

–

–

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

– – – – – – – – – 28 16 10 –

– – – – – – – – – 3241 1852 1157 –

– – – – – – – – – 2003 1144 715 –

23 10 7

– – –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

60 55 55 35

– – – –

– – –

30 20 13

0,07 0,07 0,07

227 130 81

0,08 0,08 0,08

–

–

–

– – – – – – 75 70 70 50 – – –

– – – – – – 8681 8102 8102 5787 – – –

– – – – – – 5365 5007 5007 3577 – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – –

95 90 90 65

0,15 0,15 0,13 0,13

– – – – – – – – – – – – –

1302 1215 1013 723

0,23 0,23 0,20 0,11

160 92 57

1234 1152 1001 393

– – – – – – – – – – – – –


228



Perçage

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification

0,09 0,09 0,09

0,34 0,34 0,25 0,13

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– – – – – – – – – 1196 684 427 –

– – – – – – – – – 853 487 305 –

– – – – – – – – – 639 365 228 –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – A sec A sec A sec –

108 62 38

0,11 0,11 0,11

94 54 34

0,13 0,13 0,13

83 47 30

–

–

–

–

–

–

– 3204 2991 2991 2136 – – – – – – – –

– 2285 2132 2132 1523 – – – – – – – –

– 1711 1597 1597 1141 – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

1073 1002 748 267

0,43 0,43 0,35 0,15

– – – – – – – – – – – – –

971 906 746 228

0,52 0,52 0,40 0,18

– – – – – – – – – – – – –

890 831 639 200

229


[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.24 Forets hautes performances HPC jusqu'à 3/4/6 x D (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 122310 ; 122440 ; 122500 ; 122760 DIN 6537K ; 6537 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 1,0 – 1,9 n vf

f

∅ 2,0 – 2,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

70 60 70 60 55

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

100 90 100 90 75

0,06 0,05 0,06 0,05 0,04

17562 15367 17562 15367 14269

1054 768 1054 768 571

0,10 0,07 0,10 0,07 0,10

10394 9095 10394 9095 8445

1039 637 1039 637 844

700 – 850

55

–

65

–

75

0,04

14269

571

0,10

8445

844

850 – 1000

55

–

65

–

75

0,03

14269

428

0,07

8445

591

850 – 1000

55

–

65

–

75

0,03

14269

428

0,10

8445

844

1000 – 1200

40

–

50

–

65

0,07

6496

455

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

65 60 55 60 60 60 60 30 30 25 12 8 30

– – – – – – – – – – – – –

75 70 65 65 65 65 65 35 35 28 16 10 35

– – – – – – – – – – – – –

95 90 75 75 70 75 70 40 45 30 20 15 40

0,10 0,10 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,04 0,03 0,03 0,04

9744 9095 8445 8445 8445 8445 4547 4547 4547 3638 2079 1299 4557

974 909 591 591 591 591 318 318 318 146 62 39 182

1800

20

–

23

–

25

–

0,04

2988

120

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

20

–

–

25

– – – – – –

120 120 100 100 45 40

2988 – – – – – 9744 9095 9095 9095 5197 4547 –

120

– – – – – –

– – – – – – 16464 15367 15367 15367 8781 7683 –

0,04

70 70 60 60 35 30

23 – – – – – 75 70 70 70 40 35 –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200 40 30 35

– – –

– – – – – – – – – – 50 40 40

– – –

60 50 45

– 0,05 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03

0,06 0,06 0,05 0,03 0,03 0,02

0,03 0,02 0,01

16464 15367 14269 14269 14269 14269 14269 – – – – – –

– – – – – – – – – – 10976 8781 8781

823 615 428 428 428 571 428

988 922 768 461 263 154

329 176 88

0,10 0,10 0,10 0,07 0,04 0,03

0,04 0,04 0,03

– – – – – – – – – – 6496 5197 5197

974 909 909 636 208 136

260 208 156


230



Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification

0,18 0,18 0,18 0,18 0,15

5722 5007 5722 5007 4649

1030 901 1030 901 697

0,24 0,24 0,24 0,24 0,21

3418 2991 3418 2991 2777

820 718 820 718 583

0,30 0,30 0,30 0,30 0,27

2437 2132 2437 2132 1980

731 640 731 640 535

0,35 0,35 0,35 0,35 0,32

1825 1597 1825 1597 1483

639 559 639 559 475

0,38 0,38 0,38 0,38 0,37

1459 1277 1459 1277 1186

555 485 555 485 439

0,40 0,40 0,40 0,40 0,37

1306 1143 1306 1143 1061

522 457 522 457 393


0,15

4649

697

0,21

2777

583

0,27

1980

535

0,32

1483

475

0,37

1186

439

0,37

1061

393

Emulsion

0,14

4649

651

0,20

2777

555

0,26

1980

515

0,31

1483

460

0,34

1186

403

0,36

1061

382

Emulsion

0,15

4649

697

0,21

2777

583

0,27

1980

535

0,31

1483

460

0,34

1186

403

0,37

1061

393

Emulsion

0,15

3577

536

0,21

2136

449

0,27

1523

411

0,31

1141

354

0,34

912

310

0,37

816

302

Emulsion

0,18 0,18 0,16 0,15 0,15 0,15 0,15 0,08 0,08 0,08 0,07 0,06 0,08

5365 5007 4649 4649 4649 4649 4649 2504 2504 2003 1144 715 2504

966 901 744 697 697 697 697 200 200 160 80 43 200

0,24 0,24 0,22 0,20 0,20 0,20 0,20 0,12 0,12 0,09 0,08 0,07 0,12

3204 2991 2777 2777 2777 2777 2777 1495 1495 1196 648 427 1495

769 718 611 555 555 555 555 179 179 108 55 30 179

0,30 0,30 0,27 0,27 0,25 0,27 0,27 0,15 0,15 0,11 0,10 0,09 0,15

2285 2132 1980 1980 1980 1980 1980 1066 1066 853 487 305 1066

685 640 535 535 495 535 535 160 160 94 49 27 160

0,35 0,35 0,34 0,32 0,30 0,32 0,32 0,20 0,20 0,13 0,12 0,11 0,20

1711 1597 1483 1483 1483 1483 1483 799 799 639 365 228 799

599 599 504 475 445 475 475 160 160 83 44 25 160

0,37 0,37 0,34 0,35 0,31 0,35 0,35 0,22 0,22 0,14 0,13 0,12 0,22

1368 1277 1186 1186 1186 1186 1186 638 638 511 292 182 638

506 472 403 415 368 415 415 140 140 72 38 22 140

0,40 0,40 0,37 0,37 0,35 0,37 0,37 0,25 0,25 0,15 0,14 0,13 0,25

1224 1134 1061 1061 1061 1061 1061 571 571 457 261 163 571

490 457 393 393 371 393 393 143 143 69 37 21 143

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec A sec Emulsion

0,08

1645

132

0,12

983

118

0,15

701

105

0,20

525

105

0,22

420

92

0,25

375

94

Emulsion

0,08

1645 – – – – – 5365 5007 5007 5007 2861 2504 –

132

0,12

118

0,15

0,20

0,22

0,25

Emulsion

959 896 746 746 183 139

0,52 0,52 0,40 0,40 0,18 0,15

890 831 639 639 164 120

0,55 0,55 0,43 0,43 0,21 0,16

752 702 549 549 153 102

0,58 0,58 0,46 0,46 0,24 0,18

375 – – – – – 1224 1143 1143 1143 653 571 –

94

0,42 0,42 0,35 0,35 0,15 0,13

420 – – – – – 1368 1277 1277 1277 730 638 –

92

1057 987 748 748 205 150

525 – – – – – 1711 1597 1597 1597 913 799 –

105

0,33 0,33 0,25 0,25 0,12 0,10

701 – – – – – 2285 2132 2132 2132 1218 1066 –

105

1234 1152 1001 1001 258 150

983 – – – – – 3204 2991 2991 2991 1709 1495 –

0,23 0,23 0,20 0,20 0,09 0,06

0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – – – 3577 2861 2861

286 229 229

0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – 2136 1709 1709

299 239 239

0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – 1523 1218 1218

213 171 171

0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – 1141 913 913

228 183 183

0,25 0,25 0,25

– – – – – – – – – – 912 730 730

228 182 182

0,30 0,30 0,30

– – – – – – – – – – 816 653 653

710 663 526 526 157 103

A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

245 196 196


231




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.25 Forets hautes performances jusqu'à 3/5 x D avec arrosage interne (carbure monobloc – TiAIN/TiN) GARANT Référence catalogue 122340 ; 122380 ; 122630 ; 122650 DIN 6537 ; 6537K Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

100 90 100 90 90

– – – – –

700 – 850

85

850 – 1000

80

Val. initiale

∅ 2,0 – 2,9 n vf


0,06 0,08 0,08 0,08 0,08

28538 21952 30733 21952 20855

1712 1756 2459 1756 1668

0,08 0,11 0,11 0,11 0,11

16890 12992 18189 12992 12343

1351 1429 2001 1429 1358

–

90 –

95

0,08

19757

1581

0,11

11693

1286

–

85 –

90

0,06

18660

1120

0,09

11043

994

130 100 140 100 95

–

–

–

70

–

30 40 30 30 25

– – – – –

35 30 220

– – –

100

0,06

90

0,06

– – – – –

50 55 40 40 35

0,04 0,05 0,05 0,05 0,04

– – –

45 40 260

0,04 0,02 0,10

95 – – – – – 80 – – – – – – – –

90

–

150

–

70

–

40 30 35

– – –

– – 100 – 160 – – 80 – – 50 40 40

20855 – – – – 17562 – – – – – – –

– 1251

0,09

1054

0,09

351 549 384 384 263

0,06 0,07 0,07 0,07 0,06

351 154 5269

0,06 0,04 0,14

–

– 40 50 35 35 30 – – – – – 40 35 240

–

–

– 90

1800

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

f

150 120 180 110 100

1000 – 1200

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

∅ 0,9 – 1,9 n vf

– – – – –

850 – 1000

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

f

–

120

0,07

–

180

0,07

–

90

0,05

– – –

60 50 45

0,03 0,02 0,01

8781 10976 7683 7683 6586 – – – – – 8781 7683 52686 – – 21952 – 35124 – – 17562 – – 10976 8781 8781

12343 – – – – 10394 – – – – – – –

1111

935

–

1537

0,12

2459

0,12

878

0,08

329 176 88

0,04 0,04 0,03

5197 6496 4547 4547 3898 – – – – – 5197 4547 31181 – – 12992 – 20788 – – 10394 – – 6496 5197 5197

312 455 318 318 234

312 182 4365

1559 2495

832

260 208 156

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe. La pression de lubrification doit être de 25 bars.

232



Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 25,0 n vf

Lubrification


0,10 0,14 0,14 0,14 0,14

9299 7153 10014 7153 6795

930 1001 1402 1001 951

0,12 0,18 0,18 0,18 0,18

5554 4273 5982 4273 4059

667 769 1077 769 731

0,16 0,22 0,22 0,22 0,22

3960 3046 4264 3046 2894

634 670 938 670 637

0,21 0,26 0,26 0,26 0,26

2966 2282 3195 2282 2168

623 593 831 593 564

0,25 0,28 0,28 0,28 0,28

2371 1824 2554 1824 1733

593 511 715 511 485

0,28 0,30 0,30 0,30 0,30

2122 1632 2285 1632 1551

594 490 686 490 465


0,14

6438

901

0,18

3845

692

0,22

2741

603

0,26

2054

534

0,28

1642

460

0,30

1469

441

Emulsion

0,12

6080

730

0,18

3632

654

0,20

2589

518

0,23

1940

446

0,25

1551

388

0,23

1388

319

Emulsion

419

Emulsion

313

Emulsion

131 188 131 131 98


157 103 2037

Emulsion Emulsion Emulsion

751

Emulsion

1201

Emulsion

470

Emulsion

245 196 196


–

– 0,12

0,11

6795 – – – – 5722 – – – – – – –

– 815

0,16

629

0,15

229 322 225 225 172

0,11 0,12 0,12 0,12 0,11

258 150 3090

0,12 0,12 0,26

– 0,08 0,09 0,09 0,09 0,08

0,09 0,06 0,18

0,16 0,16

0,11

0,08 0,08 0,08

2861 3577 2504 2504 2146 – – – – – 2861 2504 17167 – – 7153 – 11445 – – 5722 – – 3577 2861 2861

–

4059 – – – – 3418 – – – – – – –

– 649

0,20

513

0,18

188 256 179 179 141

0,14 0,15 0,15 0,15 0,14

205 150 2666

0,15 0,13 0,36

940

0,28

1504

0,28

615

0,24

299 239 239

0,14 0,14 0,14

–

1144

0,22

1831

0,22

629

0,18

286 229 229

0,14 0,14 0,14

1709 2136 1495 1495 1282 – – – – – 1709 1495 10254 – – 4273 – 6836 – – 3418 – – 2136 1709 1709

–

2894 – – – – 2437 – – – – – – –

– 579

0,23

439

0,21

171 228 160 160 128

0,16 0,18 0,18 0,18 0,16

183 139 2632

0,18 0,15 0,42

853

0,34

1365

0,34

585

0,28

213 171 171

0,20 0,20 0,20

– 1218 1523 1066 1066 914 – – – – – 1218 1066 7310

3046 – 4874 – – 2437 – – 1523 1218 1218

–

2168 – – – – 1825 – – – – – – –

– 499

0,25

383

0,23

146 205 144 144 110

0,18 0,20 0,20 0,20 0,18

164 120 2300

0,21 0,16 0,48

776

0,38

1241

0,38

511

0,32

228 183 183

0,25 0,25 0,25

– 913 1141 799 799 685 – – – – – 913 799 5476

2282 – 3651 – – 1825 – – 1141 913 913

–

1733 – – – – 1459 – – – – – – –

– 433

0,27

336

0,24

131 182 128 128 99

0,20 0,23 0,23 0,23 0,20

153 102 2101

0,24 0,18 0,52

693

0,46

1109

0,46

467

0,36

228 182 182

0,30 0,30 0,30

– 730 912 638 638 547 – – – – – 730 638 4378

1824 – 2919 – – 1459 – – 912 730 730

1551 – – – – 1306 – – – – – – – – 653 816 571 571 490 – – – – – 653 571 3918

1632 – 2612 – – 1306 – – 816 653 653

233


–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.26 Forets alésoirs 2 lèvres HPC avec arrosage interne 3/7/12xD (carbure monobloc – TiAIN) GARANT Référence catalogue 122308 ; 122875 ; 123180 Nombre de dents

2

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 4,0 – 6,0 n vf

f

∅ > 6,0 – 8,0 n vf

f

∅ > 8,0 – 10,0 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

700 – 850

–

–

–

–

850 – 1000

–

–

–

–

850 – 1000

–

–

–

–

1000 – 1200

–

–

–

–

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

1800

–

–

–

–

– – – – – – – – – – – – 18189

– – – – – – – – – – – – 14147

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

360

–

310 240

– –

– – – – – – – – – – – – 400 360 280 – – – – – – – – – – –

–

440

0,40

– –

390 320

0,40 0,40

– – – – – – – – – – – – 25412 10165 22872 17789 – – – – – – – – – – –

9149 7116

0,50 0,50 0,50

16370 12732 – – – – – – – – – – –

9094

0,50

8185 6366

0,50 0,50

12732 9903 – – – – – – – – – – –

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe. La pression de lubrification doit être de 40 bars. Pour les forets 12xD, un alésage pilote de 1xD est nécessaire !

234


7073 6366 4952


Perçage

∅ > 12,0 – 14,0 f n vf

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] min.

0,55 0,55 0,55

∅ > 14,0 – 16,0 f n vf

vc [m/min] Val. initiale

∅ > 16,0 – 18,0 f n vf

∅ > 18,0 – 20,0 f n vf


– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

–

–

– – – – – – – – – – – – 11575

– – – – – – – – – – – – 9794

– – – – – – – – – – – – 6366

– – – – – – – – – – – – 5617

– – – – – – – – – – – – 5025

10417 8102 – – – – – – – – – – –

6366

0,55

5729 4456

0,55 0,55

8815 6856 – – – – – – – – – – –

5386

280

–

4878 3771

250 190

– –

– – – – – – – – – – – – 300 270 210 – – – – – – – – – – –

Lubrification

–

310

0,40

– –

280 220

0,40 0,40

5729 4456 – – – – – – – – – – –

2546

0,40

2291 1782

0,40 0,40

5055 3932 – – – – – – – – – – –

2247

0,40

2022 1573

0,40 0,40

4523 3518 – – – – – – – – – – –

2010

Emulsion

1809 1407

Emulsion Emulsion

235


∅ > 10,0 – 12,0 f n vf


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.27 Forets hautes performances jusqu'à 6 x D (carbure monobloc – TiAlN) GARANT – également pour l'usinage à sec Référence catalogue 122540 DIN 6537 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d’alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 2,0 – 2,9 n vf

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 50 60 50 50

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

100 90 100 90 85

0,10 0,07 0,10 0,07 0,10

10394 9095 10394 9095 8445

1039 637 1039 637 844

700 – 850

50

–

65

–

85

0,10

8445

844

850 – 1000

50

–

65

–

85

0,07

8445

591

850 – 1000

50

–

65

–

85

0,10

8445

844

1000 – 1200

40

–

50

–

60

0,07

6496

455

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

65 50 50 50 50 50 50 50 50

– – – – – – – – –

75 70 65 65 65 65 65 65 65 – – – –

– – – – – – – – –

90 90 85 85 85 85 85 85 85

0,10 0,10 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

9744 9095 8445 8445 8445 8445 8445 8445 8445 – – – –

974 909 591 591 591 591 591 591 591

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

65 50 50 50

– – – –

160

–

140 110 120 140 100

– – – – –

–

–

– – – – – – 75 70 70 70 – – 180

– – – – – – 9744 9095 9095 9095 – – 23386

160 130 140 160 120 – – – – – – – –

– – – –

90 90 90 90

0,10 0,10 0,10 0,07

–

200

0,10

– – – – –

180 150 160 180 140

0,10 0,10 0,07 0,07 0,07

20788 16890 18189 20788 15591 – – – – – – – –

974 909 909 637

2339 2079 1689 1273 1455 1091


236



Perçage

f

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification

0,14 0,10 0,14 0,10 0,14

5722 5007 5722 5007 4649

801 501 801 501 651

0,20 0,15 0,20 0,15 0,20

3418 2991 3418 2991 2777

684 449 684 449 555

0,27 0,20 0,27 0,20 0,27

2437 2132 2437 2132 1980

658 426 658 426 535

0,35 0,26 0,35 0,35 0,35

1825 1597 1825 1597 1483

639 415 639 415 519

0,45 0,32 0,45 0,32 0,45

1459 1277 1459 1277 1186

657 409 657 409 534

0,45 0,32 0,45 0,32 0,45

1306 1143 1306 1143 1061

588 366 588 366 477

A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion A sec/émulsion

0,14

4649

651

0,20

2777

555

0,27

1980

535

0,35

1483

519

0,45

1186

534

0,45

1061

477

A sec/émulsion

0,10

4649

465

0,15

2777

417

0,20

1980

396

0,26

1483

386

0,32

1186

379

0,32

1061

340

Emulsion

0,14

4649

651

0,20

2777

555

0,27

1980

535

0,35

1483

519

0,45

1186

534

0,45

1061

477

A sec/émulsion

0,10

3577

358

0,15

2136

320

0,20

1523

305

0,26

1141

297

0,32

912

292

0,32

816

261

Emulsion

0,14 0,14 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

5365 5007 4649 4649 4649 4649 4649 4649 4649 – – – –

751 701 465 465 465 465 465 465 465

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

3204 2991 2777 2777 2777 2777 2777 2777 2777 – – – –

641 598 417 417 417 417 417 417 417

0,27 0,27 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

2285 2132 1980 1980 1980 1980 1980 1980 1980 – – – –

617 576 396 396 396 396 396 396 396

0,35 0,35 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26

1711 1597 1483 1483 1483 1483 1483 1483 1483 – – – –

599 559 386 386 386 386 386 386 386

0,45 0,45 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32

1368 1277 1186 1186 1186 1186 1186 1186 1186 – – – –

616 575 379 379 379 379 379 379 379

0,45 0,45 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32

1224 1143 1061 1061 1061 1061 1061 1061 1061 – – – –

551 514 340 340 340 340 340 340 340

Emulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion

551 514 514 366

A sec A sec A sec A sec

0,14 0,14 0,14 0,10

0,14 0,14 0,14 0,10 0,10 0,10

–

–

–

–

–

–

– – – – – – 5365 5007 5007 5007 – – 12875

– – – – – – 3204 2991 2991 2991 – – 7691

– – – – – – 2285 2132 2132 2132 – – 5483

– – – – – – 1711 1597 1597 1597 – – 4107

– – – – – – 1368 1277 1277 1277 – – 3283

– – – – – – 1224 1143 1143 1143 – – 2938

11445 9299 10014 11445 8584 – – – – – – – –

751 701 701 501

0,20 0,20 0,02 0,15

1803

0,20

1602 1302 1001 1144 858

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15

6863 5554 5982 6836 5127 – – – – – – – –

641 598 60 449

0,27 0,27 0,27 0,20

1538

0,27

1367 1111 897 1025 769

0,27 0,27 0,20 0,20 0,20

4874 3960 4264 4874 3655 – – – – – – – –

617 576 576 426

0,35 0,35 0,35 0,26

1480

0,35

1316 1069 853 975 731

0,35 0,35 0,26 0,26 0,26

3651 2966 3195 3651 2738 – – – – – – – –

599 599 599 415

0,45 0,45 0,45 0,32

1438

0,45

1278 1038 831 949 712

0,45 0,45 0,32 0,32 0,32

2919 2371 2554 2919 2189 – – – – – – – –

616 575 575 409

0,45 0,45 0,45 0,32

1478

0,45

1313 1067 817 934 700

0,45 0,45 0,32 0,32 0,32

2612 2122 2285 2612 1959 – – – – – – – –

1322

Emulsion

1175 955 731 836 627


237




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.28 Forets HPC 6xD (carbure monobloc– TiAlN) GARANT Référence catalogue 122670 Nombre de dents

2

Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


∅ jusqu'à 3 mm

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

n

vf

∅ supérieur à 3-5 mm ∅ supérieur à 5-8 mm

f

n

vf

f

n

vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 50 60 50 50

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

100 90 100 90 80

0,10 0,08 0,10 0,08 0,10

8488 7427 8488 7427 6897

849 557 849 557 690

0,14 0,10 0,14 0,10 0,14

6366 5570 6366 5570 5173

891 557 891 557 724

0,20 0,15 0,20 0,15 0,20

3918 3428 3918 3428 3183

784 514 784 514 637

700 – 850

50

–

65

–

80

0,10

6897

690

0,14

5173

724

0,20

3183

637

850 – 1000

50

–

65

–

80

0,08

6897

517

0,10

5173

517

0,15

3183

477

850 – 1000

50

–

65

–

80

0,08

6897

517

0,10

5173

517

0,15

3183

477

1000 – 1200

35

–

50

–

65

0,08

5305

398

0,10

3979

398

0,15

2449

367

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

55 50 50 50 50 35 35

– – – – – – –

75 70 65 65 65 50 50 – – – – – –

– – – – – – –

95 90 80 80 80 65 65

0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

7958 7427 6897 6897 6897 5305 5305 – – – – – –

796 743 517 517 517 398 398

0,14 0,14 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

5968 5570 5173 5173 5173 3979 3979 – – – – – –

836 780 517 517 517 398 398

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

3673 3428 3183 3183 3183 2449 2449 – – – – – –

735 686 477 477 477 367 367

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–

–

–

– 50 35 35 30 – – – – – 40 30 180

– 7958 7427 7427 6897 – – – – – 4244 3183 19099

– 5968 5570 5570 5173 – – – – – 3183 2387 14324

40 30 30 25

– – – –

30 20 125

– – –

110 80

– 160 – 110 – – – – – – – – – – –

– – – –

55 40 40 35

0,05 0,05 0,05 0,05

– – –

50 40 220

0,02 0,02 0,10

– –

210 140

0,10 0,10

16977 11671 – – – – – – – – – – –

398 371 371 345

0,08 0,08 0,08 0,08

85 64 1910

0,04 0,04 0,14

1698 1167

0,14 0,14

12732 8754 – – – – – – – – – – –

–

477 446 446 414

0,12 0,12 0,12 0,12

127 95 2005

0,08 0,08 0,20

1783 1225

0,20 0,20

– 3673 3428 3428 3183 – – – – – 1959 1469 8815 7835 5387 – – – – – – – – – – –

441 411 411 382

157 118 1763 1567 1077

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen. La pression de lubrification doit être de 25 bars.

238



Perçage

f

n

vf

[mm/tr] [1/min]

∅ supérieur à 12-16 mm ∅ supérieur à 16-20 mm Lubrification

f

n

vf

[mm/min] [mm/tr] [1/min]

f

n

vf


[mm/min]

0,28 0,20 0,28 0,20 0,28

2546 2228 2546 2228 2069

700 446 700 446 569

0,35 0,26 0,35 0,26 0,35

1819 1592 1819 1592 1478

637 414 637 414 517

0,45 0,32 0,45 0,32 0,45

1415 1238 1415 1238 1149

637 402 637 402 517

0,28

2069

569

0,35

1478

517

0,45

1149

517

0,20

2069

414

0,26

1478

384

0,32

1149

374

0,20

2069

414

0,26

1478

384

0,32

1149

374

0,20

1592

318

0,26

1137

384

0,32

884

287

0,28 0,28 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

2387 2228 2069 2069 2069 1592 1592 – – – – – –

657 613 414 414 414 318 318

0,35 0,35 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26

1705 1592 1478 1478 1478 1137 1137 – – – – – –

597 557 384 384 384 296 296

0,45 0,45 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32

1326 1238 1149 1149 1149 884 884 – – – – – –

597 557 374 374 374 287 287

0,15 0,15 0,15 0,15

0,12 0,12 0,28 0,28 0,28

–

–

– 2387 2228 2228 2069 – – – – – 1273 955 5730

– 1705 1592 1592 1478 – – – – – 909 682 4093

5093 3501 – – – – – – – – – – –

358 334 334 310

0,20 0,20 0,20 0,20

153 115 1576

0,16 0,16 0,35

1401 963

0,35 0,35

3638 2501 – – – – – – – – – – –

Convient particulièrement pour les alliages de titane de 340–450 HB :

Réf. matière :

Désignation DIN :

3.7124 3.7144 3.7154 3.7165 3.7174 3.7184

TiCu2 TiAl6Sn2Zr4Mo2 TiAl6Zr5 TiAl6V4 TiAl6V6SN2 TiAl4Mb4Sn2 Ti6Al2Sn4Zr2MoSi Ti6Al2Sn4Zr6Mo Ti6Al4VELI Ti6Al6V2Sn Ti7Al4Mo Ti8Al1Mo1V Ti3Al22.5V Ti5Al6Sn2Zr1Mo0.25Si

–

341 318 318 296

0,25 0,25 0,25 0,25

146 109 4093

0,20 0,20 0,45

1273 875

0,45 0,45

– 1326 1238 1238 1149 – – – – – 707 531 3183 2829 1945 – – – – – – – – – – –

332 309 309 287

141 106 1432 1273 875

239


∅ supérieur à 8-12 mm


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.29 Forets UGV HPC 6xD (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 122775 Nombre de dents Groupe de matières

2


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage unleg. Vergütungsst. Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700 700 – 850 850 – 1000

∅ jusqu'à 3 mm

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

0,09

– – – – – 19099

1719

0,08

16977

1358

200

0,08

16977

165

0,08

13793

145

–

235

110

– 160

–

200

850 – 1000

110

– 160

–

1000 – 1200

90

– 130

–

110

–

110

–

90 55 60

– – –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

– – 160 – 160 – 130 80 90 – – – –

–

200

0,09

–

200

0,08

– – –

165 100 110

0,08 0,05 0,05

90 70

–

70 – – – – – – – – 130 – 100 – – – – – – – – – – – – – – – –

∅ supérieur à 3-5 mm ∅ supérieur 5-8 mm

f

n

vf

– – 16977 – 16977 – 13793 8488 9549 – – – –

0,16

– – – – – 14324

2292

0,15

12732

1910

1358

0,15

12732

1103

0,15

10345

1528

0,16

1358

0,15

1103 424 477

0,15 0,08 0,08

–

– 50

vf

f

n

vf


– – – – – – 180

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

n

–

90

0,05

– –

165 130

0,13 0,08

7427 – – – – – – – 13793 10610 – – –

– – 12732 – 12732 – 10345 6366 7162 – – – –

0,22

– – – – – 8815

1939

0,21

7835

1645

1910

0,21

7835

1645

1552

0,21

6366

1337

2037

0,22

1910

0,21

1552 509 573

0,21 0,12 0,12

– 371

0,08

1724 796

0,20 0,11

– – – – – – – – – – – – –

5570 – – – – – – – 10345 7958 – – – – – – – – – – – – – – – –

– – 7835 – 7835 – 6366 3918 4407 – – – –

1645 1337 470 529

– 446

0,12

2069 875

0,25 0,13

3428 – – – – – – – 6366 4897 – – – – – – – – – – – – – – – –


240

1724


411

1592 612


Perçage

f

n

vf


f

n

vf

f

n

vf

[mm/tr] [1/min]



0,28

– – – – – 5730

1604

0,34

– – – – – 4093

1391

0,38

– – – – – 3183

1210

0,27

5093

1375

0,32

3638

1164

0,37

2829

1047

0,27

5093

1375

0,32

3638

1164

0,37

2829

1047

0,27

4138

1117

0,32

2956

946

0,37

2299

851

0,28 0,27 0,27 0,15 0,15

– – 5093 – 5093 – 4138 2546 2865 – – – –

1426

0,34

1375

0,32

1117 382 430

0,32 0,20 0,20

– 0,15

0,35 0,15

2228 – – – – – – – 4138 3183 – – – – – – – – – – – – – – – –

– – 3638 – 3638 – 2956 1819 2046 – – – –

1237

0,38

1164

0,37

946 364 409

0,37 0,25 0,25

– 334

0,20

1448 477

0,40 0,18

1592 – – – – – – – 2956 2274 – – – – – – – – – – – – – – – –

– – 2829 – 2829 – 2299 1415 1592 – – – –

[mm/min]

1075 1047 851 354 398

– 318

0,25

1182 398

0,46 0,20

1238 – – – – – – – 2299 1768 – – –

309

1057 354

– – – – – – – – – – – – –

241




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.30 Forets hautes performances jusqu'à 6 x D avec arrosage interne (carbure monobloc – TiAlN) GARANT – pour perçage H7 Référence catalogue 122790 DIN 6537 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés unleg. Einsatzst. Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

80 80 80 80 70

– 100 – 90 – 100 – 90 – 85

– – – – –

120 100 120 100 95

0,18 0,18 0,18 0,18 0,16

7153 6438 7153 6438 6080

1288 1159 1288 1159 973

0,24 0,24 0,24 0,24 0,22

4273 3845 4273 3845 3632

1025 923 1025 923 799

700 – 850

70

–

85

–

95

0,16

6080

973

0,22

3632

799

850 – 1000

60

–

75

–

85

0,15

5365

805

0,21

3204

673

850 – 1000

60

–

75

–

85

0,16

5365

858

0,22

3204

705

1000 – 1200

50

–

60

–

70

0,15

4292

644

0,21

2564

538

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

80 70 60 60 60 50 50 30 30

– – – – – – – – –

95 85 75 75 75 60 60 40 40 – – – –

– – – – – – – – –

105 95 85 85 85 75 70 45 45

0,18 0,18 0,16 0,15 0,15 0,15 0,15 0,08 0,08

6795 6080 5365 5365 5365 4292 4292 2861 2861 – – – –

1223 1094 858 805 805 644 644 229 229

0,24 0,24 0,22 0,21 0,21 0,21 0,21 0,12 0,12

4059 3632 3204 3204 3204 2564 2564 1709 1709 – – – –

974 872 705 673 673 538 538 205 205

1800

–

–

–

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200


242



Perçage

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification

0,30 0,30 0,30 0,30 0,28

3046 2741 3046 2741 2589

914 822 914 822 725

0,35 0,35 0,35 0,35 0,34

2282 2054 2282 2054 1940

799 719 799 719 659

– – – – –

– – – – –


0,28

2589

725

0,34

1940

659

–

–

Emulsion

0,27

2285

617

0,32

1711

548

–

–

Emulsion

0,28

2285

640

0,34

1711

582

–

–

Emulsion

0,27

1828

493

0,32

1369

438

–

–

Emulsion

0,30 0,30 0,28 0,27 0,27 0,27 0,27 0,15 0,15

2894 2589 2285 2285 2285 1828 1828 1218 1218 – – – –

868 777 640 617 617 493 493 183 183

0,35 0,35 0,34 0,32 0,32 0,32 0,32 0,20 0,20

2168 1940 1711 1711 1711 1369 1369 913 913 – – – –

759 679 582 548 548 438 438 183 183

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –


–

–

–

–

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

243


[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.31 Forets hélicoïdaux 3 taillants jusqu'à 6 x D avec arrosage interne (carbure monobloc– TiAlN) GARANT Référence catalogue 122800 DIN 6537 Nombre de dents 3 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

– – – – –

– – – – –

– – – – –

700 – 850

–

–

–

850 – 1000

–

–

–

850 – 1000

–

–

–

1000 – 1200

–

–

–

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

1800

–

–

–

– – – – – – 85 85 80 75 – – 200

– – – – – – 6080 6080 5722 5365 – – 14306

– – – – – – 3632 3632 3418 3204 – – 8545

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

80 80 75 70

– – – –

140

–

140 140 80 120 80

– – – – –

40 30 35

160 140 140 160 120 – – – – – – 50 – 40 – 40

– – – –

90 90 85 80

0,14 0,14 0,14 0,10

–

200

0,14

– – – – –

200 200 100 160 100

0,14 0,14 0,10 0,10 0,10

– – –

60 50 45

0,09 0,09 0,09

11445 10014 10014 11445 8584 – – – – – 3577 2861 2861

839 839 790 531

0,20 0,20 0,20 0,15

1974

0,20

1579 1382 991 1133 850

0,20 0,20 0,16 0,16 0,16

322 258 258

0,15 0,15 0,15

6836 5982 5982 6836 5127 – – – – – 2136 1709 1709

719 719 677 481

1692 1354 1184 951 1087 815

320 256 256


244



Perçage

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification


0,27 0,27 0,27 0,20 0,20 0,20

0,15 0,15 0,15

– – – – –

– – – – –

– – – – –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

– – – – – – 2589 2589 2437 2285 – – 6092

– – – – – – 1940 1940 1825 1711 – – 4564

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

4874 4264 4264 4874 3655 – – – – – 1523 1218 1218

699 699 658 452

0,35 0,35 0,35 0,26

1645

0,35

1316 1151 857 980 735

0,35 0,35 0,26 0,26 0,26

228 183 183

0,24 0,24 0,24

3651 3195 3195 3651 2738 – – – – – 1141 913 913

678 678 639 445

1602 1281 1121 834 953 715

274 219 219


Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec/émulsion Emulsion


245


0,27 0,27 0,27 0,20

– – – – –


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.32 Forets HPC 8xD (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 122910 Nombre de dents Groupe de matières

2


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


∅ jusqu'à 3 mm

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

n

vf


f

n

vf

f

n

vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 55 60 55 50

– – – – –

85 75 85 75 70

– – – – –

110 95 110 95 90

0,09 0,09 0,09 0,09 0,08

9019 7958 9019 7958 7427

812 0 0 0 594

0,16 0,16 0,16 0,16 0,15

6764 5968 6764 5968 5570

1082 955 1082 955 836

0,22 0,22 0,22 0,22 0,21

4163 3673 4163 3673 3428

916 808 916 808 720

700 – 850

50

–

70

–

90

0,08

7427

594

0,15

5570

836

0,21

3428

720

850 – 1000

50

–

70

–

90

0,05

7427

371

0,08

5570

446

0,12

3428

411

850 – 1000

50

–

70

–

90

0,05

7427

371

0,08

5570

446

0,12

3428

411

1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 55 50 50 50

– – – – –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–

–

55 50 50 45

– – – –

20 20

– –

80 75 70 70 70 – – – – – – – –

– – – – –

100 95 90 90 90

0,09 0,09 0,08 0,05 0,05

8488 7958 7427 7427 7427 – – – – – – – –

– 0 0 594 371 371

0,16 0,16 0,15 0,08 0,08

6366 5968 5570 5570 5570 – – – – – – – –

–

–

–

– 75 70 70 65 – – – – – 30 25 –

– 7958 7427 7427 6897 – – – – – 3183 2653 –

– 5968 5570 5570 5173 – – – – – 2387 1989 –

– – – – – – – – – – – – –

– – – –

95 90 90 85

0,05 0,05 0,05 0,05

– –

40 30

0,02 0,02

398 371 371 345

0,08 0,08 0,08 0,08

64 53

0,04 0,04

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– 1019 955 836 446 446

0,22 0,22 0,21 0,12 0,12

3918 3673 3428 3428 3428 – – – – – – – – –

477 446 446 414

0,12 0,12 0,12 0,12

95 80

0,08 0,08

– 3673 3428 3428 3183 – – – – – 1469 1224 – – – – – – – – – – – – – –


246

862 808 720 411 411


441 411 411 382

118 98


Perçage

f

n

vf

[mm/tr] [1/min]


f

n

vf


f

n

vf


[mm/min]

0,28 0,28 0,28 0,28 0,27

2706 2387 2706 2387 2228

758 668 758 668 602

0,34 0,34 0,34 0,34 0,32

1933 1705 1933 1705 1592

657 580 657 580 509

0,38 0,38 0,38 0,38 0,37

1503 1326 1503 1326 1238

571 504 571 504 458

0,27

2228

602

0,32

1592

509

0,37

1238

458

0,15

2228

334

0,20

1592

318

0,25

1238

309

0,15

2228

334

0,20

1592

318

0,25

1238

309

– 0,28 0,28 0,27 0,15 0,15

0,15 0,15 0,15 0,15

0,12 0,12

2546 2287 2228 2228 2228 – – – – – – – –

– 713 668 602 334 334

0,34 0,34 0,32 0,20 0,20

1819 1705 1592 1592 1592 – – – – – – – –

–

–

– 2387 2228 2228 2069 – – – – – 955 796 –

– 1705 1592 1592 1478 – – – – – 909 682 –

– – – – – – – – – – – – –

358 334 334 310

0,20 0,20 0,20 0,20

153 95

0,16 0,16

– – – – – – – – – – – – –

– 618 580 509 318 318

0,38 0,38 0,37 0,25 0,25

1415 1326 1238 1238 1238 – – – – – – – –

538 504 458 309 309

–

341 318 318 296

0,25 0,25 0,25 0,25

109 91

0,20 0,20

– 1326 1238 1238 1149 – – – – – 531 442 –

332 309 309 287

106 88

– – – – – – – – – – – – –

247




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.33 Forets hautes performances jusqu'à 8 x D avec arrosage interne (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 123100 DIN 6537 Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

70 60 70 60 55

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

90 80 90 80 80

0,14 0,10 0,14 0,10 0,14

5722 5007 5722 5007 4649

801 501 801 501 651

0,20 0,15 0,20 0,15 0,20

3418 2991 3418 2991 2777

684 449 684 449 555

700 – 850

55

–

65

–

75

0,14

4649

651

0,20

2777

555

850 – 1000

55

–

65

–

75

0,10

4649

465

0,15

2777

417

850 – 1000

55

–

65

–

70

0,10

4649

465

0,15

2777

417

1000 – 1200

40

–

50

–

55

0,10

3577

358

0,15

2136

320

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 60 50 50 50 50 40 30 30

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

85 80 75 70 70 75 60 40 40

0,14 0,14 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

0,20 0,20 0,15 0,15 0,12 0,15 0,15 0,15 0,15

–

45

0,05

143

0,08

3204 2991 2777 2777 2777 2777 2136 1495 1495 – – – 1709

641 598 417 417 333 417 320 224 224

–

5365 5007 4649 4649 4649 4649 3577 2504 2504 – – – 2861

751 701 465 465 372 465 358 250 250

35

75 70 65 65 65 65 50 35 35 – – – 40

1800

20

–

25

–

30

0,04

1788

72

0,07

1068

75

35 40 35 30 35 25 60 60 60 60 25 20 180

– 40 – 45 – 40 – 35 – 40 – 30 – 75 – 70 – 70 – 70 – 30 – 25 – 200

– – – – – – – – – – – – –

45 50 45 40 45 35 90 80 80 80 35 30 220

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,18 0,18 0,18 0,16 0,05 0,05 0,14

2861 3219 2861 2504 2861 2146 5365 5007 5007 5007 2146 1788 14306

172 193 172 150 172 107 966 901 901 801 107 89 1931

0,09 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,25 0,25 0,25 0,22 0,08 0,08 0,20

1709 1923 1709 1495 1709 1282 3204 2991 2991 2991 1282 1068 8545

154 192 171 150 171 103 801 748 748 658 103 85 1666

160 120

– 180 – 140 – – – – – – – – 80 – 50 – 40 – 40

– –

200 150

0,14 0,14

1738 1352

0,20 0,20

100 60 50 45

0,14 0,08 0,08 0,08

801 286 229 229

0,20 0,14 0,14 0,14

7691 5982 – – – – – – – 3418 2136 1709 1709

1500 1166

– – – –

12875 10014 – – – – – – – 5722 3577 2861 2861

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200 60 40 30 35

137

667 299 239 239


248



Perçage

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification

0,27 0,20 0,27 0,20 0,27

2437 2132 2437 2132 1980

658 426 658 426 535

0,35 0,26 0,35 0,26 0,35

1825 1597 1825 1597 1483

639 415 639 415 519

0,40 0,30 0,40 0,30 0,40

1459 1277 1459 1277 1186

584 383 584 383 474

0,45 0,32 0,45 0,32 0,45

1306 1143 1306 1143 1061

588 366 588 366 477


0,27

1980

535

0,35

1483

519

0,40

1186

474

0,45

1061

477

Emulsion

0,20

1980

396

0,26

1483

386

0,30

1186

356

0,32

1061

340

Emulsion

0,20

1980

396

0,26

1483

386

0,28

1186

332

0,32

1061

340

Emulsion

0,20

1523

305

0,26

1141

297

0,28

912

255

0,32

816

261

Emulsion

0,27 0,27 0,20 0,20 0,18 0,20 0,20 0,20 0,20

617 576 396 396 356 396 305 213 213

0,35 0,35 0,26 0,26 0,24 0,26 0,26 0,26 0,26

0,40 0,40 0,30 0,30 0,28 0,30 0,30 0,30 0,30

0,45 0,45 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32


110

0,14

102

0,16

1224 1143 1061 1061 1061 1061 816 571 571 – – – 653

551 514 340 340 318 340 261 183 183

0,12

1368 1277 1186 1186 1186 1186 912 638 638 – – – 730

547 511 356 356 332 356 274 192 192

122

1711 1597 1483 1483 1483 1483 1141 799 799 – – – 913

599 559 386 386 356 386 297 208 208

0,10

2285 2132 1980 1980 1980 1980 1523 1066 1066 – – – 1218

104

Emulsion

0,09

762

69

0,11

570

63

0,13

456

59

0,15

408

61

Emulsion

0,11 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,30 0,30 0,30 0,28 0,10 0,10 0,26

1218 1371 1218 1066 1218 914 2285 2132 2132 2132 914 762 6092

134 164 146 128 146 91 685 640 640 597 91 76 1599

0,11 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12 0,36 0,36 0,36 0,32 0,12 0,12 0,32

913 1027 913 799 913 685 1711 1597 1597 1597 685 570 4564

100 144 128 112 128 82 616 575 575 511 82 68 1460

0,15 0,18 0,18 0,18 0,18 0,14 0,38 0,38 0,38 0,35 0,14 0,14 0,40

730 821 730 638 730 547 1368 1277 1277 1277 547 456 3648

109 148 131 115 131 77 520 485 485 447 77 64 1459

0,17 0,20 0,20 0,20 0,20 0,16 0,40 0,40 0,40 0,38 0,16 0,16 0,45

653 735 653 571 653 490 1224 1143 1143 1143 490 408 3265

111 147 131 114 131 78 490 457 457 434 78 65 1469


0,26 0,26

5483 4264 – – – – – – – 2437 1523 1218 1218

1439 1119

0,32 0,32

1314 1022

0,40 0,40

0,45 0,45

Emulsion Emulsion

584 285 228 228

0,40 0,30 0,30 0,30

584 274 219 219

0,45 0,32 0,32 0,32

2938 2285 – – – – – – – 1306 816 653 653

1322 1028

0,32 0,25 0,25 0,25

3283 2554 – – – – – – – 1459 912 730 730

1313 1022

640 274 219 219

4107 3195 – – – – – – – 1825 1141 913 913

588 261 209 209

A sec Eau/air A sec/air A sec/air

0,26 0,18 0,18 0,18

249




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.34 Forets HPC 12xD (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 123210 Nombre de dents Groupe de matières

2


Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


∅ jusqu'à 3 mm

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

n

vf


f

n

vf

f

n

vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

60 50 60 50 55

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

100 90 100 90 85

0,09 0,09 0,09 0,09 0,08

8488 7958 7958 7958 6897

764 668 764 668 552

0,16 0,16 0,16 0,16 0,15

6366 5570 6366 5570 5173

1019 891 1019 891 776

0,22 0,22 0,22 0,22 0,21

3198 3428 3918 3428 3183

862 754 862 754 668

700 – 850

55

–

65

–

85

0,08

6897

552

0,15

5173

776

0,21

3183

668

850 – 1000

55

–

65

–

85

0,05

6897

345

0,08

5173

414

0,12

3183

382

850 – 1000

55

–

65

–

85

0,05

6897

345

0,08

5173

414

0,12

3183

382

1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

55 50 55 55 55

– – – – –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

–

–

50 55 55 40

– – – –

20 20

– –

– – – – –

75 70 65 65 65 – – – – – – – –

95 90 85 85 85

-30%

7958 7427 6897 6897 6897 – – – – – – – –

716 668 552 345 345

0,16 0,16 0,15 0,08 0,08

5968 5570 5173 5173 5173 – – – – – – – –

–

–

–

– 70 65 65 60 – – – – – 30 25 –

– 7427 6897 6897 6366 – – – – – 3183 2653 –

– 5570 5173 5173 4775 – – – – – 2387 1989 –

– – – –

90 85 85 80

0,05 0,05 0,05 0,05

– –

40 30

0,02 0,02

– – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

0,09 0,09 0,08 0,05 0,05

–

–

+30%

371 345 345 318

0,08 0,08 0,08 0,08

64 53

0,04 0,04

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– 955 891 776 414 414

0,22 0,22 0,21 0,12 0,12

3918 3673 3428 3428 3428 – – – – – – – – –

446 414 414 382

0,12 0,12 0,12 0,12

95 80

0,08 0,08

– 3428 3183 3183 2938 – – – – – 1469 1224 – – – – – – – – – – – – – –


250

808 754 668 382 382


441 382 382 353

118 98


Perçage

f

n

vf

[mm/tr] [1/min]


f

n

vf


f

n

vf


[mm/min]

0,28 0,28 0,28 0,28 0,27

2546 2228 2546 2228 2069

713 624 713 624 559

0,34 0,34 0,34 0,34 0,32

1819 1592 1819 1592 1478

618 541 657 618 473

0,38 0,38 0,38 0,38 0,37

1415 1238 1415 1238 1149

538 470 538 470 425

0,27

2069

559

0,32

1478

473

0,37

1149

425

0,15

2069

310

0,20

1478

296

0,25

1149

287

0,15

2069

310

0,20

1478

296

0,25

1149

287

– 0,28 0,28 0,27 0,15 0,15

0,15 0,15 0,15 0,15

0,12 0,12

2387 2228 2069 2069 2069 – – – – – – – –

– 668 624 559 310 310

0,34 0,34 0,32 0,20 0,20

1705 1592 1478 1478 1478 – – – – – – – –

–

–

– 2228 2069 2069 1910 – – – – – 955 796 –

– 1592 1478 1478 1364 – – – – – 682 568 –

– – – – – – – – – – – – –

334 310 310 286

0,20 0,20 0,20 0,20

115 95

0,16 0,16

– – – – – – – – – – – – –

– 580 541 473 296 296

0,38 0,38 0,37 0,25 0,25

1326 1238 1149 1149 1149 – – – – – – – –

504 470 425 287 287

–

318 296 296 273

0,25 0,25 0,25 0,25

109 91

0,20 0,20

– 1238 1149 1149 1061 – – – – – 531 442 –

309 287 287 265

106 88

– – – – – – – – – – – – –

251




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.35 Forets hautes performances jusqu'à 12 x D avec arrosage interne (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 123300 DIN Norme usine Nombre de dents 2 Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ 3,0 – 5,9 n vf

f

∅ 6,0 – 8,9 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

70 60 70 60 70

– – – – –

80 70 80 70 65

– – – – –

90 80 90 80 90

0,14 0,10 0,14 0,10 0,14

5722 5007 5722 5007 4649

801 501 801 501 651

0,20 0,15 0,20 0,15 0,20

3418 2991 3418 2991 2777

684 449 684 449 555

700 – 850

60

–

65

–

80

0,14

4649

651

0,20

2777

555

850 – 1000

50

–

65

–

70

0,10

4649

465

0,15

2777

417

850 – 1000

40

–

65

–

60

0,14

4649

651

0,20

2777

555

1000 – 1200

30

–

50

–

50

0,10

3577

358

0,15

2136

320

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 60 55 55 55 55 40 25 25

– – – – – – – – –

75 70 65 65 65 65 50 30 30 – – – –

– – – – – – – – –

80 80 75 75 75 75 60 35 35

0,14 0,14 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10

5356 5007 4649 4649 4649 4649 3577 2146 2146 – – – –

751 701 465 465 372 465 358 215 215

0,20 0,20 0,15 0,15 0,12 0,15 0,15 0,15 0,15

3204 2991 2777 2777 2777 2777 2136 1282 1282 – – – –

641 598 417 417 333 417 320 192 192

25

–

–

35

0,10

0,15

–

–

50

0,09

258

0,11

60 60 60 60

– – – –

– – – –

85 80 80 80

0,18 0,18 0,18 0,16

2146 – – – 2861 – 5365 5007 5007 5007 – – –

215

30

30 – – – 40 – 75 70 70 70 – – –

966 901 901 801

0,24 0,24 0,24 0,22

1282 – – – 1709 – 3204 2991 2991 2991 – – –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

–

–

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200 40 30 35

– – –

– – – – – – – – – – 50 40 40

– – –

60 50 45

0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – – – 3577 2861 2861

–

286 229 229

0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – 2136 1709 1709

192

188 769 718 718 658

213 205 205


252



Perçage

f

∅ 9,0 – 11,9 n vf

f

∅ 12,0 – 15,9 n vf

f

∅ 16,0 – 18,9 n vf

f

∅ 19,0 – 20,0 n vf

Lubrification


0,28 0,20 0,28 0,20 0,28

2437 2132 2437 2132 1980

682 426 682 426 554

0,36 0,26 0,36 0,26 0,36

1825 1597 1825 1597 1483

657 415 657 415 534

0,40 0,30 0,40 0,30 0,40

1459 1277 1459 1277 1186

584 383 584 383 474

0,45 0,32 0,45 0,32 0,45

1306 1143 1306 1143 1061

588 366 588 366 477


0,28

1980

554

0,36

1483

534

0,40

1186

474

0,45

1061

477

Emulsion

0,20

1980

396

0,26

1483

386

0,30

1186

356

0,32

1061

340

Emulsion

0,28

1980

554

0,36

1483

534

0,40

1186

474

0,45

1061

477

Emulsion

0,20

1523

305

0,26

1141

297

0,30

912

274

0,32

816

261

Emulsion

0,28 0,28 0,20 0,20 0,18 0,20 0,20 0,20 0,20

2285 2132 1980 1980 1980 1980 1523 914 914 – – – –

640 597 396 396 356 396 305 183 183

0,36 0,36 0,26 0,26 0,24 0,26 0,26 0,26 0,26

1711 1597 1483 1483 1483 1483 1141 685 685 – – – –

616 575 386 386 356 386 297 178 178

0,40 0,40 0,30 0,30 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28

1368 1277 1186 1186 1186 1186 912 547 547 – – – –

574 511 356 356 332 332 255 153 153

0,45 0,45 0,32 0,32 0,30 0,32 0,32 0,32 0,32

1224 1143 1061 1061 1061 1061 816 490 490 – – – –

551 514 340 340 318 340 261 157 157


0,20

914 – – – 1218 – 2285 2132 2132 2132 – – –

183

0,26

178

0,28

0,32

Emulsion

183

0,24

175

0,27

176

Emulsion

685 640 640 597

0,35 0,35 0,35 0,34

599 559 559 543

0,38 0,38 0,38 0,36

520 485 485 460

0,40 0,40 0,40 0,38

490 – – – 653 – 1224 1143 1143 1143 – – –

157

0,20

547 – – – 730 – 1368 1277 1277 1277 – – –

153

183

685 – – – 913 – 1711 1597 1597 1597 – – –

490 457 457 434


229 183 183


0,15 0,30 0,30 0,30 0,28

0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – 1523 1218 1218

–

213 171 171

0,18 0,18 0,18

– – – – – – – – – – 1141 913 913

–

205 164 164

0,22 0,22 0,22

– – – – – – – – – – 912 730 730

–

201 161 161

0,28 0,28 0,28

– – – – – – – – – – 816 653 653

253


–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.36 Forets longs avec arrosage interne 20xD / 30xD (carbure monobloc – TiAlN) GARANT Référence catalogue 123690 ; 123695 Nombre de dents

2

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

∅ jusqu'à 3 mm n vf

f

∅ >3 à 5 mm n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

65 60 65 60 60

– – – – –

95 85 95 85 80

– – – – –

130 110 130 110 100

0,08 0,05 0,08 0,05 0,05

10080 9019 10080 9019 8488

806 451 806 451 424

0,10 0,08 0,10 0,08 0,08

7560 6764 7560 6764 6366

756 541 756 541 509

700 – 850

60

–

80

–

100

0,05

8488

679

0,10

6366

637

850 – 1000

60

–

80

–

100

0,05

8488

424

0,08

6366

509

850 – 1000

60

–

80

–

100

0,05

8488

424

0,08

6366

509

1000 – 1200

45

–

60

–

75

0,05

6366

318

0,08

4775

382

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

60 60 60 60 60 45 60 45

– – – – – – – –

90 85 80 80 80 60 80 60 – – – – –

– – – – – – – –

120 110 110 100 100 75 100 75

0,08 0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

9549 9019 8488 8488 8488 6366 8488 6366 – – – – –

764 722 424 424 424 318 424 318

0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

7162 6764 6366 6366 6366 4775 6366 4775 – – – – –

716 676 509 509 509 382 509 382

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

45 45 30 25

– – – –

60 60 60

– – –

–

–

– 60 60 40 35 – 90 85 85 – – – –

– 6366 6366 4244 3714 – 9549 9019 9019 – – – –

– – – – – – – – – – – – –

– – – –

75 75 50 45

0,05 0,05 0,05 0,05

– – –

120 110 110

0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – – – – –

–

318 318 212 186

0,08 0,08 0,08 0,08

955 902 902

0,18 0,18 0,18

– 4775 4775 3183 2785 – 7162 6764 6764 – – – –

382 382 255 223 1289 1218 1218

– – – – – – – – – – – – –


254



Perçage

f

∅ >5–8 mm n vf

f

∅ >8–12 mm n vf

Lubrification

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]

0,15 0,12 0,15 0,12 0,12

4652 4163 4652 4163 3918

698 500 698 500 470

0,20 0,15 0,20 0,15 0,15

3024 2706 3024 2706 2546

605 406 605 406 382


0,15

3918

588

0,20

2546

509

Emulsion

0,12

3918

470

0,15

2546

382

Emulsion

0,12

3918

470

0,15

2546

382

Emulsion

0,12

2938

353

0,15

1910

286

Emulsion

0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

4407 4163 3918 3918 3918 2938 3918 2938 – – – – –

661 624 470 470 470 353 470 353

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

2865 2706 2546 2546 2546 1910 2546 1910 – – – – –

573 541 382 382 382 286 382 286

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

286 286 191 167

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

859 812 812

A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion

0,12 0,12 0,12 0,12 0,24 0,24 0,24

– 2938 2938 1959 1714 – 4407 4163 4163 – – – – – – – – – – – – – – – – –

–

353 353 235 206

0,15 0,15 0,15 0,15

1058 999 999

0,30 0,30 0,30

– 1910 1910 1273 1114 – 2865 2706 2706 – – – – – – – – – – – – – – – – –

255


–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.37 Forets-couronnes jusqu'à 3/5/7xD (SECO CrownLoc avec couronnes en carbure monobloc) Référence catalogue 231020 ; 231030 ; 231032 Taillants effectifs Groupe de matières

2


Résistance

∅ 12,00 – 13,99 f n max.

vc [m/min] min.

[N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

256


min.

Val. initiale

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

90 90 80 40 80

– – – – –

700 – 850

80

850 – 1000

40

850 – 1000

max.

[mm/tr]

vf min.

[1/min] [mm/min]

∅ 14,00 – 15,99 f n max.

[mm/tr]

vf

[1/min] [mm/min]

– – – – –

130 130 130 90 120

0,27 0,27 0,20 0,15 0,20

– – – – –

0,32 0,32 0,30 0,25 0,30

2449 2449 2204 1224 2081

784 784 661 306 624

0,30 0,30 0,22 0,15 0,22

– – – – –

0,35 0,35 0,32 0,26 0,32

2122 2122 1910 1061 1804

637 637 420 159 397

–

85 –

120

0,20

–

0,30

2081

624

0,22

–

0,32

1804

397

-

60

-

120

0,15

-

0,30

1469

441

0,15

-

0,32

1273

191

40

–

60 –

120

0,15

–

0,30

1469

441

0,15

–

0,32

1273

191

1000 – 1200

40

–

50 –

90

0,15

–

0,25

1224

306

0,15

–

0,26

1061

159

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

80 40 30 80 30 80 40 40 40 30 30 30 30

– – – – – – – – – – – – –

85 60 45 85 40 85 50 50 60 40 40 40 40

120 120 90 120 80 120 90 90 120 80 80 80 80

0,20 0,15 0,12 0,20 0,12 0,20 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,30 0,30 0,25 0,30 0,24 0,30 0,25 0,25 0,30 0,24 0,24 0,24 0,24

2081 1469 1102 2081 979 2081 1224 1224 1469 979 979 979 979

624 441 275 624 235 624 306 306 441 235 235 235 235

0,22 0,15 0,12 0,22 0,12 0,22 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,32 0,32 0,26 0,32 0,24 0,32 0,26 0,26 0,32 0,24 0,24 0,24 0,24

1804 1273 955 1804 849 1804 1061 1061 1273 849 849 849 849

397 191 115 397 102 397 159 159 191 102 102 102 102

1800

30

–

40 –

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

30 60 60 50 40

– – – – –

100 70 70 70

– – – –

150

–

150 100 150 150 100 100 100 100 100

– – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

100 100 90 50 85

– – – – – – – – – – – – –

80

0,12

–

0,24

979

235

0,12

–

0,24

849

102

55 70 65 60 60 25 120 90 90 80 45 45 180

– – – – –

120 90 90 90 120

– – – – –

160 130 130 110

–

250

–

0,30 0,14 0,14 0,14 0,30 0,13 0,40 0,40 0,40 0,35 0,20 0,20 0,55

1347 1714 1592 1469 1469 612 2938 2204 2204 1959 1102 1102 4407

404 240 223 206 441 80 1175 881 881 686 220 220 2424

0,12 0,12 0,12 0,12 0,15 0,08 0,25 0,25 0,25 0,20 0,16 0,16 0,40

– – – – –

– – – –

0,12 0,10 0,10 0,10 0,15 0,07 0,20 0,20 0,20 0,15 0,13 0,13 0,35

–

0,32 0,16 0,16 0,16 0,32 0,15 0,50 0,45 0,45 0,40 0,24 0,24 0,60

1167 1485 1379 1273 1273 531 2546 1910 1910 1698 955 955 3820

140 178 166 153 191 42 637 477 477 340 153 153 1528

180 125 200 200 150 150 150 150 140 – – – –

– – – – – – – – –

250 200 250 250 200 200 200 200 200

0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35

– – – – – – – – –

0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55

4407 3061 4897 4897 3673 3673 3673 3673 3428 – – – –

2424 1683 2693 2693 2020 2020 2020 2020 1885

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

– – – – – – – – –

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

3820 2653 4244 4244 3183 3183 3183 3183 2971 – – – –

1528 1061 1698 1698 1273 1273 1273 1273 1188

– – – –

– – – –



Perçage

min.

[mm/tr]

∅ 18,00 – 19,99 f n max.

vf min.

[1/min] [mm/min]

vf min.

[1/min] [mm/min]

[mm/tr]

∅ 20,00 – 25,4 f n max.

Couronne vf Géométrie

[1/min] [mm/min]

[mm/tr]

0,32 0,32 0,25 0,15 0,25

– – – – –

0,37 0,37 0,35 0,28 0,35

1872 1872 1685 936 1592

693 693 590 262 557

0,32 0,32 0,25 0,15 0,25

– – – – –

0,37 0,37 0,35 0,30 0,35

1675 1675 1508 838 1424

620 620 528 251 498

0,32 0,32 0,25 0,15 0,25

– – – – –

0,37 0,37 0,30 0,30 0,35

1384 1384 1246 692 1176

512 512 436 208 412

P P P P P

0,25

–

0,35

1592

557

0,25

–

0,35

1424

498

0,25

–

0,35

1176

412

P

0,15

-

0,35

1123

393

0,15

-

0,35

1005

352

0,15

-

0,35

830

291

P

0,15

–

0,35

1123

393

0,15

–

0,35

1005

352

0,15

–

0,35

830

291

P

0,15

–

0,28

936

262

0,15

–

0,30

838

251

0,15

–

0,30

692

208

P

0,25 0,15 0,12 0,25 0,12 0,25 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,35 0,35 0,28 0,35 0,26 0,35 0,28 0,28 0,35 0,26 0,26 0,26 0,26

1592 1123 843 1592 749 1592 936 936 1123 749 749 749 749

557 393 236 557 195 557 262 262 393 195 195 195 195

0,25 0,15 0,12 0,25 0,12 0,25 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,35 0,35 0,30 0,35 0,28 0,35 0,30 0,30 0,35 0,28 0,28 0,28 0,28

1424 1005 754 1424 670 1424 838 838 1005 670 670 670 670

498 352 226 498 188 498 251 251 352 188 188 188 188

0,25 0,15 0,12 0,25 0,12 0,25 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,35 0,35 0,30 0,35 0,28 0,35 0,30 0,30 0,35 0,28 0,28 0,28 0,28

1176 830 623 1176 554 1176 692 692 830 554 554 554 554

412 291 187 412 155 412 208 208 291 155 155 155 155

P P

0,12

–

0,26

749

195

0,12

–

0,28

670

188

0,12

–

0,28

554

155

0,12 0,12 0,12 0,12 0,15 0,10 0,30 0,30 0,30 0,25 0,18 0,18 0,40

– – – – –

0,35 0,16 0,16 0,16 0,35 0,18 0,60 0,50 0,50 0,45 0,27 0,27 0,60

1030 1311 1217 1123 1123 468 2247 1685 1685 1498 843 843 3370

360 210 195 180 393 84 1348 843 843 674 227 227 2022

0,12 0,14 0,14 0,14 0,15 0,10 0,30 0,30 0,30 0,25 0,18 0,18 0,45

– – – – –

0,35 0,18 0,18 0,18 0,35 0,18 0,60 0,50 0,50 0,45 0,27 0,27 0,65

921 1173 1089 1005 1005 419 2010 1508 1508 1340 754 754 3016

322 211 196 181 352 75 1206 754 754 603 204 204 1960

0,12 0,14 0,14 0,14 0,15 0,10 0,30 0,30 0,30 0,25 0,18 0,18 0,45

– – – – –

0,35 0,18 0,18 0,18 0,35 0,18 0,60 0,50 0,50 0,45 0,27 0,27 0,65

761 969 900 830 830 346 1661 1246 1246 1107 623 623 2491

266 174 162 149 291 62 996 623 623 498 168 168 1619

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

– – – – – – – – – – – – –

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

3370 2341 3745 3745 2809 2809 2809 2809 2621 – – – –

2022 1404 2247 2247 1685 1685 1685 1685 1573

0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45

– – – – – – – – – – – – –

0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65

3016 2094 3351 3351 3351 2513 2513 2513 2345 – – – –

1960 1361 2178 2178 2178 1633 1633 1633 1525

0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45

– – – – – – – – – – – – –

0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65

2491 1730 2768 2768 2076 2076 2076 2076 1938 – – – –

1619 1124 1799 1799 1349 1349 1349 1349 1259

– – – –

–

– – – –

–

– – – –

–

P

M P M P P P P M M M M

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret minimal, à la valeur initiale de la vitesse de coupe et à l'avance maximale f. Lors du perçage d'aciers hautement résistants et inoxydables, il est nécessaire de réduire de 50% l'avance recommandée dans l'entrée pour les 5 premiers mm.

M P

M P P

P

M P M K K K K M M M M M M M M M M M M

– – – –

– – – –

257


∅ 16,00 – 17,99 f n max.


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.38 Forets à centrer CN avec plaquettes GARANT Référence catalogue 231500

Groupe de matières


Résistance

vc

Préperçage Dim. plaquette

f [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs

[m/min]

10 16 Prof. de perçage max. ap max [mm] 4 7 ∅ max. 11,2 ∅ max. 15 n vf f n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

150 120 120 120 120

0,05 0,05 0,05 0,04 0,05

4263 3410 3410 3410 3410

213 171 171 136 171

0,05 0,05 0,05 0,04 0,05

3183 2546 2546 2546 2546

159 127 127 102 127

700 – 850

120

0,05

3410

171

0,05

2546

127

850 – 1000

100

0,04

2842

114

0,04

2122

85

850 – 1000

80

0,03

2274

68

0,03

1698

51

1000 – 1200

50

0,03

1421

43

0,03

1061

32

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

70 50 50 50 50 60 50 50 50 60 60 60 50 50 50 200 180 160 150 60 30 300

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,03 0,08

1989 1421 1421 1421 1421 1705 1421 1421 1421 1705 1705 1705 1421 1421 1421 5684 5116 4547 4263 1705 853 8526

60 43 43 43 43 68 43 43 43 51 51 51 43 43 43 284 256 227 213 51 26 682

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,03 0,08

1485 1061 1061 1061 1061 1273 1061 1061 1061 1273 1273 1273 1061 1061 1061 4244 3820 3395 3183 1273 637 6366

45 32 32 32 32 51 32 32 32 38 38 38 32 32 32 212 191 170 159 38 19 509

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

300 250 300 300 250 300 250 300 250

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

8526 7105 8526 8526 7105 8526 7105 8526 7105

682 568 682 682 568 682 568 682 568

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

6366 5305 6366 6366 5305 6366 5305 6366 5305

509 424 509 509 424 509 424 509 424

Remarque : utiliser de préférence la taille 10 sur les machines moins puissantes.

258



Perçage

Lubrifiant

Chanfreinage Dim. plaquette

f

Nuance de coupe recommandée

10 16 Prof. de perçage max. ap max [mm] 4 7 ∅ max. 11,2 ∅ max. 15 n vf f n vf

0,15 0,15 0,15 0,12 0,15

4263 3410 3410 3410 3410

639 512 512 409 512

0,15 0,15 0,15 0,12 0,15

3183 2546 2546 2546 2546

477 382 382 306 382


HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525

0,15

3410

512

0,15

2546

382

Emulsion

HB7525

0,12

2842

341

0,12

2122

255

Emulsion

HB7525

0,09

2274

205

0,09

1698

153

Emulsion

HB7525

0,09

1421

128

0,09

1061

95

Emulsion

HB7525

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,12 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,15 0,15 0,15 0,15 0,09 0,09 0,24

1989 1421 1421 1421 1421 1705 1421 1421 1421 1705 1705 1705 1421 1421 1421 5684 5116 4547 4263 1705 853 8526

179 128 128 128 128 205 128 128 128 153 153 153 128 128 128 853 767 682 639 153 77 2046

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,12 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,15 0,15 0,15 0,15 0,09 0,09 0,24

1485 1061 1061 1061 1061 1273 1061 1061 1061 1273 1273 1273 1061 1061 1061 4244 3820 3395 3183 1273 637 6366

134 95 95 95 95 153 95 95 95 115 115 115 95 95 95 637 573 509 477 115 57 1528

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7735 HB7735 HB7735 HB7735 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7525 HB7735 HB7735 HB7735

0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24

8526 7105 8526 8526 7105 8526 7105 8526 7105

2046 1705 2046 2046 1705 2046 1705 2046 1705

0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24

6366 5305 6366 6366 5305 6366 5305 6366 5305

1528 1273 1528 1528 1273 1528 1273 1528 1273


HB7735 HB7735 HB7735 HB7735 HB7735 HB7735 HB7735 HB7735 HB7735

259




Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.39 Forets monoblocs à plaquettes 2/3/4xD (KUB Quatron) KOMET Référence catalogue 235500 ; 235502 ; 235505 ; 235507 Taillants effectifs

2

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

260

Résistance

vc [m/min]

f

∅ 14 – 17,5 n vf

f

∅ 17,6 – 27 n vf

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

260 210 260 210 200

– – – – –

300 250 300 250 230

– – – – –

320 270 320 270 250

0,10 0,12 0,14 0,12 0,12

6063 5053 6063 5053 4648

606 606 849 606 558

0,12 0,16 0,18 0,16 0,16

4282 3568 4282 3568 3283

514 571 771 571 525

700 – 850

170

–

200 –

220

0,12

4042

485

0,16

2855

457

850 – 1000

170

–

200 –

220

0,12

4042

485

0,16

2855

457

850 – 1000

170

–

200 –

220

0,12

4042

485

0,16

2855

457

1000 – 1200

130

–

160 –

180

0,10

3234

323

0,14

2284

320

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

190 170 130 170 130 190 130 100 80 50

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

240 220 180 220 180 240 180 150 130 70

0,12 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,08 0,08 0,06

534 485 323 485 323 534 323 210 162 73

0,16 0,16 0,14 0,16 0,14 0,16 0,14 0,12 0,10 0,08

502 457 320 457 320 502 320 223 143 69

50

–

220 200 160 200 160 220 160 130 100 60 – – 60

40

–

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

100 150 140 130 140 50 180 180 140 120 60 50 550

– – – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 - 850 < 850 850 - 1200

250 200 240 240 240 350 350 300 250

– – – – – – – – –

1800

Val. initiale


–

70

0,06

4446 4042 3234 4042 3234 4446 3234 2627 2021 1213 – – 1213

73

0,08

3140 2855 2284 2855 2284 3140 2248 1856 1427 856 – – 856

50 –

55

0,06

1011

61

0,08

714

57

130 180 160 150 160 60 200 200 160 140 80 60 600

– – – – – – – – – – – – –

150 200 170 160 180 70 220 220 180 150 90 70 620

0,05 0,08 0,08 0,08 0,06 0,06 0,16 0,14 0,14 0,14 0,06 0,06 0,08

2627 3638 3234 3032 3234 1213 4042 4042 3234 2829 1617 1213 12126

131 291 259 243 194 73 647 566 453 396 97 73 970

0,06 0,12 0,12 0,12 0,10 0,10 0,20 0,18 0,18 0,18 0,10 0,08 0,10

1856 2569 2284 2141 2284 856 2855 2855 2284 1998 1142 856 8564

111 308 274 257 228 86 571 514 411 360 114 69 856

300 250 280 280 280 400 400 350 300 – – – –

– – – – – – – – –

320 270 300 300 300 420 420 370 320

0,10 0,12 0,14 0,14 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

6063 5053 5659 5659 5659 8084 8084 7074 6063 – – – –

606 606 792 792 679 970 970 849 728

0,14 0,16 0,18 0,18 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

4282 3568 3997 3997 3997 5710 5710 4996 4282 – – – –

600 571 719 719 560 799 799 699 600


69


Perçage

∅ 27,1– 33 n vf

f

∅ 33,1 – 44 n vf


Recommandation

Nuance de coupe Alternative

0,14 0,20 0,25 0,20 0,20

3178 2648 3178 2648 2436

445 530 794 530 487

0,16 0,25 0,30 0,25 0,25

2477 2064 2477 2064 1899

396 516 743 516 475

BK 79/-01 BK 79/-01 BK 79/-01 BK 79/-01 BK 79/-01

BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13

0,20

2119

424

0,25

1651

413

BK 79/-01

BK 84/-13

0,20

2119

424

0,25

1651

413

BK 84/-01

BK 84/-13

0,20

2119

424

0,25

1651

413

BK 84/-01

BK 84/-13

0,16

1695

271

0,18

1321

238

BK 84/-01

BK 84/-13

0,20 0,20 0,16 0,20 0,16 0,20 0,16 0,14 0,12 0,10

466 424 271 424 271 466 271 127 127 64

0,25 0,25 0,18 0,25 0,18 0,25 0,18 0,16 0,14 0,12

64

0,12

1817 1651 1321 1651 1321 1817 1321 1073 826 495 – – 495

454 413 238 413 238 454 238 172 116 59

0,10

2330 2119 1695 2119 1695 2330 1695 1377 1059 636 – – 636

59

BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 2730/-21 BK 2730/-21 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 2730/-21 BK 6115/-01 – – BK 6115/-01

BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-13 BK 84/-01 – – BK 84/-01

0,10

530

53

0,12

413

50

BK 6115/-01

BK 84/-01

0,08 0,14 0,14 0,14 0,12 0,12 0,25 0,22 0,22 0,22 0,12 0,10 0,12

1377 1907 1695 1589 1695 636 2119 2119 1695 1483 847 636 6356

110 267 237 222 203 76 530 466 373 326 102 64 763

0,10 0,16 0,16 0,16 0,14 0,14 0,30 0,25 0,25 0,25 0,14 0,12 0,14

1073 1486 1321 1239 1321 495 1651 1651 1321 1156 661 495 4945

107 238 211 198 185 69 495 413 330 289 92 59 694

BK 6115/-01 BK 79/-01 BK 79/-01 BK 79/-01 BK 84/-01 BK 2730/-21 BK 6115/-01 BK 6115/-01 BK 6115/-01 BK 6115/-01 BK 2730/-21 BK 2730/-21 BK 7710/-21

BK 84/-13 BK 79/-01 BK 79/-01 BK 79/-01 BK 84/-01 BK 79/-13 – – – – BK 79/-13 BK 79/-13 BK 84/-01

0,16 0,20 0,22 0,22 0,16 0,20 0,20 0,16 0,16

3178 2648 2966 2966 2966 4273 4273 3707 3178 – – – –

508 530 653 653 475 847 847 593 508

0,18 0,25 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,20

2477 2064 2312 2312 2312 3303 3303 2890 2477 – – – –

446 516 578 578 462 826 826 578 495

BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 BK 7710/-21 – – – –

BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 BK 84/-01 – – – –

Remarque : Pour les diamètres de perçage supérieurs, il est nécessaire de vérifier les performances de la machine. Les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen, à la valeur initiale de la vitesse de coupe et à l'avance maximale f. Attention : Une rondelle se détache lors du débouché de foret. En cas de pièces tournantes, un accident peut se produire par effet centrifuge.

261


f


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.40 Forets monoblocs à plaquettes 5 x D (KUB Duon) KOMET Référence catalogue 235520 ; 235530 Taillants effectifs

2 (Toujours changer les plaquettes par paire)


Résistance

vc [m/min]

f min.

[N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

262


min.

Val. initiale

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

110 110 110 110

– – – –

– 125 130 125 130

– – – –

150 160 150 160

700 – 850

110

–

130 –

850 – 1000

80

–

850 – 1000

80

–

1000 – 1200

70

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

[mm/tr]

0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – –

160

0,13

130 –

160

100 –

130

–

90 –

110

–

110 80 80 70 110 100 70

– – – – – – –

125 100 95 90 125 110 90 – – – – –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

max.

∅ 17,3 – 20,7 n max.

–

300

– – – – – – – –

250 250 120 120

– – – –

120 120

– –

130 100 100 80

[1/min] [mm/min]

0,20 0,20 0,20 0,20

– 408 424 408 424

–

0,18

2122

0,13

–

0,18

0,13

–

0,18

110

0,13

–

130 –

160

0,13

– – – – – – –

150 120 110 100 150 130 100

0,13 0,13 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

–

90

0,08

180 140 140 120

0,20 0,20 0,20 0,20

600

0,10

350 350 150 150 – 150 150 – – – – – –

– – – –

500 500 180 180

0,10 0,15 0,10 0,15

– –

180 180

0,15 0,15

– – – – – – – –

∅ 20,8 – 29,7 n max.

[mm/tr]

vf

[1/min] [mm/min]

0,18 0,18 0,18 0,18

– – – – –

0,22 0,25 0,25 0,25

– 1576 1636 1573 1636

– 346 409 393 409

382

0,18

–

0,25

1636

409

1632

294

0,18

–

0,25

1258

315

1632

294

0,18

–

0,25

1258

315

0,18

1469

264

0,18

–

0,25

1132

283

–

0,18

2122

382

0,18

–

0,25

1636

409

– – – – – – – – – – – –

0,18 0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

2040 1632 1551 1469 2040 1796 1469 – – – – –

376 294 233 220 306 269 220 – – – – –

0,18 0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

1573 1258 1195 1132 1573 1384 1132 – – – – –

393 315 239 226 315 277 226 – – – – –

–

–

–

–

1224 – – – – – 2449 1959 1959 1632 – – 7346

159 – – – – – 735 588 588 490 – – 1616

0,12

944 – – – – – 1887 1510 1510 1258 – – 5662

170 – – – – – 849 604 679 566 – – 1698

5713 5713 2449 2449 – 2449 2449 – – – – – –

1143 1600 490 490 – 490 490 – – – – – –

0,15 0,20 0,15 0,20

4403 4403 1887 1887 – 1887 1887 – – – – – –

881 1541 377 566 – 566 566 – – – – – –

–

75 – – – – – 150 120 120 100 – – 450

f min.

– 2040 2122 2040 2122

– 60

vf

– – – – – – – – – – – – –

0,13

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,28 0,20 0,20

0,30 0,30 0,30 0,30

0,22

0,20 0,20

–

0,30 0,30 0,30 0,30

0,18

0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,18

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,35 0,20 0,30

0,45 0,40 0,45 0,40

0,30

0,30 0,30



Perçage

min.

∅ 29,8 – 36,2 n max.

[mm/tr]

0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – –

0,20

vf min.

[1/min] [mm/min]

0,25 0,25 0,25 0,25

– 1202 1250 1202 1250

– 301 313 301 313

–

0,25

1250

0,20

–

0,25

0,20

–

0,25

0,20

–

0,20 0,20 0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,33 0,30 0,30 0,30

0,20 0,20 0,25 0,20 0,22 0,22 0,22

∅ 36,3 – 44,2 n max.

[mm/tr]

0,22 0,22 0,22 0,22

– – – – –

313

0,22

962

240

962

240

0,25

865

–

0,25

– – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

– 0,14

f

– – – – – – – – – – – – –

0,19

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,40 0,25 0,35

0,47 0,45 0,45 0,45

0,35

0,35 0,35

vf

[1/min] [mm/min]

Nuance de coupe recommandée Nuance

0,27 0,27 0,27 0,27

– 987 1027 987 1027

– 267 277 267 277

BK 8440 BK 8440 BK 8440 BK 8440

–

0,27

1027

277

BK 8440

0,22

–

0,27

790

213

BK 8440

0,22

–

0,27

790

213

BK 8440

216

0,22

–

0,27

711

192

BK 8440

1250

313

0,22

–

0,27

1027

277

BK 8440

1202 962 914 865 1202 1058 865 – – – – –

301 240 210 199 276 243 199 – – – – –

0,22 0,22 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – –

0,27 0,27 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28

987 790 750 711 987 869 711 – – – – –

267 213 210 199 276 243 199 – – – – –

BK 8440 BK 8440 BK 8440 BK 8440 BK 8440 BK 8440 BK 8440 – – – – –

–

–

–

–

721 – – – – – 1442 1154 1154 962 – – 4327

137 – – – – – 678 519 519 433 – – 1515

0,15

592 – – – – – 1185 948 948 790 – – 3554

130 – – – – – 592 474 474 395 – – 1244

BK 8440 – – – – – BK 2715 BK 2715 BK 2715 BK 2715 – – BK 7710

3366 3366 1442 1442 – 1442 1442 – – – – – –

841 1346 361 505 – 505 505 – – – – – –

0,20 0,30 0,20 0,25

2764 2764 1185 1185 – 1185 1185 – – – – – –

691 1244 296 474 – 474 474 – – – – – –

BK 7710 BK 7710 BK 7710 BK 7710 – BK 7710 BK 7710 – – – – – –

–

0,35 0,35 0,35 0,35

0,20

0,25 0,25

– – – – – – – – – – – – –

0,22

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,45 0,25 0,40

0,50 0,50 0,50 0,50

0,35

0,40 0,40

–

Remarque : Les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen, à la valeur initiale de la vitesse de coupe et à l'avance maximale f. Attention: En particulier dans des conditions instables, le préperçage doit être effectué avec une avance réduite (f = 0,10 ... 0,15 mm/tr).

263


f


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.41 Forets monoblocs à plaquettes 6/8xD (KUB Centron) KOMET Référence catalogue 235540 ; 235550 ; 235555 Taillant effectif

1

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Remarque :

264

Résistance

∅ jusqu'à 25,0 f n vf

vc [m/min]

∅ jusqu'à 32,0 f n vf

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

200 160 120 120 160

– – – – –

250 200 250 180 200

– – – – –

270 220 270 200 220

0,06 0,08 0,10 0,08 0,08

3183 2546 3183 2292 2546

191 204 318 183 204

0,06 0,10 0,12 0,10 0,10

2487 1989 2487 1790 1989

149 199 298 179 199

700 – 850

140

–

180 –

200

0,10

2292

229

0,12

1790

215

850 – 1000

120

–

160 –

180

0,08

2037

163

0,10

1592

159

850 – 1000

120

–

160 –

180

0,06

2037

122

0,10

1592

159

1000 – 1200

100

–

140 –

160

0,06

1783

107

0,10

1393

139

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

140 120 100 100 80 120 100 60 60

– – – – – – – –

– – – – – – – –

200 180 160 160 140 180 160 120 100

0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,10 0,08 0,06 0,06

0,10 0,10 0,08 0,12 0,10 0,12 0,12 0,08 0,08

–

100

0,04

41

0,06

1790 1592 1393 1393 1194 1592 1393 995 796 – – – 796

179 159 111 139 95 191 139 80 64

–

2292 2037 1783 1783 1528 2037 1783 1273 1019 – – – 1019

183 122 107 143 92 204 143 76 61

40

180 160 140 140 120 160 140 100 80 – – – 80

Val. initiale

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200


–

140 120 120 80

– – – –

120 100 80 80

– – – –

250

–

200 120 200 120 200 200 120 200 120

– – – –

60

–

– – – –

– 180 160 160 120 – 180 160 140 120 – – 300 250 160 250 200 250 250 160 250 140 – – – 120

–

– – – –

200 180 180 120

0,06 0,06 0,08 0,06

– – – –

200 180 160 140

0,12 0,10 0,10 0,08

–

350

0,05

– – – – – – – –

270 200 300 220 270 270 180 300 160

0,05 0,08 0,05 0,10 0,05 0,10 0,08 0,05 0,05

–

140

0,05

– 2292 2037 2037 1528 – 2292 2037 1783 1528 – – 3820 3183 2037 3183 2546 3183 3183 2037 3183 1783 – – – 1528

48

–

138 122 163 92

0,08 0,08 0,10 0,08

275 204 178 122

0,14 0,12 0,12 0,10

191

0,05

159 163 159 255 159 318 163 159 89

0,08 0,10 0,08 0,12 0,08 0,14 0,10 0,08 0,08

76

0,05

– 1790 1592 1592 1194 – 1790 1592 1393 1194 – – 2984 2487 1592 2487 1989 2487 2487 1592 2487 1393 – – – 1194

143 127 159 95 251 191 167 119

149 199 159 199 239 199 348 159 199 111

60

les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen, à la valeur initiale de la vitesse de coupe et à l'avance maximale f.



Perçage

∅ jusqu'à 45,0 n vf [1/min]

[mm/tr]

[1/min]

0,08 0,10 0,12 0,12 0,10

1768 1415 1768 1273 1415

141 141 212 153 141

0,10 0,12 0,14 0,14 0,12

1243 995 1243 895 995

124 119 174 125 119

W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484

0,12

1273

153

0,12

895

107

W29.. 010.0484

0,10

1132

113

0,12

796

95

W29.. 010.0484

0,12

1132

136

0,14

796

111

W29.. 010.0484

0,12

990

119

0,14

696

97

W29.. 010.0484

0,12 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,10 0,10

1273 1132 990 990 849 1132 990 707 566 – – – 566

153 136 99 119 85 136 119 71 57

0,14 0,12 0,12 0,14 0,12 0,14 0,14 0,12 0,12

125 95 84 97 72 111 97 60 48

45

0,10

895 796 696 696 597 796 696 497 398 – – – 398

W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0484 W29.. 010.0421 – – – W29.. 010.0421

–

0,08 0,10 0,12 0,10 0,14 0,12 0,12 0,10

0,05 0,08 0,12 0,08 0,12 0,08 0,14 0,12 0,10 0,08

0,05

– 1273 1132 1132 849 – 1273 1132 990 849 – – 2122 1768 1132 1768 1415 1768 1768 1132 1768 990 – – – 849

[mm/min]

Plaquettes Taillant extérieur Taillant intérieur

[mm/tr]

0,08

[mm/min]

∅-Extension jusqu'à 64,0 f n vf

40

–

102 113 136 85

0,10 0,12 0,14 0,12

178 136 119 85

0,16 0,14 0,14 0,12

106

0,14

141 136 141 170 141 248 136 177 79

0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,16 0,14 0,12 0,10

42

0,07

– 895 796 796 597 – 895 796 696 597 – – 1492 1243 796 1243 995 1243 1243 796 1243 696 – – – 597

Couronne :

Recommandation

Pointe de centrage :

Patins de guidage :

Plaquettes :

–

90 95 111 72 143 111 97 72

209 124 111 124 139 124 199 111 149 70

42

– W29.. 010.0479 W29.. 010.0479 W29.. 010.0479 W29.. 010.0479 – W29.. 010.0462/61 W29.. 010.0462/61 W29.. 010.0462/61 W29.. 010.0462/61 – – W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 W29.. 110.0477 – – – W29.. 110.0477

265


f


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.42 Forets monoblocs à plaquettes 2/3/4xD (KUB Trigon) KOMET Référence catalogue 235620 ; 235650 Taillant effectif

1

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

266

Résistance

vc [m/min]

f

< ∅ 19,9 n vf

f

∅ 20,0 – 24,9 n vf

f

∅ 25 – 36 n vf

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

250 180 260 180 180

– – – – –

275 215 280 215 215

– – – – –

300 250 300 250 250

0,07 0,08 0,13 0,08 0,08

4399 3439 4479 3439 3439

308 275 582 275 275

0,09 0,13 0,15 0,13 0,13

3899 3048 3970 3048 3048

351 396 596 396 396

0,10 0,14 0,16 0,14 0,14

2870 2244 2922 2244 2244

287 314 468 314 314

700 – 850

180

–

215 –

250

0,08

3439

275

0,13

3048

396

0,14

2244

314

850 – 1000

140

–

170 –

200

0,07

2719

190

0,13

2410

313

0,14

1774

248

850 – 1000

100

–

125 –

150

0,05

1999

100

0,08

1772

142

0,10

1305

130

1000 – 1200

100

–

125 –

150

0,05

1999

100

0,08

1772

142

0,10

1305

130

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

250 180 180 150 150 140 100 100 100 20 20 20 50

– – – – – – – – – – – –

275 215 215 165 165 170 125 125 125 40 40 40 70

– – – – – – – – – – – –

300 250 250 180 180 200 150 150 150 60 60 60 90

0,07 0,08 0,08 0,09 0,09 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

4399 3439 3439 2639 2639 2719 1999 1999 1999 640 640 640 1120

308 275 275 238 238 190 100 100 100 32 32 32 56

0,09 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

3899 3048 3048 2339 2339 2410 1772 1772 1772 567 567 567 993

351 396 396 304 304 313 142 142 142 45 45 45 79

0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08

2870 2244 2244 1722 1722 1774 1305 1305 1305 417 417 417 731

287 314 314 241 241 248 130 130 130 33 33 33 58

70 –

90

0,05

1120

56

0,08

993

79

0,08

731

58

– – – – – – – – – – – –

90 180 180 180 180 180 200 200 150 150 150 150

0,05 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,13 0,13 0,10 0,10 0,05 0,05 0,06

1120 2639 2639 2639 2639 2639 2799 2799 1999 1999 1999 1999 5598

56 238 238 238 238 238 364 364 200 200 100 100 336

0,08 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,15 0,15 0,13 0,13 0,08 0,08 0,10

993 2339 2339 2339 2339 2339 2481 2481 1772 1772 1772 1772 4963

79 304 304 304 304 304 372 372 230 230 142 142 496

0,08 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,10 0,10 0,12

731 1722 1722 1722 1722 1722 1826 1826 1305 1305 1305 1305 3653

58 241 241 241 241 241 292 292 183 183 130 130 483

– –

250 250 250 250 250 250 250 200

0,08 0,10 0,08 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,08

3199 3199 3199 3199 3199 3199 3199 3199 3199 2399 – – –

256 320 256 416 416 416 416 416 416 192

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

2836 2836 2836 2836 2836 2836 2836 2836 2836 2127 – – –

369 369 369 369 369 369 369 369 369 276

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

2087 2087 2087 2087 2087 2087 2087 2087 2087 1565 – – –

292 292 292 292 292 292 292 292 292 219

Val. initiale

50

–

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

50 150 150 150 150 150 150 150 100 100 100 100

– – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

150 150 150 150 150 150 150 100

– –

1800

– – – – –

70 165 165 165 165 165 175 175 125 125 125 125 350 200 200 200 200 200 200 200 200 200 150 – – –

– – – – –




Perçage

f

∅ 37 – 44,9 n vf

f

> ∅ 45 n vf

Recommandation plaquettes Taillant extérieur/intérieur

0,10 0,14 0,16 0,14 0,14

2138 1671 2176 1671 1671

214 234 348 234 234

0,12 0,16 0,02 0,16 0,16

1945 1521 1981 1521 1521

233 243 40 243 243

BK 84/..010 BK 84/..010 BK 84/..010 BK 79/..010 BK 84/..010

0,14

1671

234

0,16

1521

243

BK 84/..010

0,14

1321

185

0,16

1203

192

BK 79/..010

0,10

972

97

0,12

884

106

BK 79/..010

0,10

972

97

0,12

884

106

BK 79/..010

0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08

2138 1671 1671 1283 1283 1321 972 972 972 311 311 311 544

214 234 234 180 180 185 97 97 97 31 31 31 44

0,12 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16 0,12 0,12 0,12 0,10 0,10 0,10 0,10

1945 1521 1521 1167 1167 1203 884 884 844 283 283 283 495

233 243 243 163 163 192 106 106 106 28 28 28 50

BK 84/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 62/..010 BK 62/..010 BK 62/..010 BK 79/..010

0,08

544

44

0,10

495

50

BK 79/..010

0,08 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,10 0,10 0,10

544 1283 1283 1283 1283 1283 1360 1360 972 972 972 972 2721

44 180 180 180 180 180 218 218 136 136 97 97 272

0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,20 0,20 0,16 0,16 0,12 0,12 0,12

495 1167 1167 1167 1167 1167 1238 1238 884 884 884 884 2476

50 163 163 163 163 163 248 248 141 141 106 106 297

BK 79/..010 BK 79/..130 BK 84/..130 BK 79/..130 BK 79/..130 BK 84/..010 BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 79/..010 BK 79/..010 K10/..110

0,16 0,16 0,16 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,16

1555 1555 1555 1555 1555 1555 1555 1555 1555 1166 – – –

249 249 249 218 218 218 218 218 218 187

0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16

1415 1415 1415 1415 1415 1415 1415 1415 1415 1061 – – –

226 226 226 226 226 226 226 226 226 170

BK 77/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 BK 77/..110 BK 84/..010 BK 84/..010 K10/..110

Attention : Une rondelle se détache lors du débouché de foret. En cas de pièces tournantes, un accident peut se produire par effet centrifuge. Remarque : Les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe.

267


[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] (revêtu/non revêtu) Recommandation Nuance/géométrie


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.43 Barres d'alésage GARANT Référence catalogue 217200 ; 217220 Taillant

1

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

fz [mm/Z]

Queue carbure 7xD vc min.

[m/min]

Queue acier 6xD vc

max.

min.

[m/min]

max.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

100 100 100 100 100

– – – – –

140 140 140 140 140

50 50 50 50 50

– – – – –

60 60 60 60 60

700 – 850

0,1

100

–

140

50

–

60

850 – 1000

0,1

100

–

140

50

–

60

850 – 1000

0,1

100

–

140

40

–

60

1000 – 1200

0,1

100

–

140

40

–

60

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 – – – – 0,1

100 100 100 40 40 100 100 100

140 140 140 90 90 140 140 140

50 50 50 40 40 50 40 40

90

40

– – – – – – – – – – – – –

60 60 60 60 60 60 60 60

40

– – – – – – – – – – – – –

1800

0,1

40

–

90

40

–

60

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 – – 0,1

100 100 100 100 100 40 100 100 100 100

– – – – – – – – – – – – –

140 140 140 140 140 90 140 140 140 140

40 50 50 50 40 40 50 50 50 50

60 60 60 60 60 60 60 60 60 60

140

50

– – – – – – – – – – – – –

0,1 – – – – – – – – – – – –

100

– – – – – – – – – – – – –

140

50

– – – – – – – – – – – – –

60

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

100

60

60

Remarque : En combinaison avec les pinces excentriques 217240 et 217245 pour l'alésage.

268



Perçage

min.

[m/min]

Queue acier 3xD vc

max.

min.

[m/min]

max.

200 200 200 200 200

– – – – –

300 300 300 300 300

150 150 150 150 150

– – – – –

250 250 250 250 250

200

–

300

150

–

250

200

–

300

150

–

250

150

–

250

150

–

200

150

–

250

150

–

200

150 150 150 40 40 150 40 40

250 250 250 90 90 250 90 90

150 150 150 40 40 150 40 40

90

40

– – – – – – – – – – – – –

200 200 200 60 60 200 90 90

40

– – – – – – – – – – – – –

40

–

90

40

–

90

40 150 150 150 40 40 150 150 150 150

– – – – – – – – – – – – –

90 250 250 250 90 90 280 280 280 280

40 150 150 150 40 40 150 150 150 150

90 200 200 200 90 60 200 200 200 200

280

150

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

280

150

– – – – – – – – – – – – –

200

150 150

90

200

269


Queue carbure 3xD vc



Double lame G01 avec réglage axial (carbure) KOMET

Référence catalogue Nombre de porte-outils Plaquette

235600/235662 avec 235681 ; 235691 2 WOEX

Groupe de matières


Résistance

Plaquette WOEX Ebauche pour surépaisseur ap = 1 ... 9 mm Ebauche combinée pour surépaisseur ap = 2 ... 18 mm ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53 f n vf f n vf f n vf

vc [m/min] 2

1.0

[N/mm ] Aciers de construction généraux < 500

min. 180

Val. initiale – 200 –

1.1

Aciers de construction généraux 500 – 850

180

– 200

–

2.0


< 850

160

– 180

–

2.1


850 – 1000

160

– 180

–

3.0

Aciers pour traitement thermi- < 700 que non alliés

180

– 200

–

3.1

Aciers pour traitement thermi- 700 – 850 que non alliés

180

– 200

–

220

0,10 0,20

2274 2274

227 455

0,12 0,24

1793 1793

215 430

0,15 0,30

1384 1384

208 415

3.2


120

– 140

–

150

0,10 0,20

2274 1592

227 318

0,12 0,24

1793 1255

215 301

0,15 0,30

1384 969

208 291

4.0

Aciers pour traitement thermi- 850 – 1000 que alliés

120

– 140

–

150

0,10 0,20

1592 1592

159 318

0,12 0,24

1255 1255

151 301

0,15 0,30

969 969

145 291

4.1


120

– 140

–

150

0,10 0,20

1592 1592

159 318

0,12 0,24

1255 1255

151 301

0,15 0,30

969 969

145 291

5.0

Aciers de cémentation non alliés < 750

180

– 200

–

220

6.0

Aciers de cémentation alliés

< 1000

180

– 200

–

210

6.1


> 1000

120

– 140

–

150

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

120

– 140

–

150

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

120

– 140

–

150

8.0

Aciers à outils

< 850

180

– 200

–

210

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

130

– 140

–

150

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

110

– 120

–

130

0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,12 0,06

159 455 227 455 227 318 159 318 159 318 159 455 227 318 159 164 82

0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10

0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,24 0,12

830 – 1200

–

969 1384 1384 1384 1384 969 969 969 969 969 969 1384 1384 969 969 830 830 –

145 415 208 415 208 291 145 291 145 291 145 415 208 291 145 199 100

Aciers rapides

1255 1793 1793 1793 1793 1255 1255 1255 1255 1255 1255 1793 1793 1255 1255 1076 1076 –

151 430 215 430 215 301 151 301 151 301 151 430 215 301 151 215 108

9.0

1592 2274 2274 2274 2274 1592 1592 1592 1592 1592 1592 2274 2274 1592 1592 1364 1364 –

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

11.0

Aciers de construction résistants 1350 à l’usure

–

–

–

–

11.1


–

–

–

–

12.0

Aciers à ressorts

–

–

–

–

< 1500

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] 220 0,20 2274 455 0,24 1793 430 0,30 1384 415 0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208 220 0,20 2274 455 0,24 1793 430 0,30 1384 415 0,10 2274 227 0,12 1793 215 0,15 1384 208 200 0,20 2046 409 0,24 1614 387 0,30 1246 374 0,10 2046 205 0,12 1614 194 0,15 1246 187 190 0,20 2046 409 0,24 1614 387 0,30 1246 374 0,10 2046 205 0,12 1614 194 0,15 1246 187 220 0,20 2274 455 0,24 1793 430 0,30 1384 415

–

–

–

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe. Attention : il est nécessaire de réduire la vitesse de coupe lors de l'utilisation de rallonges.

270



Perçage

f

∅ 51 – 71 n vf

f

∅ 64 – 91 n vf

f

∅ 83– 124 n vf

f

∅ 109 – 167 n vf

f

∅ 139 – 215 n vf


[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] Nuance/géométrie 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 BK 84/..010 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 BK 84/..010 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 0,60 415 249 0,60 324 194 BK 84/..010 0,20 939 188 0,25 739 185 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97 0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 0,60 415 249 0,60 324 194 BK 79/..010 0,20 939 188 0,25 739 185 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 BK 84/..010

0,20 0,40

1044 1044

209 417

0,25 0,50

821 821

205 411

0,30 0,60

615 615

185 369

0,30 0,60

461 461

138 277

0,30 0,60

360 360

108 216

BK 84/..010

0,20 0,40

1044 731

209 292

0,25 0,50

821 575

205 288

0,30 0,60

615 431

185 258

0,30 0,60

461 323

138 194

0,30 0,60

360 252

108 151

BK 79/..010

0,20 0,40

731 731

146 292

0,25 0,50

575 575

144 288

0,30 0,60

431 431

129 258

0,30 0,60

323 323

97 194

0,30 0,60

252 252

76 151

BK 79/..010

0,20 0,40

731 731

146 292

0,25 0,50

575 575

144 288

0,30 0,60

431 431

129 258

0,30 0,60

323 323

97 194

0,30 0,60

252 252

76 151

BK 79/..010

0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,30 0,15

731 1044 1044 1044 1044 731 731 731 731 731 731 1044 1044 731 731 626 626 –

146 417 209 417 209 292 146 292 146 292 146 417 209 292 146 188 94

0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,40 0,20

575 821 821 821 821 575 575 575 575 575 575 821 821 575 575 493 493 –

144 411 205 411 205 288 144 288 144 288 144 411 205 288 144 197 99

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,40 0,20

431 615 615 615 615 431 431 431 431 431 431 615 615 431 431 369 369 –

129 369 185 369 185 258 129 258 129 258 129 369 185 258 129 148 74

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,50 0,25

323 461 461 461 461 323 323 323 323 323 323 461 461 323 323 277 277 –

97 277 138 277 138 194 97 194 97 194 97 277 138 194 97 138 69

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,50 0,25

252 360 360 360 360 252 252 252 252 252 252 360 360 252 252 216 216 –

76 216 108 216 108 151 76 151 76 151 76 216 108 151 76 108 54

BK 84/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

271


–


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.44 (suite) Double lame G01 avec réglage axial (carbure) KOMET Référence catalogue Nombre de porte-outils Plaquette

235600/235662 avec 235681 ; 235691 2 WOEX


Résistance

Plaquette WOEX Ebauche pour surépaisseur ap = 1 ... 9 mm Ebauche combinée pour surépaisseur ap = 2 ... 18 mm ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53 n vf f n vf f n vf f

vc [m/min] 2

[N/mm ]

min.

13.0

Acier inox. -sulfurés

< 700

110

– 120

Val. initiale

–


130

13.1

Aciers inox. -austénitiques

< 700

110

– 120

–

130

13.2


< 850

80

–

90

–

100

13.3

Aciers inox. -martensitiques

< 1100

80

–

90

–

100

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

40

–

50

–

55

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

160

– 180

–

200

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

160

– 180

–

200

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

130

– 140

–

150

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

90

– 100

–

110

16.0


< 850

40

–

50

–

60

16.1


850 – 1200

40

–

50

–

55

17.0

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg

jusqu'à 350

220

– 250

–

280

17.1

Alliages d’alu., copeaux courts

230

– 250

–

270

17.2

All. d’alu. de fonderie >10% Si

180

– 200

–

220

18.0

Cuivre faiblement allié

< 400

220

– 250

–

280

18.1


< 600

230

– 250

–

270

18.2

Laiton à copeaux longs

< 600

230

– 250

–

270

18.3


< 600

230

– 250

–

270

18.4


650 – 850

230

– 250

–

270

18.5

Bronze à copeaux longs

< 850

230

– 250

–

270

18.6


850 – 1200

230

– 250

–

270

19.0

Graphite

20.0

0,14 0,07 0,14 0,07 0,10 0,05 0,10 0,05 0,10 0,05 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10 0,12 0,06 0,12 0,06 0,24

1364 1364 1364 1364 1023 1023 1023 1023 568 568 2046 2046 2046 2046 1592 1592 1137 1137 568 568 568 568 2842

191 95 191 95 102 51 102 51 57 28 491 246 491 246 382 191 227 114 68 34 68 34 682

0,18 0,09 0,18 0,09 0,14 0,07 0,14 0,07 0,16 0,08 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,24 0,12 0,16 0,08 0,16 0,08 0,30

1076 1076 1076 1076 807 807 807 807 448 448 1614 1614 1614 1614 1255 1255 897 897 448 448 448 448 2242

194 97 194 97 113 56 113 56 72 36 484 242 484 242 377 188 215 108 72 36 72 36 672

0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,30 0,15 0,20 0,10 0,20 0,10 0,50

830 830 830 830 623 623 623 623 346 346 1246 1246 1246 1246 969 969 692 692 346 346 346 346 1730

199 100 199 100 125 62 125 62 69 35 623 311 623 311 484 242 208 104 69 35 69 35 865

0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12

341 682 341 546 273 682 341 682 341 682 341 682 341 682 341 682 341 682 341

0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15

2242 2242 2242 1793 1793 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 –

336 672 336 538 269 672 336 672 336 672 336 672 336 672 336 672 336 672 336

0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25

1730 1730 1730 1384 1384 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 –

432 865 432 692 346 865 432 865 432 865 432 865 432 865 432 865 432 865 432

–

2842 2842 2842 2274 2274 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 –

Thermoplastiques

–

–

–

–

20.1


–

–

–

–

20.2

GFK et CFK

–

–

–

–

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale de la vitesse de coupe. Il est nécessaire de réduire la vitesse de coupe lors de l'utilisation de rallonges.

272



Perçage

∅ 51 – 71 n vf

f

∅ 64 – 91 n vf

f

∅ 83– 124 n vf

f

∅ 109 – 167 n vf

f

∅ 139 – 215 n vf


0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10 0,20 0,10 0,24 0,12 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,40 0,20 0,24 0,12 0,24 0,12 0,50

626 626 626 626 470 470 470 470 261 261 939 939 939 939 731 731 522 522 261 261 261 261 1305

150 75 150 75 94 47 94 47 63 31 470 235 470 235 365 183 209 104 63 31 63 31 652

0,30 0,15 0,30 0,15 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,50 0,25 0,24 0,12 0,24 0,12 0,60

493 493 493 493 370 370 370 370 205 205 739 739 739 739 575 575 411 411 205 205 205 205 1027

148 74 148 74 89 44 89 44 49 25 444 222 444 222 345 173 205 103 49 25 49 25 616

0,40 0,20 0,40 0,20 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,60 0,30 0,30 0,15 0,30 0,15 0,70

369 369 369 369 277 277 277 277 154 154 554 554 554 554 431 431 308 308 154 154 154 154 769

148 74 148 74 83 42 83 42 46 23 388 194 388 194 301 151 185 92 46 23 46 23 538

0,40 0,20 0,40 0,20 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,60 0,30 0,30 0,15 0,30 0,15 0,70

277 277 277 277 208 208 208 208 115 115 415 415 415 415 323 323 231 231 115 115 115 115 577

111 55 111 55 62 31 62 31 35 17 291 145 291 145 226 113 138 69 35 17 35 17 404

0,40 0,20 0,40 0,20 0,30 0,15 0,30 0,15 0,40 0,20 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,70 0,35 0,40 0,20 0,40 0,20 0,70

216 216 216 216 162 162 162 162 90 90 324 324 324 324 252 252 180 180 90 90 90 90 450

86 43 86 43 49 24 49 24 36 18 194 97 194 97 151 76 126 63 36 18 36 18 315

0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25

1305 1305 1305 1044 1044 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 –

326 652 326 522 261 652 326 652 326 652 326 652 326 652 326 652 326 652 326

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30

1027 1027 1027 821 821 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 –

308 616 308 493 246 616 308 616 308 616 308 616 308 616 308 616 308 616 308

0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35

769 769 769 615 615 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 –

269 538 269 431 215 538 269 538 269 538 269 538 269 538 269 538 269 538 269

0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35

577 577 577 461 461 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 –

202 404 202 323 161 404 202 404 202 404 202 404 202 404 202 404 202 404 202

0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35 0,70 0,35

450 450 450 360 360 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 –

157 315 157 252 126 315 157 315 157 315 157 315 157 315 157 315 157 315 157

Nuance de coupe recommandée Nuance/géométrie

BK 79/..130 BK 84/..130 BK 84/..130 BK 79/..130 BK 84/..010 BK62/..010/K10/..110 BK62/..010/K10/..110 BK62/..010/K10/..110 BK 84/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 K10/..110

BK 77/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 BK 77/..110 BK 84/..010 BK 84/..010 –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

273


f


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.44 (suite) Double lame G01 avec réglage axial (carbure) KOMET Référence catalogue Nombre de porte-outils Plaquette Groupe de matières

235660 /235662 avec 235700 2 CCMT


Résistance

Plaquette CCMT Ebauche pour surépaisseur ap = 1 ... 9 mm Ebauche combinée pour surépaisseur ap = 2 ... 18 mm ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53 n vf f n vf f n vf f

vc [m/min] 2

[N/mm ]

min.

Val. initiale

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] 220 0,16 2274 364 0,16 1793 287 0,16 1384 221 0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111 220 0,16 2274 364 0,16 1793 287 0,16 1384 221 0,08 2274 182 0,08 1793 143 0,08 1384 111 200 0,16 2046 327 0,16 1614 258 0,16 1246 199 0,08 2046 164 0,08 1614 129 0,08 1246 100 190 0,16 2046 327 0,16 1614 258 0,16 1246 199 0,08 2046 164 0,08 1614 129 0,08 1246 100 220 0,16 2274 364 0,16 1793 287 0,16 1384 221

1.0

Aciers de construction généraux < 500

180

– 200

–

1.1


180

– 200

–

2.0


< 850

160

– 180

–

2.1


850 – 1000

160

– 180

–

3.0

Aciers pour traitement thermi- < 700 que non alliés

180

– 200

–

3.1


180

– 200

–

220

0,08 0,16

2274 2274

182 364

0,08 0,16

1793 1793

143 287

0,08 0,16

1384 1384

111 221

3.2


120

– 140

–

150

0,08 0,14

2274 1592

182 223

0,08 0,14

1793 1255

143 176

0,08 0,14

1384 969

111 136

4.0


120

– 140

–

150

0,07 0,14

1592 1592

111 223

0,07 0,14

1255 1255

88 176

0,07 0,14

969 969

68 136

4.1


120

– 140

–

150

0,07 0,14

1592 1592

111 223

0,07 0,14

1255 1255

88 176

0,07 0,14

969 969

68 136

5.0


180

– 200

–

220

6.0


< 1000

180

– 200

–

210

6.1


> 1000

120

– 140

–

150

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

120

– 140

–

150

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

120

– 140

–

150

8.0

Aciers à outils

< 850

180

– 200

–

210

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

130

– 140

–

150

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

110

– 120

–

130

0,07 0,16 0,08 0,16 0,08 0,14 0,07 0,14 0,07 0,14 0,07 0,16 0,08 0,14 0,07 0,14 0,07

111 364 182 364 182 223 111 223 111 223 111 364 182 223 111 191 95

0,07 0,16 0,08 0,16 0,08 0,14 0,07 0,14 0,07 0,14 0,07 0,16 0,08 0,14 0,07 0,14 0,07

0,07 0,16 0,08 0,16 0,08 0,14 0,07 0,14 0,07 0,14 0,07 0,16 0,08 0,14 0,07 0,14 0,07

830 – 1200

–

969 1384 1384 1384 1384 969 969 969 969 969 969 1384 1384 969 969 830 830 –

68 221 111 221 111 136 68 136 68 136 68 221 111 136 68 116 58

Aciers rapides

1255 1793 1793 1793 1793 1255 1255 1255 1255 1255 1255 1793 1793 1252 1252 1076 1076 –

88 287 143 287 143 176 88 176 88 176 88 287 143 176 88 151 75

9.0

1592 2274 2274 2274 2274 1592 1592 1592 1592 1592 1592 2274 2274 1592 1592 1364 1364 –

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

–

11.0


–

–

–

–

11.1


–

–

–

–

12.0

Aciers à ressorts

–

–

–

–

< 1500


274



Perçage

f

∅ 51 – 71 n vf

f

∅ 64 – 91 n vf

f

∅ 83– 124 n vf

f

∅ 109 – 167 n vf

f

∅ 139 – 215 n vf


[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] Nuance/géométrie

0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20

1044 1044 1044 1044 939 939 939 939 1044

209 104 209 104 188 94 188 94 209

0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20

821 821 821 821 739 739 739 739 821

164 82 164 82 148 74 148 74 164

0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30

615 615 615 615 554 554 554 554 615

185 92 185 92 166 83 166 83 185

0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30

461 461 461 461 415 415 415 415 461

138 69 138 69 125 62 125 62 138

0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30

360 360 360 360 324 324 324 324 360

108 54 108 54 97 49 97 49 108

0,10 0,20

1044 1044

104 209

0,10 0,20

821 821

82 164

0,15 0,30

615 615

92 185

0,15 0,30

461 461

69 138

0,15 0,30

360 360

54 108

BK 84/..010

0,10 0,16

1044 731

104 117

0,10 0,16

821 575

82 92

0,15 0,24

615 431

92 103

0,15 0,24

461 323

69 78

0,15 0,24

360 252

54 60

BK 79/..010

0,08 0,16

731 731

58 117

0,08 0,16

575 575

46 92

0,12 0,24

431 431

52 103

0,12 0,24

323 323

39 78

0,12 0,24

252 252

30 60

BK 79/..010

0,08 0,16

731 731

58 117

0,08 0,16

575 575

46 92

0,12 0,24

431 431

52 103

0,12 0,24

323 323

39 78

0,12 0,24

252 252

30 60

BK 79/..010

0,08 0,20 0,10 0,20 0,10 0,16 0,08 0,16 0,08 0,16 0,08 0,20 0,10 0,16 0,08 0,16 0,08

731 1044 1044 1044 1044 731 731 731 731 731 731 1044 1044 731 731 626 626 –

58 209 104 209 104 117 58 117 58 117 58 209 104 117 58 100 50

0,08 0,20 0,10 0,20 0,10 0,16 0,08 0,16 0,08 0,16 0,08 0,20 0,10 0,16 0,08 0,16 0,08

575 821 821 821 821 575 575 575 575 575 575 821 821 575 575 493 493 –

46 164 82 164 82 92 46 92 46 92 46 164 82 92 46 79 39

0,12 0,30 0,15 0,30 0,15 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,30 0,15 0,24 0,12 0,20 0,10

431 615 615 615 615 431 431 431 431 431 431 615 615 431 431 369 369 –

52 185 92 185 92 103 52 103 52 103 52 185 92 103 52 74 37

0,12 0,30 0,15 0,30 0,15 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,30 0,15 0,24 0,12 0,20 0,10

323 461 461 461 461 323 323 323 323 323 323 461 461 323 323 277 277 –

39 138 69 138 69 78 39 78 39 78 39 138 69 78 39 55 28

0,12 0,30 0,15 0,30 0,15 0,24 0,12 0,24 0,12 0,24 0,12 0,30 0,15 0,24 0,12 0,20 0,10

252 360 360 360 360 252 252 252 252 252 252 360 360 252 252 216 216 –

30 108 54 108 54 60 30 60 30 60 30 108 54 60 30 43 22

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

BK 84/..010 BK 84/..010 BK 79/..010 BK 84/..010


275


–

BK 84/..010


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.44 (suite) Double lame G01 avec réglage axial (carbure) KOMET Référence catalogue Nombre de porte-outils Plaquette

235660 /235662 avec 235700 2 CCMT


Résistance

Plaquette CCMT Ebauche pour surépaisseur ap = 1 ... 9 mm Ebauche combinée pour surépaisseur ap = 2 ... 18 mm ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 ∅ 39 – 53 n vf f n vf f n vf f

vc [m/min] 2

[N/mm ]

min.

13.0


< 700

110

– 120

Val. initiale

–


130

13.1


< 700

110

– 120

–

130

13.2


< 850

80

–

90

–

100

13.3


< 1100

80

–

90

–

100

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

160

– 180

–

200

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

160

– 180

–

200

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

130

– 140

–

150

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

90

– 100

–

110

16.0


< 850

16.1


850 – 1200

17.0


jusqu'à 350

0,14 0,07 0,12 0,06 0,10 0,05 0,10 0,05

1364 1364 1364 1364 1023 1023 1023 1023 –

191 95 164 82 102 51 102 51

0,14 0,07 0,12 0,06 0,10 0,05 0,10 0,05

1076 1076 1076 1076 807 807 807 807 –

151 75 129 65 81 40 81 40

0,14 0,07 0,12 0,06 0,10 0,05 0,10 0,05

830 830 830 830 623 623 623 623 –

116 58 100 50 62 31 62 31

0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,14 0,07

409 205 409 205 318 159 159 80

0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,14 0,07

1614 1614 1614 1614 1255 1255 897 897 –

323 161 323 161 251 126 126 63

0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,10 0,14 0,07

1246 1246 1246 1246 969 969 692 692 –

249 125 249 125 194 97 97 48

–

2046 2046 2046 2046 1592 1592 1137 1137 –

–

–

–

220

– 250

–

280

–

–

0,30

2842

853

0,30

2242

672

0,30

1730

519

0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15

426 853 426 682 341 853 426 853 426 853 426 853 426 853 426 853 426 853 426

0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15

2242 2242 2242 1793 1793 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 –

336 672 336 538 269 672 336 672 336 672 336 672 336 672 336 672 336 672 336

0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15

1730 1730 1730 1384 1384 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 –

259 519 259 415 208 519 259 519 259 519 259 519 259 519 259 519 259 519 259

17.1

Alliages d’alu., copeaux courts

230

– 250

–

270

17.2

All. d’alu. de fonderie >10% Si

180

– 200

–

220

18.0


< 400

220

– 250

–

280

18.1


< 600

230

– 250

–

270

18.2


< 600

230

– 250

–

270

18.3


< 600

230

– 250

–

270

18.4


650 – 850

230

– 250

–

270

18.5


< 850

230

– 250

–

270

18.6


850 – 1200

230

– 250

–

270

19.0

Graphite

–

2842 2842 2842 2274 2274 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 –

20.0

Thermoplastiques

–

–

–

–

20.1


–

–

–

–

20.2

GFK et CFK

–

–

–

–


276



Perçage

∅ 51 – 71 n vf

f

∅ 64 – 91 n vf

f

∅ 83– 124 n vf

f

∅ 109 – 167 n vf

f

∅ 139 – 215 n vf


0,16 0,08 0,14 0,07 0,12 0,06 0,12 0,06

0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,20 0,10

0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20

626 626 626 626 470 470 470 470 – – 939 939 939 939 731 731 522 522 – – – – 1305

100 50 88 44 56 28 56 28

0,16 0,08 0,14 0,07 0,12 0,06 0,12 0,06

282 141 282 141 219 110 104 52

0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,20 0,10

522

0,40

1305 1305 1305 1044 1044 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 –

261 522 261 417 209 522 261 522 261 522 261 522 261 522 261 522 261 522 261

0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20 0,40 0,20

493 493 493 493 370 370 370 370 – – 739 739 739 739 575 575 411 411 – – – – 1027 1027 1027 1027 821 821 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 –

79 39 69 35 44 22 44 22

0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10 0,20 0,10

222 111 222 111 173 86 82 41

0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,40 0,20

411

0,60

205 411 205 329 164 411 205 411 205 411 205 411 205 411 205 411 205 411 205

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30

369 369 369 369 277 277 277 277 – – 554 554 554 554 431 431 308 308 – – – – 769 769 769 769 615 615 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 769 –

89 44 89 44 55 28 55 28

0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10 0,20 0,10

277 138 277 138 215 108 123 62

0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,40 0,20

461

0,60

231 461 231 369 185 461 231 461 231 461 231 461 231 461 231 461 231 461 231

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30

277 277 277 277 208 208 208 208 – – 415 415 415 415 323 323 231 231 – – – – 577 577 577 577 461 461 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 577 –

66 33 66 33 42 21 42 21

0,24 0,12 0,24 0,12 0,20 0,10 0,20 0,10

208 104 208 104 161 81 92 46

0,50 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,40 0,20

346

0,60

173 346 173 277 138 346 173 346 173 346 173 346 173 346 173 346 173 346 173

0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30 0,60 0,30

216 216 216 216 162 162 162 162 – – 324 324 324 324 252 252 180 180 – – – – 450 450 450 450 360 360 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 –


52 26 52 26 32 16 32 16

BK 79/..130

162 81 162 81 126 63 72 36

BK62/..010/K10/..110

BK 84/..130 BK 79/..130 BK 84/..130 BK 84/..010

BK62/..010/K10/..110 BK62/..010/K10/..110 BK 84/..010 BK 79/..010 BK 79/..010

270 135 270 135 216 108 270 135 270 135 270 135 270 135 270 135 270 135 270 135

K10/..110

BK 77/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 BK 77/..110 BK 84/..110 BK 84/..110 –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

277


f



Double lame G01 sans réglage axial (carbure) KOMET

Référence catalogue Nombre de porte-outils Plaquette

235660/235662 avec 235681 ; 235691 2 WOEX

Groupe de matières


Résistance vc [m/min]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


f

Plaquette WOEX Ebauche pour surépaisseur ap = 1 ... 9 mm ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 n vf f n vf

f

∅ 39 – 53 n vf

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

180 180 160 160 180

– – – – –

200 200 180 180 200

– – – – –

700 – 850

180

– 200

–

220

0,24

2274

546

0,24

1793

430

0,30

1384

415

850 – 1000

120

– 140

–

150

0,24

1592

382

0,24

1255

301

0,30

969

291

850 – 1000

120

– 140

–

150

0,24

1592

382

0,24

1255

301

0,30

969

291

1000 – 1200

120

– 140

–

150

0,24

1592

382

0,24

1255

301

0,30

969

291

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

180 180 120 120 120 180 130 110

– – – – – – – –

– – – – – – – –

220 210 150 150 150 210 150 130

0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,20

2274 2274 1592 1592 1592 2274 1592 1364 – – – – –

546 546 382 382 382 546 382 273

0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,20

1793 1793 1255 1255 1255 1793 1255 1076 – – – – –

430 430 301 301 301 430 301 215

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,24

1384 1384 969 969 969 1384 969 830 – – – – –

415 415 291 291 291 415 291 199

Val. initiale

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

110 110 80 80 40 160 160 130 90 40 40 220

– – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

230 180 220 230 230 230 230 230 230

– – – – – – – – –

200 200 140 140 140 200 140 120 – – – – –

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] 220 0,24 2274 546 0,24 1793 430 0,30 1384 415 220 0,24 2274 546 0,24 1793 430 0,30 1384 415 200 0,24 2046 491 0,24 1614 387 0,30 1246 374 190 0,24 2046 491 0,24 1614 387 0,30 1246 374 220 0,24 2274 546 0,24 1793 430 0,30 1384 415

–

–

–

– 120 120 90 90 50 180 180 140 100 50 50 250

– 1364 1364 1023 1023 568 2046 2046 1592 1137 568 568 2842

– 1076 1076 807 807 448 1614 1614 1255 897 448 448 2242

250 200 250 250 250 250 250 250 250 – – – –

– – – – – – – – – – – –

130 130 100 100 55 200 200 150 110 60 55 280

0,18 0,18 0,14 0,14 0,16 0,30 0,30 0,30 0,24 0,16 0,16 0,30

– – – – – – – – –

270 220 280 270 270 270 270 270 270

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

2842 2274 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 – – – –

246 246 143 143 91 614 614 477 273 91 91 853

0,24 0,24 0,20 0,20 0,20 0,50 0,50 0,50 0,30 0,20 0,20 0,50

853 682 853 853 853 853 853 853 853

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

2242 1793 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 – – – –

–

258 258 161 161 90 807 807 628 269 90 90 1121

0,24 0,24 0,20 0,20 0,20 0,50 0,50 0,50 0,30 0,20 0,20 0,50

1121 897 1121 1121 1121 1121 1121 1121 1121

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

– 830 830 623 623 346 1246 1246 969 692 346 346 1730 1730 1384 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 – – – –


278


199 199 125 125 69 623 623 484 208 69 69 865 865 692 865 865 865 865 865 865 865


Perçage

∅ 51 – 71 n vf

f

∅ 64 – 91 n vf

f

∅ 83– 124 n vf

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]


0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

1044 1044 939 939 1044

417 417 376 376 417

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

821 821 739 739 821

411 411 370 370 411

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

615 615 554 554 615

369 369 332 332 369

BK 84/..010 BK 84/..010 BK 84/..010 BK 79/..010 BK 84/..010

0,40

1044

417

0,50

821

411

0,60

615

369

BK 84/..010

0,40

731

292

0,50

575

288

0,60

431

258

BK 79/..010

0,40

731

292

0,50

575

288

0,60

431

258

BK 79/..010

0,40

731

292

0,50

575

288

0,60

431

258

BK 79/..010

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30

1044 1044 731 731 731 1044 731 626 – – – – –

417 417 292 292 292 417 292 188

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40

821 821 575 575 575 821 575 493 – – – – –

411 411 288 288 288 411 288 197

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,40

615 615 431 431 431 615 431 369 – – – – –

369 369 258 258 258 369 258 148

BK 84/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 BK 79/..010 – – – – –

0,24 0,24 0,20 0,20 0,24 0,50 0,50 0,50 0,40 0,24 0,24 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

–

–

–

– 626 626 470 470 261 939 939 731 522 261 261 1305

– 493 493 370 370 205 739 739 575 411 205 205 1027

– 369 369 277 277 154 544 544 431 308 154 154 769

1305 1044 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 – – – –

150 150 94 94 63 470 470 365 209 63 63 652

0,30 0,30 0,24 0,24 0,24 0,60 0,60 0,60 0,50 0,24 0,24 0,60

652 522 652 652 652 652 652 652 652

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

1027 821 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 – – – –

148 148 89 89 49 444 444 345 205 49 49 616

0,40 0,40 0,30 0,30 0,30 0,70 0,70 0,70 0,60 0,30 0,30 0,70

616 493 616 616 616 616 616 616 616

0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70

769 615 769 769 769 769 769 769 769 – – – –

–

148 148 83 83 46 388 388 301 185 46 46 538 538 431 538 538 538 538 538 538 538

– BK 79/..130 BK 84/..130 BK 84/..130 BK 79/..130 – BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 84/..010 – – K10/..110 BK 77/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 BK 77/..110 BK 84/..010 BK 84/..010 – – – –

279


f


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.45 (suite) Double lame G01 sans réglage axial (carbure) KOMET Référence catalogue Nombre de porte-outils Plaquette Groupe de matières

235660 / 235662 avec 235670 2 SOEX


Résistance vc [m/min]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


f

Plaquette SOEX Ebauche pour surépaisseur ap = 1 ... 9 mm ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41 n vf f n vf

f

∅ 39 – 53 n vf

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

180 180 160 160 180

– – – – –

200 200 180 180 200

– – – – –

700 – 850

180

– 200

–

220

0,24

2274

546

0,28

1793

502

0,40

1384

554

850 – 1000

120

– 140

–

150

0,24

1592

382

0,28

1255

351

0,40

969

388

850 – 1000

120

– 140

–

150

0,24

1592

382

0,28

1255

351

0,40

969

388

1000 – 1200

120

– 140

–

150

0,24

1592

382

0,28

1255

351

0,40

969

388

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

180 180 120 120 120 180 130 110

– – – – – – – –

– – – – – – – –

220 210 150 150 150 210 150 130

0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,20

2274 2274 1592 1592 1592 2274 1592 1364 – – – – –

546 546 382 382 382 546 382 273

0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,24

1793 1793 1255 1255 1255 1793 1255 1076 – – – – –

502 502 351 351 351 502 351 258

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30

1384 1384 969 969 969 1384 969 830 – – – – –

554 554 388 388 388 554 388 249

Val. initiale

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

200 200 140 140 140 200 140 120 – – – – –

max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] 220 0,24 2274 546 0,28 1793 502 0,40 1384 554 220 0,24 2274 546 0,28 1793 502 0,40 1384 554 200 0,24 2046 491 0,28 1614 452 0,40 1246 498 190 0,24 2046 491 0,28 1614 452 0,40 1246 498 220 0,24 2274 546 0,28 1793 502 0,40 1384 554

–

–

–

– 1364 1364 1023 1023 – 2046 2046 1592 1137 – – 2842

– 1076 1076 807 807 – 1614 1614 1255 897 – – 2242

110 110 80 80

– – – –

– 120 120 90 90

160 160 130 90

– – – –

180 180 140 100

220 230 180 220 230 230 230 230 230 230

– – – –

130 130 100 100

0,20 0,20 0,20 0,20

– – – –

200 200 150 110

0,30 0,30 0,30 0,24

– 250

–

280

0,30

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

270 220 280 270 270 270 270 270 270

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

–

– –

250 200 250 250 250 250 250 250 250 – – – –

2842 2274 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 – – – –

273 273 205 205

0,24 0,24 0,24 0,24

614 614 477 273

0,40 0,40 0,40 0,30

853

0,40

853 682 853 853 853 853 853 853 853

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

2242 1793 2242 2242 2242 2242 2242 2242 2242 – – – –

–

258 258 194 194

0,30 0,30 0,30 0,30

646 646 502 269

0,50 0,50 0,50 0,40

897

0,50

897 717 897 897 897 897 897 897 897

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

– 830 830 623 623 – 1246 1246 969 692 – – 1730 1730 1384 1730 1730 1730 1730 1730 1730 1730 – – – –


280


249 249 187 187 623 623 484 277

865 865 692 865 865 865 865 865 865 865


Perçage

∅ 51 – 71 n vf

f

∅ 64 – 91 n vf

f

∅ 83– 124 n vf

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min]


0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

1044 1044 939 939 1044

522 522 470 470 522

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

821 821 739 739 821

493 493 444 444 493

0,70 0,70 0,70 0,70 0,70

615 615 554 554 615

431 431 388 388 431

BK 84/..010 BK 84/..010 BK 84/..010 BK 79/..010 BK 84/..010

0,50

1044

522

0,60

821

493

0,70

615

431

BK 84/..010

0,50

731

365

0,60

575

345

0,70

431

301

BK 79/..010

0,50

731

365

0,60

575

345

0,70

431

301

BK 79/..010

0,50

731

365

0,60

575

345

0,70

431

301

BK 79/..010

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40

1044 1044 731 731 731 1044 731 626 – – – – –

522 522 365 365 365 522 365 250

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,50

821 821 575 575 575 821 575 493 – – – – –

493 493 345 345 345 493 345 246

0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,50

615 615 431 431 431 615 431 369 – – – – –

431 431 301 301 301 431 301 185


185 185 138 138

BK 79/..130 BK 84/..130 BK 84/..130 BK 79/..130

443 443 344 185

BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 62/..010/K10/..110 BK 84/..010 – – K10/..110

0,40 0,40 0,40 0,40 0,60 0,60 0,60 0,40

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

–

–

– 626 626 470 470 – 939 939 731 522 – – 1305

– 493 493 370 370 – 739 739 575 411 – – 1027

1305 1044 1305 1305 1305 1305 1305 1305 1305 – – – –

250 250 188 188

0,50 0,50 0,50 0,50

564 564 438 209

0,70 0,70 0,70 0,50

783

0,70

783 626 783 783 783 783 783 783 783

0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70

1027 821 1027 1027 1027 1027 1027 1027 1027 – – – –

–

246 246 185 185

0,50 0,50 0,50 0,50

518 518 403 205

0,80 0,80 0,80 0,60

719

0,80

719 575 719 719 719 719 719 719 719

0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

– 369 369 277 277 – 544 544 431 308 – – 769 769 615 769 769 769 769 769 769 769 – – – –

615 615 492 615 615 615 615 615 615 615

BK 77/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 K10/..110 BK 77/..110 BK 77/..110 BK 84/..010 BK 84/..010 – – – –

281


f



Têtes micrométriques (B301/M302) KOMET

Référence catalogue

235800 avec 235805

Taillant effectif

1

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance

f [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Remarque :

282

vc

[m/min]

< ∅ 29,5 – 50 n vf

f

∅ 47 – 83 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

300 250 300 250 240

0,08 0,08 0,10 0,08 0,08

3237 2698 3237 2698 2590

259 216 324 216 207

0,10 0,12 0,15 0,12 0,10

2032 1693 2032 1693 1625

203 203 305 203 163

700 – 850

240

0,08

2590

207

0,10

1625

163

850 – 1000

240

0,08

2590

207

0,10

1625

163

850 – 1000

240

0,08

2590

207

0,10

1625

163

1000 – 1200

200

0,06

2158

129

0,10

1355

135

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

240 200 200 240 200 240 200 200 120 90 90 – 50

0,08 0,06 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

207 129 129 207 129 207 129 129 78 58 58

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08

32

0,08

1625 1355 1355 1625 1355 1625 1355 1355 813 610 610 – 339

163 135 135 163 135 163 135 135 65 49 49

0,06

2590 2158 2158 2590 2158 2590 2158 2158 1295 971 971 – 540

50

0,06

540

32

0,08

339

27

50 200 200 180 120 50 240 200 180 160 30 30 380

0,06 0,08 0,08 0,06 0,06 0,06 0,15 0,15 0,10 0,10 0,06 0,06 0,08

540 2158 2158 1942 1295 540 2590 2158 1942 1726 324 324 4100

32 173 173 117 78 32 388 324 194 173 19 19 328

0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,20 0,20 0,15 0,15 0,08 0,08 0,12

339 1355 1355 1219 813 339 1625 1355 1219 1084 203 203 2574

27 135 135 122 81 27 325 271 183 163 16 16 309

300 250 300 300 300 300 300 300 300 – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

3237 2698 3237 3237 3237 3237 3237 3237 3237 – – – –

324 270 324 324 324 324 324 324 324

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

2032 1693 2032 2032 2032 2032 2032 2032 2032 – – – –

305 254 305 305 305 305 305 305 305

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

27

les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret minimal.



Perçage

f

∅ 79 – 199 n vf

Plaquettes Recommandation

0,15 0,20 0,25 0,20 0,20

1209 1007 1209 1007 967

181 201 302 201 193

W57..140 / BK84 W57..140 / BK84 W57..140 / BK84 W57..140 / BK84 W57..140 / BK84

0,20

967

193

W57..140 / CK32

0,20

967

193

W57..140 / CK32

0,20

967

193

W57..140 / CK32

0,15

806

121

W57..140 / CK32

0,20 0,15 0,15 0,20 0,15 0,20 0,15 0,15 0,12 0,10 0,10

193 121 121 193 121 193 121 121 58 36 36

W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10

0,10

967 806 806 967 806 967 806 806 484 363 363 – 201

20

W57..140 / CK32

0,10

201

20

W57..140 / CK32

0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,10 0,30 0,30 0,25 0,25 0,10 0,10 0,15

201 806 806 725 484 201 967 806 725 645 121 121 1531

20 121 121 109 73 20 290 242 181 161 12 12 230

W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..120 / K10 W30..120 / K10 W57..140 / K10

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

1209 1007 1209 1209 1209 1209 1209 1209 1209 – – – –

242 201 242 242 242 242 242 242 242

W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 – – – –

283


[mm/tr] [1/min] [mm/min] Nuance/géométrie



Têtes micrométriques mécaniques (M03 Speed) KOMET

Référence catalgue

235810 avec 235812 ; 235830 avec 235820/235814

Taillant effectif

1

Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


Résistance

f [N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Remarque :

284

vc

[m/min]

< ∅ 24,8 – 39 n vf

f

∅ 38 – 63 n vf


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

300 250 300 250 240

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

3851 3209 3851 3209 3080

308 257 308 257 246

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

2513 2094 2513 2094 2010

201 168 201 168 161

700 – 850

240

0,08

3080

246

0,08

2010

161

850 – 1000

240

0,08

3080

246

0,08

2010

161

850 – 1000

240

0,08

3080

246

0,08

2010

161

1000 – 1200

200

0,06

2567

154

0,06

1675

101

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

240 200 200 240 200 240 200 200 120 90 90 – 50

0,08 0,06 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

264 154 154 264 154 246 154 154 92 69 69

0,08 0,06 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

39

0,06

2010 1675 1675 2010 1675 2010 1675 1675 1005 754 754 – 419

161 101 101 161 101 161 101 101 60 45 45

0,06

3080 2567 2567 3080 2567 3080 2567 2567 1540 1155 1155 – 642

50

0,06

642

39

0,06

419

25

50 200 200 180 120 50 240 200 180 160 30 30 380

0,06 0,08 0,08 0,06 0,06 0,06 0,15 0,15 0,10 0,10 0,06 0,06 0,08

642 2567 2567 2310 1540 642 3080 2567 2310 2054 385 385 4877

39 205 205 139 92 39 462 385 231 205 23 23 390

0,06 0,08 0,08 0,06 0,06 0,06 0,15 0,15 0,10 0,10 0,06 0,06 0,08

419 1675 1675 1508 1005 419 2010 1675 1508 1340 251 251 3183

25 134 134 90 60 25 302 251 151 134 15 15 255

300 250 300 300 300 300 300 300 300 – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

3851 3209 3851 3851 3851 3851 3851 3851 3851 – – – –

385 321 385 385 385 385 385 385 385

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

2513 2094 2513 2513 2513 2513 2513 2513 2513 – – – –

251 209 251 251 251 251 251 251 251

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

25




Perçage

f

∅ 62– 103 n vf

f

∅ 100 – 206 n vf


0,10 0,12 0,10 0,12 0,10

1540 1284 1540 1284 1232

154 154 154 154 123

0,10 0,12 0,10 0,12 0,10

955 796 955 796 764

95 95 95 95 76


0,10

1232

123

0,10

764

76

W57..140 / CK32

0,10

1232

123

0,10

764

76

W57..140 / CK32

0,10

1232

123

0,10

764

76

W57..140 / CK32

0,10

1027

103

0,10

637

64

W57..140 / CK32

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08

123 103 103 123 103 123 103 103 49 37 37

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08

21

0,08

764 637 637 764 637 764 637 637 382 286 286 – 159

76 64 64 76 64 76 64 64 31 23 23

0,08

1232 1027 1027 1232 1027 1232 1027 1027 616 462 462 – 257

13

W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 – W57..140 / CK32

0,08

257

21

0,08

159

13

W57..140 / CK32

0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,20 0,20 0,15 0,15 0,10 0,10 0,15

257 1027 1027 924 616 257 1232 1027 924 821 154 154 1951

21 103 103 92 62 21 246 205 139 123 12 12 234

0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,20 0,20 0,15 0,15 0,10 0,10 0,15

159 637 637 573 382 159 764 637 573 509 95 95 1210

13 64 64 57 38 13 153 127 86 76 8 8 145

W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..120 / K10 W30..120 / K10 W57..140 / K10

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

1540 1284 1540 1540 1540 1540 1540 1540 1540 – – – –

231 193 231 231 231 231 231 231 231

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

955 796 955 955 955 955 955 955 955 – – – –

143 119 143 143 143 143 143 143 143

W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 – – – –

285


[mm/tr] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] Nuance/géométrie



Têtes micrométriques électroniques (M040) / têtes à aléser de précision (M020) KOMET


235840 ; 235860

Taillant effectif

1


Résistance

f [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

vc

[m/min]

< ∅ 5,6 – 6,5 n vf


300 250 300 250 240

0,04 0,04 0,04 0,04 0,03

17052 14210 17052 14210 13642

682 568 682 568 409

0,07 0,06 0,07 0,06 0,06

12088 10073 12088 10073 9670

846 604 846 604 580

700 – 850

240

0,03

13642

409

0,06

9670

580

850 – 1000

240

0,03

13642

409

0,06

9670

580

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

240 200 240 200 200 240 200 240 200 200 120 90 90 – 50

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,02

409 341 409 341 341 409 341 409 341 341 136

0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05

28

0,04

9670 8085 9670 8085 8085 9670 8085 9670 8085 8085 4835 3626 3626 – 2015

580 403 580 403 403 580 403 580 403 403 193 181 181

0,01

13642 11368 13642 11368 11368 13642 11368 13642 11368 11368 6821 – – – 2842

50

0,01

2842

28

0,04

2015

81

50 200 200 180 120 50 240 200 180 160 30 30 380 300 250 300 300 300 300 300 300 300 – – – –

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,05 0,05 0,04 0,04 0,01 0,01 0,02 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

2842 11368 11368 10231 6821 2842 13642 11368 10231 9095 1705 1705 21600 17052 14210 17052 17052 17052 17052 17052 17052 17052 – – – –

28 114 114 102 68 28 682 568 409 364 17 17 432 853 711 853 853 853 853 853 853 853

0,04 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,10 0,10 0,08 0,08 0,04 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

2015 8085 8085 7253 4835 2015 9670 8085 7253 6447 1209 1209 15311 12088 10073 12088 12088 12088 12088 12088 12088 12088 – – – –

81 403 403 363 193 81 967 806 580 516 48 48 919 967 806 967 967 967 967 967 967 967

12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Remarque :


3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1

286

∅ 7,9 – 11 n vf

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700


3.1

f

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

81



Perçage

f

∅ 10,9 – 32 n vf


0,10 0,12 0,10 0,12 0,10

8761 7301 8761 7301 7009

876 876 876 876 701


0,10

7009

701

W57..140 / CK32

0,10

7009

701

W57..140 / CK32

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08

701 584 701 584 584 701 584 701 584 584 280 210 210

W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10

0,08

7009 5841 7009 5841 5841 7009 5841 7009 5841 5841 3504 2628 2628 – 1460

117

W57..140 / CK32

0,08

1460

117

W57..140 / CK32

0,08 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,15 0,15 0,15 0,15 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

1460 5841 5841 5256 3504 1460 7009 5841 5256 4672 876 876 11097 8761 7301 8761 8761 8761 8761 8761 8761 8761 – – – –

117 584 584 526 280 117 1051 876 788 701 70 70 1110 1051 876 1051 1051 1051 1051 1051 1051 1051

W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W57..140 / CK32 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..60 / K10 W30..120 / K10 W30..120 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 W57..140 / K10 – – – –

287


[mm/tr] [1/min] [mm/min] Nuance/géométrie



Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » 1,5xD / 2,25xD GARANT


268900/268901 ; 268905/268906

Taillant effectif

1

Groupe Désignation de la de matière matières

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


Résistance

HB7130

HB7120

∅8

HU70AL f

vc [m/min]

vc [m/min]

vc [m/min]

HB7130 n

vf

HB7120 n

vf

HU70AL n

min. Val. initiale max. min. Val. initiale max. min. Val. initiale max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]

< 500

160

–

200

–

280

180

– 220 –

320

–

0,035

7958

279

7958

306

–

500 – 850

140

–

190

–

260

150

– 200 –

300

–

0,035

7560

265

7958

279

–

< 850 850 – 1000 < 700

160 140 120

– – –

220 190 180

– – –

300 280 250

180 160 170

– 230 – – 210 – – 200 –

350 320 300

– – –

0,035 0,035 0,035

8754 7560 7162

306 265 251

9151 8356 7958

320 292 279

– – –

700 – 850

100

–

140

–

200

150

– 180 –

255

–

0,035

5570

195

7162

251

–

850 – 1000

70

–

110

–

180

100

– 140 –

200

–

0,035

4377

153

5570

195

–

850 – 1000

70

–

110

–

180

80

– 130 –

160

–

0,035

4377

153

5173

181

–

1000 – 1200

50

–

90

–

150

70

– 110 –

140

–

0,035

3581

125

4377

153

–

< 750

80

–

120

–

200

150

– 180 –

250

–

0,035

4775

167

7162

251

–

< 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

70 70 50 50 70 60 50

– – – – – – –

110 120 100 80 120 110 90 – – – – –

– – – – – – –

180 150 180 120 150 140 100

120 90 130 80 120 100 70

– – – – – – –

200 160 215 140 180 160 120

– – – – – – – – – – – –

0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035

4377 4775 3979 3183 4775 4377 3581

153 167 139 111 167 153 125

5968 5173 6366 4377 5570 4775 4377

209 181 223 153 195 167 153

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

90 80 50 70

– – – –

150 130 160 110 140 120 110 – – – – –

– – – – – – –

–

–

– 120 110 90 100 – – – – – – – –

– – 120 – – – – 150 – – – – – – – – –

–

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

–

400

– – – – – – – – – – – – – 600 – 2400

0,050

– – – – – – – –

23873

1194

–

–

240

– 400 –

950

0,050

–

–

15915

796

–

–

160

– 300 –

800

0,050

–

–

11937

597

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

200 200 200 120 100 100 80

– – – – – – –

520 800 600 320 280 230 180

0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

13926 15915 13926 7958 7560 7162 4377

696 796 696 398 378 358 219

– – – –

160 150 125 120

90

120

160

220

350 400 350 200 190 180 110 – – – –

– – – – – – –

0,035 0,035 0,035 0,035

4775 4377 3581 3979

167 153 125 139

4775

– – – – – – – – – – – –

167 – –

5968

209 – – – – – – – –

Remarque : pour les matières présentant une résistance plus élevée (≥ 1000 N/mm2) , choisir des valeurs d'avance minimum pour l'entrée (f = 0,01/0,2 mm), puis augmenter l'avance suivant le tableau une fois atteinte une profondeur de perçage de 1 mm. Les valeurs de coupe pour le tournage sont disponibles au tableau 9.22 (chapitre « Tournage »).

288

vf

[N/mm2]


– – – –


Perçage

HB7130 n

vf

∅ 15

HB7120 n

vf

HU70AL n

f

vf

HB7130 n

vf

Plaquettes

HB7120 n

vf

HU70AL n

vf

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]

Recommandation/nuance (revêtu/non revêtu)

0,040

5787

231

6366

255

–

0,060

4244

255

4669

280

–

HB7130/HB7120

0,040

5498

220

5787

231

–

0,060

4032

242

4244

255

–

HB7130/HB7120

0,040 0,040 0,040

6366 5498 5209

255 220 208

6656 6077 5787

266 243 231

– – –

0,060 0,060 0,060

4669 4032 3820

280 242 229

4881 4456 4244

293 267 255

– – –

HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120

0,040

4051

162

5209

208

–

0,060

2971

178

3820

229

–

HB7130/HB7120

0,040

3183

127

4051

162

–

0,060

2334

140

2971

178

–

HB7130/HB7120

0,040

3183

127

3762

150

–

0,060

2334

140

2759

166

–

HB7130/HB7120

0,040

2604

104

3183

127

–

0,060

1910

115

2334

140

–

HB7130/HB7120

0,040

3472

139

5209

208

–

0,060

2546

153

3820

229

–

HB7130/HB7120

0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040

3183 3472 2894 2315 3472 3183 2604

127 139 116 93 139 127 104

4341 3762 4630 3183 4051 3472 3183

174 150 185 127 162 139 127

0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060

2334 2546 2122 1698 2546 2334 1910

140 153 127 102 153 140 115

3183 2759 3395 2334 2971 2546 2334

191 166 204 140 178 153 140

HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 – – – – –

0,040 0,040 0,040 0,040

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

3472 3183 2604 2894

139 127 104 116

3472

139 – –

4341

174

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

–

– – – – – – – – – – – –

–

–

– – – – – – – – – – – –

0,085

– – – – – – – –

– – – – – – – –

12732

1082

– HB7130/HB7120 HB7130 HB7130 HB7130/HB7120 – – – – – – – HU70AL

0,085

–

–

8488

722

HU70AL

477

0,085

–

–

6366

541

HU70AL

557 637 557 318 302 286 175

0,085 0,085 0,085 0,085 0,085 0,085 0,085

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

7427 8488 7427 4244 4032 3820 2334

631 722 631 361 343 325 198

HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL – – – –

0,060 0,060 0,060 0,060

0,055

– – – – – – – –

– – – – – – – –

17362

955

0,055

–

–

11575

637

0,055

–

–

8681

0,055 0,055 0,055 0,055 0,055 0,055 0,055

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

10128 11575 10128 5787 5498 5209 3183 – – – –

2546 2334 1910 2122

153 140 115 127

2546

153 – –

3183

191

– – – –

289


∅ 10 – 11 f


Manuel d'usinage GARANT Perçage Tableau 3.49 (suite) Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » 1,5xD / 2,25xD GARANT Référence catalogue

268900/268901 ; 268905/268906

Taillant effectif Groupe Désignation de la de mati- matière ères

1 Résistance

HB7130

HB7120

f vc [m/min]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


∅ 18

HB7120

vc [m/min]

vc [m/min]

HB7130 n

vf

HB7120 n

vf

HU70AL n

min. Val. initiale max. min. Val. initiale max. min. Val. initiale max. [mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]

< 500

160

–

200

–

280

180

– 220 –

320

–

0,080

3537

283

3890

311

–

500 – 850

140

–

190

–

260

150

– 200 –

300

–

0,080

3360

269

3537

283

–

< 850 850 – 1000 < 700

160 140 120

– – –

220 190 180

– – –

300 280 250

180 160 170

– 230 – – 210 – – 200 –

350 320 300

– – –

0,080 0,080 0,080

3890 3360 3183

311 269 255

4067 3714 3537

325 297 283

– – –

700 – 850

100

–

140

–

200

150

– 180 –

255

–

0,080

2476

198

3183

255

–

850 – 1000

70

–

110

–

180

100

– 140 –

200

–

0,080

1945

156

2476

198

–

850 – 1000

70

–

110

–

180

80

– 130 –

160

–

0,080

1945

156

2299

184

–

1000 – 1200

50

–

90

–

150

70

– 110 –

140

–

0,080

1592

127

1945

156

–

< 750

80

–

120

–

200

150

– 180 –

250

–

0,080

2122

170

3183

255

–

< 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

70 70 50 50 70 60 50

– – – – – – –

110 120 100 80 120 110 90 – – – – –

– – – – – – –

180 150 180 120 150 140 100

120 90 130 80 120 100 70

– – – – – – –

200 160 215 140 180 160 120

– – – – – – – – – – – –

0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080

1945 2122 1768 1415 2122 1945 1592

156 170 141 113 170 156 127

2653 2299 2829 1945 2476 2122 1945

212 184 226 156 198 170 156

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

90 80 50 70

– – – –

150 130 160 110 140 120 110 – – – – –

– – – – – – –

–

–

– 120 110 90 100 – – – – – – – –

– – 120 – – – – 150 – – – – – – – – –

–

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

–

400

– – – – – – – – – – – – – 600 – 2400

0,115

– – – – – – – –

10610

1220

–

–

240

– 400 –

950

0,115

–

–

7074

813

–

–

160

– 300 –

800

0,115

–

–

5305

610

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

200 200 200 120 100 100 80

– – – – – – –

520 800 520 320 280 230 180

0,115 0,115 0,115 0,115 0,115 0,115 0,115

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

6189 7074 6189 3537 3360 3183 1945

712 813 712 407 386 366 224

– – – –

160 150 125 120

90

120

160

220

350 400 350 200 190 180 110 – – – –

– – – – – – –

0,080 0,080 0,080 0,080

2122 1945 1592 1768

170 156 127 141

2122

– – – – – – – – – – – –

170 – –

2653

212 – – – – – – – –

Remarque : pour les matières présentant une résistance plus élevée (≥ 1000 N/mm2) , choisir des valeurs d'avance minimum pour l'entrée (f = 0,01/0,2 mm), puis augmenter l'avance suivant le tableau une fois atteinte une profondeur de perçage de 1 mm. Les valeurs de coupe pour le tournage sont indiquées au tableau 9.22 (chapitre « Tournage »).

290

vf

[N/mm2]


– – – –


Perçage

HB7130 n

vf

∅ 26

HB7120 n

vf

HU70AL n

f

vf

HB7130 n

vf

∅ 33

HB7120 n

vf

HU70AL n

f

vf

HB7130 n

vf

Plaquettes

HB7120 n

vf

HU70AL n

vf

[mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [mm/tr] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]

Recommandation/nuance (revêtu/ non revêtu)

0,09

3183

286

3501

315

–

0,12

2449

294

2693

323

–

0,15

1929

289

2122

318

–

HB7130/HB7120

0,09

3024

272

3183

286

–

0,12

2326

279

2449

294

–

0,15

1833

275

1929

289

–

HB7130/HB7120

0,09 0,09 0,09

3501 3024 2865

315 272 258

3661 3342 3183

329 301 386

– – –

0,12 0,12 0,12

2693 2326 2204

323 279 264

2816 2571 2449

338 309 294

– – –

0,15 0,15 0,15

2122 1833 1736

318 275 260

2219 2026 1929

333 304 289

– – –

HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120

0,09

2228

201

2865

258

–

0,12

1714

206

2204

264

–

0,15

1350

203

1736

260

–

HB7130/HB7120

0,09

1751

158

2228

201

–

0,12

1347

162

1714

206

–

0,15

1061

159

1350

203

–

HB7130/HB7120

0,09

1751

158

2069

186

–

0,12

1347

162

1592

191

–

0,15

1061

159

1254

188

–

HB7130/HB7120

0,09

1432

129

1751

158

–

0,12

1102

132

1347

162

–

0,15

888

130

1061

159

–

HB7130/HB7120

0,09

1910

172

2865

258

–

0,12

1469

176

2204

264

–

0,15

1157

174

1736

260

–

HB7130/HB7120

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

1751 1910 1592 1273 1910 1751 1432

158 172 143 115 172 158 129

2387 2069 2546 1751 2228 1910 1751

215 186 229 158 201 172 158

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

1347 1469 1224 979 1469 1347 1102

162 176 147 118 176 162 132

1836 1592 1959 1347 1714 1469 1347

220 191 235 162 206 176 162

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

1061 1157 965 772 1157 1061 868

159 174 145 116 174 159 130

1447 1254 1543 1061 1350 1157 1061

217 188 231 159 203 174 159

HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 HB7130/HB7120 – – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

–

0,13

– – – – – – – –

– – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – 9549 1241

0,13

–

–

6366

828

0,13

–

–

4775

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

5570 6366 5570 3183 3024 2865 1751

0,09 0,09 0,09 0,09

1910 1751 1432 1592

172 158 129 143

1910

172 – –

2387

215

– – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

– – – – –

– – – – –

– – – – – – – – – – – –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– HB7130/HB7120 HB7130 HB7130 HB7130/HB7120 – – – – – – – HU70AL

0,18

– – – – – – – –

– – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – 7346 1322

0,18

–

–

4897

881

621

0,18

–

–

3673

661

724 828 724 414 393 372 228

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

4285 4897 4285 2449 2326 2204 1347

771 881 771 441 419 397 242

0,12 0,12 0,12 0,12

1469 1347 1102 1224

176 162 132 147

1469

176 – –

1836

220

– – – –

0,22

– – – – – – – –

– – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – 5787 1273

0,22

–

–

3858

849

HU70AL

0,22

–

–

2894

637

HU70AL

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

3376 3858 3376 1929 1833 1736 1061

743 849 743 424 403 382 233

HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL HU70AL – – – –

0,15 0,15 0,15 0,15

1157 1061 868 965

174 159 130 145

1157

174 – –

1447

217

– – – –

291


∅ 20 f

kapitel_04_gewinde_292-333.fm Seite 292 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:53 13

Manuel d'usinage GARANT Filetage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs d'utilisation pour le filetage Aperçu – Tarauds à main et machine – pour trous débouchants Aperçu – Tarauds machine – pour trous borgnes Aperçu – Tarauds machine à refouler et fraises à fileter Filetage avec plaquettes Types de filetages Tableaux des avant-trous de taraudage Système de microlubrification

1 2

3 4

Techniques de filetage

307

Taraudage

307

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

307 308 308 309 310 311 312

Filetage par fraisage

313

Principe du fraisage de filets courts 313 Calcul du temps machine 313 Spécificités liées à l'utilisation de fraises à fileter 314 Filetage à la fraise 315 Filetage par fraisage 317 Fraise à fileter à plaquettes 319 Fraisage circulaire et filetage avec plaquettes polygonales et triangulaires 322

Filetage au tour

325

5.1 5.2

326 328 328 329 329 329 330 331 332 333

5.3 5.4 5.5 5.6 292

Technique Formes de tarauds Usure et tenue d'outil Répartition de la coupe lors du taraudage Efforts et puissance absorbée lors du taraudage Valeurs indicatives d'utilisation des tarauds

Taraudage par déformation

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7

5

293 294 296 298 299 300 302 306

Choix de la méthode d'usinage et de la sous-plaquette appropriées Choix de l'approche 5.2.1 Approche radiale 5.2.2 Approche le long des flancs 5.2.3 Approche alternée 5.2.4 Nombre de coupes (passages) et approche par coupe Calcul du temps machine pour le filetage au tour Exemple d'application du filetage au tour Résolution des problèmes de filetage au tour Recommandation d'utilisation GARANT pour le filetage au tour



Filetage


N° tab.

Page

Taraudage

Tarauds machine pour usinage dur Carbure monobloc

4.1

311


Fraises à fileter machine

Carbure monobloc/TiAIN

4.2

316

Fraises à fileter machine

Carbure monobloc/TiAIN

4.3

318

Fraises à fileter avec chanfreinage pour aciers trempés

Carbure monobloc

4.4

319

Fraises à fileter à plaquettes avec arrosage interne

Carbure/TiAIN

4.7

321

Fraisage circulaire et filetage avec plaquettes polygonales et triangulaires

Carbure

4.8

324

Carbure/TiN/TiAIN

4.13

333

Filetage au tour Filetage GARANT

293

Filetage

Liste des tableaux – Valeurs d'utilisation pour le filetage



Aperçu – Tarauds à main et machine – pour trous débouchants

Filetages " Bague de couleur " Rfrence

M

M-LH

MF

G

BSW

UNC

UNF

M

13 0150 13 0400 13 0450 13 0460 13 0470 13 0550 13 0670 13 0700 13 0750 13 1100 13 1120 13 1130 13 1140

Pour trous dbouchants 3D Pour trous borgnes 3D Entre (type) A/D/C Tolrance 6H Matriaux HSS RevÞtement Trou d'huile Plage d'utilisation 1 – 30 ! Groupe de matriaux * Aluminium copeaux longs * Aluminium copeaux courts * Fonte d'aluminium > 10 % Si 2 Acier < 500 N/mm • Acier < 750 N/mm2 • Acier < 900 N/mm2 • Acier < 1100 N/mm2 Acier < 1400 N/mm2 Acier > 45 HRC INOX < 900 N/mm2 INOX > 900 N/mm2 Ti > 850 N/mm2 * Fonte CuZn * Graphite & fibres, rsines thermodurcissables * UNI

Filetages " Bague de couleur "

3D 3D A/D/C 6H HSS/E

3D 3D A/D/C 6HX HSS/E nitrur

2 – 20

2 – 20

*

*

• • *

• •

3D 3D A/D/C 6H HSS

3D 3D D/C 6H HSS

3D 3D 3D 3D D/C A/D/C ISO 228 moyenne HSS HSS

• •

• •

• •

3D 3D D/C 2B HSS

3D 3D D/C 2B HSS

• •

• •

• •

3D

3D

3D 3D 3D 3D B B E C 6H 6H 6H 6HX HSS/E HSS-PM HSS/E HM vap. chrom dur TiAlN Arros. int. 2 – 20 2 – 52 1/8† – 2† 1/8† – 1† Nr. 2 – 1† Nr. 4 – 1† 1,6 – 24 2 – 20 1,6 – 12 3 – 12 Vitesse de coupe Vc = m / min * * * * * * 9 – 16 10 – 21 * * * * * * 9 – 16 10 – 21 10 – 21 15 – 21 * * * * * * 10 – 21 9 – 16 9 – 30 • • • • • • 9 – 20 9 – 30

• *

• *

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

9 – 16 *

10 – 21 10 – 21 5 – 30

M

Rfrence 13 2080 13 2150 13 2160 13 2170 13 2400 13 2420 13 2450 13 2500 13 2550 Pour trous dbouchants 2D 2D 2D 2D 2D 2D 2D 3D 3D Pour trous borgnes 2D 3D 3D Entre (type) D B B B B B B C C Tolrance 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX Matriaux VHM HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E RevÞtement TiAlN vap. TiCN TiCN nitrur TiCN nitrur TiCN Trou d'huile Plage d'utilisation 3 – 12 2 – 24 1,6 – 24 1,6 – 20 2,5 – 16 2 – 24 3 – 24 2 – 20 2 – 20 ! Groupe de matriaux Vitesse de coupe Vc = m Aluminium copeaux longs Aluminium copeaux courts 9 – 16 10 – 21 10 – 19 Fonte d'aluminium > 10 % Si 10 – 19 9 – 20 9 – 30 23 – 30 Acier < 500 N/mm2 9 – 20 8 – 30 15 – 30 Acier < 750 N/mm2 9 – 20 8 – 30 15 – 30 9 – 26 9 – 26 Acier < 900 N/mm2 6 – 11 6 – 11 Acier < 1100 N/mm2 2– 5 2– 5 Acier < 1400 N/mm2 Acier > 45 HRC 1– 4 4 – 9 5 – 11 8 – 10 INOX < 900 N/mm2 4– 8 5– 9 4–8 INOX > 900 N/mm2 2– 6 2– 6 2–4 Ti > 850 N/mm2 Fonte 6 – 11 6 – 21 CuZn 9 – 16 10 – 21 9 – 16 10 – 21 Graphite & fibres, rsines thermodurcissables 5 – 30 5 – 28 5 – 28 UNI • / Gras = Trs bien adapt; * / Normal = Moyennement adapt

13 2570 13 2600 13 2640 13 2700 13 2720 3D 3D 3D 3D 3D 3D 3D C C B CS B 6HX 6H 6H 6H 6H HM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E vap. TiN TiCN 3 – 16 2 – 10 / min

1 – 30

3 – 16

3 – 16

9 – 16 10 – 21 10 – 21

10 – 15 10 – 30 9 – 16

9 – 20 9 – 20 9 – 20 4– 8

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

4– 9

5 – 11

5 – 11

9 – 16 10 – 21 10 – 21 5 – 25 4 – 20 5 – 30 5 – 30


Filetage

M 13 1150 – 13 1300 – 13 1200 13 1250 13 1280 13 1290 13 1350 13 1450 13 1650 13 1700 13 1750 13 1760 13 1800 13 1850 13 1900 13 1920 13 1930 13 1950 13 2050

2D

2D

2D

2D

2D

2D

2D

3D

2D

3D

2D

3D

B 6H HSS/E

C 6H HSS/E TiN

3D

B CS 6H 6H HSS-PM HSS-PM

3D

B 6G HSS/E

B 6H HSS/E

B 6H HSS/E

D 6H HSS/E

D 6H HSS/E

B 6H HSS/E

A 6H HSS

B 6H HSS/E

B 6H HSS/E

B 6HX HSS/E vap.

3D

1 – 36

3 – 20

3 – 20

3 – 20

2 – 20

2 – 16 2 – 20 2 – 30 3 – 12 Vitesse de coupe

3 – 20 2 – 16 2 – 20 Vc = m / min

3 – 20

2 – 24

1,5 D 1,5 D C 6HX HSS/E TiN Arros. int. 3 – 24 2,5 – 20 6 – 16

9 – 16

10 – 21

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 20 9 – 20

9 – 30 8 – 30

9 – 26 9 – 26 9 – 26 6 – 11

9 – 26 9 – 26 9 – 26 6 – 11

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 - 20 9 – 20

9 – 16 9 – 16 9 – 20 9 – 20 9 – 20 4– 8

9 – 20 9 – 20 9 – 20 4– 8

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

6 – 11

6 – 11

6 – 11

6 – 11

6 – 11 9 – 16

4 – 20

4 – 20

4 – 20

4 – 20

B 6HX HSS/E TiCN

1,5 D 1,5 D C 6HX HSS/E

9 – 20 9 – 20 4– 8 2– 4

8 – 30 8 – 30 6 – 11 2– 5

2– 3

4 – 20

5 – 30

M 13 2730 3D

5 – 26

5 – 26

4 – 20

4 – 20

M-LH 13 2740 13 2800 3D 3D

4 – 20

MF 13 2830 2D

13 2835 2D

13 2860 2D

13 2862 2D 2D D 6HX VHM TiAlN

MF-LH 13 2870 3D B 6HX HSS/E vap.

13 2880 3D 3D C 6HX HSS/E nitrur

13 2900 13 3010 3D 2D 2D B C 6H 6H HSS/E HSS/E TiN

B 6H HSS-PM TiAlN Arros. int. 6 – 20

B 6H HSS/E TiCN

B 6H HSS/E vap.

B 6H HSS/E

CS 6H HSS-PM TiN

B 6H HSS/E TiCN

3 – 20

3 – 24

2 – 63

5 – 24

3 – 30 8 – 12 4 – 24 4 – 22 3 – 30 8 – 16 Vitesse de coupe Vc = m / min

16 – 40

10 – 21

9 – 16

23 – 30 15 – 30 15 – 30 11 – 15

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

9 – 20 9 – 20 4– 8

8 – 10

5 – 11

25 – 31 8 – 40

9 – 16

16 – 40

9 – 16

10 – 21

9 – 20 9 – 20

23 – 30 15 – 30

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

4– 9

4– 9

5 – 11

10 – 21

9 – 16

9 – 16

5 – 30

4 – 20

8 – 30 8 – 30 6 – 11 1– 4

5 – 30

9 – 16

9 – 20 9 – 20 9 – 20

G 13 3300 1,5 D B ISO 228 HSS/E

UNC 13 3320 13 3350 2D 3D 2D D B ISO 228 2B VHM HSS/E TiAlN

1/8† – 1† 1/8† – 1/4†

UNF

PG

13 3400 3D

13 3450 3D 3D D

B 2B HSS/E

HSS/E

4 – 1†

10 – 1†

7 – 36

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

1– 4

6 – 11 9 – 16 5 – 25

10 – 21

4– 9

9 – 16 5 – 30 5 – 30 4 – 20 4 – 20 4 – 20 Gras = Trs bien adapt; Normal = Moyennement adapt



Aperçu – Tarauds machine – pour trous borgnes

Filetages " Bague de couleur " Rfrence Pour trous borgnes Entre (type) Tolrance Matriaux RevÞtement Trou d'huile Plage d'utilisation ! Groupe de matriaux Aluminium copeaux longs Aluminium copeaux courts Fonte d'aluminium > 10 % Si Acier < 500 N/mm2 Acier < 750 N/mm2 Acier < 900 N/mm2 Acier < 1100 N/mm2 Acier < 1400 N/mm2 Acier > 45 HRC INOX < 900 N/mm2 INOX > 900 N/mm2 Ti > 850 N/mm2 Fonte CuZn Graphite & fibres, rsines thermodurcissables UNI

M 13 4200

13 4250

13 4270

13 4600

13 4620

13 4650

13 4660

13 4850

13 5100

13 5150

13 5290

3D C 6H HSS/E

3D C 6H HSS/E vap.

2D C 6H HSS-PM chrom dur

2D D 6H HSS/E

3D C 6H HSS-PM

2D C 6H HSS/E

3D C 6H HSS/E

3D C 6H HSS/E vap.

3D C 6H HSS/E TiN

3D C 6H HSS/E vap.

2D C 6H VHM

2 – 10

1,6 – 24

1,6 – 20

3 – 20

2 – 20

Arros. int. 6 – 16

9 – 16 9 – 16

9 – 16 9 – 16 9 – 20

16 – 40 16 – 40 14 – 31 23 – 30

9 – 30 8 – 30 8 – 30

9 – 16

25 – 31

Filetages " Bague de couleur " Rfrence 13 5900 13 5950 13 6050 Pour trous borgnes 3D 3D 3D Entre (type) C C E Tolrance 6H 6H 6H Matriaux HSS/E HSS/E HSS/E RevÞtement TiN TiCN vap. Trou d'huile Plage d'utilisation 2 – 20 3 – 20 3 – 20 ! Groupe de matriaux Aluminium copeaux longs Aluminium copeaux courts 10 – 21 10 – 21 9 – 16 Fonte d'aluminium > 10 % Si 9 – 30 9 – 30 9 – 20 Acier < 500 N/mm2 8 – 30 8 – 30 9 – 20 Acier < 750 N/mm2 2 8 – 30 8 – 30 9 – 20 Acier < 900 N/mm 6 – 11 6 – 11 4 – 8 Acier < 1100 N/mm2 Acier < 1400 N/mm2 Acier > 45 HRC 5 – 11 5 – 11 4 – 9 INOX < 900 N/mm2 INOX > 900 N/mm2 Ti > 850 N/mm2 Fonte CuZn 10 – 21 10 – 21 9 – 16 Graphite & fibres, rsines thermodurcissables 5 – 30 5 – 30 4 – 20 UNI Gras = Trs bien adapt; Normal = Moyennement adapt

2 – 30 3 – 20 3 – 12 Vitesse de coupe

9 – 20 9 – 20

9 – 26 9 – 26 9 – 26 6 – 11

3 – 20 2 – 30 Vc = m / min

9 – 16

9 – 16

9 – 16

10 – 21

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 30 8 – 30 8 – 30

9 – 20 9 – 20 9 – 20

6 – 11

6 – 11 9 – 16

6 – 21 10 – 21

6 – 11 9 – 16 5 – 30

4 – 20

4 – 20

4 – 20

M 13 6150 3D E 6H HSS/E TiN

M-LH

MF

13 6155 3D C 6G HSS-PM TiAlN

13 6160 13 6170 13 6180 13 6210 3D 3D 3D 2D C C C C 6H 6H 6H 6H HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E TiAlN TiCN vap. vap. Arros. int. 3 – 20 3 – 20 6 – 16 3 – 20 3 – 24 3 – 24 Vitesse de coupe Vc = m / min 9 – 16 10 – 21 16 – 40 16 – 40 10 – 21 9 – 16 9 – 16 9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

23 – 30 15 – 30 15 – 30 11 – 15

23 – 30 15 – 30 15 – 30 11 – 15

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

9 – 20 9 – 20 4– 8

5 – 11

8 – 10

8 – 10

5 – 11

4– 9

10 – 21

25 – 31

25 – 31

10 – 21

9 – 16

5 – 30

8 – 40

8 – 40

5 – 30

4 – 20

13 6250 2D D 6H HSS/E

13 6260 2D C 6H HSS/E vap.

13 6270 2D C 6H HSS/E TiCN

4 – 36

3 – 30

4 – 24

9 – 16

9 – 16

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 20

6 – 11 9 – 16

9 – 16 4 – 20

4 – 20

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11


Filetage

M 13 5300

13 5320

13 5360

13 5370

13 5375

13 5450 – 13 5550

2D C 6H HSS/E vap.

2D C 6H HSS/E TiCN

2D C 6H HSS/E vap.

2D C 6H HSS/E TiCN

3D C 6H HSS-PM TiN/vap.

2D C 6H HSS/E vap.

2 – 24

3 – 24

3 – 24

3 – 24

9 – 20 9 – 20 9 – 20 4– 8

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

9 – 20 9 – 20 4– 8 2– 4

8 – 30 8 – 30 6 – 11 2– 5

13 5600

13 5650

13 5700

13 5730

13 5750

13 5760

13 5850

2D C 6G HSS/E vap.

2D C 6H HSS/E vap.

2D C 6H HSS/E TiCN

2D C 6H HSS-PM TiCN

2D C 6HX HSS-PM vap.

2D C 6HX HSS-PM TiCN

3D C 6H HSS/E vap.

2 – 24 3 – 24 Vc = m / min

2 – 20

2 – 20

2 – 20

2 – 30

4 – 24 2 – 30 2 – 20 Vitesse de coupe

23 – 30 15 – 30 15 – 30 11 – 15 7– 8

9 – 16

9 – 16

9 – 16

10 – 21

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 30 8 – 30 8 – 30

23 – 30 15 – 30 15 – 30

9 – 16

4– 9

4– 9

4– 9 3– 6

5 – 11 4– 8

8 – 10 5– 9

4– 7 9 – 16

9 – 16

9 – 16

9 – 26 6 – 11 2– 5

15 – 30 11 – 15 7– 8

2– 6

4– 7

9 – 20 9 – 20 9 – 20 4– 8

4– 9

10 – 21

9 – 16 4 – 20

MF

G

13 7050 2D C 6H HSS/E vap.

13 7055 2D C 6HX HSS-PM vap.

13 7150 2D C 6H HSS/E TiN

13 7340 2D C ISO 228 HSS-PM chrom dur

4 – 24

5 – 16

4 – 30

1/8† – 1†

9 – 16

10 – 21

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

16 – 40 14 – 31 23 – 30

9 – 26 6 – 11 2– 5

4– 9

13 7350 2D C ISO 228 HSS/E vap.

13 7410 2D C ISO 228 HSS-PM TiCN

13 7450 2D C ISO 228 HSS/E vap.

13 7700 2D C ISO 228 HSS/E TiCN

13 7800 2D E ISO 228 HSS/E TiN

1/8† – 2† 1/8† – 1† 1/8† – 1† 1/8† – 2† 1/8† – 1/2† Vitesse de coupe Vc = m / min

UNC

UNF

NPT

13 7860 2D C 2B HSS/E

13 8000 2D C 2B HSS/E

13 8100 2D C

Rf. 4 – 1†

Rf. 10 – 1†

1/8† – 1†

9 – 16

9 – 16

10 – 21

10 – 21

9 – 16

9 – 16

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20 9 – 20

9 – 30 8 – 30 8 – 30

9 – 30 8 – 30 8 – 30 6 – 11

9 – 20 9 – 20

9 – 20 9 – 20

4– 9

5 – 11 4– 8

5 – 11

9 – 16

10 – 21

10 – 21

5 – 11

15 – 30 15 – 30 11 – 15 7– 8

HSS-PM TiAlN

15 – 30 11 – 15 7– 8

2– 6 9 – 16

6 – 21 10 – 21 5 – 30

25 – 31

9 – 16

5 – 30 Gras = Trs bien adapt; Normal = Moyennement adapt



Aperçu – Tarauds machine à refouler et fraises à fileter

Filetages " Bague de couleur " Rfrence Profondeur de filetage Rainure de lubrification Entre (type) Tolrance Matriaux RevÞtement Trou d'huile Plage d'utilisation ! Groupe de matriaux Alu. copeaux longs Alu. copeaux courts Fonte d'alu. > 10 % Si Acier < 500 N/mm2 Acier < 750 N/mm2 Acier < 900 N/mm2 Acier < 1100 N/mm2 Acier < 1400 N/mm2 Acier > 45 HRC INOX < 900 N/mm2 INOX > 900 N/mm2 Ti > 850 N/mm2 Fonte CuZn Graphite & fibres, rsines thermodurc. UNI

M 13 9110 4D

13 9120 4D

13 9140 4D

C 6HX HSS-PM TiN

C 6HX HSS/E TiAlN

C 6GX HSS/E TiAlN

2 – 16

1 – 16

2 – 12

15 – 31

15 – 31

15 – 31 14 – 30

15 – 31 14 – 30 14 – 30

15 – 31 14 – 30 14 – 30

6 – 15

6 – 15

6 – 15

9 – 15 6 – 31

13 9145 4D Rainure C 6HX HSS-PM TiAlN-S

13 9150 4D Rainure C 6HX HSS-PM TiN

MF 13 9160 4D Rainure C 6HX HSS/E TiAlN

13 9240 4D Rainure C 6GX HSS/E TiAlN

2 – 12 2 – 16 2 – 16 2 – 12 Vitesse de coupe 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31 15 – 31

13 9242 4D Rainure C 6HX VHM TiAlN

G

13 9244 13 9245 4D 4D Rainure Rainure C C 6HX 6HX VHM HSS-PM TiAlN TiN Arros. int. 3–5 6 – 12 8 – 20 Vc = m / min 25 – 40 25 – 40

13 9360 4D Rainure C 6HX HSS/E TiAlN

13 9410 4D Rainure C ISO 228 HSS-PM TiN

40 – 70 40 – 60 25 – 50 20 – 40

15 – 31 14 – 30

15 – 31 14 – 30 14 – 30

15 – 31 14 – 30

15 – 31 14 – 30 14 – 30

6 – 15

6 – 15

6 – 15

6 – 15

6 – 20 1/8†–1/2† 1/8†–1/2†

15 – 31 40 – 70 40 – 60 25 – 50 20 – 40

13 9460 4D Rainure C ISO 228 HSS/E TiAlN

15 – 31

15 – 31 14 – 30

15 – 31 14 – 30 14 – 30

15 – 31 14 – 30 14 – 30

6 – 15

6 – 15

6 – 15

9 – 15

9 – 15

9 – 15

9 – 15

9 – 15

6 – 31

6 – 31

6 – 31

6 – 31

6 – 31

Fraises fileter Fraises fileter Filetages " M M MF G NPT Bague de couleur " Rfrence 13 9480 13 9510 13 9515 13 9650 13 9652 13 9655 13 9658 13 9660 13 9670 13 9685 13 9688 13 9710 13 9720 13 9730 Profondeur de filetage 2 D 1,5 D 2 D 2 D 1,5 D 1,5 D 2 D 2,5 D 2 D 1,5 D 2 D 2D 2D 2D Etage de chanfreinage 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 Matriaux VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM RevÞtement TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN Trou d'huile Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Plage d'utilisation 6 – 18 4 – 10 4 – 14 3 – 24 4 – 16 4 – 20 4 – 20 5 – 12 2,5 – 24 8 – 12 8 – 16 1/16†– 1† 1/8†– 1/4† 1/8†– 3/8† ! Groupe de matriaux Valeurs indicatives pour la vitesse de coupe Vc = m / min / Avance par dent* fz = mm / dent 250/0,075 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 Alu. copeaux longs Alu. copeaux courts 250/0,075 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 Fonte d'alu. > 10 % Si 250/0,075 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 Acier < 500 N/mm2 200/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 Acier < 750 N/mm2 200/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 Acier < 900 N/mm2 200/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 Acier < 1100 N/mm2 175/0,040 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 Acier < 1400 N/mm2 150/0,040 30/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 Acier > 45 HRC 65/0,025 35/0,010 INOX < 900 N/mm2 150/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 INOX > 900 N/mm2 150/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 Ti > 850 N/mm2 Fonte 250/0,065 90/0,065 90/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 CuZn 330/0,040 330/0,040 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 Graphite & fibres, rsines thermodurc. 280/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 100/0,065 UNI • • • • • • • • • • • / Gras = Trs bien adapt; Normal = Moyennement adapt * Avance base sur le profil •

298



Filetage

Filetage avec plaquettes

Plage

P

M

K

N

S

H

Acier

INOX

GG(G)

Alu, NF

Titane

>45 HRC

Filetage par fraisage GARANT Fraisage à partir circulaire de M20 avec plaquettes polygonales Plaquettes triangulaires

G

G

G

G

G

à partir de M6

G

G

G

G

G

à partir de M10

G

G

G

G

G

G

à partir de M16

Filetage au tour KOMET UniTurn Tournage de finition

GARANT Filetage au tour ,

299



Types de filetages Les différents types de filetages se caractérisent, en fonction de leur utilisation prévue, par le profil, le nombre de filets, le pas, la dimension, la fin de filet et la conicité. Suivant la norme DIN 202, les types de filetages suivants peuvent être classés en fonction des principaux domaines d'application : Dénomination

Profil

Désignation

Utilisation

Filetages métriques ISO

M M20 ; M20x1

Filetages à pas gros, filetages à pas fin

Filetages gaz cylindriques

G G1¼

Filetages extérieurs de tubes, filetages intérieurs de tubes filetés

Rp Rp 1/8 Filetages gaz coniques

R R¾

Filetages extérieurs de tubes filetés

Filetages trapézoïdaux métriques ISO

Tr Tr 40x7

Générale

Filetages en dent de scie métriques

S S 48x8

Filetages ronds cylindriques

Rd Rd 40x 1/6

300



Filetage

Représentation schématique des tolérances de fabrication métriques courantes et des tolérances de tarauds correspondantes

Plage de tolØrance admissible des diamŁtres sur flancs du filetage intØrieur

6GX

7G

7GX

Plage de tolØrance admissible des diamŁtres sur flancs d’un taraud fabriquØ selon la norme DIN EN

4HX

6H

6HX

6G

Plage de tolØrance admissible des diamŁtres sur flancs d’un taraud fabriquØ selon la norme d’usine

7G

4H

ISO 3 / 6G

ISO 1 / 4H

ISO 2 / 6H

Ligne zØro

301



Tableaux des avant-trous de taraudage Tarauds : Filetages métriques ISO DIN 13

M 1 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52 56 60 64 68

Ø Ø perçage perçage Tol. ISO2 DIN 336 (6 H) mm max.mm mm

Filetages métriques à pas fin ISO DIN 13

Pas

0,25 0,25 0,25 0,3 0,35 0,35 0,4 0,45 0,45 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1 1 1,25 1,25 1,5 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4 4 4,5 4,5 5 5 5,5 5,5 6 6

*0,785 *0,885 *0,985 *1,142 1,321 1,521 1,679 1,838 2,138 2,599 3,010 3,422 3,878 4,334 5,153 6,153 6,912 7,912 8,676 9,676 10,441 12,210 14,210 15,744 17,744 19,744 21,252 24,252 26,771 29,771 32,270 35,270 37,799 40,799 43,297 47,297 50,796 54,796 58,305 62,305

0,75 0,85 0,95 1,10 1,25 1,45 1,6 1,75 2,05 2,5 2,9 3,3 3,7 4,2 5 6 6,8 7,8 8,5 9,5 10,2 12 14 15,5 17,5 19,5 21 24 26,5 29,5 32 35 37,5 40,5 43 47 50,5 54,5 58 62

*) Plage de tolérance ISO1 (4 H) (ancien profil DIN, tol. moyenne) 1,7 0,35 1,346 1,3 2,3 0,4 1,920 1,9 2,6 0,45 2,176 2,1

MF 2 2,2 2,3 2,5 2,6 3 3,5 4 4 5 6 6 7 8 8 8 9 9 10 10 10 10 11 12 12 12 12 13 14 14 14 15 15 16 16 18 18 18 20 20 20 22 22 22

x 0,25 x 0,25 x 0,25 x 0,35 x 0,35 x 0,35 x 0,35 x 0,35 x 0,5 x 0,5 x 0,5 x 0,75 x 0,75 x 0,5 x 0,75 x1 x 0,75 x1 x 0,5 x 0,75 x1 x 1,25 x1 x 0,75 x1 x 1,25 x 1,5 x1 x1 x 1,25 x 1,5 x1 x 1,5 x1 x 1,5 x1 x 1,5 x2 x1 x 1,5 x2 x1 x 1,5 x2

Ø Ø perçage perçage Tol. ISO2 DIN 336 (6 H) max.mm mm *1,774 *1,974 2,071 *2,184 2,252 *2,684 *3,184 *3,684 3,599 4,599 5,599 5,378 6,378 7,599 7,378 7,153 8,378 8,153 9,599 9,378 9,153 8,912 10,153 11,378 11,153 10,912 10,676 12,153 13,153 12,912 12,676 14,153 13,676 15,153 14,676 17,153 16,676 16,210 19,153 18,676 18,210 21,153 20,676 20,210

1,75 1,95 2,05 2,15 2,20 2,65 3,15 3,65 3,50 4,50 5,50 5,20 6,20 7,50 7,20 7 8,20 8 9,50 9,20 9 8,80 10 11,20 11 10,80 10,50 12 13 12,80 12,50 14 13,50 15 14,50 17 16,50 16 19 18,50 18 21 20,50 20

MF 24 x 1 24 x 1,5 24 x 2 25 x 1 25 x 1,5 26 x 1,5 27 x 1,5 27 x 2 28 x 1,5 28 x 2 30 x 1 30 x 1,5 30 x 2 32 x 1,5 33 x 1,5 33 x 2 34 x 1,5 35 x 1,5 36 x 1,5 36 x 2 36 x 3 38 x 1,5 39 x 1,5 39 x 2 39 x 3 40 x 1,5 40 x 2 40 x 3 42 x 1,5 42 x 2 42 x 3 45 x 1,5 45 x 2 45 x 3 48 x 1,5 48 x 2 48 x 3 50 x 1,5 50 x 2 50 x 3 52 x 1,5 52 x 2 52 x 3

Ø Ø perçage perçage Tol. ISO2 DIN 336 (6 H) max.mm mm 23,153 22,676 22,210 24,153 23,676 24,676 25,676 25,210 26,676 26,210 29,153 28,676 28,210 30,676 31,676 31,210 32,676 33,676 34,676 34,210 33,252 36,676 37,676 37,210 36,252 38,676 38,210 37,252 40,676 40,210 39,252 43,676 43,210 42,252 46,676 46,210 45,252 48,676 48,210 47,252 50,676 50,210 49,252

23 22,50 22 24 23,50 24,50 25,50 25 26,50 26 29 28,50 28 30,50 31,50 31 32,50 33,50 34,50 34 33 36,50 37,50 37 36 38,50 38 37 40,50 40 39 43,50 43 42 46,50 46 45 48,50 48 47 50,50 50 49

*) Plage de tolérance ISO1 (4 H)

Remarque : les filetages métriques ISO et les filetages à pas fin métriques ISO pour les tarauds à refouler sont indiqués à la page 305.

302



Filetage

Tableaux des avant-trous de taraudage Tarauds : Filetage américain à pas gros ASME B1.1

UNC

Ø filetage extérieur mm

N° 1 – 64 1,854 N° 2 – 56 2,184 N° 3 – 48 2,515 N° 4 – 40 2,845 N° 5 – 40 3,175 N° 6 – 32 3,505 N° 8 – 32 4,166 N° 10 – 24 4,826 N° 12 – 24 5,486 1/4“ – 20 6,350 5/16“ – 18 7,938 3/8“ – 16 9,525 7/16“ – 14 11,112 1/2“ – 13 12,700 9/16“ – 12 14,288 5/8“ – 11 15,875 3/4“ – 10 19,050 7/8“ – 9 22,225 1“ – 8 25,400 1 1/8“ – 7 28,575 1 1/4“ – 7 31,750 1 3/8“ – 6 34,925 1 1/2“ – 6 38,100 1 3/4“ – 5 44,450 2“ – 4 1/2 50,800 2 1/4“ – 4 1/2 57,150 2 1/2“ – 4 63,500 2 3/4“ – 4 69,850 3“ – 4 76,200 3 1/4“ – 4 82,550 3 1/2“ – 4 88,900 3 3/4“ – 4 95,250 4“ – 4 101,600

Filetage américain à pas fin ASME B1.1 Ø Ø de perçage perçage Tol. 3B max. mm mm 1,582 1,872 2,146 2,385 2,697 2,896 3,528 3,950 4,590 5,250 6,680 8,082 9,441 10,881 12,301 13,693 16,624 19,520 22,344 25,082 28,258 30,851 34,026 39,560 45,367 51,717 57,389 63,739 70,089 76,439 82,789 89,139 95,489

1,55 1,85 2,1 2,35 2,65 2,85 3,5 3,9 4,5 5,1 6,6 8 9,4 10,8 12,2 13,5 16,5 19,5 22,25 25 28 30,75 34 39,5 45 51,5 57,25 63,5 70 76,2 82,6 88,9 95,25

UNF N° 0 – N° 1 – N° 2 – N° 3 – N° 4 – N° 5 – N° 6 – N° 8 – N° 10 – N° 12 – 1/4“ – 5/16“ – 3/8“ – 7/16“ – 1/2“ – 9/16“ – 5/8“ – 3/4“ – 7/8“ – 1“ – 1 1/8“ – 1 1/4“ – 1 3/8“ – 1 1/2“ –

80 72 64 56 48 44 40 36 32 28 28 24 24 20 20 18 18 16 14 12 12 12 12 12

Ø filetage extérieur

Ø perçage Tol. 3B

Ø perçage

mm

max. mm

mm

1,524 1,854 2,184 2,515 2,845 3,175 3,505 4,166 4,826 5,486 6,350 7,938 9,525 11,112 12,700 14,288 15,875 19,050 22,225 25,400 28,575 31,750 34,925 38,100

1,306 1,613 1,913 2,197 2,459 2,741 3,012 3,597 4,168 4,717 5,563 6,995 8,565 9,947 11,524 12,969 14,554 17,546 20,493 23,363 26,538 29,713 32,888 36,063

1,25 1,55 1,9 2,15 2,4 2,7 2,95 3,5 4,1 4,7 5,5 6,9 8,5 9,9 11,5 12,9 14,5 17,5 20,4 23,25 26,5 29,5 32,75 36

303



Tableaux des avant-trous de taraudage Tarauds : Filetage gaz Whitworth DIN ISO 228/1

Filetage Whitworth BS 84

BSW

NomØ Ø Ø bre de filetage perçage de filets extérieur perçage mm

1/16“ 3/32“ 1/8“ 5/32“ 3/16“ 7/32“ 1/4“ 5/16“ 3/8“ 7/16“ 1/2“ 9/16“ 5/8“ 3/4“ 7/8“ 1“ 1 1/8“ 1 1/4“ 1 3/8“ 1 1/2“ 1 5/8“ 1 3/4“ 1 7/8“ 2“ 2 1/4“ 2 1/2“ 2 3/4“ 3“

60 48 40 32 24 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 4 1/2 4 1/2 4 4 3 1/2 3 1/2

1,612 2,409 3,203 4,003 4,796 5,595 6,389 7,977 9,575 11,167 12,755 14,343 15,930 19,105 22,280 25,469 28,644 31,819 35,008 38,184 41,359 44,534 47,717 50,892 57,242 63,592 69,942 76,292

max. mm 1,231 1,910 2,590 3,211 3,744 4,538 5,224 6,661 8,052 9,379 10,610 12,176 13,598 16,538 19,411 22,185 24,879 28,054 30,555 33,730 35,921 39,096 41,648 44,823 50,420 56,770 62,108 68,459

G

NomØ Ø Ø bre de filetage perçage de filets extérieur perçage

mm 1,15 1,8 2,6 3,1 3,6 4,4 5,1 6,5 7,9 9,3 10,5 12 13,5 16,5 19,25 22 24,75 27,75 30,2 33,5 35,5 38,5 41,5 44,5 50 56,6 62 68

mm G 1/8" G 1/4" G 3/8" G 1/2" G 5/8" G 3/4" G 7/8" G 1" G 1 1/8" G 1 1/4" G 1 3/8" G 1 1/2" G 1 3/4" G 2" G 2 1/4" G 2 1/2" G 2 3/4" G 3" G 3 1/4" G 3 1/2" G 3 3/4" G 4"

28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

9,728 13,157 16,662 20,955 22,911 26,441 30,201 33,249 37,897 41,910 44,323 47,803 53,746 59,614 65,710 75,184 81,534 87,884 93,980 100,330 106,680 113,030

max. mm 8,848 11,890 15,395 19,172 21,128 24,658 28,418 30,931 35,579 35,592 42,005 45,485 51,428 57,296 63,392 72,866 79,216 85,566 91,662 98,012 104,362 110,712

mm 8,8 11,8 15,25 19 21 24,5 28,25 30,75 35,3 39,25 41,7 45,25 51,1 57 63,1 72,6 78,9 85,3 91,5 97,7 104 110,4

Tarauds à refouler : Filetage gaz Whitworth DIN ISO 228/1 Nombre Ø de filetage filets extérieur mm

G

G G G G

304

1/8" 1/4" 3/8" 1/2"

28 19 19 14

9,728 13,157 16,662 20,955

Ø perçage mm 9,35 12,55 16,05 20,15



Filetage

Tableaux des avant-trous de taraudage Filetages pour tubes électriques DIN 40 430

Pg Pg 7 Pg 9 Pg 11 Pg 13,5 Pg 16 Pg 21 Pg 29 Pg 36 Pg 42 Pg 48

Ø filetage extérieur

Filetages gaz coniques NPT Effectuer un préperçage cylindrique du cône 1:16 sans utiliser d'alésoir

Ø Ø de perçage perçage

mm

max. mm

mm

12,5 15,2 18,6 20,4 22,5 28,3 37,0 47,0 54,0 59,3

11,43 14,01 17,41 19,21 21,31 27,03 35,73 45,73 52,73 58,03

11,4 14 17,25 19 21,25 27 35,5 45,5 52,5 58

Tarauds à refouler : Filetages métriques ISO DIN 13 Pas

M 1 1,1 1,2 1,4 1,6 1,7 1,8 2 2,2 2,3 2,5 2,6 3 3,5 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20

NPT 1/16“ 1/8“ 1/4“ 3/8“ 1/2“ 3/4“ 1“ 1 1/4“ 1 1/2“ 2“

Nombre de filets

Ø perçage

Profondeur min. avant-trou

Gg/1"

mm

mm

27 27 18 18 14 14 11 1/2 11 1/2 11 1/2 11 1/2

6,15 8,5 11 14,5 17,9 23,2 29 37,8 44 56

12 12 17,5 17,6 22,9 23 27,4 28,1 28,4 28,4

Filetages métriques à pas fin ISO DIN 13 Ø perçage

mm

mm

0,25 0,25 0,25 0,3 0,35 0,35 0,35 0,4 0,45 0,4 0,45 0,45 0,5 0,6 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5

0,9 1 1,1 1,25 1,45 1,55 1,65 1,8 2 2,1 2,3 2,4 2,80 3,25 3,70 4,65 5,55 7,45 9,35 11,20 13,10 15,10 16,90 18,90

MF

Ø perçage mm

4 x 0,5 5 x 0,5 6 x 0,5 6 x 0,75 8 x 0,75 8x1 10 x 1 12 x 1 12 x 1,5 14 x 1,5 16 x 1 16 x 1,5 18 x 1 18 x 1,5 20 x 1 20 x 1,5 22 x 1,5 24 x 1,5 26 x 1,5 28 x 1,5 30 x 1,5

3,8 4,8 5,8 5,65 7,65 7,55 9,55 11,55 11,35 13,35 15,55 15,35 17,55 17,35 19,55 19,35 21,35 23,35 25,35 27,35 29,35

305



Système de microlubrification Exécution :

Corps robuste en inox avec système à 3 chambres de pression pour un dosage précis du liquide de remplissage. Avantages : → Manipulation aisée dans le centre d'usinage → Aucune lubrification générale et imprécise à la main. → Durée de vie et sécurité de processus optimales pour tous les tarauds machine → Convient à toutes les huiles de coupe pour taraudage jusqu'à Le schéma illustre l'utilisation des buses 570 mm2/s de viscosité Type GL Type DL Utilisation : Dans le centre d'usinage, le système de microlubrification utilisable à l'horizontale et à la verticale est intégré dans le processus de fabrication. L'huile provenant du réservoir est répartie de manière ponctuelle à l'aide de buses (microdistributeur ou micro-injecteur) sur la paroi des avant-trous par le biais d'un processus mécano-hydraulique. Seules de petites quantités d'huile sont nécessaires et appliquées de manière optimale. Le système de microlubrification empêche une influence négative sur la consistance de l'émulsion dans le centre d'usinage. Il permet ainsi d'éviter l'adaptation onéreuse à l'émulsion à minimum 8 % de graisse, qui est nécessaire lors du taraudage pour garantir la sécurité du processus d'usinage. Types de buses : Type GL (microinjecteur) pour trous borgnes jusqu'à M2,5. Type DL (microdistributeur) pour trous borgnes et débouchants jusqu'à M12 Exemple : quantité d'huile recommandée pour avant-trous de taraudage Diamètre de l'avant-trou [mm] Quantité d'huile [µl] Avance sur l'axe Z [mm]

1 8 0,05

3 30 0,15

5 50 0,25

10 80 0,4

20 120 0,6

30 150 0,75

Le système de microlubrification présente les avantages

Perçage et chanfreinage de la pièce à usiner

306

Gain de temps, puisqu'il n'est plus nécessaire d'interrompre le processus d'usinage

Utilisation ponctuelle et économique d'huile de coupe pour taraudage – automatique à l'horizontale comme à la verticale, de même que pour les types GL et DL

Préparation idéale pour un taraudage sûr



Filetage

1

Techniques de filetage

Les techniques de filetage utilisées sont notamment les suivantes : V Taraudage V Taraudage par déformation V Filetage par fraisage V Filetage au tour

2

Taraudage

2.1

Technique

Le taraudage consiste à réaliser des filetages à l'intérieur de trous. Le taraudage débouchant est le moins problématique. Il permet d'utiliser des outils à longue entrée et donc à épaisseur de coupe réduite. Les copeaux peuvent être évacués dans le sens du perçage. Il n'existe aucun risque de bris de l'outil lors de l'inversion de sens. Pour les structures débouchantes avec fin de filet (cf. figure 4.1), il convient en revanche de tenir compte d'un couple maximal lors de l'inversion du sens de rotation. Le taraudage borgne impose d'autres contraintes à l'outil, étant donné que les copeaux ne peuvent pas être évacués vers l'avant, mais doivent retourner dans la goujure. Ils entravent également le flux du lubrifiant. a) Taraudage débouchant b) Filet avec fin dans le passage c) Taraudage borgne Figure 4.1 Formes de la fin de filet

307



2.2

Formes de tarauds

La forme d'un taraud doit correspondre notamment au type de copeaux (courts ou longs) et à son sens d'avancement (vers l'avant ou l'arrière). La figure 4.2 présente quelques formes. A) Tarauds à goujures droites pour trous débouchants B) Comme A), mais avec entrée GUN pour l'acier

A) B) C)

C) Taraud à hélice à gauche pour trous débouchants dans les matières à copeaux longs

D) E)

D) Taraud à goujures droites pour l'usinage dur

Figure 4.2 Formes de différents tarauds GARANT

E) Taraud à hélice à droite pour trous borgnes dans l'acier

2.3

Usure et tenue d'outil

Les fréquents ébrèchements de l'arête de coupe sont problématiques lors du filetage. Ils peuvent survenir au niveau de l'entrée ou du filet de guidage, mais également pendant l'avance ou le retrait du taraud. Le bris pendant l'avance intervient généralement par blocage de copeaux fins. Les ébrèchements des arêtes de coupe pendant le retrait résultent généralement de soudures par compression au niveau des faces de dépouille et du cisaillement des origines du copeau lors de l'inversion du sens de rotation. La durée de vie et la tenue d'outil des tarauds dépendent des critères de qualité mesurables au niveau des filets produits, par exemple : V Diamètre sur flancs V Diamètre de l'âme V Rugosité des flancs de filet V Pas V Moment de coupe / puissance absorbée.

308



Filetage

2.4

Répartition de la coupe lors du taraudage

La forme de la section de coupe A est donnée par la répartition de la coupe, illustrée à la figure 4.3 (taraud à trois cannelures). L'angle d'entrée q détermine la position oblique des différentes coupes et le nombre de pas zg sur lesquels l'entrée est répartie. q Angle d'entrée h cos q = ---h Epaisseur de coupe h′ h’ Hauteur de la section individuelle H ⋅ ∆H zg = ----------------P ⋅ tan q Zg H ∆H P q

(Eq. 4.1)

Nombre de pas Hauteur de filet Somme de H Pas Angle d'entrée

Figure 4.3 Répartition de la section de coupe dans le pas sur les taillants d'un taraud à trois cannelures

La hauteur de filet H doit être réduite de la somme ∆H (cf. figure 4.3). ----- + H ∆H = H 8 4 La hauteur de la section individuelle h’ se calcule comme suit : P Pas P-Z Nombre d'arêtes de coupe h′ = ⋅ tan q z q Angle d'entrée ou de positionnement et l'épaisseur de coupe h : P h = h′ ⋅ cos q = -- ⋅ sin q z

(Eq. 4.2)

La section de coupe totale A se calcule à partir de la surface filetée moins les deux petites pointes à la tête et au centre du filet. A Section de coupe (Eq. 4.3) 2 A = 0, 4 ⋅ P P Pas

309



2.5

Efforts et puissance absorbée lors du taraudage

L'effort de coupe Fc se calcule comme suit : z Nombre d'arêtes de coupe 1-A Section de coupe FC = ⋅ A ⋅ kC ⋅ fGs ⋅ KVer z kc Effort de coupe spécifique (cf. éq. 2.14) fGs Facteur de procédé pour le filetage KVer Facteur de correction d'usure (cf. tableau 2.12)

(Eq. 4.4)

L'influence des différentes conditions de coupe (frottement des flancs, angle de coupe, vitesse de coupe, déformation de copeaux supplémentaires, etc.) est prise en considération par le facteur de procédé fGs. Celui-ci se calcule pour : V la fonte V l'usinage de l'acier

fGs = 1,1 fGs en fonction du diamètre de filetage (cf. figure 4.4)

2,0

fGs 1,5

1,0

2

2,6 3 3,5 4

5 6 8 10 12 16 20 mm 30 Diamètre de filetage

Figure 4.4 Calcul du facteur de procédé pour le taraudage

Le moment de coupe Mc et la puissance de coupe Pc se calculent comme suit : Mc Moment de coupe [Nm] D MC = FC ⋅ z ⋅ -----2 Fc Effort de coupe 2 z Nombre d'arêtes de coupe D2 Diamètre sur flancs MC ⋅ n PC = ----------9554

310

Pc n

Puissance de coupe [kW] Vitesse de rotation [tr/min]

(Eq. 4.5)

(Eq. 4.6)



Filetage

2.6

Valeurs indicatives d'utilisation des tarauds

Tableau 4.1 Tarauds machine (carbure monobloc) pour l'usinage dur GARANT Référence catalogue 132080 ; 132862 ; 133320

Groupe de Désigna- Résismatières tion de la tance matière

Filetage vc

Taille

[m/min]

10.0

10.1

Aciers trempés

Aciers trempés

45 – 55 HRC

55 – 60 HRC

min.

Val. initiale

max.

2

3

4

1

2

n [tr/min]

3

M3

318

M4

239

M5

191

M6

159

M8

119

M 10

95

M 12

80

M3

212

M4

159

M5

127

M6

106

M8

80

M 10

64

M 12

53

Conseils d'utilisation pour les tarauds machine en carbure monobloc : Utilisation uniquement avec mandrins à compensation de longueur, également sur machines avec broches synchronisées Recommandation : V Réaliser un diamètre de perçage environ 0,1 à 0,2 mm plus grand que la valeur standard suivant DIN V Lubrifier impérativement avec de l'huile de coupe V Nettoyer le taraud après chaque passe V Respecter la vitesse de coupe recommandée

311



3

Taraudage par déformation

Information

Tarauds refouler Comparaison filetage / taraudage par dformation: Taraudage par dformation

Filetage

TARAUD

Taraud A REFOULER

Gomtrie de l'outil

Zone de fluage (dtail x)

Dtail x

Goujures

"

Entre Matriau coup

Rainures de lubrification Matriau form

R1 = 1 flancs R2 = 1 nom.

"

Entre

"

Structure de la fibre interrompue

Structure de la fibre pas interrompue

Comportement rhologique de la dformation D = 1 nom. D2 = 1 flancs Dv = 1 perÅage H = hauteur de profil P = pas du filetage A = Poche de formage (griffe)

Conditions

Avantages du filetage sans copeaux

• Matriaux prsentant un bon coefficient de dformation. Entrent dans cette catgorie presque tous les mtaux non ferreux, l'aluminium et les alliages d'aluminium, mÞme les aciers copeaux courts avec seulement 1 3% d'allongement la rupture. Possibilit de taraudage dans de nombreux types d'acier, y compris dans ceux traits jusqu' 900 N/mm 2. Seul l'usage permet toutefois de dterminer les limites d'utilisation. • Lubrification De bonnes proprits de glissement sont primordiales pour le taraudage. Il est recommand d'utiliser des huiles ou liquides de refroidissement graphitiques haut pouvoir lubrifiant, ou d'ajouter des additifs appropris au lubrifiant utilis. Sur certains matriaux, l'utilisation d'une mulsion avec des tarauds refouler revÞtement donne galement d'excellents rsultats. • Diamtre de l'avant-trou plus grand que celui percer en cas de taraudage avec formation de copeaux. Le profil de filetage du filet ralis n'est pas compltement prform. Le degr de recouvrement des flancs doit toutefois se situer entre 70 et 75%.

• Un seul outil ncessaire pour le taraudage dbouchant et borgne.

312

• Rduction des cots grce une dure de vie plus longue et des vitesses de coupe suprieures. • Aucun problme de copeaux. • Aucun repassage du filet. • Aucune interruption de la structure de la fibre, ds lors rsistance et capacit de charge accrues. • Meilleure qualit d'tat de surface dans les flancs du filet. • Pour filetages profonds (jusqu' 4 D).



Filetage

4


4.1

Principe du fraisage de filets courts

Les fraises pour filets courts GARANT conviennent pour le filetage extérieur et intérieur. La fraise à rotation rapide pénètre à fond dans la pièce pendant que celle-ci tourne lentement. Le principe est illustré schématiquement à la figure 4.5.

a... Pièce à usiner b... Fraise

Figure 4.5 Fraisage de filets courts

4.2

Réalisation de filetages extérieurs

Réalisation de filetages intérieurs

Calcul du temps machine

Pour le fraisage, l'équation générale (voir également équation 3.18) est utilisée pour calculer le temps machine th : th Temps machine [min] L ⋅ i L ⋅ i L Course totale de l'outil [mm] (Eq. 4.7) th = ------ = ------vf f ⋅ n i Nombre de coupes (inversions) vf Vitesse d'avance [mm/min] f Avance [mm/tr] n Vitesse de rotation [min-1] Pour le fraisage de filets courts, les équations suivantes sont utilisées pour une course 1 initiale de la fraise de ( -- d ⋅ π ) : 6 7 L = -- ⋅ d ⋅ π 6

L d

Course totale de l'outil [mm] Diamètre de filetage [mm]

⋅ πth = 7d ----------6f ⋅ n

th d f n

Temps machine [min] Diamètre de filetage extérieur [mm] Avance [mm/tr] Vitesse de rotation [tr/min]

(Eq. 4.8)

(Eq. 4.9)

313



4.3

Spécificités liées à l'utilisation de fraises à fileter

Lors du filetage à la fraise sur machines CNC, il convient de veiller à ce que la vitesse d'avance programmée sur la plupart des machines soit transmise au centre de l'outil. Lors d'un mouvement linéaire, les vitesses d'avance sont identiques au centre et au niveau de l'arête de coupe. Dans le cas d'un mouvement circulaire, les vitesses d'avance sont toutefois très différentes ; ces écarts peuvent être calculés à l'aide des équations suivantes (cf. également figure 4.6). Pour le fraisage de filets intérieurs : vf2 Vitesse d'avance au centre de l'outil vf1 ⋅ (di – Dwz) [mm/min] vf2 = ----------------------------di vf1 Vitesse d'avance au niveau du taillant [mm/min] di Diamètre de filetage intérieur [mm] Dwz Diamètre de la fraise [mm] (Eq. 4.10) Pour le fraisage de filets extérieurs : vf2 Vitesse d'avance au centre de l'outil vf1 ⋅ (da – Dwz) [mm/min] vf2 = -----------------------------da vf1 Vitesse d'avance au niveau du taillant [mm/min] da Diamètre de filetage extérieur [mm] (Eq. 4.11) Dwz Diamètre de la fraise [mm] Les corrélations suivantes sont également applicables aux deux variantes du procédé : vf1 Vitesse d'avance au niveau du taillant [mm/min] f Avance par tranchant [mm/min] (Eq. 4.12) vf1 = fz ⋅ n ⋅ z z n Vitesse de rotation [tr/min] z Nombre de taillants n Vitesse de rotation [tr/min] vc Vitesse de coupe [m/min] Dwz Diamètre de la fraise [mm]

vc ⋅ 1000 n = -----------------Dwz ⋅ π

(Eq. 4.13)

DWZ

da vf1 vf2

Filetage intérieur

314

Filetage extérieur

Figure 4.6 Conditions géométriques lors du fraisage de filets intérieurs et extérieurs



Filetage

4.4

Filetage à la fraise

Information

Fraises fileter Squence d'usinage Fraise fileter circulaire (13 9480):

Positionnement

Fraisage par interpolation jusqu' la profondeur requise

Placement en position centrale, puis retour en ligne droite jusqu' la position de dpart

Chanfrein de protection par interpolation

Course de retour. Filet termin

Matriau Aciers doux jusqu' 900 N/mm2 Aciers traits et rfractaires jusqu' 1100 N/mm2 Aciers outils Aciers inoxydables Fonte grise Alliages d'aluminium Aciers outils 35 – 45 HRc Aciers outils 45 – 55 HRc Aciers outils 55 – 62 HRc

Vit. de coupe vc m/min

* Avance fz mm

150 – 250

0,05 – 0,08

100 – 200

0,03 – 0,05

100 – 200 100 – 200 200 – 300 200 – 300 80 – 85 75 – 80 70 – 75

0,03 – 0,05 0,03 – 0,05 0,05 – 0,08 0,05 – 0,10 0,02 – 0,03 0,02 – 0,03 0,02

* Avance base sur le profil

Squence d'usinage Fraise perÅer et fileter pour l'aluminium et la fonte (13 9510 – 13 9515): avec chanfreinage

Positionnement

PerÅage...

... et fraisage

Course de retour jusqu' la profondeur de filetage

Avance radiale sur le 1 nominal du filet Afftage d'entre 180

Filetage 360

Retour radial au centre du perÅage Afftage de retour 180

Course de retour. Filet termin

Valeurs indicatives pour la vitesse de coupe et l'avance: Vitesse de coupe - perÅage f (mm/tr) f (mm/tr) Vitesse de coupe - fraisage fz (mm/dent) fz (mm/dent)

vc (m/min) £ M6 £ M12 vc (m/min) £ M6 £ M12

Alliages d'aluminium 100 – 400 0,10 – 0,20 0,12 – 0,35 100 – 400 0,03 – 0,07 0,05 – 0,10

Fonte grise 50 – 120 0,10 – 0,20 0,10 – 0,30 50 – 120 0,02 – 0,04 0,05 – 0,10

Graphite sphrodal 50 – 100 0,10 – 0,20 0,10 – 0,20 50 – 100 0,02 – 0,04 0,05 – 0,08

N .. Dbut – N .. Afftage d'entre

1 ext. crou 1 alsage 1 fraise

Si le programme ne contient aucune commande pour la "vitesse d'avance tangentielle fraisage extrieur”, ce paramtre se calcule l'aide de la formule suivante: FFraise extrieure = n z fz FTrajectoire centrale = n z fz 2e ADM

F = Vitesse d'avance tangentielle (mm/min) n = Vitesse de rotation (tr/min) Z = Nombre de dents fz = Avance de fraisage (mm/dent) e = Excentration (mm) ADM = Diamtre extrieur de l'crou (mm)

N .. Fin cercle entier

N .. Fin afftage d'entre

Avantages: • • • • • • •

Un seul outil ncessaire pour le taraudage dbouchant et borgne. Un seul outil permet de raliser des perÅages, chanfreinages et filetages intrieurs en un seule passe. Temps machine rduit de plus de 50% grce une vitesse de coupe et une avance leves. Aucun changement d'outil, ds lors gain de temps. Aucun problme de copeaux – seuls des copeaux courts sont produits, qui sont vacus avec le liquide d'arrosage. Possibilit de raliser sans problme tous filetages avec carts de tolrance positifs ou ngatifs. Excellente qualit d'tat de surface des filetages.

315

316

Fontes (GG) Fontes (GG)

Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT)

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de jusqu'à 350 corr. ; Mg All. d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si

15.0 15.1

15.2 15.3

17.0

Val. initiale 90

70

220

min. 50

50

100

[m/min]

400

100

120

max.

n

3,30 4,20 5,00 6,75 8,50 10,25 12,00 14,00 3,30 4,20 5,00 6,75 8,50 10,25 12,00 14,00 3,30

8.681 6.821 5.730 4.244 3.370 2.795 2.387 2.046 6.752 5.305 4.456 3.301 2.621 2.174 1.857 1.592 21.221

[mm] [tr/min]

d

0,10

-

-

-

0,10

0,10

-

0,10

Min.

0,20

0,20

0,30

0,20

Max.

[mm/Z]

fz

1.736 1.364 1.146 1.273 1.011 838 716 614 1.350 1.061 891 660 524 435 371 318 4.244

[mm/min]

vf max

100

50

50

min.

220

70

90

Val. initiale

[m/min]

vc

17.1 17.2

4,20 16.673 3.335 5,00 14.006 2.801 6,75 10.375 0,12 - 0,35 3.631 8,50 8.239 2.884 10,25 6.832 2.391 12,00 5.836 2.042 14,00 5.002 1.751 Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf se calculent à partir de la valeur initiale de la vitesse de coupe vc et de l'avance maximale par dent fz.

> 180 HB > 260 HB

< 180 HB > 180 HB

[N/mm2]


Groupe de matières

Perçage

2

Nombre de taillants

vc

139510 ; 139515


Résistance

Fraises à fileter machine (carbure monobloc/TiAlN) GARANT

Tableau 4.2

400

100

120

max.

M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16

M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M4

Taille

fz

- 0,20

- 0,14

- 0,16

0,10

0,06

- 0,08

- 0,20

- 0,08

Max.

0,04

0,10

0,04

Min.

[mm/Z]

14.006 11.671 8.754 0,10 7.003 5.836 5.002 4.377

7.162 5.730 4.775 3.581 2.865 2.387 2.046 1.790 5.570 4.456 3.714 2.785 2.228 1.857 1.592 1.393 17.507

[tr/min]

n

Filetage à la fraise

1.961 1.634 1.751 1.401 1.167 1.000 875

573 458 382 716 573 477 409 358 446 357 297 446 357 297 255 223 2.451

[mm/min]

vf max

5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5

4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 4,5

[mm]

d max

Fraisage



Filetage



Filetage

4.5


Information

Fraises fileter Squence d'usinage: avec chanfreinage

Positionnement

Avance axiale jusqu' la profondeur de filetage

Chanfreinage

Course de retour jusqu' la profondeur de filetage

Avance radiale sur le 1 nominal du filet. Entre tangentielle sur 180

Filetage 360

Retour radial au centre Course de retour. du perÅage. Filet termin Sortie tangentielle sur 180

Valeurs indicatives pour la vitesse de coupe et l'avance: Vitesse de coupe - fraisage vc (m/min) fz (mm/dent) £ M6 fz (mm/dent) £ M12

Alliage d'aluminium

Fonte grise

Aciers non allis

Aciers inoxydables

Graphite sphrodal

Alliage de titane

100 – 400

50 – 120

50 – 100

25 – 75

50 – 100

20 – 60

0,03 – 0,07

0,02 – 0,04

0,02 – 0,04

0,01 – 0,02

0,02 – 0,04

0,01 – 0,02

0,05 – 0,10

0,05 – 0,10

0,04 – 0,06

0,02 – 0,03

0,05 – 0,08

0,02 – 0,04

N .. Dbut – N .. Afftage d'entre

1 ext. crou 1 alsage 1 fraise

Si le programme ne contient aucune commande pour la "vitesse d'avance tangentielle fraisage extrieur”, ce paramtre se calcule l'aide de la formule suivante: FFraise extrieure = n z fz FTrajectoire centrale = n z fz 2e ADM

F = Vitesse d'avance tangentielle (mm/min) n = Vitesse de rotation (tr/min) Z = Nombre de dents fz = Avance de fraisage (mm/dent) e = Excentration (mm) ADM = Diamtre extrieur de l'crou (mm)

N .. Cercle entier

N .. Fin afftage d'entre

Avantages: • • • • • •

Un seul outil ncessaire pour le taraudage dbouchant et borgne. Temps machine rduit grce une vitesse de coupe et une avance leves. Gain de temps lors du changement d'outils. Un seul outil pour le filetage gauche et droite ainsi que tolrances diverses. Usinage ais de matriaux usinabilit difficile. Aucun problme de copeaux, car seuls de copeaux de fraisage courts sont produits.

317


Manuel d'usinage GARANT Filetage Tableau 4.3

Fraises à fileter en carbure monobloc GARANT


139650 ; 139655 ; 139658 ; 139660 ; 139670 ; 139685 ; 139688 ; 139710 ; 139720 ; 139730

Nombre de taillants

3à5


Résistance vc [m/min] [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2

13.0 13.1 13.1

15.0 15.1

15.2 15.3

16.0 16.1

17.0 17.1 17.2

18.3 18.5

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés

Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques

Fontes (GG) Fontes (GG)


Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane

[tr/min]

[mm]

764 611 509 573 458

4,5 5,5 6,6 9,0 11,0

max.

- 0,12

0,12

- 0,18

700–850

M 12

2.122

0,18

- 0,24

509

13,5

850–1000

M 14

1.819

0,24

- 0,32

437

15,5

M 16 M 20 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20

1.592 1.273 3.979 3.183 2.653 3.979 3.183 1.326 1.137 995 796 7.958 6.366 5.305 3.979 3.183 2.653 2.274 1.989 1.592 5.968 4.775 3.979 2.984 2.387 1.989 1.705 1.492 1.194 4.775 3.820 3.183 2.387 1.910 1.592 1.364 1.194 955 17.507 14.006 11.671 8.754 7.003 5.836 5.002 4.377 3.501 17.905 14.324 11.937 8.952 7.162 5.968 5.116 4.476 3.581

382 306 239 191 159 477 382 239 205 179 143 955 764 637 1.194 955 1.194 1.023 895 716 716 573 477 537 430 477 409 358 286 286 229 191 215 172 239 205 179 143 3.676 2.941 2.451 2.101 1.681 1.751 1.501 1.313 1.050 2.686 2.149 1.790 1.343 1.074 1.432 1.228 1.074 859

17,5 24,0 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 24,0 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 24,0 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 24,0 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 24,0 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 24,0 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5 15,5 17,5 24,0

< 850 850–1200

< 600 < 850

100

[mm/min]

0,06

> 180 HB > 260 HB

max.

80

d max

[mm/Z] min.

> 180 HB > 180 HB

Val. initiale

50

vf max

6.366 5.093 4.244 3.138 2.546

< 700 < 700 < 1100

min.

Fraisage fz

M4 M5 M6 M8 M 10

< 500 500–850 < 850 850–1000 < 700

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg jusqu'à 350 All. d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si

Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs

Filetage par fraisage Taille n

40

75

50

40

100

200

50

100

75

60

220

225

80

150

100

80

400

300

0,30 0,03

- 0,40 - 0,06

0,06

- 0,12

0,09 0,12

- 0,18 - 0,24

0,15 0,06

- 0,30 - 0,12

0,18

- 0,30

0,24 0,32

- 0,45 - 0,60

0,40 0,03

- 0,75 - 0,06

0,03

- 0,09

0,06 0,08

- 0,15 - 0,20

0,10 0,03

- 0,25 - 0,06

0,03

- 0,09

0,06 0,08

- 0,15 - 0,20

0,10 0,09

- 0,25 - 0,21

0,15

- 0,24

0,18 0,24

- 0,30 - 0,40

0,30 0,09

- 0,50 - 0,15

0,12

- 0,15

0,15 0,20

- 0,24 - 0,32

0,25

- 0,40

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf se calculent à partir de la valeur initiale de la vitesse de coupe vc et de l'avance maximale par dent fz.

318



Filetage Tableau 4.4

Fraises à fileter en carbure monobloc avec chanfreinage pour aciers trempés GARANT

Référence catalogue 139652

Groupe de Désignation Résistance Diamètre Nombre de matières de la matière nominal dents

10.0

10.1

Aciers trempés

Aciers trempés

45 – 55 HRC

55 – 60 HRC

Vitesse de coupe

Avance de fraisage Avance par dent Répartition de la coupe

vc

fs

fz

[m/min]

[mm/tr]

[mm/Z]

M4

4

30

0,15

0,008

double radiale (2/3–1/3)

M5

4

30

0,15

0,010


M6

4

35

0,15

0,013


M8

4

35

0,20

0,015


M10

5

40

0,20

0,017


M12

5

40

0,20

0,018


M14

5

40

0,22

0,020


M16

5

45

0,22

0,022


M4

4

25

0,006

0,005


M5

4

25

0,008

0,006


M6

4

30

0,010

0,008


M8

4

30

0,015

0,010


M10

5

35

0,015

0,012


M12

5

35

0,017

0,015


M14

5

40

0,018

0,018


M16

5

40

0,020

0,020


Remarque : les recommandations de valeurs de coupe pour la plage allant jusqu'à 67 HRC sont encore en cours de traitement

4.6

Filetage à la fraise à plaquettes

Les fraises à fileter à plaquettes sont utilisées sur les fraiseuses CNC et les centres d'usinage, équipés pour l'usinage par interpolation grâce à une commande triaxiale. 2

1

3

4

5

4 Sens opposé trou 1 Filetage intérieur à droite débouchant 2 Filetage extérieur à gauche 3 Sens de l'avance trou borgne 5 Sens de l'avance

Figure 4.7 Phases du filetage à la fraise à plaquettes

319



Leur avantage réside dans leur utilisation universelle, par exemple : V Pour filetages intérieurs et extérieurs. V Pour filetages de trous borgnes et débouchants. V Pour filetages cylindriques ou coniques. V Le fraisage en opposition ou en avalant et la modification du sens d'avance axial permettent de réaliser presque toutes les variantes de filetages rencontrées dans la pratique. V Les filetages présentant des écarts de tolérance ne posent aucun problème. V Suivant les matières, pour tailler des filets dans les aciers, la fonte grise, les alliages d'aluminium et les métaux non ferreux. V Aucun problème de copeaux – seuls des copeaux courts sont produits. V Pression de coupe faible – important pour les pièces à paroi mince. Longueur Pas [mm] utile de l'outil Diamètre effectif [mm] (taille) [mm] 12 11,5 20 11,5 22 17 43 20 25 22 52 30 92 30 58 37 98 37

0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 Diamètre de perçage minimum [mm] 12 12 17,6 20,7 22,7 30,7 30,7 38 38

12,5 12,5 18,2 21,4 23,4 31,4 31,4 38,6 38,6

13,2 13,2 19 22 24 32 32 39,5 39,5

13,9 13,9 19,6 22,6 24,6 32,8 32,8 40,4 40,4

14,5 14,5 20 23 25 33,5 33,5 41 41

15,1 15,1 20,5 23,5 25,5 34,1 34,1 41,5 41,5

2

2,5

3

3,5

4

21 24 26 34,6 34,6 42 42

36,6 36,6 44 44

39 39 46,5 46,5

42 42 49 49

45 45 52 52

Tableau 4.5 Classification des diamètres de perçage minimum

Longueur utile de l'outil (taille) [mm] 12 20 22 43 25 52 92 58 98

Pas [au pouce] Diamètre effectif [mm] 11,5 11,5 17 20 22 30 30 37 37

19 14 Diamètre de perçage minimum [mm] 13,9 13,9 19,6 22,6 24,6 32,8 32,8 40,4 40,4

15,1 15,1 20,5 23,5 25,5 34,1 34,1 41,5 41,5

11

21,5 24,5 26,5 35,6 35,6 43 43

Tableau 4.6 Classification des diamètres de perçage minimum

320



Filetage Tableau 4.7

Fraises à fileter à plaquettes avec arrosage interne (carbure/TiCN) GARANT


139780

Nombre de plaquettes

1


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.0 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg All. d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

Résistance

Filetage par fraisage vc fz [m/min] [mm/tr]

[N/mm2]

Min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700 700 – 850 850 – 1000 850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45-55 HRC 55-60 HRC 60-67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

150 100 150 100 120 100 100 100 80 80 80 80 80

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

80

130 100 130 130 130 100 100

250 220 180 220 100 160 100 220

220 220 100

Val. initiale

160 120 160 120 150 130 130 120 90 90 90 90 90 – 90 – – – – – – – – – 150 120 – 150 – 140 140 110 110 – – 260 230 200 230 110 180 110 – 230 – – 240 240 110

Max.

180 150 180 150 200 160 160 150 110 110 110 110 110 110

180 150 180 160 160 130 130

280 250 220 250 130 200 130 250

270 270 130

0,1-0,15 0,08-0,1 0,1-0,15 0,08-0,1 0,08-0,1 0,08-0,1 0,04-0,08 0,08-0,1 0,04-0,08 0,04-0,08 0,04-0,08 0,04-0,08 0,04-0,08 – 0,04-0,08 – – – – – – – – – 0,03-0,05 0,02-0,03 – 0,03-0,05 – 0,12-0,15 0,12-0,15 0,1-0,12 0,1-0,12 – – 0,15-0,2 0,12-0,14 0,1-0,12 0,12-0,14 0,04-0,08 0,08-0,1 0,04-0,08 – 0,12-0,14 – – 0,12-0,15 0,12-0,15 0,04-0,08

321



4.7

Fraisage circulaire et filetage avec plaquettes polygonales et triangulaires

Une nouvelle génération de fraises circulaires permet de réaliser des V rainures pour circlips, V filetages intérieurs métriques ISO, V filetages gaz Whitworth avec une grande précision. L'association polygonale de la plaquette et du corps de fraise améliore nettement la rentabilité du processus d'usinage. Conséquences : V Durées de vie accrues V Volumes enlevés supérieurs V Avances plus élevées, et V Temps d'usinage réduits. L'aperçu ci-dessous présente les recommandations d'utilisation.

322



Filetage

Interpolation hlicodale avec plaquettes polygonales et triangulaires

Information

Fraisage intrieur

Fraisage extrieur

Un rapport idal de 2:1 entre le diamtre de l'alsage et celui de l'outil permet d'obtenir un angle d'enroulement plus faible et donc un fonctionnement sans vibrations de l'outil. Le fraisage dans le sens de l'avance est recommand.

Plonge en arc de cercle

Plonge droite

Si possible, toujours utiliser la plonge en arc de cercle. En plonge droite, utiliser seulement 1/3 de l'avance et ne passer l'avance complte qu'une fois la profondeur de gorge obtenue.

Avance continue programme par rapport au centre de l'outil

Avance effective par rapport au 1extrieur de l'outil

Toujours veiller l'avance effective au niveau du diamtre extrieur de l'outil.

Filetage Filetage intrieur

Filetage intrieur

Filetage droite (fraisage dans le sens de l'avance)

Filetage gauche (fraisage ds le sens de l'avance)

Filetage extrieur

Filetage extrieur

Filetage droite (fraisage dans le sens de l'avance)

Filetage gauche (fraisage ds le sens de l'avance)

Valeurs de correction pour le filetage intrieur Remarque(s): le filetage intrieur est programm avec la cote nominale. Pour raliser des filetages calibrs, les conditions suivantes sont ncessaires: lors du fraisage, le rayon de la fraise mesur l'aide du rayon d'angle (r), moins la valeur de correction X du pas correspondant (S), doit Þtre entr dans la commande de la machine. Pas Valeur de correction

Le fraisage dans le sens de l'avance est prfrable dans la mesure des possibilits. Si la longueur des filets est suprieure celle de la plaquette de filetage, un dplacement est possible. En plonge en arc de cercle, il convient de tenir compte de l'avance axiale (suivant le pas de filetage).

n = Sens de rotation de la fraise – gnralement droite p = Sens de l'avance axial (1 tr/pas) u = Sens de l'avance radial

S

r

x

0,50 0,75 0,80 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 0,017 0,031 0,035 0,036 0,045 0,052 0,059 0,076 0,091 0,104 0,129 0,143 0,166 0,181 0,205 0,219

323


Manuel d'usinage GARANT Filetage Tableau 4.8

Fraises circulaires et fraises à fileter avec plaquettes polygonales et triangulaires GARANT

Référence catalogue 217250 ; 217252 ; 217400 ; 217405 Pour les corps de fraise en carbure, multiplier l'avance (fz) par le facteur suivant : Exécution L (longue) : x0,5 Exécution XL (extra longue) : x0,4


Résistance

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

250 180 180 120 180

0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25

260 220 260 220 220

0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12

700 – 850

180

0,05 – 0,25

180

0,05 – 0,12

850 – 1000

120

0,05 – 0,25

160

0,05 – 0,12

850 – 1000

180

0,05 – 0,25

160

0,05 – 0,12

1000 – 1200

100

0,05 – 0,25

140

0,05 – 0,12

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45-55 HRC 55-60 HRC 60-67 HRC 1350

120 120 100 120 100 180 120 100 120 100 100 100 120

0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,15 0,05 – 0,10 0,05 – 0,08 0,05 – 0,15

220 180 140 140 120 220 140 120 120 120 100 80 140

0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,10 0,05 – 0,08 0,05 – 0,08 0,05 – 0,12

1800

100

0,05 – 0,15

120

0,05 – 0,12

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

80 180 180 120 120 120 180 180 120 100 80 60 400 300 250 400 400 400 400 400 300 250 – 400 300 250

0,05 – 0,15 0,05 – 0,15 0,05 – 0,15 0,05 – 0,15 0,05 – 0,15 0,05 – 0,15 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,01 – 0,08 0,01 – 0,08 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 – 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40 0,15 – 0,40

120 180 160 130 120 120 180 140 160 140 120 100 600 500 400 500 300 400 300 220 300 220 – 600 500 400

0,03 – 0,08 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,05 – 0,12 0,01 – 0,05 0,01 – 0,05 0,05 –0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 - 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 – 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25 0,05 – 0,25

[N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

Plaquettes polygonales P16 / P26 vc fz [m/min] [mm/Z]

Plaquettes triangulaires 04, 03, 02, 01 vc fz [m/min] [mm/Z]

Remarque : les valeurs de l'avance par dent fz dépendent de la puissance de la machine. Ne pas utiliser de plaquettes avec des avances par dent plus faibles.

324



Filetage

5

Filetage au tour

Des outils pointus suivant DIN 4975 dont l'angle au sommet du tranchant correspond à l'angle de flanc du filet à réaliser sont généralement utilisés pour le filetage au tour extérieur. L'angle d'hélice du filet est réglé à l'aide du porte-outil pivotant. Des porte-outils avec plaquettes profilées spéciales pour filets sont généralement utilisés pour le filetage au tour intérieur. Le programme d'alésage et de tournage de finition UniTurn (cf. également chapitre « Tournage ») peut toutefois aussi être utilisé pour le filetage au tour intérieur. Les plaquettes à profil complet (figure 4.8) sont souvent utilisées pour la réalisation de filets. Elles découpent un profil de filetage complet, pointe comprise. Une plaquette séparée est nécessaire pour chaque profil et pour chaque pas. Les plaquettes à profil partiel couvrent en revanche un vaste éventail de pas différents. Les plaquettes garantissent une hauteur de profil et un rayon corrects à la base comme à

Profil partiel

Profil complet

Figure 4.8 Utilisation de plaquettes à profil complet ou partiel

la pointe du filet. Avant le filetage au tour, la pièce brute ne doit pas être tournée au diamètre exact. L'ébavurage n'est pas nécessaire après le filetage au tour. Il convient de tenir compte du risque de voir apparaître des problèmes, lors de l'usinage, par exemple d'aciers inoxydables, en raison de profondeurs d'approche trop faibles.

325



5.1

Choix de la méthode d'usinage et de la sous-plaquette appropriées

De nombreux facteurs influencent le choix de la méthode d'usinage appropriée. Parmi les principaux d'entre eux, citons : V la forme de la pièce V les outils disponibles V le type de machine et les paramètres de travail V le filetage à droite ou à gauche En règle générale, les efforts de coupe doivent toujours être introduits à la base de la machine via l'assise et le porte-outil. Ce principe est particulièrement important en cas d'efforts de coupe élevés, qui interviennent, par exemple, avec un pas élevé. Pour les pas moyens et faibles, l'accent peut toutefois plutôt se situer au niveau du dégagement des copeaux et d'une stabilité élevée. Pour obtenir une précision de profil maximale et une usure uniforme des plaquettes et, de ce fait, une plus longue durée de vie et une meilleure surface, l'angle d'hélice ϕ du filet et l'angle d'inclinaison λ de la plaquette doivent si possible coïncider de façon précise. La figure 4.10 illustre les corrélations entre l'angle d'hélice et la sous-plaquette. En principe, les méthodes de filetage au tour suivantes sont possibles : V La broche peut tourner dans le sens horaire et antihoraire V L'outil peut se déplacer vers le mandrin ou s'en éloigner V L'outil peut être serré « normalement » ou au-dessus de la tête

j

j l

1,5˚ standard

l = 0˚

l

l

1,5˚ standard

H

H

λ ... Angle d'inclinaison de la plaquette ϕ ... Angle d'hélice du filet Figure 4.9 Corrélation entre l'angle d'hélice du filet et l'angle d'inclinaison de l'outil

Les porte-outils GARANT sont livrés en standard avec des assises présentant un angle d'hélice résultant de 1,5°. Cette sous-plaquette couvre plus de 85% des applications. La cote H reste constante pour toutes les sous-plaquettes et combinaisons de plaquettes.

326



Filetage

!# $& &$*! ++! +*- &+4 6+$ ! " ##$ 8! & ;$&+< > ! &+ &+< ++! &-$ ? &+ &+4@ 6+$ - !! + &6+$ -> + -$# @ B C!$!#G! $ B !$!#G! $ B C!$!#H+-> B !$!#H+-> B J + -$+&

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26

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26

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M40 x 2,5 $+ !

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Figure 4.10 Schéma angle d'hélice/sous-plaquettes Exemple :

Filetage extérieur à droite M40x2,5 Avance dans le sens du mandrin

La sous-plaquette standard (1,5°) est idéale pour cet exemple (cf. figure 4.9)

327



L'usinage de filetages intérieurs est plus difficile et plus complexe que celui de filetages extérieurs, ce qui est principalement dû à l'influence des copeaux sur le processus d'usinage. D'autres facteurs, comme la longueur de sortie, les trous borgnes ou des matières difficilement usinables, peuvent également influencer le processus d'usinage. Une approche correcte est particulièrement importante. L'approche par passage doit se situer entre 0,06 et 0,2 mm maximum. Si l'outil de tournage intérieur est trop fléchi lors de l'usinage, il sera probablement nécessaire d'effectuer une correction en réglant la hauteur du centre.

5.2

Choix de l'approche

Le choix de l'approche peut influencer considérablement le processus d'usinage. Les éléments suivants dépendent particulièrement du choix de l'approche : V la formation de copeaux V l'usure des taillants V la qualité du filetage V la durée de vie réalisable. En pratique, le choix du type d'approche dépend des éléments suivants : V la machine-outil V la géométrie de coupe V la matière à usiner V le pas, et V le processus de filetage proprement dit.

5.2.1

Approche radiale

L'approche radiale est la méthode la plus simple et la plus courante. L'approche s'effectue perpendiculairement à l'axe rotatif. Cette méthode produit un copeau en V et une usure uniforme sur les deux flancs. L'approche radiale est recommandée dans les cas suivants : V pas inférieurs à 1,5 mm V matières écrouies (convient en particulier aux aciers inoxydables austénitiques) V matières à copeaux courts

Figure 4.11 Approche radiale

328



Filetage

5.2.2

Approche le long des flancs La plupart des tours CNC sont préprogrammés sur cette méthode. Elle est recommandée dans les cas suivants : V pas supérieurs à 1,5 mm V comme remède aux vibrations

Figure 4.12 Approche le long des flancs

5.2.3

Approche alternée Cette méthode permet une usure uniforme du taillant et une longue durée de vie de l'outil. Elle est recommandée dans les cas suivants : V pas très grands V matières à copeaux longs Figure 4.13 Approche alternée

5.2.4

Nombre de coupes (passages) et approche par coupe

Le tableau 4.9 indique les valeurs pour le nombre de passages en cas de filetage au tour. Ce nombre est souvent prédéterminé par le cycle de la machine (filetage au tour). Il convient de tenir compte des remarques suivantes : V Lors de la première coupe, choisir des profondeurs de coupe inférieures à 0,5 mm pour éviter l'ébrèchement du taillant. V Augmenter le nombre de coupes de 2 à 3 dans les cas suivants : V filetage intérieur V aciers inoxydables V utilisation de cermet. V Après la dernière approche, effectuer 2 coupes à vide (sans approche) pour ôter les copeaux du filet. Pas [mm]

0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00

Pas [Filets / pouce]

48

32

24

20

16

Nombre de passages

4 à6

4 à7

4 à8

5 à9

6 7 7 8 9 10 11 11 12 à 10 à 12 à 12 à 14 à 16 à 18 à 18 à 19 à 20

14

12

10

8

7

6

5,5

5

Tableau 4.9 Nombre de coupes (passages)

329



5.3

Temps machine pour le filetage au tour

Le filetage au tour est un tournage longitudinal avec un outil de façonnage, pour lequel l'avance correspond au pas du filetage à obtenir. Le nombre de pas n'est pris en compte que pour les filetages à plusieurs pas. Le temps machine th se calcule comme suit : th Temps machine [min] L⋅i⋅g L Course totale de l'outil [mm] th = -----------p⋅n i Nombre de coupes p Pas [mm] (Eq. 4.14) n Vitesse de rotation [min-1] g Nombre de filets Le nombre de coupes i se calcule à partir de la profondeur de filetage t et la profondeur de coupe ap . t Profondeur de filetage [mm] t i = ----(Eq. 4.15) ap Profondeur de coupe [mm] ap

Le tableau 4.11 présente les valeurs correspondantes pour la profondeur de filetage t et le tableau 4.12, celles de la profondeur de coupe ap. Filetage

M8

M10

M12

M16

M20

M24

M27

M30

Profondeur de filetage t [mm]

0,81

0,97

1,13

1,29

1,62

1,95

1,95

2,27

Tableau 4.10 Profondeurs de filetage pour les filetages métriques suivant DIN 13

Usinage

Filetages métriques et Whitworth

Filetages trapézoïdaux

Ebauche

ap = 0,1 ... 0,2 mm

ap = 0,05 ... 0,1 mm

Finition

ap = 0,05 mm

ap = 0,03 ... 0,05 mm

Approximativement :

d ap = ----40

[mm]

d Diamètre extérieur de filetage

Tableau 4.11 Profondeurs de coupe ap pour le filetage au tour ébauche et finition

330



Filetage

5.4

Exemple d'application du filetage au tour 100,00 70,00 42,50 20,00

R 4,00

Exemple d'application :

20,00

15,00

38,00

M40x1,5

78,00

4,00

Filetage

Paramètres applicables : Matière :

X6 CrNiMoTi 17 12 (1.4571) inox (Groupe de matières GARANT 13.2, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Porte-outils gr. 25

Plaquette :

Plaquette à fileter à profil complet, gr. 60/1,5, HB 7135


Vitesse de coupe

vc = 80 m/min

Avance

f= 0,2 mm/tr

Refroidissement :

Emulsion

331



5.5

Résolution des problèmes de filetage au tour Problème

1

Bris d'arête

2

Usure en dépouille

3

Ecaillage

4

Déformation plastique

5

Arête rapportée

6

Vibrations

7

Mauvaise surface

8

Mauvais bris de copeau

1

2

3

4

5

6

7

8

Solution Choisir une nuance de coupe résistant mieux à l'usure Choisir une nuance de coupe plus tenace Réduire le nombre de passages Augmenter le nombre de passages Contrôler la hauteur de pointe Choisir l'approche radiale Choisir une approche le long des flancs modifiée Réduire la vitesse de coupe Augmenter la vitesse de coupe Améliorer l'arrosage Augmenter la quantité de lubrifiant Ne pas utiliser de lubrifiant Améliorer la stabilité Augmenter l'approche par passage Vérifier si la plaquette d'appui est correcte Contrôler le diamètre de la pièce Choisir une nuance de coupe revêtue Vérifier le choix de la plaquette d'appui

Tableau 4.12 Problèmes, causes et solutions pour le filetage au tour

332



Filetage 5.6

Recommandation d'utilisation GARANT pour le filetage au tour

Tableau 4.13

Filetage au tour GARANT

Référence catalogue : 272010 ; 272060 ; 272120 ; 272160 Groupe de Désignation de matières la matière

Nuance de coupe : carbure revêtu HB 7135 (PVD–TiN) HB 7020 (PVD–TiAlN)

Résistance [N/mm²]

vc [m/min]

Lubrif.

vc [m/min]

Lubrif.

1.0


< 500

70 –

120 – 180 Emulsion

70 –

160 –

200 A sec/émuls.

1.1


500 – 850

70 –


70 –

160 –

200 A sec/émuls.

2.0


< 850

70 –


70 –

160 –

200 Emulsion

2.1


850 – 1000

70 –


70 –

160 –

200 Emulsion

3.0

Aciers pour traitement thermique non alliés

< 700

70 –


70 –

160 –

200 A sec/émuls.

3.1


700 – 850

70 –


70 –

160 –

200 A sec/émuls.

3.2


850 – 1000

50 –

110 – 160 Emulsion/huile

70 –

130 –

180 A sec/émuls.

4.0

Aciers pour traitement thermique alliés

850 – 1000

50 –


50 –

110 –

150 Emulsion/huile

4.1


1000 – 1200

45 –


45 –

80 –

120 Emulsion/huile

5.0

Aciers de cémentation non alliés

< 750

50 –


70 –

130 –

180 A sec/émuls.

6.0


< 1000

50 –

100 – 120 Huile

50 –

110 –

150 Emulsion/huile

6.1


>1000

45 –


45 –

80 –

120 Emulsion/huile

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

50 –


50 –

80 –

120 Emulsion/huile

7.1

Aciers nitrurés

>1000

50 –


50 –

75 –

120 Emulsion/huile

8.0

Aciers à outils

< 850

50 –


50 –

110 –

150 Emulsion/huile

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

45 –


45 –

80 –

120 Emulsion/huile

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

45 –


45 –

80 –

120 Emulsion/huile

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

45 –


45 –

80 –

120 Emulsion/huile

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

–

11.0

Aciers de construction résistants à l’usure

1350

50 –

65 – 100 Emulsion

50 –

75 –

120 Emulsion

11.1


1800

50 –

65 – 100 Emulsion

50 –

75 –

120 Emulsion

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

50 –


50 –

75 –

120 Emulsion/huile

13.0

Aciers inox. -sulfurés

< 700

80 –


–

–

13.1


< 700

80 –


–

–

13.2


< 850

80 –


–

–

13.3


< 1100

80 –


–

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

50 –

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

100 –

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

100 –

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

15.3

Fontes (GGG, GT)

16.0

65 – 100 Huile

–

50 –

75 –

120 Huile

120 – 170 Usinage à sec

100 –

140 –

185 Usinage à sec


100 –

140 –

185 Usinage à sec

100 –


100 –

140 –

185 Usinage à sec

> 260 HB

80 –


80 –

130 –

150 Usinage à sec


< 850

50 –


50 –

80 –

120 Emulsion/huile

16.1


850 – 1200

50 –


50 –

75 –

120 Emulsion/huile

17.0

Alu. cop. longs, all.d'alu. de corr., Mg jusqu'à 350

100 –


100 –

220 –

350 Emulsion

17.1

All. d'alu., copeaux courts

100 –


100 –

220 –

350 Emulsion

17.2

All. d'alu. de fonderie >10% Si

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion

18.0


<400

100 –


100 –

220 –

350 Emulsion

18.1


< 600

75 –

120 – 250 A sec/émuls.

75 –

200 –

300 Usinage à sec

18.2


< 600

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion/huile

18.3


< 600

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion/huile

18.4


650 – 850

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion/huile

18.5


< 850

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion/huile

18.6


850 – 1200

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion/huile

19.0

Graphite

75 –


75 –

200 –

300 Usinage à sec

20.0

Thermoplastiques

100 –


100 –

220 –

350 Emulsion

20.1


100 –


100 –

220 –

350 Emulsion

20.2

GFK et CFK

75 –


75 –

200 –

300 Emulsion

333

kapitel_05_senken_334-353.fm Seite 334 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:57 13

Manuel d'usinage GARANT Lamage / chanfreinage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le lamage / chanfreinage

1 2 3 4 5

334

Classification des outils à lamer / chanfreiner

335

Grandeurs de coupe pour le lamage / chanfreinage

336

Efforts, couple, puissance absorbée pour le lamage / chanfreinage

337

Calcul du temps machine pour le lamage / chanfreinage

338

Valeurs indicatives d'utilisation des fraises

339

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le lamage / chanfreinage Fraise

Nuance de coupe / revêtement N° tab.

Page

Fraises à chanfreiner 90°, 75° et 60°

HSS et HSS/E

5.1

340

HSS (revêtement TiAlN/TiN)

5.2

342

Carbure monobloc

5.3

344

Fraises à plaquettes réversibles 90° KWS/F10 KOMET

216600

5.4

346

Fraises à plaquettes réversibles KWZ/F10 (vis à tête cylindrique) KOMET

216660

5.5

348

Fraises en remontant à 180° avec plaquettes GARANT

217180

5.6

350

Fraises à plaquettes réglables GARANT

216620

5.7

352

334



Lamage / chanfreinage

1

Classification des outils à lamer

Les forets-aléseurs sont fréquemment utilisés pour l'élargissement d'alésages. Contrairement aux forets hélicoïdaux, ils possèdent trois ou quatre taillants et les goujures sont taillées moins profondes. Les forets-aléseurs se comportent donc mieux dans l'alésage et sont plus silencieux. Ils peuvent être utilisés à pleine dimension pour la finition (alésage final) et à dimension inférieure lorsque le trou doit encore être alésé (cf. chapitre « Alésage »). Les alésoirs creux sont utilisés pour des diamètres plus grands. Les outils de fraisage de forme peuvent être pourvus ou non de pilote. Les pilotes peuvent être interchangeables pour, par exemple, pouvoir être adaptés au diamètre d'un trou fileté. Aucun pilote n'est nécessaire pour des tolérances approximatives ou lors du simple ébavurage d'alésages. Les fraises à lamer permettent de réaliser des évidements avec face frontale plane dans les alésages, par exemple, des logements pour vis cylindriques, ou des faces frontales extérieures. Les fraises à chanfreiner servent au chanfreinage et à l'ébavurage d'alésages, mais également au chambrage de vis ou de rivets à tête fraisée.

Fraise à lamer GARANT

Fraise à chanfreiner 90° GARANT

Fraise en remontant GARANT

Fraise à plaquette réglable GARANT Figure 5.1 Outils à lamer GARANT

335


Différents outils à lamer sont utilisés en fonction des diverses tâches de lamage, par exemple V Elargissement d'alésages (alésage au foret-aléseur ou alésoir creux) ou V Réalisation d'alésages de forme particulière avec surfaces coniques ou planes (fraisage de forme avec fraise à chanfreiner ou à lamer)



2

Grandeurs de coupe pour le lamage / chanfreinage

La section de coupe A détermine essentiellement l'effort de coupe total (voir également le chapitre « Principes de base », section 1.4). La figure 5.2 présente les grandeurs de coupe pour l'exemple de la fraise à chanfreiner. L'épaisseur de coupe h et la largeur de coupe b dépendent, de la même manière que pour le perçage sur avant-trou (cf. détails au chapitre « Perçage »), des paramètres suivants : V avance par dent fz (le nombre de taillants des fraises est souvent supérieur à d1 Diamètre extérieur [mm] vc Vitesse de coupe [m/min] deux d2 Diamètre intérieur [mm] vf Vitesse d'avance [mm/min] Z = 3 ...4), ap Profondeur de coupe [mm] h Epaisseur de coupe [mm] V angle de positionnement κ fz Avance par dent [mm/Z] b Largeur de coupe [mm] k Angle de positionnement [°] ou V profondeur de coupe ap. Figure 5.2 Grandeurs de coupe pour le chanfreinage

La profondeur de coupe ap est faible au début du chanfreinage et augmente ensuite jusqu'à son maximum. Ainsi : 1 apmax = -- ⎛ d1 max – d2⎞ ⎠ 2⎝

(cf. figure 5.2)

(Eq. 5.1)

En conséquence, la section de coupe A atteint son maximum à la fin de l'usinage. Ainsi, pour la section de coupe A : A Section de coupe [mm2] fz Avance par dent [mm/Z] A = fz ⋅ ap = b ⋅ h ap Profondeur de coupe [mm] b Largeur de coupe [mm] h Epaisseur de coupe [mm]

336

(Eq. 3.5)




3

Efforts, couple, puissance absorbée pour le lamage / chanfreinage

Etant donné qu'en principe, les mêmes conditions régissent le lamage et le perçage sur avant-trou, nous pouvons utiliser l'équation illustrée au tableau 3.1 du chapitre « Perçage » pour calculer l'effort de coupe Fc . Nous appliquons une valeur de fSe = 1,0 comme facteur de procédé pour le perçage fSe. L'effort de coupe par tranchant Fcz se calcule ainsi pour le lamage : Fcz Effort de coupe par tranchant [N] ( d1 max – d2) Fcz = -------------------------où fSe ≈ 1,0 2⋅f ⋅k ⋅f z

c

Se

Le couple Md se calcule suivant la figure 5.3 comme suit : Md Couple [Nm] Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d ) Fcz Effort de coupe par tranchant [N] Md = ----------------------------4000 Z Nombre de taillants de la fraise D Diamètre extérieur [mm] d Diamètre intérieur [mm]

(Eq. 5.2)

(Eq. 5.3)

La puissance de coupe Pc se calcule de la même manière que pour le perçage sur avant-trou (tableau 3.1) suivant les équations suivantes : Pc Puissance de coupe Md ⋅ n [kW] Pc = ----------9554 n Vitesse de rotation [min-1] (Eq. 3.15) Figure 5.3 Distance entre l'application de la force et l'axe de la fraise

ou d Fcz ⋅ vc ⋅ ⎛1 + ---⎞ ⎝ D⎠ Pc = -------------------------------60000

Pc Fcz D d vc

Puissance de coupe [kW] Effort de coupe par tranchant [N] Diamètre extérieur [mm] Diamètre intérieur [mm] Vitesse de coupe [m/min]

(Eq. 3.17)

337



4

Calcul du temps machine pour le lamage / chanfreinage

Pour calculer le temps machine th, nous utilisons les mêmes équations que celles du perçage (voir chapitre « Perçage ») : th Temps machine [min] L L Course totale [mm] (Eq. 3.18) th = ------f⋅n f Avance [mm/tr] n Vitesse de rotation [min-1] Lors du lamage, la course initiale la ≈ est réglée sur 3 mm et la course de dépassement lu ≈ sur 3 mm, ce qui donne la course totale L suivante : L Course totale [mm] l Epaisseur de la pièce [mm] (Eq. 5.4) L = l + la + lu = l + 6 la Course initiale [mm] lu Course de dépassement [mm]

338




5

Valeurs indicatives d'utilisation des fraises

Exemple d'utilisation des tableaux des valeurs indicatives Tâche d'usinage : Réalisations de chanfreinages à 90° dans des alésages avec un diamètre D = 6 mm dans la matière X200C12. Procédure : 1.

Sélection de l'outil à lamer dans le catalogue principal

Réf. Ho 150175 D = 10 mm

2.


3.

Sélection des paramètres de coupe :

Gr. de mat. 8.2

3.1 Sélection du tableau des valeurs indicatives d'utilisation

Tableau 5.1

Outil 150175 Fraises à chanfreiner 90°, 75° et 60° (HSS) 3.2 Sélection des paramètres de coupe GARANT Fraises a` chanfreiner 90°, 75° et 60° (HSS/E) GARANT

Tableau 5.1 Référence catalogue DIN Nombre de dents

Groupe de matières

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0

Désignation de la matière

=

15 0150; 15 0175; 15 0371; 15 0372; 15 0378; 15 0390; 15 0395; 15 0425; 15 0820; 150860 335-C; 335-D; 334 3 vc

Résistance

[N/mm²] < 500 Aciers de construction généraux 500 - 850 Aciers de construction généraux < 850 Aciers de décolletage 850 - 1000 Aciers de décolletage <700 Aciers pour traitement thermique non alliés 700 - 850 Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés 850 - 1000 Aciers pour traitement thermique alliés 850 - 1000 1000 - 1200 Aciers pour traitement thermique alliés <750 Aciers pour cémentation non alliés < 1000 Aciers pour cémentation alliés > 1000 Aciers pour cémentation alliés < 1000 Aciers nitrurés > 1000 Aciers nitrurés < 850 Aciers a` outils 850 - 1100 Aciers a` outils 1100 - 1400 Aciers a` outils 830 - 1200 Aciers rapides 48-55 HRC Aciers trempés

Ø4 f

[m/min] min.

26 25 25 18 25 25 18 18 6 25 18 6 18 6 18 6 2 6

S t a rt

-

28 26,5 26,5 22 26,5 26,5 22 22 8 26,5 22 8 22 8 22 8 3,5 8 -

-

n

max. [mm/ U]

[1/ min]

30 28 28 25 28 28 25 25 10 28 25 10 25 10 25 10 5 10

2228 2109 2109 1751 2109 2109 1751 1751 637 2109 1751 637 1751 637 1751 637 279 637 -

0,07 0,06 0,06 0,04 0,06 0,06 0,04 0,04 0,03 0,06 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,09 0,03

Ø6 vf

f

[mm/ min] [mm/ U]

160 127 127 74 127 127 74 74 19 127 74 19 74 19 74 19 25 19

0,09 0,08 0,08 0,06 0,08 0,08 0,06 0,06 0,04 0,08 0,06 0,04 0,06 0,04 0,06 0,04 0,03 0,04

Vitesse de coupe

Valeur initiale vc = 3,5 m/min

Avance :

f = 0,04 mm/tr

Vitesse de rotation :

n = 111 tr/min

Vitesse d'avance :

vf = 5 mm/min

n [1/ min]

1485 1406 1406 1167 1406 1406 1167 1167 424 1406 1167 424 1167 424 1167 424 186 424 -

Ø 10 vf

f

[mm/ min] [mm/ U]

134 114 114 70 114 114 70 70 18 114 70 18 70 18 70 18 6 18

0,12 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,08 0,08 0,05 0,10 0,08 0,05 0,08 0,05 0,08 0,05 0,04 0,05

Ø 16

n [1/ min]

891 844 844 700 844 844 700 700 255 844 700 255 700 255 700 255 111 255 -

vf

f

[mm/ min] [mm/ U]

107 86 86 57 86 86 57 57 13 86 57 13 57 13 57 13 5 13

Plage :

0,14 0,12 0,12 0,10 0,12 0,12 0,10 0,10 0,09 0,12 0,10 0,09 0,10 0,09 0,10 0,09 0,05 0,09

n [1/ min]

557 527 527 438 527 527 438 438 159 527 438 159 438 159 438 159 70 159 -

2... 5 m/min

339


Manuel d'usinage GARANT Lamage / chanfreinage Tableau 5.1

Fraises à chanfreiner 90°, 75° et 60° (HSS et HSS/E) GARANT

Référence catalogue 150050 ; 150065 ; 150150 ; 150175 ; 150371 ; 150372 ; 150378 ; 150390 ; 150395 ; 150425 ; 150820 ; 150860 DIN 335-C ; 335-D ; 334 Nombre de dents 3 Groupe Désignation de la de matière matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

340


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

max.

[mm/tr]

∅4 n

vf

f

[1/min] [mm/min] [mm/tr]

∅6 n

vf

f


∅ 10 n

vf

[1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

26 25 25 18 25

– – – – –

28 26,5 26,5 22 26,5

– – – – –

30 28 28 25 28

0,07 0,06 0,06 0,04 0,06

2228 2109 2109 1751 2109

160 127 127 74 127

0,09 0,08 0,08 0,06 0,08

1485 1406 1406 1167 1406

134 114 114 70 114

0,12 0,10 0,10 0,08 0,10

891 844 844 700 844

107 86 86 57 86

700 – 850

25

–

26,5

–

28

0,06

2109

127

0,08

1406

114

0,10

844

86

850 – 1000

18

–

22

–

25

0,04

1751

74

0,06

1167

70

0,08

700

57

850 – 1000

18

–

22

–

25

0,04

1751

74

0,06

1167

70

0,08

700

57

1000 – 1200

6

–

8

–

10

0,03

637

19

0,04

424

18

0,05

255

13

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

25 18 6 18 6 18 6 2 6

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

28 25 10 25 10 25 10 5 10

0,06 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,09 0,03

0,08 0,06 0,04 0,06 0,04 0,06 0,04 0,03 0,04

0,10 0,08 0,05 0,08 0,05 0,08 0,05 0,04 0,05

5

0,09

25

0,03

6

0,04

844 700 255 700 255 700 255 111 255 – – – 111

86 57 13 57 13 57 13 5 13

–

1406 1167 424 1167 424 1167 424 186 424 – – – 186

114 70 18 70 18 70 18 6 18

–

2109 1751 637 1751 637 1751 637 279 637 – – – 279

127 74 19 74 19 74 19 25 19

2

26,5 22 8 22 8 22 8 3,5 8 – – – 3,5

2

–

3,5

–

5

0,09

279

25

0,03

186

6

0,04

111

5

6 4 4 4 4 2 15 9 9 9 4 4 50

– – – – – – – – – – – – –

8 7 7 7 7 3,5 20 12 12 12 7 7 70

– – – – – – – – – – – – –

10 10 10 10 10 5 24 15 15 15 10 10 90

0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,09 0,08 0,06 0,06 0,06 0,04 0,04 0,10

637 557 557 557 557 279 1592 955 955 955 557 557 5570

19 23 23 23 23 25 129 57 57 57 23 23 568

0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,10 0,07 0,07 0,07 0,05 0,05 0,12

424 371 371 371 371 186 1061 637 637 637 371 371 3714

18 19 19 19 19 6 108 46 46 46 19 19 446

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04 0,12 0,08 0,08 0,08 0,06 0,06 0,14

255 223 223 223 223 111 637 382 382 382 223 223 2228

13 13 13 13 13 5 76 31 31 31 13 13 314

25 10 25 50 30 50 50 30 30 15 10 10

– – – – – – – – – – – –

33 20 33 65 40 65 65 40 40 20 30 35 –

– – – – – – – – – – – –

40 30 40 80 50 80 80 50 50 24 50 60

0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10

2626 1592 2626 5173 3183 5173 5173 3183 3183 1592 2387 2785 –

213 129 213 528 325 528 528 325 325 129 244 284

0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,12 0,12

1751 1061 1751 3448 2122 3448 3448 2122 2122 1061 1592 1857 –

179 108 179 414 255 414 414 255 255 108 191 223

0,12 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14

1050 637 1050 2069 1273 2069 2069 1273 1273 637 955 1114 –

126 76 126 292 180 292 292 180 180 76 135 157

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200


5



f [mm/tr]

∅ 16 n

vf

f


∅ 20 n

vf

f


∅ 25 n [1/min]

vf

f

[mm/min] [mm/tr]

∅ 40 n [1/min]

vf

f

[mm/min] [mm/tr]

∅ 63 n

vf

[1/min]

[mm/min]

Lubrification

0,14 0,12 0,12 0,10 0,12

557 527 527 438 527

79 63 63 45 63

0,16 0,14 0,14 0,12 0,14

446 422 422 350 422

72 59 59 42 59

0,20 0,18 0,18 0,14 0,18

357 337 337 280 337

72 61 61 39 61

0,25 0,22 0,22 0,18 0,22

223 211 211 175 211

56 47 47 32 47

0,35 0,30 0,30 0,25 0,30

141 134 134 111 134

50 40 40 28 40


0,12

527

63

0,14

422

59

0,18

337

61

0,22

211

47

0,30

134

40

Emulsion

0,10

438

45

0,12

350

42

0,14

280

39

0,18

175

32

0,25

111

28

Emulsion

0,10

438

45

0,12

350

42

0,14

280

39

0,18

175

32

0,25

111

28

Emulsion

0,09

159

14

0,08

127

10

0,10

102

10

0,12

64

8

0,16

40

7

Emulsion

0,12 0,10 0,09 0,10 0,09 0,10 0,09 0,05 0,09

63 45 14 45 14 45 14 4 14

0,14 0,12 0,08 0,12 0,08 0,12 0,08 0,06 0,08

0,18 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,08 0,10

0,22 0,18 0,12 0,18 0,12 0,18 0,12 0,12 0,12

0,30 0,25 0,16 0,25 0,16 0,25 0,16 0,14 0,16

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Huile de coupe Emulsion

0,08

4

0,12

3

0,14

134 111 40 111 40 111 40 18 40 – – – 18

40 28 7 28 7 28 7 2 7

3

211 175 64 175 64 175 64 28 64 – – – 28

47 32 8 32 8 32 8 3 8

0,06

337 280 102 280 102 280 102 45 102 – – – 45

61 39 10 39 10 39 10 4 10

4

422 350 127 350 127 350 127 56 127 – – – 56

59 42 10 42 10 42 10 3 10

0,05

527 438 159 438 159 438 159 70 159 – – – 70

2

Huile de coupe

0,05

70

4

0,06

56

3

0,08

45

4

0,12

28

3

0,14

18

2

Huile de coupe

0,09 0,07 0,07 0,07 0,07 0,05 0,16 0,12 0,12 0,12 0,07 0,07 0,18

159 139 139 139 139 70 398 239 239 239 139 139 1393

14 10 10 10 10 4 64 29 29 29 10 10 251

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,20 0,16 0,16 0,16 0,08 0,08 0,22

127 111 111 111 111 56 318 191 191 191 111 111 1114

10 9 9 9 9 3 64 31 31 31 9 9 247

0,10 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,25 0,20 0,20 0,20 0,09 0,09 0,26

102 89 89 89 89 45 255 153 153 153 89 89 891

10 8 8 8 8 4 64 31 31 31 8 8 233

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,30 0,25 0,25 0,25 0,12 0,12 0,30

64 56 56 56 56 28 159 95 95 95 56 56 557

8 7 7 7 7 3 48 24 24 24 7 7 167

0,16 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,32 0,28 0,28 0,28 0,14 0,14 0,40

40 35 35 35 35 18 101 61 61 61 35 35 354

7 5 5 5 5 2 32 17 17 17 5 5 142

Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe A sec A sec Emulsion Emulsion Huile de coupe Huile de coupe Emulsion

0,14 0,14 0,14 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,16 0,18 0,18

657 398 657 1293 796 1293 1293 796 796 398 597 696 –

93 56 93 233 143 233 233 143 143 64 107 125

0,18 0,18 0,18 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

525 318 525 1035 637 1035 1035 637 637 318 477 557 –

95 57 95 208 128 208 208 128 128 64 96 112

0,22 0,22 0,22 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,25 0,24 0,24

420 255 420 828 509 828 828 509 509 255 382 446 –

93 57 93 199 122 199 199 122 122 64 92 107

0,26 0,26 0,26 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

263 159 263 517 318 517 517 318 318 159 239 279 –

69 42 69 155 95 155 155 95 95 48 72 84

0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,32 0,40 0,40

167 101 167 328 202 328 328 202 202 101 152 177 –

50 30 50 132 81 132 132 81 81 32 61 71

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Huile de coupe Emulsion Emulsion Huile de coupe Huile de coupe A sec A sec A sec

341



Fraises à chanfreiner 90° et 60° revêtues HSS (TiAlN ; TiN) GARANT

Référence catalogue 150170 ; 150180 ; 150396 ; 150840 DIN 335-C ; 335-D ; 334 Nombre de dents 3 Groupe Désignation de la de matière matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

342


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

max.

[mm/tr]

∅4 n

vf

f


∅6 n

vf

f


∅ 10 n

vf

[1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

31 30 30 22 30

– – – – –

34 32 32 26 32

– – – – –

36 36 36 30 34

0,07 0,06 0,06 0,04 0,06

2706 2546 2546 2069 2546

195 153 153 87 153

0,09 0,08 0,08 0,06 0,08

1804 1698 1698 1379 1698

162 138 138 83 138

0,12 0,10 0,10 0,08 0,10

1082 1019 1019 828 1019

130 104 104 67 104

700 – 850

30

–

32

–

34

0,06

2546

153

0,08

1698

138

0,10

1019

104

850 – 1000

22

–

26

–

30

0,04

2069

87

0,06

1379

83

0,08

828

67

850 – 1000

22

–

26

–

30

0,04

2069

87

0,06

1379

83

0,08

828

67

1000 – 1200

7

–

10

–

12

0,03

796

24

0,04

531

22

0,05

318

16

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

30 21 7 22 7 22 7 2,5 7

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

34 30 12 30 12 30 12 6 12

0,06 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,09 0,03

0,08 0,06 0,04 0,06 0,04 0,06 0,04 0,03 0,04

0,10 0,08 0,05 0,08 0,05 0,08 0,05 0,04 0,05

6

0,09

32

0,03

7

0,04

1019 828 318 828 318 828 318 143 318 – – – 143

104 67 16 67 16 67 16 6 16

–

1698 1379 531 1379 531 1379 531 239 531 – – – 239

138 83 22 83 22 83 22 7 22

–

2546 2069 796 2069 796 2069 796 358 796 – – – 358

153 87 24 87 24 87 24 32 24

2,5

32 26 10 26 10 26 10 4,5 10 – – – 4,5

1800

2,5

–

4,5

–

6

0,09

358

32

0,03

239

7

0,04

143

6

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

7 5 5 5 5 2,5 20 11 11 11 5 5 60

– – – – – – – – – – – – –

10 8,5 8,5 8,5 8,5 4,5 25 15 15 15 8,5 8,5 85

– – – – – – – – – – – – –

12 12 12 12 12 6 30 18 18 18 12 12 110

0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,09 0,08 0,06 0,06 0,06 0,04 0,04 0,10

796 676 676 676 676 358 1989 1194 1194 1194 676 676 6764

24 28 28 28 28 32 161 72 72 72 28 28 690

0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,10 0,07 0,07 0,07 0,05 0,05 0,12

531 451 451 451 451 239 1326 796 796 796 451 451 4509

22 23 23 23 23 7 135 57 57 57 23 23 541

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04 0,12 0,08 0,08 0,08 0,06 0,06 0,14

318 271 271 271 271 143 796 477 477 477 271 271 2706

16 16 16 16 16 6 95 39 39 39 16 16 381

30 15 30 60 35 60 60 35 35 20 10 10

– – – – – – – – – – – –

40 25 40 80 50 80 80 50 50 25 30 35 –

– – – – – – – – – – – –

50 35 50 100 60 100 100 60 60 30 50 60

0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10

3183 1989 3183 6366 3979 6366 6366 3979 3979 1989 2387 2785

258 161 258 649 406 649 649 406 406 161 244 284

0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,12 0,12

2122 1326 2122 4244 2653 4244 4244 2653 2653 1326 1592 1857

216 135 216 509 318 509 509 318 318 135 191 223

0,12 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14

1273 796 1273 2546 1592 2546 2546 1592 1592 796 955 1114

153 95 153 359 224 359 359 224 224 95 135 157

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–

–

6

–




f [mm/tr]

∅ 16 n

vf

f


∅ 20 n

vf

f


∅ 25 n [1/min]

vf

f

[mm/min] [mm/tr]

∅ 40 n [1/min]

vf

f

[mm/min] [mm/tr]

∅ 63 n

vf

[1/min]

[mm/min]

Lubrification

0,14 0,12 0,12 0,10 0,12

676 637 637 517 637

95 76 76 53 76

0,16 0,14 0,14 0,12 0,14

541 509 509 414 509

88 72 72 50 72

0,20 0,18 0,18 0,14 0,18

433 407 407 331 407

87 73 73 47 73

0,25 0,22 0,22 0,18 0,22

271 255 255 207 255

68 57 57 37 57

0,35 0,30 0,30 0,25 0,30

172 162 162 131 162

60 49 49 33 49


0,12

637

76

0,14

509

72

0,18

407

73

0,22

255

57

0,30

162

49

Emulsion

0,10

517

53

0,12

414

50

0,14

331

47

0,18

207

37

0,25

131

33

Emulsion

0,10

517

53

0,12

414

50

0,14

331

47

0,18

207

37

0,25

131

33

Emulsion

0,09

199

18

0,08

159

13

0,10

127

13

0,12

80

10

0,16

51

8

Emulsion

0,12 0,10 0,09 0,10 0,09 0,10 0,09 0,05 0,09

76 53 18 53 18 53 18 5 18

0,14 0,12 0,08 0,12 0,08 0,12 0,08 0,06 0,08

0,18 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,08 0,10

0,22 0,18 0,12 0,18 0,12 0,18 0,12 0,12 0,12

0,30 0,25 0,16 0,25 0,16 0,25 0,16 0,14 0,16

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Huile de coupe Emulsion

0,08

5

0,12

4

0,14

162 131 51 131 51 131 51 23 51 – – – 23

49 33 8 33 8 33 8 3 8

4

255 207 80 207 80 207 80 36 80 – – – 36

57 37 10 37 10 37 10 4 10

0,06

407 331 127 331 127 331 127 57 127 – – – 57

73 47 13 47 13 47 13 5 13

5

509 414 159 414 159 414 159 72 159 – – – 72

72 50 13 50 13 50 13 4 13

0,05

637 517 199 517 199 517 199 90 199 – – – 90

3

Huile de coupe

0,05

90

5

0,06

72

4

0,08

57

5

0,12

36

4

0,14

23

3

Huile de coupe

0,09 0,07 0,07 0,07 0,07 0,05 0,16 0,12 0,12 0,12 0,07 0,07 0,18

199 169 169 169 169 90 497 298 298 298 169 169 1691

18 12 12 12 12 5 81 36 36 36 12 12 304

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,20 0,16 0,16 0,16 0,08 0,08 0,22

159 135 135 135 135 72 398 239 239 239 135 135 1353

13 11 11 11 11 4 80 39 39 39 11 11 300

0,10 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,25 0,20 0,20 0,20 0,09 0,09 0,26

127 108 108 108 108 57 318 191 191 191 108 108 1082

13 10 10 10 10 5 80 38 38 38 10 10 282

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,30 0,25 0,25 0,25 0,12 0,12 0,30

80 68 68 68 68 36 199 119 119 119 68 68 676

10 8 8 8 8 4 60 30 30 30 8 8 203

0,16 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,32 0,28 0,28 0,28 0,14 0,14 0,40

51 43 43 43 43 23 126 76 76 76 43 43 429

8 6 6 6 6 3 41 21 21 21 6 6 173

Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe A sec A sec Emulsion Emulsion Huile de coupe Huile de coupe Emulsion

0,14 0,14 0,14 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,16 0,18 0,18

796 497 796 1592 995 1592 1592 995 995 497 597 696 –

112 70 112 286 179 286 286 179 179 81 107 125

0,18 0,18 0,18 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

637 398 637 1273 796 1273 1273 796 796 398 477 557 –

115 72 115 256 160 256 256 160 160 80 96 112

0,22 0,22 0,22 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,25 0,24 0,24

509 318 509 1019 637 1019 1019 637 637 318 382 446 –

113 71 113 244 153 244 244 153 153 80 92 107

0,26 0,26 0,26 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

318 199 318 637 398 637 637 398 398 199 239 279 –

83 52 83 191 119 191 191 119 119 60 72 84

0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,32 0,40 0,40

202 126 202 404 253 404 404 253 253 126 152 177 –

61 38 61 162 102 162 162 102 102 41 61 71

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Huile de coupe Emulsion Emulsion Huile de coupe Huile de coupe A sec A sec A sec

343



Fraises à chanfreiner 90° (carbure monobloc) GARANT

Référence catalogue 150382 ; 150386 ; 150855 DIN 335-C ; 334 Nombre de dents 3 Groupe Désignation de la de matière matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

344


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

max.

[mm/tr]

∅4 n

vf

f


∅6 n

vf

f


∅ 10 n

vf

[1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

55 55 55 40 55

– – – – –

65 60 60 50 60

– – – – –

70 65 65 55 65

0,07 0,06 0,06 0,04 0,06

5173 4775 4775 3979 4775

372 286 286 167 286

0,09 0,08 0,08 0,06 0,08

3448 3183 3183 2653 3183

310 258 258 159 258

0,12 0,10 0,10 0,08 0,10

2069 1910 1910 1592 1910

248 195 195 129 195

700 – 850

55

–

60

–

65

0,06

4775

286

0,08

3183

258

0,10

1910

195

850 – 1000

40

–

45

–

55

0,04

3581

150

0,06

2387

143

0,08

1432

116

850 – 1000

40

–

45

–

55

0,04

3581

150

0,06

2387

143

0,08

1432

116

1000 – 1200

13

–

18

–

22

0,03

1432

43

0,04

955

40

0,05

573

29

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

55 40 13 40 13 40 13 5 13 5 5

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

65 55 22 55 22 55 22 12 22 12 12

0,06 0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,09 0,03 0,09 0,09

0,08 0,06 0,04 0,06 0,04 0,06 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03

0,10 0,08 0,05 0,08 0,05 0,08 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04

12

0,09

57

0,03

13

0,04

1910 1592 573 1592 573 1592 573 255 573 255 255 – 255

195 129 29 129 29 129 29 11 29 11 11

–

3183 2653 955 2653 955 2653 955 424 955 424 424 – 424

258 159 40 159 40 159 40 13 40 13 13

–

4775 3979 1432 3979 1432 3979 1432 637 1432 637 637 – 637

286 167 43 167 43 167 43 57 43 57 57

5

60 50 18 50 18 50 18 8 18 8 8 – 8

5

–

8

–

12

0,09

637

57

0,03

424

13

0,04

255

11

13 10 10 10 10 5 35 20 20 20 10 10 110

– – – – – – – – – – – – –

18 16 16 16 16 8 45 25 25 25 16 16 160

– – – – – – – – – – – – –

22 22 22 22 22 12 55 35 35 35 22 22 200

0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,09 0,08 0,06 0,06 0,06 0,04 0,04 0,10

1432 1273 1273 1273 1273 637 3581 1989 1989 1989 1273 1273 12732

43 53 53 53 53 57 290 119 119 119 53 53 1299

0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,10 0,07 0,07 0,07 0,05 0,05 0,12

955 849 849 849 849 424 2387 1326 1326 1326 849 849 8488

40 43 43 43 43 13 244 95 95 95 43 43 1019

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04 0,12 0,08 0,08 0,08 0,06 0,06 0,14

573 509 509 509 509 255 1432 796 796 796 509 509 5093

29 31 31 31 31 11 172 64 64 64 31 31 718

55 25 55 110 70 110 110 70 70 35 20 20 25

– – – – – – – – – – – – –

75 45 75 145 90 145 145 90 90 45 40 45 45

– – – – – – – – – – – – –

90 70 90 175 110 175 175 110 110 55 60 65 70

0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,08

5968 3581 5968 11539 7162 11539 11539 7162 7162 3581 3183 3581 3581

483 290 483 1177 731 1177 1177 731 731 290 325 365 290

0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,12 0,12 0,10

3979 2387 3979 7692 4775 7692 7692 4775 4775 2387 2122 2387 2387

406 244 406 923 573 923 923 573 573 244 255 286 244

0,12 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14 0,12

2387 1432 2387 4615 2865 4615 4615 2865 2865 1432 1273 1432 1432

286 172 286 651 404 651 651 404 404 172 180 202 172

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200


11



f [mm/tr]

∅ 16 n

vf

f


∅ 20 n

vf

f


∅ 25 n [1/min]

vf

f

[mm/min] [mm/tr]

∅ 40 n [1/min]

vf

f

[mm/min] [mm/tr]

∅ 63 n

vf

Lubrification

[1/min]

[mm/min]

0,14 0,12 0,12 0,10 0,12

1293 1194 1194 995 1194

182 143 143 101 143

0,16 0,14 0,14 0,12 0,14

1035 955 955 796 955

168 135 135 95 135

0,20 0,18 0,18 0,14 0,18

828 764 764 637 764

166 138 138 90 138

0,25 0,22 0,22 0,18 0,22

517 477 477 398 477

130 106 106 72 106

0,35 0,30 0,30 0,25 0,30

328 303 303 253 303

115 91 91 64 91


0,12

1194

143

0,14

955

135

0,18

764

138

0,22

477

106

0,30

303

91

Emulsion

0,10

895

91

0,12

716

86

0,14

573

81

0,18

358

64

0,25

227

57

Emulsion

0,10

895

91

0,12

716

86

0,14

573

81

0,18

358

64

0,25

227

57

Emulsion

0,09

358

32

0,08

286

23

0,10

229

23

0,12

143

17

0,16

91

15

Emulsion

0,12 0,10 0,09 0,10 0,09 0,10 0,09 0,05 0,09 0,05 0,05

143 101 32 101 32 101 32 8 32 8 8

0,14 0,12 0,08 0,12 0,08 0,12 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06

0,18 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,08 0,10 0,08 0,08

0,22 0,18 0,12 0,18 0,12 0,18 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,30 0,25 0,16 0,25 0,16 0,25 0,16 0,14 0,16 0,14 0,14

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

0,08

8

0,12

8

0,14

303 253 91 253 91 253 91 40 91 40 40 – 40

91 64 15 64 15 64 15 6 15 6 6

8

477 398 143 398 143 398 143 64 143 64 64 – 64

106 72 17 72 17 72 17 8 17 8 8

0,06

764 637 229 637 229 637 229 102 229 102 102 – 102

138 90 23 90 23 90 23 8 23 8 8

8

955 796 286 796 286 796 286 127 286 127 127 – 127

135 95 23 95 23 95 23 8 23 8 8

0,05

1194 995 358 995 358 995 358 159 358 159 159 – 159

6

Emulsion

0,05

159

8

0,06

127

8

0,08

102

8

0,12

64

8

0,14

40

6

Emulsion

0,09 0,07 0,07 0,07 0,07 0,05 0,16 0,12 0,12 0,12 0,07 0,07 0,18

358 318 318 318 318 159 895 497 497 497 318 318 3183

32 23 23 23 23 8 145 60 60 60 23 23 573

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,20 0,16 0,16 0,16 0,08 0,08 0,22

286 255 255 255 255 127 716 398 398 398 255 255 2546

23 21 21 21 21 8 144 64 64 64 21 21 565

0,10 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,25 0,20 0,20 0,20 0,09 0,09 0,26

229 204 204 204 204 102 573 318 318 318 204 204 2037

23 18 18 18 18 8 144 64 64 64 18 18 532

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,30 0,25 0,25 0,25 0,12 0,12 0,30

143 127 127 127 127 64 358 199 199 199 127 127 1273

17 15 15 15 15 8 107 50 50 50 15 15 382

0,16 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,32 0,28 0,28 0,28 0,14 0,14 0,40

91 81 81 81 81 40 227 126 126 126 81 81 808

15 11 11 11 11 6 73 36 36 36 11 11 325

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

0,14 0,14 0,14 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,16 0,18 0,18 0,16

1492 895 1492 2885 1790 2885 2885 1790 1790 895 796 895 895

210 126 210 519 322 519 519 322 322 145 143 161 145

0,18 0,18 0,12 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

1194 716 1194 2308 1432 2308 2308 1432 1432 716 637 716 716

215 129 215 464 288 464 464 288 288 144 128 144 144

0,22 0,22 0,22 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,25 0,24 0,24 0,22

955 573 955 1846 1146 1846 1846 1146 1146 573 509 573 573

212 127 212 443 275 443 443 275 275 144 122 138 127

0,26 0,26 0,26 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,26

597 358 597 1154 716 1154 1154 716 716 358 318 358 358

156 93 156 346 215 346 346 215 215 107 95 107 93

0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,32 0,33 0,33 0,30

379 227 379 733 455 733 733 455 455 227 202 227 227

114 68 114 295 183 295 295 183 183 73 67 75 68

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec A sec A sec

345



Fraises à plaquettes réversibles 90° KWS/F10 KOMET

Référence catalogue 216600 Nombre de dents

2


Résistance

vc f

2

[N/mm ]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


[m/min]

∅ 19 – 37 n vf

[mm/tr]

Lubrification

Plaquette recommandée

[1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

250 200 250 200 200

0,16 0,20 0,16 0,20 0,20

2842 2274 2842 2274 2274

455 455 455 455 455


BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84

700 – 850

200

0,20

2274

455

Emulsion

BK 84

850 – 1000

150

0,20

1705

341

Emulsion

BK 84

850 – 1000

200

0,20

2274

455

Emulsion

BK 84

1000 – 1200

150

0,20

1705

341

Emulsion

BK 84

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

200 200 150 150 150 150 150 120 100 50 50 25 50

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,18 0,15 0,10 0,10 0,12

2274 2274 1705 1705 1705 1705 1705 1364 1137 586 284 284 568

455 455 341 341 341 341 341 205 205 85 28 28 68

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 K 10 K 10 K 10 BK 84

50

0,12

568

68

Emulsion

BK 84

50 160 120 120 100 50 150 150 120 100 100 100 250 250 120 250 250 250 250 250 250 250 – 80 80 –

0,12 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,40 0,40 0,30 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

568 1819 1364 1364 1137 568 1705 1705 1364 1137 1137 1137 2842 2842 1364 2842 2842 2842 2842 2842 2842 2842 – 909 909 –

68 273 205 205 171 68 682 682 409 227 227 227 568 568 341 853 853 853 853 853 853 853

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion – A sec A sec

BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 K 10 K 10 K 10 K 10 Merci de nous consulter Merci de nous consulter P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M Merci de nous consulter Merci de nous consulter Merci de nous consulter Merci de nous consulter

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200 30

–

–

100

0,30 0,30

273 273

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre d'alésage moyen.

346




347



Fraises à plaquettes réversibles KWZ/F10 KOMET


2


Résistance

∅ 10 – 15

vc [m/min]

f Min.

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

348


∅ 18 – 20 n

vf

Max.

f

n

Min.

vf

Max.

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

180 180 180 180 180

– – – – –

200 200 200 200 200

– – – – –

240 240 240 240 240

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

4897 4897 4897 4897 4897

294 294 294 294 294

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – –

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

3351 3351 3351 3351 3351

402 402 402 402 402

700 – 850

180

–

200

–

240

0,06

–

0,12

4897

294

0,12

–

0,20

3351

402

0,06

–

0,10

3428

206

0,18

2345

402

0,06

–

0,12

4897

294

0,20

3351

402

0,06

–

0,10

3428

206

0,18

2345

422

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04

– – – – – – – –

0,12 0,12 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08

294 294 206 206 206 206 206 118

0,20 0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,15

402 402 422 422 422 422 422 302

Val. initiale

850 – 1000 850 – 1000

140 180

–

1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

max.

200

–

240

140 180 180

– –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200 30

–

240 240

[1/min] [mm/min]

[mm/tr]

0,12

0,05

37

0,10

3351 3351 2345 2345 2345 2345 2345 2010 – 838 – – 503

30

0,05

735

37

0,10

503

50

30 120 120 120 100 30 160 160 140 120 30 30 300

0,05 0,08 0,08 0,08 0,05 0,05 0,15 0,15 0,15 0,10 0,05 0,05 0,05

735 2938 2938 2938 2449 735 3918 3918 3428 2938 735 735 7346

37 235 235 235 122 37 588 588 514 294 37 37 367

0,10 0,15 0,15 0,15 0,10 0,10 0,30 0,30 0,25 0,18 0,10 0,10 0,12

503 2010 2010 2010 1675 503 2681 2681 2345 2010 503 503 5026

50 302 302 302 168 50 804 804 586 362 50 50 603

300 200 300 300 300 300 300 300 300 – 80 80 –

0,05 0,10 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

7346 4897 7346 7346 7346 7346 7346 7346 7346 – 1959 1959 –

367 490 367 367 367 367 367 367 367

0,12 0,20 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

5026 3351 5026 5026 5026 5026 5026 5026 5026 – 1340 1340 –

603 670 503 503 503 503 503 503 503

0,05

–

100

0,10 0,10

– –

0,40 0,30

0,12 0,12

–

– –

[1/min] [mm/min]

4897 4897 3428 3428 3428 3428 3428 2938 – 1224 – – 735

200 200 140 140 140 140 140 120 – 50 – – 30

– –

[mm/tr]

61

0,10

784 588

0,10 0,10

– –

0,40 0,30


84

50

536 402



∅ 24 – 30 n

f Min.

∅ 33 vf

Max. [mm/tr]

f

n

Min. [1/min] [mm/min]

Lubrification


vf

Max. [mm/tr]

Nuance/géométrie

[1/min] [mm/min]

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

2358 2358 2358 2358 2358

354 354 354 354 354

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

1929 1929 1929 1929 1929

193 193 193 193 193


BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010

0,15

–

0,25

2358

354

0,10

–

0,15

1929

193

Emulsion

BK 84/..–010

0,20

–

0,35

1650

330

0,25

–

0,40

1350

338

Emulsion

BK 84/..–010

0,15

–

0,25

2358

354

0,10

–

0,15

1929

193

Emulsion

BK 84/..–010

0,20

–

0,35

1650

330

0,25

–

0,40

1350

338

Emulsion

BK 84/..–010

0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – –

0,25 0,25 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,30

354 354 330 330 330 330 330 283

0,10 0,10 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,20

– – – – – – – –

0,15 0,15 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,35

193 193 338 338 338 338 338 231

0,12

2358 2358 1650 1650 1650 1650 1650 1415 – 589 – – 354

BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 BK 84/..–010 – BK 84/..–010 – – BK 84/..–010

0,12

354

0,12 0,16 0,16 0,16 0,10 0,12 0,04 0,04 0,30 0,25 0,12 0,12 0,15 0,15 0,25 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,15

0,10 0,10

– –

0,40 0,30

88

0,20

42

0,15

1929 1929 1350 1350 1350 1350 1350 1157 – 482 – – 289

43

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion – Emulsion – – Emulsion

42

0,15

289

43

Emulsion

BK 84/..–010

354 1415 1415 1415 1179 354 1886 1886 1650 1415 354 354 3537

42 226 226 226 118 42 75 75 495 354 42 42 531

0,15 0,18 0,18 0,18 0,12 0,15 0,06 0,06 0,35 0,30 0,15 0,15 0,20

289 1157 1157 1350 965 289 1543 1543 1543 1157 289 289 2894

43 208 208 208 116 43 93 93 473 347 43 43 579

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

BK 84/..–010 BK 7930/..–010 BK 7930/..–010 BK 7930/..–010 BK 7930/..–010 BK 7930/..–010 BK 62/..–010 BK 62/..–010 BK 62/..–010 BK 62/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010

3537 2358 3537 3537 3537 3537 3537 3537 3537 – 943 943 –

531 589 424 424 424 424 424 424 424

0,20 0,30 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

2894 1929 2894 2894 2894 2894 2894 2894 2894 – 772 772 –

579 579 434 434 434 434 434 434 434

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion – A sec A sec –

BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 BK 4/..–010 Merci de nous consulter Merci de nous consulter Merci de nous consulter Merci de nous consulter

377 283

0,10 0,10

– –

0,40 0,30

96

309 231

349



Fraises en remontant à 180° GARANT


1


Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Remarque :

350


∅ 18 – 33 n vf

f

[m/min]

[mm/tr]

Nuance de coupe

[1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

50 50 50 50 50

– – – – –

65 65 65 65 65

– – – – –

80 80 80 80 80

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

828 828 828 828 828

83 83 83 83 83

HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010

700 – 850

50

–

65

–

80

0,10

828

83

HB 7010

850 – 1000

50

–

65

–

80

0,10

828

83

HB 7010

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

80 80 80 80 80 80 80 80 80 80

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7035 HB 7035 HB 7010 HB 7010 HB 7010 / HB 7035

–

–

80

0,10

83

HB 7010 / HB 7035

50 50 50 50

– – – –

– – – –

80 80 80 80

0,10 0,10 0,10 0,10

83 83 83 83

HB 7035 HB 7035 HB 7035 HB 7035

50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

– – – – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – – – – –

80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 – – – – 828 – – 828 828 828 828 – 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 828 – – – –

83 83 83 83 83 83 83 83 83 83

50

65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 – – – – 65 – – 65 65 65 65 – 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 – – – –

83 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83

HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7035 HB 7035 HB 7010 HB 7010 HB 7035 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à la valeur initiale de la vitesse et à un diamètre de fraise moyen.




Plaquettes recommandées Ø fraise

Ø fraise

18 – 30

33

284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2

284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2

284064/F2

284104/F2

284064/F2

284104/F2

284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 – – – – 284064/F2 – – 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 – 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 284064/F2 – – – –

284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 – – – – 284104/F2 – – 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 – 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 284104/F2 – – – –

351



Fraises à plaquettes réglables GARANT

Référence catalogue 216620 Nombre de dents 1

Pour angles de 10 à 80°, réglage progressif Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

f

[m/min]

10 à 40° n vf

plus de 40 à 80° f n vf

Lubrifica- Plaquette tion recommandée


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

250 200 250 200 200

0,08 0,10 0,08 0,10 0,10

4190 3350 4190 3350 3350

335 335 335 335 335

0,10 0,12 0,10 0,12 0,12

3600 2920 3600 2920 2920

360 350 360 350 350


BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84

700 – 850

200

0,10

3350

335

0,12

2920

350

Emulsion

BK 84

850 – 1000

150

0,10

2500

250

0,12

2170

260

Emulsion

BK 84

850 – 1000

200

0,10

3350

335

0,12

2920

350

Emulsion

BK 84

1000 – 1200

150

0,10

2500

250

0,12

2170

260

Emulsion

BK 84

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

200 200 150 150 150 150 150 120 100 50 25 25 50

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,09 0,06 0,05 0,05 0,06

3350 3350 2500 2500 2500 2500 2500 2000 1670 840 405 405 840

335 335 250 250 250 250 250 150 150 50 20 20 50

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,07 0,05 0,05 0,07

2920 2920 2170 2170 2170 2170 2170 1750 1450 710 300 300 720

350 350 260 260 260 260 260 140 145 50 15 15 50

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84

1800

50

0,06

840

50

0,07

720

50

Emulsion

BK 84

12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850

50 160 120 120 100 50 150 150 120 100 100

0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,20 0,20 0,15 0,10 0,10

840 2670 2000 2000 1660 840 2500 2500 2000 1650 1650

50 200 150 150 125 50 500 500 300 165 165

0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,22 0,22 0,18 0,12 0,10

720 2315 1750 1750 1440 670 2160 2160 1720 1460 1450

50 185 140 140 115 40 475 475 310 175 145

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec Emulsion Emulsion Emulsion

16.1


850 – 1200

100

0,10

1650

165

0,10

1450

145

Emulsion

17.0

jusqu'à 350

250

0,10

4200

420

0,12

3625

435

Emulsion

17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg All. d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques

BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 BK 84 K 10 K 10 K 10 K 10 Merci de nous consulter Merci de nous consulter P 25M

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

250 120 250 250 250 250 250 250 250 – 80

0,10 0,13 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

420 250 630 630 630 630 630 630 630

0,12 0,14 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16

200

0,16

3625 1750 3625 3625 3625 3625 3625 3625 2842 – 1155

435 245 580 580 580 580 580 580 580

0,15

4200 2000 4200 4200 4200 4200 4200 4200 4200 – 1330

185

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion – A sec

20.1


80

0,15

1330

200

0,16

1155

185

A sec

20.2

GFK et CFK

–

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1

30

–

–

100

–

P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M P 25M Merci de nous consulter Merci de nous consulter

–

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre d'alésage moyen. Des conditions d'utilisation strictes sont indispensables (non utilisables sur perceuses).

352




Diamètres réalisables : Diamètre de queue [mm]

Angle choisi 10°

20

25

20°

30°

40°

45°

50°

60°

70°

80°

D min [mm] 5

8

10

13

14

15

17

19

20

D max [mm] 26

27

27

27

27

27

26

25

24

D min [mm] 5

6

7

10

11

13

16

19

23

D max [mm] 32

33

34

33

33

32

31

29

27

353

kapitel_06_reiben_354-373.fm Seite 354 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:04 14

Manuel d'usinage GARANT Alésage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour l'alésoir

1 2 3 4 5

6 7 8

354

Technique

355

Epaisseur de copeau minimum

355

Efforts, couple et puissance absorbée pour l'alésoir

356

Calcul du temps machine pour l'alésoir

356

Types d'alésoirs

357

5.1 5.2 5.3

357 357 358

Alésoirs à main Alésoirs machine Alésoirs coniques

Tolérances d'alésage et qualités de surface possibles

360

Guide de résolution des problèmes

361

Valeurs indicatives d'utilisation des alésoirs

362

8.1 8.2 8.3

362 364 365

Tolérances et ajustements Calcul de la cote négative de frottement Exemple d'utilisation des tableaux des valeurs indicatives

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour l'alésoir Alésoirs


N° tab.

Page

Alésoirs machine

HSS et HSS/E

6.7

366

HSS/E (revêtu de TiN)

6.8

368

Carbure monobloc, carbure rapporté

6.9

370

Alésoirs HPC

Carbure monobloc

6.10

372

Alésoirs HPC 168000

Cermet

6.11

373

354



Alésage

1

Technique

L'alésoir permet d'améliorer la qualité de l'alésage. L'augmentation de diamètre est à cet égard minime. Des classes de tolérance IT 7 à IT 6 sont possibles.

Figure 6.1 Alésoir CN GARANT

2

Epaisseur de copeaux minimum

hmin = ( 0, 5…1, 0) ⋅ rn

Alésage

Des épaisseurs de coupe particulièrement faibles h résultent toujours lorsque l'avance par dent fz est très petite ou l'angle de positionnement (d'attaque) κ très faible. C'est notamment le cas des alésoirs à hélice avec un angle de positionnement κ ≈ 1°. Dans ce cas, l'enlèvement des copeaux peut poser problème. Lors de l'alésage, il convient de respecter une épaisseur de coupe minimum hmin. En cas de non-respect de cette valeur, le taillant ne pénètre pas dans la matière, mais celle-ci subit uniquement une déformation élastique et plastique. La pression et le frottement accroissent dès lors l'usure des taillants. Dans la plage des vitesses de coupe pour l'alésage, l'épaisseur de coupe minimum hmin est de

Figure 6.2 Corrélation entre l'épaisseur de coupe h et l'angle de positionnement κ

où rn représente le chanfreinage des arêtes.

La pénétration du taillant dans la coupe oblique de l'alésoir à hélice, qui est produite par un angle d'inclinaison fortement négatif, peut améliorer légèrement la situation.

355



3

Efforts, couple et puissance absorbée pour l'alésage

Lors de l'alésage, les efforts produits ne sont pas, ou seulement de manière imprécise, calculables à l'aide des efforts de coupe spécifiques kc. Les efforts d'enlèvement du copeau sont bien plus faibles que les efforts de frottement, c.-à-d. ceux pouvant apparaître par « adhérence » dans l'alésage. Les efforts totaux lors de l'alésage peuvent être calculés par la mesure du couple. La puissance de coupe Pc se calcule alors de la même manière que pour le perçage et le lamage : Pc Puissance de coupe [kW] (Eq. 3.15) Md ⋅ n Md Couple [Nm] (calcul expérimental) Pc = ----------9554 n Vitesse de rotation [min-1]

4

Calcul du temps machine pour l'alésage

Les mêmes formules que pour le perçage et le lamage s'appliquent à l'alésage. Ainsi : th Temps machine [min] LL Course de frottement totale [mm] (Eq. 3.18) th = -----f⋅n f Avance [mm/tr] n Vitesse de rotation [min-1] Lors de l'alésage, il convient de veiller à ce que le retrait s'effectue généralement à la même vitesse que l'avance, et donc de tenir compte d'un temps mort tn proche de la valeur du temps machine th. Pour l'alésage, les courses initiale la et de dépassement lu sont définies comme suit : D Diamètre de l'alésoir la + lu ≈ D

La course de frottement totale L est donc la suivante : L Course de frottement totale [mm] l Epaisseur de la pièce [mm] L = l + la + lu = l + D D Diamètre de l'alésoir [mm]

356

(Eq. 6.1)



Alésage

5

Types d'alésoirs

Les types d'alésoirs peuvent être très différents. Les grands alésoirs peuvent être fabriqués comme alésoirs creux, alors que des applications particulières nécessitent des alésoirs spécifiques, tels que des alésoirs de chaudronnier ou des alésoirs de mouliste pour buse d'injection.

5.1

Alésoirs à main

Les alésoirs à main possèdent des guides particulièrement longs. Une hélice peut être utilisée pour les trous débouchants lorsque les copeaux doivent être évacués vers le bas. Le nombre de taillants est généralement pair (4 à 18 en fonction du diamètre). Lors de plages de tolérance variables, il est possible d'utiliser des alésoirs à main expansibles.

5.2

Alésoirs machine

a)

Taillants droits

b)

Hélice à gauche

c)

Hélice rapide

Figure 6.3 Alésoirs machine

357


Les alésoirs machine présentent une partie taillante plus courte que celle des alésoirs à main. Ils pénètrent également automatiquement dans l'alésage grâce à leurs listels (arêtes latérales rectifiées). Les taillants peuvent être droits, présenter une légère hélice à gauche ou une forte hélice rapide (cf. figure 6.3). L'hélice à gauche produit une meilleure qualité de surface, mais exige toutefois une évacuation libre des copeaux. Elle est donc réservée aux trous borgnes. L'hélice rapide convient aux avances élevées, notamment dans les matières tendres.



Les alésoirs CN possèdent un diamètre de queue adapté CN pour utilisation normalisée spécialement dans les mandrins expansibles hydrauliques (HD) et les mandrins de serrage haute précision (HG). Il est ainsi possible d'obtenir une précision de concentricité et une sécurité de processus optimales lors de la réalisation d'ajustements. L'utilisation d'alésoirs CN GARANT ne nécessite pas l'acquisition d'adaptateurs spéciaux.

Figure 6.4 Alésoir CN GARANT

En cas de pas différentiel, les taillants vont par paire (figure 6.5). L'alésage devient de ce fait absolument rond et exempt de marques de vibration. Le listel rode et guide l'alésoir.

5.3

Alésoirs coniques

Figure 6.5 Nombre de dents pair avec pas différentiel

Dans le cas des alésoirs coniques, les arêtes principales s'étendent sur l'ensemble de la génératrice. Les arêtes latérales au sens initial sont inexistantes. Les outils peuvent en principe être droits ou tordus. Les alésoirs à hélice (p. ex. alésoirs coniques à hélice) conviennent pour l'ébauche. Pour permettre l'évacuation des copeaux par l'alésage qui se rétrécit, les alésoirs doivent être retirés plus souvent.

Figure 6.6 Alésoir conique à hélice

Un alésoir à goujures droites est mieux approprié à la finition en raison de la qualité de l'alésage.

358



359


Alésage



6

Tolérances d'alésage et qualités de surface possibles

Le tableau 6.1 présente les tolérances ISO possibles lors de l'utilisation de forets hélicoïdaux à deux taillants comparés à des fraises à trois taillants, des forets aléseurs et des alésoirs à plusieurs taillants. Les forets hélicoïdaux en HSS à deux taillants en particulier ne s'engagent automatiquement que de manière imparfaite. De légères asymétries des taillants engendrent des défauts de forme et des surépaisseurs (IT 11 à IT 13, bleu). L'utilisation de forets hélicoïdaux en carbure monobloc permet également d'améliorer la situation (jusqu'à IT 8). En revanche, les outils à trois taillants (fraise, foret-aléseur) atteignent une meilleure qualité d'environ une classe de tolérance grâce à leur guidage plus uniforme dans l'alésage (IT 10 à IT 12 pour HSS et jusqu'à IT 7 pour carbure monobloc). L'utilisation d'alésoirs à plusieurs taillants permet d'améliorer sensiblement la forme et la précision. Grâce à l'augmentation du nombre de taillants et à l'utilisation de profondeurs de coupe réduites, le guidage est fortement amélioré et les efforts qui poussent l'outil hors de la position centrale, considérablement réduits (IT 6 à IT 9 pour HSS, jusqu'à IT 5 pour les alésoirs en carbure). Tolérance ISO

IT 5

IT 6

IT 7

IT 8

IT 9

IT 10

IT 11

IT 12

IT 13

Type d'outil Foret hélicoïdal Fraise Foret-aléseur Alésoir Tableau 6.1 Tolérances d'alésage possibles avec différents outils

La qualité de surface possible dépend de plusieurs facteurs. Citons notamment l'outil proprement dit et ses angles, le nombre et l'acuité des taillants, ainsi que les conditions d'utilisation de la matière à usiner, les conditions de coupe (vc et f ) et la qualité du préusinage, mais également celle de la machine-outil à utiliser. L'on obtient ainsi un éventail relativement large de la rugosité de surface comprise entre 2 et 15 µm lors de l'alésage. L'alésage ne permet pas d'améliorer le sens et la position, étant donné que l'alésoir est centré par le préperçage. Plus la qualité du préperçage est bonne, meilleur sera le résultat d'alésage. Rz en µm

3

4

5

6

7

10

20

40

50

70

90

Type d'outil Foret hélicoïdal Fraise Foret-aléseur Alésoir Tableau 6.2 Qualités de surface possibles avec différents outils

360



Alésage

7

Guide de résolution des problèmes Problème

3

Alésage conique

4

Alésage ovale

5

Mauvaise qualité de surface

6

Coincement de l'alésoir

7

Bris de l'alésoir Solution

7

Diamètre trop petit

6

Diamètre trop grand

2

5

1

4

3

2

1

Identification

Vérifier la concentricité de la pièce/l'outil Erreur de concentricité de l'alésoir Erreur de concentricité du porte-outil Erreur de concentricité de la broche Réduire la vitesse de coupe Augmenter la vitesse de coupe Diminuer l'avance Augmenter l'avance Utiliser une huile de coupe ou un lubrifiant « plus gras » Lubrifiant trop « gras » Vérifier la géométrie de l'outil Entrée défectueuse Usure de l'outil Utiliser un alésoir à hélice (la matière tend à se coincer) Choisir un revêtement Tabelle 6.3 Résolution des problèmes d'alésage

361


Surépaisseur d'usinage trop faible



8

Valeurs indicatives d'utilisation des alésoirs

8.1

Tolérances et ajustements

Pour pouvoir utiliser efficacement les alésoirs disponibles, il est nécessaire de connaître les ajustements correspondants réalisables. Le tableau ci-dessous présente les ajustements pour les alésoirs machine 1/100. Le tableau s'utilise comme suit : 1. Alésoir disponible : dimension 4,05 mm 2. Identification des ajustements pour alésoirs de 4,05 mm V Sélectionner toutes les valeurs 4,05 dans le tableau V Lire l'ajustement correspondant dans l'en-tête de la colonne C8 1,07 2,07 3,07 4,08 5,08 6,08 7,09 8,09 9,09 10,09 H6 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 – – N8 0,99 1,99

C9 1,07 2,07 3,07 4,09 5,09 6,09 7,10 8,10 9,10 10,10 – – H7 – – – – – – 7,01 8,01 9,01 10,01 11,01 12,01 P6 0,99 1,99

C10 1,08 2,08 3,08 – – – – – – – – – H8 1,01 2,01 3,01 4,01 5,01 6,01 7,01 8,01 9,01 10,02 11,02 12,02 P7 0,99 1,99

C11 1,10 2,10 3,10 – – – – – – – – – H9 – – – 4,02 5,02 6,02 7,02 8,02 9,02 10,02 11,03 12,03 P8 0,99 1,99

CD7 1,04 2,04 3,04 4,05 5,05 6,05 7,06 8,06 9,06 10,06 – – H10 1,02 2,02 3,02 4,03 5,03 6,03 7,04 8,04 9,04 10,04 11,05 12,05 R6 – –

D7 1,02 2,02 3,02 4,04 5,04 6,04 7,05 8,05 9,05 10,05 11,06 12,06 H11 1,04 2,04 3,04 4,05 5,05 6,05 7,06 8,06 9,06 10,06 11,07 12,07 R7 – –

D8 1,03 2,03 3,03 4,04 5,04 6,04 7,05 8,05 9,05 10,05 – – H12 1,06 2,06 3,06 4,08 5,08 6,08 7,10 8,10 9,10 10,10 S6 0,98 1,98

D9 4,05 5,05 6,05 7,06 8,06 9,06 10,06 11,08 12,08 H13 1,09 2,09 3,09 – – – – – – – – – S7 0,98 1,98

D10 1,04 2,04 3,04 4,06 5,06 6,06 7,08 8,08 9,02 10,08 11,10 12,10 J6 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 U6 0,98 1,98

D11 1,06 2,06 3,06 4,08 5,08 6,08 7,10 8,10 9,10 10,10 – – J7 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 U7 0,98 1,98

Ces alésoirs permettent donc de réaliser les ajustements suivants : Dimension de l'alésoir 4,05 mm

362

CD7 D9 H11


D8 1,03 2,03 3,03 4,04 5,04 6,04 7,05 8,05 9,05 10,05 – – H12 1,06 2,06 3,06 4,08 5,08 6,08 7,10 8,10 9,10 10,10 – – S6 0,98 1,98 2,98 3,98 4,98 5,98 – – – – 10,97 11,97

D9 – – – 4,05 5,05 6,05 7,06 8,06 9,06 10,06 11,08 12,08 H13 1,09 2,09 3,09 – – – – – – – – – S7 0,98 1,98 2,98 3,98 4,98 5,98 – – – – 10,97 11,97

D10 1,04 2,04 3,04 4,06 5,06 6,06 7,08 8,08 9,02 10,08 11,10 12,10 J6 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 U6 0,98 1,98 2,98 – – – 6,97 7,97 8,97 9,97 – –

363


Tableau 6.4 Ajustements pour alésoirs machine 1/100

CD7 1,04 2,04 3,04 4,05 5,05 6,05 7,06 8,06 9,06 10,06 – – H10 1,02 2,02 3,02 4,03 5,03 6,03 7,04 8,04 9,04 10,04 11,05 12,05 R6 – – – – – – 6,98 7,98 8,98 9,98 – –

D7 1,02 2,02 3,02 4,04 5,04 6,04 7,05 8,05 9,05 10,05 11,06 12,06 H11 1,04 2,04 3,04 4,05 5,05 6,05 7,06 8,06 9,06 10,06 11,07 12,07 R7 – – – – – – 6,98 7,98 8,98 9,98 – –

C11 1,10 2,10 3,10 – – – – – – – – – H9 – – – 4,02 5,02 6,02 7,02 8,02 9,02 10,02 11,03 12,03 P8 0,99 1,99 2,99 3,98 4,98 5,98 – – – – 10,97 11,97

16 3180 ; 16 4180

C10 1,08 2,08 3,08 – – – – – – – – – H8 1,01 2,01 3,01 4,01 5,01 6,01 7,01 8,01 9,01 10,02 11,02 12,02 P7 0,99 1,99 2,99 – – – – – – – 10,98 11,98

C8 1,07 2,07 3,07 4,08 5,08 6,08 7,09 8,09 9,09 10,09 – – H6 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 – – N8 0,99 1,99 2,99 3,99 4,99 5,99 6,99 7,99 8,99 9,99 10,99 11,99

C9 1,07 2,07 3,07 4,09 5,09 6,09 7,10 8,10 9,10 10,10 – – H7 – – – – – – 7,01 8,01 9,01 10,01 11,01 12,01 P6 0,99 1,99 2,99 – – – – – – – 10,98 11,98

Référence catalogue D11 1,06 2,06 3,06 4,08 5,08 6,08 7,10 8,10 9,10 10,10 – – J7 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 U7 0,98 1,98 2,98 – – – 6,97 7,97 8,97 9,97 – –

D12 1,08 2,08 3,08 4,10 5,10 6,10 – – – – – – J8 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 X7 – – – 3,97 4,97 5,97 – – – – 10,96 11,96

E7 1,02 2,02 3,02 – – – 7,03 8,03 9,03 10,03 11,04 12,04 JS7 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 X8 0,97 1,97 2,97 – – – 6,96 7,96 8,96 9,96 10,95 11,95

E8 1,02 2,02 3,02 4,03 5,03 6,03 7,04 8,04 9,04 10,04 11,05 12,05 JS8 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 X9 0,97 1,97 2,97 3,96 4,96 5,96 6,95 7,95 8,95 9,95 – –

E9 1,03 2,03 3,03 4,04 5,04 6,04 7,05 8,05 9,05 10,05 11,06 12,06 JS9 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 – – – – – – Z7 0,97 1,97 2,97 3,96 4,96 5,96 6,95 7,95 8,95 9,95 10,95 11,95

EF8 1,02 2,02 3,02 4,03 5,03 6,03 7,03 8,03 9,03 10,03 – – K6 – – – 4,00 5,00 6,00 – – – – – – Z8 0,97 1,97 2,97 3,96 4,96 5,96 6,95 7,95 8,95 9,95 10,94 11,94

F7 1,01 2,01 3,01 – – – 7,02 8,02 9,02 10,02 – – K7 – – – 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 Z9 – – – 3,95 4,95 5,95 – – – – – –

F8 1,01 2,01 3,01 4,02 5,02 6,02 7,03 8,03 9,03 10,03 11,03 12,03 K8 0,99 1,99 2,99 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 Z10 0,96 1,96 2,96 3,95 4,95 5,95 6,94 7,94 8,94 9,94 10,93 11,93

F9 1,02 2,02 3,02 4,03 5,03 6,03 – – – – 11,04 12,04 M6 – – – 3,99 4,99 5,99 6,99 7,99 8,99 9,99 10,99 11,99 ZA7 0,96 1,96 2,96 3,96 4,96 5,96 6,94 7,94 8,94 9,94 – –

F10 G6 – – – – – – 4,04 4,01 5,04 5,01 6,04 6,01 7,05 7,01 8,05 8,01 9,05 9,01 10,05 10,01 11,06 11,01 12,06 12,01 M7 M8 – 0,99 – 1,99 – 2,99 – 3,99 – 4,99 – 5,99 6,99 6,99 7,99 7,99 8,99 8,99 9,99 9,99 10,99 10,99 11,99 ZA8 ZA9 – – – – – – – – – – – – 6,94 – 7,94 – 8,94 – 9,94 – 10,93 – 11,93 –

G7 1,01 2,01 3,01 4,01 5,01 6,01 7,01 8,01 9,01 10,01 – – N6 0,99 1,99 2,99 3,99 4,99 5,99 – – – – – – ZB8 0,95 1,95 2,95 3,94 4,94 5,94 – – – – 10,90 11,90

H5 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 N7 0,99 1,99 2,99 3,99 4,99 5,99 6,99 7,99 8,99 9,99 10,99 11,99 ZB9 0,95 1,95 2,95 3,94 4,94 5,94 6,92 7,92 8,92 9,92 10,90 11,90


Alésage



8.2

Calcul de la cote négative de frottement

La profondeur de coupe est choisie en fonction du diamètre et de l'outil comme cote négative de frottement (tableau 6.5). Ainsi, lors du préperçage d'un trou de 20 mm dans l'acier, il convient de choisir une cote négative de 0,2 mm, ce qui correspond à une profondeur de coupe de 0,1 mm. La profondeur de coupe doit à cet égard garantir la rugosité de surface et une somme correspondant à l'épaisseur de coupe minimum lors de l'alésage hmin (voir explications précédentes). Groupe de matières

Plage de diamètres de l'alésage [mm] 3à5

5 à 10

10 à 20

20 à 30

30 à 50

1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 5.0/ 8.0/ 13.0/ 13.1/

0,1 – 0,2

0,2

0,2 – 0,3

0,3 – 0,4

0,4 – 0,5

2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 6.0/ 6.1/ 7.0/ 7.1/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.2/ 13.3/ 14.0

0,1 – 0,2

0,2

0,2

0,3

0,3 – 0,4

15.0/ 15.1

0,1 – 0,2

0,2

0,2 – 0,3

0,3 – 0,4

0,4 – 0,5

15.2/ 15.3

0,1 – 0,2

0,2

0,3

0,4

0,5

18.0

0,1 – 0,2

0,2 – 0,3

0,3 – 0,4

0,4 – 0,5

0,5

18.1/18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6

0,1 – 0,2

0,2

0,2 - 0,3

0,3

0,3 - 0,4

17.0/ 17.1/ 17.2

0,1 – 0,2

0,2 – 0,3

0,3 – 0,4

0,4 – 0,5

0,5

Tableau 6.5 Cote négative de frottement pour l'utilisation d'alésoirs fixes en HSS

En cas d'utilisation d'alésoirs à hélice, les valeurs du tableau 6.5 doivent être augmentées d'au moins 50%. Pour les alésoirs à corps fendu ou à lames, le facteur de frottement doit être réduit. Les cotes négatives présentées dans le tableau s'appliquent à un trou devant être alésé en une seule passe, en cas d'utilisation d'alésoirs fixes en HSS. Lors de l'utilisation d'alésoirs en carbure revêtu, les cotes négatives détaillées au tableau 6.6 s'appliquent. Groupe de matières

Plage de diamètres de l'alésage [mm] 3à5

5 à 10

10 à 20

20 à 30

30 à 50

1.0/ 1.1/ 2.0/ 2.1/ 3.0/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 7.0/ 7.1/ 8.0/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.0/ 13.1/ 13.2/

0,12 – 0,2

0,12 - 0,25

0,25 – 0,3

0,3 – 0,35

0,35 – 0,45

10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 12.0/ 13.3/ 14.0/

0,1

0,1

0,1 – 0,15

0,1 – 0,2

0,15 – 0,2

15.0/ 15.1/15.2/ 15.3/ 16.0/ 16.1 0,15 – 0,25

0,15 – 0,25

0,25 – 0,3

0,3 – 0,4

0,5

17.0/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ 18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6

0,15 – 0,3

0,3 – 0,35

0,35 – 0,45

0,45 – 0,55

0,15 – 0,25

Tableau 6.6 Cote négative de frottement pour l'utilisation d'alésoirs en carbure revêtu

364



Alésage

8.3

Exemple d'utilisation des tableaux des valeurs indicatives

Tâche d'usinage : Alésage de trous d'un diamètre D = 10 mm dans la matière X200C12. Procédure : 1.

Sélection de l'outil d'alésage dans le catalogue principal

Réf. Ho 16 3500 D = 10 mm

2.


3.


Gr. de mat. 8.2


Tableau 6.8

Outil 16 3500 Alésoir machine HSS/E (revêtu de TiN) 3.2 Sélection des paramètres de coupe Résistance Résistance [N/mm22]

[N/mm ] << 500 500 500 500 –– 850 850 << 850 850

1.0 1.0 1.1 1.1 2.0 2.0

Aciers Aciers de de construction construction généraux généraux Aciers Aciers de de construction construction généraux généraux Aciers Aciers de de décolletage décolletage

2.1 2.1 3.0 3.0

Aciers 850 Aciers de de décolletage décolletage 850 –– 1000 1000 Aciers Aciers pour pour traitement traitement thermithermi- << 700 700 que que non non alliés alliés Aciers Aciers pour pour traitement traitement thermithermi- 700 700 –– 850 850 que que non non alliés alliés Aciers Aciers pour pour traitement traitement thermithermi- 850 850 –– 1000 1000 que que non non alliés alliés Aciers Aciers pour pour traitement traitement thermithermi- 850 850 –– 1000 1000 que que alliés alliés Aciers Aciers pour pour traitement traitement thermithermi- 1000 1000 –– 1200 1200 que que alliés alliés Aciers Aciers de de cémentation cémentation non non alliés alliés << 750 750 Aciers << 1000 Aciers de de cémentation cémentation alliés alliés 1000 Aciers >> 1000 Aciers de de cémentation cémentation alliés alliés 1000 Aciers << 1000 Aciers nitrurés nitrurés 1000 Aciers >> 1000 Aciers nitrurés nitrurés 1000 Aciers << 850 Aciers àà outils outils 850 Aciers 850 Aciers àà outils outils 850 –– 1100 1100 Aciers 1100 Aciers àà outils outils 1100 –– 1400 1400 Aciers 830 Aciers rapides rapides 830 –– 1200 1200 Aciers trempés 45 – 55 Aciers trempés 45 – 55 HRC HRC

3.1 3.1 3.2 3.2 4.0 4.0 4.1 4.1 5.0 5.0 6.0 6.0 6.1 6.1 7.0 7.0 7.1 7.1 8.0 8.0 8.1 8.1 8.2 8.2 9.0 9.0 10.0 10.0

vvcc [m/min] [m/min] min. min.

ff

Val. Val. initiale initiale

max. max.

55 nn

vvff

ff

88 nn

vvff

ff

10 10 nn

vvff

ff

15 15 nn

[mm/tr] [mm/tr] [1/min] [1/min] [mm/min] [mm/min] [mm/tr] [mm/tr] [1/min] [1/min] [mm/min] [mm/min] [mm/tr] [mm/tr] [1/min] [1/min] [mm/min] [mm/min] [mm/tr] [mm/tr] [1/min] [1/min] [m [m

14 14 88 88

–– –– ––

15 15 9,5 9,5 9,5 9,5

–– –– ––

16 16 11 11 11 11

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

955 955 605 605 605 605

143 143 91 91 91 91

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

597 597 378 378 378 378

116 116 74 74 74 74

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

477 477 302 302 302 302

107 107 68 68 68 68

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

318 318 202 202 202 202

55 11 11

–– ––

77 12 12

–– ––

99 14 14

0,12 0,12 0,15 0,15

446 446 764 764

53 53 115 115

0,15 0,15 0,20 0,20

279 279 477 477

42 42 93 93

0,15 0,15 0,23 0,23

223 223 382 382

33 33 86 86

0,23 0,23 0,30 0,30

149 149 255 255

88

––

9,5 9,5

––

11 11

0,15 0,15

605 605

91 91

0,20 0,20

378 378

74 74

0,23 0,23

302 302

68 68

0,30 0,30

202 202

55

––

77

––

99

0,12 0,12

446 446

53 53

0,15 0,15

279 279

42 42

0,15 0,15

223 223

33 33

0,23 0,23

149 149

44

––

55

––

66

0,12 0,12

318 318

38 38

0,15 0,15

199 199

30 30

0,15 0,15

159 159

24 24

0,23 0,23

106 106

44

––

55

––

66

0,12 0,12

318 318

38 38

0,15 0,15

199 199

30 30

0,15 0,15

159 159

24 24

0,23 0,23

106 106

88 55

–– ––

9,5 9,5 77

–– ––

11 11 99

0,15 0,15 0,12 0,12

605 605 446 446

91 91 53 53

0,20 0,20 0,15 0,15

378 378 379 379

74 74 42 42

0,23 0,23 0,15 0,15

302 302 223 223

68 68 33 33

0,30 0,30 0,23 0,23

202 202 149 149

44 55

–– ––

55 77

–– ––

66 99

0,12 0,12 0,12 0,12

318 318 446 446

38 38 53 53

0,15 0,15 0,15 0,15

199 199 279 279

30 30 42 42

0,15 0,15 0,15 0,15

159 159 223 223

24 24 33 33

0,23 0,23 0,23 0,23

106 106 149 149

44 88 55 44 55

–– –– –– –– ––

55 9,5 9,5 77 55 77 ––

–– –– –– –– ––

66 11 11 99 77 99

0,12 0,12 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

318 318 605 605 446 446 318 318 446 446 ––

38 38 91 91 53 53 38 38 53 53

0,15 0,15 0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

199 199 378 378 279 279 199 199 279 279 ––

30 30 74 74 42 42 30 30 42 42

0,15 0,15 0,23 0,23 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

159 159 302 302 223 223 159 159 223 223 ––

24 24 68 68 33 33 24 24 33 33

0,23 0,23 0,30 0,30 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

106 106 202 202 149 149 106 106 149 149 ––

Vitesse de coupe :

Valeur initiale

Avance :

f = 0,15 mm/tr

Vitesse de rotation :

n = 159 tr/min

Vitesse d'avance :

vf = 24 mm/min

vc = 5 m/min

Plage :

4 ... 7 m/min

365


Groupe Groupe Désignation Désignation de de la la de matière de matière matières matières


Manuel d'usinage GARANT Alésage Tableau 6.7

Alésoirs machine (HSS et HSS/E) GARANT

Référence catalogue 161600 ; 161650 ; 162800 ; 162900 ; 163000 ; 163180 ; 164000 ; 164180 ; 164300 ; 164305 DIN 208 ; 212 ; norme usine

Groupe Désignation de la de matière matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

366


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

max.

[mm/tr]

∅5 n

vf

f


∅8 n

vf

f


∅ 10 n

vf [1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

10 6 6 4 8

– – – – –

11 7 7 5 9

– – – – –

12 8 8 6 10

0,10 0,10 0,10 0,08 0,10

700 446 446 318 573

70 45 45 25 57

0,13 0,13 0,13 0,10 0,13

438 279 279 199 358

57 36 36 20 47

0,15 0,15 0,15 0,10 0,15

350 223 223 159 286

53 33 33 16 43

700 – 850

6

–

7

–

8

0,10

446

45

0,13

279

36

0,15

223

33

850 – 1000

4

–

5

–

6

0,08

318

25

0,10

199

20

0,10

159

16

850 – 1000

3

–

4

–

5

0,08

255

20

0,10

159

16

0,10

127

13

1000 – 1200

3

–

4

–

5

0,08

255

20

0,10

159

16

0,10

127

13

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

6 4 3 4 3 6 4 3 4

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

8 6 5 6 5 8 6 5 6

0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,08 0,08 0,08

0,13 0,10 0,10 0,10 0,10 0,13 0,10 0,10 0,10

0,15 0,10 0,10 0,10 0,10 0,15 0,10 0,10 0,10

5

0,08

20

0,10

16

0,10

223 159 127 159 127 223 159 127 159 – – – 127

33 16 13 16 13 33 16 13 16

–

279 199 159 199 159 279 199 159 199 – – – 159

36 20 16 20 16 36 20 16 20

–

446 318 255 318 255 446 318 255 318 – – – 255

45 25 20 25 20 20 25 20 25

3

7 5 4 5 4 7 5 4 5 – – – 4

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–

–

–

13

–

3 6 6 4 4 3 8 4 8 6 4 4 15

– – – – – – – – – – – – –

4 7 7 5 5 4 9 5 9 7 5 5 18

– – – – – – – – – – – – –

5 8 8 6 6 5 10 6 10 8 6 6 20

0,08 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,18 0,12 0,18 0,15 0,08 0,08 0,15

255 446 446 318 318 255 573 318 573 446 318 318 1146

20 45 45 25 25 20 103 38 103 67 25 25 172

0,10 0,13 0,13 0,10 0,10 0,10 0,20 0,15 0,20 0,18 0,10 0,10 0,18

159 279 279 199 199 159 358 199 358 279 199 199 716

16 36 36 20 20 16 72 30 72 50 20 20 129

0,10 0,15 0,15 0,10 0,10 0,10 0,23 0,17 0,23 0,20 0,10 0,10 0,20

127 223 223 159 159 127 286 159 286 223 159 159 573

13 33 33 16 16 13 66 27 66 45 16 16 115

10 10 8 12 10 12 12 10 10 8

– – – – – – – – – –

13 11 10 13 11 13 13 11 11 9 – – –

– – – – – – – – – –

15 12 12 14 12 14 14 12 12 10

0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,18

828 700 637 828 700 828 828 700 700 573 – – –

124 105 95 166 140 166 166 140 140 103

0,18 0,18 0,18 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,20

517 438 398 517 438 517 517 438 438 358 – – –

93 79 72 129 109 129 129 109 109 72

0,20 0,20 0,20 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,23

414 350 318 414 350 414 414 350 350 286 – – –

83 70 64 124 105 124 124 105 105 66



Alésage

f

∅ 15 n

vf

f

∅ 20 n

vf

f

∅ 25 n

vf

f

∅ 30 n

vf

f

∅ 40 n

vf

f

∅ 50 n

Lubrification vf


0,20 0,20 0,20 0,15 0,20

233 149 149 106 191

47 30 30 16 38

0,25 0,25 0,25 0,20 0,25

175 111 111 80 143

44 28 28 16 36

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

140 89 89 64 115

35 22 22 16 29

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

117 74 74 53 95

35 22 22 16 29

0,35 0,35 0,35 0,35 0,35

88 56 56 40 72

31 19 19 14 25

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

70 45 45 32 57

28 18 18 13 23

Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion

0,20

149

30

0,25

111

28

0,25

89

22

0,30

74

22

0,35

56

19

0,40

45

18

Huile de navette/émulsion

0,15

106

16

0,20

80

16

0,25

64

16

0,30

53

16

0,35

40

14

0,40

32

13


0,15

85

13

0,20

64

13

0,25

51

13

0,30

42

13

0,35

32

11

0,40

25

10


0,15

85

13

0,20

64

13

0,25

51

13

0,30

42

13

0,35

32

11

0,40

25

10


0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,15

149 106 85 106 85 149 106 85 106 – – – 85

30 16 13 16 13 30 16 13 16

0,25 0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,20

28 16 13 16 13 28 16 13 16

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

13

0,30

13

0,35

11

0,40

45 32 25 32 25 45 32 25 32 – – – 25

18 13 10 13 10 18 13 10 13

0,25

56 40 32 40 32 56 40 32 40 – – – 32

19 14 11 14 11 19 14 11 14

13

74 53 42 53 42 74 53 42 53 – – – 42

22 16 13 16 13 22 16 13 16

0,20

89 64 51 64 51 89 64 51 64 – – – 51

22 16 13 16 13 22 16 13 16

13

111 80 64 80 64 111 80 64 80 – – – 64

Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion Huile de navette/émulsion – – – Emulsion

–

–

–

–

–

10

–

–

0,15 0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,25 0,20 0,25 0,20 0,15 0,15 0,25

85 149 149 106 106 85 191 106 191 149 106 106 382

13 30 30 16 16 13 48 21 48 30 16 16 95

0,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0,20 0,30 0,25 0,30 0,25 0,20 0,20 0,30

64 111 111 80 80 64 143 80 143 111 80 80 286

13 28 28 16 16 13 43 20 43 28 16 16 86

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,30 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

51 89 89 64 64 51 115 64 115 89 64 64 229

13 22 22 16 16 13 34 16 34 27 16 16 69

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,35 0,30 0,35 0,35 0,30 0,30 0,35

42 74 74 53 53 42 95 53 95 74 53 53 191

13 22 22 16 16 13 33 16 33 26 16 16 67

0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,40 0,35 0,40 0,40 0,35 0,35 0,40

32 56 56 40 40 32 72 40 72 56 40 40 143

11 19 19 14 14 11 29 14 29 22 14 14 57

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,58 0,40 0,58 0,40 0,40 0,40 0,40

25 45 45 32 32 25 57 32 57 45 32 32 115

10 18 18 13 13 10 33 13 33 18 13 13 46

Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec/huile de navette A sec/huile de navette A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion

0,25 0,25 0,25 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,25

276 233 212 276 233 276 276 233 233 191 – – –

69 58 53 97 82 97 97 82 82 48

0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30

207 175 159 207 175 207 207 175 175 143 – – –

62 53 48 83 70 83 83 70 70 43

0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30

166 140 127 166 140 166 166 140 140 115 – – –

50 42 38 66 56 66 66 56 56 34

0,35 0,35 0,35 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,35

138 117 106 138 117 138 138 117 117 95 – – –

48 41 37 62 53 62 62 53 53 33

0,40 0,40 0,40 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40

103 88 80 103 88 103 103 88 88 72 – – –

41 35 32 52 44 52 52 44 44 29

0,40 0,40 0,45 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,58

83 70 64 83 70 83 83 70 70 57 – – –

33 28 29 50 42 50 50 42 42 33

Emulsion Emulsion Emulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec – – –

367


0,15



Alésoirs machine HSS/E (revêtus de TiN) GARANT

Référence catalogue 163500 DIN 208 ; 212


368


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

max.

[mm/tr]

∅5 n

vf

f


∅8 n

vf

f


∅ 10 n

vf [1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

14 8 8 5 11

– – – – –

15 9,5 9,5 7 12

– – – – –

16 11 11 9 14

0,15 0,15 0,15 0,12 0,15

955 605 605 446 764

143 91 91 53 115

0,20 0,20 0,20 0,15 0,20

597 378 378 279 477

116 74 74 42 93

0,23 0,23 0,23 0,15 0,23

477 302 302 223 382

107 68 68 33 86

700 – 850

8

–

9,5

–

11

0,15

605

91

0,20

378

74

0,23

302

68

850 – 1000

5

–

7

–

9

0,12

446

53

0,15

279

42

0,15

223

33

850 – 1000

4

–

5

–

6

0,12

318

38

0,15

199

30

0,15

159

24

1000 – 1200

4

–

5

–

6

0,12

318

38

0,15

199

30

0,15

159

24

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

8 5 4 5 4 8 5 4 5

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

11 9 6 9 6 11 9 7 9

0,15 0,12 0,12 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,12

0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,15

0,23 0,15 0,15 0,15 0,15 0,23 0,15 0,15 0,15

7

0,12

38

0,15

30

0,15

302 223 159 223 159 302 223 159 223 – – – 159

68 33 24 33 24 68 33 24 33

–

378 379 199 279 199 378 279 199 279 – – – 199

74 42 30 42 30 74 42 30 42

–

605 446 318 446 318 605 446 318 446 – – – 318

91 53 38 53 38 91 53 38 53

4

9,5 7 5 7 5 9,5 7 5 7 – – – 5

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

– 4

–

4 11 5 11 8 5 5

– – – – – – –

11 16 14 16 16 14 14 11

– – – – – – – –

5 – – – – 5 12 7 12 9,5 7 7 – – – 14 18 15 18 18 15 15 12 – – –

– –

7

0,12

– – – – – – –

7 14 9 14 11 9 9

0,12 0,27 0,18 0,27 0,23 0,12 0,12

– – – – – – – –

16 19 16 19 19 16 16 14

0,23 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,27

318 – – – – 318 764 446 764 605 446 446 – – – 891 1146 955 1146 1146 955 955 764 – – –

– 38

0,15

38 206 80 206 136 53 53

0,15 0,30 0,23 0,30 0,27 0,15 0,15

201 344 286 344 344 286 286 206

0,27 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,30

199 – – – – 199 477 279 477 378 279 279 – – – 557 716 597 716 716 597 597 477 – – –

24

– 30

0,15

30 143 63 143 102 42 42

0,15 0,35 0,26 0,35 0,30 0,15 0,15

150 269 224 269 269 224 224 143

0,30 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,35

159 – – – – 159 382 223 382 302 223 223 – – – 446 573 477 573 573 477 477 382 – – –


24

24 132 57 132 91 33 33

134 258 215 258 258 215 215 132


Alésage

f

∅ 15 n

vf

f

∅ 20 n

vf

f

∅ 25 n

vf

f

∅ 30 n

vf

f

∅ 40 n

vf

f

∅ 50 n

Lubrification vf


0,30 0,30 0,30 0,23 0,30

318 202 202 149 255

95 60 60 33 76

0,38 0,38 0,38 0,30 0,38

239 151 151 111 191

90 57 57 33 72

0,38 0,38 0,38 0,38 0,38

191 121 121 89 153

72 45 45 33 57

0,45 0,45 0,45 0,45 0,45

159 101 101 74 127

72 45 45 33 57

0,53 0,53 0,53 0,53 0,53

119 76 76 56 95

63 40 40 29 50

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

95 60 60 45 76

57 36 36 27 46


0,30

202

60

0,38

151

57

0,38

121

45

0,45

101

45

0,53

76

40

0,60

60

36


0,23

149

33

0,30

111

33

0,38

89

33

0,45

74

33

0,53

56

29

0,60

45

27


0,23

106

24

0,30

80

24

0,38

64

24

0,45

53

24

0,53

40

21

0,60

32

19


0,23

106

24

0,30

80

24

0,38

64

24

0,45

53

24

0,53

40

21

0,60

32

19


0,30 0,23 0,23 0,23 0,23 0,30 0,23 0,23 0,23

202 149 106 149 106 202 149 106 149 – – – 106

60 33 24 33 24 60 33 24 33

0,38 0,30 0,30 0,30 0,30 0,38 0,30 0,30 0,30

57 33 24 33 24 57 33 24 33

0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38

0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45

0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

24

0,45

24

0,53

21

0,60

60 32 45 45 32 60 45 32 45 – – – 32

36 27 19 27 19 36 27 19 27

0,38

76 40 56 56 40 76 56 40 56 – – – 40

40 29 21 29 21 40 29 21 29

24

101 53 74 74 53 101 74 53 74 – – – 53

45 33 24 33 24 45 33 24 33

0,30

121 89 64 89 64 121 89 64 89 – – – 64

45 33 24 33 24 45 33 24 33

24

151 111 80 111 80 151 111 80 111 – – – 80


– 0,23

0,23 0,38 0,30 0,38 0,30 0,23 0,23

0,38 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,38

106 – – – – 106 255 149 255 202 149 149 – – – 297 382 318 382 382 318 318 255 – – –

– 24

0,30

24 95 45 95 60 33 33

0,30 0,45 0,38 0,45 0,38 0,30 0,30

111 201 167 201 201 167 167 95

0,45 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,45

80 – – – – 80 191 111 191 151 111 111 – – – 223 286 239 286 286 239 239 191 – – –

– 24

0,38

24 86 42 86 57 33 33

0,38 0,45 0,38 0,45 0,45 0,38 0,38

100 172 143 172 172 143 143 86

0,45 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,45

64 – – – – 64 153 89 153 121 89 89 – – – 178 229 191 229 229 191 191 153 – – –

– 24

0,45

24 69 33 69 54 33 33

0,45 0,53 0,45 0,53 0,53 0,45 0,45

80 138 115 138 138 115 115 69

0,53 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68 0,53

53 – – – – 53 127 74 127 101 74 74 – – – 149 191 159 191 191 159 159 127 – – –

– 24

0,53

24 67 33 67 53 33 33

0,53 0,60 0,53 0,60 0,60 0,53 0,53

78 129 107 129 129 107 107 67

0,60 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,60

40 – – – – 40 95 56 95 76 56 56 – – – 111 143 119 143 143 119 119 95 – – –

19

– 21

0,60

21 57 29 57 45 29 29

0,60 0,87 0,60 0,87 0,60 0,60 0,60

67 107 90 107 107 90 90 57

0,68 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,87

32 – – – – 32 76 45 76 60 45 45 – – – 89 115 95 115 115 95 95 76 – – –

– 19

19 66 27 66 36 27 27

60 103 86 103 103 86 86 66

Emulsion – – – – Emulsion A sec/huile de navette A sec/huile de navette A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion – – – Emulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec – – –

369


0,23



Alésoirs machine (carbure monobloc, carbure rapporté) GARANT

Référence catalogue 164340 ; 164500 ; 164510 ; 164800 ; 164810 DIN norme usine ; 8093 ; 8094 ; 8050 ; 8051


370


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

f

Val. initiale

max.

[mm/tr]

∅5 n

vf

f


∅8 n

vf

f


∅ 10 n

vf [1/min] [mm/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

10 8 8 7 10

– – – – –

13 10 10 8 13

– – – – –

15 12 12 9 15

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

828 637 637 509 828

124 95 95 76 124

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

517 398 398 318 517

93 72 72 57 93

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

414 318 318 255 414

83 64 64 51 83

700 – 850

8

–

10

–

12

0,15

637

95

0,18

398

72

0,20

318

64

850 – 1000

7

–

8

–

9

0,15

509

76

0,18

318

57

0,20

255

51

850 – 1000

8

–

10

–

12

0,15

637

95

0,18

398

72

0,20

318

64

1000 – 1200

6

–

8

–

10

0,12

509

61

0,15

318

48

0,15

255

38

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

10 8 6 8 6 8 6 5 5

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

15 12 10 12 10 12 10 7 7

0,15 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,12 0,12

0,18 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,15 0,15

0,20 0,20 0,15 0,20 0,15 0,20 0,15 0,15 0,15

10

0,12

61

0,15

48

0,15

414 318 255 318 255 318 255 191 191 – – – 255

83 64 38 64 38 64 38 29 29

–

517 398 318 398 318 398 318 239 239 – – – 318

93 72 48 72 48 72 48 36 36

–

828 637 509 637 509 637 509 382 382 – – – 509

124 95 61 95 61 95 61 46 46

6

13 10 8 10 8 10 8 6 6 – – – 8

1800

–

–

–

38

–

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

6 10 10 8 6 6 8 6 8 8 8 6 20

– – – – – – – – – – – – –

8 13 13 10 8 8 10 8 10 10 10 8 25

– – – – – – – – – – – – –

10 15 15 12 10 10 15 12 12 12 12 10 30

0,12 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,15 0,12 0,15 0,15 0,15 0,12 0,20

509 828 828 637 509 509 637 509 637 637 637 509 1592

61 124 124 95 61 61 95 61 95 95 95 61 318

0,15 0,18 0,18 0,18 0,15 0,15 0,18 0,15 0,18 0,18 0,18 0,15 0,26

318 517 517 398 318 318 398 318 398 398 398 318 995

48 93 93 72 48 48 72 48 72 72 72 48 259

0,15 0,20 0,20 0,20 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,30

255 414 414 318 255 255 318 255 318 318 318 255 796

38 83 83 64 38 38 64 51 64 64 64 38 239

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

15 15 20 15 15 15 10 10 8 8 15

– – – – – – – – – – –

20 20 25 20 20 20 13 13 10 10 20 – –

– – – – – – – – – – –

30 30 30 25 25 25 15 15 15 15 30

0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,22

1273 1273 1592 1273 1273 1273 828 828 637 637 1373 – –

255 255 477 255 255 255 166 166 127 95 285

0,26 0,26 0,36 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,18 0,22

796 796 995 796 796 796 517 517 398 398 796 – –

207 207 358 207 207 207 134 134 103 72 178

0,30 0,30 0,40 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,20 0,22

637 637 796 637 637 637 414 414 318 318 637 – –

191 191 318 191 191 191 124 124 95 64 143



Alésage

f

∅ 15 n

vf

f

∅ 20 n

vf

f

∅ 25 n

vf

f

∅ 30 n

vf

f

∅ 40 n

vf

f

∅ 50 n

Lubrification vf


0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

276 212 212 170 276

69 53 53 42 69

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

207 159 159 127 207

62 48 48 38 62

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

166 127 127 102 166

50 38 38 31 50

0,35 0,35 0,35 0,35 0,35

138 106 106 85 138

48 37 37 30 48

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

103 80 80 64 103

41 32 32 25 41

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

83 64 64 51 83

41 32 32 25 41


0,25

212

53

0,30

159

48

0,30

127

38

0,35

106

37

0,40

80

32

0,50

64

32


0,25

170

42

0,30

127

38

0,30

102

31

0,35

85

30

0,40

64

25

0,50

51

25


0,25

212

53

0,30

159

48

0,30

127

38

0,35

106

37

0,40

80

32

0,50

64

32


0,18

170

31

0,20

127

25

0,20

102

20

0,25

85

21

0,30

64

19

0,40

51

20


0,25 0,25 0,18 0,25 0,18 0,25 0,18 0,18 0,18

276 212 170 212 170 212 170 127 127 – – – 170

69 53 31 53 31 53 31 23 23

0,30 0,30 0,20 0,30 0,20 0,30 0,20 0,20 0,20

62 48 25 48 25 48 25 19 19

0,30 0,30 0,20 0,30 0,20 0,30 0,20 0,20 0,20

0,35 0,35 0,25 0,35 0,25 0,35 0,25 0,25 0,25

0,40 0,40 0,30 0,40 0,30 0,40 0,30 0,30 0,30

0,50 0,50 0,40 0,50 0,40 0,50 0,40 0,40 0,40

20

0,25

21

0,30

19

0,40

83 64 51 64 51 64 51 38 38 – – – 51

41 32 20 32 20 32 20 15 15

0,20

103 80 64 80 64 80 64 48 48 – – – 64

41 32 19 32 19 32 19 14 14

25

138 106 85 106 85 106 85 64 64 – – – 85

48 37 21 37 21 37 21 16 16

0,20

166 127 102 127 102 127 102 76 76 – – – 102

50 38 20 38 20 38 20 15 15

31

207 159 127 159 127 159 127 95 95 – – – 127

20


Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec/huile de navette A sec/huile de navette A sec/émulsion A sec/émulsion Emulsion Emulsion Emulsion

–

–

–

–

–

–

0,18 0,25 0,25 0,25 0,18 0,18 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,18 0,35

170 276 276 212 170 170 212 170 212 212 212 170 531

31 69 69 53 31 31 53 42 53 53 53 31 186

0,20 0,30 0,30 0,30 0,20 0,20 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,20 0,40

127 207 207 159 127 127 159 127 159 159 159 127 398

25 62 62 48 25 25 48 38 48 48 48 25 159

0,20 0,30 0,30 0,30 0,20 0,20 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,20 0,40

102 166 166 127 102 102 127 102 127 127 127 102 318

20 50 50 38 20 20 38 31 38 38 38 20 127

0,25 0,35 0,35 0,35 0,25 0,25 0,45 0,35 0,35 0,35 0,35 0,25 0,45

85 138 138 106 85 85 106 85 106 106 106 85 265

21 48 48 37 21 21 48 30 37 37 37 21 119

0,30 0,40 0,40 0,40 0,30 0,30 0,50 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30 0,50

64 103 103 80 64 64 80 64 80 80 80 64 199

19 41 41 32 19 19 40 25 32 32 32 19 99

0,40 0,50 0,50 0,50 0,40 0,40 0,60 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40 0,60

51 83 83 64 51 51 64 51 64 64 64 51 159

20 41 41 32 20 20 38 25 32 32 32 20 95

0,35 0,35 0,45 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,25 0,22

424 424 531 424 424 424 276 276 212 212 424 – –

149 149 239 149 149 149 97 97 74 53 138

0,40 0,40 0,50 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30 0,32

318 318 398 318 318 318 207 207 159 159 318 – –

127 127 199 127 127 127 83 83 64 48 103

0,40 0,40 0,50 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30 0,32

255 255 318 255 255 255 166 166 127 127 255 – –

102 102 159 102 102 102 66 66 51 38 83

0,45 0,45 0,55 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 0,32

212 212 265 212 212 212 138 138 106 106 212 – –

95 95 146 95 95 95 62 62 48 48 69

0,50 0,50 0,60 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,32

159 159 199 159 159 159 103 103 80 80 159 – –

80 80 119 80 80 80 52 52 40 40 52

0,60 0,60 0,70 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,32

127 127 159 127 127 127 83 83 64 64 127 – –

76 76 111 76 76 76 50 50 38 38 41

Emulsion Emulsion Emulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec/émulsion A sec Emulsion – –

371


0,18


Manuel d'usinage GARANT Alésage Tableau 6.10 Alésoirs HPC en carbure monobloc GARANT Référence catalogue 164360 ; 164390


Résistance [N/mm2]

vc [m/min] min.

Val. initiale

jusqu'à ∅5 jusqu'à ∅8 jusqu'à ∅10 jusqu'à ∅15 jusqu'à ∅20 f n f n f n f n f n max. [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min]

Aciers de construction généraux < 500 18 – 25 – 32 0,20 1592 0,25 995 0,30 796 0,40 531 0,60 398 Aciers de construction généraux 500 – 850 10 – 15 – 20 0,20 955 0,25 597 0,30 477 0,40 318 0,60 239 Aciers de décolletage < 850 18 – 25 – 32 0,20 1592 0,25 995 0,30 796 0,40 531 0,60 398 Aciers de décolletage 850 – 1000 14 – 20 – 26 0,20 1273 0,25 796 0,30 637 0,40 424 0,60 318 Aciers pour traitement thermique non < 700 10 – 15 – 20 0,20 955 0,25 597 0,30 477 0,40 318 0,60 239 alliés 3.1 Aciers pour traitement thermique non 700 – 850 10 – 15 – 20 0,20 955 0,25 597 0,30 477 0,40 318 0,60 239 alliés 3.2 Aciers pour traitement thermique non 850 – 1000 14 – 20 – 26 0,15 1273 0,20 796 0,25 637 0,30 424 0,50 318 alliés 4.0 Aciers pour traitement thermique alliés 850 – 1000 10 – 15 – 20 0,15 955 0,20 597 0,25 477 0,30 318 0,50 239 4.1 Aciers pour traitement thermique alliés 1000 – 1200 10 – 15 – 20 0,15 955 0,20 597 0,25 477 0,30 318 0,50 239 5.0 Aciers de cémentation non alliés < 750 10 – 15 – 20 0,20 955 0,25 597 0,30 477 0,40 318 0,60 239 6.0 Aciers de cémentation alliés < 1000 10 – 15 – 20 0,20 955 0,25 597 0,30 477 0,40 318 0,60 239 6.1 Aciers de cémentation alliés > 1000 10 – 15 – 20 0,15 955 0,20 597 0,25 477 0,30 318 0,50 239 7.0 Aciers nitrurés < 1000 14 – 20 – 26 0,20 1273 0,25 796 0,30 637 0,40 424 0,60 318 7.1 Aciers nitrurés > 1000 10 – 15 – 20 0,15 955 0,20 597 0,25 477 0,30 318 0,50 239 8.0 Aciers à outils < 850 14 – 20 – 26 0,20 1273 0,25 796 0,30 637 0,40 424 0,60 318 8.1 Aciers à outils 850 – 1100 10 – 15 – 20 0,15 955 0,20 597 0,25 477 0,30 318 0,50 239 8.2 Aciers à outils 1100 – 1400 7 – 10 – 13 0,15 637 0,20 398 0,25 318 0,30 212 0,50 159 9.0 Aciers rapides 830 – 1200 10 – 15 – 20 0,15 955 0,20 597 0,25 477 0,30 318 0,50 239 10.0 Aciers trempés 45 – 55 HRC – – – – – – 10.1 Aciers trempés 55 – 60 HRC – – – – – – 10.2 Aciers trempés 60 – 67 HRC – – – – – – 11.0 Aciers de construction résistants à l’usure 1350 7 – 10 – 13 0,15 637 0,20 398 0,25 318 0,30 212 0,50 159 11.1 Aciers de construction résistants à l’usure 1800 – – – – – – 12.0 Aciers à ressorts < 1500 7 – 10 – 13 0,15 637 0,20 398 0,25 318 0,30 212 0,50 159 13.0 Aciers inox. -sulfurés < 700 – – – – – – 13.1 Aciers inox. -austénitiques < 700 – – – – – – 13.2 Aciers inox. -austénitiques < 850 – – – – – – 13.3 Aciers inox. -martensitiques < 1100 – – – – – – 14.0 Alliages spéciaux < 1200 – – – – – – 15.0 Fontes (GG) < 180 HB 22 – 30 – 38 0,20 1910 0,25 1194 0,30 955 0,40 637 0,60 477 15.1 Fontes (GG) > 180 HB 22 – 30 – 38 0,20 1910 0,25 1194 0,30 955 0,40 637 0,60 477 15.2 Fontes (GGG, GT) > 180 HB 18 – 25 – 32 0,20 1592 0,25 995 0,30 796 0,40 531 0,60 398 15.3 Fontes (GGG, GT) > 260 HB 18 – 25 – 32 0,20 1592 0,25 995 0,30 796 0,40 531 0,60 398 16.0 Titane, alliages de titane < 850 9 – 12 – 15 0,15 764 0,20 477 0,25 382 0,30 255 0,50 191 16.1 Titane, alliages de titane 850 – 1200 7 – 10 – 13 0,12 509 0,15 318 0,20 255 0,25 170 0,35 127 17.0 Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg jusqu'à 350 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 17.1 Alliages d'alu., copeaux courts 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 17.2 All. d'alu. de fonderie >10% Si 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 18.0 Cuivre faiblement allié < 400 60 – 80 – 100 0,30 5093 0,35 3183 0,40 2546 0,50 1698 0,60 1273 18.1 Laiton à copeaux courts < 600 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 18.2 Laiton à copeaux longs < 600 60 – 40 – 50 0,20 2546 0,25 1592 0,30 1273 0,40 849 0,60 637 18.3 Bronze à copeaux courts < 600 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 18.4 Bronze à copeaux courts 650 – 850 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 18.5 Bronze à copeaux longs < 850 30 – 40 – 50 0,20 2546 0,25 1592 0,30 1273 0,40 849 0,60 637 18.6 Bronze à copeaux longs 850 – 1200 18 – 25 – 32 0,20 1592 0,25 995 0,30 796 0,40 531 0,60 398 19.0 Graphite 30 – 40 – 50 0,15 2546 0,20 1592 0,25 1273 0,30 849 0,50 637 20.0 Thermoplastiques 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 20.1 Résines thermodurcissables 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 20.2 GFK et CFK 60 – 80 – 100 0,20 5093 0,25 3183 0,30 2546 0,40 1698 0,60 1273 Remarque : pour les groupes de matières 17.0 et 17.1, il est recommandé d'utiliser une émulsion > 12%. Les valeurs de coupe présentées ci-dessus sont des valeurs indicatives. Les valeurs effectives dépendent de la rigidité de la machine, de la qualité du porte-outil et de la concentricité effective des arêtes (consigne : < 0,01 mm). En cas de lubrification à l'huile ou d'une proportion élevée d'huile dans l'émulsion, il est également possible d'atteindre des valeurs de coupe supérieures. 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

372



Alésage Tableau 6.11 Alésoirs HPC en cermet GARANT Référence catalogue 168000

Groupe Désignation de la de matière matières 1.0 Aciers de construction généraux 1.1 Aciers de construction généraux 2.0 Aciers de décolletage 2.1 Aciers de décolletage 3.0 Aciers pour traitement thermique non alliés 3.1 Aciers pour traitement thermique non alliés 3.2 Aciers pour traitement thermique non alliés 4.0 Aciers pour traitement thermique alliés 4.1 Aciers pour traitement thermique alliés 5.0 Aciers de cémentation non alliés 6.0 Aciers de cémentation alliés 6.1 Aciers de cémentation alliés 7.0 Aciers nitrurés 7.1 Aciers nitrurés 8.0 Aciers à outils 8.1 Aciers à outils 8.2 Aciers à outils 15.0 Fontes (GG) 15.1 Fontes (GG) 15.2 Fontes (GGG, GT) 15.3 Fontes (GGG, GT)

Résistance [N/mm2]

jusqu'à ∅5 jusqu'à ∅8 jusqu'à ∅10 jusqu'à ∅15 jusqu'à ∅20 f n f n f n f n f n

vc [m/min] min.

Val. initiale

max. [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min] [mm/tr] [1/min]

95 – 120

–

145

0,20

7639

0,35

4775

0,50

3820

0,70

2546

1,00

1910

500 – 850

75 – 100

–

125

0,20

6366

0,35

3979

0,50

3183

0,70

2122

1,00

1592

< 850 850 – 1000 < 700

140 – 180 110 – 150 95 – 120

– – –

220 190 145

0,20 11459 0,15 9549 0,20 7639

0,35 0,30 0,35

7162 5968 4775

0,50 0,40 0,50

5730 4775 3820

0,70 0,60 0,70

3820 3183 2546

1,00 0,80 1,00

2865 2387 1910

700 – 850

95 – 120

–

145

0,20

7639

0,35

4775

0,50

3820

0,70

2546

1,10

1910

850 – 1000

75 – 100

–

125

0,15

6366

0,30

3979

0,40

3183

0,60

2122

0,80

1592

850 – 1000

75 – 100

–

125

0,15

6366

0,30

3979

0,40

3183

0,60

2122

0,80

1592

< 500

1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB

–

–

–

–

–

–

110 – 150

–

190

0,20

9549

0,35

5968

0,50

4775

0,70

3183

1,00

2387

75 – 100 – 75 – 100 – 75 – 100 75 – 100 – – – 95 – 120 –

–

125

0,15

0,30

– –

125 125

0,20 0,15

–

145

0,20

2122 – 2122 – 2122 2122 – – – 2546 –

0,80

0,15

3183 – 3183 – 3183 3183 – – – 3820 –

0,60

125

3979 – 3979 – 3979 3979 – – – 4775 –

0,40

–

6366 – 6366 – 6366 6366 – – – 7639 –

1592 – 1592 – 1592 1592 – – – 1910 –

0,30 0,35 0,30

0,35

0,40 0,50 0,40

0,50

0,60 0,70 0,60

0,70

0,80 1,00 0,80

1,00

373


Remarque : Les valeurs de coupe présentées ci-dessus sont des valeurs indicatives. Les valeurs effectives dépendent de la rigidité de la machine, de la qualité du porte-outil et de la concentricité effective des arêtes (consigne : < 0,01 mm).

kapitel_07_saegen_374-393.fm Seite 374 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:08 14

Manuel d'usinage GARANT Sciage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs d'utilisation pour le sciage

1 2 3 4 5 6

Technique

375

Précisions possibles pour le sciage

375

Grandeurs de coupe pour le sciage

376

Efforts et puissance absorbée pour le sciage

378

Calcul du temps machine pour le sciage

378

Outils de sciage

380

6.1 6.2

380 380 380 381 384

6.3

7 8

374

Angle et pas de la dent de scie Formes de dent et domaines d'utilisation 6.2.1 Sciage circulaire 6.2.2 Sciage ruban Informations sur les lames de scie

Causes et résolution des problèmes de sciage

385

7.1 7.2

385 386

Problèmes du sciage circulaire et leur résolution Problèmes du sciage ruban et leur résolution

Valeurs indicatives pour le sciage

388

Liste des tableaux – Valeurs d'utilisation pour le sciage Lames de scie

Nuances de coupe / revêtement

N° tab.

Page

Lames de scie ruban à métaux

HSS/bimétal

7.8

389

Lames de scie circulaire

HSS

7.9

390

7.10

392

7.11

393

Carbure monobloc

374



Sciage

1

Technique

Le sciage consiste essentiellement à tronçonner et mettre à longueur des profilés et des barres, ainsi qu' à dégrossir des pièces brutes. Les techniques de sciage suivantes sont les plus courantes : V sciage circulaire, V sciage ruban, et V sciage à la scie à archet.

2

Précisions possibles pour le sciage

Les précisions pour le sciage (tableau 7.1) se distinguent comme suit : V Précision longitudinale (répétabilité par rapport à la longueur) V Précision angulaire (angularité basée sur une hauteur de coupe de 100 mm) Caractéristique d'évaluation

Sciage circulaire

Précision longitudinale ± 0,15 ... 0,2 [mm] Précision angulaire sur hauteur de coupe de 100 mm [mm]

± 0,15 ... 0,3

Sciage ruban

Sciage à la scie à archet

± 0,2 ... 0,3

± 0,2 ... 0,25

Ruban neuf : ± 0,15 Ruban usé : ± 0,5

± 0,2 ... 0,3

Sciage

Tableau 7.1 Précisions possibles pour le sciage

375



3

Grandeurs de coupe pour le sciage

Etant donné que pour le sciage, l'angle de positionnement est κ = 90°, l'épaisseur de coupe h correspond à l'avance par dent fz et la largeur de coupe b, à la profondeur de coupe ap. b = ap

h = fz

L'avance par dent fz se calcule avec As = vf ⋅ l

et

l T = --Bz

de la manière suivante : V Pour le sciage circulaire :

AS ⋅ D ⋅ π νf ⋅ D ⋅ π -= ----------------------fz = --------------------------l ⋅ vC ⋅ z ⋅ 1000 vC ⋅ z ⋅ 1000

(Eq. 7.1)

V Pour le sciage ruban :

AS ⋅ T νf ⋅ lB - = ----------------------fz = ---------------------l ⋅ vC ⋅ 1000 vC ⋅ z ⋅ 1000

(Eq. 7.2)

Sens de l'avance

T

l

Figure 7.1 Rapports de contact pour le sciage ruban

fz As l lB vc vf z D T

Avance par dent [mm/Z] Surface de coupe spécifique [mm2/min] (cf. tableau 7.3) Longueur de coupe [mm] Longueur de la lame de scie [mm] Vitesse de coupe [m/min] Vitesse d'avance [mm/min] Nombre de dents de la lame de scie Diamètre de la lame de scie [mm] Pas [mm]

Matière

Avance par dent (épaisseur de copeau) fz [mm/Z]

Acier faiblement allié

0,005–0,008

Acier allié

0,004–0,008

Acier à outils

0,002–0,005

Acier inoxydable

0,002–0,005

Bronze / Cuivre

0,008–0,012

Aluminium

0,010–0,030

Tableau 7.2 Avances pour le sciage ruban pour différentes matières

376



Sciage

La vitesse d'avance vf se calcule comme suit pour le sciage ruban : vf Vitesse d'avance [mm/min] (Eq. 7.3) vc Vitesse de coupe [m/min] fZ Avance par dent (épaisseur de copeau) [mm/Z] Zt Pas moyen, [3/4=(3+4):2=3,5] 39,4 Constante Pour le sciage circulaire, la différence minime entre l'épaisseur de coupe moyenne hm et l'avance par dent fz peut être négligée. La longueur de coupe l pour le sciage circulaire, notamment de profilés, peut être calculée en fonction des corrélations présentées à la figure 7.2. La longueur de coupe y est également indiquée verticalement par rapport au sens de l'avance. Longueur de coupe l pour le sciage circulaire : vf = vc ⋅ fz ⋅ Zt ⋅ 39, 4

π⋅D⋅ϕ l = ------------------S 360° D Diamètre de la lame de scie [mm] ϕs Angle d'attaque [°] Figure 7.2 Rapports de contact pour le sciage circulaire

Le nombre maximal de dents en contact ziE, qui est important pour le calcul de la puissance, peut être calculé comme suit : V Sciage circulaire : ϕs Angle d'attaque [°] (Eq. 7.4) ϕS ⋅ z z Nombre de dents ZiE = ---------360° (Eq. 7.3)

V Sciage ruban :

ZiE = -lT

l T

Longueur de coupe [mm] (Eq. 7.5) Pas [mm]

377



4

Efforts et puissance absorbée pour le sciage

En principe, les corrélations suivantes s'appliquent au sciage : Effort de coupe par dent Fcz : Effort de coupe par dent [N] (Eq. 7.6) Fcz ap Profondeur de coupe [mm] Fcz = ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSa ⋅ KVer Avance par dent [mm/Z] fz kc Effort de coupe spécifique [N/mm2] (cf. équation 4.6) fSä Facteur de procédé pour le sciage (fSä = 1,15) KVer Facteur de correction d'usure (cf. tableau 2.15) Effort de coupe total Fc pour les dents en contact : (Eq. 7.7) Fc = Fcz ⋅ ziE= ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ ziE ⋅ fSa ⋅ KVer

ziE Nombre de dents en contact

Puissance de coupe Pc : Fc Fcz vc ziE

Fc ⋅ vc Fcz ⋅ vc Pc = -------------= -------------- ⋅ z 60000 60000 iE

5

Effort de coupe total [N] Effort de coupe par dent [N] Vitesse de coupe [m/min] Nombre de dents en contact

(Eq. 7.8)

Calcul du temps machine pour le sciage

Le temps machine th pour le sciage peut se calculer à l'aide de l'équation suivante pour toutes les techniques : Temps machine [min] th Ath = ---(Eq. 7.9) A Section à tronçonner [mm2] AS 2 As Surface de coupe spécifique [mm /min] Le tableau 7.3 indique certaines valeurs relatives à la surface de coupe spécifique As. En l'absence de données sur la surface de coupe spécifique As, il est également possible de calculer le temps machine comme dans toutes les autres techniques à l'aide de l'équation suivante : L th = --vf

378

L vf

Course totale [mm] Vitesse d'avance [mm/min]

(Eq. 7.10)



Sciage

Le temps de sciage par section peut également être calculé à l'aide de la formule suivante : t Temps de sciage par section (décimal, p. ex. 4,35 min) H t = --H Diamètre de la matière (hauteur de coupe) [mm] vf (Eq. 7.11) vf Vitesse d'avance [mm/min] Lors des calculs, l'on présuppose qu'il est possible, indépendamment de la longueur de coupe l, de tronçonner, pour une matière déterminée, dans les mêmes temps, une même section, la surface de coupe spécifique As . Le tableau 7.3 indique ces valeurs. Matière

As en 103 mm2 / min Sciage circulaire

Sciage ruban

Lames de scie circulaire à segments SS

Acier à outils avec 3% Lames de scie ruban W HSS-bimétal

E24 – E32 XC18 – XC25

12 – 20

6

7–8

A50 – A60 XC38 – XC45

10 – 14

5

6–7

A70 – A60 XC60

8 – 12

4

5–6

16MC5 35M5

8 –12

4

5–6

GS38 – GS52

10 – 12

4

5–6

GG20 – GG30

8 – 10

3

4–5

Ms63 – Ms70

48 – 70

25 – 30

35 –40

All. alu. 9 – 13% Si

80 – 200

40 – 70

50 – 80

Profilés en acier DIN 1024

8 – 15

Aucune indication

Aucune indication

Tableau 7.3 Surfaces de coupe spécifiques selon les indications de différents fabricants

379



6

Outils de sciage

6.1

Angle et pas de la dent de scie

La forme de la lame de scie détermine l'amplitude de l'angle. L'angle de dépouille α est déterminant pour la formation du logement de copeaux. Plus l'angle de dépouille est grand, plus le logement de copeaux est large. L'angle d'affûtage β confère la stabilité à la dent de scie. Les matières dures et tenaces exigent donc un grand angle d'affûtage.

α β γ T t h f r

Sciage ruban

6.2

Sciage circulaire

Angle de dépouille [°] Angle d'affûtage [°] Angle de coupe [°] Pas [mm] Profondeur de dent [mm] Différence de hauteur [mm] Chanfrein de l'angle de dépouille [mm] Rayon de courbure [mm]

Figure 7.3 Angle et pas de la dent de scie

Formes de dent et domaines d'utilisation

Le contour du tranchant et du fond de dent est appelé forme de dent.

6.2.1

Sciage circulaire

Pour les lames de scie circulaire, les formes de dent sont définies dans la norme DIN 1840. Elles se distinguent comme suit : V Denture droite (forme A, angle de coupe 5°). Denture fine, dents paires avec petits évidements. V Denture crochet (forme B, angle de coupe 15°). Denture grossière, denture crochet avec grands évidements. V Denture Heller avec dents ébaucheuse et finisseuse (forme C, angle de coupe 15°). La dent ébaucheuse est de 0,15 – 0,30 mm plus haute que la dent finisseuse et présente un chanfrein sur chaque côté (partage du travail entre les deux dents).

380



Sciage

Le type d'outil caractérise les domaines d'utilisation des lames de scie circulaire : V Type N pour aciers de construction, fonte grise et métaux non ferreux V Type H pour matières dures et ultra-tenaces V Type W pour matières tendres et tenaces

6.2.2

Sciage ruban

L'on distingue 4 types fondamentaux de formes de dent pour les scies à ruban. Le pas doit être adapté à l'épaisseur de coupe. Utilisation uniquement pour les matières pleines : V Denture normale 0° V Pas constant avec angle de coupe de 0°. Denture normale 0° V Pour petites à moyennes sections (longueur de travail max. 70 mm). V Pour matières à copeaux courts. V Denture normale 10° V Pas constant avec angle de coupe de 10°. V Grâce au grand logement de copeaux, convient

aux sections supérieures (longueur de travail à partir de 50 mm). V Pour hautes performances dans les matières à copeaux longs et tenaces.

Denture normale 10° (denture Hook)

Utilisation universelle : V Denture variable 0° V Pas variable avec angle de coupe de 0°. V Espaces entre les dents et profondeurs variables. V Convient à une grande plage de sections (pour tubes et profilés, matières pleines jusqu'à 70 mm). V Génère peu de vibrations. V Pour matières à copeaux courts (en raison de γ = 0°).

Denture variable 0°

V Denture variable 5°/10° V Pas variable avec angle de coupe de 5°/10°. V L'espace entre les dents et les profondeurs

variables ainsi que le grand logement de copeaux permettent de grandes sections de matière. V Usage universel pour les grandes plages de sections (pour matières pleines, longueur de travail à partir de 50 mm). V Pour matières à copeaux longs et tenaces.

Denture variable 5°/10°

5°/10°

381



Pour l'utilisation des lames de scie ruban à métaux, il convient en outre de tenir compte des points suivants : V Pour les longueurs de travail inférieures à 50 mm ou les profilés et tubes minces, n'utiliser que des pas avec angle de coupe de 0° (denture normale standard ou variable standard). V Amorçage d'une nouvelle lame (la durée de vie d'une lame de scie dépend essentiellement d'un bon amorçage de la lame) : Les dents tranchantes d'une nouvelle lame attaquent de façon très agressive la matière avec une avance normale. Il convient donc de réduire de 50% la pression de coupe (avance) lors des premières passes. Augmenter lentement l'avance pour atteindre la valeur optimale après la coupe d'une surface d'environ 300 cm2. V Lubrifiant Le lubrifiant permet d'éviter une surchauffe de la dent de scie et de la pièce à usiner. En outre, il permet d'évacuer les copeaux du point de coupe. Normalement, tous les aciers sont sciés à l'aide d'une émulsion et les fontes à sec. L'huile de coupe permet d'obtenir de bons résultats de coupe, notamment lors du sciage d'aciers de cémentation, d'aciers à outils fortement alliés, d'aciers pour traitement thermique, d'aciers inoxydables et du titane. V Largeur de la lame Il convient de choisir la largeur de lame la plus grande possible et adaptée à la machine pour obtenir une stabilité suffisante à des efforts d'avance plus élevés. Pour les coupes en courbe, la largeur du sciage dépend du rayon minimal à scier (cf. tableau 7.4). Rayon [mm]

3

8

15

30

38

65

100

140

Largeur de lame [mm]

3

5

6

8

10

13

16

20

Tableau 7.4 Largeur de lame pour coupes en courbe V Serrage de la matière

Serrer la matière pour que la lame de scie travaille quasi sans vibrations. Souder les extrémités en cas de sciage en paquet. Ceci augmente la puissance de coupe et la durée de vie. V Vitesse de coupe et avance La vitesse de coupe (vitesse de la lame) est fonction de la résistance, du type et de la section de la matière à scier. Plus la résistance est grande, plus la vitesse de coupe doit être réduite (cf. tableau des valeurs d'utilisation pour le sciage ruban – tableau 7.10). Les sections plus petites peuvent être sciées à une vitesse supérieure à celle utilisée pour les grosses sections. Les tubes et profilés à paroi fine ainsi que les bords tranchants seront sciés avec une avance (pression) faible et si possible constante.

382



Sciage

Les différentes formes de copeaux permettent d'identifier si la vitesse et l'avance sont correctes (cf. tableau 7.5). Forme du copeau

Remarque

Forme du copeau

Copeaux fins et pulvérulents

Augmenter l'avance

Copeaux enroulés et défaits

Valeurs de coupe correctes

Copeaux épais, lourds ou bleus Valeurs de coupe trop élevées

Tableau 7.5 Forme du copeau en fonction des paramètres de coupe lors du sciage ruban

383



6.3

Informations sur les lames de scie Information

Lames de scie ruban • Fixation du matriau

Fixer le matriau pour que la lame de scie fonctionne quasi sans vibrations. Pour les coupes groupes, souder ventuellement les extrmits, afin d'augmenter la capacit de coupe et la dure de vie.

• Utilisation de lames de scie neuves Les dents afftes d'une nouvelle lame attaquent le matriau de manire trs agressive en cas d'avance normale. Ds lors, rduire l'avance d'environ 50 % pour les premires coupes et rgler la vitesse de coupe sur 70 % de la valeur habituelle. Aprs la dcoupe d'une surface d'environ 400 cm2, augmenter progressivement l'avance pour atteindre la valeur optimale. La dure de vie d'une lame de scie dpend essentiellement d'une bonne insertion de la lame!

• Lubrifiant Le lubrifiant permet d'viter toute surchauffe des dents de la scie et de la pice et d'vacuer les copeaux de la zone de coupe. Tous les aciers se scient habituellement avec une mulsion rfrigrante. La fonte se scie gnralement sec. L'huile de coupe permet d'obtenir de bons rsultats lors du sciage d'aciers de cmentation, d'aciers outils fortement allis, d'aciers pour traitement thermique, d'aciers d'inoxydables et du titane. Les tubes et profils peuvent Þtre correctement scis l'aide de systmes de microvaporisation. Utiliser cette fin une brosse copeaux de bonne qualit.

• Vitesse de coupe et avance La vitesse de coupe (vitesse du ruban) dpend de la rsistance, du type et de la section du matriau scier. Plus la rsistance est leve, plus la vitesse doit Þtre rduite. Des sections plus petites peuvent Þtre scies une vitesse suprieure par rapport aux sections plus grandes. Les tubes et profils paroi fine ainsi que les arÞtes vives sont scis avec une avance faible (pression) et, si possible, constante. Matire Aciers de construction / Aciers de dcolletage Aciers de cmentation / Aciers pr trait. thermique Aciers outils non allis / Aciers pour roulements Aciers outils allis / Aciers rapides Aciers inoxydables Aciers rfractaires Alliages rsistant aux trs hautes tempratures

Vitesse de coupe en m/min bi alfa cobalt (M42) 80 – 90 45 – 75 40 – 60 30 – 40 20 – 35 15 – 25

En cas de vibrations, rduire ou augmenter la vitesse de coupe minimale (m/min). En cas d'usure croissante: augmenter lgrement l'avance.

• Evaluation d'une fissure de soudure sur le ruban Une fissure lisse de la soudure aprs un temps court correspond une erreur de fabrication. Une rupture de la soudure aprs un temps plus long et l'apparition d'une fissure en zigzag correspond une rupture brutale.

• Pas Pas recommands pour les matriaux pleins Denture variable Section de Pas matriau < 25 mm 10 / 14 ZpZ 15 – 40 mm 8 / 12 ZpZ 25 – 50 mm 6 / 10 ZpZ 35 – 70 mm 5 / 8 ZpZ 40 – 90 mm 5 / 6 ZpZ 50 – 120 mm 4 / 6 ZpZ 80 – 180 mm 3 / 4 ZpZ 130 – 350 mm 2 / 3 ZpZ 220 – 450 mm 1,5 / 2 ZpZ

Denture normale Section de maPas triau < 10 mm 14 ZpZ 10 – 30 mm 10 ZpZ 30 – 50 mm 8 ZpZ 50 – 80 mm 6 ZpZ 80 – 120 mm 4 ZpZ 120 – 200 mm 3 ZpZ 200 – 400 mm 2 ZpZ 300 – 700 mm 1,25 ZpZ > 600 mm 0,75 ZpZ

Pas recommands pour les tubes Epaisseur S (mm)

2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 30 50

Diamtre extrieur de tube D (mm) Pas Z (ZpZ) 20 14 14 10/14 10/14 10/14 10/14 – – – – – –

40 60 80 100 10/14 10/14 10/14 10/14 10/14 10/14 8/12 8/12 10/14 8/12 8/12 8/12 10/14 8/12 8/12 6/10 8/12 8/12 6/10 6/10 8/12 8/12 6/10 5/8 8/12 6/10 5/8 4/6 8/12 6/10 4/6 4/6 8/12 6/10 4/6 4/6 – 4/6 4/6 4/6 – – 4/6 4/6 – – – –

120 8/12 8/12 6/10 6/10 5/8 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 –

Dentures variables 1,5/2, 2/3, 3/4, 4/5, 4/6, 5/6, avec angle de coupe de 10˚ : ce type de denture est idal pour le sciage de matriaux pleins en acier fortement alli ou copeaux longs. Ainsi, en cas d'utilisation de la denture 3/4 dans la plage de diamtres suprieurs jusqu' 180 mm de section, il est possible d'obtenir une bonne surface de coupe propre. Rgle de base: Tubes parois fines (jusqu' env. 8 mm d'paisseur): au moins 3 dents doivent Þtre en prise. utiliser un pas avec un angle de coupe de 0˚.

150 8/12 8/12 6/10 5/8 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5

200 8/12 6/10 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5 3/4

300 8/12 6/10 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5 2/3

500 5/8 5/8 4/6 4/6 4/6 4/6 4/5 4/5 4/5 3/4 2/3 2/3

• Largeur du ruban Il est conseill de choisir la largeur de ruban maximale admissible pour la machine afin d'obtenir une stabilit suffisante en cas d'efforts d'avance plus importants. Pour les coupes curvilignes, la largeur de sciage dpend du rayon de coupe minimal (voir tableau).

Rayon (mm) Largeur de ruban (mm)

3 3

8 5

15 6

30 8

38 10

65 13

100 140 16 20

• Conseils techniques Nos techniciens d'application se tiennent votre disposition pour tout conseil technique supplmentaire. Consulter le manuel d'usinage pour toutes les autres informations importantes.

384



Sciage

7

Causes et résolution des problèmes de sciage

7.1

Problèmes du sciage circulaire et leur résolution

Problème : les dents s'émoussent trop vite Cause : a) Accumulation de copeaux dans le fond du serrage, les dents s'encrassent b) Coupe pas nette c) Refroidissement absent ou inadapté

Solution : a) Augmenter le pas b) Réduire le pas et la pression de coupe c) Utiliser un lubrifiant approprié

Problème : les dents cassent Cause : a) Mauvaise évacuation des copeaux b) Les dents accrochent dans la matière c) Serrage de la pièce

Solution : a) Augmenter le pas b) Diminuer le pas c) Resserer la pièce

Problème : bris de la lame Cause : a) Mauvaise approche lors de l'attaque b) Lame de scie trop émoussée

Solution : a) Au début de la coupe (attaque angulaire), la lame ne doit pas reposer sur la matière b) Affûter la lame

Problème : coincement et adhérence de matière à la lame de scie Cause : a) Avance incorrecte b) Lubrifiant absent ou inadapté

Solution : a) Augmenter ou réduire l'avance b) Utiliser un lubrifiant approprié

Tableau 7.6 Problèmes du sciage circulaire et leur résolution

385



7.2 Problèmes du sciage ruban et leur résolution Problème : les dents s'émoussent trop vite Cause : Vitesse de coupe trop élevée Refroidissement insuffisant

Solution : Réduire la vitesse de coupe et veiller à un refroidissement suffisant

Problème : les dents cassent lors du sciage de profilés Cause : Pas trop grossier / géométrie des dents incorrecte Pression de coupe trop élevée Pièce mal fixée

Solution : Adapter le pas et la géométrie des dents Réduire la pression de coupe Fixer fermement la pièce

Problème : les dents cassent lors du sciage de matières pleines Cause : Pas trop fin Pression de coupe trop élevée Pièce mal fixée

Solution : Augmenter le pas Réduire la pression de coupe ou augmenter si possible la vitesse de coupe

Problème : la lame casse au niveau du cordon de soudure Cause : c) Un guide ou les deux ne sont pas perpendiculaires au support d'étau d) L'un des deux galets n'appuie pas contre le dos de la lame pendant le sciage e) Lame trop ou pas assez tendue f ) Coupe de biais

Solution : c) Aligner les guides avec le ruban tendu à l'aide d'une équerre à chapeau d) Ajuster le guide-lame e) Respecter les consignes du fabricant de la machine pour obtenir une tension de lame correcte f ) Voir problème coupe de biais

Tableau 7.7 Problèmes du sciage ruban et leur résolution – suite en page suivante

386



Sciage

Tableau 7.7 Problèmes du sciage ruban et leur résolution (suite) Problème : la lame se casse Cause : a) Les galets de guidage latéraux sont trop serrés et compriment la lame b) Les guides sont mal appairés c) Les guides latéraux en carbure sont usés d) Le guide-lame est usé e) La brosse à copeaux n'est pas utilisée f ) Le volant n'est pas stable

Solution : a) Régler les galets de guidage latéraux pour qu'ils puissent encore être tournés à la main b) Ajuster la paire de galets de guidage pour qu'ils s'alignent c) Remplacer les guides d) Remplacer le guide-lame e) Corriger le réglage ou remplacer la brosse à copeaux f ) Contrôler la fixation du volant ou remplacer les roulements à billes

Problème : coupe de biais Cause : a) Guides trop éloignés l'un de l'autre b) Pas trop fin c) Pression de coupe trop élevée

Solution : a) Rapprocher les guides réglables le plus possible de la pièce à usiner b) Choisir le pas approprié c) Réduire la pression de coupe ou augmenter légèrement la vitesse de coupe

387



8

Valeurs indicatives pour le sciage

Tâche d'usinage : Sciage d'arbres en X200C12 à l'aide de lames de scie circulaire en HSS (diamètre : 250 mm). Procédure : 1. Sélection de l'outil de sciage dans le catalogue principal

Réf. Ho 17 7450 D = 250 mm

2. Sélection du groupe de matières (chapitre « Matières », section 1)

Gr. de mat. 8.2

3. Sélection des paramètres de coupe : 3.1 Sélection du tableau des valeurs indicatives d'utilisation

Tableau 7.9

Outil 17 7450 Lames de scie circulaire (HSS) 3.2 Sélection des paramètres de coupe Designation des matériaux

Résistance

1.0


< 500

1.1


2.0


2.1


Groupe

3.0 3.1 3.2

Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés

vc

Ø 32

[m/min]

Ø 40

Ø 225

Ø 50

Ø 275

n max

n min

n max

n min

n max

n min n max

n min

n max

n min n max

[1 / min]

[1 / min]

[1 / min]

[1 / min]

[1 /min]

[1 / min]

[1 /min]

[1 / min]

[1 / min]

[1 / min]

[1 / min]

25 - 50

249

497

199

398

159

318

35

71

32

64

29

58

500 - 850

15 - 30

149

298

119

239

95

191

21

42

19

38

17

< 850

15 - 30

149

298

119

239

95

191

21

42

19

38

17

35

850 - 1000

10 - 20

99

199

80

159

64

127

14

28

13

25

12

23

<700

15 - 30

149

298

119

239

95

191

21

42

19

38

17

35

21

42

19

38

17

35

14

28

13

25

12

23

14

28

13

25

12

23

min.

max.

700 - 850

15 - 30

149

298

119

239

95

191

850 - 1000

10 - 20

99

199

80

159

64

127

...

35

4.0


850 - 1000

10 - 20

99

199

80

159

64

127

4.1


1000 - 1200

10 - 15

99

149

80

119

64

95

14

21

13

19

12

17

5.0


<750

15 - 30

149

298

119

239

95

191

21

42

19

38

17

35

6.0


< 1000

10 - 20

99

199

80

159

64

127

14

28

13

25

12

23

6.1


> 1000

10 - 15

99

149

80

119

64

95

14

21

13

19

12

17

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

10 - 20

99

199

80

159

64

127

14

28

13

25

12

23

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

10 - 15

99

149

80

119

64

95

14

21

13

19

12

17

8.0

Aciers à outils

< 850

15 - 30

149

298

119

239

95

191

21

42

19

38

17

35

8.1

Aciers à outils

850 - 1100

10 - 20

99

199

80

159

64

127

14

28

13

25

12

23

8.2

Aciers à outils

1100 - 1400

7

- 15

70

149

56

119

45

95

10

21

9

19

8

17

9.0

Aciers rapides

830 - 1200

10 - 15

99

149

80

119

64

95

14

21

13

19

12

17

10.0

Aciers trempés

48-55 HRC

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Plage des vitesses de coupe :

vc = 7 ... 15 m/min

Plage des vitesses de rotation :

n = 9 ... 19 tr/min

388

Ø 250

n min [1 / min]

[N/mm²]



Sciage Tableau 7.8

Lames de scie bimétal (HSS)

Référence catalogue 172000 ; 172050 ; 172100 ; 173480–174025 ; 174050 ; 174060 ; 174100 Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


∅ 10 – 65 vc [m/min] min. max.

∅ 100 – 300 vc min.

[m/min] max.

∅ 400 – 800 vc min.

Refroidissement

[m/min] max.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

90 75 90 90 75

– – – – –

100 80 100 100 80

85 65 85 85 65

– – – – –

95 70 95 95 70

60 48 60 60 48

– – – – –

75 50 75 75 50

Emulsion 10-15% d'huile Emulsion 5–10% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 5–10% d'huile

700 – 850

75

–

80

65

–

70

48

–

50

Emulsion 5–10% d'huile

850 – 1000

65

–

75

55

–

60

40

–

50


850 – 1000

65

–

75

55

–

60

40

–

50


1000 – 1200

40

–

45

36

–

40

25

–

32

Emulsion 5% d'huile

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

90 65 65 40 40 58 58 30 45

100 75 75 45 45 60 60 35 50

85 55 55 35 35 50 50 25 40

60 40 40 25 25 35 35 20 30

30

35

22

– – – – – – – – – – – – –

75 50 50 32 32 45 45 24 35

40

– – – – – – – – – – – – –

95 60 60 40 40 55 55 30 45

35

– – – – – – – – – – – – –

28

Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 5–10% d'huile Emulsion 5–10% d'huile Emulsion 5% d'huile Emulsion 5% d'huile Emulsion 3% d'huile Emulsion 3% d'huile A sec Emulsion 3% d'huile – – – Emulsion 10–15% d'huile

1800

35

–

40

30

–

35

22

–

28


35 35 35 25 25 15 50 50 50 50 30 30 2500 2500 2500 120 120 120 90 90 90 90

– – – – – – – – – – – –

40 40 40 30 30 18 55 55 55 55 35 35 *) *) *)

– – – – – – – – – – – – – – –

35 35 35 25 25 15 50 50 50 50 30 30 2500 *) 2500 *) 2500 *)

28 28 28 20 20 12 40 40 40 40 25 25 2000 *) 2000 *) 2000 *) 100

100 100 100 100

95 95 95 95

75 75 75 75

50

400

50

– – – – – – – –

Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 15% d'huile Emulsion 15% d'huile Emulsion 15–20% d'huile A sec A sec A sec A sec Emulsion 10% d'huile Emulsion 10% d'huile Emulsion >25% d'huile Emulsion >25% d'huile Emulsion >25% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 3% d'huile Emulsion 3% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 10–15% d'huile Emulsion 10–15% d'huile

500

– – – – – – – –

22 22 22 15 15 10 30 30 30 30 20 20 1300 1300 1300 80 120 120 60 60 60 60

– – – – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – –

30 30 30 20 20 14 45 45 45 45 25 25 2100 2100 2100 110 120 120 85 85 85 85

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

50

400

Air comprimé/à sec – –

En cas de vibrations, augmenter ou diminuer la vitesse de coupe minimale. En cas d'accroissement de l'émoussement, augmenter légèrement l'avance. *) Valeurs pour machines verticales

389


Manuel d'usinage GARANT Sciage Tableau 7.9

Lames de scie circulaire à métaux (HSS) GARANT

Référence catalogue 175000 ; 175500 ; 176000 ; 177000 ; 177050 ; 177200 ; 177250 ; 177400 ; 177450 ; 177500 ; 177520 ; 177540 ; 177600 ; 177620 ; 177640 ; 178860 ; 179100 ; 179120 ; 179140 ; 179150 ; 179700 DIN 1837 ; 1838 Avance (f) L'avance dépend de la section et de la stabilité de la matière, ainsi que de la denture de la lame de scie et des données machine Pas : (3) 4 pour les profilés et tubes de 1 à 1,5 mm d'épaisseur Groupe de matières Désignation de la matière

[N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers inoxydables résistant aux acides Aciers inoxydables résistant aux acides Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

32

vc Résistance

[m/min] min.

40

50

63

80

100

125

n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max

max. [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min]

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

25 15 15 10 15

– – – – –

50 30 30 20 30

249 149 149 99 149

497 298 298 199 298

199 119 119 80 119

398 239 239 159 239

159 95 95 64 95

318 191 191 127 191

126 76 76 51 76

253 152 152 101 152

99 60 60 40 60

199 119 119 80 119

80 48 48 32 48

159 95 95 64 95

64 38 38 25 38

127 76 76 51 76

700 – 850

15 –

30

149

298

119

239

95

191

76

152

60

119

48

95

38

76

850 – 1000

10 –

20

99

199

80

159

64

127

51

101

40

80

32

64

25

51

850 – 1000

10 –

20

99

199

80

159

64

127

51

101

40

80

32

64

25

51

1000 – 1200

10 –

15

99

149

80

119

64

95

51

76

40

60

32

48

25

38

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

15 10 10 10 10 15 10 7 10

30 20 15 20 15 30 20 15 15

149 99 99 99 99 149 99 70 99 – – – 50

298 199 149 199 149 298 199 149 149 – – – 99

119 80 80 80 80 119 80 56 80 – – – 40

239 159 119 159 119 239 159 119 119 – – – 80

95 64 64 64 64 95 64 45 64 – – – 32

191 127 99 127 96 191 127 95 95 – – – 64

76 51 51 51 51 76 51 35 51 – – – 25

152 101 76 101 76 152 101 76 76 – – – 51

60 40 40 40 40 60 40 28 40 – – – 20

119 80 60 80 60 119 80 60 60 – – – 40

48 32 32 32 32 48 32 22 32 – – – 16

96 64 48 64 48 96 64 48 48 – – – 32

38 25 25 25 25 38 25 18 25 – – – 13

76 51 38 51 38 76 51 38 38 – – – 25

–

–

–

–

– – – – – – – – – – – – 5 –

10

–

–

–

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

5 7 7 7 7 5 25 25 20 20 15 10 1000

– 10 50 – 15 70 – 15 70 – 15 70 – 15 70 – 10 50 – 45 249 – 30 249 – 30 199 – 30 199 – 25 149 – 20 99 – 2400 9947

99 40 149 56 149 56 149 56 149 56 99 40 448 199 298 199 298 159 298 159 249 119 199 80 23873 7958

80 119 119 119 119 80 358 239 239 239 199 159 19099

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

800 500 400 400 400 120 120 120 120 25 1500

– – – – – – – – – – – – –

14921 11937 9947 9947 9947 1989 1989 1989 1989 448 23873 – –

1800

–

1500 1200 1000 1000 1000 200 200 200 200 45 2400

7958 4974 3979 3979 3979 1194 1194 1194 1194 249 14921 – –

6366 11937 3979 9549 3183 7958 3183 7958 3183 7958 955 1592 955 1592 955 1592 955 1592 199 358 11937 19099 – – – –

–

–

–

–

–

–

–

32 64 45 95 45 95 45 95 45 95 32 64 159 286 159 191 127 191 127 191 95 159 64 127 6366 15279

25 51 35 76 35 76 35 76 35 76 25 51 126 227 126 152 101 152 101 152 76 126 51 101 5053 12126

20 28 28 28 28 20 99 99 80 80 60 40 3979

40 60 60 60 60 40 179 119 119 119 99 80 9549

16 22 22 22 22 16 80 80 64 64 48 32 3183

32 48 48 48 48 32 143 95 95 95 80 64 7639

13 18 18 18 18 13 64 64 51 51 38 25 2546

25 38 38 38 38 25 115 76 76 76 64 51 6112

5093 3183 2546 2546 2546 764 764 764 764 159 9549 – –

4042 2526 2021 2021 2021 606 606 606 606 126 7579 – –

3183 1989 1592 1592 1592 477 477 477 477 99 5968 – –

5968 4775 3979 3979 3979 796 796 796 796 179 9549 – –

2546 1592 1273 1273 1273 382 382 382 382 80 4775 – –

4775 3820 3183 3183 3183 636,6 636,6 636,6 636,6 143 7639 – –

2037 1273 1019 1019 1019 306 306 306 306 64 3820 – –

3820 3056 2546 2546 2546 509 509 509 509 115 6112 – –

9549 7639 6366 6366 6366 1273 1273 1273 1273 286 15279 – –

7579 6063 5053 5053 5053 1011 1011 1011 1011 227 12126 – –

Pour des vitesses de coupe élevées à partir de 1000 m/min, utiliser impérativement des lames de scie à plus grande ténacité.

390



Sciage

160

200

225

250

275

315

350

370

400

500

n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max n min n max Lubrification [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min] [1/min]

50 30 30 20 30

99 60 60 40 60

40 24 24 16 24

80 48 48 32 48

35 21 21 14 21

71 42 42 28 42

32 19 19 13 19

64 38 38 25 38

29 17 17 12 17

58 35 35 23 35

25 15 15 10 15

51 30 30 20 30

23 14 14 9 14

45 27 27 18 27

22 13 13 9 13

43 26 26 17 26

20 12 12 8 12

40 24 24 16 24

16 10 10 6 10

32 19 19 13 19

Emulsion code 139800 1:20 Emulsion code 139800 1:20 Emulsion code 139800 1:20 Emulsion code 139800 1:15 Emulsion code 139800 1:20

30

60

24

48

21

42

19

38

17

35

15

30

14

27

13

26

12

24

10

19 Emulsion code 139800 1:20

20

40

16

32

14

28

13

25

12

23

10

20

9

18

9

17

8

16

6


20

40

16

32

14

28

13

25

12

23

10

20

9

18

9

17

8

16

6


20

30

16

24

14

21

13

19

12

17

10

15

9

14

9

13

8

12

6


30 20 20 20 20 30 20 14 20 – – – 10

60 40 30 40 30 60 40 30 30 – – – 20

24 16 16 16 16 24 16 11 16 – – – 8

48 32 24 32 24 48 32 24 24 – – – 16

21 14 14 14 14 21 14 10 14 – – – 7

42 28 21 28 21 42 28 21 21 – – – 14

19 13 13 13 13 19 13 9 13 – – – 6

38 25 19 25 19 38 25 19 19 – – – 13

17 12 12 12 12 17 12 8 12 – – – 6

35 23 17 23 17 35 23 17 17 – – – 12

15 10 10 10 10 15 10 7 10 – – – 5

30 20 15 20 15 30 20 15 15 – – – 10

14 9 9 9 9 14 9 6 9 – – – 5

27 18 14 18 14 27 18 14 14 – – – 9

13 9 9 9 9 13 9 6 9 – – – 4

26 17 13 17 13 26 17 13 13 – – – 9

12 8 8 8 8 12 8 6 8 – – – 4

24 16 12 16 12 24 16 12 12 – – – 8

10 6 6 6 6 10 6 4 6 – – – 3

19 13 10 13 10 19 13 10 10 – – – 6

Emulsion code 139800 1:20 Emulsion code 139800 1:15 Emulsion code 139800 1:15 Emulsion code 139800 1:15 Emulsion code 139800 1:15 Emulsion code 139800 1:20 Emulsion code 139800 1:15 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:15 – – – Emulsion code 139800 1:12

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

10 14 14 14 14 10 50 50 40 40 30 20 1989

20 30 30 30 30 20 90 60 60 60 50 40 4775

8 11 11 11 11 8 40 40 32 32 24 16 1592

16 24 24 24 24 16 72 48 48 48 40 32 3820

7 10 10 10 10 7 35 35 28 28 21 14 1415

14 21 21 21 21 14 64 42 42 42 35 28 3395

6 9 9 9 9 6 32 32 25 25 19 13 1273

13 19 19 19 19 13 57 38 38 38 32 25 3056

6 8 8 8 8 6 29 29 23 23 17 12 1157

12 17 17 17 17 12 52 35 35 35 29 23 2778

5 7 7 7 7 5 25 25 20 20 15 10 1011

10 15 15 15 15 10 45 30 30 30 25 20 2425

5 6 6 6 6 5 23 23 18 18 14 9 909

9 14 14 14 14 9 41 27 27 27 23 18 2183

4 6 6 6 6 4 22 22 17 17 13 9 860

9 13 13 13 13 9 39 26 26 26 22 17 2065

4 6 6 6 6 4 20 20 16 16 12 8 796

8 12 12 12 12 8 36 24 24 24 20 16 1910

3 4 4 4 4 3 16 16 13 13 10 6 637

6 10 10 10 10 6 29 19 19 19 16 13 1528

Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 A sec/air comprimé A sec/air comprimé Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Emulsion code 139800 1:12 Bâton de graisse code 139500

1592 995 796 796 796 239 239 239 239 50 2984 – –

2984 2387 1989 1989 1989 398 398 398 398 90 4775 – –

1273 796 637 637 637 191 191 191 191 40 2387 – –

2387 1910 1592 1592 1592 318 318 318 318 72 3820 – –

1132 707 566 566 566 170 170 170 170 35 2122 – –

2122 1698 1415 1415 1415 283 283 283 283 64 3395 – –

1019 637 509 509 509 153 153 153 153 32 1910 – –

1910 1528 1273 1273 1273 255 255 255 255 57 3056 – –

926 579 463 463 463 139 139 139 139 29 1736 – –

1736 1389 1157 1157 1157 231 231 231 231 52 2778 – –

808 505 404 404 404 121 121 121 121 25 1516 – –

1516 1213 1011 1011 1011 202 202 202 202 47 2425 – –

728 455 364 364 364 109 109 109 109 23 1364 – –

1364 1091 909 909 909 182 182 182 182 41 2183 – –

688 430 344 344 344 103 103 103 103 22 1290 – –

1290 1032 860 860 860 172 172 172 172 39 2065 – –

637 398 318 318 318 95 95 95 95 20 1194 – –

1194 955 796 796 796 159 159 159 159 36 1910 – –

509 318 255 255 255 76 76 76 76 16 955 – –

955 764 637 637 637 127 127 127 127 29 1528 – –

Bâton de graisse code 139500 Bâton de graisse code 139500 Emulsion code 139800 1:50 Bâton de graisse code 139500 Bâton de graisse code 139500 Emulsion code 139800 1:30 Emulsion code 139800 1:30 Emulsion code 139800 1:30 Emulsion code 139800 1:30 A sec A sec – –

391


Manuel d'usinage GARANT Sciage Tableau 7.10 Précision de fabrication suivant DIN et ISO pour les lames de scie circulaire en HSS

Tolérance de diamètre suivant ISO Plage des cotes nominales [mm] de

30

à

58

80

120

180

250

50

80

120

180

250

315

Plage de tolérance

+500

+600

+700

+800

+925

+1050

suivant js 15 (µm)

–500

–600

–700

–800

–925

–1050

Tolérance d'épaisseur suivant ISO Plage des cotes nominales [mm] de

1

3

1

3

6

Plage de tolérance

+20

+30

+38

suivant js 15 (µm)

–20

–30

–38

à

Tolérance de trou suivant ISO Plage des cotes nominales [mm] de

3

à

6

10

18

30

50

6

10

18

30

50

80

Plage de tolérance

+12

+15

+18

+21

+25

+30

suivant js 15 (µm)

0

0

0

0

0

0

Concentricité suivant DIN 1840 Diamètre extérieur [mm]

Ecart admissible [mm]

jusqu'à 100

0,10

supérieur à 100

0,16

Débattement latéral suivant DIN 1840

392

Diamètre extérieur [mm]

Ecart admissible [mm]

jusqu'à 40

0,10

de 40 à 100

0,16

de 100 à 200

0,25

de 200 à 315

0,40



Sciage Tableau 7.11 Lames de scie circulaire à métaux (carbure monobloc) GARANT Référence catalogue 179800 ; 179820 DIN 1837 ; 1838 Avance (f) L'avance par tour dépend de la section et de la stabilité de la matière, ainsi que de la denture de la lame de scie et des données machine Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

vc [m/min] min. max. 150 – 250 100 – 180 100 – 180 60 – 120 100 – 180

fz [mm/Z]

Refroidissement

min. 0,01 0,005 0,005 0,005 0,005

– – – – –

max. 0,030 0,025 0,025 0,015 0,025

Concentré de lubrifiant 1:20 Concentré de lubrifiant 1:20 Concentré de lubrifiant 1:20 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:20

700 – 850

100

–

180

0,005

–

0,025

Concentré de lubrifiant 1:20

850 – 1000

60

–

120

0,005

–

0,015

Concentré de lubrifiant 1:15


60 20 100 60 20 60 20 100 60 20 20

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

120 60 180 120 60 120 60 180 120 60 60

0,005 0,002 0,005 0,005 0,002 0,005 0,002 0,005 0,005 0,002 0,002

0,015 0,010 0,025 0,015 0,010 0,015 0,010 0,025 0,015 0,010 0,010

60

0,002

160 160 160 160 60 150 150 150 150

0,005 0,005 0,005 0,005 0,002 0,005 0,005 0,005 0,005

2000 2000 1000 600 600 300 300 300 300 200

0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,020 0,020 0,020 0,020

4500 2000 1000

0,030 0,020 0,020

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:20 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:20 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:15 – – – Concentré de lubrifiant 1:15 – – Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:15 Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:12 Concentré de lubrifiant 1:12 – – Air comprimé ou à sec Air comprimé ou à sec Air comprimé ou à sec Concentré de lubrifiant 1:50 Concentré de lubrifiant 1:50 Concentré de lubrifiant 1:50 Concentré de lubrifiant 1:30 Concentré de lubrifiant 1:30 Concentré de lubrifiant 1:30 Concentré de lubrifiant 1:30 – Air comprimé ou à sec Air comprimé ou à sec Air comprimé ou à sec

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

20

60 60 60 60 20 100 100 100 100

400 400 400 200 200 200 150 150 150 150 3000 800 150

– – – – – – – –

0,010

0,015 0,015 0,015 0,015 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010

0,040 0,040 0,030 0,040 0,040 0,030 0,060 0,060 0,060 0,040 0,050 0,040 0,040

393

kapitel_08_fraesen_394-435.fm Seite 394 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:30 14

Manuel d'usinage GARANT Fraisage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le fraisage Aperçu des fraises en HSS Aperçu des fraises en carbure monobloc Description des types d'outils Aperçu des fraises à plaquettes

395 398 402 407 408

1

Fraisage

410

1.1 1.2

410 411

2 3

Outils de fraisage

413

Grandeurs de coupe, efforts et puissance absorbée

416

3.1 3.2

417 419

4

Calcul du temps machine pour le fraisage

420

4.1

420 420 421 422

4.2

5

Processus de fraisage Classification des techniques de fraisage

Fraisage en bout Détourage (fraisage 2 tailles) Fraisage en bout 4.1.1 Courses initiale et de dépassement pour le fraisage en bout centré 4.1.2 Courses initiale et de dépassement pour le fraisage en bout excentré Détourage (fraisage 2 tailles)

Calcul des données de coupe

423

5.1

423 423 424

5.2

Valeurs de travail pour l'interpolation circulaire 5.1.1 Fraisage circulaire intérieur et extérieur 5.1.2 Fraisage en plongée 5.1.3 Calcul de la vitesse d'avance basé sur le centre de l'outil Valeurs de travail pour le dressage

424 425

6

Influences sur le résultat de fraisage

426

6.1 6.2

426 426

7

Utilisation d'outils de fraisage

427

7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7

427 428 429 430 431 432 433

8 9

Résolution des problèmes de fraisage

434

Valeurs indicatives d'utilisation pour le fraisage

435

9.1 9.2

435 435

394

Sélection du diamètre de la fraise Sélection de la position de la fraise Surfaçage Fraisage conique intérieur et extérieur Fraisage dur avec fraise à plaquettes Fraisage dur avec fraise à queue cylindrique en carbure monobloc Fraisage dur de Toolox 44 avec SECO Feedmaster Fraisage dur avec tête de coupe SECO Minimaster pour avances élevées SECO Minimaster

Utilisation des tableaux de valeurs indicatives Guide de calcul des valeurs de coupe optimales



Fraisage

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le fraisage Fraises

Nuance de coupe / revêtement / usinage / particularités

N° tab.

Page

8.7 8.8

436 438

8.9 8.10 8.11 8.12 8.13 8.14 8.15

442 448 454 460 466 472 478

8.16 8.17 8.18 8.19 8.20 8.21 8.22 8.23 8.24 8.25 8.26 8.27 8.28 8.29 8.30

480 482 484 486 488 490 494 498 502 506 510 514 516 520 522

8.31

524

8.32

526

8.33

528

8.34

529

8.35

530

8.36

531

8.37

532

8.38

533

8.39

534

Fraises 3 tailles Fraises 2 tailles de finition Fraises à queue cylindrique

HSS-Co5 HSS-Co HSS / PM (non revêtu, revêtu)

Ebauche

Finition PM (revêtu)

191075

Ebauche

SPM (revêtu)

191632 192852 192855 192895

Finition Ebauche

Carbure monobloc (non revêtu, revêtu)

Ebauche Ebauche

Finition

Contour (contournage) Rainures pleines / poches Copiage Plongée / fraisage circulaire Contour Copiage Rainures pleines / poches Contour (contournage) Détourage Rainures pleines / poches Contour (détourage) Rainures pleines / poches Contour (contournage) Contour (contournage) Rainures pleines / poches Copiage Plongée / fraisage circulaire Contour Copiage Contour Copiage Rainures pleines / poches Détourage

Carbure monobloc Finition UGV (revêtu) Fraises ébauche HPC en Ebauche carbure monobloc avec Finition hélice à 45° 205690/205695 Fraises ébauche HPC en Ebauche Rainures pleines / poches carbure monobloc, avec Finition Détourage hélice à 45° 205693 Fraises ébauche HPC en Ebauche Rainures pleines / poches carbure monobloc Détourage Finition 205697 Fraises ébauche HPC en Ebauche Détourage carbure monobloc 202340 Fraises ébauche HPC en Ebauche Détourage carbure monobloc 203030 ; 203040 Fraises ébauche HPC en carbure monobloc et Ebauche Longues, extra-longues revêtement ZOX 202248 ; 202253 Fraises ébauche HPC en carbure monobloc Longues, extra-longues et revêtement ZOX 202548 ; 202551 Fraises ébauche HPC en carbure monobloc et revêtement ZOX 203170 ; 203175 ; 203178 Fraises Diabolo en carFraises à queue bure monobloc (revêtu) cylindrique HPC/ Fraisage dur fraises UGV HPC Fraises à bout hémisphérique Fraisage dur HPC

395

Fraisage

Fraisage à taillants fixes



Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le fraisage (suite) Fraises


N° tab. Page

Fraisage à taillants fixes Fraises à queue cylindrique

Fraises à contourner en carbure monobloc Fraises à queue cylindrique en carbure monobloc 203000, fraises UGV HPC 206350 Fraises à bout hémisphéFinition contour rique en carbure monobloc avec 3 dents frontales 207420

8.40 8.41

534 535

8.42

536

Fraises Woodruff hautes performances en carbure monobloc (revêtu) 208025

8.43

537

Fraises de forme

8.44

538

8.45 8.46 8.47

539 540 541

8.48

542

8.49

543

8.50

544

Fraises pour rainures en T – carbure monobloc, types N et NF 208032/208034 Type C 45°/60° Fraises coniques en carbure monobloc 208035–208038 Type D 45°/60° Contour Fraises à chanfreiner et 1/4 de cercle en plongeant et en tirant en carbure monobloc 208168–208180 Fraises à queue Fraises revêtues de diaMicrofraises cylindrique mant à queue en carbure Finition Rainures pleines / contour / monobloc copiage Ebauche / finition Rainures pleines / contour / copiage Rainures pleines / contour / Fraises PCD avec queue Ebauche / finition copiage en carbure monobloc Autres tableaux en annexe pour : 203415

Fraises haute précision HPC

750

205590

Fraises ébauche HPC – porte-à-faux

751

205696

Fraises ébauche HPC

752

206355

Fraises UV HPC pour le titane

754

396



Fraisage

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le fraisage (suite) Fraises


N° tab. Page

Fraisage à taillants amovibles Fraises à copier pour la fabrication de moules et d'outils Fraises à copier pour métaux non ferreux et plastiques SECO Aeromaster pour métaux non ferreux Fraises à copier universelles SECO Feedmaster Fraises à surfacer

211805–211810 211845–211850 212070–212170

GARANT, grande plaquette VCGT 22 GARANT, petite plaquette VDGT 11 GARANT, plaquette ronde RDHX

211805–211810 211845–211850

212070–212170 212675 212800–212820 220250–220260 213300

214395, 214400 222000–222010 215045, 215050 215098, 215100 215180–215260 215800–215870 215380–215550 223050–223240 Dressage / fraises hérissons

545

GARANT, grande plaquette VCGT 22 GARANT, petite plaquette VDGT 11

8.52

546

SECO, grande plaquette VPGX 22

8.53

547

GARANT, plaquettes rondes RDHX Fraises UGV GARANT Fraises à copier à rayon complet GARANT Fraises à copier pour avances très élevées Fraises à surfacer à 43° Octo GARANT, plaquette OFKX 05 Fraises à surfacer à 45° Plaquette SEKN 12 GARANT Plaquette SEKA 12 Fraises à surfacer à 45°, denture multiple, GARANT, plaquette SDHX 09 Fraises à surfacer à 43° Octomill SECO, plaquette OFEX 07 Fraises à dresser et à surfacer à 90° GARANT, plaquette SOMT 09 Fraises à dresser à 90° GARANT, plaquette APKT 16 Fraises à dresser à 90° Softcut GARANT, plaquette ANGT 16 Fraises à dresser à 90° Softcut GARANT, plaquette APKT 10 Fraises à dresser à 90° Softcut GARANT, plaquettes ANMT 10 Fraises à dresser à 90° Turobline SECO, plaquette XOMX Fraises ébauche Softcut GARANT, plaquette ANGT 16 Fraises ébauche Softcut GARANT, plaquette ANMT 10 Fraises ébauche Softcut GARANT, plaquette APKT 10 Fraises à chanfreiner de 15° à 75° GARANT, plaquette APKT 16 Fraises à chanfreiner à 45° GARANT, plaquette SDLX 09 Fraises à plaquettes réglables GARANT, plaquette TOHX 09 Système de fraisage circulaire GARANT avec plaquettes polygonales et triangulaires Fraisage-alésage, rainures pleines, dressage SECO Minimaster Fraisage par copiage Plaquettes pincées Plaquettes carrées à serrage Fraises 3 tailles SECO tangentiel Pour fond plat

8.54 8.55 8.56 8.57

548 550 552 554

8.58

558

8.59

560

8.60

562

8.61

564

8.62

566

8.63

568

8.64

570

8.65

572

8.66

574

8.67

576

8.68

578

8.69

580

8.70

582

8.71 8.72 5.7 8.73

584 586 352 588

8.74

590

8.75 8.76

594 596

8.77

598

8.78

600

220230–220234

213700 214200

Fraises à dresser

8.51

215240, 215260 215500, 215550 215860

Fraises spéciales

215096 216100 216620

Fraises circulaires

217250–217405

Fraisage avec système de têtes d'alésage

220100–220195

Fraises 3 tailles

226001–226010 226050–226065 226156–226159

397



Aperçu des fraises en HSS

398



Fraisage


399





Fraisage




Aperçu des fraises en carbure monobloc


Fraisage






Fraisage





406



Fraisage

Description des types d'outils Type Exemples

Utilisation des types d'outils

N

Fraises de finition pour enlèvement de matière faible à moyen. Le type N est destiné à l'usinage d'un très large éventail de matières (aciers, fontes, métaux légers ou non ferreux, plastiques) présentant une résistance et une dureté normales. Le type N produit d'excellentes surfaces.

NF

Fraises avec brise-copeaux, qui réduisent l'effort de coupe et facilitent l'évacuation des copeaux (profil semi-finition). Le type NF convient à un enlèvement de matière modéré à important pour un très large éventail de matières (aciers, fontes, métaux légers ou non ferreux, plastiques). La qualité de surface est suffisante dans de nombreux cas.

NR

Fraises ébauches avec denture normale pour enlèvement de matière moyen à important. Le profil permet l'usinage de grands volumes par unité de temps. Le type NR convient à un très large éventail de matières (aciers, fontes, métaux légers ou non ferreux, plastiques) jusqu'à des résistances moyennes. Une finition supplémentaire est généralement nécessaire.

W

Fraises de finition pour enlèvement de matière faible et moyen. Le type W convient particulièrement à l'usinage de matières tendres, tenaces et/ou à copeaux longs, comme les alliages d'aluminium et de cuivre ainsi que les plastiques. Le type W permet d'obtenir d'excellentes surfaces.

WF

Fraises avec brise-copeaux, qui réduisent l'effort de coupe et facilitent l'évacuation des copeaux (profil semi-finition). Le type WF convient à un enlèvement de matière faible à important pour matières tendres, à copeaux longs, comme les alliages d'aluminium et de cuivre ainsi que les plastiques. La qualité de surface est suffisante dans de nombreux cas.

WR

Fraises ébauches avec grande denture pour enlèvement de matière moyen à important. Le profil permet l'usinage de grands volumes par unité de temps. Le type WR convient aux matières tendres, à copeaux longs, comme les alliages d'aluminium et de cuivre ainsi que les plastiques. Une finition supplémentaire est généralement nécessaire.

H

Fraises de finition pour enlèvement de matière faible et moyen. Le type H convient particulièrement à l'usinage de matières dures et/ou à copeaux courts, comme l'acier (également trempé) et la fonte. Le type H permet d'obtenir d'excellentes surfaces.

HF

Fraises avec brise-copeaux, qui réduisent l'effort de coupe et facilitent l'évacuation des copeaux (profil semi-finition). Le type HF convient à un enlèvement de matières faible à important pour les matières dures et/ou à copeaux courts, comme l'acier et la fonte. La qualité de surface est suffisante dans de nombreux cas.

HR

Fraises ébauches avec denture fine pour enlèvement de matière moyen à important. Le profil permet l'usinage de grands volumes par unité de temps. Le type HR convient aux matières dures et/ou à copeaux courts, comme l'acier et la fonte. Une finition supplémentaire est généralement nécessaire.

407



Aperçu des fraises à plaquettes

Remarque : les pages indiquées renvoient au catalogue 37 du groupe Hoffmann.

408



Fraisage

Aperçu des fraises à plaquettes


409



1

Fraisage

Le fraisage est l'enlèvement de copeaux à arêtes géométriquement définies permettant de réaliser : V des surfaces planes et courbes, V des rainures, des rainures hélicoïdales ou, V des dentures et des filets.

1.1

Processus de fraisage

En principe, le fraisage peut être classifié comme suit, suivant le tableau 8.1 : Fraisage en bout Fraisage en opposition

Fraisage en avalant et en opposition

s de

Sen

Sens de l'avance

ort

B

l'eff

Sens de l'effort

Mouvement d'avance

Mouvement d'avance

Fraisage en avalant

Course de compression

Sens opposé

A1

Fraisage en avalant

E

Détourage

Fraisage en opposition

Tableau 8.1 Classification du processus de fraisage

Figure 8.1 Fraisage d'un carter d'engrenage

410



Fraisage

1.2

Classification des techniques de fraisage

La norme DIN 8589, partie 3, classifie les techniques de fraisage comme suit : Surfaçage Mouvement d'avance rectiligne Surfaces planes Variantes : Surfaçage (illustration) Surfaçage en bout Détourage

Fraisage circulaire Mouvement d'avance circulaire Surfaces cylindriques circulaires Variantes : Fraisage circulaire extérieur Fraisage circulaire intérieur (illustration)

Outil

Pièce à usiner

Pièce à usiner

Fraisage hélicoïdal Mouvement d'avance hélicoïdal Surfaces hélicoïdales Variantes : Filetage par fraisage (figure avec l'outil multi-profil, voir également le chapitre « Filetage ») Fraisage hélicoïdal

Outil

Taillage à la fraise-mère Outil de fraisage profilé Mouvement d'avance et roulant simultané Surfaces planes ou tridimensionnelles Variante : Fraisage d'engrenages (illustration)

Outil

Pièce à usiner

Pièce à usiner

O il

Tableau 8.2 Techniques de fraisage – suite en page suivante

411



Tableau 8.2 Techniques de fraisage (suite) Profilage Le profil de la fraise s'imprime sur la pièce. Variantes : Profilage longitudinal (illustration) Profilage circulaire

Fraisage de forme Mouvement d'avance dirigé Surfaces planes ou tridimensionnelles Variantes : Fraisage de forme libre Copiage (illustration) Fraisage de forme CN Outil

Outil Pièce à usiner

Pièce à usiner

Galet de contact

Pièce façonnée de référence (modèle)

Figure 8.2 Surfaçage en bout

412



Fraisage

2

Outils de fraisage

Les nombreuses variantes d'outils de fraisage sont utilisées en fonction de l'application spécifique. Les tableaux 8.3 à 8.5 en dressent un aperçu. Principe

Description

Exemple Fraise GARANT

Fraises 2 tailles de finition Pour le fraisage d'angles et de surfaces planes

Fraises 3 tailles Pour le fraisage de rainures

Fraises coniques 2 tailles Pour le fraisage de guidages angulaires

Fraises isocèles Pour le fraisage de guidages prismatiques

Tableau 8.3 Fraises à trou – suite en page suivante

413



Tableau 8.3 Fraises à trou (suite) Principe

Description


Fraises à trou à profil constant Pour le fraisage de guidages semicirculaires (concaves et convexes)

Fraises à surfacer

Fraises à surfacer-dresser

Tableau 8.4 Fraises à surfacer

Le chapitre « Tournage », section 5.2.2 détaille les plaquettes de fraisage en ce qui concerne leur classification et leur désignation suivant ISO ou les brise-copeaux.

414



Fraisage

Principe

Description


Fraises à rainurer (2 ou 3 dents) Pour rainures et poches

Fraises à queue cylindrique Pour rainures profondes et chanfreins périphériques Fraises pour rainures en T Pour le fraisage de rainures en T

Fraises à logement de clavettes (woodruff) Pour le fraisage de rainures de clavettedisque Fraises coniques Pour le fraisage de guidages angulaires

Fraises à copier (fraises de mouliste) Pour le copiage de poches et le contournage, dépouillement de surfaces Fraises circulaires Pour le fraisage d'alésages

Tableau 8.5 Fraises à queue cylindrique

415



3

Grandeurs de coupe, efforts et puissance absorbée

La vitesse de coupe vc et donc le sens de rotation n ainsi que la vitesse d'avance vf se calculent de la même manière que pour le tournage, sauf que pour le fraisage, le diamètre de l'outil D doit être pris en considération dans les calculs. Il en résulte les équations suivantes : ⋅ π ⋅ nvc = D -------------1000

vc D n

Vitesse de coupe [m/min] Diamètre de l'outil [mm] Vitesse de rotation [tr/min]

(Eq. 8.1)

vf fz

Vitesse d'avance [mm/min] Avance par dent [mm/Z] Nombre de taillants Vitesse de rotation [tr/min]

(Eq. 8.2)

vf = fz ⋅ z ⋅ n

z n

En principe, la section de coupe A pour le fraisage se calcule de la même manière que pour le tournage. Etant donné que, contrairement au tournage, le fraisage ne génère aucune épaisseur de coupe constante pendant l'usinage, l'on calcule pour le fraisage une épaisseur de coupe moyenne hm.

A = f ⋅ ap = b ⋅ hm

A f ap b hm

Section de coupe [mm2] Avance [mm/tr] Profondeur de coupe [mm] Largeur de coupe [mm] Epaisseur de coupe moyenne [mm]

(Eq. 8.3)

Les corrélations mathématiques pour le détourage et le fraisage en bout sont détaillées ci-après.

416



Fraisage

3.1

Fraisage en bout

Le calcul de l'angle d'arc de coupe fs pour le fraisage en bout est illustré à la figure 8.3. Les grandeurs U1 et U2 sont généralement calculées à partir de l'arête d'attaque (arête de référence). Les relations suivantes sont applicables :

ϕs = ϕ2 – ϕ1

2U cos ϕ1 = 1 – --------1 D

ϕs Angle d'arc de coupe [°] ϕ1; ϕ2 cf. figure 8.3

(Eq. 8.5)

2U cos ϕ2 = 1 – --------2 D

(Eq. 8.4)

(Eq. 8.6)

Figure 8.3 Angle d'arc de coupe et grandeurs de calcul pour le fraisage en bout

L'épaisseur de coupe moyenne hm se calcule comme suit : hm Epaisseur de coupe moyenne [mm] ° ae ϕs 114, 6 Angle d'arc de coupe [°] hm = --------------- ⋅ f2 ⋅ sin κ ⋅ ---Avance par dent [mm/Z] fz ϕs ° D Largeur de passe [mm] ae D Diamètre de l'outil [mm]

ap b = --------sin κ

b ap κ

Largeur de coupe [mm] Profondeur de coupe [mm] Angle d'attaque [°]

(Eq. 8.7)

(Eq. 8.8)

417



Figure 8.4 Conditions de coupe pour le fraisage en bout

L'effort de coupe spécifique kc moyenne hm (Eq. 8.9). kc kc1.1 kc1.1 kc = --------m hm

doit être calculé en fonction de l'épaisseur de coupe

Effort de coupe spécifique [N/mm2] (Eq. 8.9) Valeur principale de l'effort de coupe spécifique [N/mm2] (cf. chapitre « Matières ») Epaisseur de coupe moyenne [mm] hm m Montée (spécifique à la matière – cf. chapitre « Matières ») L'équation permettant de calculer l'effort de coupe moyen par tranchant Fcmz est donc la suivante : b Largeur de coupe [mm] Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kv ⋅ KVer Epaisseur de coupe moyenne [mm] hm (Eq. 8.10) Effort de coupe spécifique kc Kγ, Kv, KVer Facteurs de correction (cf. tableau 2.12 )

La puissance de coupe Pc se calcule comme suit : Puissance de coupe [kW] Pc Fcmz ⋅ vc ⋅ ziE Fcmz Effort de coupe moyen par tranchant [N] Pc = -----------------------60 000 Vitesse de coupe [m/min] vc Nombre de dents en contact ziE ϕs ⋅ z ziE = ---------360°

ϕs z

Angle d'arc de coupe [°] Nombre de dents

(Eq. 8.11)

(Eq. 8.12)

Le nombre de dents en contact ziE est une grandeur de calcul pure, non arrondie. La puissance d'entraînement Pa se calcule comme suit : Puissance d'entraînement [kW] Pa P Puissance de coupe [kW] (Eq. 8.13) Pc Pa = ---cη η Rendement

418



Fraisage

3.2

Détourage (fraisage 2 tailles)

La figure 8.5 illustre les rapports de contact pour le détourage.

Figure 8.5 Rapports de contact pour le détourage

Pour le détourage, les simplifications suivantes sont fournies : κ = 90° ϕs = ϕ2 étant donné que ϕ1 = 0 En outre, la largeur de coupe b est identique à la largeur de passe ae. Ainsi, pour l'angle de coupe fs : D Diamètre de l'outil [mm] D --- – ae Largeur de passe [mm] (Eq. 8.14) ae 2ae 2 cos ϕs = ------------- = 1 – -------D D --2 L'épaisseur de coupe moyenne hm se calcule comme suit : Angle de coupe [°] ϕs a f Avance par dent [mm/Z] 114, 6° z - ⋅ fz ⋅ ----e hm = --------------° a Largeur de passe [mm] D ϕs e D Diamètre de l'outil [mm]

(Eq. 8.15)

Ainsi, l'effort de coupe moyen par tranchant Fcmz se calcule comme suit pour le détourage : b Largeur de coupe [mm] Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kv ⋅ KVer Epaisseur de coupe moyenne [mm] hm (Eq. 8.16) Effort de coupe spécifique [N/mm2] kc Kγ, Kv, KVer Facteurs de correction (cf. tableau 2.12) La puissance se calcule de la même manière que pour le fraisage en bout. 419



4

Calcul du temps machine pour le fraisage

Pour le fraisage, l'équation générale (voir également équation 3.18) est utilisée pour calculer le temps machine th : Temps machine [min] th L⋅i L⋅i L Course de fraisage totale [mm] (Eq. 8.17) th = ------ = ------vf f ⋅ n i Nombre de coupes Vitesse d'avance [mm/min] vf f Avance [mm/tr] n Vitesse de rotation [tr/min] La course de fraisage L ainsi que les courses initiale et de dépassement sont calculées particulièrement pour les différentes techniques de fraisage (fraisage en bout ou détourage). Les différentes variantes sont présentées ci-après.

4.1

Fraisage en bout

Pour la course de fraisage L : Zl Ia L = l + 2Zl + la + lu lu I

4.1.1

Surépaisseur d'usinage [mm] Course initiale [mm] Course de dépassement [mm] Longueur de la pièce [mm]

(Eq. 8.18)

Courses initiale et de dépassement pour le fraisage en bout centré

La figure 8.6 illustre les rapports du fraisage en bout centré (centre de la fraise au centre de la pièce).

Figure 8.6 Courses initiale et de dépassement pour le fraisage en bout centré (ébauche)

420



Fraisage

Pour l'ébauche : 2 D la = 1, 5 +--- – 0, 5 ⋅ D – ae 2

2 D la + lu = 3 + --- – 0, 5 ⋅ D – ae 2

lu = 1, 5

la Iu D ae

Course initiale [mm] Course de dépassement [mm] Diamètre de l'outil [mm] Largeur de passe [mm]

la Iu D

Course initiale [mm] Course de dépassement [mm] Diamètre de l'outil [mm]

(Eq. 8.19)

Pour la finition : la + lu = 3 + D

4.1.2

(Eq. 8.20)

Courses initiale et de dépassement pour le fraisage en bout excentré

Pour le fraisage en bout excentré (le centre de la fraise n'est pas au centre de la pièce, mais dans celle-ci), les corrélations suivantes sont applicables à l'ébauche (figure 8.7) : Course initiale [mm] la D 2 2 Course de dépassement [mm] (Eq. 8.21) Iu la + lu = 3 + D --- – ⎛ ---⎞ –a′e 2 ⎝ 2⎠ D Diamètre de l'outil [mm] aé Largeur de passe spécifique [mm]

Figure 8.7 Courses initiale et de dépassement pour le fraisage en bout excentré (ébauche)

421



Pour le cas particulier où le centre de la fraise ne se trouve pas dans l'outil, les corrélations suivant la figure 8.8 s'appliquent à l'ébauche. la Course initiale [mm] D 2 2 D 2 2 Iu Course de dépassement [mm] la + lu = 3 – ⎛ ---⎞ – y – ⎛ ---⎞ ⋅ ( ae – y) ⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ (Eq. 8.22) D Diamètre de l'outil [mm] ae Largeur de passe [mm] y Ecart par rapport au centre de la fraise [mm]

Figure 8.8 Course initiale et de dépassement pour le fraisage en bout excentré – cas particulier (ébauche)

Pour la finition lors du fraisage excentré, l'équation 8.20 s'applique dans tous les cas de la même manière que pour le fraisage en bout centré : Course initiale [mm] la Course de dépassement [mm] (Eq. 8.20) Iu la + lu = 3 + D D Diamètre de l'outil [mm]

4.2

Détourage (fraisage 2 tailles)

La figure 8.9 illustre les relations pour le détourage. Lors de l'ébauche, la fraise ne doit pas s'étendre complètement, mais son axe central ne doit s'étendre que de 1,5 mm sur l'extrémité de la pièce. Ainsi, l'on obtient pour l'ébauche : 2

la + lu = 3 + D ⋅ ae – ae

(Eq. 8.23)

Figure 8.9 Courses initiale et de dépassement pour le détourage

Pour la finition : 2

la + lu = 3 + 2 D ⋅ ae – ae

422

la Iu D ae

Course initiale [mm] Course de dépassement [mm] Diamètre de l'outil [mm] Largeur de passe [mm]

(Eq. 8.24)



Fraisage

5

Calcul des données de coupe

5.1

Valeurs de travail pour l'interpolation circulaire

5.1.1

Fraisage circulaire intérieur et extérieur

La profondeur de coupe radiale effective (largeur de passe ae) ne peut pas être mise sur le même plan que la surépaisseur radiale lors du fraisage circulaire sur 2 ou 3 axes (interpolation hélicoïdale). ae Pour élargir les alésages existants, il convient d'utiliser la valeur calculée à l'équation 8.25 pour déterminer la Di vitesse d'avance (cf. figure 8.10). Da Surépaisseur radiale

ae > surépaisseur radiale

Figure 8.10 Rapports de contact pour le fraisage circulaire intérieur 2

2

Da – D i ae = ------------------------4(Da – Dwz)

ae Da Di Dwz

Largeur de passe (profondeur de coupe radiale) [mm] Diamètre extérieur (agrandi) [mm] Diamètre d'alésage intérieur (existant) [mm] (Eq. 8.25) Diamètre de la fraise [mm]

Pour usiner les contours extérieurs, il convient d'utiliser la valeur calculée à l'équation 8.26 pour déterminer la vitesse d'avance (cf. figure 8.11).

ae

Surépaisseur radiale

D

ae < surépaisseur radiale

Di Da

Figure 8.11 Rapports de contact pour le fraisage circulaire extérieur 2

2

Da – D i ae = -----------------------4( Di + Dwz)

ae Da Di Dwz

Largeur de passe (profondeur de coupe radiale) [mm] Diamètre extérieur (agrandi) [mm] Diamètre d'alésage intérieur (existant) [mm] (Eq. 8.26) Diamètre de la fraise [mm]

423



5.1.2

Fraisage en plongée

Pour éviter une surcharge de l'outil lors du fraisage en plongée circulaire et la présence de vibrations, il convient de travailler progressivement sur toute la profondeur de coupe dans une courbe de plongée. Lorsqu'il est nécessaire de fraiser en plongée dans le sens radial, réduire la vitesse d'avance vf à la moitié de la valeur calculée.

Figure 8.12 Fraisage dans une courbe de plongée (méthode recommandée)

5.1.3

Figure 8.13 Fraisage en plongée radial (réduire l'avance !)

Calcul de la vitesse d'avance basé sur le centre de l'outil

Lors du calcul de la vitesse d'avance par l'intermédiaire de l'épaisseur de coupe moyenne hm (cf. également équation 8.15) pour le fraisage sur 2 ou 3 axes (interpolation hélicoïdale), la vitesse d'avance est toujours basée sur le centre de l'outil et non sur la périphérie. Les équations suivantes sont applicables : Fraisage intérieur : Diamètre extérieur (agrandi) [mm] Da (Da – Dwz) ⋅ n ⋅ zeff ⋅ fz vf = ------------------------------------------- Dwz Diamètre de la fraise [mm] Da (Eq. 8.27) n Vitesse de rotation [min-1] Nombre de dents effectif zeff Avance par dent [mm/Z] fz Fraisage extérieur : Diamètre d'alésage intérieur (existant) [mm] Di (Di + Dwz) ⋅ n ⋅ zeff ⋅ fz Dwz Diamètre de la fraise [mm] vf = -----------------------------------------Di (Eq. 8.28) n Vitesse de rotation [min-1] Nombre de dents effectif zeff Avance par dent [mm/Z] fz

424



Fraisage

5.2

Valeurs de travail pour le dressage

Si la largeur de passe ae (profondeur de coupe radiale) lors du dressage est inférieure à la moitié du diamètre de fraise D, l'avance par dent fz doit être augmentée pour maintenir constante l'épaisseur de coupe moyenne hm (cf. également équation 8.15).

fz

D ae

hm

Figure 8.14 Rapports de contact pour le dressage

Pour le calcul, il est possible d'utiliser l'équation suivante pour un rapport ae/D<30% : hm Epaisseur de coupe moyenne [mm] (Eq. 8.29) a hm = fz ⋅ ----e ⋅ sin κ fz Avance par dent [mm/Z] D ae Largeur de passe (profondeur de coupe radiale) [mm] D Diamètre de la fraise [mm] κ Angle de positionnement (voir chapitre « Principes de base ») ou fz Avance par dent [mm/Z] (Eq. 8.30) D 1 fz = hm ⋅ ---- ⋅ ---------- hm Epaisseur de coupe moyenne [mm] ae sin κ D Diamètre de la fraise [mm] ae Largeur de passe (profondeur de coupe radiale) [mm] κ Angle de positionnement (voir chapitre « Principes de base »)

425



6

Influences sur le résultat de fraisage

6.1

Sélection du diamètre de la fraise

Le choix du diamètre de la fraise dépend de la largeur de la pièce B ou de la largeur de passe ae. Pour obtenir des rapports de contact favorables lors du fraisage, les rapports suivants sont choisis : V Pour les matières à copeaux courts, p. ex. la fonte : D Diamètre de l'outil (Eq. 8.31) D = 1, 4 ⋅ B B Largeur de la pièce V Pour les matières à copeaux longs, p. ex. l'acier :

D B

D = 1, 6 ⋅ B

Diamètre de l'outil Largeur de la pièce

(Eq. 8.32)

L'équation suivante est applicable : Dmax Diamètre max. de l'outil Dmax = 1, 5 ⋅ d d Diamètre de la broche de fraisage

6.2

(Eq. 8.33)

Sélection de la position de la fraise

Un usinage réussi est déterminé, par exemple, par la position de la fraise et le contact des dents lors de l'entrée et la sortie de la pièce.

positif

négatif

Pour prolonger la durée de vie de l'outil, il est recommandé de travailler en avalant.

positif

426

négatif



Fraisage

7

Utilisation d'outils de fraisage

7.1

Surfaçage

Figure 8.15 Fraise à surfacer 45° GARANT

Exemple d'application : Surfaçage de pièces moulées


C 45W (1.1730) (groupe de matières GARANT 8.0, chapitre « Matières », section 1)

Outil

Fraise à surfacer 45° à plaquettes, diamètre 63 mm / 10 dents

Plaquette :

SDHX, P25 revêtement TiC/TiN

Porte-outil :

HSK 63 A


Vitesse de coupe

vc = 300 m/min

Vitesse de rotation

n = 1 500 min-1

Avance par dent

fz = 0,35 mm/Z

Vitesse d'avance

vf = 5 000 mm/min

Profondeur de coupe

ap = 1,5 mm

427



7.2

Fraisage conique intérieur et extérieur

Figure 8.16 Fraise à copier et à surfacer GARANT et pièce à usiner

Exemple d'application : Fraisage conique intérieur (vitesse de coupe maximale) :


X6CrNiMoTi 17 12 2 (1.4571) (groupe de matières GARANT 13.2, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Fraise à surfacer à plaquettes, diamètre 63 mm / 5 dents

Plaquette :

RDHX 10, P30 revêtement TiAlN

Porte-outil :

SK 50


Vitesse de coupe

vc = 400 m/min

Vitesse de rotation

n = 4 000 min-1

Avance par dent

fz = 0,15 mm/Z

Vitesse d'avance

vf = 3 000 mm/min

Profondeur de coupe

ap = 1 mm

428



Fraisage

7.3

Fraisage dur avec fraises à plaquettes

Figure 8.17 Fraise à copier GARANT

Exemple d'application : Fraisage dur avec fraises à plaquettes, dressage d'une matrice d'ébavurage


Z200C12 (1.2080), trempé 63 HRC (groupe de matières 8.2, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Fraise à copier GARANT, diamètre 15 mm

Plaquette :

RDHX 07, carbure micrograin K05 revêtement TiAlN

Porte-outil :

SK 50


Vitesse de coupe

vc = 70 m/min

Vitesse de rotation

n = 1 500 min-1

Avance par dent

fz = 0,35 mm/Z

Vitesse d'avance

vf = 120 mm/min

Largeur de passe

ae = 12 mm

Profondeur de coupe

ap = 1 mm

429



7.4

Fraisage dur avec fraise à queue cylindrique en carbure monobloc

Figure 8.18 Fraise à queue cylindrique en carbure monobloc GARANT et conditions d'utilisation

Exemple d'application : Détourage dur (dressage)


Z160 CDV12 (1.2379), trempé 62 HRC (groupe de matières GARANT 8.2, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Fraise à queue cylindrique en carbure monobloc, diamètre 10 mm / 6 dents

Nuances de coupe :

Carbure ultramicrograin revêtement TiAlN

Tolérance de concentricité :

< 10 µm

Serrage de l'outil :

Mandrin HD

Porte-outil :

HSK 63

Paramètres de coupe : Vitesse de coupe

430

vc = 70 m/min

Vitesse de rotation

n = 2 228 min-1

Avance par dent

fz = 0,05 mm/Z

Vitesse d'avance

vf = 1 337 mm/min

Largeur de passe

ae = 0,2 mm

Profondeur de coupe

ap = 10 mm



Fraisage

7.5

Fraisage dur de Toolox 44 avec SECO Feedmaster

Toolox 44 est un nouvel acier destiné à la fabrication de moules et d'outils. Outre ses excellentes propriétés d'usinage, sa dureté de 45 HRC élimine la nécessité d'un trempage ultérieur, ce qui signifie gain de temps précieux et amélioration de la qualité. Avec le programme Feedmaster, SECO présente des fraises à plaquettes qui « attaquent » cette nouvelle matière sans lubrifiant. Des valeurs extrêmes avec une fraise à 4 dents permettent d'atteindre ce débit de copeaux incroyable.

Figure 8.19 SECO Feedmaster Exemple d'application : Fraisage dur de Toolox 44 Paramètres applicables : Matière :

Toolox 44, trempé 45 HRC (groupe de matières GARANT 10.0, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Nuances de coupe : Paramètres de coupe :

Fraise à copier SECO Feedmaster pour avances extrêmes, diamètre 50 mm 4 dents F15M, carbure TiAIN+TiN revêtu Vitesse de coupe Vitesse de rotation Avance par dent Vitesse d'avance Profondeur de coupe

vc = 125 m/min n = 795 min-1 fz = 1,0 mm/Z vf = 3 180 mm/min ap = 0,65 mm

Résultat : – – –

Le centre d'usinage fixe automatiquement les limites de la fraise Feedmaster lors de l'avance. Arrivée à cette limite de puissance, la résistance à l'usure des plaquettes est toujours intacte. Réalisation d'avances extrêmement élevées Débit d'enlèvement de copeaux élevé

431



7.6

Fraisage dur avec tête de coupe SECO Minimaster pour avances élevées

Figure 8.20 SECO Minimaster avec tête de coupe Feedmaster en cours d'utilisation Exemple d'application : Copiage d'empreintes de moules Paramètres applicables : Matière :

Z160 CDV12 (1.2379), trempé à env. 60 HRC (groupe de matières GARANT 10.0, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Nuances de coupe : Paramètres de coupe :

SECO Minimaster avec tête de coupe Feedmaster pour avances élevées, Diamètre 12 mm 2 dents F15M, carbure TiAIN+TiN revêtu Lubrification à quantité minimale Vitesse de coupe

vc = 100 m/min

Vitesse de rotation Avance par dent Vitesse d'avance Profondeur de coupe Largeur de passe

n = 2 650 min-1 fz = 0,3 mm/Z vf = 1 580 mm/min ap = 0,2 mm ae = 9 mm

Résultat : – –

432

Réalisation d'avances extrêmement élevées Débit d'enlèvement de copeaux élevé



Fraisage

7.7

Minimaster

Exécution : V Le système modulaire permet une grande souplesse de travail, dans la mesure où la combinaison optimale de la queue et de la tête de coupe est choisie en fonction de chaque application pour atteindre une productivité optimale. V Système de serrage extrêmement rigide pour des avances et une concentricité maximales.

Figure 8.21

Utilisation : SECO-Minimaster Usage universel dans toutes les matières pour : V le centrage et le chanfreinage, V le fraisage d'angle et de rainures, V le fraisage de rainures et de poches (technique d'alésage, copiage en intérieur, plongée et copiage), V l'interpolation circulaire et le fraisage d'alésage, V le fraisage de rainures de clavette, V le fraisage à copier. Exemple d'application : Fraisage de poche


XC 45 (1.0503) (groupe de matières GARANT 3.1, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Minimaster 3 dents R3,0 Diamètre 10 mm

Plaquette :

MM10-10012-R30A30-M03, F40M

Porte-outil :

MM10-20075.3


Vitesse de coupe Vitesse de rotation Avance par dent Vitesse d'avance Profondeur de coupe

vc= 251 m/min n = 8 000 min-1 fz = 0,07 mm/Z vf = 1 680 mm/min ap = 0,5 mm

433



8

Résolution des problèmes de fraisage Problème

Causes possibles

1

Mauvaise surface

Usure des arêtes de coupe, concentricité de la fraise

2

Ecaillage des arêtes de la pièce

Conditions de coupe inappropriées, forme des arêtes de coupe inadaptée

3

Surface non parallèle ou irrégulière

Faible rigidité de la fraise ou de la pièce

4

Usure en dépouille extrême

5

Usure en cratère extrême

6

Rupture et arrachage par choc thermique

7

Formation d'arêtes rapportées

8

Mauvaise évacuation des copeaux, bourrage de copeaux

9

Vibrations, broutage

Conditions de coupe difficiles, bridage de la pièce à usiner

10

Bris de la fraise à queue cylindrique

Conditions de coupe inappropriées, longueur de col de la fraise

1

2

3

4

5

6

7

8

Conditions de coupe inappropriées, forme des arêtes de coupe inadaptée

9

10

Solution Choisir une nuance de plaquettes plus dure Choisir une nuance de plaquettes plus tenace Choisir une nuance de plaquettes résistante à la chaleur Choisir une nuance de plaquettes résistante à l'adhésion Augmenter la vitesse de coupe Réduire la vitesse de coupe Augmenter l'avance Diminuer l'avance Réduire la profondeur de coupe Modifier le diamètre de fraise et la largeur de coupe Vérifier l'utilisation de lubrifiant Augmenter l'angle de dépouille Augmenter l'angle de coupe Augmenter le nombre de dents Réduire le nombre de dents Choisir des goujures plus larges Modifier la forme des arêtes latérales Modifier la concentricité de la fraise Modifier la rigidité de la fraise, la longueur de col (rapport L/D) Choisir une machine avec une puissance et une rigidité plus élevées

Tableau 8.6 Causes et résolution des problèmes de fraisage

434



Fraisage

9

Valeurs indicatives d'utilisation pour le fraisage

9.1

Utilisation des tableaux de valeurs indicatives

Tâche d'usinage : Finition d'un contour, matière Z200C12. Procédure : 1. Sélection de l'outil dans le catalogue principal

2. 3.

Sélection du groupe de matières (chapitre « Matières ») Sélection des paramètres de coupe : 3.1 Sélection du tableau des valeurs indicatives d'utilisation 3.2 Sélection des paramètres de coupe

Vitesse de coupe : Avance par dent :

9.2

Fraise en carbure monobloc, diamètre 10 mm, revêtu Gr. de mat. 8.2 Tableau 8.20

vc = 85 m/min fz = 0,05 mm/Z

Guide de calcul des valeurs de coupe optimales

Il convient en principe de commencer par la valeur initiale indiquée. Ensuite, l'on optimise les valeurs en fonction de l'usure existante et de la durée de vie désirée. Vitesse de coupe / avance Il convient en principe de commencer par les valeurs indiquées pour une profondeur de coupe moyenne. Pour les outils en très long porte-à-faux (en particulier, les têtes filetées) et en cas de vibrations, d'abord réduire la profondeur de coupe, puis seulement l'avance. Profondeur de coupe La profondeur de coupe ne doit pas être trop élevée, en particulier pour les outils en long porte-à-faux pour éviter les vibrations et une pression de coupe trop élevée. Il est plus judicieux de choisir des profondeurs de coupe relativement faibles avec des avances relativement élevées. En cas d'estampage profond et de fraisage-alésage, il convient de veiller à une bonne évacuation des copeaux, par exemple, par air comprimé ou arrosage interne. 435

kapitel_08_fraesen_436_489.fm Seite 436 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:33 14

Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.7

Fraises 3 tailles (HSS/HSS-Co5) GARANT

Référence catalogue 185000 ; 185500 ; 185820 ; 186000–187710 DIN 842-A ; 847 ; 856 ; 855-A ; 885A ; 1834A ; 6513

Groupe de matières


Résistance

∅ 50 Largeur (ap) 1,6-10 fz

vc

[m/min] 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.1

436

[N/mm2] Aciers de construction généraux < 500

Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l’usure Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

min. 18

Val. initiale – 19 –

∅ 63 Largeur (ap) 1,6-5 3-12 fz fz

∅ 80 Largeur (ap) 1,6-6 3-12 fz fz

max. 20

[mm/Z] 0,040

[mm/Z] 0,050

[mm/Z] 0,060

[mm/Z] 0,060

[mm/Z] 0,070

500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

18 18 18 16

– – – –

19 19 19 22

– – – –

20 20 20 28

0,040 0,040 0,040 0,040

0,050 0,050 0,050 0,050

0,060 0,060 0,060 0,060

0,060 0,060 0,060 0,060

0,070 0,070 0,070 0,070

700 – 850

18

–

19

–

20

0,040

0,050

0,060

0,060

0,070

850 – 1000

18

–

19

–

20

0,040

0,050

0,060

0,060

0,070

850 – 1000

18

–

19

–

20

0,040

0,050

0,060

0,060

0,070

1000 – 1200

10

–

14

–

18

–

–

–

–

–

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

18 18 18 16 10 18 16

– – – – – – –

19 19 19 22 14 19 22 – – – – – –

– – – – – – –

20 20 20 28 18 20 28

0,040 0,040 – 0,040 – 0,040 0,040 – – – – – –

0,050 0,050 – 0,050 – 0,050 0,050 – – – – – –

0,060 0,060 – 0,060 – 0,060 0,060 – – – – – –

0,060 0,060 – 0,060 – 0,060 0,060 – – – – – –

0,070 0,070 – 0,070 – 0,070 0,070 – – – – – –

–

–

–

–

–

18 10 7 7 10 7 16 10 16 10 18 10 140

– – – – – – – – – – – – –

19 14 9 9 14 9 22 14 22 14 19 14 200

– – – – – – – – – – – – –

20 18 11 11 18 11 28 18 28 18 20 18 250

– 0,040 0,040 0,040 – – 0,040 0,040 0,040 0,040 – – 0,085

– 0,050 0,050 0,050 – – 0,050 0,050 0,050 0,050 – – 0,095

– 0,060 0,060 0,060 – – 0,060 0,060 0,060 0,060 – – 0,095

– 0,060 0,060 0,060 – – 0,060 0,060 0,060 0,060 – – 0,085

– 0,070 0,070 0,070 – – 0,070 0,070 0,070 0,070 – – 0,085

140

–

250

– – –

– – –

250 230 200

140 130

– –

200 – 200 180 160 – – – – – 200 180 –

–

140 130 120

– –

250 230

0,085 – 0,085 0,085 0,085 – – – – – 0,085 0,085 –

0,095 – 0,095 0,095 0,095 – – – – 0,095 0,095 –

0,095 – 0,095 0,095 0,095 – – – – 0,095 0,095 –

0,085 – 0,085 0,085 0,085 – – – – 0,085 0,085 –

0,085 – 0,085 0,085 0,085 – – – – 0,085 0,085 –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–



Fraisage

∅ 100 Largeur (ap) 1,6-6 3-12 fz fz

∅ 125 Largeur (ap) 2-6 8-12 fz fz

∅ 160 Largeur (ap) 4-12 10-25 fz fz

∅ 200 Largeur (ap) 4-10 12-20 fz fz

∅ 250 Largeur (ap) 4-10 12-20 fz fz

[mm/Z] 0,060

[mm/Z] 0,080

[mm/Z] 0,090

[mm/Z] 0,100

[mm/Z] 0,110

[mm/Z] 0,110

[mm/Z] 0,110

[mm/Z] 0,120

[mm/Z] 0,110

[mm/Z] 0,125

0,060 0,060 0,060 0,060

0,080 0,080 0,080 0,080

0,090 0,090 0,090 0,090

0,100 0,100 0,100 0,100

0,110 0,110 0,110 0,110

0,110 0,110 0,110 0,110

0,110 0,110 0,110 0,110

0,120 0,120 0,120 0,120

0,110 0,110 0,110 0,110

0,125 0,125 0,125 0,125

0,060

0,080

0,090

0,100

0,110

0,110

0,110

0,120

0,110

0,125

0,060

0,080

0,090

0,100

0,110

0,110

0,110

0,120

0,110

0,125

0,060

0,080

0,090

0,100

0,110

0,110

0,110

0,120

0,110

0,125

–

–

–

–

0,110

0,110

0,110

0,120

0,110

0,125

0,060 0,060 – 0,060 – 0,060 0,060 – – – – – –

0,080 0,080 – 0,080 – 0,080 0,080 – – – – – –

0,090 0,090 – 0,090 – 0,090 0,090 – – – – – –

0,100 0,100 – 0,100 – 0,100 0,100 – – – – – –

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 – – – – – –

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 – – – – – –

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 – – – – – –

0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 – – – – – –

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 – – – – – –

0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 – – – – – –

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– 0,060 0,060 0,060 – – 0,060 0,060 0,060 0,060 – – 0,100

– 0,080 0,080 0,080 – – 0,080 0,080 0,080 0,080 – – 0,100

– 0,090 0,090 0,090 – – 0,090 0,090 0,090 0,090 – – 0,100

– 0,100 0,100 0,100 – – 0,100 0,100 0,100 0,100 – – 0,100

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,115

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110

0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,115

0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110 0,110

0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,115

0,100 – 0,100 0,100 0,100 – – – – – 0,100 0,100 –

0,100 – 0,100 0,100 0,100 – – – – – 0,100 0,100 –

0,100 – 0,100 0,100 0,100 – – – – – 0,100 0,100 –

0,100 – 0,100 0,100 0,100 – – – – – 0,100 0,100 –

0,110 – 0,110 0,110 0,110 – – – – – 0,110 0,110 –

0,115 – 0,115 0,115 0,115 – – – – – 0,115 0,115 –

0,110 – 0,110 0,110 0,110 – – – – – 0,110 0,110 –

0,115 – 0,115 0,115 0,115 – – – – – 0,115 0,115 –

0,110 – 0,110 0,110 0,110 – – – – – 0,110 0,110 –

0,115 – 0,115 0,115 0,115 – – – – – 0,115 0,115 –

D

0,1xD

437


Breite Largeur



Fraises 2 tailles (HSS-Co5/Hss-Co8/HSS-Co10) GARANT

Référence catalogue 181000 ; 181100 ; 181500 ; 181520 ; 181700 ; 181750 ; 181850 ; 182200 ; 182220 ; 182300 ; 182500 ; 182520 ; 182600 ; 182700 ; 182750 DIN 841 ; 1880T1 Groupe de matières


Résistance

Revêtement

∅ 40

vc

∅ 50

ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D [m/min]

[N/mm²]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

1.0


non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

1.1


non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

2.0


< 850

non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

2.1


850 – 1000

non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

3.0

Aciers pour trait. therm. non alliés

< 700

non revêtu

28

0,065

0,055

0,080

0,070

revêtu

68

0,080

0,065

0,100

0,080

non revêtu

22

0,065

0,055

0,080

0,070

revêtu

55

0,080

0,065

0,100

0,080

non revêtu

22

0,065

0,055

0,080

0,070

revêtu

55

0,080

0,065

0,100

0,080

3.1

3.2

Aciers pour trait. therm. non alliés Aciers pour trait. therm. non alliés

750 – 850

850 – 1000

4.0

Aciers pour trait. therm. alliés

850 – 1000

non revêtu revêtu

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

4.1


1000 – 1200

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

5.0


< 750

non revêtu

28

0,065

0,055

0,080

0,070

revêtu

68

0,080

0,065

0,100

0,080

6.0


< 1000

non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

6.1


> 1000

non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

non revêtu revêtu

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

8.0

Aciers à outils

< 850

non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

non revêtu revêtu

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

non revêtu revêtu

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

11.0


1350

non revêtu

22

0,065

0,055

0,080

0,070

revêtu

55

0,080

0,065

0,100

0,080

non revêtu

–

–

–

–

–

revêtu

–

–

–

–

–

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

11.1

12.0

438

Aciers de construction résistants à l’usure Aciers à ressorts

1800

< 1500

non revêtu revêtu



ap

Fraisage

ae

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085

0,075

0,105

0,085

0,105

0,085

0,105

0,085

0,120

0,085

0,120

0,100

0,125

0,100

0,125

0,100

0,085

0,075

0,105

0,085

0,105

0,085

0,105

0,085

0,120

0,085

0,120

0,100

0,125

0,100

0,125

0,100

0,085

0,075

0,105

0,085

0,105

0,085

0,105

0,085

0,120

0,085

0,120

0,100

0,125

0,100

0,125

0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085

0,075

0,105

0,085

0,105

0,085

0,105

0,085

0,120

0,085

0,120

0,100

0,125

0,100

0,125

0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

– –

– –

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

0,085

0,075

0,105

0,085

0,105

0,085

–

–

0,120

0,085

0,120

0,100

0,125

0,100

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

– –

– –

439


∅ 63 ∅ 80 ∅ 100 ∅ 125 ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D



Fraises 2 tailles (HSS-Co5/HSS-Co8/HSS-Co10) GARANT

Référence catalogue 181000 ; 181100 ; 181500 ; 181520 ; 181700 ; 181750 ; 181850 ; 182200 ; 182220 ; 182300 ; 182500; 182520; 182600 ; 182700 ; 182750 DIN 841 ; 1880 T1 Groupe de matières


Résistance

Revêtement

∅ 40

vc

∅ 50

ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D [m/min]

[N/mm²]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

13.0


< 700

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

13.1


< 700

non revêtu revêtu

9 28

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

13.2


< 850

non revêtu revêtu

9 28

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

13.3


< 1100

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

non revêtu revêtu

9 28

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

15.0

Fontes

< 180 HB

non revêtu revêtu

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

15.1

Fontes

> 180 HB

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

non revêtu revêtu

22 55

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

16.0


< 850

non revêtu revêtu

28 68

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

16.1


850 – 1200

non revêtu revêtu

14 40

0,065 0,080

0,055 0,065

0,080 0,100

0,070 0,080

17.0


jusqu'à 350

non revêtu

200

0,110

0,055

0,130

0,070

revêtu

350

0,130

0,065

0,150

0,080

17.1

Alliages d'alu., copeaux courts

non revêtu revêtu

200 350

0,110 0,130

0,055 0,065

0,130 0,150

0,070 0,080

17.2


non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

18.0


< 400

non revêtu revêtu

180 320

0,110 0,130

0,055 0,065

0,130 0,150

0,070 0,080

18.1


< 600

non revêtu revêtu

180 320

0,110 0,130

0,055 0,065

0,130 0,150

0,070 0,080

18.2


< 600

non revêtu revêtu

160 300

0,110 0,130

0,055 0,065

0,130 0,150

0,070 0,080

18.3


< 600

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

18.4


650 – 850

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

18.5


< 850

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

18.6


850 – 1200

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

19.0

Graphite

non revêtu revêtu

– –

– –

– –

– –

– –

20.0

Thermoplastiques

non revêtu revêtu

200 350

0,110 0,130

0,055 0,065

0,130 0,150

0,070 0,080

20.1


non revêtu revêtu

160 300

0,110 0,130

0,055 0,065

0,130 0,150

0,070 0,080

20.2

GFK et CFK

– –

– –

– –

– –

– –

440

– –



ap

Fraisage

ae ∅ 63

∅ 80

∅ 100

∅ 125

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

fz [mm/Z]

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

– –

– –

0,085 0,120

0,075 0,085

0,105 0,120

0,085 0,100

0,105 0,125

0,085 0,100

– –

– –

0,130

0,075

0,135

0,085

0,155

0,085

0,155

0,085

0,160

0,085

0,160

0,100

0,180

0,100

0,180

0,100

0,130 0,160

0,075 0,085

0,135 0,160

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

0,130 0,160

0,075 0,085

0,135 0,160

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,130 0,160

0,075 0,085

0,135 0,160

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,130 0,160

0,075 0,085

0,135 0,160

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

0,130 0,160

0,075 0,085

0,135 0,160

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,130 0,160

0,075 0,085

0,135 0,160

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

0,155 0,180

0,085 0,100

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

441


ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ae = 0,75 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D ap = 0,2 x D ap = 0,1 x D



Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche contour (détourage)

fz pour ae = 0,5 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Résistance

Groupe de matières


1.0

Aciers de constr. généraux

< 500

1.1


500 – 850

2.0


< 850

2.1


850 – 1000

3.0



[N/mm²]

3.1


0,5

1,0 2,0 vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]

< 700

HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu

– – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – – –

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005

700 – 850

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu

– – –

– – –

69 23 55

0,002 0,002 0,002

69 23 55

0,003 0,003 0,003

69 23 55

0,005 0,005 0,005

850 – 1000


– – –

– – –

64 18 41

0,002 0,002 0,002

64 18 41

0,003 0,003 0,003

64 18 41

0,005 0,005 0,005

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005

3.2


4.0

Aciers pour trait. therm. alliés 850 – 1000

4.1


5.0


< 750

6.0


<1000

6.1


>1000

7.0

Aciers nitrurés

<1000

7.1

Aciers nitrurés

>1000

8.0

Aciers à outils

< 850

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

442

0,25



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,009 0,009 0,010 0,007 0,007 0,010 0,007 0,007 0,010 0,007 0,007 0,010 0,007 0,007

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,012 0,012 0,014 0,010 0,010 0,014 0,010 0,010 0,014 0,010 0,010 0,014 0,010 0,010

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,017 0,017 0,020 0,015 0,015 0,020 0,015 0,015 0,020 0,015 0,015 0,020 0,015 0,015

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,027 0,027 0,032 0,024 0,024 0,032 0,024 0,024 0,032 0,024 0,024 0,032 0,024 0,024

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,037 0,037 0,044 0,032 0,032 0,044 0,032 0,032 0,044 0,032 0,032 0,044 0,032 0,032

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,060 0,060 0,071 0,053 0,053 0,065 0,053 0,053 0,065 0,053 0,053 0,065 0,053 0,053

28 78 83 23 64 69 26 69 74 20 64 69 25 64

0,060 0,060 0,071 0,053 0,053 0,065 0,053 0,053 0,065 0,053 0,053 0,065 0,053 0,053

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

69 23 55

0,010 0,007 0,007

69 23 55

0,014 0,010 0,010

69 23 55

0,020 0,015 0,015

69 23 55

0,032 0,024 0,024

69 23 55

0,044 0,032 0,032

69 23 55

0,065 0,053 0,053

69 23 55

0,065 0,053 0,053

Emuls. Emuls. Emuls.

64 18 41

0,010 0,007 0,007

64 18 41

0,014 0,010 0,010

64 18 41

0,020 0,015 0,015

64 18 41

0,032 0,024 0,024

64 18 41

0,044 0,032 0,032

64 18 41

0,065 0,053 0,053

64 18 41

0,065 0,053 0,053


51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,010 0,007 0,007 0,010 0,009 0,009 0,010 0,007 0,007

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,014 0,010 0,010 0,014 0,012 0,012 0,014 0,010 0,010

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,020 0,015 0,015 0,020 0,017 0,017 0,020 0,015 0,015

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,032 0,024 0,024 0,032 0,027 0,027 0,032 0,024 0,024

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,044 0,032 0,032 0,044 0,037 0,037 0,044 0,032 0,032

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,065 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,053 0,053

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,065 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,053 0,053

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,010 0,007 0,007 0,010 0,009 0,009 0,010 0,007 0,007 0,010 0,009 0,009 0,010 0,007 0,007 0,010 0,009 0,009 0,010 0,009 0,009 0,010

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,014 0,010 0,010 0,014 0,012 0,012 0,014 0,010 0,010 0,014 0,012 0,012 0,014 0,010 0,010 0,014 0,012 0,012 0,014 0,012 0,012 0,014

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,020 0,015 0,015 0,020 0,017 0,017 0,020 0,015 0,015 0,020 0,017 0,017 0,020 0,015 0,015 0,020 0,017 0,017 0,020 0,017 0,017 0,020

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,032 0,024 0,024 0,032 0,027 0,027 0,032 0,024 0,024 0,032 0,027 0,027 0,032 0,024 0,024 0,032 0,027 0,027 0,032 0,027 0,027 0,032

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,044 0,032 0,032 0,044 0,037 0,037 0,044 0,032 0,032 0,044 0,037 0,037 0,044 0,032 0,032 0,044 0,037 0,037 0,044 0,037 0,037 0,044

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,065 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,060 0,060 0,071

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,065 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,053 0,053 0,065 0,060 0,060 0,071 0,060 0,060 0,071

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

443


Diamètre [mm] 10,0 12,0 16,0 20,0 vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 4,0




fz pour ae = 0,5 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Groupe de matières


Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


9.0

Aciers rapides

830 – 1200

HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu

– – –

– – –

6 21 26

0,002 0,002 0,002

6 21 26

0,003 0,003 0,003

6 21 26

0,005 0,005 0,005

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

11.0

Aciers de construction résis- 1350 tants à l’usure

HSS non revêtu HSS revêtu

– –

– –

7 18

0,002 0,002

7 18

0,003 0,003

7 18

0,005 0,005

PM revêtu

–

–

28

0,002

28

0,003

28

0,005


– –

– –

4 7

0,002 0,002

4 7

0,003 0,003

4 7

0,005 0,005

PM revêtu

–

–

14

0,002

14

0,003

14

0,005

– – –

– – –

6 14 21

0,002 0,002 0,002

6 14 21

0,003 0,003 0,003

6 14 21

0,005 0,005 0,005

11.1


12.0

Aciers à ressorts

< 1500


13.0


< 700


– – –

– – –

18 28 41

0,002 0,002 0,002

18 28 41

0,003 0,003 0,003

18 28 41

0,005 0,005 0,005

13.1


< 700


– – –

– – –

14 23 32

0,002 0,002 0,002

14 23 32

0,003 0,003 0,003

14 23 32

0,005 0,005 0,005

13.2


< 850


– – –

– – –

9 17 23

0,002 0,002 0,002

9 17 23

0,003 0,003 0,003

9 17 23

0,005 0,005 0,005

13.3

Aciers inox. -martensitiques < 1100


– – –

– – –

7 14 18

0,002 0,002 0,002

7 14 18

0,003 0,003 0,003

7 14 18

0,005 0,005 0,005

14.0

Alliages spéciaux

< 1200


– – –

– – –

5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,003 0,003 0,003

5 9 14

0,005 0,005 0,005

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB


– – –

– – –

26 60 64

0,002 0,002 0,002

26 60 64

0,003 0,003 0,003

26 60 64

0,005 0,005 0,005

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB


– – –

– – –

23 46 55

0,002 0,002 0,002

23 46 55

0,003 0,003 0,003

23 46 55

0,005 0,005 0,005

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB


– – –

– – –

20 37 41

0,002 0,002 0,002

20 37 41

0,003 0,003 0,003

20 37 41

0,005 0,005 0,005

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB


– – –

– – –

14 26 32

0,002 0,002 0,002

14 26 32

0,003 0,003 0,003

14 26 32

0,005 0,005 0,005

444



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

6 21 26

0,009 0,009 0,010

6 21 26

0,012 0,012 0,014

6 21 26

0,017 0,017 0,020

6 21 26

0,027 0,027 0,032

6 21 26

0,037 0,037 0,044

6 21 26

0,060 0,060 0,071

6 21 26

0,060 0,060 0,071


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

7 18

0,009 0,009

7 18

0,012 0,012

7 18

0,017 0,017

7 18

0,027 0,027

7 18

0,037 0,037

7 18

0,060 0,060

7 18

0,060 0,060

Emuls. Emuls.

28

0,010

28

0,014

28

0,020

28

0,032

28

0,044

28

0,071

28

0,071

Emuls.

4 7

0,009 0,009

4 7

0,012 0,012

4 7

0,017 0,017

4 7

0,027 0,027

4 7

0,037 0,037

4 7

0,060 0,060

4 7

0,060 0,060

Emuls. Emuls.

14

0,010

14

0,014

14

0,020

14

0,032

14

0,044

14

0,071

14

0,071

Emuls.

6 14 21

0,009 0,009 0,010

6 14 21

0,012 0,012 0,014

6 14 21

0,017 0,017 0,020

6 14 21

0,027 0,027 0,032

6 14 21

0,037 0,037 0,044

6 14 21

0,060 0,060 0,071

6 14 21

0,060 0,060 0,071


18 28 41

0,007 0,007 0,010

18 28 41

0,010 0,010 0,014

18 28 41

0,015 0,015 0,020

18 28 41

0,024 0,024 0,032

18 28 41

0,032 0,032 0,044

18 28 41

0,053 0,053 0,065

18 28 41

0,053 0,053 0,065


14 23 32

0,007 0,007 0,010

14 23 32

0,010 0,010 0,014

14 23 32

0,015 0,015 0,020

14 23 32

0,024 0,024 0,032

14 23 32

0,032 0,032 0,044

14 23 32

0,053 0,053 0,065

14 23 32

0,053 0,053 0,065


9 17 23

0,007 0,007 0,010

9 17 23

0,010 0,010 0,014

9 17 23

0,015 0,015 0,020

9 17 23

0,024 0,024 0,032

9 17 23

0,032 0,032 0,044

9 17 23

0,053 0,053 0,065

9 17 23

0,053 0,053 0,065


7 14 18

0,009 0,009 0,010

7 14 18

0,012 0,012 0,014

7 14 18

0,017 0,017 0,020

7 14 18

0,027 0,027 0,032

7 14 18

0,037 0,037 0,044

7 14 18

0,060 0,060 0,071

7 14 18

0,060 0,060 0,071


5 9 14

0,009 0,009 0,010

5 9 14

0,012 0,012 0,014

5 9 14

0,017 0,017 0,020

5 9 14

0,027 0,027 0,032

5 9 14

0,037 0,037 0,044

5 9 14

0,060 0,060 0,071

5 9 14

0,060 0,060 0,071


26 60 64

0,007 0,007 0,010

26 60 64

0,010 0,010 0,014

26 60 64

0,015 0,015 0,020

26 60 64

0,024 0,024 0,032

26 60 64

0,032 0,032 0,044

26 60 64

0,053 0,053 0,065

26 60 64

0,053 0,053 0,065


23 46 55

0,007 0,007 0,010

23 46 55

0,010 0,010 0,014

23 46 55

0,015 0,015 0,020

23 46 55

0,024 0,024 0,032

23 46 55

0,032 0,032 0,044

23 46 55

0,053 0,053 0,065

23 46 55

0,053 0,053 0,065


20 37 41

0,007 0,007 0,010

20 37 41

0,010 0,010 0,014

20 37 41

0,015 0,015 0,020

20 37 41

0,024 0,024 0,032

20 37 41

0,032 0,032 0,044

20 37 41

0,053 0,053 0,065

20 37 41

0,053 0,053 0,065


14 26 32

0,007 0,007 0,010

14 26 32

0,010 0,010 0,014

14 26 32

0,015 0,015 0,020

14 26 32

0,024 0,024 0,032

14 26 32

0,032 0,032 0,044

14 26 32

0,053 0,053 0,065

14 26 32

0,053 0,053 0,065


445






fz pour ae = 0,5 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


16.0


< 850


– – –

– – –

7 16 23

0,002 0,002 0,002

7 16 23

0,003 0,003 0,003

7 16 23

0,005 0,005 0,005

16.1


850 – 1200


– – –

– – –

5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,003 0,003 0,003

5 9 14

0,005 0,005 0,005

17.0


jusqu'à 350


– –

– –

138 202

0,003 0,003

138 202

0,005 0,005

138 202

0,007 0,007

PM revêtu

–

–

221

0,003

221

0,007

221

0,009

– – –

– – –

83 120 138

0,005 0,005 0,005

83 120 138

0,007 0,007 0,010

83 120 138

0,010 0,010 0,012

17.1



17.2



– – –

– – –

37 101 110

0,005 0,005 0,005

37 101 110

0,007 0,007 0,010

37 101 110

0,010 0,010 0,012

18.0


< 400


– – –

– – –

55 92 110

0,005 0,005 0,005

55 92 110

0,007 0,007 0,010

55 92 110

0,010 0,010 0,012

18.1


< 600


– – –

– – –

55 92 110

0,005 0,005 0,005

55 92 110

0,007 0,007 0,010

55 92 110

0,010 0,010 0,012

18.2


< 600


– – –

– – –

37 83 92

0,005 0,005 0,005

37 83 92

0,007 0,007 0,010

37 83 92

0,010 0,010 0,012

18.3


< 600


– – –

– – –

37 83 92

0,005 0,005 0,005

37 83 92

0,007 0,007 0,010

37 83 92

0,010 0,010 0,012

18.4


650 – 850


– – –

– – –

28 64 74

0,005 0,005 0,005

28 64 74

0,007 0,007 0,010

28 64 74

0,010 0,010 0,012

18.5


< 850


– – –

– – –

23 51 64

0,005 0,005 0,005

23 51 64

0,007 0,007 0,010

23 51 64

0,010 0,010 0,012

18.6


850 – 1200


– – –

– – –

14 41 46

0,005 0,005 0,005

14 41 46

0,007 0,007 0,010

14 41 46

0,010 0,010 0,012

19.0

Graphite


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.0

Thermoplastiques


– – –

– – –

51 51 64

0,005 0,005 0,005

51 51 64

0,007 0,007 0,010

51 51 64

0,010 0,010 0,012

20.1



– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.2

GFK et CFK


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

446



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

7 16 23

0,009 0,009 0,010

7 16 23

0,012 0,012 0,014

7 16 23

0,017 0,017 0,020

7 16 23

0,027 0,027 0,032

7 16 23

0,037 0,037 0,044

7 16 23

0,060 0,060 0,071

7 16 23

0,060 0,060 0,071


5 9 14

0,009 0,009 0,010

5 9 14

0,012 0,012 0,014

5 9 14

0,017 0,017 0,020

5 9 14

0,027 0,027 0,032

5 9 14

0,037 0,037 0,044

5 9 14

0,060 0,060 0,071

5 9 14

0,060 0,060 0,071


138 202

0,010 0,010

138 202

0,014 0,014

138 202

0,024 0,024

138 202

0,036 0,036

138 202

0,049 0,049

138 202

0,085 0,085

138 202

0,085 0,085

Emuls. Emuls.

221

0,012

221

0,017

221

0,029

221

0,043

221

0,060

221

0,102

221

0,102

Emuls.

83 120 138

0,014 0,014 0,017

83 120 138

0,019 0,019 0,024

83 120 138

0,033 0,033 0,040

83 120 138

0,050 0,050 0,060

83 120 138

0,062 0,062 0,074

83 120 138

0,094 0,094 0,112

83 120 138

0,094 0,094 0,112


37 101 110

0,018 0,018 0,021

37 101 110

0,024 0,024 0,030

37 101 110

0,039 0,039 0,048

37 101 110

0,061 0,061 0,072

37 101 110

0,069 0,069 0,083

37 101 110

0,102 0,102 0,122

37 101 110

0,102 0,102 0,122


55 92 110

0,014 0,014 0,017

55 92 110

0,019 0,019 0,024

55 92 110

0,033 0,033 0,040

55 92 110

0,050 0,050 0,060

55 92 110

0,062 0,062 0,074

55 92 110

0,094 0,094 0,112

55 92 110

0,094 0,094 0,112


55 92 110

0,014 0,014 0,017

55 92 110

0,019 0,019 0,024

55 92 110

0,033 0,033 0,040

55 92 110

0,050 0,050 0,060

55 92 110

0,062 0,062 0,074

55 92 110

0,094 0,094 0,112

55 92 110

0,094 0,094 0,112

Aucune Aucune Aucune

37 83 92

0,014 0,014 0,017

37 83 92

0,019 0,019 0,024

37 83 92

0,033 0,033 0,040

37 83 92

0,050 0,050 0,060

37 83 92

0,062 0,062 0,074

37 83 92

0,094 0,094 0,112

37 83 92

0,094 0,094 0,112


37 83 92

0,014 0,014 0,017

37 83 92

0,019 0,019 0,024

37 83 92

0,033 0,033 0,040

37 83 92

0,050 0,050 0,060

37 83 92

0,062 0,062 0,074

37 83 92

0,094 0,094 0,112

37 83 92

0,094 0,094 0,112


28 64 74

0,014 0,014 0,017

28 64 74

0,019 0,019 0,024

28 64 74

0,033 0,033 0,040

28 64 74

0,050 0,050 0,060

28 64 74

0,062 0,062 0,074

28 64 74

0,094 0,094 0,112

28 64 74

0,094 0,094 0,112


23 51 64

0,014 0,014 0,017

23 51 64

0,019 0,019 0,024

23 51 64

0,033 0,033 0,040

23 51 64

0,050 0,050 0,060

23 51 64

0,062 0,062 0,074

23 51 64

0,094 0,094 0,112

23 51 64

0,094 0,094 0,112


14 41 46

0,018 0,018 0,021

14 41 46

0,024 0,024 0,030

14 41 46

0,039 0,039 0,048

14 41 46

0,061 0,061 0,072

14 41 46

0,069 0,069 0,083

14 41 46

0,102 0,102 0,122

14 41 46

0,102 0,102 0,122


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

51 51 64

0,014 0,014 0,017

51 51 64

0,019 0,019 0,024

51 51 64

0,033 0,033 0,040

51 51 64

0,050 0,050 0,060

51 51 64

0,062 0,062 0,074

51 51 64

0,094 0,094 0,112

51 51 64

0,094 0,094 0,112

A sec/air A sec/air A sec/air

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

447




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.10 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche rainures pleines / poches fz pour ae = 1,0 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Résistance


Groupe de matières


1.0


< 500

1.1


500 – 850

2.0


< 850

2.1


850 – 1000

3.0


< 700


69 23 55

0,001 0,001 0,001

69 23 55

0,001 0,001 0,001

69 23 55

0,002 0,002 0,002

69 23 55

0,003 0,003 0,003

[N/mm²]

0,25

0,5

1,0 2,0 vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003 78 0,001 78 0,001 78 0,002 78 0,003 83 0,001 83 0,001 83 0,002 83 0,003 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003 74 0,001 74 0,001 74 0,002 74 0,003 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003

3.1


700 – 850


3.2


850 – 1000


64 18 41

0,001 0,001 0,001

64 18 41

0,001 0,001 0,001

64 18 41

0,002 0,002 0,002

64 18 41

0,003 0,003 0,003

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003

4.0


850 – 1000

4.1


1000 – 1200

5.0


< 750

6.0


<1000

6.1


>1000

7.0

Aciers nitrurés

<1000

7.1

Aciers nitrurés

>1000

8.0

Aciers à outils

< 850

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

448



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

69 23 55

0,006 0,004 0,004

69 23 55

0,008 0,006 0,006

69 23 55

0,012 0,009 0,009

69 23 55

0,019 0,014 0,014

69 23 55

0,029 0,021 0,021

69 23 55

0,033 0,025 0,025

69 23 55

0,038 0,031 0,031


64 18 41

0,006 0,004 0,004

64 18 41

0,008 0,006 0,006

64 18 41

0,012 0,009 0,009

64 18 41

0,019 0,014 0,014

64 18 41

0,029 0,021 0,021

64 18 41

0,033 0,025 0,025

64 18 41

0,038 0,031 0,031


51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,006 0,004 0,004 0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,008 0,006 0,006 0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,012 0,009 0,009 0,012 0,010 0,010 0,020 0,009 0,009

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,019 0,014 0,014 0,019 0,016 0,016 0,019 0,014 0,014

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,029 0,021 0,021 0,029 0,025 0,025 0,029 0,021 0,021

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,033 0,025 0,025 0,033 0,028 0,028 0,033 0,025 0,025

51 17 41 51 14 39 46 23 55

0,038 0,031 0,031 0,038 0,035 0,035 0,042 0,031 0,031

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,006 0,004 0,004 0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004 0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004 0,006 0,005 0,005 0,006 0,005 0,005 0,006

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,008 0,006 0,006 0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006 0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006 0,008 0,007 0,007 0,008 0,007 0,007 0,008

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,012 0,009 0,009 0,012 0,010 0,010 0,020 0,009 0,009 0,012 0,010 0,010 0,012 0,009 0,009 0,012 0,010 0,010 0,012 0,010 0,010 0,012

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,019 0,014 0,014 0,019 0,016 0,016 0,019 0,014 0,014 0,019 0,016 0,016 0,019 0,014 0,014 0,019 0,016 0,016 0,019 0,016 0,016 0,019

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,029 0,021 0,021 0,029 0,025 0,025 0,029 0,021 0,021 0,029 0,025 0,025 0,029 0,021 0,021 0,029 0,025 0,025 0,029 0,025 0,025 0,029

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,033 0,025 0,025 0,033 0,028 0,028 0,033 0,025 0,025 0,033 0,028 0,028 0,033 0,025 0,025 0,033 0,028 0,028 0,033 0,028 0,028 0,033

64 17 46 60 14 41 51 17 39 51 14 32 41 20 35 41 12 29 37 7 25 32

0,038 0,031 0,031 0,038 0,035 0,035 0,042 0,031 0,031 0,038 0,035 0,035 0,042 0,031 0,031 0,038 0,035 0,035 0,042 0,035 0,035 0,042

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

449


Diamètre [mm] 10,0 12,0 16,0 20,0 vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 28 0,005 28 0,007 28 0,010 28 0,016 28 0,025 28 0,028 28 0,035 78 0,005 78 0,007 78 0,010 78 0,016 78 0,025 78 0,028 78 0,035 83 0,006 83 0,008 83 0,012 83 0,019 83 0,029 83 0,033 83 0,042 23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 69 0,004 69 0,006 69 0,009 69 0,014 69 0,021 69 0,025 69 0,031 74 0,006 74 0,008 74 0,012 74 0,019 74 0,029 74 0,033 74 0,038 20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,021 25 0,025 25 0,031 64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 4,0


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.10 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche rainures pleines / poches fz pour ae = 1,0 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Groupe de matières


Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


9.0

Aciers rapides

830 – 1200


6 21 26

0,001 0,001 0,001

6 21 26

0,001 0,001 0,001

6 21 26

0,002 0,002 0,002

6 21 26

0,003 0,003 0,003

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

11.0



7 18

0,001 0,001

7 18

0,001 0,001

7 18

0,002 0,002

7 18

0,003 0,003

PM revêtu

28

0,001

28

0,001

28

0,002

28

0,003

4 7

0,001 0,001

4 7

0,001 0,001

4 7

0,002 0,002

4 7

0,003 0,003

PM revêtu

14

0,001

14

0,001

14

0,002

14

0,003

6 14 21

0,001 0,001 0,001

6 14 21

0,001 0,001 0,001

6 14 21

0,002 0,002 0,002

6 14 21

0,003 0,003 0,003

11.1



12.0

Aciers à ressorts

< 1500


13.0


< 700


18 28 41

0,001 0,001 0,001

18 28 41

0,001 0,001 0,001

18 28 41

0,002 0,002 0,002

18 28 41

0,003 0,003 0,003

13.1


< 700


14 23 32

0,001 0,001 0,001

14 23 32

0,001 0,001 0,001

14 23 32

0,002 0,002 0,002

14 23 32

0,003 0,003 0,003

13.2


< 850


9 17 23

0,001 0,001 0,001

9 17 23

0,001 0,001 0,001

9 17 23

0,002 0,002 0,002

9 17 23

0,003 0,003 0,003

13.3



7 14 18

0,001 0,001 0,001

7 14 18

0,001 0,001 0,001

7 14 18

0,002 0,002 0,002

7 14 18

0,003 0,003 0,003

14.0

Alliages spéciaux

< 1200


5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,003 0,003 0,003

15.0

Fontes

< 180 HB


26 60 64

0,001 0,001 0,001

26 60 64

0,001 0,001 0,001

26 60 64

0,002 0,002 0,002

26 60 64

0,003 0,003 0,003

15.1

Fontes

> 180 HB


23 46 55

0,001 0,001 0,001

23 46 55

0,001 0,001 0,001

23 46 55

0,002 0,002 0,002

23 46 55

0,003 0,003 0,003

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB


20 37 41

0,001 0,001 0,001

20 37 41

0,001 0,001 0,001

20 37 41

0,002 0,002 0,002

20 37 41

0,003 0,003 0,003

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB


14 26 32

0,001 0,001 0,001

14 26 32

0,001 0,001 0,001

14 26 32

0,002 0,002 0,002

14 26 32

0,003 0,003 0,003

450



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

6 21 26

0,005 0,005 0,006

6 21 26

0,007 0,007 0,008

6 21 26

0,010 0,010 0,012

6 21 26

0,016 0,016 0,019

6 21 26

0,025 0,025 0,029

6 21 26

0,028 0,028 0,033

6 21 26

0,035 0,035 0,042


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

7 18

0,005 0,005

7 18

0,007 0,007

7 18

0,010 0,010

7 18

0,016 0,016

7 18

0,025 0,025

7 18

0,028 0,028

7 18

0,035 0,035

Emuls. Emuls.

28

0,006

28

0,008

28

0,012

28

0,019

28

0,029

28

0,033

28

0,042

Emuls.

4 7

0,005 0,005

4 7

0,007 0,007

4 7

0,010 0,010

4 7

0,016 0,016

4 7

0,025 0,025

4 7

0,028 0,028

4 7

0,035 0,035

Emuls. Emuls.

14

0,006

14

0,008

14

0,012

14

0,019

14

0,029

14

0,033

14

0,042

Emuls.

6 14 21

0,005 0,005 0,006

6 14 21

0,007 0,007 0,008

6 14 21

0,010 0,010 0,012

6 14 21

0,016 0,016 0,019

6 14 21

0,25 0,25 0,29

6 14 21

0,028 0,028 0,033

6 14 21

0,035 0,035 0,042


18 28 41

0,004 0,004 0,006

18 28 41

0,006 0,006 0,008

18 28 41

0,009 0,009 0,012

18 28 41

0,014 0,014 0,019

18 28 41

0,021 0,021 0,029

18 28 41

0,025 0,025 0,033

18 28 41

0,031 0,031 0,038


14 23 32

0,004 0,004 0,006

14 23 32

0,006 0,006 0,008

14 23 32

0,009 0,009 0,012

14 23 32

0,014 0,014 0,019

14 23 32

0,021 0,021 0,029

14 23 32

0,025 0,025 0,033

14 23 32

0,031 0,031 0,038


9 17 23

0,004 0,004 0,006

9 17 23

0,006 0,006 0,008

9 17 23

0,009 0,009 0,012

9 17 23

0,014 0,014 0,019

9 17 23

0,021 0,021 0,029

9 17 23

0,025 0,025 0,033

9 17 23

0,031 0,031 0,038


7 14 18

0,005 0,005 0,006

7 14 18

0,007 0,007 0,008

7 14 18

0,010 0,010 0,012

7 14 18

0,016 0,016 0,019

7 14 18

0,025 0,025 0,029

7 14 18

0,028 0,028 0,033

7 14 18

0,035 0,035 0,042


5 9 14

0,005 0,005 0,006

5 9 14

0,007 0,007 0,008

5 9 14

0,010 0,010 0,012

5 9 14

0,016 0,016 0,019

5 9 14

0,25 0,25 0,29

5 9 14

0,028 0,028 0,033

5 9 14

0,035 0,035 0,042


26 60 64

0,004 0,004 0,006

26 60 64

0,006 0,006 0,008

26 60 64

0,009 0,009 0,012

26 60 64

0,014 0,014 0,019

26 60 64

0,021 0,021 0,029

26 60 64

0,025 0,025 0,033

26 60 64

0,031 0,031 0,038


23 46 55

0,004 0,004 0,006

23 46 55

0,006 0,006 0,008

23 46 55

0,009 0,009 0,012

23 46 55

0,014 0,014 0,019

23 46 55

0,021 0,021 0,029

23 46 55

0,025 0,025 0,033

23 46 55

0,031 0,031 0,038


20 37 41

0,004 0,004 0,006

20 37 41

0,006 0,006 0,008

20 37 41

0,009 0,009 0,012

20 37 41

0,014 0,014 0,019

20 37 41

0,021 0,021 0,029

20 37 41

0,025 0,025 0,033

20 37 41

0,031 0,031 0,038


14 26 32

0,004 0,004 0,006

14 26 32

0,006 0,006 0,008

14 26 32

0,009 0,009 0,012

14 26 32

0,014 0,014 0,019

14 26 32

0,021 0,021 0,029

14 26 32

0,025 0,025 0,033

14 26 32

0,031 0,031 0,038


451




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.10 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche rainures pleines / poches fz pour ae = 1,0 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


16.0


< 850


7 16 23

0,001 0,001 0,001

7 16 23

0,001 0,001 0,001

7 16 23

0,002 0,002 0,002

7 16 23

0,003 0,003 0,003

16.1


850 – 1200


5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,003 0,003 0,003

17.0


jusqu'à 350


138 202

0,001 0,001

138 202

0,002 0,002

138 202

0,003 0,003

138 202

0,004 0,004

PM revêtu

221

0,001

221

0,002

221

0,004

221

0,005

83 120 138

0,001 0,001 0,001

83 120 138

0,003 0,003 0,003

83 120 138

0,004 0,004 0,006

83 120 138

0,006 0,006 0,007

17.1



17.2



37 101 110

0,001 0,001 0,001

37 101 110

0,003 0,003 0,003

37 101 110

0,004 0,004 0,006

37 101 110

0,006 0,006 0,007

18.0


< 400


55 92 110

0,001 0,001 0,001

55 92 110

0,003 0,003 0,003

55 92 110

0,004 0,004 0,006

55 92 110

0,006 0,006 0,007

18.1


< 600


55 92 110

0,001 0,001 0,001

55 92 110

0,003 0,003 0,003

55 92 110

0,004 0,004 0,006

55 92 110

0,006 0,006 0,007

18.2


< 600


37 83 92

0,001 0,001 0,001

37 83 92

0,003 0,003 0,003

37 83 92

0,004 0,004 0,006

37 83 92

0,006 0,006 0,007

18.3


< 600


37 83 92

0,001 0,001 0,001

37 83 92

0,003 0,003 0,003

37 83 92

0,004 0,004 0,006

37 83 92

0,006 0,006 0,007

18.4


650 – 850


28 64 74

0,001 0,001 0,001

28 64 74

0,003 0,003 0,003

28 64 74

0,004 0,004 0,006

28 64 74

0,006 0,006 0,007

18.5


< 850


23 51 64

0,001 0,001 0,001

23 51 64

0,003 0,003 0,003

23 51 64

0,004 0,004 0,006

23 51 64

0,006 0,006 0,007

18.6


850 – 1200


14 41 46

0,001 0,001 0,001

14 41 46

0,003 0,003 0,003

14 41 46

0,004 0,004 0,006

14 41 46

0,006 0,006 0,007

19.0

Graphite


21 31 –

0,001 0,001 –

21 31 –

0,001 0,001 –

21 31 –

0,002 0,002 –

21 31 –

0,003 0,003 –

20.0

Thermoplastiques


51 51 64

0,001 0,001 0,001

51 51 64

0,003 0,003 0,003

51 51 64

0,004 0,004 0,006

51 51 64

0,006 0,006 0,007

20.1



– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.2

GFK et CFK


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

452



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

7 16 23

0,005 0,005 0,006

7 16 23

0,007 0,007 0,008

7 16 23

0,010 0,010 0,012

7 16 23

0,016 0,016 0,019

7 16 23

0,025 0,025 0,029

7 16 23

0,028 0,028 0,033

7 16 23

0,035 0,035 0,042


5 9 14

0,005 0,005 0,006

5 9 14

0,007 0,007 0,008

5 9 14

0,010 0,010 0,012

5 9 14

0,016 0,016 0,019

5 9 14

0,025 0,025 0,029

5 9 14

0,028 0,028 0,033

5 9 14

0,035 0,035 0,042


138 202

0,006 0,006

138 202

0,008 0,008

138 202

0,014 0,014

138 202

0,021 0,021

138 202

0,032 0,032

138 202

0,037 0,037

138 202

0,050 0,050

Emuls. Emuls.

221

0,007

221

0,010

221

0,017

221

0,025

221

0,039

221

0,044

221

0,060

Emuls.

83 120 138

0,008 0,008 0,010

83 120 138

0,011 0,011 0,014

83 120 138

0,020 0,020 0,024

83 120 138

0,029 0,029 0,035

83 120 138

0,041 0,041 0,049

83 120 138

0,046 0,046 0,055

83 120 138

0,055 0,055 0,066


37 101 110

0,011 0,011 0,012

37 101 110

0,014 0,014 0,018

37 101 110

0,023 0,023 0,028

37 101 110

0,036 0,036 0,043

37 101 110

0,045 0,045 0,055

37 101 110

0,050 0,050 0,059

37 101 110

0,060 0,060 0,072


55 92 110

0,008 0,008 0,010

55 92 110

0,011 0,011 0,014

55 92 110

0,020 0,020 0,024

55 92 110

0,029 0,029 0,035

55 92 110

0,041 0,041 0,049

55 92 110

0,046 0,046 0,055

55 92 110

0,055 0,055 0,066


55 92 110

0,008 0,008 0,010

55 92 110

0,011 0,011 0,014

55 92 110

0,020 0,020 0,024

55 92 110

0,029 0,029 0,035

55 92 110

0,041 0,041 0,049

55 92 110

0,046 0,046 0,055

55 92 110

0,055 0,055 0,066


37 83 92

0,008 0,008 0,010

37 83 92

0,011 0,011 0,014

37 83 92

0,020 0,020 0,024

37 83 92

0,029 0,029 0,035

37 83 92

0,041 0,041 0,049

37 83 92

0,046 0,046 0,055

37 83 92

0,055 0,055 0,066


37 83 92

0,008 0,008 0,010

37 83 92

0,011 0,011 0,014

37 83 92

0,020 0,020 0,024

37 83 92

0,029 0,029 0,035

37 83 92

0,041 0,041 0,049

37 83 92

0,046 0,046 0,055

37 83 92

0,055 0,055 0,066


28 64 74

0,008 0,008 0,010

28 64 74

0,011 0,011 0,014

28 64 74

0,020 0,020 0,024

28 64 74

0,029 0,029 0,035

28 64 74

0,041 0,041 0,049

28 64 74

0,046 0,046 0,055

28 64 74

0,055 0,055 0,066


23 51 64

0,008 0,008 0,010

23 51 64

0,011 0,011 0,014

23 51 64

0,020 0,020 0,024

23 51 64

0,029 0,029 0,035

23 51 64

0,041 0,041 0,049

23 51 64

0,046 0,046 0,055

23 51 64

0,055 0,055 0,066


14 41 46

0,011 0,011 0,012

14 41 46

0,014 0,014 0,018

14 41 46

0,023 0,023 0,028

14 41 46

0,036 0,036 0,043

14 41 46

0,045 0,045 0,055

14 41 46

0,050 0,050 0,059

14 41 46

0,060 0,060 0,072


21 31 –

0,004 0,004 –

21 31 –

0,006 0,006 –

21 31 –

0,009 0,009 –

21 31 –

0,014 0,014 –

21 31 –

0,019 0,019 –

21 31 –

0,025 0,025 –

21 31 –

0,031 0,031 –

Aucune Aucune –

51 51 64

0,008 0,008 0,010

51 51 64

0,011 0,011 0,014

51 51 64

0,020 0,020 0,024

51 51 64

0,029 0,029 0,035

51 51 64

0,041 0,041 0,049

51 51 64

0,046 0,046 0,055

51 51 64

0,055 0,055 0,066


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

453




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.11 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche copiage fz pour ae = 0,05 x D et ap = 0,05 x D Diamètre [mm] Groupe de matières


Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


1.0


< 500


28 78 83

0,002 0,002 0,002

28 78 83

0,002 0,002 0,002

28 78 83

0,004 0,004 0,004

28 78 83

0,006 0,006 0,006

1.1


500 – 850


23 64 69

0,002 0,002 0,002

23 64 69

0,002 0,002 0,002

23 64 69

0,004 0,004 0,004

23 64 69

0,006 0,006 0,006

2.0


< 850


26 69 74

0,002 0,002 0,002

26 69 74

0,002 0,002 0,002

26 69 74

0,004 0,004 0,004

26 69 74

0,006 0,006 0,006

2.1


850 – 1000


20 64 69

0,002 0,002 0,002

20 64 69

0,002 0,002 0,002

20 64 69

0,004 0,004 0,004

20 64 69

0,006 0,006 0,006

3.0


< 700


25 64

0,002 0,002

25 64

0,002 0,002

25 64

0,004 0,004

25 64

0,006 0,006

PM revêtu

69

0,002

69

0,002

69

0,004

69

0,006


23 55

0,002 0,002

23 55

0,002 0,002

23 55

0,004 0,004

23 55

0,006 0,006

PM revêtu

64

0,002

64

0,002

64

0,004

64

0,006


18 41

0,002 0,002

18 41

0,002 0,002

18 41

0,004 0,004

18 41

0,006 0,006

PM revêtu

51

0,002

51

0,002

51

0,004

51

0,006

17 41 51

0,002 0,002 0,002

17 41 51

0,002 0,002 0,002

17 41 51

0,004 0,004 0,004

17 41 51

0,006 0,006 0,006

3.1

3.2



700 – 850

850 – 1000

4.0



4.1



14 39 46

0,002 0,002 0,002

14 39 46

0,002 0,002 0,002

14 39 46

0,004 0,004 0,004

14 39 46

0,006 0,006 0,006

5.0



23 55

0,002 0,002

23 55

0,002 0,002

23 55

0,004 0,004

23 55

0,006 0,006

PM revêtu

64

0,002

64

0,002

64

0,004

64

0,006

17 46 60

0,002 0,002 0,002

17 46 60

0,002 0,002 0,002

17 46 60

0,004 0,004 0,004

17 46 60

0,006 0,006 0,006

< 750

6.0


<1000


6.1


>1000


14 41 51

0,002 0,002 0,002

14 41 51

0,002 0,002 0,002

14 41 51

0,004 0,004 0,004

14 41 51

0,006 0,006 0,006

7.0

Aciers nitrurés

<1000


17 39 51

0,002 0,002 0,002

17 39 51

0,002 0,002 0,002

17 39 51

0,004 0,004 0,004

17 39 51

0,006 0,006 0,006

7.1

Aciers nitrurés

>1000


14 32 41

0,002 0,002 0,002

14 32 41

0,002 0,002 0,002

14 32 41

0,004 0,004 0,004

14 32 41

0,006 0,006 0,006

8.0

Aciers à outils

< 850


20 35 41

0,002 0,002 0,002

20 35 41

0,002 0,002 0,002

20 35 41

0,004 0,004 0,004

20 35 41

0,006 0,006 0,006

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

HSS non revêtu PM revêtu HSS revêtu

12 29 37

0,002 0,002 0,002

12 29 37

0,002 0,002 0,002

12 29 37

0,004 0,004 0,004

12 29 37

0,006 0,006 0,006

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400


7 25 32

0,002 0,002 0,002

7 25 32

0,002 0,002 0,002

7 25 32

0,004 0,004 0,004

7 25 32

0,006 0,006 0,006

454



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

28 78 83

0,010 0,010 0,012

28 78 83

0,014 0,014 0,016

28 78 83

0,020 0,020 0,024

28 78 83

0,032 0,032 0,038

28 78 83

0,044 0,044 0,052

28 78 83

0,056 0,056 0,066

28 78 83

0,070 0,070 0,084


23 64 69

0,008 0,008 0,012

23 64 69

0,012 0,012 0,016

23 64 69

0,018 0,018 0,024

23 64 69

0,028 0,028 0,038

23 64 69

0,038 0,038 0,052

23 64 69

0,050 0,050 0,066

23 64 69

0,062 0,062 0,076


26 69 74

0,008 0,008 0,012

26 69 74

0,012 0,012 0,016

26 69 74

0,018 0,018 0,024

26 69 74

0,028 0,028 0,038

26 69 74

0,038 0,038 0,052

26 69 74

0,050 0,050 0,066

26 69 74

0,062 0,062 0,076


20 64 69

0,008 0,008 0,012

20 64 69

0,012 0,012 0,016

20 64 69

0,018 0,018 0,024

20 64 69

0,028 0,028 0,038

20 64 69

0,038 0,038 0,052

20 64 69

0,050 0,050 0,066

20 64 69

0,062 0,062 0,076


25 64

0,008 0,008

25 64

0,012 0,012

25 64

0,018 0,018

25 64

0,028 0,028

25 64

0,038 0,038

25 64

0,050 0,050

25 64

0,062 0,062

Emuls. Emuls.

69

0,012

69

0,016

69

0,024

69

0,038

69

0,052

69

0,066

69

0,076

Emuls.

23 55

0,008 0,008

23 55

0,012 0,012

23 55

0,018 0,018

23 55

0,028 0,028

23 55

0,038 0,038

23 55

0,050 0,050

23 55

0,062 0,062

Emuls. Emuls.

64

0,012

64

0,016

64

0,024

64

0,038

64

0,052

64

0,066

64

0,076

Emuls.

18 41

0,008 0,008

18 41

0,012 0,012

18 41

0,018 0,018

18 41

0,028 0,028

18 41

0,038 0,038

18 41

0,050 0,050

18 41

0,062 0,062

Emuls. Emuls.

51

0,012

51

0,016

51

0,024

51

0,038

51

0,052

51

0,066

51

0,076

Emuls.

17 41 51

0,008 0,008 0,012

17 41 51

0,012 0,012 0,016

17 41 51

0,018 0,018 0,024

17 41 51

0,028 0,028 0,038

17 41 51

0,038 0,038 0,052

17 41 51

0,050 0,050 0,066

17 41 51

0,062 0,062 0,076


14 39 46

0,010 0,010 0,012

14 39 46

0,014 0,014 0,016

14 39 46

0,020 0,020 0,024

14 39 46

0,032 0,032 0,038

14 39 46

0,044 0,044 0,052

14 39 46

0,056 0,056 0,066

14 39 46

0,070 0,070 0,084


23 55

0,008 0,008

23 55

0,012 0,012

23 55

0,018 0,018

23 55

0,028 0,028

23 55

0,038 0,038

23 55

0,050 0,050

23 55

0,062 0,062

Emuls. Emuls.

64

0,012

64

0,016

64

0,024

64

0,038

64

0,052

64

0,066

64

0,076

Emuls.

17 46 60

0,008 0,008 0,012

17 46 60

0,012 0,012 0,016

17 46 60

0,018 0,018 0,024

17 46 60

0,028 0,028 0,038

17 46 60

0,038 0,038 0,052

17 46 60

0,050 0,050 0,066

17 46 60

0,062 0,062 0,076


14 41 51

0,010 0,010 0,012

14 41 51

0,014 0,014 0,016

14 41 51

0,020 0,020 0,024

14 41 51

0,032 0,032 0,038

14 41 51

0,044 0,044 0,052

14 41 51

0,056 0,056 0,066

14 41 51

0,070 0,070 0,084


17 39 51

0,008 0,008 0,012

17 39 51

0,012 0,012 0,016

17 39 51

0,018 0,018 0,024

17 39 51

0,028 0,028 0,038

17 39 51

0,038 0,038 0,052

17 39 51

0,050 0,050 0,066

17 39 51

0,062 0,062 0,076


14 32 41

0,010 0,010 0,012

14 32 41

0,014 0,014 0,016

14 32 41

0,020 0,020 0,024

14 32 41

0,032 0,032 0,038

14 32 41

0,044 0,044 0,052

14 32 41

0,056 0,056 0,066

14 32 41

0,070 0,070 0,084


20 35 41

0,008 0,008 0,012

20 35 41

0,012 0,012 0,016

20 35 41

0,018 0,018 0,024

20 35 41

0,028 0,028 0,038

20 35 41

0,038 0,038 0,052

20 35 41

0,050 0,050 0,066

20 35 41

0,062 0,062 0,076


12 29 37

0,010 0,010 0,012

12 29 37

0,014 0,014 0,016

12 29 37

0,020 0,020 0,024

12 29 37

0,032 0,032 0,038

12 29 37

0,044 0,044 0,052

12 29 37

0,056 0,056 0,066

12 29 37

0,070 0,070 0,084


7 25 32

0,010 0,010 0,012

7 25 32

0,014 0,014 0,016

7 25 32

0,020 0,020 0,024

7 25 32

0,032 0,032 0,038

7 25 32

0,044 0,044 0,052

7 25 32

0,056 0,056 0,066

7 25 32

0,070 0,070 0,084


455




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.11 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche copiage fz pour ae = 0,05 x D et ap = 0,05 x D Diamètre [mm] Groupe de matières


Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


9.0

Aciers rapides

830 – 1200


6 21 26

0,002 0,002 0,002

6 21 26

0,002 0,002 0,002

6 21 26

0,004 0,004 0,004

6 21 26

0,006 0,006 0,006

10.0

Aciers trempés

45 – 65 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

11.0


1350


7 18

0,002 0,002

7 18

0,002 0,002

7 18

0,004 0,004

7 18

0,006 0,006

PM revêtu

28

0,002

28

0,002

28

0,004

28

0,006

4 7

0,002 0,002

4 7

0,002 0,002

4 7

0,004 0,004

4 7

0,006 0,006

PM revêtu

14

0,002

14

0,002

14

0,004

14

0,006

6 14 21

0,002 0,002 0,002

6 14 21

0,002 0,002 0,002

6 14 21

0,004 0,004 0,004

6 14 21

0,006 0,006 0,006

11.1


1800


12.0

Aciers à ressorts

< 1500


13.0


< 700


18 28 41

0,002 0,002 0,002

18 28 41

0,002 0,002 0,002

18 28 41

0,004 0,004 0,004

18 28 41

0,006 0,006 0,006

13.1


< 700


14 23 32

0,002 0,002 0,002

14 23 32

0,002 0,002 0,002

14 23 32

0,004 0,004 0,004

14 23 32

0,006 0,006 0,006

HSS non revêtu 13.2


< 850

9 17

0,002 0,002

9 17

0,002 0,002

9 17

0,004 0,004

9 17

0,006 0,006

HSS revêtu PM revêtu

23

0,002

23

0,002

23

0,004

23

0,006

7 14 18

0,002 0,002 0,002

7 14 18

0,002 0,002 0,002

7 14 18

0,004 0,004 0,004

7 14 18

0,006 0,006 0,006

13.3


< 1100


14.0

Alliages spéciaux

< 1200


5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,004 0,004 0,004

5 9 14

0,006 0,006 0,006

15.0

Fontes

< 180 HB


26 60 64

0,002 0,002 0,002

26 60 64

0,002 0,002 0,002

26 60 64

0,004 0,004 0,004

26 60 64

0,006 0,006 0,006

15.1

Fontes

> 180 HB


23 46 55

0,002 0,002 0,002

23 46 55

0,002 0,002 0,002

23 46 55

0,004 0,004 0,004

23 46 55

0,006 0,006 0,006

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB


20 37 41

0,002 0,002 0,002

20 37 41

0,002 0,002 0,002

20 37 41

0,004 0,004 0,004

20 37 41

0,006 0,006 0,006

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB


14 26 32

0,002 0,002 0,002

14 26 32

0,002 0,002 0,002

14 26 32

0,004 0,004 0,004

14 26 32

0,006 0,006 0,006

456



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

6 21 26

0,010 0,010 0,012

6 21 26

0,014 0,014 0,016

6 21 26

0,020 0,020 0,024

6 21 26

0,032 0,032 0,038

6 21 26

0,044 0,044 0,052

6 21 26

0,056 0,056 0,066

6 21 26

0,070 0,070 0,084


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

7 18

0,010 0,010

7 18

0,014 0,014

7 18

0,020 0,020

7 18

0,032 0,032

7 18

0,044 0,044

7 18

0,056 0,056

7 18

0,070 0,070

Emuls. Emuls.

28

0,012

28

0,016

28

0,024

28

0,038

28

0,052

28

0,066

28

0,084

Emuls.

4 7

0,010 0,010

4 7

0,014 0,014

4 7

0,020 0,020

4 7

0,032 0,032

4 7

0,044 0,044

4 7

0,056 0,056

4 7

0,070 0,070

Emuls. Emuls.

14

0,012

14

0,016

14

0,024

14

0,038

14

0,052

14

0,066

14

0,084

Emuls.

6 14 21

0,010 0,010 0,012

6 14 21

0,014 0,014 0,016

6 14 21

0,020 0,020 0,024

6 14 21

0,032 0,032 0,038

6 14 21

0,044 0,044 0,052

6 14 21

0,056 0,056 0,066

6 14 21

0,070 0,070 0,084


18 28 41

0,008 0,008 0,012

18 28 41

0,012 0,012 0,016

18 28 41

0,018 0,018 0,024

18 28 41

0,028 0,028 0,038

18 28 41

0,038 0,038 0,052

18 28 41

0,050 0,050 0,066

18 28 41

0,062 0,062 0,076


14 23 32

0,008 0,008 0,012

14 23 32

0,012 0,012 0,016

14 23 32

0,018 0,018 0,024

14 23 32

0,028 0,028 0,038

14 23 32

0,038 0,038 0,052

14 23 32

0,050 0,050 0,066

14 23 32

0,062 0,062 0,076


9 17

0,008 0,008

9 17

0,012 0,012

9 17

0,018 0,018

9 17

0,028 0,028

9 17

0,038 0,038

9 17

0,050 0,050

9 17

0,062 0,062

Emuls. Emuls.

23

0,012

23

0,016

23

0,024

23

0,038

23

0,052

23

0,066

23

0,076

Emuls.

7 14 18

0,010 0,010 0,012

7 14 18

0,014 0,014 0,016

7 14 18

0,020 0,020 0,024

7 14 18

0,032 0,032 0,038

7 14 18

0,044 0,044 0,052

7 14 18

0,056 0,056 0,066

7 14 18

0,070 0,070 0,084


5 9 14

0,010 0,010 0,012

5 9 14

0,007 0,007 0,008

5 9 14

0,020 0,020 0,024

5 9 14

0,032 0,032 0,038

5 9 14

0,044 0,044 0,052

5 9 14

0,056 0,056 0,066

5 9 14

0,070 0,070 0,084


26 60 64

0,008 0,008 0,012

26 60 64

0,012 0,012 0,016

26 60 64

0,018 0,018 0,024

26 60 64

0,028 0,028 0,038

26 60 64

0,038 0,038 0,052

26 60 64

0,050 0,050 0,066

26 60 64

0,062 0,062 0,076


23 46 55

0,008 0,008 0,012

23 46 55

0,012 0,012 0,016

23 46 55

0,018 0,018 0,024

23 46 55

0,028 0,028 0,038

23 46 55

0,038 0,038 0,052

23 46 55

0,050 0,050 0,066

23 46 55

0,062 0,062 0,076


20 37 41

0,008 0,008 0,012

20 37 41

0,012 0,012 0,016

20 37 41

0,018 0,018 0,024

20 37 41

0,028 0,028 0,038

20 37 41

0,038 0,038 0,052

20 37 41

0,050 0,050 0,066

20 37 41

0,062 0,062 0,076


14 26 32

0,008 0,008 0,012

14 26 32

0,012 0,012 0,016

14 26 32

0,018 0,018 0,024

14 26 32

0,028 0,028 0,038

14 26 32

0,038 0,038 0,052

14 26 32

0,050 0,050 0,066

14 26 32

0,062 0,062 0,076


457




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.11 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche copiage fz pour ae = 0,05 x D et ap = 0,05 x D Diamètre [mm] Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


16.0


< 850


7 16 23

0,002 0,002 0,002

7 16 23

0,002 0,002 0,002

7 16 23

0,004 0,004 0,004

7 16 23

0,006 0,006 0,006

16.1


850 – 1200


5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,002 0,002 0,002

5 9 14

0,004 0,004 0,004

5 9 14

0,010 0,010 0,012

17.0


jusqu'à 350


138 202

0,002 0,002

138 202

0,004 0,004

138 202

0,006 0,006

138 202

0,008 0,008

PM revêtu

221

0,002

221

0,004

221

0,006

221

0,010

83 120 138

0,003 0,003 0,003

83 120 138

0,006 0,006 0,006

83 120 138

0,008 0,008 0,011

83 120 138

0,011 0,011 0,014

17.1



17.2



37 101 110

0,003 0,003 0,003

37 101 110

0,006 0,006 0,006

37 101 110

0,008 0,008 0,011

37 101 110

0,011 0,011 0,014

18.0


< 400


55 92 110

0,003 0,003 0,003

55 92 110

0,006 0,006 0,006

55 92 110

0,008 0,008 0,011

55 92 110

0,011 0,011 0,014

18.1


< 600


55 92 110

0,003 0,003 0,003

55 92 110

0,006 0,006 0,006

55 92 110

0,008 0,008 0,011

55 92 110

0,011 0,011 0,014

18.2


< 600


37 83 92

0,003 0,003 0,003

37 83 92

0,006 0,006 0,006

37 83 92

0,008 0,008 0,011

37 83 92

0,011 0,011 0,014

18.3


< 600


37 83 92

0,003 0,003 0,003

37 83 92

0,006 0,006 0,006

37 83 92

0,008 0,008 0,011

37 83 92

0,011 0,011 0,014

18.4


650 – 850


28 64 74

0,003 0,003 0,003

28 64 74

0,006 0,006 0,006

28 64 74

0,008 0,008 0,011

28 64 74

0,011 0,011 0,014

18.5


< 850


23 51 64

0,003 0,003 0,003

23 51 64

0,006 0,006 0,006

23 51 64

0,008 0,008 0,011

23 51 64

0,011 0,011 0,014

18.6


850 – 1200


14 41 46

0,003 0,003 0,003

14 41 46

0,006 0,006 0,006

14 41 46

0,008 0,008 0,011

14 41 46

0,011 0,011 0,014

19.0

Graphite


21 31 62

0,002 0,002 0,002

21 31 62

0,002 0,002 0,002

21 31 62

0,004 0,004 0,004

21 31 62

0,006 0,006 0,006

20.0

Thermoplastiques


51 51 64

0,003 0,003 0,003

51 51 64

0,006 0,006 0,006

51 51 64

0,008 0,008 0,011

51 51 64

0,011 0,011 0,014

20.1



– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.2

GFK et CFK


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

458



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

7 16 23

0,010 0,010 0,012

7 16 23

0,014 0,014 0,016

7 16 23

0,020 0,020 0,024

7 16 23

0,032 0,032 0,038

7 16 23

0,044 0,044 0,052

7 16 23

0,056 0,056 0,066

7 16 23

0,070 0,070 0,084


5 9 14

0,010 0,010 0,012

5 9 14

0,014 0,014 0,016

5 9 14

0,020 0,020 0,024

5 9 14

0,032 0,032 0,038

5 9 14

0,044 0,044 0,052

5 9 14

0,056 0,056 0,066

5 9 14

0,070 0,070 0,084


138 202

0,012 0,012

138 202

0,016 0,016

138 202

0,028 0,028

138 202

0,042 0,042

138 202

0,058 0,058

138 202

0,074 0,074

138 202

0,100 0,100

Emuls. Emuls.

221

0,014

221

0,020

221

0,034

221

0,050

221

0,070

221

0,088

221

0,120

Emuls.

83 120 138

0,017 0,017 0,020

83 120 138

0,022 0,022 0,028

83 120 138

0,039 0,039 0,048

83 120 138

0,059 0,059 0,070

83 120 138

0,073 0,073 0,088

83 120 138

0,093 0,093 0,110

83 120 138

0,110 0,110 0,132


37 101 110

0,021 0,021 0,025

37 101 110

0,028 0,028 0,035

37 101 110

0,046 0,046 0,056

37 101 110

0,071 0,071 0,085

37 101 110

0,081 0,081 0,098

37 101 110

0,100 0,100 0,119

37 101 110

0,120 0,120 0,144


55 92 110

0,017 0,017 0,020

55 92 110

0,022 0,022 0,028

55 92 110

0,039 0,039 0,048

55 92 110

0,059 0,059 0,070

55 92 110

0,073 0,073 0,088

55 92 110

0,093 0,093 0,110

55 92 110

0,110 0,110 0,132


55 92 110

0,017 0,017 0,020

55 92 110

0,022 0,022 0,028

55 92 110

0,039 0,039 0,048

55 92 110

0,059 0,059 0,070

55 92 110

0,073 0,073 0,088

55 92 110

0,093 0,093 0,110

55 92 110

0,110 0,110 0,132


37 83 92

0,017 0,017 0,020

37 83 92

0,022 0,022 0,028

37 83 92

0,039 0,039 0,048

37 83 92

0,059 0,059 0,070

37 83 92

0,073 0,073 0,088

37 83 92

0,093 0,093 0,110

37 83 92

0,110 0,110 0,132


37 83 92

0,017 0,017 0,020

37 83 92

0,022 0,022 0,028

37 83 92

0,039 0,039 0,048

37 83 92

0,059 0,059 0,070

37 83 92

0,073 0,073 0,088

37 83 92

0,093 0,093 0,110

37 83 92

0,110 0,110 0,132


28 64 74

0,017 0,017 0,020

28 64 74

0,022 0,022 0,028

28 64 74

0,039 0,039 0,048

28 64 74

0,059 0,059 0,070

28 64 74

0,073 0,073 0,088

28 64 74

0,093 0,093 0,110

28 64 74

0,110 0,110 0,132


23 51 64

0,017 0,017 0,020

23 51 64

0,022 0,022 0,028

23 51 64

0,039 0,039 0,048

23 51 64

0,059 0,059 0,070

23 51 64

0,073 0,073 0,088

23 51 64

0,093 0,093 0,110

23 51 64

0,110 0,110 0,132


14 41 46

0,021 0,021 0,025

14 41 46

0,028 0,028 0,035

14 41 46

0,046 0,046 0,056

14 41 46

0,071 0,071 0,085

14 41 46

0,081 0,081 0,098

14 41 46

0,100 0,100 0,119

14 41 46

0,120 0,120 0,144


21 31 62

0,008 0,000 0,012

21 31 62

0,012 0,012 0,016

21 31 62

0,018 0,018 0,024

21 31 62

0,028 0,028 0,038

21 31 62

0,038 0,038 0,052

21 31 62

0,050 0,050 0,066

21 31 62

0,062 0,062 0,076


51 51 64

0,017 0,017 0,020

51 51 64

0,022 0,022 0,028

51 51 64

0,039 0,039 0,048

51 51 64

0,059 0,059 0,070

51 51 64

0,073 0,073 0,088

51 51 64

0,093 0,093 0,110

51 51 64

0,110 0,110 0,132


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

459




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.12 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT – Ebauche fraisage en plongée / fraisage circulaire

Diamètre [mm] Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


1.0


< 500


28 78 83

0,001 0,001 0,001

28 78 83

0,001 0,001 0,001

28 78 83

0,001 0,001 0,001

28 78 83

0,002 0,002 0,002

1.1


500 – 850


23 64 69

0,001 0,001 0,001

23 64 69

0,001 0,001 0,001

23 64 69

0,001 0,001 0,001

23 64 69

0,002 0,002 0,002

2.0


< 850


26 69 74

0,001 0,001 0,001

26 69 74

0,001 0,001 0,001

26 69 74

0,001 0,001 0,001

26 69 74

0,002 0,002 0,002

2.1


850 – 1000


20 64 69

0,001 0,001 0,001

20 64 69

0,001 0,001 0,001

20 64 69

0,001 0,001 0,001

20 64 69

0,002 0,002 0,002

3.0

Aciers pour trait. therm. non alliés < 700


25 64 69

0,001 0,001 0,001

25 64 69

0,001 0,001 0,001

25 64 69

0,001 0,001 0,001

25 64 69

0,002 0,002 0,002

3.1

Aciers pour trait. therm. non alliés 700 – 850


23 55 64

0,001 0,001 0,001

23 55 64

0,001 0,001 0,001

23 55 64

0,001 0,001 0,001

23 55 64

0,002 0,002 0,002

3.2

Aciers pour trait. therm. non alliés 850 – 1000


18 41 51

0,001 0,001 0,001

18 41 51

0,001 0,001 0,001

18 41 51

0,001 0,001 0,001

18 41 51

0,002 0,002 0,002

4.0


850 – 1000


17 41 51

0,001 0,001 0,001

17 41 51

0,001 0,001 0,001

17 41 51

0,001 0,001 0,001

17 41 51

0,002 0,002 0,002

4.1


1000 – 1200


14 39 46

0,001 0,001 0,001

14 39 46

0,001 0,001 0,001

14 39 46

0,001 0,001 0,001

14 39 46

0,002 0,002 0,002

5.0


< 750


23 55 64

0,001 0,001 0,001

23 55 64

0,001 0,001 0,001

23 55 64

0,001 0,001 0,001

23 55 64

0,002 0,002 0,002

6.0


<1000


17 46 60

0,001 0,001 0,001

17 46 60

0,001 0,001 0,001

17 46 60

0,001 0,001 0,001

17 46 60

0,002 0,002 0,002

6.1


>1000


14 41 51

0,001 0,001 0,001

14 41 51

0,001 0,001 0,001

14 41 51

0,001 0,001 0,001

14 41 51

0,002 0,002 0,002

7.0

Aciers nitrurés

<1000


17 39 51

0,001 0,001 0,001

17 39 51

0,001 0,001 0,001

17 39 51

0,001 0,001 0,001

17 39 51

0,002 0,002 0,002

7.1

Aciers nitrurés

>1000


14 32 41

0,001 0,001 0,001

14 32 41

0,001 0,001 0,001

14 32 41

0,001 0,001 0,001

14 32 41

0,002 0,002 0,002

8.0

Aciers à outils

< 850

HSS non revêtu HSS revêtu HSS non revêtu

20 35 41

0,001 0,001 0,001

20 35 41

0,001 0,001 0,001

20 35 41

0,001 0,001 0,001

20 35 41

0,002 0,002 0,002

8.1

Aciers à outils

850 – 1100


12 29 37

0,001 0,001 0,001

12 29 37

0,001 0,001 0,001

12 29 37

0,001 0,001 0,001

12 29 37

0,002 0,002 0,002

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400


7 25 32

0,001 0,001 0,001

7 25 32

0,001 0,001 0,001

7 25 32

0,001 0,001 0,001

7 25 32

0,002 0,002 0,002

460



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

28 78 83

0,004 0,004 0,004

28 78 83

0,005 0,005 0,006

28 78 83

0,007 0,007 0,008

28 78 83

0,011 0,011 0,013

28 78 83

0,015 0,015 0,018

28 78 83

0,020 0,020 0,023

28 78 83

0,025 0,025 0,029


23 64 69

0,003 0,003 0,004

23 64 69

0,004 0,004 0,006

23 64 69

0,006 0,006 0,008

23 64 69

0,010 0,010 0,013

23 64 69

0,013 0,013 0,018

23 64 69

0,018 0,018 0,023

23 64 69

0,027 0,027 0,029


26 69 74

0,003 0,003 0,004

26 69 74

0,004 0,004 0,006

26 69 74

0,006 0,006 0,008

26 69 74

0,010 0,010 0,013

26 69 74

0,013 0,013 0,018

26 69 74

0,018 0,018 0,023

26 69 74

0,022 0,022 0,027


20 64 69

0,003 0,003 0,004

20 64 69

0,004 0,004 0,006

20 64 69

0,006 0,006 0,008

20 64 69

0,010 0,010 0,013

20 64 69

0,013 0,013 0,018

20 64 69

0,018 0,018 0,023

20 64 69

0,022 0,022 0,027


25 64 69

0,003 0,003 0,004

25 64 69

0,004 0,004 0,006

25 64 69

0,006 0,006 0,008

25 64 69

0,010 0,010 0,013

25 64 69

0,013 0,013 0,018

25 64 69

0,018 0,018 0,023

25 64 69

0,022 0,022 0,027


23 55 64

0,003 0,003 0,004

23 55 64

0,004 0,004 0,006

23 55 64

0,006 0,006 0,008

23 55 64

0,010 0,010 0,013

23 55 64

0,013 0,013 0,018

23 55 64

0,018 0,018 0,023

23 55 64

0,022 0,022 0,027


18 41 51

0,003 0,003 0,004

18 41 51

0,004 0,004 0,006

18 41 51

0,006 0,006 0,008

18 41 51

0,010 0,010 0,013

18 41 51

0,013 0,013 0,018

18 41 51

0,018 0,018 0,023

18 41 51

0,022 0,022 0,027


17 41 51

0,003 0,003 0,004

17 41 51

0,004 0,004 0,006

17 41 51

0,006 0,006 0,008

17 41 51

0,010 0,010 0,013

17 41 51

0,013 0,013 0,018

17 41 51

0,018 0,018 0,023

17 41 51

0,022 0,022 0,027


14 39 46

0,004 0,004 0,004

14 39 46

0,005 0,005 0,006

14 39 46

0,007 0,007 0,008

14 39 46

0,011 0,011 0,013

14 39 46

0,015 0,015 0,018

14 39 46

0,020 0,020 0,023

14 39 46

0,025 0,025 0,029


23 55 64

0,003 0,003 0,004

23 55 64

0,004 0,004 0,006

23 55 64

0,006 0,006 0,008

23 55 64

0,010 0,010 0,013

23 55 64

0,013 0,013 0,018

23 55 64

0,018 0,018 0,023

23 55 64

0,022 0,022 0,027


17 46 60

0,003 0,003 0,004

17 46 60

0,004 0,004 0,006

17 46 60

0,006 0,006 0,008

17 46 60

0,010 0,010 0,013

17 46 60

0,013 0,013 0,018

17 46 60

0,018 0,018 0,023

17 46 60

0,022 0,022 0,027


14 41 51

0,004 0,004 0,004

14 41 51

0,005 0,005 0,006

14 41 51

0,007 0,007 0,008

14 41 51

0,011 0,011 0,013

14 41 51

0,015 0,015 0,018

14 41 51

0,020 0,020 0,023

14 41 51

0,025 0,025 0,029


17 39 51

0,003 0,003 0,004

17 39 51

0,004 0,004 0,006

17 39 51

0,006 0,006 0,008

17 39 51

0,010 0,010 0,013

17 39 51

0,013 0,013 0,018

17 39 51

0,018 0,018 0,023

17 39 51

0,022 0,022 0,027


14 32 41

0,004 0,004 0,004

14 32 41

0,005 0,005 0,006

14 32 41

0,007 0,007 0,008

14 32 41

0,011 0,011 0,013

14 32 41

0,015 0,015 0,018

14 32 41

0,020 0,020 0,023

14 32 41

0,025 0,025 0,029


20 35 41

0,003 0,003 0,004

20 35 41

0,004 0,004 0,006

20 35 41

0,006 0,006 0,008

20 35 41

0,010 0,010 0,013

20 35 41

0,013 0,013 0,018

20 35 41

0,018 0,018 0,023

20 35 41

0,022 0,022 0,027


12 29 37

0,004 0,004 0,004

12 29 37

0,005 0,005 0,006

12 29 37

0,007 0,007 0,008

12 29 37

0,011 0,011 0,013

12 29 37

0,015 0,015 0,018

12 29 37

0,020 0,020 0,023

12 29 37

0,025 0,025 0,029


7 25 32

0,004 0,004 0,004

7 25 32

0,005 0,005 0,006

7 25 32

0,007 0,007 0,008

7 25 32

0,011 0,011 0,013

7 25 32

0,015 0,015 0,018

7 25 32

0,020 0,020 0,023

7 25 32

0,025 0,025 0,029


461






Résistance


[N/mm²] 9.0

Aciers rapides

830 – 1200

10.0

Aciers trempés

45 – 65 HRC

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

11.0


11.1


12.0

Aciers à ressorts

< 1500

13.0


< 700

13.1


< 700

13.2


< 850

13.3


14.0

Alliages spéciaux

< 1200

15.0

Fontes

< 180 HB

15.1

Fontes

> 180 HB

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

462


0,25

0,5

1,0 2,0 vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 6 0,001 6 0,001 6 0,001 6 0,002 21 0,001 21 0,001 21 0,001 21 0,002 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002


28 4 7

0,001 0,001 0,001

28 4 7

0,001 0,001 0,001

28 4 7

0,001 0,001 0,001

28 4 7

0,002 0,002 0,002

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif. Emuls. Emuls. Emuls. – – – – – – – – – Emuls. Emuls.

28 4 7

0,004 0,004 0,004

28 4 7

0,006 0,005 0,005

28 4 7

0,008 0,007 0,007

28 4 7

0,013 0,011 0,011

28 4 7

0,018 0,015 0,015

28 4 7

0,023 0,020 0,020

28 4 7

0,029 0,025 0,025


14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,004 0,004 0,004 0,004 0,003 0,003 0,004 0,003 0,003 0,004 0,003 0,003 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,003 0,003 0,004 0,003 0,003 0,004 0,003 0,003 0,004 0,003 0,003 0,004

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,005 0,005 0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,013 0,011 0,011 0,013 0,010 0,010 0,013 0,010 0,010 0,013 0,010 0,010 0,013 0,010 0,010 0,013 0,011 0,011 0,013 0,010 0,010 0,013 0,010 0,010 0,013 0,010 0,010 0,013 0,010 0,010 0,013

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,018 0,015 0,015 0,018 0,013 0,013 0,018 0,013 0,013 0,018 0,013 0,013 0,018 0,013 0,013 0,018 0,015 0,015 0,018 0,013 0,013 0,018 0,013 0,013 0,018 0,013 0,013 0,018 0,013 0,013 0,018

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,023 0,020 0,020 0,023 0,018 0,018 0,023 0,018 0,018 0,023 0,018 0,018 0,023 0,018 0,018 0,023 0,020 0,020 0,023 0,018 0,018 0,023 0,018 0,018 0,023 0,018 0,018 0,023 0,018 0,018 0,023

14 6 14 21 18 28 41 14 23 32 9 17 23 7 14 18 5 9 14 26 60 64 23 46 55 20 37 41 14 26 32

0,029 0,025 0,025 0,029 0,022 0,022 0,027 0,022 0,022 0,027 0,022 0,022 0,027 0,025 0,025 0,029 0,025 0,025 0,029 0,022 0,022 0,027 0,022 0,022 0,027 0,022 0,022 0,027 0,022 0,022 0,027

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

463


Diamètre [mm] 10,0 12,0 16,0 20,0 vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 6 0,004 6 0,005 6 0,007 6 0,011 6 0,015 6 0,020 6 0,025 21 0,004 21 0,005 21 0,007 21 0,011 21 0,015 21 0,020 21 0,025 26 0,004 26 0,006 26 0,008 26 0,013 26 0,018 26 0,023 26 0,029 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 18 0,004 18 0,005 18 0,007 18 0,011 18 0,015 18 0,020 18 0,025 4,0




Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


16.0


< 850


7 16 23

0,001 0,001 0,001

7 16 23

0,001 0,001 0,001

7 16 23

0,001 0,001 0,001

7 16 23

0,002 0,002 0,002

16.1


850 – 1200


5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,001 0,001 0,001

5 9 14

0,002 0,002 0,002

17.0


jusqu'à 350


138 202

0,001 0,001

138 202

0,001 0,001

138 202

0,002 0,002

138 202

0,003 0,003

PM revêtu

221

0,001

221

0,001

221

0,003

221

0,004


83 120

0,001 0,001

83 120

0,002 0,002

83 120

0,003 0,003

83 120

0,004 0,004

PM revêtu

138

0,001

138

0,002

138

0,004

138

0,005


37 101 110

0,001 0,001 0,001

37 101 110

0,002 0,002 0,002

37 101 110

0,003 0,003 0,004

37 101 110

0,004 0,004 0,005

17.1


17.2


18.0


< 400


55 92 110

0,001 0,001 0,001

55 92 110

0,002 0,002 0,002

55 92 110

0,003 0,003 0,004

55 92 110

0,004 0,004 0,005

18.1


< 600


55 92 110

0,001 0,001 0,001

55 92 110

0,002 0,002 0,002

55 92 110

0,003 0,003 0,004

55 92 110

0,004 0,004 0,005

18.2


< 600


37 83 92

0,001 0,001 0,001

37 83 92

0,002 0,002 0,002

37 83 92

0,003 0,003 0,004

37 83 92

0,004 0,004 0,005

18.3


< 600


37 83 92

0,001 0,001 0,001

37 83 92

0,002 0,002 0,002

37 83 92

0,003 0,003 0,004

37 83 92

0,004 0,004 0,005

18.4


650 – 850


28 64 74

0,001 0,001 0,001

28 64 74

0,002 0,002 0,002

28 64 74

0,003 0,003 0,004

28 64 74

0,004 0,004 0,005

18.5


< 850


23 51 64

0,001 0,001 0,001

23 51 64

0,002 0,002 0,002

23 51 64

0,003 0,003 0,004

23 51 64

0,004 0,004 0,005

18.6


850 – 1200


14 41 46

0,001 0,001 0,001

14 41 46

0,002 0,002 0,002

14 41 46

0,003 0,003 0,004

14 41 46

0,004 0,004 0,005

19.0

Graphite


21 31 62

0,001 0,001 0,001

21 31 62

0,001 0,001 0,001

21 31 62

0,001 0,001 0,001

21 31 62

0,002 0,002 0,002

20.0

Thermoplastiques


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.1



– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.2

GFK et CFK


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

464



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

7 16 23

0,004 0,004 0,004

7 16 23

0,005 0,005 0,006

7 16 23

0,007 0,007 0,008

7 16 23

0,011 0,011 0,013

7 16 23

0,015 0,015 0,018

7 16 23

0,020 0,020 0,023

7 16 23

0,025 0,025 0,029


5 9 14

0,004 0,004 0,004

5 9 14

0,005 0,005 0,006

5 9 14

0,007 0,007 0,008

5 9 14

0,011 0,011 0,013

5 9 14

0,015 0,015 0,018

5 9 14

0,020 0,020 0,023

5 9 14

0,025 0,025 0,029


138 202

0,004 0,004

138 202

0,006 0,006

138 202

0,010 0,010

138 202

0,015 0,015

138 202

0,020 0,020

138 202

0,026 0,026

138 202

0,035 0,035

Emuls. Emuls.

221

0,005

221

0,007

221

0,012

221

0,018

221

0,025

221

0,031

221

0,042

Emuls.

83 120

0,006 0,006

83 120

0,008 0,008

83 120

0,014 0,014

83 120

0,021 0,021

83 120

0,025 0,025

83 120

0,032 0,032

83 120

0,039 0,039

Emuls. Emuls.

138

0,007

138

0,010

138

0,017

138

0,025

138

0,031

138

0,039

138

0,046

Emuls.

37 101 110

0,007 0,007 0,009

37 101 110

0,010 0,010 0,012

37 101 110

0,016 0,016 0,020

37 101 110

0,025 0,025 0,030

37 101 110

0,028 0,028 0,034

37 101 110

0,035 0,035 0,042

37 101 110

0,042 0,042 0,050


55 92 110

0,006 0,006 0,007

55 92 110

0,008 0,008 0,010

55 92 110

0,014 0,014 0,017

55 92 110

0,021 0,021 0,025

55 92 110

0,025 0,025 0,031

55 92 110

0,032 0,032 0,039

55 92 110

0,039 0,039 0,046


55 92 110

0,006 0,006 0,007

55 92 110

0,008 0,008 0,010

55 92 110

0,014 0,014 0,017

55 92 110

0,021 0,021 0,025

55 92 110

0,025 0,025 0,031

55 92 110

0,032 0,032 0,039

55 92 110

0,039 0,039 0,046


37 83 92

0,006 0,006 0,007

37 83 92

0,008 0,008 0,010

37 83 92

0,014 0,014 0,017

37 83 92

0,021 0,021 0,025

37 83 92

0,025 0,025 0,031

37 83 92

0,032 0,032 0,039

37 83 92

0,039 0,039 0,046


37 83 92

0,006 0,006 0,007

37 83 92

0,008 0,008 0,010

37 83 92

0,014 0,014 0,017

37 83 92

0,021 0,021 0,025

37 83 92

0,025 0,025 0,031

37 83 92

0,032 0,032 0,039

37 83 92

0,039 0,039 0,046


28 64 74

0,006 0,006 0,007

28 64 74

0,008 0,008 0,010

28 64 74

0,014 0,014 0,017

28 64 74

0,021 0,021 0,025

28 64 74

0,025 0,025 0,031

28 64 74

0,032 0,032 0,039

28 64 74

0,039 0,039 0,046


23 51 64

0,006 0,006 0,007

23 51 64

0,008 0,008 0,010

23 51 64

0,014 0,014 0,017

23 51 64

0,021 0,021 0,025

23 51 64

0,025 0,025 0,031

23 51 64

0,032 0,032 0,039

23 51 64

0,039 0,039 0,046


14 41 46

0,007 0,007 0,009

14 41 46

0,010 0,010 0,012

14 41 46

0,016 0,016 0,020

14 41 46

0,025 0,025 0,030

14 41 46

0,028 0,028 0,034

14 41 46

0,035 0,035 0,042

14 41 46

0,042 0,042 0,050


21 31 62

0,003 0,003 0,004

21 31 62

0,004 0,004 0,006

21 31 62

0,006 0,006 0,008

21 31 62

0,010 0,010 0,013

21 31 62

0,013 0,013 0,018

21 31 62

0,018 0,018 0,023

21 31 62

0,022 0,022 0,027


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

465




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.13 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT– Finition contour fz pour ae = 0,1 x D et ap = 1,0 x D Diamètre [mm] Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


1.0


< 500


30 84 89

0,001 0,001 0,001

30 84 89

0,001 0,001 0,001

30 84 89

0,002 0,002 0,002

30 84 89

0,003 0,003 0,003

1.1


500 – 850


25 70 75

0,001 0,001 0,001

25 70 75

0,001 0,001 0,001

25 70 75

0,002 0,002 0,002

25 70 75

0,003 0,003 0,003

2.0


< 850


28 75 79

0,001 0,001 0,001

28 75 79

0,001 0,001 0,001

28 75 79

0,002 0,002 0,002

28 75 79

0,003 0,003 0,003

2.1


850 – 1000


22 70 75

0,001 0,001 0,001

22 70 75

0,001 0,001 0,001

22 70 75

0,002 0,002 0,002

22 70 75

0,003 0,003 0,003

3.0


< 700


27 70

0,001 0,001

27 70

0,001 0,001

27 70

0,002 0,002

27 70

0,003 0,003

PM revêtu

75

0,001

75

0,001

75

0,002

75

0,003


25 60

0,001 0,001

25 60

0,001 0,001

25 60

0,002 0,002

25 60

0,003 0,003

PM revêtu

70

0,001

70

0,001

70

0,002

70

0,003


20 45

0,001 0,001

20 45

0,001 0,001

20 45

0,002 0,002

20 45

0,003 0,003

PM revêtu

55

0,001

55

0,001

55

0,002

55

0,003

18 45 55

0,001 0,001 0,001

18 45 55

0,001 0,001 0,001

18 45 55

0,002 0,002 0,002

18 45 55

0,003 0,003 0,003

3.1

3.2



700 – 850

850 – 1000

4.0



4.1



15 42 50

0,001 0,001 0,001

15 42 50

0,001 0,001 0,001

15 42 50

0,002 0,002 0,002

15 42 50

0,003 0,003 0,003

5.0



25 60

0,001 0,001

25 60

0,001 0,001

25 60

0,002 0,002

25 60

0,003 0,003

PM revêtu

70

0,001

70

0,001

70

0,002

70

0,003

18 50 65

0,001 0,001 0,001

18 50 65

0,001 0,001 0,001

18 50 65

0,002 0,002 0,002

18 50 65

0,003 0,003 0,003

< 750

6.0


<1000


6.1


>1000


15 45 55

0,001 0,001 0,001

15 45 55

0,001 0,001 0,001

15 45 55

0,002 0,002 0,002

15 45 55

0,003 0,003 0,003

7.0

Aciers nitrurés

<1000


18 42 55

0,001 0,001 0,001

18 42 55

0,001 0,001 0,001

18 42 55

0,002 0,002 0,002

18 42 55

0,003 0,003 0,003

7.1

Aciers nitrurés

>1000


15 35 45

0,001 0,001 0,001

15 35 45

0,001 0,001 0,001

15 35 45

0,002 0,002 0,002

15 35 45

0,003 0,003 0,003

8.0

Aciers à outils

< 850


22 38 45

0,001 0,001 0,001

22 38 45

0,001 0,001 0,001

22 38 45

0,002 0,002 0,002

22 38 45

0,003 0,003 0,003

8.1

Aciers à outils

850 – 1100


13 32 40

0,001 0,001 0,001

13 32 40

0,001 0,001 0,001

13 32 40

0,002 0,002 0,002

13 32 40

0,003 0,003 0,003

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400


8 27 35

0,001 0,001 0,001

8 27 35

0,001 0,001 0,001

8 27 35

0,002 0,002 0,002

8 27 35

0,003 0,003 0,003

466



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

30 84 89

0,005 0,005 0,006

30 84 89

0,007 0,007 0,008

30 84 89

0,010 0,010 0,012

30 84 89

0,016 0,016 0,019

30 84 89

0,022 0,022 0,026

30 84 89

0,035 0,035 0,041

30 84 89

0,044 0,044 0,053


25 70 75

0,004 0,004 0,006

25 70 75

0,006 0,006 0,008

25 70 75

0,009 0,009 0,012

25 70 75

0,014 0,014 0,019

25 70 75

0,019 0,019 0,026

25 70 75

0,031 0,031 0,041

25 70 75

0,039 0,039 0,048


28 75 79

0,004 0,004 0,006

28 75 79

0,006 0,006 0,008

28 75 79

0,009 0,009 0,012

28 75 79

0,014 0,014 0,019

28 75 79

0,019 0,019 0,026

28 75 79

0,025 0,025 0,033

28 75 79

0,031 0,031 0,038


22 70 75

0,004 0,004 0,006

22 70 75

0,006 0,006 0,008

22 70 75

0,009 0,009 0,012

22 70 75

0,014 0,014 0,019

22 70 75

0,019 0,019 0,026

22 70 75

0,025 0,025 0,033

22 70 75

0,031 0,031 0,038


27 70

0,004 0,004

27 70

0,006 0,006

27 70

0,009 0,009

27 70

0,014 0,014

27 70

0,019 0,019

27 70

0,025 0,025

27 70

0,031 0,031

Emuls. Emuls.

75

0,006

75

0,008

75

0,012

75

0,019

75

0,026

75

0,033

75

0,038

Emuls.

25 60

0,004 0,004

25 60

0,006 0,006

25 60

0,009 0,009

25 60

0,014 0,014

25 60

0,019 0,019

25 60

0,025 0,025

25 60

0,031 0,031

Emuls. Emuls.

70

0,006

70

0,008

70

0,012

70

0,019

70

0,026

70

0,033

70

0,038

Emuls.

20 45

0,004 0,004

20 45

0,006 0,006

20 45

0,009 0,009

20 45

0,014 0,014

20 45

0,019 0,019

20 45

0,025 0,025

20 45

0,031 0,031

Emuls. Emuls.

55

0,006

55

0,008

55

0,012

55

0,019

55

0,026

55

0,033

55

0,038

Emuls.

18 45 55

0,004 0,004 0,006

18 45 55

0,006 0,006 0,008

18 45 55

0,009 0,009 0,012

18 45 55

0,014 0,014 0,019

18 45 55

0,019 0,019 0,026

18 45 55

0,025 0,025 0,033

18 45 55

0,031 0,031 0,038


15 42 50

0,005 0,005 0,006

15 42 50

0,007 0,007 0,008

15 42 50

0,010 0,010 0,012

15 42 50

0,016 0,016 0,019

15 42 50

0,022 0,022 0,026

15 42 50

0,028 0,028 0,033

15 42 50

0,035 0,035 0,042


25 60

0,004 0,004

25 60

0,006 0,006

25 60

0,009 0,009

25 60

0,014 0,014

25 60

0,019 0,019

25 60

0,025 0,025

25 60

0,031 0,031

Emuls. Emuls.

70

0,006

70

0,008

70

0,012

70

0,019

70

0,026

70

0,033

70

0,038

Emuls.

18 50 65

0,004 0,004 0,006

18 50 65

0,006 0,006 0,008

18 50 65

0,009 0,009 0,012

18 50 65

0,014 0,014 0,019

18 50 65

0,019 0,019 0,026

18 50 65

0,025 0,025 0,033

18 50 65

0,031 0,031 0,038


15 45 55

0,005 0,005 0,006

15 45 55

0,007 0,007 0,008

15 45 55

0,010 0,010 0,012

15 45 55

0,016 0,016 0,019

15 45 55

0,022 0,022 0,026

15 45 55

0,028 0,028 0,033

15 45 55

0,035 0,035 0,042


18 42 55

0,004 0,004 0,006

18 42 55

0,006 0,006 0,008

18 42 55

0,009 0,009 0,012

18 42 55

0,014 0,014 0,019

18 42 55

0,019 0,019 0,026

18 42 55

0,025 0,025 0,033

18 42 55

0,031 0,031 0,038


15 35 45

0,005 0,005 0,006

15 35 45

0,007 0,007 0,008

15 35 45

0,010 0,010 0,012

15 35 45

0,016 0,016 0,019

15 35 45

0,022 0,022 0,026

15 35 45

0,028 0,028 0,033

15 35 45

0,035 0,035 0,042


22 38 45

0,004 0,004 0,006

22 38 45

0,006 0,006 0,008

22 38 45

0,009 0,009 0,012

22 38 45

0,014 0,014 0,019

22 38 45

0,019 0,019 0,026

22 38 45

0,025 0,025 0,033

22 38 45

0,031 0,031 0,038


13 32 40

0,005 0,005 0,006

13 32 40

0,007 0,007 0,008

13 32 40

0,010 0,010 0,012

13 32 40

0,016 0,016 0,019

13 32 40

0,022 0,022 0,026

13 32 40

0,028 0,028 0,033

13 32 40

0,035 0,035 0,042


8 27 35

0,005 0,005 0,006

8 27 35

0,007 0,007 0,008

8 27 35

0,010 0,010 0,012

8 27 35

0,016 0,016 0,019

8 27 35

0,022 0,022 0,026

8 27 35

0,028 0,028 0,033

8 27 35

0,035 0,035 0,042


467





Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5

1,0 2,0 vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

11.0


1350


1800


30 4 8

0,001 0,001 0,001

30 4 8

0,001 0,001 0,001

30 4 8

0,002 0,002 0,002

30 4 8

0,003 0,003 0,003

PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003

11.1


12.0

Aciers à ressorts

< 1500

13.0


< 700

13.1


< 700

13.2


< 850

13.3


14.0

Alliages spéciaux

< 1200

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

468



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif. Emuls. Emuls. Emuls. – – – – – – – – – Emuls. Emuls.

30 4 8

0,006 0,005 0,005

30 4 8

0,008 0,007 0,007

30 4 8

0,012 0,010 0,010

30 4 8

0,019 0,016 0,016

30 4 8

0,026 0,022 0,022

30 4 8

0,033 0,028 0,028

30 4 8

0,042 0,035 0,035


15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,005 0,005 0,006 0,005 0,005 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,007 0,007 0,008 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008 0,006 0,006 0,008

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,012 0,010 0,010 0,012 0,009 0,009 0,012 0,009 0,009 0,012 0,009 0,009 0,012 0,010 0,010 0,012 0,010 0,010 0,012 0,009 0,009 0,012 0,009 0,009 0,012 0,009 0,009 0,012 0,009 0,009 0,012

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,019 0,016 0,016 0,019 0,014 0,014 0,019 0,014 0,014 0,019 0,014 0,014 0,019 0,016 0,016 0,019 0,016 0,016 0,019 0,014 0,014 0,019 0,014 0,014 0,019 0,014 0,014 0,019 0,014 0,014 0,019

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,026 0,022 0,022 0,026 0,019 0,019 0,026 0,019 0,019 0,026 0,019 0,019 0,026 0,022 0,022 0,026 0,022 0,022 0,026 0,019 0,019 0,026 0,019 0,019 0,026 0,019 0,019 0,026 0,019 0,019 0,026

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,033 0,028 0,028 0,033 0,025 0,025 0,033 0,025 0,025 0,033 0,025 0,025 0,033 0,028 0,028 0,033 0,028 0,028 0,033 0,025 0,025 0,033 0,025 0,025 0,033 0,025 0,025 0,033 0,025 0,025 0,033

15 7 15 23 20 30 45 15 25 35 10 18 25 8 15 20 5 10 15 28 65 70 25 50 60 22 40 45 15 28 35

0,042 0,035 0,035 0,042 0,031 0,031 0,038 0,031 0,031 0,038 0,031 0,031 0,038 0,035 0,035 0,042 0,035 0,035 0,042 0,031 0,031 0,038 0,031 0,031 0,038 0,031 0,031 0,038 0,031 0,031 0,038

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls.

469


Diamètre [mm] 10,0 12,0 16,0 20,0 vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,022 6 0,028 6 0,042 23 0,005 23 0,007 23 0,010 23 0,016 23 0,022 23 0,028 23 0,042 28 0,006 28 0,008 28 0,012 28 0,019 28 0,026 28 0,033 28 0,050 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 20 0,005 20 0,007 20 0,010 20 0,016 20 0,022 20 0,028 20 0,035 4,0



Résistance


[N/mm²] 16.0


< 850

16.1


850 – 1200

17.0


jusqu'à 350

17.1


17.2


18.0


< 400

18.1


< 600

18.2


< 600

18.3


< 600

18.4


650 – 850

18.5


< 850

18.6


850 – 1200

19.0

Graphite

20.0

Thermoplastiques

20.1


20.2

GFK et CFK

470

HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu HSS non revêtu HSS revêtu PM revêtu

0,25

1,0 2,0 vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003 10 0,001 10 0,001 10 0,002 10 0,003 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003 149 0,001 149 0,002 149 0,003 149 0,004 219 0,001 219 0,002 219 0,003 219 0,004 238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,5

0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,002 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,002 0,001 0,001 0,001 0,003 0,003 0,003 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,004 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,004 0,004 0,006 0,002 0,002 0,002 0,004 0,004 0,006 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,005 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,006 0,006 0,007 0,003 0,003 0,003 0,006 0,006 0,007 – – – – – –



Fraisage

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

6,0

0,007 0,008 0,008 0,010 0,011 0,011 0,012 0,008 0,008 0,010 0,008 0,008 0,010 0,008 0,008 0,010 0,008 0,008 0,010 0,008 0,008 0,010 0,008 0,008 0,010 0,011 0,011 0,012 0,004 0,004 0,006 0,008 0,008 0,010 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

8,0

0,010 0,011 0,011 0,014 0,014 0,014 0,018 0,011 0,011 0,014 0,011 0,011 0,014 0,011 0,011 0,014 0,011 0,011 0,014 0,011 0,011 0,014 0,011 0,011 0,014 0,014 0,014 0,018 0,006 0,006 0,008 0,011 0,011 0,014 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,017 0,020 0,020 0,024 0,023 0,023 0,028 0,020 0,020 0,024 0,020 0,020 0,024 0,020 0,020 0,024 0,020 0,020 0,024 0,020 0,020 0,024 0,020 0,020 0,024 0,023 0,023 0,028 0,009 0,009 0,012 0,020 0,020 0,024 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,025 0,029 0,029 0,035 0,036 0,036 0,043 0,029 0,029 0,035 0,029 0,029 0,035 0,029 0,029 0,035 0,029 0,029 0,035 0,029 0,029 0,035 0,029 0,029 0,035 0,036 0,036 0,043 0,014 0,014 0,019 0,029 0,029 0,035 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,044 0,041 0,041 0,049 0,028 0,028 0,034 0,036 0,036 0,044 0,036 0,036 0,044 0,036 0,036 0,044 0,036 0,036 0,044 0,036 0,036 0,044 0,036 0,036 0,044 0,041 0,041 0,049 0,019 0,019 0,026 0,036 0,036 0,044 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,044 0,046 0,046 0,055 0,050 0,050 0,059 0,046 0,046 0,055 0,046 0,046 0,055 0,046 0,046 0,055 0,046 0,046 0,055 0,046 0,046 0,055 0,046 0,046 0,055 0,050 0,050 0,059 0,025 0,025 0,033 0,046 0,046 0,055 – – – – – –

238 89 129 149 40 109 119 60 99 119 60 99 119 40 89 99 40 89 99 30 70 79 25 55 70 15 45 50 20 35 45 55 55 70 – – – – – –

0,060 0,055 0,055 0,066 0,060 0,060 0,072 0,055 0,055 0,066 0,055 0,055 0,066 0,055 0,055 0,066 0,055 0,055 0,066 0,055 0,055 0,066 0,055 0,055 0,066 0,060 0,060 0,072 0,031 0,031 0,038 0,055 0,055 0,066 – – – – – –

Lubrif.

Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Aucune Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Emuls. Aucune Aucune Aucune A sec/air A sec/air A sec/air – – – – – –

471


Diamètre [mm] 10,0 12,0 16,0 20,0 vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 17 0,005 17 0,007 17 0,010 17 0,016 17 0,022 17 0,028 17 0,035 25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,033 25 0,042 5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,029 5 0,028 5 0,035 10 0,005 10 0,007 10 0,010 10 0,016 10 0,029 10 0,028 10 0,035 15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,036 15 0,033 15 0,042 149 0,006 149 0,008 149 0,014 149 0,021 149 0,036 149 0,037 149 0,050 219 0,006 219 0,008 219 0,014 219 0,021 219 0,036 219 0,037 219 0,050 4,0


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.14 Fraises à queue cylindrique en HSS/PM (non revêtu, revêtu) GARANT– Finition copiage fz pour ae = 0,03 x D et ap = 0,03 x D Diamètre [mm] Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


1.0


< 500


30 45 85

0,001 0,001 0,001

30 45 85

0,001 0,001 0,001

30 45 85

0,002 0,002 0,002

30 45 85

0,004 0,004 0,004

1.1


500 – 850


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

2.0


< 850


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

2.1


850 – 1000


20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

3.0


< 700


25 38

0,001 0,001

25 38

0,001 0,001

25 38

0,002 0,002

25 38

0,004 0,004

PM revêtu

75

0,001

75

0,001

75

0,002

75

0,004


25 38

0,001 0,001

25 38

0,001 0,001

25 38

0,002 0,002

25 38

0,004 0,004

PM revêtu

75

0,001

75

0,001

75

0,002

75

0,004


20 30

0,001 0,001

20 30

0,001 0,001

20 30

0,002 0,002

20 30

0,004 0,004

PM revêtu

60

0,001

60

0,001

60

0,002

60

0,004

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

3.1

3.2



700 – 850

850 – 1000

4.0


850 – 1000


4.1


1000 – 1200


17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,002 0,002 0,002

17 25 50

0,004 0,004 0,004

5.0


< 750


25 38

0,001 0,001

25 38

0,001 0,001

25 38

0,002 0,002

25 38

0,004 0,004

PM revêtu

75

0,001

75

0,001

75

0,002

75

0,004

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

6.0


<1000


6.1


>1000


17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,002 0,002 0,002

17 25 50

0,004 0,004 0,004

7.0

Aciers nitrurés

<1000


20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

7.1

Aciers nitrurés

>1000


17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,002 0,002 0,002

17 25 50

0,004 0,004 0,004

8.0

Aciers à outils

< 850


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

8.1

Aciers à outils

850 – 1100


17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,002 0,002 0,002

17 25 50

0,004 0,004 0,004

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400


12 20 40

0,001 0,001 0,001

12 20 40

0,001 0,001 0,001

12 20 40

0,002 0,002 0,002

12 20 40

0,004 0,004 0,004

472



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

30 45 85

0,006 0,006 0,007

30 45 85

0,008 0,008 0,010

30 45 85

0,012 0,012 0,014

30 45 85

0,019 0,019 0,023

30 45 85

0,026 0,026 0,031

30 45 85

0,034 0,034 0,040

30 45 85

0,042 0,042 0,050


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


25 38

0,005 0,005

25 38

0,007 0,007

25 38

0,011 0,011

25 38

0,017 0,017

25 38

0,023 0,023

25 38

0,030 0,030

25 38

0,037 0,037

Emuls. Emuls.

75

0,007

75

0,010

75

0,014

75

0,023

75

0,031

75

0,040

75

0,046

Emuls.

25 38

0,005 0,005

25 38

0,007 0,007

25 38

0,011 0,011

25 38

0,017 0,017

25 38

0,023 0,023

25 38

0,030 0,030

25 38

0,037 0,037

Emuls. Emuls.

75

0,007

75

0,010

75

0,014

75

0,023

75

0,031

75

0,040

75

0,046

Emuls.

20 30

0,005 0,005

20 30

0,007 0,007

20 30

0,011 0,011

20 30

0,017 0,017

20 30

0,023 0,023

20 30

0,030 0,030

20 30

0,037 0,037

Emuls. Emuls.

60

0,007

60

0,010

60

0,014

60

0,023

60

0,031

60

0,040

60

0,046

Emuls.

20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


17 25 50

0,006 0,006 0,007

17 25 50

0,008 0,008 0,010

17 25 50

0,012 0,012 0,014

17 25 50

0,019 0,019 0,023

17 25 50

0,026 0,026 0,031

17 25 50

0,034 0,034 0,040

17 25 50

0,042 0,042 0,050


25 38

0,005 0,005

25 38

0,007 0,007

25 38

0,011 0,011

25 38

0,017 0,017

25 38

0,023 0,023

25 38

0,030 0,030

25 38

0,037 0,037

Emuls. Emuls.

75

0,007

75

0,010

75

0,014

75

0,023

75

0,031

75

0,040

75

0,046

Emuls.

20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


17 25 50

0,006 0,006 0,007

17 25 50

0,008 0,008 0,010

17 25 50

0,012 0,012 0,014

17 25 50

0,019 0,019 0,023

17 25 50

0,026 0,026 0,031

17 25 50

0,034 0,034 0,040

17 25 50

0,042 0,042 0,050


20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


17 25 50

0,006 0,006 0,007

17 25 50

0,008 0,008 0,010

17 25 50

0,012 0,012 0,014

17 25 50

0,019 0,019 0,023

17 25 50

0,026 0,026 0,031

17 25 50

0,034 0,034 0,040

17 25 50

0,042 0,042 0,050


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


17 25 50

0,006 0,006 0,007

17 25 50

0,008 0,008 0,010

17 25 50

0,012 0,012 0,014

17 25 50

0,019 0,019 0,023

17 25 50

0,026 0,026 0,031

17 25 50

0,034 0,034 0,040

17 25 50

0,042 0,042 0,050


12 20 40

0,006 0,006 0,007

12 20 40

0,008 0,008 0,010

12 20 40

0,012 0,012 0,014

12 20 40

0,019 0,019 0,023

12 20 40

0,026 0,026 0,031

12 20 40

0,034 0,034 0,040

12 20 40

0,042 0,042 0,050


473





Résistance


[N/mm²]

1,0 2,0 vc fz vc fz vc fz vc fz [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] 0,001 0,001 0,001

12 20 40

0,001 0,001 0,001

12 20 40

0,002 0,002 0,002

12 20 40

0,004 0,004 0,004

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

55 – 60 HRC

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

60 – 67 HRC

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –


8 15

0,001 0,001

8 15

0,001 0,001

8 15

0,002 0,002

8 15

0,004 0,004

PM revêtu

35

0,001

35

0,001

35

0,002

35

0,004


5 10

0,001 0,001

5 10

0,001 0,001

5 10

0,002 0,002

5 10

0,004 0,004

PM revêtu

22

0,001

22

0,001

22

0,002

22

0,004

8 15 35

0,001 0,001 0,001

8 15 35

0,001 0,001 0,001

8 15 35

0,002 0,002 0,002

8 15 35

0,004 0,004 0,004

Aciers rapides

830 – 1200

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

10.1

Aciers trempés

10.2

Aciers trempés

11.0


11.1

0,5

12 20 40

9.0



0,25

12.0

Aciers à ressorts

< 1500


13.0


< 700


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

13.1


< 700


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

13.2


< 850


20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

13.3



17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,002 0,002 0,002

17 25 50

0,004 0,004 0,004

14.0

Alliages spéciaux

< 1200


5 15 35

0,001 0,001 0,001

8 15 35

0,001 0,001 0,001

8 15 35

0,002 0,002 0,002

8 15 35

0,004 0,004 0,004

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB


20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

HSS non revêtu HSS revêtu HSS non revêtu

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,001 0,001 0,001

20 30 60

0,002 0,002 0,002

20 30 60

0,004 0,004 0,004

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB


17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,001 0,001 0,001

17 25 50

0,002 0,002 0,002

17 25 50

0,004 0,004 0,004

474



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

12 20 40

0,006 0,006 0,007

12 20 40

0,008 0,008 0,010

12 20 40

0,012 0,012 0,014

12 20 40

0,019 0,019 0,023

12 20 40

0,026 0,026 0,031

12 20 40

0,034 0,034 0,040

12 20 40

0,042 0,042 0,050


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

8 15

0,006 0,006

8 15

0,008 0,008

8 15

0,012 0,012

8 15

0,019 0,019

8 15

0,026 0,026

8 15

0,034 0,034

8 15

0,042 0,042

Emuls. Emuls.

35

0,007

35

0,010

35

0,014

35

0,023

35

0,031

35

0,040

35

0,050

Emuls.

5 10

0,006 0,006

5 10

0,008 0,008

5 10

0,012 0,012

5 10

0,019 0,019

5 10

0,026 0,026

5 10

0,034 0,034

5 10

0,042 0,042

Emuls. Emuls.

22

0,007

22

0,010

22

0,014

22

0,023

22

0,031

22

0,040

22

0,050

Emuls.

8 15 35

0,006 0,006 0,007

8 15 35

0,008 0,008 0,010

8 15 35

0,012 0,012 0,014

8 15 35

0,019 0,019 0,023

8 15 35

0,026 0,026 0,031

8 15 35

0,034 0,034 0,040

8 15 35

0,042 0,042 0,050


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


17 25 50

0,006 0,006 0,007

17 25 50

0,008 0,008 0,010

17 25 50

0,012 0,012 0,014

17 25 50

0,019 0,019 0,023

17 25 50

0,026 0,026 0,031

17 25 50

0,034 0,034 0,040

17 25 50

0,042 0,042 0,050


8 15 35

0,006 0,006 0,007

8 15 35

0,008 0,008 0,010

8 15 35

0,012 0,012 0,014

8 15 35

0,019 0,019 0,023

8 15 35

0,026 0,026 0,031

8 15 35

0,034 0,034 0,040

8 15 35

0,042 0,042 0,050


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


20 30 60

0,005 0,005 0,007

20 30 60

0,007 0,007 0,010

20 30 60

0,011 0,011 0,014

20 30 60

0,017 0,017 0,023

20 30 60

0,023 0,023 0,031

20 30 60

0,030 0,030 0,040

20 30 60

0,037 0,037 0,046


17 25 50

0,005 0,005 0,007

17 25 50

0,007 0,007 0,010

17 25 50

0,011 0,011 0,014

17 25 50

0,017 0,017 0,023

17 25 50

0,023 0,023 0,031

17 25 50

0,030 0,030 0,040

17 25 50

0,037 0,037 0,046


475





Résistance


[N/mm²]

0,25

0,5


16.0


< 850


12 20 40

0,001 0,001 0,001

12 20 40

0,001 0,001 0,001

12 20 40

0,002 0,002 0,002

12 20 40

0,004 0,004 0,004

16.1


850 – 1200


8 15 35

0,001 0,001 0,001

8 15 35

0,001 0,001 0,001

8 15 35

0,002 0,002 0,002

8 15 35

0,004 0,004 0,004

17.0

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de jusqu'à 350 corr. ; Mg


250 400

0,001 0,001

250 400

0,002 0,002

250 400

0,004 0,004

250 400

0,005 0,005

PM revêtu

600

0,001

600

0,002

600

0,005

600

0,006


70 120

0,002 0,002

70 120

0,003 0,003

70 120

0,005 0,005

70 120

0,007 0,007

PM revêtu

180

0,002

180

0,003

180

0,007

180

0,008

40 65

0,002 0,002

40 65

0,003 0,003

40 65

0,005 0,005

40 65

0,007 0,007

PM revêtu

110

0,002

110

0,003

110

0,007

110

0,008

70 120 180

0,002 0,002 0,002

70 120 180

0,003 0,003 0,003

70 120 180

0,005 0,005 0,007

70 120 180

0,007 0,007 0,008

17.1

17.2




18.0


< 400


18.1


< 600


60 100 150

0,002 0,002 0,002

60 100 150

0,003 0,003 0,003

60 100 150

0,005 0,005 0,007

60 100 150

0,007 0,007 0,008

18.2


< 600


60 100 150

0,002 0,002 0,002

60 100 150

0,003 0,003 0,003

60 100 150

0,005 0,005 0,007

60 100 150

0,007 0,007 0,008

18.3


< 600


60 100 150

0,002 0,002 0,002

60 100 150

0,003 0,003 0,003

60 100 150

0,005 0,005 0,007

60 100 150

0,007 0,007 0,008

18.4


650 – 850


50 80 130

0,002 0,002 0,002

50 80 130

0,003 0,003 0,003

50 80 130

0,005 0,005 0,007

50 80 130

0,007 0,007 0,008

18.5


< 850


50 80 130

0,002 0,002 0,002

50 80 130

0,003 0,003 0,003

50 80 130

0,005 0,005 0,007

50 80 130

0,007 0,007 0,008

18.6


850 – 1200


40 65 110

0,002 0,002 0,002

40 65 110

0,003 0,003 0,003

40 65 110

0,005 0,005 0,007

40 65 110

0,007 0,007 0,008

19.0

Graphite


25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,001 0,001 0,001

25 38 75

0,002 0,002 0,002

25 38 75

0,004 0,004 0,004

20.0

Thermoplastiques


80 80 130

0,002 0,002 0,002

80 80 130

0,003 0,003 0,003

80 80 130

0,005 0,005 0,007

80 80 130

0,007 0,007 0,008

20.1



– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

20.2

GFK et CFK


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

476



Fraisage

6,0

8,0

Lubrif.

12 20 40

0,006 0,006 0,007

12 20 40

0,008 0,008 0,010

12 20 40

0,012 0,012 0,014

12 20 40

0,019 0,019 0,023

12 20 40

0,026 0,026 0,031

12 20 40

0,034 0,034 0,040

12 20 40

0,042 0,042 0,050


8 15 35

0,006 0,006 0,007

8 15 35

0,008 0,008 0,010

8 15 35

0,012 0,012 0,014

8 15 35

0,019 0,019 0,023

8 15 35

0,026 0,026 0,031

8 15 35

0,034 0,034 0,040

8 15 35

0,042 0,042 0,050


250 400

0,007 0,007

250 400

0,010 0,010

250 400

0,017 0,017

250 400

0,025 0,025

250 400

0,035 0,035

250 400

0,044 0,044

250 400

0,060 0,060

Emuls. Emuls.

600

0,008

600

0,012

600

0,020

600

0,030

600

0,042

600

0,053

600

0,072

Emuls.

70 120

0,010 0,010

70 120

0,013 0,013

70 120

0,024 0,024

70 120

0,035 0,035

70 120

0,044 0,044

70 120

0,056 0,056

70 120

0,066 0,066

Emuls. Emuls.

180

0,012

180

0,017

180

0,029

180

0,042

180

0,053

180

0,066

180

0,079

Emuls.

40 65

0,013 0,013

40 65

0,017 0,017

40 65

0,028 0,028

40 65

0,043 0,043

40 65

0,049 0,049

40 65

0,060 0,060

40 65

0,072 0,072

Emuls. Emuls.

110

0,015

110

0,021

110

0,024

110

0,051

110

0,059

110

0,071

110

0,086

Emuls.

70 120 180

0,010 0,010 0,012

70 120 180

0,013 0,013 0,017

70 120 180

0,024 0,024 0,029

70 120 180

0,035 0,035 0,042

70 120 180

0,044 0,044 0,053

70 120 180

0,056 0,056 0,066

70 120 180

0,066 0,066 0,079


60 100 150

0,010 0,010 0,012

60 100 150

0,013 0,013 0,017

60 100 150

0,024 0,024 0,029

60 100 150

0,035 0,035 0,042

60 100 150

0,044 0,044 0,053

60 100 150

0,056 0,056 0,066

60 100 150

0,066 0,066 0,079


60 100 150

0,010 0,010 0,012

60 100 150

0,013 0,013 0,017

60 100 150

0,024 0,024 0,029

60 100 150

0,035 0,035 0,042

60 100 150

0,044 0,044 0,053

60 100 150

0,056 0,056 0,066

60 100 150

0,066 0,066 0,079


60 100 150

0,010 0,010 0,012

60 100 150

0,013 0,013 0,017

60 100 150

0,024 0,024 0,029

60 100 150

0,035 0,035 0,042

60 100 150

0,044 0,044 0,053

60 100 150

0,056 0,056 0,066

60 100 150

0,066 0,066 0,079


50 80 130

0,010 0,010 0,012

50 80 130

0,013 0,013 0,017

50 80 130

0,024 0,024 0,029

50 80 130

0,035 0,035 0,042

50 80 130

0,044 0,044 0,053

50 80 130

0,056 0,056 0,066

50 80 130

0,066 0,066 0,079


50 80 130

0,010 0,010 0,012

50 80 130

0,013 0,013 0,017

50 80 130

0,024 0,024 0,029

50 80 130

0,035 0,035 0,042

50 80 130

0,044 0,044 0,053

50 80 130

0,056 0,056 0,066

50 80 130

0,066 0,066 0,079


40 65 110

0,013 0,013 0,015

40 65 110

0,017 0,017 0,021

40 65 110

0,028 0,028 0,034

40 65 110

0,043 0,043 0,051

40 65 110

0,049 0,049 0,059

40 65 110

0,060 0,060 0,071

40 65 110

0,072 0,072 0,086


25 38 75

0,005 0,005 0,007

25 38 75

0,007 0,007 0,010

25 38 75

0,011 0,011 0,014

25 38 75

0,017 0,017 0,023

25 38 75

0,023 0,023 0,031

25 38 75

0,030 0,030 0,040

25 38 75

0,037 0,037 0,046


80 80 130

0,010 0,010 0,012

80 80 130

0,013 0,013 0,017

80 80 130

0,024 0,024 0,029

80 80 130

0,035 0,035 0,042

80 80 130

0,044 0,044 0,053

80 80 130

0,056 0,056 0,066

80 80 130

0,066 0,066 0,079


– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

477




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.15 Fraises à queue cylindrique en PM (revêtement TiCN) GARANT Référence catalogue 191075 Nombre de dents 2

Ebauche rainures pleines / poches Remarque :

17.0/17.1 : 17.2 :

Groupe de Désignation de matières la matière

17.0 17.1 17.2

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si


17.0 17.1 17.2


fz pour ae = 1,0 x D et ap = 1,0 x D fz pour ae = 1,0 x D et ap = 0,5 x D

Résistance

vc

[N/mm²] jusqu'à 350

[m/min] 460

∅2

∅3

∅4

fz n vf fz n vf fz n vf [mm/Z] [tr/min] [mm/min] [mm/Z] [tr/min] [mm/min] [mm/Z] [tr/min] [mm/min] 0,006 73211 879 0,012 48808 1171 0,017 36606 1245

185

0,006

29444

353

0,012

19629

471

0,017

14722

501

110

0,006

17507

210

0,010

11671

233

0,015

8754

263

Résistance

vc


[m/min] 460

∅ 10

∅ 12

∅ 14


185

0,050

5889

589

0,065

4907

638

0,080

4206

673

110

0,045

3501

315

0,055

2918

321

0,070

2501

350

Ebauche contour (détourage) Remarque :

17.0/17.1 : 17.2 :


17.0 17.1 17.2



17.0 17.1 17.2

478


fz pour ae = 0,3 x D et ap = 1,5 x D fz pour ae = 0,1 x D et ap = 1,5 x D Résistance

vc


[m/min] 460

∅2

∅3

∅4


185

0,006

29444

353

0,012

19629

471

0,017

14722

501

110

0,006

17507

210

0,010

11671

233

0,015

8754

263

Résistance

vc


[m/min] 460

25

∅ 10

∅ 12

∅ 14


185

0,050

5889

589

0,065

4907

638

0,080

4206

673

110

0,045

3501

315

0,055

2918

321

0,070

2501

350



Fraisage

∅5 fz

n

∅6 vf

fz

n

∅8 vf

fz

n

vf

[mm/Z] [tr/min] [mm/min] [mm/Z] [tr/min] [mm/min] [mm/Z] [tr/min] [mm/min]

0,022

29285

1289

0,028

24404

1367

0,040

18303

1464

0,022

11777

518

0,028

9815

550

0,040

7361

589

0,020

7003

280

0,025

5836

292

0,035

4377

306

∅ 16 fz

n

∅ 18 vf

fz

n

∅ 20 vf

fz

n

vf


0,095

9151

1739

0,110

8135

1790

0,122

7321

1786

0,095

3680

699

0,110

3272

720

0,122

2944

718

0,085

2188

372

0,100

1945

389

0,115

1751

403

∅5 fz

n

∅6 vf

fz

n

∅8 vf

fz

n

vf

0,022

29285

1289

0,028

24404

1367

0,040

18303

1464

0,022

11777

518

0,028

9815

550

0,040

7361

589

0,020

7003

280

0,025

5836

292

0,035

4377

306

∅ 16 fz

n

∅ 18 vf

fz

n

∅ 20 vf

fz

n

vf


0,095

9151

1739

0,110

8135

1790

0,122

7321

1786

0,095

3680

699

0,110

3272

720

0,122

2944

718

0,085

2188

372

0,100

1945

389

0,115

1751

403

479




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.16 Fraises à queue cylindrique en SPM (revêtement TiAIN) GARANT Finition Référence catalogue 191632 fz pour ae = 0,5 x D et ap = 1,0 x D Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

Vitesse de coupe

Avance par dent fz [mm/Z] avec diamètre [mm]

vc [m/min] [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.1

480


10

12

14

16

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

83 69 74 69 69

– – – – –

95 79 85 79 79

– – – – –

100 83 102 83 83

0,019 0,019 0,019 0,019 0,019

0,026 0,026 0,026 0,026 0,026

0,035 0,033 0,029 0,029 0,029

0,041 0,041 0,033 0,033 0,033

700 – 850

64

–

74

–

77

0,019

0,026

0,029

0,033

850 – 1000

51

–

59

–

61

0,019

0,026

0,029

0,033


51 46 64 60 51 51 41 41 37 28

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

61 55 77 72 61 61 49 49 44 36

41 32 23 18 14 57 56 41 33

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

49 38 28 23 18 80 67 49 40

221 138 112 112 112 95 95 75 67 47

– – – – – – – – – –

59 53 74 69 59 59 47 47 42 32 – – – – – – – 47 36 26 21 16 75 63 47 37 – – 254 159 125 125 125 106 106 85 75 53 – – – –

– – – – – – – – – –

265 166 132 132 132 112 112 90 80 56

0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 – – – – – – – 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 – – 0,025 0,035 0,043 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,043

0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 – – – – – – – 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 0,026 – – 0,035 0,044 0,049 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,049

0,029 0,029 0,029 0,029 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 – – – – – – – 0,029 0,029 0,029 0,030 0,030 0,029 0,029 0,029 0,029 – – 0,040 0,050 0,055 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,055

0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 – – – – – – – 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 – – 0,044 0,055 0,059 0,055 0,055 0,055 0,055 0,055 0,055 0,059

– – –

– – –

– – –

– – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

min.

Val. initiale

max.



Fraisage

18

20

22

25

32

0,047 0,044 0,035 0,035 0,035

0,053 0,046 0,038 0,038 0,038

0,057 0,053 0,041 0,041 0,041

0,063 0,058 0,044 0,044 0,044

0,076 0,069 0,051 0,051 0,051

0,035

0,038

0,041

0,044

0,051

0,035

0,038

0,041

0,044

0,051

0,035 0,035 0,035 0,035 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 – – – – – – – 0,035 0,035 0,035 0,035 0,038 0,038 0,035 0,035 0,035 – – 0,052 0,062 0,066 0,062 0,062 0,062 0,062 0,062 0,062 0,066

0,038 0,038 0,038 0,038 0,042 0,042 0,042 0,042 0,042 0,042 – – – – – – – 0,038 0,038 0,038 0,042 0,042 0,038 0,038 0,038 0,038 – – 0,060 0,066 0,072 0,066 0,066 0,066 0,066 0,066 0,066 0,072

0,041 0,041 0,041 0,041 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 – – – – – – – 0,041 0,041 0,041 0,044 0,044 0,041 0,041 0,041 0,041 – – 0,062 0,071 0,074 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071 0,074

0,044 0,044 0,044 0,044 0,048 0,048 0,048 0,048 0,048 0,048 – – – – – – – 0,044 0,044 0,044 0,048 0,048 0,044 0,044 0,044 0,044 – – 0,068 0,076 0,079 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,079

0,051 0,051 0,051 0,051 0,056 0,056 0,056 0,056 0,056 0,056 – – – – – – – 0,051 0,051 0,051 0,056 0,056 0,051 0,051 0,051 0,051 – – 0,079 0,088 0,090 0,088 0,088 0,088 0,088 0,088 0,088 0,090

– – –

– – –

– – –

– – –

– – –

481


Avance par dent fz [mm/Z] avec diamètre [mm]


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.17 Fraises à queue cylindrique en SPM (revêtement TiAIN) GARANT Référence catalogue 192852 ; 192855 Ebauche rainures pleines / poches Remarque : fz pour ae = 1,0 x D et ap = 1,0 x D Groupe de matières


Résistance

[N/mm2] 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

482


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

vc

∅ 10

∅ 12

[m/min] min. Val. initiale max. 83 – 95 – 100 69 – 79 – 83 74 – 85 – 102 69 – 79 – 83 69 – 79 – 83

z=4 fz [mm/Z] 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019

z=4 fz [mm/Z] 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029

700 – 850

64

–

74 –

77

0,019

0,029

850 – 1000

51

–

59 –

61

0,019

0,029

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB < 180 HB < 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

51 46 64 60 51 51 41 41 37

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

61 55 77 72 61 61 49 49 44

41 32 23 18 14

– – – – –

– – – – –

49 38 28 23 18

221 138

– –

0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 – – – – – – – – 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 – – – – – – 0,025 0,035 – – – – – – – – – – – –

0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 – – – – – – – – 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 – – – – – – 0,039 0,049 – – – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 –850 < 850 850 – 1200

59 53 74 69 59 59 47 47 42 – – – – – – – – 47 36 26 21 16 – – – – – – 254 159 – – – – – – – – – – – –

– 265 – 166



Fraisage

∅ 16

∅ 18

∅ 20

∅ 32

z=4 fz [mm/Z] 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030

z=5 fz [mm/Z] 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034

z=5 fz [mm/Z] 0,038 0,034 0,034 0,034 0,034

z=5 fz [mm/Z] 0,042 0,038 0,038 0,038 0,038

z=6 fz [mm/Z] 0,055 0,051 0,051 0,051 0,051

0,030

0,034

0,034

0,038

0,051

0,030

0,034

0,034

0,038

0,051

0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 – – – – – – – – 0,030 0,033 0,033 0,030 0,030 – – – – – – 0,045 0,052 – – – – – – – – – – – –

0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 – – – – – – – – 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 – – – – – – 0,048 0,057 – – – – – – – – – – – –

0,034 0,038 0,034 0,034 0,038 0,034 0,034 0,034 0,038 – – – – – – – – 0,034 0,034 0,034 0,038 0,038 – – – – – – 0,054 0,059 – – – – – – – – – – – –

0,038 0,042 0,038 0,038 0,042 0,038 0,038 0,038 0,042 – – – – – – – – 0,038 0,038 0,038 0,042 0,042 – – – – – – 0,060 0,066 – – – – – – – – – – – –

0,051 0,055 0,051 0,051 0,055 0,051 0,051 0,051 0,051 – – – – – – – – 0,051 0,051 0,051 0,055 0,055 – – – – – – 0,076 0,087 – – – – – – – – – – – –

483


∅ 14


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.18 Fraises à queue cylindrique en SPM (revêtement TiAIN) GARANT Référence catalogue 192852 ; 192855 Ebauche contour (détourage) Remarque : fz pour ae = 0,5 x D et ap = 1,0 x D Groupe de matières

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

484



Résistance

[N/mm2] < 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

vc

∅ 10

∅ 12

[m/min] min. Val. initiale max. 83 – 95 – 100 69 – 79 – 83 74 – 85 – 102 69 – 79 – 83 69 – 79 – 83

z=4 fz [mm/Z] 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032

z=4 fz [mm/Z] 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044

700 – 850

64

–

74 –

77

0,032

0,044

850 – 1000

51

–

59 –

61

0,032

0,044

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB < 180 HB < 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

51 46 64 60 51 51 41 41 37

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

61 55 77 72 61 61 49 49 44

41 32 23 18 14

– – – – –

– – – – –

49 38 28 23 18

221 138

– –

0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 – – – – – – – – 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 – – – – – – 0,043 0,060

0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 – – – – – – – – 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 – – – – – – 0,060 0,074

– – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – –

< 400 < 600 < 600 < 600 650 –850 < 850 850 – 1200

59 53 74 69 59 59 47 47 42 – – – – – – – – 47 36 26 21 16 – – – – – – 254 159 – – – – – – – – – – – –

– 265 – 166



Fraisage

∅ 16

∅ 18

∅ 20

∅ 32

z=4 fz [mm/Z] 0,054 0,051 0,051 0,051 0,051

z=5 fz [mm/Z] 0,057 0,053 0,053 0,053 0,053

z=5 fz [mm/Z] 0,065 0,059 0,059 0,059 0,059

z=5 fz [mm/Z] 0,071 0,065 0,065 0,065 0,065

z=6 fz [mm/Z] 0,093 0,088 0,088 0,088 0,088

0,051

0,053

0,059

0,065

0,088

0,051

0,053

0,059

0,065

0,088

0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 – – – – – – – – 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 – – – – – – 0,070 0,086 – – – – – – – – – – – –

0,053 0,057 0,053 0,053 0,057 0,053 0,057 0,053 0,057 – – – – – – – – 0,053 0,057 0,057 0,053 0,053 – – – – – – 0,081 0,089 – – – – – – – – – – – –

0,059 0,065 0,059 0,059 0,065 0,059 0,059 0,059 0,065 – – – – – – – – 0,059 0,065 0,065 0,059 0,059 – – – – – – 0,091 0,100 – – – – – – – – – – – –

0,065 0,071 0,065 0,065 0,071 0,065 0,071 0,065 0,071 – – – – – – – – 0,065 0,071 0,071 0,065 0,065 – – – – – – 0,102 0,112 – – – – – – – – – – – –

0,088 0,093 0,088 0,088 0,093 0,088 0,093 0,088 0,093 – – – – – – – – 0,088 0,093 0,093 0,088 0,088 – – – – – – 0,131 0,143 – – – – – – – – – – – –

485


∅ 14


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.19 Fraises à queue cylindrique en SPM – revêtement TiAIN GARANT Ebauche rainures pleines / poches Référence catalogue 192895 Remarque : fz pour ae = 1,0 x D et ap = 1,0 x D Groupe de Désignation de la matières matière

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

486


Résistance

[N/mm2] < 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700 700 – 850 850 – 1000 850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

vc [m/min] min. Val. initiale 85 – 95 – 70 – 80 – 75 – 85 – 70 – 80 – 70 – 80 – 65 – 75 – 50 – 55 – 50 – 55 – 45 – 50 – 65 – 75 – 60 – 70 – 50 – 60 – 50 – 60 – 40 – 45 – 40 – 45 – 35 – 40 – 30 – 35 – 20 – 25 – – – – 20 – 25 – – – 40 – 45 – 30 – 35 – 20 – 25 – 15 – 20 – 14 – 16 – 55 – 60 – 50 – 55 – 35 – 40 – 25 – 30 – 20 – 23 – 12 – 14 – – 140 – 155 – 110 – 125 – – 110 – 125 – – 95 – 105 – 75 – 85 – – – – – – –

max. 100 85 100 85 85 80 60 60 55 80 75 65 65 50 50 45 40 30

30

50 40 30 25 18 65 60 45 35 25 16 165 130 130 110 90

∅ 10

∅ 12

z=4 fz [mm/Z] 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 – – – 0,019 – – 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 0,019 – 0,035 0,043 – 0,035 – 0,035 0,035 – – – – – –

z=4 fz [mm/Z] 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,019 0,029 – – – 0,029 – – 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 – 0,049 0,055 – 0,049 – 0,049 0,049 – – – – – –



∅ 14

∅ 16

∅ 18

∅ 20

z=4 fz [mm/Z] 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 – – – 0,034 – – 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 – 0,057 0,064 – 0,057 – 0,057 0,057 – – – – – –

z=5 fz [mm/Z] 0,033 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,033 0,030 0,033 0,033 0,033 – – – 0,033 – – 0,030 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 0,033 – 0,052 0,059 – 0,052 – 0,052 0,052 – – – – – –

z=5 fz [mm/Z] 0,038 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,038 0,034 0,034 0,038 0,034 0,034 0,034 0,038 0,038 0,038 – – – 0,038 – – 0,034 0,034 0,034 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 – 0,059 0,065 – 0,059 – 0,059 0,059 – – – – – –

z=5 fz [mm/Z] 0,042 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 0,042 0,038 0,038 0,042 0,038 0,042 0,038 0,042 0,042 0,042 – – – 0,042 – – 0,038 0,038 0,038 0,042 0,042 0,042 0,042 0,042 0,042 0,042 0,042 – 0,066 0,072 – 0,066 – 0,066 0,066 – – – – – –

487


Fraisage


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.20 Fraises à queue cylindrique en SPM – revêtement TiAIN GARANT Ebauche contour (détourage) Référence catalogue 192895 Remarque : fz pour ae = 0,5 x D et ap = 1,0 x D Groupe de Désignation de la matières matière

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

488


Résistance

[N/mm2] < 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700 700 – 850 850 – 1000 850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

vc [m/min] min. Val. initiale 85 – 95 – 70 – 80 – 75 – 85 – 70 – 80 – 70 – 80 – 65 – 75 – 50 – 55 – 50 – 55 – 45 – 50 – 65 – 75 – 60 – 70 – 50 – 60 – 50 – 60 – 40 – 45 – 40 – 45 – 35 – 40 – 30 – 35 – 20 – 25 – – – – 20 – 25 – – – 40 – 45 – 32 – 36 – 23 – 26 – 18 – 21 – 14 – 16 – 55 – 60 – 50 – 55 – 35 – 40 – 25 – 30 – 20 – 23 – 12 – 14 – – 140 – 155 – 110 – 125 – – 110 – 125 – – 95 – 105 – 75 – 85 – – – – – – –

∅ 10

∅ 12

100 85 100 85 85 80 60 60 55 80 75 65 65 50 50 45 40 30

z=4 fz [mm/Z] 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032

z=4 fz [mm/Z] 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044

30

0,032

0,044

50 38 28 23 18 65 60 45 35 25 16

0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032

0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044 0,044

165 130

0,060 0,072

0,074 0,083

130

0,060

0,074

110 90

0,060 0,060

0,074 0,074

max.



∅ 14

∅ 16

∅ 18

∅ 20

z=4 fz [mm/Z] 0,054 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,019 0,051 – – – 0,051 – – 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 0,051 – 0,086 0,094 – 0,086 – 0,086 0,086 – – – – – –

z=5 fz [mm/Z] 0,057 0,053 0,053 0,053 0,053 0,053 0,053 0,053 0,057 0,053 0,053 0,057 0,053 0,057 0,053 0,057 0,057 0,057 – – – 0,057 – – 0,053 0,057 0,057 0,057 0,057 0,057 0,057 0,057 0,057 0,057 0,057 – 0,089 0,096 – 0,089 – 0,089 0,089 – – – – – –

z=5 fz [mm/Z] 0,065 0,059 0,059 0,059 0,059 0,059 0,059 0,059 0,065 0,059 0,059 0,065 0,059 0,059 0,059 0,065 0,065 0,065 – – – 0,065 – – 0,059 0,059 0,059 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 – 0,100 0,106 – 0,100 – 0,100 0,100 – – – – – –

z=5 fz [mm/Z] 0,071 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,071 0,065 0,065 0,071 0,065 0,071 0,065 0,071 0,071 0,071 – – – 0,071 – – 0,065 0,071 0,071 0,065 0,065 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071 – 0,112 0,117 – 0,112 – 0,112 0,112 – – – – – –

489


Fraisage


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.58 Fraises à surfacer à 43°Octo (plaquettes octogonales OFKX 05) GARANT Référence catalogue 213300 Arêtes de coupe utilisables par plaquettes 7 : ap max = 3,5 mm Arêtes de coupe utilisables par plaquettes 8 : ap max = 2,2 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l'usure Aciers de construction résistants à l'usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie > 10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

558

Usinage à sec Nuance de coupe


Usinage avec arrosage vc [m/min] 1er choix min. Val. initiale

Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520

200 170 170 150 200

– – – – –

250 200 200 180 250

– – – – –

300 230 230 220 300

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535

180 150 150 140 180

– – – – –

220 170 170 160 220

– – – – –

270 190 190 180 270

700 – 850

HB 7520

170

–

200

–

230

HB 7535

150

–

170

–

190

850 – 1000

HB 7520

150

–

180

–

220

HB 7535

140

–

160

–

180

850 – 1000

HB 7520

140

–

170

–

200

HB 7535

120

–

150

–

180

1000 – 1200

HB 7520

110

–

135

–

160

HB 7535

100

–

120

–

140

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – –

200 140 110 120 110 140 110 95 95

– – – – – – – – –

250 170 135 135 135 170 135 105 105 – – – –

– – – – – – – – –

300 200 160 150 160 200 160 115 115

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 – – – HB 7535

180 120 100 120 100 120 100 95 95

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

270 180 140 150 140 180 140 115 115

40

–

220 150 120 135 120 150 120 105 105 – – – 50

–

60

HB 7535

25

–

30

–

35

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7510

100 70 70 60 60 30 160 160 120 120 60 40 1200

– 120 – 90 – 90 – 75 – 70 – 40 – 170 – 170 – 135 – 135 – 70 – 50 – 1350

– – – – – – – – – – – – –

140 100 100 90 80 50 180 180 150 150 80 60 1500

HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510

1000 600 500 500 500 500 300 300 250

– – – – – – – – –

1300 800 600 600 600 600 500 500 400

HB 7510 HB 7510 HB 7510

1200 1000 600

– 1150 – 700 – 550 – 550 – 550 – 550 – 350 – 350 – 300 – – 1350 – 1150 – 700

– – –

1500 1300 800

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

max.

– HB 7520 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 – HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7510 HB 7520 HB 7510 HB 7510 HB 7510

110 200 200 140 130

– – – – –

– – – – –

160 240 240 180 160

– – – –

200 180 160 150

1200

–

135 220 220 160 145 – 190 170 145 135 – – 1350

180 160 130 120

– – – –

–

1500

1000 600 500 500 500 500 300 300 250 180 1200 1000 600

– 1150 – 700 – 550 – 550 – 550 – 550 – 350 – 350 – 300 – 190 – 1350 – 1150 – 700

– – – – – – – – – – – – –

1300 800 600 600 600 600 500 500 400 200 1500 1300 800

max.



0,5×D

Avance par dent fz [mm/Z] jusqu'à ae = 0,3 x D

jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D min.

Val. initiale

0,1×D

0,3×D

Val. initiale

jusqu'à ae = 0,1 x D

max.

min.

max.

min.

0,25 0,25 0,25 0,20 0,25

– – – – –

0,30 0,30 0,30 0,25 0,30

– – – – –

0,32 0,32 0,32 0,30 0,32

0,30 0,30 0,30 0,25 0,30

– – – – –

0,37 0,37 0,37 0,31 0,37

– – – – –

0,40 0,40 0,40 0 35 0,40

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

– – – – –

Val. initiale 0,60 0,60 0,60 0,50 0,60

– – – – –

max. 0,65 0,65 0,65 0,60 0,65

0,25

–

0,30

–

0,32

0,30

–

0,37

–

0,40

0,40

–

0,60

–

0,65

0,20

–

0,25

–

0,30

0,25

–

0,31

–

0 35

0,40

–

0,50

–

0,60

0,20

–

0,25

–

0,30

0,25

–

0,31

–

0 35

0,40

–

0,50

–

0,60

0,20

–

0,25

–

0,30

0,25

–

0,31

–

0 35

0,40

–

0,50

–

0,60

0,25 0,20 0,20 0,17 0,20 0,20 0,20 0,17 0,17

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,32 0,30 0,30 0,23 0,30 0,30 0,30 0,23 0,23

0,30 0,25 0,25 0,22 0,25 0,25 0,25 0,22 0,22

– – – – – – – – –

0,40 0 35 0 35 0,30 0 35 0 35 0 35 0,30 0,30

0,40 0,40 0,40 0,32 0,40 0,40 0,40 0,32 0,32

– – – – – – – – –

0,65 0,60 0,60 0,36 0,60 0,60 0,60 0,36 0,36

–

0,23

0,22

–

–

0,30

0,32

–

0,60 0,50 0,50 0,34 0,50 0,50 0,50 0,34 0,34 – – – 0,34

– – – – – – – – –

–

0,37 0,31 0,31 0,26 0,31 0,31 0,31 0,26 0,26 – – – 0,26

– – – – – – – – –

0,17

0,30 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25 0,25 0,20 0,20 – – – 0,20

–

0,36

0,17

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,26

–

0,30

0,32

–

0,34

–

0,36

0,20 0,20 0,20 0,15 0,15 0,17 0,20 0,20 0,20 0,20 0,17 0,17 0,15

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25 0,25 0,25 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,30 0,30 0,30 0,25 0,25 0,23 0,30 0,30 0,30 0,30 0,23 0,23 0,25

0,25 0,25 0,25 0,20 0,20 0,22 0,25 0,25 0,25 0,25 0,22 0,22 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,31 0,31 0,31 0,25 0,25 0,26 0,31 0,31 0,31 0,31 0,26 0,26 0,25

– – – – – – – – – – – – –

0 35 0 35 0 35 0,30 0,30 0,30 0 35 0 35 0 35 0 35 0,30 0,30 0,30

0,40 0,40 0,40 0,30 0,30 0,32 0,40 0,40 0,40 0,40 0,32 0,32 0,30

– – – – – – – – – – – – –

0,50 0,50 0,50 0,40 0,40 0,34 0,50 0,50 0,50 0,50 0,34 0,34 0,40

– – – – – – – – – – – – –

0,60 0,60 0,60 0,50 0,50 0,36 0,60 0,60 0,60 0,60 0,36 0,36 0,50

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

– – – – – – – – – – – – –

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

0,30 0,30 0,30

– – –

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 – 0,40 0,40 0,40

– – –

0,50 0,50 0,50

559


D

ap, max.

ap, max.

ap, max.

ap, max.

Fraisage


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.59 Fraises à surfacer à 45° (plaquettes carrées SEKN 12 ou SEKA 12) GARANT Référence catalogue 213700, 214200 ap max = 3,5 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

560




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7720 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525

220 250 230 220 200

– – – – –

235 275 250 240 230

– – – – –

250 300 270 270 260

HB 7720 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525

200 200 230 220 200

– – – – –

215 215 250 240 230

– – – – –

230 230 270 270 260

700 – 850

HB 7535

190

–

220

–

250

HB 7535

190

–

220

–

250

850 – 1000

HB 7535

150

–

175

–

200

HB 7535

150

–

175

–

200

850 – 1000

HB 7735

190

–

220

–

250

HB 7735

190

–

220

–

250

1000 – 1200

HB 7735

150

–

175

–

200

HB 7735

150

–

175

–

200

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

HB 7735 HB 7735 HB 7525 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 – – – HU 7730

200 150 160 120 120 120 95 95 95

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

260 180 190 150 150 150 115 115 115

– – – – – – – – –

260 180 190 150 150 150 115 115 130

–

60

40

–

230 165 175 135 135 135 105 105 105 – – – 50

– – – – – – – – –

–

HB 7735 HB 7735 HB 7525 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 – – – HU 7730

200 150 160 120 120 120 95 95 95

40

230 165 175 135 135 135 105 105 105 – – – 50

–

60

1800

HU 7730

25

–

30

–

35

HU 7730

25

–

30

–

35

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7735 – HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 – – HU 7710

95 170 190 150 130

– – – – –

– – – – –

115 210 230 190 160

220 115 220 200

– – – –

– – – –

250 145 250 240

600

–

105 190 210 170 145 – 235 130 235 220 – – 725

–

850

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7735 HU 7730 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7525 HB 7525 HU 7710

95 60 70 60 70 35 220 115 220 200 65 55 600

– – – – – – – – – – – – –

105 80 90 80 90 45 235 130 235 220 80 65 725

– – – – – – – – – – – – –

115 100 110 100 110 55 250 145 250 240 95 75 850

HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 CU 7725 HU 7710 HU 7710 HU 7710

400 250 500 500 500 500 300 300 250 80 600 400 250

– – – – – – – – – – – – –

500 350 550 550 550 550 350 350 300 110 725 500 350

– – – – – – – – – – – – –

600 500 600 600 600 600 500 500 400 140 850 600 500

HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 – HU 7710 HU 7710 HU 7710

400 250 500 500 500 500 300 300 250

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

600 500 600 600 600 600 500 500 400

600 400 250

– – –

500 350 550 550 550 550 350 350 300 – 725 500 350

– – –

850 600 500

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

max.

max.



ap, max.

ap, max.

Fraisage

0,3 D


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,18 0,18 0,18 0,16 0,17

– – – – –

0,21 0,21 0,21 0,19 0,20

– – – – –

0,24 0,24 0,24 0,22 0,23

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22

– – – –

0,26 0,26 0,26 0,26 0,26

– – – – –

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

0,32 0,32 0,32 0,27 0,32

– – – – –

0,34 0,34 0,34 0,30 0,34

– – – – –

0,36 0,36 0,36 0,33 0,36

0,16

–

0,19

–

0,22

0,22

–

0,26

–

0,30

0,32

–

0,30

–

0,33

0,17

–

0,20

–

0,23

0,22

0,26

–

0,30

0,32

–

0,34

–

0,36

0,16

–

0,19

–

0,22

0,22

0,26

–

0,30

0,32

–

0,34

–

0,33

0,17

–

0,20

–

0,23

0,22

0,26

–

0,30

0,32

–

0,34

–

0,36

0,17 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,23 0,22 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32

– – – – – – – – –

0,36 0,33 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36

–

0,25

0,18

–

–

0,28

0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 – – – –

– – – – – – – – –

–

0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 – – – 0,23

– – – – – – – – –

0,15

0,20 0,19 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 – – – 0,20

0,12

–

0,15

–

0,18

0,15

–

0,17

–

0,19

0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,13 0,25 0,18 0,25 0,18 0,16 0,16 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,16 0,29 0,21 0,29 0,21 0,19 0,19 0,23

– – – – – – – – – – – – –

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,19 0,33 0,24 0,33 0,24 0,22 0,22 0,26

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,19 0,25 0,18 0,25 0,18 0,22 0,22 0,29

– – – – – – – – – – – – –

0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,22 0,29 0,21 0,29 0,21 0,26 0,26 0,33

– – – – – – – – – – – – –

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,25 0,33 0,24 0,33 0,24 0,30 0,30 0,37

0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,24 0,25 0,18 0,25 0,18 0,32 0,32 0,38

– – – – – – – – – – – – –

0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,28 0,29 0,28 0,29 0,28 0,34 0,34 0,42

– – – – – – – – – – – – –

0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,32 0,33 0,24 0,33 0,24 0,36 0,36 0,46

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,20 0,23 0,23 0,23

– – – – – – – – – – – – –

0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,25 0,26 0,26 0,26

0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,25 0,29 0,29 0,29

– – – – – – – – – – – – –

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,30 0,33 0,33 0,33

– – – – – – – – – – – – –

0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,35 0,37 0,37 0,37

0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46

0,38 0,38 0,38

– – –

0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 – 0,42 0,42 0,42

– – –

0,46 0,46 0,46

–

–

Val. initiale

max.

–

561


0,5×D


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.60 Fraises à surfacer à 45° à denture multiple (plaquettes carrées SDHX 09) GARANT Référence catalogue 214395 ; 214400 ap max = 3 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

562




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7520 HB 7520 HB 7525 HB 7525 HB 7520

280 230 300 220 240

– – – – –

350 250 350 235 255

– – – – –

400 280 400 250 270

HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525

250 200 250 220 200

– – – – –

270 230 270 235 220

– – – – –

300 250 300 250 240

700 – 850

HB 7520

210

–

230

–

260

HB 7525

200

–

220

–

240

850 – 1000

HB 7520

190

–

210

–

230

HB 7525

180

–

190

–

200

850 – 1000

HB 7520

130

–

150

–

180

HB 7525

130

–

150

–

180

1000 – 1200

HB 7520

120

–

140

–

160

HB 7525

120

–

140

–

160

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


240 180 140 120 100 170 150 100 90

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

270 230 180 160 150 220 210 160 140

– – – – – – – – –

240 200 160 150 125 190 170 135 120

–

100

60

–

220 180 140 130 100 170 150 105 95 – – – 70

– – – – – – – – –

–


200 160 120 110 80 150 130 80 70

80

255 205 160 140 125 190 180 130 115 – – – 90

–

80

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

– HB 7520 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7735 – HB 7710 HB 7710 HB 7710 HB 7710 – – HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710

max.

– 100 220 160 130 110

– – – – –

240 200 180 120

– – – –

– – – – – –

160 300 230 200 150

– – – –

300 270 250 180

1000

–

130 260 195 165 130 – 270 235 215 150 – – 1500

–

800 200 300 200 200 200 180 150 50 240 1000 800 200

– 1000 – 500 – 550 – 300 – 300 – 300 – 250 – 220 – 60 – 270 – 1500 – 1000 – 500

– – – – – – – – – – – – –

max.

–

2000

HB 7535 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7710 HB 7710 HB 7525 HB 7525 HB 7535 HB 7535 HU 7710

80 100 60 60 80 40 240 200 180 120 80 40 1000

– 100 – 130 – 90 – 80 – 100 – 50 – 270 – 235 – 215 – 150 – 90 – 50 – 1500

– – – – – – – – – – – – –

120 160 120 100 120 65 300 270 250 180 100 65 2000

2000 800 800 400 400 400 300 280 70 300 2000 2000 800


800 200 300 200 200 200 180 150 50

– 1000 – 500 – 550 – 300 – 300 – 300 – 250 – 220 – 60 – – 1500 – 1000 – 500

– – – – – – – – –

2000 800 800 400 400 400 300 280 70

– – –

2000 2000 800

1000 800 200



ap, max.

ap, max.

Fraisage

0,3 D


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,15 0,13 0,15 0,13 0,13

– – – – –

0,20 0,18 0,20 0,18 0,18

– – – – –

0,25 0,23 0,25 0,23 0,23

0,21 0,18 0,21 0,18 0,18

– – – –

0,26 0,23 0,26 0,23 0,23

– – – – –

0,31 0,28 0,31 0,28 0,28

0,25 0,23 0,25 0,23 0,18

– – – –

0,32 0,28 0,32 0,28 0,23

– – – – –

0,36 0,32 0,36 0,32 0,28

0,13

–

0,18

–

0,23

0,18

–

0,23

–

0,28

0,23

–

0,28

–

0,32

0,13

–

0,18

–

0,23

0,18

0,23

–

0,28

0,23

–

0,28

–

0,32

0,10

–

0,15

–

0,20

0,15

0,20

–

0,25

0,20

–

0,25

–

0,28

0,10

–

0,15

–

0,20

0,15

0,20

–

0,25

0,20

–

0,25

–

0,28

0,13 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

0,28 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – –

0,32 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28

–

0,20

0,15

–

0,25

0,20

–

0,28 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 – – – 0,25

– – – – – – – – –

–

0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 – – – 0,20

– – – – – – – – –

0,10

0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 – – – 0,15

–

0,28

–

– – – – – –

–

–

Val. initiale

–

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,13 0,13 0,10 0,10 0,10 0,10 0,13

– – – – – – – – – – – – –

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,18 0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,18

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23 0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,18 0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,18

– – – – – –

0,15 0,13 0,13 0,13 0,10 0,13 0,20 0,20 0,13 0,13 0,13 0,15 0,13

0,20 0,18 0,18 0,18 0,15 0,18 0,23 0,23 0,18 0,18 0,18 0,20 0,18

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,23 0,23 0,23 0,20 0,23 0,26 0,26 0,23 0,23 0,23 0,25 0,23

0,21 0,18 0,18 0,18 0,15 0,18 0,29 0,29 0,18 0,18 0,18 0,21 0,18

–

– – – – – – – – – – – –

– –

– – – – – –

max.

–

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23 0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,28 0,28 0,25 0,25 0,25 0,25 0,28

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23 0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,28 0,28 0,25 0,25 0,25 0,25 0,28

– – – – – – – – – – – – –

0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,32 0,32 0,28 0,28 0,28 0,28 0,32

0,26 0,23 0,23 0,23 0,20 0,23 0,33 0,33 0,23 0,23 0,23 0,20 0,23

– – – – – – – – – – – – –

0,31 0,28 0,28 0,28 0,25 0,28 0,37 0,37 0,28 0,28 0,28 0,31 0,28

0,25 0,23 0,23 0,23 0,20 0,23 0,38 0,38 0,23 0,23 0,23 0,25 0,23

– – – – – – – – – – – – –

0,32 0,28 0,28 0,28 0,25 0,28 0,42 0,42 0,28 0,28 0,28 0,32 0,28

– – – – – – – – – – – – –

0,36 0,32 0,32 0,32 0,28 0,32 0,46 0,46 0,32 0,32 0,32 0,36 0,32

563


0,5×D



Tableau 8.61 Fraises à surfacer à 43° Octomill (plaquettes OFEX 07) SECO Référence catalogue 222000 ; 222005 ; 222010

Groupe de Désignation de la matière matières

Résistance

Nuance de coupe 1er choix

[N/mm2] 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

564


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

T250M T250M T250M T250M

700 – 850

T250M

850 – 1000

T250M

T250M

850 – 1000

T250M

1000 – 1200

T250M

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

T250M T250M T250M T250M T250M T250M T250M T250M T250M – – – T250M

1800

T250M

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

T250M T250M T250M T250M T250M T250M T150M T150M T150M T150M T250M T250M H15 H15 H15 H15 H15 H15 H15 H15 H15 H15 F15M H15 H15 F15M

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

Avance par dent fz [mm/Z] min. Val. initiale

min.

Vitesse de coupe vc [m/min] Val. initiale

max.

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – –

0,40 0,35 0,40 0,40 0,40

310 230 280 280 310

235 175 210 210 235

200 145 180 180 200

0,15

–

0,35

210

160

135

0,15

–

0,35

210

160

135

0,15

–

0,35

210

160

135

0,10

–

0,30

180

135

115

0,15 0,15 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

0,40 0,35 0,30 0,30 0,20 0,30 0,20 0,20 0,20

310 210 180 180 140 180 140 140 140

0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,15

50

235 160 135 135 105 135 105 105 105 – – – 35

200 135 115 115 – 115 – – – – – – –

0,10

–

0,15

50

35

–

0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,10 0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,10

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,15 0,40 0,35 0,25 0,20 0,15 0,40 0,35 0,40 0,30 0,25 0,25 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,30 0,40 0,40 0,25

50 255 220 190 145 50 300 280 300 255 65 65 1000 1000 805 615 615 615 615 615 615 615 615 1000 1000 255

35 195 170 145 110 35 230 210 230 195 50 50 760 760 615 520 520 520 520 520 520 520 520 760 760 195

– 165 140 – – – 195 180 195 165 – – 640 640 520 480 480 480 480 480 480 480 480 640 640 165



565


Fraisage



Tableau 8.62 Fraises à dresser et à surfacer à 90° (plaquettes SOMT 09) GARANT Référence catalogue 215045 ; 215050 ap max = 5 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l'usure Aciers de construction résistants à l'usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg All. d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie > 10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

566




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520

220 160 180 180 140

– – – – –

250 180 240 240 170

– – – – –

300 220 260 260 200

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520

200 120 150 160 120

– – – – –

220 160 210 220 150

– – – – –

270 190 240 240 180

700 – 850

HB 7520

140

–

170

–

200

HB 7520

120

–

150

–

180

850 – 1000

HB 7520

140

–

170

–

200

HB 7520

120

–

150

–

180

850 – 1000

HB 7520

140

–

170

–

200

HB 7520

120

–

150

–

180

1000 – 1200

HB 7520

140

–

170

–

200

HB 7520

120

–

150

–

180

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


160 140 120 140 120 140 90 90 90

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

220 200 180 200 180 200 130 130 130

– – – – – – – – –

180 180 160 180 160 180 110 110 110

–

80

40

–

160 150 120 150 120 150 90 90 90 – – – 50

– – – – – – – – –

–


140 120 100 120 100 120 80 80 80

40

180 170 140 170 140 170 110 110 110 – – – 60

–

70

1800

HB 7520

30

–

50

–

70

HB 7520

30

–

40

–

60

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – HB 7520

40 220 160 100 80

– – – – –

– – – – –

80 300 220 140 120

– – – – –

70 130 120 80 60

– – – –

250 230 250 230

200 180 200 180

– – – –

– – – –

250 230 250 230

300

–

–

1000

300

–

50 110 80 70 50 – 230 200 230 200 – – 600

– – – – –

– – – –

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – HB 7520

40 90 60 60 40

200 180 200 180

60 250 180 120 100 – 230 200 230 200 – – 600

–

1000

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520

200 200 200 200 200 200 200 200 200 180 300 200 200

– – – – – – – – – – – – –

500 400 450 400 400 400 400 400 400 200 600 500 400

– – – – – – – – – – – – –

900 700 800 700 700 700 700 700 700 230 1000 900 700

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – HB 7520 HB 7520 HB 7520

200 200 200 200 200 200 200 200 200

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

900 700 800 700 700 700 700 700 700

300 200 200

– – –

500 400 450 400 400 400 400 400 400 – 600 500 400

– – –

1000 900 700

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

max.

max.



Fraisage


min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – –

Val. initiale 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – –

max. 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

0,08

–

0,12

–

0,18

0,10

–

0,14

–

0,18

0,14

–

0,20

–

0,25

0,08

–

0,12

–

0,18

0,10

–

0,14

–

0,18

0,14

–

0,20

–

0,25

0,08

–

0,12

–

0,18

0,10

–

0,12

–

0,18

0,14

–

0,20

–

0,25

0,08

–

0,12

–

0,18

0,10

–

0,12

–

0,18

0,14

–

0,20

–

0,25

0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,08 0,06 0,06 0,06

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,18 0,15 0,15 0,15

0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – –

0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 0,18 0,15 0,15 0,15

0,14 0,10 0,10 0,10 0,10 0,14 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – –

0,25 0,22 0,22 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,22

–

0,15

0,08

–

–

0,15

0,10

–

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,18 – – – 0,18

– – – – – – – – –

–

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,12 – – – 0,12

– – – – – – – – –

0,06

0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,11 0,11 0,11 – – – 0,11

–

0,22

0,06

–

0,11

–

0,15

0,08

–

0,12

–

0,15

0,10

–

0,18

–

0,22

0,06 0,08 0,08 0,06 0,06

– – – – –

– – – – –

0,15 0,18 0,18 0,15 0,15

0,08 0,10 0,10 0,08 0,08

– – – – –

0,15 0,18 0,18 0,15 0,15

0,10 0,14 0,14 0,10 0,10

– – – – –

0,22 0,25 0,25 0,22 0,22

– – – –

0,18 0,18 0,18 0,18

0,10 0,10 0,10 0,10

– – – –

– – – –

0,18 0,18 0,18 0,18

0,14 0,14 0,14 0,14

– – – –

– – – –

0,25 0,25 0,25 0,25

0,08

–

–

0,18

0,10

–

–

0,18

0,14

–

0,18 0,20 0,20 0,18 0,18 – 0,20 0,20 0,20 0,20 – – 0,20

– – – – –

– – – –

0,12 0,14 0,14 0,12 0,12 – 0,14 0,14 0,14 0,14 – – 0,14

– – – – –

0,08 0,08 0,08 0,08

0,11 0,12 0,12 0,11 0,11 – 0,12 0,12 0,12 0,12 – – 0,12

–

0,25

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – – – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

567


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D



Tableau 8.63 Fraises à dresser à 90° (plaquettes APKT 16) GARANT Référence catalogue 215098 ; 215100 ap max = 7 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

568




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525

225 200 200 200 165

– – – – –

250 220 220 220 185

– – – – –

275 240 240 240 200

HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525 HB 7525

200 180 180 180 150

– – – – –

230 220 220 220 170

– – – – –

250 220 220 220 180

700 – 850

HB 7525

165

–

185

–

200

HB 7525

150

–

170

–

180

850 – 1000

HB 7525

155

–

175

–

190

HB 7525

140

–

170

–

170

850 – 1000

HB 7525

155

–

175

–

190

HB 7525

140

–

160

–

170

1000 – 1200

HB 7525

155

–

175

–

190

HB 7525

140

–

160

–

170

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


225 155 155 155 120 155 120 90 90

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

275 190 190 190 160 190 160 125 125

– – – – – – – – –

250 170 170 170 140 170 140 110 110

–

45

25

–

230 160 160 160 120 160 120 90 90 – – – 30

– – – – – – – – –

–


200 140 140 140 100 140 100 75 75

30

250 175 175 175 140 175 140 110 110 – – – 40

–

40

1800

HB 7525

25

–

35

–

45

HB 7525

20

–

25

–

35

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350


30 120 120 120 120 30 220 120 220 120 30 25 600

– – – – – – – – – – – – –

40 140 140 140 140 40 240 140 240 140 40 35 700

– – – – – – – – – – – – –

45 160 160 160 160 45 260 160 260 160 45 45 800


25 100 100 100 100 25 200 100 200 100 30 25 600

– – – – – – – – – – – – –

30 120 120 120 120 30 220 120 220 120 40 35 700

– – – – – – – – – – – – –

40 140 140 140 140 40 240 150 240 150 45 45 800

HB 7510 HB 7510 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7510 HB 7510 HU 7710 HB 7510 HB 7510

400 200 400 500 500 500 400 300 300 300 600 400 200

– – – – – – – – – – – – –

500 350 500 600 600 600 500 400 400 400 700 500 350

– – – – – – – – – – – – –

700 500 700 700 700 700 700 500 500 500 800 700 500

HB 7510 HB 7510 HB 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7510 HB 7510

400 200 400 500 500 500 400 300 300

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

700 500 700 700 700 700 700 500 500

HB 7510 HB 7510 HB 7510

600 400 200

– – –

500 350 500 600 600 600 500 400 400 – 700 500 350

– – –

800 700 500

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

max.

max.



Fraisage


min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

– – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

– – – – –

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

– – – – –

Val. initiale 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24

– – – – –

max. 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31

0,10

–

0,14

–

0,18

0,13

–

0,18

–

0,23

0,17

–

0,24

–

0,31

0,10

–

0,14

–

0,18

0,13

–

0,18

–

0,23

0,17

–

0,24

–

0,31

0,10

–

0,14

–

0,18

0,13

–

0,18

–

0,23

0,17

–

0,24

–

0,31

0,08

–

0,12

–

0,16

0,10

–

0,15

–

0,20

0,14

–

0,21

–

0,28

0,10 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,18 0,18 0,16 0,18 0,16 0,18 0,16 0,14 0,14

0,13 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – –

0,23 0,23 0,20 0,23 0,20 0,23 0,20 0,18 0,18

0,17 0,17 0,14 0,17 0,14 0,17 0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – –

0,31 0,31 0,28 0,31 0,28 0,31 0,28 0,24 0,24

–

0,12

0,10

–

–

0,16

0,14

–

0,24 0,24 0,21 0,24 0,18 0,24 0,21 0,19 0,19 – – – 0,17

– – – – – – – – –

–

0,18 0,18 0,15 0,18 0,12 0,18 0,15 0,14 0,14 – – – 0,13

– – – – – – – – –

0,08

0,14 0,14 0,12 0,14 0,11 0,14 0,12 0,11 0,11 – – – 0,10

–

0,20

0,08

–

0,10

–

0,12

0,10

–

0,13

–

0,16

0,14

–

0,17

–

0,20

0,08 0,10 0,10 0,09 0,09 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,10 0,13 0,13 0,12 0,11 0,08 0,13 0,13 0,13 0,13 0,10 0,10 0,14

– – – – – – – – – – – – –

0,12 0,16 0,16 0,14 0,12 0,10 0,18 0,18 0,18 0,18 0,12 0,12 0,18

0,10 0,13 0,13 0,13 0,12 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,13

– – – – – – – – – – – – –

0,13 0,17 0,17 0,16 0,14 0,10 0,17 0,17 0,17 0,17 0,13 0,13 0,18

– – – – – – – – – – – – –

0,16 0,21 0,21 0,19 0,15 0,12 0,24 0,24 0,24 0,24 0,16 0,16 0,23

0,14 0,17 0,17 0,17 0,17 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,17

– – – – – – – – – – – – –

0,17 0,22 0,22 0,21 0,19 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23 0,17 0,17 0,24

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,28 0,28 0,25 0,21 0,18 0,32 0,32 0,32 0,32 0,20 0,20 0,31

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

– – – – – – – – – – – – –

0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

– – – – – – – – – – – – –

0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

– – – – – – – – – – – – –

0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24

– – – – – – – – – – – – –

0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31 0,31

569


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D



Tableau 8.64 Fraises à dresser à 90° Softcut (plaquettes ANGT 16) GARANT Référence catalogue 215180 ap max = 6 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

570




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830

310 210 300 300 250

– – – – –

330 250 320 320 270

– – – – –

350 290 340 340 290

HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830

290 210 280 280 230

– – – – –

310 230 300 300 250

– – – – –

330 250 330 330 280

700 – 850

HB 7830

220

–

250

–

280

HB 7830

210

–

230

–

260

850 – 1000

HB 7830

220

–

250

–

280

HB 7830

210

–

230

–

260

850 – 1000

HB 7830

220

–

240

–

260

HB 7830

200

–

210

–

240

1000 – 1200

HB 7830

220

–

240

–

260

HB 7830

200

–

210

–

240

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


330 130 130 140 130 140 130 110 110

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

370 190 190 220 190 220 190 150 150

– – – – – – – – –

350 160 160 180 160 180 160 130 130

–

60

40

–

330 140 140 160 140 160 140 110 110 – – – 50

– – – – – – – – –

–


310 120 120 140 130 140 120 90 90

40

350 160 160 180 160 180 160 130 130 – – – 50

–

60

1800

HB 7830

20

–

30

–

40

HB 7830

20

–

30

–

40

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 HB 7830 – – HU 7710

110 140 180 120 90 30 280 250 220 120

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –

150 180 260 180 150 45 340 310 280 240

900

130 160 220 150 120 40 310 280 240 180 – – – 1000

–

1100


110 90 120 80 60 35 260 230 200 100 65 65 900

– 130 – 105 – 140 – 100 – 80 – 48 – 300 – 270 – 230 – 170 – 75 – 75 – 1000

– – – – – – – – – – – – –

150 120 170 120 100 60 320 300 260 220 85 85 1100

HB 7710 HB 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7710 HB 7710 HB 7830 HU 7710 HB 7710 HB 7710

600 400 750 750 750 750 650 650 600 75 900 600 600

– 700 – 600 – 850 – 850 – 850 – 850 – 700 – 700 – 650 – 100 – 1000 – 700 – 650

– – – – – – – – – – – – –

900 750 950 950 950 950 750 750 700 125 1100 900 750

HB 7710 HB 7710 HB 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7710 HB 7710 – HU 7710 HB 7710 HB 7710

600 400 750 750 750 750 650 650 600

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

900 750 950 950 950 950 750 750 700

– – –

1100 900 750

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

max.

900 600 600

700 600 850 850 850 850 700 700 650 – – 1000 – 700 – 650

max.



Fraisage


min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,11 0,11 0,11 0,10 0,11

– – – – –

0,13 0,13 0,13 0,12 0,13

– – – – –

0,15 0,15 0,15 0,14 0,15

0,15 0,15 0,15 0,13 0,15

– – – – –

0,17 0,17 0,17 0,15 0,17

– – – – –

0,19 0,19 0,19 0,17 0,19

0,18 0,18 0,18 0,17 0,18

– – – – –

Val. initiale 0,20 0,20 0,20 0,19 0,20

– – – – –

max. 0,22 0,22 0,22 0,21 0,22

0,11

–

0,13

–

0,15

0,15

–

0,17

–

0,19

0,18

–

0,20

–

0,22

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,15

–

0,17

0,17

–

0,19

–

0,21

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,15

–

0,17

0,17

–

0,19

–

0,21

0,09

–

0,11

–

0,13

0,12

–

0,14

–

0,16

0,16

–

0,18

–

0,20

0,11 0,10 0,09 0,10 0,09 0,10 0,09 0,08 0,08

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,15 0,14 0,13 0,14 0,13 0,14 0,13 0,12 0,12

0,15 0,13 0,12 0,13 0,12 0,13 0,12 0,11 0,11

– – – – – – – – –

0,19 0,17 0,16 0,17 0,16 0,17 0,16 0,15 0,15

0,18 0,17 0,16 0,17 0,16 0,17 0,16 0,15 0,15

– – – – – – – – –

0,22 0,21 0,20 0,21 0,20 0,21 0,20 0,19 0,19

–

0,10

0,08

–

–

0,14

0,11

–

0,20 0,19 0,18 0,19 0,18 0,19 0,18 0,17 0,17 – – – 0,14

– – – – – – – – –

–

0,17 0,15 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,13 0,13 – – – 0,11

– – – – – – – – –

0,06

0,13 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,11 0,10 0,10 – – – 0,08

–

0,17

0,05

–

0,06

–

0,07

0,08

–

0,09

–

0,10

0,10

–

0,11

–

0,12

0,09 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – – –

0,11 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – –

0,13 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

– – – – – – – – – –

0,14 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

– – – – – – – – – –

0,16 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

0,16 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – – – – – – –

0,18 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

– – – – – – – – – –

0,20 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19

0,07

–

0,09

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,15

–

0,17

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,07 0,08 0,08

– – – – – – – – – – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,09 0,10 0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,11 0,12 0,12

0,11 0,11 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,11 0,10 0,11 0,11

– – – – – – – – – – – – –

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,12 0,13 0,13

– – – – – – – – – – – – –

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,14 0,15 0,15

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,13 0,15 0,15

– – – – – – – – – – – – –

0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,17 0,17

– – – – – – – – – – – – –

0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,17 0,19 0,19

571


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D



Tableau 8.65 Fraises à dresser à 90°Softcut (plaquettes APKT 10) GARANT Référence catalogue 215800–215870 ap max = 4,8 mm Résistance Groupe de Désignation de la matière matières

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2


Nuance de coupe

Usinage à sec vc [m/min] min. Val. initiale


Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520

260 220 260 180 240

– – – – –

300 250 300 200 250

– – – – –

330 270 330 230 270

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7520

160 140 160 140 140

– – – – –

180 160 180 160 160

– – – – –

220 180 220 180 180

700 – 850

HB 7520

210

–

240

–

260

HB 7520

130

–

150

–

170

850 – 1000

HB 7520

190

–

210

–

230

HB 7520

120

–

140

–

160

850 – 1000

HB 7520

140

–

160

–

200

HB 7520

120

–

140

–

160

1000 – 1200

HB 7520

120

–

140

–

170

HB 7520

110

–

130

–

150

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – – –

240 140 120 120 110 170 140 100 90

– – – – – – – – –

250 160 140 140 130 190 160 125 120 – – – –

– – – – – – – – –

270 200 170 170 150 220 200 150 140


140 120 120 120 110 120 110 90 80

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

180 160 150 150 140 160 150 130 120

60

–

160 140 130 130 125 140 130 110 100 – – – 80

–

100

HB 7520

30

–

40

–

60

HB 7520 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7535 HB 7535 HU 7710 HU 7710 HU 7535 HU 7710 HB 7520 HB 7535 HB 7520 HB 7520 HB 7535 HB 7520 – HU 7710 HU 7710 HU 7710

100 100 60 60 80 35 230 200 180 120 60 40 500 300 300 300 300 200 200 160 160 60

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

150 140 110 100 140 55 280 250 220 180 100 70 1300 1000 800 800 800 600 600 240 240 100

500 300 300

– – –

125 120 90 80 100 45 250 220 200 150 70 50 700 600 400 400 400 300 300 200 200 70 – 700 600 400

– – –

1300 1000 800

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

– HB 7520 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 – HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7535 HB 7535 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7520 HB 7535 HB 7520 HB 7520 HB 7535 HB 7520 HB 7520 HU 7710 HU 7710 HU 7710

max.

– 100 200 160 120 120

– – – – –

230 200 180 120 60 40 500 300 300 300 300 200 200 160 160 60 160 500 300 300

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

125 240 180 140 140 – 250 220 200 150 70 50 700 600 400 400 400 300 300 200 200 70 200 700 600 400

– – – – –

150 260 230 180 170

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

280 250 220 180 100 70 1300 1000 800 800 800 600 600 240 240 100 240 1300 1000 800

max.

Remarque : consulter également le tableau concernant le fraisage par interpolation

572



Fraisage


min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,12 0,12 0,12 0,11 0,11

– – – – –

0,15 0,15 0,15 0,13 0,13

– – – – –

0,17 0,17 0,17 0,15 0,15

0,15 0,15 0,15 0,13 0,13

– – – – –

Val. initiale 0,17 0,17 0,17 0,15 0,15

– – – – –

max. 0,19 0,19 0,19 0,18 0,18

0,08

–

0,10

–

0,12

0,11

–

0,13

–

0,15

0,13

–

0,15

–

0,18

0,08

–

0,10

–

0,12

0,11

–

0,13

–

0,15

0,13

–

0,15

–

0,18

0,08

–

0,10

–

0,12

0,11

–

0,13

–

0,15

0,13

–

0,15

–

0,18

0,06

–

0,08

–

0,10

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,15

–

0,17

0,08 0,08 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,05 0,05

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,12 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,09 0,09

0,11 0,11 0,10 0,11 0,10 0,11 0,10 0,08 0,08

– – – – – – – – –

0,15 0,15 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,13 0,13

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,10 0,10

– – – – – – – – –

0,18 0,18 0,17 0,18 0,17 0,18 0,17 0,15 0,15

–

0,09

0,08

–

–

0,13

0,10

–

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,13 0,13 – – – 0,13

– – – – – – – – –

–

0,13 0,13 0,12 0,13 0,12 0,13 0,12 0,10 0,10 – – – 0,10

– – – – – – – – –

0,05

0,10 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,07 0,07 – – – 0,07

–

0,15

0,04

–

0,06

–

0,08

0,07

–

0,09

–

0,12

0,09

–

0,12

–

0,13

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04 0,08 0,08 0,08 0,06 0,05 0,04 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,04 0,08 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,10 0,10 0,10 0,08 0,07 0,06 0,12 0,12 0,12 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,09 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,12 0,12 0,12 0,10 0,09 0,08 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,12 0,15 0,15 0,15

0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,07 0,12 0,11 0,11 0,10 0,08 0,07 0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,07 0,11 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,09 0,15 0,13 0,13 0,12 0,10 0,09 0,15 0,15 0,15 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,09 0,13 0,15 0,15 0,15

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,13 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12 0,17 0,15 0,15 0,14 0,13 0,12 0,20 0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,15 0,20 0,20 0,20

0,10 0,13 0,13 0,13 0,13 0,09 0,15 0,13 0,13 0,13 0,10 0,09 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,09 0,15 0,13 0,13 0,13

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,13 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,17 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,20 0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,17 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,15 0,17 0,17 0,17 0,17 0,13 0,19 0,18 0,18 0,17 0,14 0,13 0,23 0,23 0,23 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,13 0,19 0,23 0,23 0,23

573


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D



Tableau 8.66 Fraises à dresser à 90° Softcut (plaquettes ANMT 10) GARANT Référence catalogue 215380 ; 215400 ap max = 4,2 mm Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

574




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835

250 170 240 240 200

– – – – –

260 200 260 260 210

– – – – –

280 230 270 270 230

HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835

220 160 220 220 170

– – – – –

240 180 240 240 190

– – – – –

260 200 260 260 210

700 – 850

HB 7835

170

–

200

–

220

HB 7835

160

–

180

–

200

850 – 1000

HB 7835

170

–

200

–

220

HB 7835

160

–

180

–

200

850 – 1000

HB 7835

170

–

190

–

210

HB 7835

159

–

170

–

190

1000 – 1200

HB 7835

170

–

190

–

210

HB 7835

150

–

170

–

190

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


260 110 110 110 110 110 90 90 90

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

300 150 150 170 150 180 150 150 120

– – – – – – – – –

240 130 130 140 130 160 130 130 110

–

50

30

–

680 110 110 120 110 130 100 100 100 – – – 35

– – – – – – – – –

–


230 100 100 100 100 110 90 90 90

30

280 130 130 140 130 150 110 150 110 – – – 40

–

45

1800

HB 7835

20

–

30

–

40

HB 7835

20

–

25

–

35

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835 – HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 – – HU 7710

70 150 110 90 70

– – – – –

– – – – –

120 210 150 150 120

– – – – –

100 140 100 95 80

– – – –

270 250 230 190

700

–

–

1100

220 200 180 100 50 40 700

– – – – – – –

80 120 85 80 65 – 230 210 170 130 60 50 800

– – – – –

– – – –

HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835 HB 7835 – HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7735 HB 7835 HB 7835 HU 7710

70 100 70 60 45

220 200 180 100

90 180 130 120 100 – 250 230 190 150 – – 800

– – – – – – –

250 230 200 160 70 60 1100

HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7710 HU 7710 HU 7710 HB 7710 HB 7835 HU 7710 HU 7710 HB 7710

450 300 600 600 600 600 500 500 450 70 700 450 300

– – – – – – – – – – – – –

550 500 700 700 700 700 550 550 500 90 800 550 500

– – – – – – – – – – – – –

700 600 800 800 800 800 600 600 550 110 1100 700 600


450 300 600 600 600 600 500 500 450

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

700 600 800 800 800 800 600 600 550

700 450 300

– – –

550 500 700 700 700 700 550 550 500 – 800 550 500

– – –

1100 700 600

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

max.

max.



Fraisage


min.

Val. initiale

Val. initiale


max.

min.

max.

min.

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,12 0,12 0,12 0,11 0,11

– – – – –

0,15 0,15 0,15 0,13 0,13

– – – – –

0,17 0,17 0,17 0,15 0,15

0,15 0,15 0,15 0,13 0,13

– – – – –

Val. initiale 0,17 0,17 0,17 0,15 0,15

– – – – –

max. 0,19 0,19 0,19 0,18 0,18

0,08

–

0,10

–

0,12

0,11

–

0,13

–

0,15

0,13

–

0,15

–

0,18

0,08

–

0,10

–

0,12

0,11

–

0,13

–

0,15

0,13

–

0,15

–

0,18

0,08

–

0,10

–

0,12

0,11

–

0,13

–

0,15

0,13

–

0,15

–

0,18

0,08

–

0,08

–

0,10

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,15

–

0,17

0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,06 0,05 0,05

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,12 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,09 0,09

0,11 0,11 0,10 0,11 0,10 0,11 0,10 0,08 0,08

– – – – – – – – –

0,15 0,15 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,13 0,13

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,10 0,10

– – – – – – – – –

0,18 0,18 0,17 0,18 0,17 0,18 0,17 0,15 0,15

–

0,09

0,08

–

–

0,13

0,10

–

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,13 0,13 – – – 0,13

– – – – – – – – –

–

0,13 0,13 0,12 0,13 0,12 0,13 0,12 0,10 0,10 – – – 0,10

– – – – – – – – –

0,05

0,10 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,07 0,07 – – – 0,07

–

0,15

0,04

–

0,06

–

0,08

0,07

–

0,09

–

0,12

0,09

–

0,12

–

0,13

0,05 0,06 0,06 0,06 0,06

– – – – –

– – – – –

0,09 0,10 0,10 0,10 0,10

0,08 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,13 0,14 0,14 0,14 0,14

0,10 0,13 0,13 0,13 0,13

– – – – –

0,15 0,17 0,17 0,17 0,17

– – – – – – –

0,12 0,12 0,12 0,10 0,09 0,08 0,15

0,12 0,11 0,11 0,10 0,08 0,07 0,12

– – – – – – –

– – – – – – –

0,17 0,15 0,15 0,14 0,12 0,12 0,20

0,15 0,13 0,13 0,13 0,10 0,09 0,13

– – – – – – –

0,13 0,15 0,15 0,15 0,15 – 0,17 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12 0,20

– – – – –

– – – – – – –

0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 – 0,15 0,13 0,13 0,12 0,10 0,09 0,15

– – – – –

0,08 0,08 0,08 0,06 0,05 0,04 0,10

0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 – 0,10 0,10 0,10 0,08 0,07 0,06 0,12

– – – – – – –

0,19 0,18 0,18 0,17 0,14 0,13 0,23

0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,04 0,08 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,12 0,12 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,12 0,15 0,15 0,15

0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,07 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – – – – –

0,15 0,15 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,09 0,13 0,15 0,15 0,15

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,15 0,20 0,20 0,20

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,09 0,15 0,13 0,13 0,13

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,17 0,20 0,20 0,20

– – – – – – – – – – – – –

0,23 0,23 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,13 0,19 0,23 0,23 0,23

575


jusqu'à ae = (0,5 ... 1) x D


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.67 Fraises à dresser à 90° Turboline (plaquettes XOMX) SECO Référence catalogue 223050 à 223070 223130 à 223150 223220 à 223240 ae /DC = 100% Résistance Groupe de Désignation de la matière matières

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

576


Superturbo Microturbo Nanoturbo

Nuance de coupe

ap max [mm]

[N/mm2]

1er choix

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

F40M F250M F40M F40M

9 8 9 9

F40M

9

700 – 850

F250M

7

850 – 1000

F250M

7

850 – 1000

F250M

7

1000 – 1200

F250M

6

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

F40M F250M F250M F40M F250M F250M F40M F40M F40M F30M F30M –

9 7 6 6 5 6 5 5 5 5 5 –

F40M

5

Superturbo vc [m/min] Min. Max.

Min.

Max.

205 175 185 185 205

– – – – –

250 220 230 230 250

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

160

–

210

0,10

–

0,20

160

–

210

0,10

–

0,20

160

–

210

0,10

–

0,20

135

–

170

0,10

–

0,18

205 160 135 120 110 135 100 100 100 40 40

250 210 170 150 130 170 110 110 110 45 45

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08

45

0,08

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,20 0,18 0,18 0,16 0,18 0,16 0,16 0,16 0,14 0,14

40

– – – – – – – – – – – – –

40

–

45

0,08

–

0,14

– – – – – – – – – – – – –

45 210 210 180 180 45 270 260 240 230 60 60 850

0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 0,06 0,10

– – – – – – – – – – – – –

0,14 0,18 0,16 0,18 0,14 0,14 0,25 0,20 0,25 0,16 0,12 0,12 0,20

– – – – – – – – – – – – –

850 700 700 700 700 700 700 700 700 700 850 850 700

0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,08

– – – – – – – – – – – – –

0,20 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,20 0,20 0,18

1800

F40M

5

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

F40M F250M F250M F40M F40M F40M T150M T150M T150M T150M F40M F40M

5 7 7 6 5 5 9 9 9 9 7 7

H15

9

40 160 170 150 150 40 210 210 200 200 50 50 690

H15 F15M F40M F40M F40M F40M F40M F40M F40M F15M H15 H15 F15M

9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 9 9

690 550 550 550 550 550 550 550 550 550 690 690 550

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

fz [mm/Z]

0,14



Fraisage

Nuance de coupe 1er choix

Min.

F40M F40M F40M F40M

6 6 6 6

F40M

6

F40M

Nanoturbo

vc [m/min]

5

F40M

5

F40M

5

F40M

4

F40M F40M F40M F40M F40M F40M F40M F40M F40M – – –

6 5 4 4 3 4 3 3 3 – – –

F40M

3

F40M

3

F40M F40M F40M F40M F40M F40M T150M T150M T150M T150M F40M F40M

3 5 5 5 4 3 6 6 6 6 5 5

H15

6

H15 F15M F15M F15M F15M F15M F15M F15M F15M F15M H15 F15M H15

6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

fz [mm/Z]

Nuance de coupe

ap max [mm]

Max.

Min.

Max.

1er choix

225 165 200 200 225

– – – – –

260 190 235 235 260

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – –

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

T25M T25M T25M –

4 3,5 4 –

T25M

4

155

–

180

0,08

–

0,14

155

–

180

0,08

–

0,14

155

–

180

0,08

–

0,14

130

–

150

0,08

–

0,12

225 155 130 130 100 130 100 100 100

260 180 150 150 115 150 115 115 115

0,08 0,08 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

50

0,05

– – – – – – – – – – – – –

0,14 0,14 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

40

– – – – – – – – – – – – –

40

–

50

0,05

–

0,09

40 185 160 135 125 40 250 230 230 170 55 55 770

– – – – – – – – – – – – –

50 215 185 160 135 50 290 270 270 200 65 65 895

0,05 0,08 0,06 0,06 0,05 0,05 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,08

– – – – – – – – – – – – –

770 715 685 685 685 685 685 685 685 685 770 770 715

– – – – – – – – – – – – –

895 830 795 795 795 795 795 795 795 795 895 895 830

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – – – – – – – – – –

T25M

Min.

3

–

–

–

–

–

–

T25M T25M – – – T25M – – – – – –

4 3 – – – 2,5 – – – – – –

–

–

–

–

0,09 0,14 0,12 0,12 0,10 0,09 0,14 0,12 0,12 0,12 0,10 0,10 0,14

– T25M T25M T25M – – T25M T25M T25M T25M – –

– 3 3 2,5 – – 4 4 4 3,5 – –

–

–

0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

– – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

0,09

vc [m/min]

fz [mm/Z] Max.

Min.

270 200 240

0,04 0,04 0,04

235

– – – – –

270

160

–

185

235 175 210

0,10 0,09 0,09

0,04 0,04

–

0,09

–

–

–

–

– 235 160

135

– – – – – – – – – – – – –

155 140 140 130

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,10

– 270 185

0,04 0,04

155

0,03

–

190 165 155

Max. – – – – –

– – – – – – – – – – – – –

0,10 0,09

0,08

–

220 190 185

0,04 0,03 0,03

200 180 180 170

0,04 0,04 0,04 0,04

– – – – – – – – – – – – –

0,09 0,08 0,07

0,10 0,09 0,09 0,09

– – – – – – – – – – – – –

577


Microturbo ap max [mm]



Tableau 8.68 Fraises ébauche / fraises hérissons Softcut (plaquettes ANGT 16) GARANT Référence catalogue 215240 ; 215260

Résistance Groupe de Désignation de la matière matières

Nuance de coupe [N/mm2]

1er choix



Nuance de coupe max.

max.

1.0


< 500

HB 7735

260

–

280

–

300

HB 7835

240

–

260

–

280

1.1


500 – 850

HB 7735

160

–

200

–

240

HB 7835

150

–

180

–

200

2.0


< 850

HB 7735

250

–

270

–

290

HB 7835

220

–

250

–

270

2.1


850 – 1000

HB 7735

250

–

270

–

290

HB 7835

220

–

250

–

270

3.0

Aciers pour traitement thermique non < 700 alliés

HB 7735

200

–

220

–

240

HB 7835

170

–

200

–

220

3.1

Aciers pour traitement thermique non 700 – 850 alliés

HB 7735

170

–

200

–

230

HB 7835

150

–

180

–

200

3.2

Aciers pour traitement thermique non 850 – 1000 alliés

HB 7735

170

–

200

–

230

HB 7835

150

–

180

–

200

4.0

Aciers pour traitement thermique alliés 850 – 1000

HB 7735

170

–

200

–

230

HB 7835

150

–

180

–

200

4.1


HB 7735

170

–

200

–

230

HB 7835

150

–

180

–

200

5.0


< 750

HB 7735

260

–

280

–

300

HB 7835

240

–

260

–

280

6.0


< 1000

HB 7735

130

–

160

–

190

HB 7835

120

–

140

–

160

6.1


> 1000

HB 7735

130

–

160

–

190

HB 7835

120

–

140

–

160

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

HB 7735

140

–

180

–

220

HB 7835

140

–

160

–

190

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

HB 7735

130

–

160

–

190

HB 7835

130

–

160

–

180

8.0

Aciers à outils

< 850

HB 7735

140

–

180

–

220

HB 7835

140

–

160

–

190

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

HB 7735

130

–

160

–

190

HB 7835

120

–

140

–

180

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

HB 7735

110

–

130

–

150

HB 7835

90

–

110

–

140

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

HB 7735

110

–

130

–

150

HB 7835

90

–

110

–

140

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

11.0

Aciers de construction résistants à l'usure

1350

HB 7735

40

–

50

11.1


1800

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

13.0


13.1


13.2

–

–

–

–

–

–

– 40

–

HB 7735

20

HB 7735

130

< 700

HB 7735

< 700

HB 7735


< 850

13.3


14.0

– –

–

50

–

–

30

–

160

140

–

180

–

HB 7735

120

< 1100

HB 7735

Alliages spéciaux

< 1200

15.0

Fontes (GG)

15.1 15.2

–

60

HB 7835

30

–

–

40

–

190

HB 7835

20

–

25

–

35

HB 7835

120

–

140

–

170

160

–

220

–

180

HB 7835

60

–

80

–

100

260

HB 7835

70

–

90

–

–

150

110

–

180

HB 7835

60

–

80

–

90

–

100

120

–

150

HB 7835

70

–

90

–

HB 7735

30

110

–

40

–

50

HB 7835

38

–

48

–

< 180 HB

HB 7735

58

200

–

220

–

240

HB 7835

180

–

200

–

220

Fontes (GG)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

HB 7735

140

–

160

–

180

HB 7835

120

–

140

–

160

HB 7735

140

–

160

–

180

HB 7835

120

–

140

–

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

160

HB 7735

100

–

140

–

160

HB 7835

100

–

120

–

16.0


< 850

140

16.1


850 – 1200

–

17.0


jusqu'à 350

HU 7710

900

– 1000

–

1100

HU 7710

900

– 1000

17.1


HU 7710

600

–

700

–

900

HU 7710

–

1100

600

–

700

–

17.2

All. d'alu. de fonderie > 10% Si

HU 7710

400

–

600

–

750

900

HU 7710

400

–

600

–

18.0


< 400

HU 7710

750

–

850

–

750

950

HU 7710

750

–

850

–

18.1


< 600

HU 7710

750

–

850

950

–

950

HU 7710

750

–

850

–

18.2


< 600

HU 7710

750

–

950

850

–

950

HU 7710

750

–

850

–

18.3


< 600

HU 7710

750

950

–

850

–

950

HU 7710

750

–

850

–

18.4


650 – 850

HU 7710

950

650

–

700

–

750

HU 7710

650

–

700

–

18.5


< 850

18.6


850 – 1200

750

HU 7710

650

–

700

–

750

HU 7710

650

–

700

–

750

HU 7710

600

–

650

–

700

HU 7710

600

–

650

–

19.0

700

Graphite

HB 7735

75

–

100

–

125

–

20.0

Thermoplastiques

HU 7710

900

– 1000

–

1100

HU 7710

900

– 1000

–

1100

20.1


HU 7710

600

–

700

–

900

HU 7710

600

–

700

–

900

20.2

GFK et CFK

HU 7710

400

–

600

–

750

HU 7710

400

–

600

–

750

–

–

–

–

–

–

–

–

Attention : veiller à une puissance suffisante de la machine (cf. également chapitre « Fraisage », section 3) !

578



Fraisage



min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,24

–

0,26

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,24

–

0,26

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,24

–

0,26

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,20

–

0,23

–

0,25

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,24

–

0,26

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,24

–

0,26

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,20

–

0,23

–

0,25

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,20

–

0,23

–

0,25

0,11

–

0,13

–

0,16

0,14

–

0,17

–

0,19

0,19

–

0,22

–

0,24

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,22

–

0,24

–

0,26

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,20

–

0,23

–

0,25

0,11

–

0,13

–

0,16

0,14

–

0,17

–

0,19

0,19

–

0,22

–

0,24

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,20

–

0,23

–

0,25

0,11

–

0,13

–

0,16

0,14

–

0,17

–

0,19

0,19

–

0,22

–

0,24

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,20

–

0,23

–

0,25

0,11

–

0,13

–

0,16

0,14

–

0,17

–

0,19

0,19

–

0,22

–

0,24

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

–

–

–

–

–

–

–

–

–

0,07

–

0,10

–

0,12

0,10

–

0,13

–

0,17

0,13

–

0,17

–

0,20

0,06

–

0,07

–

0,08

0,10

–

0,11

–

0,12

0,12

–

0,13

–

0,14

0,11

–

0,13

–

0,16

0,14

–

0,17

–

0,19

0,19

–

0,22

–

0,24

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

–

–

–

–

–

–

0,08

–

0,11

–

0,13

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,08

–

0,11

–

0,13

0,12

–

0,14

–

0,17

0,16

–

0,18

–

0,20

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

0,10

–

0,12

–

0,14

0,13

–

0,16

–

0,18

0,18

–

0,20

–

0,23

579





Tableau 8.69 Fraises ébauche / fraises hérissons Softcut (plaquettes ANMT 10) GARANT Référence catalogue 215500 ; 215550 ap max = 4,2 mm Résistance Groupe de Désignation de la matière matières

Nuance de coupe [N/mm2]

1er choix



Nuance de coupe max.

max.

1.0


< 500

HB 7735

180

–

200

–

220

HB 7835

160

–

180

–

200

1.1


500 – 850

HB 7735

160

–

180

–

200

HB 7835

140

–

160

–

180

2.0


< 850

HB 7735

180

–

200

–

200

HB 7835

160

–

180

–

200

2.1


850 – 1000

HB 7735

160

–

180

–

200

HB 7835

140

–

160

–

180

3.0


< 700

HB 7735

170

–

190

–

210

HB 7835

140

–

160

–

180

3.1


700 – 850

HB 7735

160

–

180

–

200

HB 7835

130

–

150

–

170

3.2


850 – 1000

HB 7735

140

–

160

–

180

HB 7835

120

–

140

–

160

4.0


HB 7735

120

–

140

–

160

HB 7835

120

–

140

–

160

4.1


HB 7735

110

–

130

–

150

HB 7835

110

–

130

–

150

5.0


< 750

HB 7735

170

–

190

–

210

HB 7835

140

–

160

–

180

6.0


< 1000

HB 7735

160

–

180

–

200

HB 7835

120

–

140

–

160

6.1


> 1000

HB 7735

140

–

160

–

180

HB 7835

120

–

130

–

150

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

HB 7735

110

–

130

–

150

HB 7835

120

–

140

–

170

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

HB 7735

90

–

110

–

130

HB 7835

110

–

125

–

140

8.0

Aciers à outils

< 850

HB 7735

130

–

150

–

170

HB 7835

120

–

140

–

160

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

HB 7735

120

–

140

–

160

HB 7835

110

–

130

–

150

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

HB 7735

90

–

110

–

130

HB 7835

60

–

90

–

110

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

HB 7735

80

–

100

–

120

HB 7835

60

–

90

–

110

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

11.0


1350

HB 7735

11.1


1800

–

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

–

13.0


< 700

13.1


13.2

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

< 700

–

–

–

–


< 850

–

–

–

–

13.3


< 1100

–

–

–

–

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

–

–

–

–

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

–

–

–

–

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

–

–

–

–

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

–

–

–

–

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

–

–

–

–

16.0


< 850

–

–

–

–

16.1


850 – 1200

–

–

–

17.0


jusqu'à 350

HU 7710

250

–

280

–

300

HU 7710

250

–

280

–

300

17.1


HU 7710

250

–

280

–

300

HU 7710

250

–

280

–

300

17.2


HU 7710

220

–

240

–

270

HU 7710

220

–

240

–

270

18.0


< 400

–

–

–

–

18.1


< 600

–

–

–

–

18.2


< 600

–

–

–

–

18.3


< 600

–

–

–

–

18.4


650 – 850

–

–

–

–

18.5


< 850

–

–

–

–

18.6


850 – 1200

–

–

–

–

19.0

Graphite

20.0

Thermoplastiques

–

–

–

–

20.1


–

–

–

–

20.2

GFK et CFK

–

–

–

–

–

–

–

–

– 60

–

80

–

100

–

–

–


580



Fraisage



min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,09

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,09

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,09

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

–

0,13

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– – 0,11

–

0,12

–

0,11

–

0,12

–

0,13

0,13

–

0,14

–

0,15

0,15

–

0,16

–

0,17

0,11

–

0,12

–

0,13

0,13

–

0,14

–

0,15

0,15

–

0,16

–

0,17

0,11

–

0,12

–

0,13

0,13

–

0,14

–

0,15

0,15

–

0,16

–

0,17

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

581





Tableau 8.70 Fraises ébauche / fraises hérissons Softcut (plaquettes APKT 10) GARANT Référence catalogue 215860

Résistance Groupe de Désignation de la matière matières

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l'usure Aciers de construction résistants à l'usure Aciers à ressorts Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg All. d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie > 10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

Nuance de coupe


Usinage avec arrosage Nuance de vc coupe [m/min]

[N/mm2]

1er choix

max.

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520

180 160 180 160 170

– – – – –

200 180 200 180 190

– – – – –

220 200 220 200 210

HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7520

160 140 160 140 140

– – – – –

180 160 180 160 160

– – – – –

200 180 200 180 180

700 – 850

HB 7520

160

–

180

–

200

HB 7535

130

–

150

–

170

850 – 1000

HB 7520

140

–

160

–

180

HB 7520

120

–

140

–

160

850 – 1000

HB 7520

120

–

140

–

160

HB 7520

120

–

140

–

160

1000 – 1200

HB 7520

110

–

130

–

150

HB 7520

110

–

130

–

150

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


170 160 140 110 90 130 120 90 80

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

210 200 180 150 130 170 160 130 120

– – – – – – – – –

180 160 150 170 140 160 150 110 110

–

100

160 140 130 140 125 140 130 130 90 – – – –

– – – – – – – – –

–


140 120 120 120 110 120 110 60 60

60

190 180 160 130 111 150 140 110 100 – – – 80

– – – – – – – – – –

130 180 160 140 140 60 210 180 170 150

HB 7520 HB 7535 HB 7535 HB 7535 HB 7535

90 80 70 60 60

– – – – –

– – – – –

130 130 120 100 100

170 140 130 110

– – – –

– – – –

210 180 170 150

– –

300 270

250 250 220 200

– – – –

– – – –

300 300 270 250

–

350

HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – HU 7710 HU 7710 HB 7535 HU 7710 – HB 7535 – – HU 7710 – – – – –

300

–

–

350

200

–

110 100 90 80 80 – 190 160 150 130 – – 280 280 240 220 – 320 – – 220 – – – – –

–

250

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

– HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 HB 7520 – – – HU 7710 HU 7710 – – HB 7535 – – – – – – – –

– 90 140 120 100 100 25 170 140 130 110

– – – – – – – – – –

250 220

– –

300

–

110 160 140 120 120 40 190 160 150 130 – – – 280 240 – – 320 – – – – – – – –

Val. initiale

–

max.

–


582



Fraisage



min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

– – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – –

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – –

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

– – – – –

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,09

–

0,10

–

0,11

0,10

–

0,12

–

0,13

0,12

–

0,13

–

0,15

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,11

0,11

–

0,12

–

0,13

0,09 0,09 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

– – – – – – – – –

0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 – – – –

– – – – – – – – –

0,11 0,11 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

– – – – – – – – –

0,12 0,12 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 – – – –

– – – – – – – – –

0,13 0,13 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,12 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,15 0,15 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

0,11

–

0,13 0,13 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 – – – 0,12

–

0,13

– – – – – – – – – –

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,11 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – –

0,17 0,17 0,17 0,17

–

0,17

–

0,17

– 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

– – – – –

0,09 0,09 0,09 0,09

– – – –

0,11 0,11 0,11 0,11

– – – –

0,11

–

0,11

–

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 – 0,10 0,10 0,10 0,10 – – 0,12 0,12 0,12 0,12 – 0,12 – – 0,12 – – – – –

– – – – – –

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

– – – – –

– – – –

0,11 0,11 0,11 0,11

0,10 0,10 0,10 0,10

– – – –

– – – –

0,13 0,13 0,13 0,13

0,13 0,13 0,13 0,13

– – – –

–

0,13

0,13

–

–

0,13

0,13

–

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 – 0,12 0,12 0,12 0,12 – – 0,14 0,14 0,14 0,14 – 0,14 – – 0,14 – – – – –

– – – – – –

0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,13 0,13 0,13 0,13

0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,09 0,12 0,12 0,12 0,12

– – – – – – – – – –

– – – –

– – – –

0,15 0,15 0,15 0,15

0,15 0,15 0,15 0,15

– – – –

–

0,15

0,15

–

–

0,15

0,15

–

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,13 0,13 0,13 0,13 – – 0,16 0,16 0,16 0,16 – 0,16 – – 0,16 – – – – –

583





Tableau 8.71 Fraises à chanfreiner de 15° à 75° (plaquettes APKT 16) GARANT Référence catalogue 215096

Résistance Groupe de matières


1.0 1.1 2.0 2.1 3.0


3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

584




Nuance de coupe

[N/mm2]

1er choix

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

HB 7720 HB 7720 HB 7720 HB 7720 HB 7720

160 140 160 140 150

– – – – –

180 160 180 160 170

– – – – –

200 180 200 180 190

HB 7720 HB 7720 HB 7720 HB 7720 HB 7720

140 130 140 130 130

– – – – –

160 140 160 140 140

– – – – –

180 160 180 160 160

700 – 850

HB 7720

140

–

160

–

180

HB 7720

120

–

140

–

150

850 – 1000

HB 7720

130

–

140

–

160

HB 7720

110

–

130

–

140

850 – 1000

HB 7720

110

–

130

–

140

HB 7720

110

–

130

–

140

1000 – 1200

HB 7720

100

–

120

–

140

HB 7720

100

–

120

–

140

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350


150 140 130 100 80 120 110 80 70

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

190 180 160 140 120 150 140 120 110

– – – – – – – – –

160 140 140 150 130 140 140 100 100

–

90

140 130 120 130 110 130 120 80 80 – – – –

– – – – – – – – –

–


130 110 110 110 100 110 100 50 50

50

170 160 140 120 100 140 130 100 90 – – – 70

80 70 60 50 50

– – – – –

– – – – –

120 120 110 90 90

150 130 120 100

– – – –

– – – –

190 160 150 140

230

–

100 90 80 70 70 – 170 140 140 120 – – 250

–

270

230 200 180

– – –

– – –

270 240 230

270

–

–

320

180

–

250 220 200 – 290 – – 200 – – – – –

–

230

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

–

max.

–

–

T25M T25M T25M T25M T25M T25M HB 7720 HB 7720 HB 7720 HB 7720 – – –

80 130 110 90 90 20 150 130 120 100

– – – – – – – – – –

100 140 130 110 110 40 170 140 140 120 – – –

– – – – – – – – – –

120 160 140 130 130 50 190 160 150 140

T25M T25M T25M T25M T25M – HB 7720 HB 7720 HB 7720 HB 7720 – – HU/HB 7710

HU 7710 HU 7710 – – HU 7710 – – – – – – – –

230 200

– –

– –

270 240

270

–

250 220 – – 290 – – – – – – – –

–

320

HU/HB 7710 HU/HB 7710 HU/HB 7710 – HU/HB 7710 – – HU/HB 7710 – – – – –

max.

–



Fraisage

Avance par dent fz [mm/Z] jusqu'à ae = 2/3 x D

jusqu'à ae = 1/3 x D

min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale

max.

0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

– – – – –

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – –

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

– – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,07

–

0,08

–

0,09

0,08

–

0,10

–

0,10

0,10

–

0,10

–

0,12

0,07

–

0,08

–

0,09

0,08

–

0,10

–

0,10

0,10

–

0,10

–

0,12

0,05

–

0,06

–

0,07

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,10

0,05

–

0,06

–

0,07

0,07

–

0,08

–

0,09

0,09

–

0,10

–

0,10

0,07 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – – – – – –

0,08 0,08 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 – – – –

– – – – – – – – –

0,09 0,01 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

0,08 0,08 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

– – – – – – – – –

0,10 0,10 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 – – – –

– – – – – – – – –

0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

0,10 0,10 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

– – – – – – – – –

– – – – – – – – –

0,12 0,12 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

0,09

–

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 – – – 0,10

–

0,10

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 – – 0,13

– – – – – – – – – –

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,09 0,12 0,12 0,12 0,12

–

0,14

0,13 0,13 0,13 – 0,13 – – 0,13 – – – – –

– – –

0,14 0,14 0,14

–

0,14

–

0,14

– 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – –

0,07 0,07 0,07 0,07

– – – –

0,08

–

0,08 0,08 0,08

– – –

0,08

–

0,08

–

–

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 – 0,08 0,08 0,08 0,08 – – 0,10

– – – – –

0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

– – – – –

– – – –

0,09 0,09 0,09 0,09

0,08 0,08 0,08 0,08

– – – –

–

0,10

0,10

–

0,10 0,10 0,10 – 0,10 – – 0,10 – – – – –

– – –

0,10 0,10 0,10

0,10 0,10 0,10

– – –

–

0,10

0,10

–

–

0,10

0,10

–

–

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 – 0,10 0,10 0,10 0,10 – – 0,11

– – – – –

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,10 0,10 0,10 0,10

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,07 0,10 0,10 0,10 0,10

– – – – – – – – – –

– – – –

0,11 0,11 0,11 – 0,11 – – 0,11 – – – – –

–

0,12

0,12

–

– – –

0,12 0,12 0,12

0,12 0,12 0,12

– – –

–

0,12

0,12

–

–

0,12

0,12

–

585


jusqu'à ae = 3/3 x D



Tableau 8.72 Fraises à chanfreiner à 45° (plaquettes SDLX 09) GARANT Référence catalogue Nombre de dents Groupe de matières

216100 1 ou 2


Résistance

vc f

[N/mm2]

[m/min]

Taille 8 n

vf

f

Tailles 16 et 25 n vf

Lubrifiant


[mm/tr][tr/min] [mm/min] [mm/tr][tr/min] [mm/min]

1.0


250

0,08

5684

455

0,12

3061

367

Emulsion

HB 7535

1.1


200

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

2.0


< 850

250

0,08

5684

455

0,12

3061

367

Emulsion

HB 7535

2.1


850 – 1000

200

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

3.0


< 700

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

3.1


700 – 850

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

3.2


850 – 1000

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

4.0


850 – 1000

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

4.1


1000 – 1200

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

5.0


200

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

6.0


< 1000

200

0,10

4547

455

0,14

2449

343

Emulsion

HB 7535

6.1


> 1000

150

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

150

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

150

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

8.0

Aciers à outils

< 850

150

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

150

0,10

3411

341

0,14

1836

257

Emulsion

HB 7535

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

120

0,08

2728

205

0,10

1469

147

Emulsion

HB 7535

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

100

0,09

2274

205

0,12

1224

147

Emulsion

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

–

11.0

Aciers de construction résistants 1350 à l'usure

11.1

Aciers de construction résistants 1800 à l'usure

–

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

13.0


13.1


13.2

200 200 150 200 150

0,06

1137

68

0,08

612

50

0,06

1137

68

0,08

< 700

160

< 700

120

0,08

3638

273

0,08

2728

205


< 850

120

0,08

2728

13.3


< 1100

100

0,08

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

50

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

15.1

Fontes (GG)

15.2

Fontes (GGG, GT)

15.3

HB 7535

–

49

Emulsion

612

49

Emulsion

HB 7535

0,10

1959

196

Emulsion

HB 7535

0,10

1469

147

Emulsion

HB 7535

205

0,10

1469

147

Emulsion

HB 7535

2274

171

0,10

1224

122

Emulsion

HB 7535

0,06

1137

68

0,08

1224

49

Emulsion

HB 7535

150

0,10

3411

682

0,24

1836

441

A sec

HB 7535

> 180 HB

150

0,10

3411

682

0,24

1836

441

A sec

HB 7535

> 180 HB

120

0,15

2728

409

0,20

1469

294

Emulsion

HB 7535

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

100

0,10

2274

227

0,14

1224

171

Emulsion

16.0


< 850

100

0,10

2274

227

0,12

1224

147

Emulsion

Merci de nous consulter

16.1


850 – 1200

0,10

2274

227

0,12

1224

147

Emulsion

Merci de nous consulter

17.0

jusqu'à 350

250

0,10

5684

568

0,14

3061

429

Emulsion

HU 7710

17.1

Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts

250

0,10

5684

568

0,14

3061

429

Emulsion

HU 7710

17.2


120

0,13

2728

341

0,16

1469

235

Emulsion

HU 7710

18.0


< 400

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

HB 7535

18.1


< 600

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

HB 7535

18.2


< 600

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

HB 7535

18.3


< 600

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

HB 7535

18.4


650 – 850

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

HB 7535

18.5


< 850

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

18.6


850 – 1200

250

0,15

5684

853

0,18

3061

551

Emulsion

19.0

Graphite

20.0

Thermoplastiques

250

0,10

5684

568

0,14

3061

429

Emulsion

HU 7710

20.1


250

0,10

5684

568

0,14

3061

429

Emulsion

HU 7710

20.2

GFK et CFK

120

0,13

2728

341

0,16

1469

235

Emulsion

HU 7710

50

100

–

–

–

–

HB 7535 –

–

–

HB 7535

HB 7535 HB 7535 –

–

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre d'alésage moyen.

586



587


Fraisage


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.73 Système de fraisage circulaire GARANT avec plaquettes polygonales et triangulaires Référence catalogue Remarque :

217250 ; 217252 ; 217400 ; 217405 pour les corps de fraise en carbure, multiplier l'avance fz par le facteur suivant : Exécution L (longue) : fz x 0,5 Exécution XL (extra-longue) : fz x 0,4

Groupe Désignation de la matière Résistance de matières [N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

588


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700 700 – 850 850 – 1000 850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

Plaquettes polygonales Plaquettes triangulaires P16 / P26 04, 03, 02, 01 vc fz vc fz [mm/Z] [mm/Z] [m/min] Min. Max. [m/min] Min. Max. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

0,05

–

0,25

0,05

–

0,25

0,05

–

0,25

0,05

–

0,25

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,15 0,10 0,08 0,15

0,05

–

0,15

– – – – – – – – – – – – –

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,25 0,25 0,25 0,25 0,08 0,08 0,40

120 180 160 130 120 120 180 140 160 140 120 100

400

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,01 0,01 0,15

300 250 400 400 400 400 400 300 250 250 400 300 250

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

– – – – – – – – – – – – –

0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40

250 180 180 120 180 180 120 180 100 120 120 100 120 100 180 120 100 120 100 100 100 120

1800

100

< 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

80 180 180 120 120 120 180 120 120 100 80 60

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,05

–

0,12

0,05

–

0,12

0,05

–

0,12

0,05

–

0,12

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – – – – – – – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,08 0,08 0,12

0,05

–

0,12

600

0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,01 0,01 0,05

– – – – – – – – – – – – –

0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,05 0,05 0,25

500 400 500 300 400 300 220 300 220 400 600 500 400

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – – – – – – – – – –

0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

260 220 260 220 220 180 160 160 140 220 180 140 140 120 220 140 120 120 120 100 80 140 120



Fraisage

Information

Fraisage extrieur

Un rapport idal de 2:1 entre le diamtre de l'alsage et celui de l'outil permet d'obtenir un angle d'enroulement plus faible et donc un fonctionnement sans vibrations de l'outil. Le fraisage dans le sens de l'avance est recommand.

Plonge en arc de cercle

Plonge droite

Si possible, toujours utiliser la plonge en arc de cercle. En plonge droite, utiliser seulement 1/3 de l'avance et ne passer l'avance complte qu'une fois la profondeur de gorge obtenue.

Avance continue programme par rapport au centre de l'outil

Avance effective par rapport au 1extrieur de l'outil

Toujours veiller l'avance effective au niveau du diamtre extrieur de l'outil.

589


Interpolation hlicodale avec plaquettes polygonales et triangulaires Fraisage intrieur


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.74 SECO Minimaster (têtes de coupe en carbure) – Fraisage-alésage, rainurage, dressage – Ebauche, préfinition, finition Référence catalogue 220100 à 220195 Groupe de Désignation de la matière matières

Résistance

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

– – – – –

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

3,0 3,0 3,0 3,0 3,0

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

– – – – –

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

3,5 3,5 3,5 3,5 3,5

0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

– – – – –

0,09 0,09 0,09 0,09 0,09

4,5 4,5 4,5 4,5 4,5

700 – 850

0,02 –

0,05

2,5

0,03 –

0,05

3,0

0,04 –

0,07

3,5

850 – 1000

0,02 –

0,05

2,5

0,03 –

0,05

3,0

0,04 –

0,07

3,5

850 – 1000

0,02 –

0,05

2,5

0,03 –

0,05

3,0

0,04 –

0,07

3,5

1000 – 1200

0,02 –

0,05

2,5

0,03 –

0,05

3,0

0,04 –

0,07

3,5

< 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04

3,0 2,5 2,5 1,5 1,5 2,5 2,5 1,5 1,5 1,5 – – 1,5

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

3,5 3,0 3,0 2,0 2,0 3,0 3,0 2,0 2,0 2,0 – – 2,0

0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03

0,09 0,07 0,07 0,06 0,06 0,07 0,07 0,06 0,06 0,06

4,5 3,5 3,5 2,5 2,5 3,5 3,5 2,5 2,5 2,5

0,06

2,5

0,06 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,09 0,09 0,07 0,07 0,06 0,06 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

2,5 3,5 3,0 2,5 2,5 2,5 4,5 4,5 4,5 4,5 3,0 3,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 – – – –

[N/mm2]

3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l'usure Aciers de construction résistants à l'usure Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie > 10% Si Cuivre faiblement allié Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux courts Bronze à copeaux longs Bronze à copeaux longs Graphite Thermoplastiques Résines thermodurcissables GFK et CFK

Rainurage Diamètre de la tête de coupe [mm] ∅8 ∅ 10 ∅ 12/14 fz ap max fz ap max fz ap max [mm/Z] [mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z] [mm] min. max. (contact total) ** min. max. (contact total) ** min. max. (contact total) **

– – – – – – – – – – – – 0,02 –

1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

0,04

– 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – 0,03 –

– 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

1,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5 3,0 3,0 3,0 3,0 2,0 2,0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 – – – –

0,05

– 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – 0,03 –

– 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

2,0 3,0 2,5 2,0 2,0 2,0 3,5 3,5 3,5 3,5 2,5 2,5 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 – – – –

– 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

** Remarque : la profondeur de coupe maximale peut être augmentée de 0,5 mm lorsque seuls 50 % du diamètre de la tête de coupe sont utilisés.

590



Fraisage

Rainurage Diamètre de la tête de coupe [mm] ∅ 16 fz ap max [mm/Z] [mm] min. max. (contact total) ** 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – –

0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

6,0 6,0 6,0 6,0 6,0

0,05

–

0,11

5,0

0,05

–

0,11

5,0

0,05

–

0,11

5,0

0,05

–

0,11

5,0

0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04

– – – – – – – – – – – – –

0,12 0,11 0,11 0,10 0,10 0,11 0,11 0,10 0,10 0,10

6,0 5,0 5,0 3,5 3,5 5,0 5,0 3,5 3,5 3,5

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

4,0

6,0*

∅ 10

5,0

8,0*

∅ 12/14

6,0

10,0*

∅ 16

8,0

13,0*

* En cas d'utilisation d'un lubrifiant

– – 0,10

– 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

∅8

Dressage 3,5

Diamètre de la tête de coupe [mm]

– 0,10 0,11 0,10 0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,11 0,11 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

Facteur vc

ae / D 3,5 5,0 4,0 3,5 3,5 3,5 6,0 6,0 6,0 6,0 4,0 4,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0

– – – –

Avance fz [mm/Z]***

Contact total ∅8

Dressage

100%

0,02

0,05

0,07

1,0

25%

0,03

0,07

0,09

1,3

10%

0,04

0,1

0,14

1,5

5%

0,06

0,14

0,2

1,6

100%

0,03

0,05

0,08

1,0

25%

0,04

0,07

0,11

1,3

10%

0,06

0,10

0,16

1,5

5%

0,09

0,14

0,23

1,6

100%

0,03

0,07

0,10

1,0

25%

0,04

0,09

0,13

1,3

10%

0,06

0,14

0,20

1,5

5%

0,09

0,20

0,29

1,6

100%

0,04

0,08

0,12

1,0

25%

0,05

0,11

0,16

1,3

10%

0,08

0,16

0,25

1,5

5%

0,11

0,23

0,34

1,6

ae / D Contact total ∅ 10

Dressage ae / D Contact total

∅ 12/14

Dressage ae / D Contact total

∅ 16

Dressage

*** Pour ae/D < 100 % (largeur de passe totale), augmenter fz et vc conformément à ce tableau pour maintenir constante l'épaisseur de coupe moyenne hm.

591


0,04

Diamètre de la tête de coupe [mm]

Alésage/fraisage en plongée ap max [mm] z=3 z=2


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.74 SECO Minimaster (têtes de coupe en carbure) – Fraisage-alésage, rainurage, dressage – Ebauche, préfinition, finition (suite) Référence catalogue 220100 à 220195 Groupe de matières


Résistance

0,02

0,03

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

275 200 245 200 200

260 190 230 190 190

700 – 850

185

175

170

160

150

850 – 1000

185

175

170

160

150

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

160 160 200 185 185 120 120 185 185 120 45 45 – – 45 – 120 225 195 165 130 55 180 180 165 150 55 55 935 935 755 935 935 755 935 935 755 755 – – – –

150 150 190 175 175 115 115 175 150 115 40 40 – – 40 – 115 210 185 155 120 55 170 170 155 145 55 – 880 880 715 880 880 715 880 880 715 715 – – – –

140 140 180 170 170 110 110 170 140 110 40 40 – – 40 – 110 200 175 150 115 50 160 160 150 135 50 50 840 840 680 840 840 680 840 840 680 680 – – – –

135 135 175 160 160 105 105 160 135 105 35 35 – – 35 – 105 190 165 140 110 50 155 155 140 130 50 50 805 805 650 805 805 650 805 805 650 650 – – – –

125 125 160 150 150 100 100 150 125 100 35 35 – – 35 – 100 180 155 135 105 45 145 145 135 120 45 45 750 750 605 750 750 605 750 750 605 605 – – – –

[N/mm2] 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

592


Nuances F30M Avance fz [mm/Z] 0,04 0,05 0,07 0,08 Vitesse de coupe vc [m/min] 245 235 220 210 180 175 160 155 220 210 195 190 180 175 160 155 180 175 160 155

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

0,10

0,12

200 150 180 150 150

190 140 170 140 140

145

135

130

145

135

130

125 125 155 145 145 – – 145 125 – – – – – – – – 175 150 130 100 45 140 140 130 115 45 45 725 725 585 725 725 585 725 725 585 585 – – – –

110 110 150 135 135 – – 135 110 – – – – – – – – 165 – – – – 130 130 120 – – – 685 685 555 685 685 555 685 685 555 555 – – – –

110 110 140 130 130 – – 130 110 – – – – – – – – 155 – – – – 125 125 115 – – – 655 655 530 655 655 530 655 655 530 530 – – – –



Fraisage

Nuances T60M

Avance fz [mm/Z] 0,02 0,03 0,04 0,05 0,07 0,08 0,10 0,12 0,02 0,03 0,04 Vitesse de coupe vc [m/min] 260 245 235 225 210 200 190 180 205 195 185 190 180 170 165 155 150 140 135 150 145 135 230 220 210 200 185 180 170 165 185 175 165 190 180 170 165 155 150 140 135 150 145 135 190 180 170 165 155 150 140 135 150 145 135

175 130 160 130 130

165 120 145 120 120

160 120 145 120 120

150 110 135 110 110

145 105 130 105 105

180

170

160

155

145

140

130

125

140

135

125

120

115

110

105

100

180

170

160

155

145

140

130

125

140

135

125

120

115

110

105

100

150 150 190 180 180 115 115 180 150 115 40 40 – – 40 – 115 210 185 155 125 55 170 170 155 145 55 55 890 890 720 890 890 720 890 890 720 720 – – – –

140 140 180 170 170 110 110 170 140 110 40 40 – – 40 – 110 200 175 150 115 50 160 160 150 135 50 50 840 840 680 840 840 680 840 840 680 680 – – – –

135 135 170 160 160 105 105 160 135 105 35 35 – – 35 – 105 190 165 140 110 50 155 155 140 130 50 50 800 800 645 800 800 645 800 800 645 645 – – – –

130 130 165 155 155 100 100 155 130 100 35 35 – – 35 – 100 185 160 135 105 45 150 150 135 125 45 45 765 765 620 765 765 620 765 765 620 620 – – – –

120 120 155 145 145 95 95 145 120 95 35 35 – – 35 – 95 170 150 125 100 45 135 135 125 115 45 45 715 715 575 715 715 575 715 715 575 575 – – – –

115 115 150 140 140 90 90 140 115 90 – – – – – – 90 165 145 120 95 45 135 135 120 – 45 45 690 690 560 690 690 560 690 690 560 560 – – – –

105 105 140 130 130 – – 130 105 – – – – – – – – 155 – – – – 125 125 115 – – – 655 655 530 655 655 530 655 655 530 530 – – – –

105 105 135 125 125 – – 125 105 – – – – – – – – 150 – – – – 120 120 110 – – – 620 620 505 620 620 505 620 620 505 505 – – – –

120 120 150 140 140 90 90 140 120 90 30 30 – – 30 – 90 165 145 125 95 45 135 135 125 115 45 45 700 700 565 700 700 565 700 700 565 565 – – – –

110 110 145 135 135 85 85 135 110 85 30 30 – – 30 – 85 160 140 115 90 40 130 130 115 105 40 40 665 665 535 665 665 535 665 665 535 535 – – – –

105 105 135 125 125 85 85 125 105 85 30 30 – – 30 – 85 150 130 110 90 40 120 120 110 100 40 40 630 630 510 630 630 510 630 630 510 510 – – – –

105 105 130 120 120 80 80 120 105 80 30 30 – – 30 – 80 145 125 105 85 35 115 115 105 100 35 35 605 605 490 605 605 490 605 605 490 490 – – – –

95 95 120 115 115 75 75 115 95 75 25 25 – – 25 – 75 135 115 100 80 35 110 110 100 90 35 35 565 565 455 565 565 455 565 565 455 455 – – – –

90 90 120 110 110 70 70 110 90 70 25 25 – – 25 – 70 130 115 95 75 35 105 105 95 90 35 35 545 545 440 545 545 440 545 545 440 440 – – – –

85 85 110 105 105 – – 105 85 – – – – – – – – 125 – – – – 100 100 90 – – – 515 515 415 515 515 415 515 515 415 415 – – – –

85 85 105 100 100 – – 100 85 – – – – – – – – 115 – – – – 95 95 85 – – – 490 490 395 490 490 395 490 490 395 395 – – – –

0,05 0,07 0,08 0,10 0,12

593


F40M


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.75 SECO Minimaster (têtes de coupe en carbure) – Copiage – Angle 0° Ebauche, préfinition, finition Référence catalogue 220100 à 220195

Diamètre de la tête de coupe


Diamètre effectif Dw [mm]

0,15 0,001

∅8


2,5 7,4 1,0 5,3 0,5 3,1 0,3 3,0 0,1 1,8 Facteur de vitesse de coupe Profondeur de coupe ap [mm]


– – – 0,08 0,08 1,70

0,2 0,001

∅ 10


∅ 12




– – – 0,10 0,10 1,65 0,25 0,001



– – – 0,13 0,13 1,65 0,25 0,001

∅ 14




– – – 0,13 0,13 1,70 0,25 0,001

∅ 16

594

5,0 14,8 2,0 10,6 1,0 7,7 0,6 6,1 0,2 3,6 Facteur de vitesse de coupe

– – – 0,15 0,15 1,70

Approche radiale ae [mm] 0,3 0,5 1,0 1,5 Hauteur de profil H [mm] 0,003 0,008 0,031 0,071 Avance par dent fz [mm/Z] – 0,21 0,15 0,12 – 0,28 0,20 0,17 0,22 0,17 0,12 0,10 0,25 0,2 0,14 0,12 0,08 0,12 – – 1,55 1,45 1,30 1,30 Approche radiale ae [mm] 0,4 0,6 1,3 2,0 Hauteur de profil H [mm] 0,004 0,009 0,042 0,101 Avance par dent fz [mm/Z] – 0,29 0,20 0,16 – 0,36 0,25 0,21 0,29 0,23 0,16 0,14 0,33 0,27 0,19 0,16 0,19 0,16 – – 1,55 1,45 1,30 1,20 Approche radiale ae [mm] 0,5 0,7 1,5 2,5 Hauteur de profil H [mm] 0,005 0,010 0,047 0,132 Avance par dent fz [mm/Z] – 0,37 0,26 0,20 – 0,44 0,31 0,24 0,35 0,30 0,21 0,17 0,40 0,35 0,25 0,20 0,24 0,20 – – 1,50 1,45 1,30 1,20 Approche radiale ae [mm] 0,5 0,7 1,5 2,5 Hauteur de profil H [mm] 0,004 0,009 0,040 0,013 Avance par dent fz [mm/Z] – 0,42 0,29 0,23 – 0,50 0,35 0,27 0,40 0,34 0,24 0,19 0,46 0,39 0,28 0,23 0,27 0,23 – – 1,55 1,50 1,35 1,25 Approche radiale ae [mm] 0,5 0,7 1,5 2,5 Hauteur de profil H [mm] 0,004 0,009 0,040 0,113 Avance par dent fz [mm/Z] – 0,50 0,35 0,29 – 0,50 0,47 0,39 0,50 0,40 0,29 0,24 0,50 0,46 0,34 0,29 0,30 0,32 – – 1,55 1,45 1,30 1,25

2,5 Exemple :

Chiffres mis en évidence en rouge et en gras

Matière :

Groupe de matières 8.2 Aciers à outils

Usinage :

Finition ae = 0,5 mm ap = 0,4 mm

Objectif :

Hauteur de profil H = 0,005 mm

Outil :

Fraise à copier, diamètre 12 mm, 2 dents, nuance F30M

0,200 0,10 0,14 – – – 1,20

3,0 0,230

Dans le tableau de gauche : 0,14 0,17 – – – 1,20

avec ae = 0,5 mm et ap = 0,4 mm = fz = 0,4 mm/Z et facteur vc = 1,5 = pour z = 2 f = z xfz = 0,8 mm/tr

4,0 0,343

Dans le tableau de droite : Avec finition 2 dents Nuance F30M Groupe de matières 8.2 = :

0,16 0,20 0,15 – – 1,15

vc = 145 m/min avec facteur vc du tableau de gauche = : vc = 145 x 1,5 = 217,7 m/min

4,0 0,292 0,19 0,22 – – – 1,20 4,0 0,292 0,23 0,32 – – – 1,15



Fraisage


Résistance

[N/mm2]

1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 19.0 20.0 20.1 20.2

Vitesse de coupe vc [m/min] 3 dents Nuances F30M F40M F30M Préfinition/ Préfinition/ Ebauche finition Ebauche finition 170 220 180 240 170 220 180 240 170 220 180 240 170 220 180 240 170 220 180 240 145 185 150 200 145 185 150 200 145 185 150 200 145 185 150 200 170 220 180 240 145 185 150 200 110 145 120 160 150 190 160 210 150 190 160 210 145 185 150 200 145 185 150 200 110 145 120 160 110 145 120 160 45 50 45 50 – – – – – – – – 110 145 120 160 – – – – 150 190 – 210 200 250 210 260 200 250 210 260 150 190 – 210 150 190 – 210 45 50 45 50 150 190 160 210 110 145 120 155 150 145 160 210 110 190 115 155 40 45 – – 40 45 – – 850 1.000 860 1.200 850 1.000 860 1.200 700 850 710 950 850 1.000 860 1.200 850 1.000 860 1.200 700 850 710 950 850 1.000 860 1.200 850 1.000 860 1.200 700 850 710 950 700 850 710 950 – – – – – – – – – – – – – – – – 2 dents


< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700 700 – 850 850 – 1000 850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850– 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350 1800 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200 jusqu'à 350

< 400 < 600 < 600 < 600 650 – 850 < 850 850 – 1200

595


Groupe de matières


Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.76 Fraises 3 tailles avec plaquettes en carbure (plaquettes pincées) SECO Référence catalogue 226001 ; 226005 ; 226010 ae / D = 0,1 Plaquettes pincées et largeur fixe Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance

[N/mm²] 1.0


∅ 63 – 160 Largeur (ap) 2,25/2,5-4 mm vc fz [m/min] [mm/Z] Max. Min. Max.


< 500

Min.

–

HX (carbure non revêtu) T25M (carbure revêtu)

200

–

230 –

–

250

0,14

– –

ae

0,30

1.1


500 – 850


150

–

185

0,14

< 850


– –

0,22


170 –

–

2.0

200

–

220

0,14

850 – 1000


– –

0,25


200 –

–

2.1

185

–

185

0,14

< 700

HX (carbure non revêtu)

– –

0,22


170 –

–

3.0

150

–

185

0,14

700 – 850

– –

0,22


170 –

–

3.1

140

–

180

0,14

850 – 1000

– –

0,22


160 –

–

3.2

T25M (carbure revêtu)

140

–

180

0,14

850 – 1000


– –

0,22


160 –

–

4.0

120

–

135

0,14

1000 – 1200


– –

0,20


125 –

–

4.1

120

–

135

0,14

< 750


– –

0,20


125 –

–

5.0


150

–

185

0,14

<1000

HX (carbure non revêtu) HX (carbure non revêtu)

– –

0,22


170 –

–

6.0

140

0,14

>1000


– –

0,22


160 –

180

6.1

140

0,14

<1000


– –

0,22

Aciers nitrurés

160 –

180

7.0

110

–

120

0,10

>1000


– –

0,15

Aciers nitrurés

115 –

–

7.1

110

–

120

0,10

< 850


– –

0,15

Aciers à outils

115 –

–

8.0

140

–

180

0,14

850 – 1100


– –

0,22

Aciers à outils

160 –

–

8.1

120

–

135

0,14

1100 – 1400


– –

0,20

Aciers à outils

125 –

–

8.2

110

–

115 –

–

120

0,10

– –

0,15

T25M (carbure revêtu) HX (carbure non revêtu) T25M (carbure revêtu) HX (carbure non revêtu)

9.0

Aciers rapides

830 – 1200


10.0

Aciers trempés

45 – 65 HRC


10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC


10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC


11.0


1350


11.1


1800

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

T25M (carbure revêtu) HX (carbure non revêtu) T25M (carbure revêtu)

596


– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

– –

–

–

D


ap


Fraisage Tableau 8.76 Fraises 3 tailles avec plaquettes en carbure (plaquettes pincées) SECO (suite) Référence catalogue 226001 ; 226005 ; 226010 ae / D = 0,1

Plaquettes pincées et largeur fixe Résistance

[N/mm²] 13.0




< 700

Min.

–

–


180

–

200 –

–

210

0,14

– –

0,25

13.1


< 700


160

–

180

0,14

< 850


– –

0,22


170 –

–

13.2

130

–

150

0,14

< 1100


– –

0,20


140 –

–

13.3

120

–

125

–

130

0,10

–

0,15

14.0

Alliages spéciaux

< 1200


0,10 0,10

– –

0,13 0,13

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB


115 135

–

130 150

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB


115 135

–

130 150


115 130

–

120 140


90 125

–

95 130

15.2 15.3


> 180 HB > 260 HB

25 35 –

145 170

0,14 0,14

– –

0,30 0,30

–

145 170

0,14 0,14

– –

0,30 0,30

135 150

0,14 0,14

– –

0,22 0,22

105 140

0,14 0,14

– –

0,20 0,20

– – –

16.0


< 850

T250M (carbure revêtu) F40M (carbure revêtu)

25 50

0,14 0,14

– –

0,20 0,20

16.1


850 – 1200


25 50

0,14 0,14

– –

0,20 0,20

17.0


jusqu'à 350


610

–

680

–

750

0,16

–

0,30


700

–

800

–

850

0,16

–

0,30


610

–

680

–

750

0,16

–

0,30


700

–

800

–

850

0,16

–

0,30


500

–

550

–

620

0,16

–

0,25

17.1

17.2

Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si


D

–

ae

ap

–

18.0


< 400


610 700

– –

680 800

– –

750 850

0,16 0,16

– –

0,30 0,30

18.1


< 600


610 700

– –

680 800

– –

750 850

0,16 0,16

– –

0,30 0,30

18.2


< 600


500 600

– –

550 640

– –

620 700

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

18.3


< 600


610 600

– –

680 640

– –

750 850

0,16 0,16

– –

0,30 0,25

18.4


650 – 850


610 600

– –

680 640

– –

750 850

0,16 0,16

– –

0,30 0,25

18.5


< 850


500 600

– –

550 640

– –

620 690

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

18.6


850 – 1200


500 600

– –

550 630

– –

620 670

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

19.0

Graphite


500 600

– –

550 640

– –

620 700

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

20.0

Thermoplastiques


500

–

500 –

–

620

0,16

– –

0,25

20.1



400

–

480

–

520

0,16

–

0,25

20.2

GFK et CFK


500 600

– –

500 640

– –

620 700

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

597




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.77 Fraises 3 tailles avec plaquettes en carbure (plaquettes carrées à serrage tangentiel) SECO Référence catalogue 226050 ; 226055 ; 226060 ; 226065 ae / D = 0,1 Plaquettes vissées et largeur fixe Groupe de matières


Résistance


Nuance de coupe / revêtement [N/mm²]

Min.

1.0


< 500


205 190

– –

230 215

– –

250 230

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

1.1


500 – 850


165 145

– –

180 155

– –

190 165

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

2.0


< 850


185 170

– –

200 185

– –

220 200

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

2.1


850 – 1000


165 145

– –

180 155

– –

190 165

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

3.0


< 700


165

–

180

–

190

0,20

–

0,32

F40M (carbure revêtu)

145

–

155

–

160

0,20

–

0,32


145

–

160

–

175

0,20

–

0,32


135

–

145

–

155

0,20

–

0,32


145

–

160

–

175

0,20

–

0,32


135

–

145

–

155

0,20

–

0,32

3.1

3.2

Aciers pour trait. therm. non alliés Aciers pour trait. therm. non alliés

700 – 850

850 – 1000

4.0


850 – 1000


125 115

– –

135 125

– –

155 140

0,16 0,16

– –

0,30 0,30

4.1


1000 – 1200


125 115

– –

135 125

– –

155 140

0,16 0,16

– –

0,30 0,30

5.0



165 145

– –

180 155

– –

190 165

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

6.0


<1000


145 135

– –

160 145

– –

175 155

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

6.1


>1000


145 135

– –

160 145

– –

175 155

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

7.0

Aciers nitrurés

<1000


105 95

– –

110 100

– –

120 105

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

7.1

Aciers nitrurés

>1000


105 95

– –

110 100

– –

120 105

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

8.0

Aciers à outils

< 850


145 135

– –

160 145

– –

175 155

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

8.1

Aciers à outils

850 – 1100


125 115

– –

135 125

– –

155 140

0,16 0,16

– –

0,30 0,30

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400


105 95

– –

110 100

– –

120 105

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

9.0

Aciers rapides

830 – 1200


0,13

–

0,20

10.0

Aciers trempés

45 – 65 HRC

40

– –

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

– –

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

– –

11.0


1350


1800

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

– –

– – – 0,13

– –

–

598

– –

40

–


–

– –

–

F40M (carbure revêtu) –

11.1

–

– –

110 100

–

0,20

– –

– 105 95

D

– – –

120 105

0,16 0,16

– –

0,25 0,25


ae

ap


Fraisage Tableau 8.77 Fraises 3 tailles avec plaquettes en carbure (plaquettes carrées à serrage tangentiel) SEC (suite) Référence catalogue 226050 ; 226055 ; 226060 ; 226065 ae / D = 0,1 Plaquettes vissées et largeur fixe Résistance



Min.

13.0


< 700


170 155

– –

190 175

– –

210 185

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

13.1


< 700


150 140

– –

165 150

– –

175 165

0,20 0,20

– –

0,32 0,32

13.2


< 850


140 130

– –

150 135

– –

160 145

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

13.3


< 1100


110 100

– –

120 105

– –

125 115

0,16 0,16

– –

0,25 0,25

14.0

Alliages spéciaux

< 1200


25 25

– –

30 30

– –

35 35

0,13 0,13

– –

0,20 0,20

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB


120 135

– –

135 155

– –

245 165

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB


120 135

– –

135 155

– –

245 165

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB


115 130

–

125 140

135 150

0,20 0,20

– –

0,32 0,22


105 120

–

110 130

–

120 140

0,20 0,20

– –

0,30 0,30

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

– –

16.0


< 850


45

–

48

–

50

0,16

–

0,25

16.1


850 – 1200


45

–

48

–

50

0,16

–

0,25

17.0


jusqu'à 350


610

–

700

–

750

0,20

–

0,38


645

–

730

–

800

0,20

–

0,38


610

–

700

–

750

0,20

–

0,38


645

–

730

–

800

0,20

–

0,38


495

–

570

–

600

0,20

–

0,38


520

–

590

–

630

0,20

–

0,38

17.1

17.2

Alliages d'alu., copeaux courts All. d'alu. de fonderie >10% Si

18.0


< 400


495 645

– –

570 730

– –

600 800

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

18.1


< 600


610 645

– –

700 730

– –

750 800

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

18.2


< 600


610 645

– –

700 730

– –

750 800

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

18.3


< 600


610 645

– –

700 730

– –

750 800

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

18.4


650 – 850


610 645

– –

700 730

– –

750 800

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

18.5


< 850


495 520

– –

570 590

– –

600 630

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

18.6


850 – 1200


495 520

– –

570 590

– –

600 630

0,20 0,20

– –

0,38 0,38

19.0

Graphite


490

–

570

–

700

0,20

–

0,38

20.0

Thermoplastiques


510

–

600

–

750

0,20

–

0,38

20.1



500

–

580

–

700

0,20

–

0,38

20.2

GFK et CFK


495

–

570

–

700

0,20

–

0,38

D

ae

ap

599




Manuel d'usinage GARANT Fraisage Tableau 8.78 Fraises 3 tailles avec plaquettes en carbure pour fond plat (plaquettes vissées) SECO Référence catalogue 226156 ; 226158 ; 226159 ae / D = 0,1 Plaquettes vissées et largeur fixe Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance Nuance de coupe / revêtement [N/mm²]

Min.

∅ 80 – 200 Largeur (ap) 10–12 mm et 12–15 mm vc fz [m/min] [mm/Z] Max. Min. Max.

1.0


< 500


175

–

185

–

195

0,20

–

0,32

1.1


500 – 850


125

–

135

–

145

0,20

–

0,32

2.0


< 850


155

–

165

–

175

0,20

–

0,32

2.1


850 – 1000


125

–

135

–

145

0,20

–

0,32

3.0


< 700


125

–

135

–

145

0,20

–

0,32

3.1


700 – 850


120

–

130

–

140

0,20

–

0,32

3.2


850 – 1000


120

–

130

–

140

0,20

–

0,32

4.0


850 – 1000


120 110

– –

130 120

– –

140 130

0,15 0,15

– –

0,25 0,25

4.1


1000 – 1200


120 110

– –

130 120

– –

140 130

0,15 0,15

– –

0,25 0,25

5.0


< 750


125

–

135

–

145

0,20

–

0,32

6.0


<1000


120

–

130

–

140

0,15

–

0,32

6.1


>1000


120

–

130

–

140

0,15

–

0,32

7.0

Aciers nitrurés

<1000


90

–

95

–

100

0,15

–

0,20

7.1

Aciers nitrurés

>1000


100 90

– –

105 95

– –

110 100

0,15 0,15

– –

0,20 0,20

8.0

Aciers à outils

< 850


120

–

130

–

140

0,15

–

0,32

8.1

Aciers à outils

850 – 1100


120

–

130

–

140

0,15

–

0,32

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400


100 90

– –

105 95

– –

110 100

0,15 0,15

– –

0,20 0,20

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

H25 (carbure non revêtu) F40M (carbure revêtu)

–

–

10.0

Aciers trempés

45 – 65 HRC

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

11.0


1350

–

–

–

11.1


1800

–

–

–

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

D

ae

ap

600


100 90

– –

105 95

– –

110 100

0,15 0,15

– –

0,20 0,20



Fraisage Tableau 8.78 Fraises 3 tailles avec plaquettes en carbure pour fond plat (plaquettes vissées) SECO (suite) Référence catalogue226156 ; 226158 ; 226159 ae / D = 0,1 Plaquettes vissées et largeur fixe Groupe de Désignation de matières la matière

Résistance



Min.

13.0


< 700


155

–

165

–

180

0,12

–

0,25

13.1


< 700


140

–

150

–

160

0,12

–

0,25

13.2


< 850


135 120

– –

145 130

– –

155 140

0,12 0,12

– –

0,20 0,20

13.3


< 1100


105 95

– –

110 100

– –

120 105

0,12 0,12

– –

0,20 0,20

14.0

Alliages spéciaux

< 1200


0,12

–

0,20

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB


195

–

210

–

220

0,20

–

0,32

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB


195

–

210

–

220

0,20

–

0,32

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB


180

200

0,20

–

0,32

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

T150M (carbure revêtu) T250M (carbure revêtu)

170 120

200 140

0,15 0,15

– –

0,25 0,25

16.0


< 850


55 45

0,12 0,12

– –

0,20 0,20

16.1


850 – 1200


50 40

0,12 0,12

– –

0,20 0,20

17.0


jusqu'à 350

H25 (carbure non revêtu)

660

–

750

–

850

0,12

–

0,32

17.1



660

–

750

–

850

0,12

–

0,32

17.2



475

–

545

–

615

0,12

–

0,32

18.0


< 400


660

–

750

–

850

0,12

–

0,32

18.1


< 600


660

–

750

–

850

0,12

–

0,32

18.2


< 600

FM40 (carbure revêtu)

475

–

545

–

615

0,12

–

0,32

18.3


< 600


475

–

545

–

615

0,12

–

0,32

18.4


650 – 850


475

–

545

–

615

0,12

–

0,32

18.5


< 850


475

–

545

–

615

0,12

–

0,32

18.6


850 – 1200


475

–

545

–

615

0,12

–

0,32

19.0

Graphite

–

–

–

20.0

Thermoplastiques

–

–

–

20.1


–

–

–

20.2

GFK et CFK

–

–

–

D

ae

40

190 – –

185 130

– –

601


ap

kapitel_09_drehen_602-649.fm Seite 602 Donnerstag, 19. Juli 2007 7:53 07

Manuel d'usinage GARANT Tournage

Sommaire Liste des tableaux – Valeurs d'utilisation pour le tournage et le moletage Aperçu des outils de tournage Techniques de tournage

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10 11 12

602

603 604 605

Paramètres de coupe pour le tournage

606

Efforts et puissance absorbée pour le tournage

607

Calcul du temps machine pour le tournage 4.1 Temps machine pour le tournage longitudinal 4.2 Temps machine pour le dressage Outils de tournage 5.1 Outils de tournage simples 5.1.1 Outils de tour en acier rapide 5.1.2 Outils de tour à arêtes en carbure 5.1.3 Configuration de la tête de coupe 5.2 Porte-outils et plaquettes 5.2.1 Porte-outils 5.2.2 Plaquettes 5.2.3 Brise-copeaux Tournage intérieur

608 608 609 610 610 610 610 610 611 611 613 617 620

Tronçonnage et usinage de gorges 7.1 Tronçonnage 7.2 Usinage de gorges (SECO MDT) Tournage de finition avec plaquettes

621 621 622 625

Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » GARANT

626

Tournage de finition avec outils en carbure interchangeables (Komet UniTurn)

627

Résolution des problèmes 11.1 Résolution des problèmes de tournage 11.2 Résolution des problèmes de tournage Seco-MDT 11.3 Résolution des problèmes de rainurage et de tronçonnage au tour Utilisation d'outils de tournage GARANT 12.1 Tournage de l'inox 12.2 Usinage de gorges 12.3 Tournage de finition

628 628 629 630 631 631 632 633



Tournage

13

14

Moletage 13.1 Normalisation du moletage et des profils de moletage 13.2 Sélection de la matière des molettes 13.3 Techniques de moletage 13.3.1 Moletage par déformation 13.3.2 Moletage par fraisage 13.4 Mode d'emploi des molettes de fraisage Valeurs indicatives d'utilisation pour le tournage et le moletage

634 634 636 638 640 642 643 649

Technique de tournage

Usinage

Tournage extérieur Extrême finition (0° et 7°) Finition

N° tab.

Page

9.9

650

9.10

654

Usinage moyen

9.11

658

Ebauche

9.12

662

Usinage difficile

9.13

666

Extrême finition et finition

9.14

670

Usinage moyen

9.15

674

Extrême finition et finition

9.16

678

Usinage moyen

9.17

680

Tournage de finition avec plaquettes 7° et 15°

9.18

682

Tournage d'extrême finition avec Komet UniTurn

9.19

684

Tronçonnage

9.20

686

Usinage de gorges avec SECO MDT

9.21

688

Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 »

9.22

690

Moletage par déformation – Usinage sans copeaux

9.23

692

Moletage par fraisage – Usinage par enlèvement de copeaux

9.24

694

Technique

N° tab.

Page

Alésage (voir chapitre « Perçage »)

3.46

282

3.47

284

3.48

286

3.49

288

4.13

333

Tournage intérieur (0° et 7°)

L/D<3 L / D = 3 ... 4

Filetage au tour (voir chapitre « Filetage »)

603

Tournage

Liste des tableaux – Val. d'utilis. tournage et moletage



Aperçu des outils de tournage Groupe Page

P N

M K S H

Nuances et gomtries de tournage

Plaquettes ISO 0 CNMG 09T3.. / CNMG 1204.. / CNMG 1606.. DNMG 1104.. / DNM. 1504 / 06.. KNUX 1604.. / SNMG 1204.. / TNMG 1604.. / WNMG 06T3.. / WNMG 0804..

Usinage dur (CBN) CNMA 1204.. / DNMA 1504.. VNMA 1604.. Usinage dur et fonte (cramique) CNG. 1204.. / DNG. 1506.. SNG. 1204.. / TNGA 1604.. / VNG. 1604.. Porte-outils ISO 0 PCLN.. / DCLN.. / PDJN.. DDJN.. / MTJN.. / CKJN.. / PSSN.. MVJN.. / PWLN.. / MWLN.. Barres d'alsage ISO 0 (Acier avec arrosage interne) A...PCLN.. / A...PDUN.. A...MWLN.. Pices de rechange pour porte-outils et barres d'alsage 0 Plaquettes pour tournage ISO 7 CC.T 0602.. / CC.T 09T3.. / CC.T 1204.. DC.T 0702.. / DC.T 11T3.. SC.T 1204.. TC.T 1102.. / TC.T 16T3.. VC.T 1103.. / VC.T 1604.. Usinage dur (CBN) CCGW 0602.. / CCGW 09T3.. DCGW 0702.. / DCGW 11T3..

Porte-outils ISO 7 SCLC.. / SDHC.. / SDJC.. / SSSC.. SVHC.. / SVJC.. / SVVCN.. Barres d'alsage ISO 7 (acier et carbura avec arrosage interne) A...SCLC.. / E...SCLC.. A...SDUC.. / E...SDUC.. A...STFC.. / E...STUC.. A...SVJC.. A...SVUC..

25

Nuances et gomtries de tournage

370 – Gomtrie Wiper 371

25

Plaquettes ISO 0 CNMG 09T3.. / CNMG 1204.. / CNMG 1606.. CNMG 1204.. Wiper DNM. 1104.. / DNMG 1104.. Wiper DNM. 1506.. / DNMG 1506.. Wiper SNMG 1204.. / TNMG 1604.. WNMG 0604.. / WNMG 0804..

372 – 379

P M K N

S

• • • • • •

• • •

• •

28 429 – 434

25

Porte-outils ISO 0 PDJN .. pour DNM. 1506..

380 – PWLN .. pour WNM. 0604.. 383

25

Barres d'alsage ISO 0 S... PDUN .. pour DNM. 1506.. A... PWLN .. pour WNM. 0604..

384 – 385

26 386 – 390

28 438

• •

• • • • • •

28 438

Plaquettes pour tournage ISO 7 CCMT 0602.. / CCMT 0602.. Wiper CCMT 09T3.. / CCMT 09T3.. Wiper CCMT 1204.. / CCMT 1204.. Wiper DCMT 0702.. / DCMT 11T3.. TCMT 1102.. / TCMT 16T3..

H

27 415 – 417

•

• • • • • •

28 • • • • • • 435 – 437

• 391

26 392 – 394

26 395 – 398

Programme de tournage de finition Plaquettes et porte-outils ( partir de 1 4,6) Outil de perÅage et de tournage 5 en 1

26

Pices de rechange pour porte-outils 7/ 15

399 – 405

Filetage (Plaquettes amovibles et porte-outils) Rainures (circlips DIN 471, DIN 472, DIN 7993) JEUX

406 – 413

TronÅonnage (Plaquettes et porte-plaquettes) partir de larg. de gorge 2,2 mm

Groupe Page

• • • • • •

les du s artic Tous lemme SECO ment ! progra ibles rapide dispon

• • • • •

•

*

*

• •

27

27 414

• • •

TronÅonnage (Plaquettes et porte-plaquettes) partir de larg. de gorge 1,4 mm

TronÅonnage MDT 16 et MDT 13 (Plaquettes et porte-plaquettes) Rainures

27 428

*

*

• • • • •

27 418 – 427

• • • • •


604



Tournage

1

Techniques de tournage

Les nombreuses techniques de tournage peuvent être classées suivant la norme DIN 8589, partie 1, selon les points de vue suivants : V état de surface V forme de l'outil, et V cinématique du processus d'usinage et en fonction des éléments suivants : V la position du point d'usinage : tournage extérieur tournage intérieur V la surface d'usinage produite : tournage circulaire dressage tournage hélicoïdal tournage non circulaire tournage de profils tournage de forme V le sens de l'avance : tournage longitudinal tournage transversal Une distinction est également établie entre tournage ébauche, semi-finition, finition et extrême finition en fonction de la qualité de surface. La figure 9.1 illustre quelques techniques de tournage suivant la norme DIN 8589.

Pièce à usiner

Pièce à usiner

Pièce à usiner

Outil

Outil Tournage circulaire longitudinal

Outil Tournage circulaire transversal

Pièce à usiner

Outil Dressage longitudinal

Pièce à usiner

Pièce à usiner

Outil Filetage au tour ou au peigne

Outil Tronçonnage au tour transversal

Usinage de gorges

Figure 9.1 Techniques de tournage (exemples) suivant DIN 8589, partie 1

605



2

Paramètres de coupe pour le tournage

La vitesse de coupe vc est produite par la rotation de la pièce à la vitesse de rotation n. La vitesse de coupe existe en un point de l'arête avec un intervalle d/2 avec l'axe rotatif. Elle n'est pas identique sur l'ensemble de la pièce. Jusqu'au centre de celle-ci, elle diminue en même temps que le diamètre (en tenir compte notamment lors du dressage). Si la vitesse de coupe doit rester constante, la vitesse de rotation n doit être modifiée (réglée) en conséquence. Vitesse de coupe [m/min] (Eq. 9.1) vc ⋅ π ⋅ nD Diamètre de la pièce [mm] vc = D -------------n Vitesse de rotation [tr/min] 1000

η Ve Vc

vc vf ve η

Vitesse de coupe Vitesse d'avance Vitesse effective Angle de coupe effectif

Vf

Démarrage Approche Repositionnement

Figure 9.2 Vitesse des mouvements principal et latéral lors du tournage

La vitesse d'avance vf présente la corrélation suivante : vf Vitesse d'avance [mm/min] f Avance [mm/tr] vf = fz ⋅ n n Vitesse de rotation [tr/min]

(Eq. 9.2)

Figure 9.3 Tournage dur

606



Tournage

La figure 9.4 illustre la section de coupe A. Elle représente la section de la matière enlevée en une passe. A cet égard, les valeurs de réglage machine (ap et f ) ainsi que les valeurs technologiques (b et h) sont liées les unes aux autres via l'angle de positionnement κ (cf. également équations 3.3 à 3.5). Mouvement de coupe f Avance (Eq. 9.3) (outil) Profondeur de coupe a A = f ⋅ ap = b ⋅ h p b Largeur de coupe h Epaisseur de coupe f ap k h

b b=

ap sink

h = f•sink

Figure 9.4 Rapports de contact pour le tournage circulaire longitudinal

Mouvement d'avance (outil)

Les corrélations suivantes sont également applicables : b Largeur de coupe [mm] ap ap Profondeur de coupe [mm] b = --------sin κ κ Angle d'attaque

h = f ⋅ sin κ

3

h f

Epaisseur de coupe [mm] Avance [mm]

(Eq. 9.4)

(Eq. 9.5)

Efforts et puissance absorbée pour le tournage

La section 1.4 du chapitre « Principes de base » décrit le calcul de l'effort de coupe total et des critères de puissance correspondants.

607



4

Calcul du temps machine pour le tournage

En général, le temps machine th se calcule comme suit : th Temps machine [min] L⋅i th = ------L Course totale de l'outil [mm] f⋅n i Nombre de coupes f Avance [mm/tr] n Vitesse de rotation [min-1]

4.1

(Eq. 9.6)

Temps machine pour le tournage longitudinal

Tournage de la longueur totale

Tournage jusqu'au fond

Figure 9.5 Courses pour le tournage circulaire longitudinal

Pour la course totale L, l'équation suivante est alors appliquée : l Longueur de la pièce [mm] Course initiale [mm] l L = l + la + lu a lu Course de dépassement [mm] Ainsi :

608

(Eq. 9.7)

Ia ≈ Iu ≈ 2 mm



Tournage

4.2

Temps machine pour le dressage

Dressage

Dressage circulaire

Figure 9.6 Courses et diamètres moyens pour le dressage

Pour le dressage avec cylindre plein : Où

D l = --2

devient L l la D

L = la + l = la + D --2

Course totale de l'outil [mm] Longueur de la pièce [mm] Course initiale [mm] Diamètre extérieur de la pièce [mm]

(Eq. 9.8)

Pour le dressage circulaire (cylindre creux) : Où

– dl=D ---------2

devient

D D – d- + l d L = la + l + lu = la + ---------u 2 la lu Lors du calcul de la vitesse de pièce moyen dm. Ainsi : pour le cylindre plein :

Diamètre extérieur de la pièce [mm] Diamètre intérieur de la pièce [mm] Course initiale [mm] (Eq. 9.9) Course de dépassement [mm] rotation n pour le dressage, l'on part d'un diamètre de

D dm = --2

pour le cylindre creux :

et ainsi pour la vitesse de rotation n : n Vitesse de rotation [tr/min] vc ⋅ 1000 vc Vitesse de coupe [m/min] n = -----------------dm ⋅ π dm Diamètre moyen de la pièce [mm]

+ d---------dm = D 2

(Eq. 9.10)

609



5

Outils de tournage

Cette section décrit les outils de tournage selon des points de vue généraux. Les sections ci-après fournissent des indications spécifiques, par exemple concernant les outils à tronçonner, pour les différentes techniques de tournage.

5.1

Outils de tournage simples

5.1.1

Outils de tour en acier rapide

Les outils de tour en acier rapide se composent d'une seule pièce. L'on distingue la queue, le corps de l'outil et l'arête coupante. La queue est carrée ou rectangulaire pour l'usinage extérieur ou ronde ou carrée pour l'usinage intérieur.

Figure 9.7 Outil de tour HSS/E GARANT, coudé

La configuration de l'arête coupante dépend de l'utilisation : tournage longitudinal, dressage transversal, alésage d'angles, lamage, taraudage, tronçonnage ou tournage intérieur. L'arête coupante est trempée et revenue.

5.1.2

Outils de tour à arêtes en carbure Les outils de tournage à arêtes en carbure brasé ont des formes similaires aux outils en HSS.

Figure 9.8 Outil de tour en carbure GARANT, droit

5.1.3

Configuration de la tête de coupe

Suivant la position de la tête de coupe par rapport à la queue de l'outil de tour, une distinction est établie entre outils de tour droits, coudés et avec épaulement (cf. figure 9.9). Le sens d'usinage constitue une autre caractéristique différenciatrice. Un outil de tour travaillant de droite à gauche est appelé outil à droite, car il entame la pièce du côté droit (si l'on regarde la pointe de l'outil, l'arête principale de l'outil est à droite). La figure 9.9 illustre les principales formes d'outils. La norme DIN 770 fixe les sections de queue correspondantes. 610



Tournage

Outil de tour : 5 Outil à dresser les faces 1 Outil droit 6 Outil à dresser 2 Outil coudé 7 Outil couteau 3 Outil pointu 8 Outil à tronçonner 4 Outil large Les outils 1, 2, 5, 6, 7 sont à coupe à droite.

9 Outil à aléser et dresser 10 Outil à aléser

Figure 9.9 Formes d'outils de tour

5.2

Porte-outils et plaquettes

5.2.1

Porte-outils

Des outils de tournage avec dispositifs de serrage de l'arête sont souvent utilisés pour employer des plaquettes en carbure, par exemple. Ils se distinguent des outils simples notamment par la forme de leur corps qui contient le dispositif de serrage. Leur classification suivant la norme DIN 4984 dépend de la forme de base de la plaquette et de sa disposition géométrique et donc du sens possible de la coupe. La figure 9.10 présente le code ISO des porte-outils de tournage et des barres d'alésage.

611



Information

Codes ISO des porte-outils levier et barres d'alsage

C

C

V

A

F

K

S

C

M

D

W

B

G

L

T

D

P

S

R

D

H

N

V

S

T

G

E

J

Q

X

Systme de serrage

Forme de plaquette

E

72˚˚30'

Excutions spciales

N

Type d'outil

P Angle de dpouille

Porteoutils levier

P

Sens de l'usinage

C

L

Section de la queue Hauteur (h) et largeur (b)

N

R

25

25

Longueur d'outil (mm)

M

Taille de plaquette

D

60

N

160

E

70

P

170

1trou central (mm)

R

4,10 08

8

10

L

25

10

F

80

R

200

H

100

S

250

12

12

40

40

16

50

50

K

125

T

300

20

20

N

A

Porte-outil arrosage interne Queue en acier

C

Queue en carbure

E

Porte-outil arrosage interne Queue en carbure

S

Queue en acier

150

M

350

U

S5

08

4,92

32

16

S4

4,76

25

32

16

06

5,56

09

6,35

11

06

7,94

13

07

9,525

16

09

09

11

12,7

22

12

12

15

15,875

27

15

16

19

19,05

33

19

19

23

25,4

44

25

25

31

?

Type de queue

˘8 ˘ 10 ˘ 12 ˘ 16 ˘ 20 ˘ 25 ˘ 32 ˘ 40 ˘ 50 Diamtre de l'outil 1 d (mm) 08 10 12 16 20 25 32 40 50

F H K M Q R S T U X

M

80 100 125 150 180 200 250 300 350 Sonderlnge

P

S

Longueur d'outil l1 (mm) Systme de serrage

Barres d'alsage

Forme de plaquette

A

16 M

Type d'outil

C

F

D

K

G

?

S

C

Angle de dpouille

1trou central (mm)

D

Q U

4,10

W

X

C

D

G

S

T

V

W

02 H

H

S4

S5

H

06

4,92 5,56

Sens de l'usinage Z

09

4,76

P

V

R

3,97

E N

T

C

Taille de plaquette

C

L

S

L

R L

H

09

S3

6,35

06

07

11

11

04

9,525

09

11

09

16

16

06

12,70

12

15

12

22

15,875

16

19,05

19

08

19

Pas encore dans la norme DIN ISO.

Figure 9.10 Code ISO des porte-outils de tournage et des barres d'alésage

612



Tournage

5.2.2

Plaquettes

L'introduction des plaquettes a permis une exploitation rentable des nuances de coupe. Les formes de base sont nombreuses et définies en fonction de l'utilisation prévue. La figure 9.12 présente la classification des plaquettes par code ISO (tournage et fraisage). Vues de coupe, les plaquettes ont des faces latérales disposées en position oblique ou verticale par rapport à la base. L'on obtient ainsi des plaquettes avec des angles de dépouille α différents. Sur les faces disposées verticalement, l'angle de dépouille α avoisine 0°. Pour obtenir de bonnes conditions de coupe, ces plaquettes doivent être fixées de biais dans le porte-outil afin d'atteindre un angle de dépouille positif sur les arêtes principale et latérale (cf. figure 9.11). En cas de configuration correcte de l'outil, l'on obtient simultanément un angle de coupe négatif γ et un angle d'inclinaison négatif λ. L'angle de dépouille α au niveau de l'arête principale et l'angle de dépouille secondaire αn au niveau de l'arête latérale sont positifs en raison de la fixation inclinée de la plaquette.

λ αn Vue B Vue A λ A

γ

γ B α

α αn γ λ

Angle de dépouille Angle de dépouille secondaire Angle de coupe Angle d'inclinaison

Figure 9.11 Porte-outil pour angles de coupe et d'inclinaison négatifs

613



5.2.2.1 Code ISO des plaquettes Information

Code ISO des plaquettes amovibles

H

Hexagonale

O

Octogonale

P

Pentagonale

S

Carre

T

Triangulaire

Systme mtrique

C

Rhombode 80

D

Rhombode 55

E

Rhombode 75

F

A

3

B

5

C

7

D

15

E

20

Tolrance sans rayon m (mm)

Rhombode 50

?

G

rhombode 45

M

Rhombode 86

V

Rhombode 35

W

Hexagonale

L

Rectangulaire

A

Paralllogr. 85

B

Paralllogr. 82

K

Paralllogr. 55

R

Circulaire

tolrance d'paisseur S (mm)

Avec trou

€0,025

€0,025

€0,005

€0,013

€0,025

U

Avec trou

C

€0,013

€0,025

€0,025

B

Avec trou

H

€0,013

€0,013

€0,025

H

Avec trou

E

€0,025

€0,025

€0,025

C

Avec trou

J

Avec trou

€0,13

G

30

J

€0,005

€0,05~€0,13

€0,025

K*

€0,013

€0,05~€0,13

€0,025

L*

€0,025

€0,05~€0,13

€0,025

0 M*

standard

Avec trou

€0,005

€0,025

autre standard

T

F

€0,025

O

Avec trou

A

G

11

W

Q

25

P

Forme

Tolrance cercle inscrit ˘ d (mm)

F

N

Config. du trou copeaux figuration ct

trou

Angle de dpouille standard

€0,08~€0,18

€0,05~€0,13

€0,13

N*

€0,08~€0,18

€0,05~€0,13

€0,025

U*

€0,13~€0,38

€0,08~€0,25

€0,13

Tolrance

Type de plaquette

Trou Aucun cylindrique + Unilatral Lamage Brisebrise-copeaux (40~60) Trou Aucun cylindrique + Bilatral Lamage Brisebrise-copeaux (40~60) Trou Aucun cylindrique + Unilatral Lamage Brisebrise-copeaux (70~90) Trou Aucun cylindrique + Bilatral Lamage Brisebrise-copeaux (70~90)

A

Avec trou

Trou cylindrique

Aucun

M

Avec trou

Trou cylindrique

Unilatral brise-copeaux

G

Avec trou

Trou cylindrique

Bilatral brise-copeaux

N

Sans trou

–

Aucun

R

Sans trou

–

Unilatral brise-copeaux

F

Sans trou

–

Bilatral brise-copeaux

X

–

–

–

Design spcial

Fixation et / ou brise-copeaux

Rayon d'angle (mm) 00

Sans rayon

02

0,2

04

0,4

08

0,8

12

1,2

16

1,6

20

2,0

24

2,4

28

2,8

32

3,2

Rayon d'angle

* En gnral identique pour les plaquettes frittes, en fonction de la taille

? Fraisage

C

N

M

G

12

04

08

S

E

K

N

12

03

AF

Taille des plaquettes amovibles

Epaisseur

Angle d'incidence

03 HS5

03

06

HS4

H06

11

4,92

07

06

06

11

6,35

09

08

07

13

7,94

08 09

06

16

11

09

09

16

12,00 08 10

19

15

12

12

22

12,70

19

16

15

27

15,875

16

16,00 13

23

19

19

33

20

Mtrique

Epaisseur (mm)

01

1,59

02

2,38

T2

2,78

A

45

E

75

P

90

27

22

22

38

25

31

25

25

44

31

38

32

31

55

Angle de dpouille standard du chanfrein de finition

03

3,18

T3

3,97

04

4,76

19,05 20,00

25

22,225

06

6,35

07

7,94

09

9,52

25,00

32 H

9,525 10,00

12

19

Brise-copeaux Excution

R

droite

L

gauche

N

neutre

8,00

10

12

N

3,97

6,00

05

SG

4,10

06 04

T

Sens de l'usinage

Cercle inscrit (mm) 02

(N)

25,40

D

15

E

20

F

25

N

0

P

11

31,75 32,00

Type d'arÞte brise-copeaux

F

tranchante arrondi

E

arrondie

T

chanfreine

S

chanfreine et arrondie

Dsignation spcifique au fabricant

Tournage

) pas encore dans la norme DIN ISO.

Figure 9.12 Code ISO des plaquettes (tournage et fraisage)

614


kapitel_09_drehen_602-649.fm Seite 615 Mittwoch, 25. Juli 2007 7:13 07

Tournage

5.2.2.2 Taille des plaquettes La forme et la taille des plaquettes (et donc également la profondeur de coupe maximale possible) sont déterminées par le choix du porte-outil. Le tableau suivant présente ces corrélations. de laplaquettes plaquette Forme inserto Forma des

Taille WSP

Profondeur de coupe maximale ap (mm)

Tableau 9.1 Corrélations entre la forme et la taille des plaquettes et la profondeur de coupe maximale

615



5.2.2.3 Plaquettes SECO-Wiper Les plaquettes Wiper de Seco (cf. figure 9.13) ne sont prévues que pour des profondeurs de coupe réduites et offrent, dans ces conditions, les avantages suivants par rapport aux géométries standard : V Réduction de la rugosité de surface en cas d'avances normales à élevées V Rectification ultérieure généralement superflue La partie supérieure de la figure 9.13 représente les rapports de contact de la géométrie Wiper par rapport aux géométries standard. Le schéma illustre l'amélioration de la rugosité de surface en cas d'utilisation de la géométrie Wiper lors du tournage de l'acier (CNMG120408, carbure revêtu CVD, angle de positionnement κ = 95°, profondeur de coupe ap = 1 mm). Géométrie Standard

Géométrie Wiper

M3 Standard

La largeur du chanfrein d'arête bfγ ne peut pas être trop élevée, faute de quoi le copeau ne peut plus glisser sur la face de coupe. Pour un angle de positionnement κ compris entre 60 et 90°, la largeur du chanfrein d'arête bfγ peut être déterminée approximativement comme suit : bfγ Largeur du chanfrein d'arête [mm] (Eq. 9.13) f Avance [mm/tr] bfγ = 0,8 ⋅ f

Avance(mm/tr) Avance

Figure 9.13 Réduction de la rugosité de surface avec les plaquettes Wiper

616



Tournage

5.2.3

Brise-copeaux

Le tournage intérieur en particulier favorise la formation de copeaux courts en forme de virgule. Ils s'évacuent bien et sollicitent les arêtes dans une mesure raisonnable. Un bris de copeau plus dur, c.-à-d. la production de copeaux plus courts, peut toutefois renforcer la tendance aux vibrations de l'outil de tour. Les copeaux longs, en revanche, compromettent une évacuation libre (cf. également chapitre « Principes de base », section 1.1). Le bris de copeau est influencé par une série de facteurs, par exemple V la géométrie de la plaquette, V le rayon d'angle rε, V l'angle de positionnement κ, V la profondeur de coupe ap, V l'avance f, et V la vitesse de coupe vc. Le rayon de courbure du copeau est influencé par la forme du brise-copeau, où les formes d'usure en cratère et la formation d'arêtes rapportées notamment peuvent faire office de brise-copeaux supplémentaires (cf. également chapitre « Principes de base », section 1.1). Le sens de dégagement et l'intensité d'enroulement du copeau sont fonction de l'angle de positionnement κ ou de la combinaison entre profondeur de coupe ap et rayon d'angle rε. Les brise-copeaux doivent influencer la forme et l'évacuation du copeau afin d'obtenir des conditions d'usinage optimales du point de vue de l'outil et de la pièce. Le brisecopeaux peut posséder différents angles d'ouverture (parallèles ou de biais par rapport à l'arête principale – cf. figure 9.14).

Positif

Angle d'ouverture Nul

Négatif

Figure 9.14 Angles d'ouverture possibles des brise-copeaux

617



Les angles d'ouverture positifs (figure 9.14 à gauche) sont utilisés pour la finition, étant donné que le copeau est évacué de la surface de la pièce. La surface produite n'est ainsi pas endommagée. L'inconvénient est toutefois que le bris des copeaux est rendu difficile. Un brise-copeaux parallèle (angle d'ouverture quasi nul – figure 9.14 au centre) est facilement réalisable, mais le copeau est dirigé contre la surface de coupe et risque de l'endommager. Les angles d'ouverture négatifs (figure 9.14 à droite) sont utilisés pour l'ébauche. Les copeaux se brisent plus facilement et l'effilochage de la surface tournée par les copeaux se déplaçant vers la pièce peut être toléré lors de l'ébauche en raison du rôle secondaire de la qualité de surface. Lors de l'utilisation de porte-outils avec plaquettes, diverses géométries de brisecopeaux sont appliquées aux plaquettes en fonction de la profondeur de coupe, de l'avance et de la matière à usiner. La figure 9.15 illustre différentes géométries pour l'usinage de l'acier et de la fonte. Des plaquettes à géométrie extrêmement positive (ALX) sont utilisées pour l'usinage des métaux non ferreux.

Plaquettes positives (7°)

Plaquettes négatives (0°) M Inox

K Fonte

"

Profondeur de coupe

SR

Profondeur de coupe

M Inox

P Acier

K Fonte

"

P Acier

VG SG

VM SM

Semi-finition

VS SS

"

Ebauche

VS SS

Avance

Profondeur de coupe

SM KM

VF SF

Finition

Ebauche (brise-copeaux unilatral)

VM

Semi-finition Finition Finition de prcision

"

NF Métaux ALX

"

Avance

"

Avance

Plaquettes CBN 0˚ et 7˚ F

G

Finition de prcision et coupe continue (acier suprieur 45 HRC) ArÞte de coupe

H >48HRC

T

T Version spciale pour coupe intermittente (acier suprieur 45 HRC)

G Version gnrale Utilisation universelle 1er choix (acier suprieur 45 HRC) ArÞte de coupe

ArÞte de coupe

Figure 9.15 Domaines d'application des géométries GARANT pour l'usinage de l'acier, de la fonte, de l'aluminium et des métaux non ferreux

618



Tournage

Les chanfreins d'arête de coupe renforcent le taillant (tant les faces de coupe que le chanfrein d'arête). Des angles de chanfrein faibles (voire négatifs) réduisent ainsi le risque de bris des arêtes. Des plaquettes GARANT avec chanfreins d'arête sont disponibles notamment pour le tournage dur CBN, avec géométrie positive et négative (cf. figure 9.15). Pour une sélection rapide et sûre de la meilleure combinaison géométrie/nuances, utiliser les tableaux ci-dessous (disponibles dans les pages Produits du catalogue Hoffmann).

P Plaquettes pour tournage 0

Choix universel

M

Acier

K

Acier inoxydable

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM (VM)

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB 7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

S

Mtaux non ferreux Gom.

Nuance

(KNUX R1/R2)

H

Ti Gom.

(HB 7010)

> 48 HRC Nuance

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

SR HB 7025 (nouveau)

Figure 9.16 Combinaisons géométries/nuances GARANT pour différentes plaquettes pour tournage

Figure 9.17 Comportement d'utilisation des différents chanfreins d'arête de coupe pour le tournage

Usure [µm]

La largeur du chanfrein d'arête bfγ ne peut pas être trop élevée, faute de quoi le copeau ne peut plus glisser sur la surface de coupe. Pour un angle de positionnement κ compris entre 60 et 90°, la largeur du chanfrein d'arête bfγ peut être déterminée approximativement comme suit : bfγ Largeur du chanfrein d'arête [mm] (Eq. 9.11) f Avance [mm/tr] bfγ = 0,8 ⋅ f

100 80 60 40 20 0

0,1 x 5° 0,1 x 15° 0,1 x 25° 0,13 x 25°

20 NC 5, 60 HRC vc = 160 m/min ap = 0,2 mm f = 0,05 mm/tr Usinage à sec CNMA 120408 CBN 720

Temps [min]

619



6

Tournage intérieur

Figure 9.18 Barre d'alésage en carbure GARANT avec arrosage interne, anti-vibratoire

En raison de la multiplicité des formes de pièce, l'usinage intérieur de pièces nécessite également de nombreuses formes d'outils, comme pour l'usinage extérieur. La figure 9.19 présente différentes formes d'outils. Les formes pointues sont utilisées pour les gorges, les dépouilles et les rainures creuses. Des angles de positionnement κ de minimum 90° sont nécessaires pour la réalisation d'arêtes à angle droit. Pour les points d'usinage difficiles d'accès, la queue doit souvent être longue et mince, ce qui peut entraîner des vibrations non désirées. Ces vibrations réduisent considérablement la durée de vie de l'outil en raison du bris d'arêtes et engendrent des surfaces de mauvaise qualité sur la pièce. Pour atténuer les vibrations, il est possible de réduire l'effort de coupe (avance et profondeur de coupe) (cf. également section « Résolution des problèmes de tournage »). Les outils à tronçonner intérieurs (cf. également section « Tournage de finition ») favorisent particulièrement les vibrations. Le point d'application de la force est largement

Matière

Matière

Matière

Figure 9.19 Formes d'outils à aléser

décentré (bras de levier plus grand). Le chapitre « Perçage » fournit des explications détaillées sur la réalisation d'alésages de précision par alésage ou tournage avec des têtes micrométriques.

620



Tournage

7

Tronçonnage et usinage de gorges

Lors de l'usinage de gorges radiales ou tronçonnage, l'outil se déplace, comme pour le dressage, du diamètre extérieur de la pièce vers son centre (mouvement d'avance rectiligne). Dans ce cas, la vitesse de coupe diminue jusqu'à zéro dans le sens du centre. En revanche, lors de la réalisation de gorges axiales ou carottage, l'outil se déplace axialement par rapport à la face frontale de la pièce. Dans ce cas, seule l'arête frontale de l'outil est utilisée.

7.1

Tronçonnage

Le déplacement de l'outil de tour jusqu'au centre de la pièce entraîne le tronçonnage d'un morceau. Le tronçonnage de corps pleins donne lieu à des conditions similaires à celles survenant lors du dressage d'un disque. Plus l'outil pénètre profondément dans la pièce, plus le diamètre à usiner diminue, de sorte que, pour une vitesse de rotation constante, la vitesse de coupe devient quasi nulle. Le risque de bris de l'outil dans ces cas est relativement important. Les outils à tronçonner servent à l'usinage de gorges radiales dans des rainures ou au tronçonnage de barres. En raison du manque de place pour fixer les plaquettes, l'on utilise essentiellement des dispositifs de serrage (cf. figure 9.20).

Figure 9.20 Outil de tronçonnage

Aspect très important lors du tronçonnage, l'outil doit se trouver exactement au centre. S'il est trop haut, il n'appuie plus qu'avec la face de dépouille contre la pièce peu avant la fin du tronçonnage. Le travail de coupe ne peut plus être assuré. Lorsque l'outil est trop profond, il ne peut pas travailler jusqu'au centre de la pièce et il subsiste de la matière. En outre, il est possible que l'outil soit brusquement attiré sous la pièce et se brise. Malgré un serrage adéquat de l'outil, la pastille de tronçonnage reste quasi toujours sur la pièce tronçonnée. Elle peut toutefois être influencée par la géométrie de coupe, l'avance ou le soutien de la pièce à laisser tomber. L'opération suivante consiste à déterminer s'il est préférable de laisser la pastille sur la pièce serrée dans la machine ou sur la pièce à laisser tomber.

621


Manuel d'usinage GARANT Tournage Le tronçonnage à taillant « neutre » (angle de positionnement κ = 0°) permet de garder la pastille sur la partie à laisser tomber. Si l'outil est choisi pour que la pastille reste sur la pièce serrée dans la machine, il est possible de la retirer aisément en éloignant l'outil du centre de la pièce. L'outil de tronçonnage doit être choisi en fonction des critères suivants : 1. Profondeur de gorge La longueur de la profondeur de gorge ne peut pas dépasser 8 fois la largeur de plaquette. La profondeur de gorge influence également le choix du porte-outil. 2. Largeur de plaquette L'objectif est d'utiliser une largeur de plaquette minimale (notamment pour les matières onéreuses, de haute qualité). La largeur de plaquette minimum est toutefois limitée, comme décrit ci-dessus, par la profondeur de gorge nécessaire. 3. Angle de positionnement L'utilisation de plaquettes « neutres » (angle de positionnement frontal κ = 0°) permet d'obtenir des tolérances très strictes concernant la qualité de surface et la perpendicularité. Dans le même temps, il est possible d'obtenir des avances supérieures à celles produites avec des outils présentant un angle de positionnement frontal κ > 0°. En conséquence, si l'on accepte la formation de bavures ou de pastilles, il convient d'utiliser des taillants neutres. 4. Rayon d'angle Des rayons d'angle plus petits produisent des pastilles plus petites et un meilleur contrôle des copeaux en cas d'avances réduites. En revanche, des rayons d'angle plus grands permettent un usinage avec des avances plus élevées.

7.2

Usinage de gorges (SECO MDT)

Pour usiner des géométries de pièces complexes, il est possible d'utiliser un seul outil à tronçonner avec la même efficacité. Pour le tournage longitudinal et de forme, l'outil est exposé à des efforts de coupe axiaux, qui l'amènent dans une position oblique ou le dévient. Une déformation contrôlée du système d'outil (déflexion) permet de produire un angle de dépouille α au niveau de la plaquette (cf. figure 9.22). Figure 9.21 Réalisation de gorges

622



Tournage

La déflexion peut être influencée par les facteurs suivants : V l'avance f V la profondeur de coupe ap V la largeur de gorge V la largeur du taillant V la vitesse de coupe vc V la matière, et V la machine

ap

a°

Déflexion

Angle de dépouille a

Figure 9.22 Déflexion SECO MDT

Le déplacement axial vers l'avant de la pièce lors du carottage (usinage de gorges axiales) nécessite l'adaptation de l'outil au rayon de courbure de la rainure. Le diamètre extérieur du porte-plaquettes D1 (cf. figure 9.23) correspond au diamètre de carottage maximum et le diamètre intérieur du porte-plaquettes D2 au diamètre de carottage minimum pour le premier passage. En cas de non-respect de la plage de coupe donnée, le porteplaquettes entre en contact avec la gorge circulaire. Il existe également un risque de talonnage lorsque la gorge ou le dressage sont effectués jusqu'au centre de la pièce à usiner.

D2 D1

Figure 9.23 Rapports de contact pour le carottage

623



En général, la même technique est utilisée pour l'usinage de gorges intérieures que pour l'usinage extérieur. Le principal problème réside toutefois dans l'évacuation des copeaux. Le risque de bris de l'outil par blocage de copeaux est important, notamment lors de l'usinage de petits diamètres. Pour y remédier, il faut interrompre l'avance pendant l'usinage pour briser les copeaux (copeaux courts). Lors de l'usinage de trous borgnes, il convient toujours de travailler de l'extérieur vers l'intérieur pour éviter tout blocage Figure 9.24 Usinage de gorges intérieures de copeaux. Les vibrations sont également problématiques lors de l'usinage de gorges intérieures. Des conditions stables dépendent du porte-à-faux L de l'outil. Valeur indicative de l'usinage intérieur : (Eq. 9.12) L ≤ (2…2, 5 ) ⋅ D

Pour éviter les problèmes, il convient de réaliser des outils robustes. La denture (plaquette en dessous) associée au serrage prismatique (outil au-dessus) permet d'assurer une liaison extrêmement rigide entre la plaquette et le porte-outil. Ceci garantit une précision de positionnement optimale et une résistance maximale aux efforts axiaux et radiaux lors de l'usinage (figure 9.25).

Figure 9.25 Plaquette SECO MDT et porte-outil

La figure 9.26 ci-dessous dresse un aperçu du système de tronçonnage SECO MDT.

624



Tournage

MDT16 Plaquettes de tronçonnage ! ! " #$ %& ! ! " #$ & !!*

Application: +& ! 1 8 ! %" * & %"* ! %"*

MDT13 Plaquettes de tronçonnage

Application: +& ! 1 8 ! % * ! %*

Application: +& ! ! Attention: 6 #/ mais capacitØ limitØe au centre

Application: +& ! ! , & // & / 1

Application: +& ! !

Figure 9.26 Plaquettes de tronçonnage MDT

8


Le tournage de finition a pour objectif d'améliorer notamment les précisions de forme, de cote et de position ainsi que la qualité de surface. De même que pour le tournage en général, le tournage de finition permet de travailler des surfaces extérieures et intérieures ainsi que des surfaces planes et profilées. Le tournage de finition se caractérise par l'utilisation de vitesses de coupe élevées, d'avances réduites et de profondeurs de coupe faibles.

625



Dans la plage des épaisseurs de coupe typiquement petites h, l'évolution de l'effort de coupe est important pour la qualité de la surface produite. Si l'épaisseur de coupe h diminue pour un rayon d'arête rn constant, une valeur limite, l'épaisseur de coupe minimale, est atteinte. Si l'épaisseur de coupe h est inférieure au rayon d'arête rn, l'angle de coupe effectif γw n'est plus l'angle de coupe γ présent sur l'arête, mais un angle fortement négatif, formé à partir de l'arc de cercle de l'arête de coupe. Dans ce cas, l'effort de coupe Fc augmente fortement, c.-à-d. qu'il n'existe pas de véritable enlèvement de copeaux, mais un sertissage de la matière (températures d'usinage élevées et forte déformation de la matière), qui se traduit par une mauvaise qualité de surface (cf. figure 9.27).

rn h

1 rn h

1

h

W

rn

h

rn

Figure 9.27 Epaisseur de coupe minimale

L'avance exerce également une influence considérable sur la profondeur de rugosité possible de la surface de la pièce. La section 1.5 du chapitre « Principes de base » décrit ces corrélations.

9

Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » GARANT

L'outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » de GARANT remplace jusqu'à 5 outils ISO. Il est ainsi possible de réduire les temps d'usinage jusqu'à 30% grâce au gain de temps lors du changement d'outil et de courses à vide. L'arête latérale permet un chanfreinage à 30°. Cet outil permet de réaliser les opérations suivantes : V Tournage longitudinal intérieur V Perçage fond d'alésage droit, possibilité d'obtenir un diamètre d'alésage supérieur à Ø D, attention lors du perçage, ne pas dépasser 1,5xD dans les aciers de construction tendres et les aciers inoxydables (cf. également chapitre « Perçage ») V Dressage V Tournage longitudinal V Lamage/chanfreinage (suivant DIN 74)

626



Tournage

Il n'existe aucun risque de confusion grâce aux plaquettes neutres pour outils à gauche et à droite.

Figure 9.28 Puissance quintuplée grâce à l'outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » GARANT

10

Tournage de finition avec outils en carbure interchangeables (Komet UniTurn)

Figure 9.29 KOMET UniTurn – Programme d'alésage et de tournage de finition

Exécution : V Fixation et positionnement précis des barres d'alésage dans tous les sens (axial ± 0,01 et hauteur de pointe ± 0,01 mm). V Arrosage interne par le porte-outil, de ce fait, barres d'alésage robustes sans trous d'huile. Excellente rigidité de la liaison barre d'alésage/porte-outil pour un fonctionnement sans vibrations. V Système de bridage rapide et fiable (le levier de blocage à excentrique ne doit être tourné que de 180°). V Simplicité d'emploi : la position axiale et la hauteur de pointe de la barre d'alésage sont maintenues en cas de changement de barre. V Utilisation aisée également dans des positions défavorables, grâce au mécanisme de serrage bilatéral. Utilisation : V Alésage (cf. également chapitre « Perçage », têtes d'alésage) V Alésage, chanfreinage, copiage V Réalisation de gorges V Filetage au tour (voir chapitre « Filetage ») 627



11

Résolution des problèmes de tournage

11.1

Résolution des problèmes de tournage Problème

1

Causes possibles

Dimensions non constantes dans la tolérance

Mauvaise combinaison nuance de coupe / brise-copeaux

2

Dimensions non constantes dans la tolérance

Faible résistance de la pièce et de l'outil

3

La surchauffe de l'outil entraîne une imprécision de la cote et une augmentation de l'usure

Conditions de coupe inadaptées

4

La surchauffe de l'outil entraîne une imprécision de la cote et une augmentation de l'usure

Forme d'arête ou outil inadapté

5

Usure en dépouille extrême

Nuance de coupe inadaptée

6

Usure en cratère extrême

Nuance de coupe inadaptée

7

Ecaillage de l'arête de coupe

Vibrations

8

Bris de l'arête de coupe

Conditions de coupe et nuance de coupe inadaptées

9

Fissuration de l'arête de coupe

Conditions de coupe et nuance de coupe inadaptées

10

Déformation du rayon de bec

Conditions de coupe et dureté de la matière inadaptées

11

Formation de copeaux continus

Conditions de coupe inadaptées

12

Formation de copeaux continus

Géométrie de coupe inadaptée

13

Arête rapportée

Conditions de coupe, nuance de coupe ou brise-copeaux inadaptés

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12 13

Solution Choisir une nuance de coupe plus dure Choisir une nuance de coupe plus tenace Choisir une nuance de coupe moins sensible aux variations de température Choisir une nuance de coupe avec une résistance au frottement plus faible Réduire la vitesse de coupe Diminuer l'avance Réduire la profondeur de coupe Augmenter la vitesse de coupe Augmenter l'avance Augmenter la profondeur de coupe Ne pas utiliser un liquide de refroidissement hydrosoluble Vérifier l'utilisation de lubrifiant Vérifier la classification des plaquettes Vérifier le choix du brise-copeaux Augmenter l'angle de dépouille Adapter le rayon de bec Diminuer le chanfrein et l'arrondissement de l'arête de coupe Augmenter le chanfrein et l'arrondissement de l'arête de coupe Choisir une machine avec une puissance et une rigidité plus élevées

Tableau 9.2 Problèmes, causes et solutions pour le tournage

628



Tournage

11.2

Résolution des problèmes d'usinage de gorges Seco-MDT Problème

1

Bris d'arête

2

Usure en dépouille

3

Usure en cratère

4

Ecaillage

5

Usure en entaille

6


7

Arête rapportée

8

Fissuration de l'arête de l'outil

9

Problèmes de bris de copeaux lors du tournage

10 Problèmes de bris de copeaux lors du tronçonnage 11 Vibrations 12 Mauvaise surface 13 Diamètre hors tolérance 14 Diamètre-vibrations 15 Différences au niveau de l'épaulement 16 Problèmes de répétabilité 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16

Solution Choisir une nuance de coupe résistant mieux à l'usure Choisir une nuance de coupe plus tenace Choisir une plaquette de tronçonnage de rayon supérieur Choisir une plaquette de tronçonnage de rayon inférieur Utiliser une plaquette plus mince avec un rayon plus petit Réduire la vitesse de coupe Diminuer l'avance Réduire la profondeur de coupe Augmenter la vitesse de coupe Augmenter l'avance Interrompre l'avance Augmenter la profondeur de coupe Utiliser un lubrifiant Ne pas utiliser de lubrifiant Améliorer la stabilité de l'outil et de la pièce Vérifier la correction de déviation (déflexion) Usiner de nouveau la pièce après le tronçonnage, avec le facteur de compensation correspondant Maintenir les données de coupe constantes lors du tournage La dernière coupe lors du carottage doit être effectuée de l'extérieur vers le centre Contrôler l'usure

Tableau 9.3 Problèmes, causes et solutions pour l'usinage de gorges SECO MDT

629



11.3

Résolution des problèmes de rainurage et de tronçonnage au tour Problème

1

Bris d'arête

2

Usure en dépouille

3

Usure en cratère

4

Fissuration de l'arête de l'outil

5

Ecaillage

6


7

Arête rapportée

8

Mauvaise surface

1

2

3

4

5

6

7

8

Solution Choisir une nuance de coupe résistant mieux à l'usure Choisir une nuance de coupe plus tenace Augmenter la vitesse de coupe Augmenter l'avance Réduire la vitesse de coupe Diminuer l'avance Augmenter la quantité de lubrifiant Utiliser un lubrifiant Ne pas utiliser de lubrifiant (en cas de coupe intermittente) Améliorer la stabilité Vérifier si l'outil de tronçonnage se trouve à 90° par rapport au sens de l'avance Vérifier le serrage de la pièce

Tableau 9.4 Problèmes, causes et solutions pour le rainurage et le tronçonnage au tour

630



Tournage

12

Utilisation d'outils de tournage GARANT

12.1

Tournage de l'inox Ebauche

100,00 70,00 42,50 20,00

20,00

15,00

Finition

38,00

78,00

R 4,00

Extrême finition

Exemple d'utilisation : Tâche : tourner un profil Paramètres applicables :

Matière :

X10CrNiMoTi1810 (1.4571) (groupe de matières GARANT 13.2, chapitre « Matières », section 1) Ebauche

Finition

Porte-outil

PCLN réf. 25

MTJNR réf. 25

Extrême finition

Plaquette

CNMG – VG HB7135

TNMG – VS HB7120

TNMG – VF CU7033

Vitesse de coupe vc

120 m/min

220 m/min

240 m/min

Avance f

0,5 mm/tr

0,2 mm/tr

0,07 mm/tr

Profondeur de coupe ap

5 mm

1 mm

0,5 mm

Refroidissement

Emulsion

Emulsion

Emulsion

631



12.2

Tronçonnage

Exemple d'utilisation : Tâche :

réalisation de gorges dans des rainures de lubrification de 2,5 mm de profondeur


GG 25 (0.6025) (groupe de matières GARANT 15.1, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Outil à tronçonner en carbure micrograin Porte-à-faux 100 mm

Tranchant :

3 mm de large


Vitesse de coupe

vc = 50 m/min

Avance

f = 0,15 mm/tr

632



Tournage

12.3


Exemple d'utilisation : Tâche :

copiage, alésage et chanfreinage d'un profil Diamètre d'alésage 20 mm


GG25 (0.6025) (groupe de matières GARANT 15.1, chapitre « Matières », section 1)

Outil :

Outil à aléser en carbure micrograin Uni-Turn Porte-à-faux 80 mm


Vitesse de coupe

vc = 50 m/min

Avance

f

Profondeur de coupe

ap = 0,05 mm

= 0,02 mm/tr

633



13

Moletage

Les moletages permettent de mieux manier les pièces cylindriques actionnées manuellement, par exemple. Ils peuvent servir de moletage visible ou uniquement pour augmenter la résistance d'une liaison (essentiellement dans le domaine du moulage par injection sous pression). La quasi-totalité des matières sont aptes au moletage. La résistance et la limite d'allongement (passage de la déformation élastique à la déformation plastique) de la matière représentent des facteurs importants, notamment pour le moletage par déformation. Plus l'allongement est faible, plus la matière est difficile à déformer. Les matières les mieux appropriées au moletage sont les suivantes : V toutes les matières ferreuses présentant une résistance maximale de 1700 N/mm2 et un allongement minimal 4 - 5% V les métaux non ferreux V les bois durs V les plastiques répondant aux exigences d'allongement et de résistance à la traction

13.1

Normalisation des moletages et des profils de moletage

Les moletages sont normalisés suivant DIN 82. Cette norme prévoit que les moletages doivent présenter un angle au sommet α de 90°, exceptionnellement de 105° (cf. figure 9.30). α t d1 d2

a t

d1

Angle au sommet Pas Diamètre final Diamètre à tourner

d2

Figure 9.30 Moletages suivant DIN 82

Les pas sont également normalisés. Dans le domaine du moletage, les pas normalisés suivants sont utilisés : Pas normalisé t [mm]

634

0,5

0,6

0,8

1,0

1,2

1,6



Tournage

Les profils de moletage suivants au niveau de la pièce sont normalisés suivant DIN 82 : Moletages au niveau de la pièce Profil de moletage au niveau de la pièce Moletage à stries parallèles à l'axe

Possibilités

Profil de moletage/Knurling profile RAA

RAA Détail/Detail

T A

Pièce à usiner Workpiece

Section/Section

Molette/Knurlingroll

A-A

AA

Moletage RAA/Knurl RAA t a

T



A


Molette BL pivotée à 30° Molette BR pivotée à 30° Knurlingroll BL swivelled 30° Knurlingroll BR swivelled 30°

Moletage gauche Détail/Detail

B-B

U

RBL

a

B

Profil de moletage RBL/Knurling profile RBL Section/Section

t


30°

U


Molette BR Knurlingroll BR

B

Moletage droit Détail/Detail

Molette AA pivotée à 30° Knurlingroll AA swivelled 30°

Profil de moletage RBR/Knurling profile RBR

RBR V

C

Section/Section


C-C

a

C


Molette BL Molette AA pivotée à 30° Knurlingroll BL Knurlingroll AA swivelled 30°

t

30°

V



Moletage droit et gauche à pointes surélevées

30°

Section/Section E-E

t

W W

RGE D-D

a

Détail/Detail

E

30°


D

D

E

Tableau 9.5 Profils de moletage normalisés – Suite en page suivante

635



Tableau 9.5 Profils de moletage normalisés (suite) Moletages au niveau de la pièce Profil de moletage au niveau de la pièce

Possibilités

Moletage droit et gauche à pointes creuses Détail/Detail

F-F

Section/Section

RGV

Profil de moletage RGV/Knurling profile RGV

G

t

X

Pièce à usiner Workpiece Molette GE Knurlingroll GE

30°

X

a

G-G

30°

Pièce à usiner F Workpiece

F G

Moletage croisé Pointes surélevées RKE

13.2

Pointes creuses RKV

Sélection de la matière des molettes

Les différentes molettes peuvent être fabriquées en acier rapide hautes performances (HSS), en métal pulvérisé (PM) et en carbure (HM). Chacun de ces groupes de produits possède ses propres spécificités et avantages d'utilisation. Lors de la sélection de la matière d'une molette, il faut toujours intégrer de nombreuses variables dans la décision. Outre la matière à usiner, il convient de tenir compte, par exemple, de la vitesse de coupe et de l'avance, de la taille de lot, du type de machine, de la technique de moletage utilisée, etc. Il est donc impossible de formuler une recommandation générale. Le tableau présenté ci-dessous devrait servir de première indication et permettre d'effectuer une présélection. Pour les applications spéciales, il est recommandé de demander des conseils personnalisés.

636



Tournage

Matière à usiner

Taille de lot (quantité fabriquée) [pièce] Jusqu' de à 5 000 5 000 à 20 000

de 20 000 à 50 000

Acier de décolletage (2.0 ; 2.1)

de à partir 50 000 de à 500 000 500 000 Carbure

Pour les matières facilement à moyennement usinables, il est possible d'utiliser des molettes en carbure pour une optimisation de la durée de vie. La ténacité suffit dans ce cas.

PM (fraisé)

Pour les matières difficilement usinables, l'utilisation de molettes en carbure est critique, étant donné que la ténacité est faible et que les dents risquent de se briser en cas de vibrations. Pour ces matières, les molettes en métal pulvérisé sont recommandées. Un revêtement ou un durcissement de la surface (traitement ultérieur Tenifer) permet d'améliorer la durée de vie.

HSS

Acier inoxydable (13.0 - 13.3)

Laiton (18.1 ; 18.2)

HSS

Pour les aciers inoxydables, l'utilisation de molettes en carbure est critique, étant donné que la ténacité est faible et que les dents risquent de se briser. Un durcissement de la surface (traitement ultérieur Tenifer) ou un revêtement permet d'améliorer la durée de vie.

PM (fraisé)

PM HSS

Carbure

Aluminium (17.0 - 17.2)

PM (rectifié)

Remarques

Carbure

Pour le laiton, l'utilisation de molettes en métal pulvérisé/carbure n'est conseillée que pour un nombre de pièces très important, étant donné que la durée de vie des molettes en HSS est déjà très élevée. Pour l'aluminium, il convient d'utiliser des molettes rectifées en raison de la tendance à l'adhésion. La matière peut ainsi mieux glisser sur les flancs. L'utilisation de molettes en HSS est possible avec des restrictions (durée de vie, qualité de surface) pour les petits nombres de pièces. Pour l'aluminium, l'utilisation du carbure n'est conseillée que pour un nombre de pièces très important, étant donné que la durée de vie des molettes en métal pulvérisée est déjà très élevée.

Tableau 9.6 Valeurs indicatives pour la sélection de la matière des molettes

637



13.3

Technique de moletage

Il existe deux techniques de moletage : V le moletage par déformation, comme technique sans copeaux, au cours duquel la matière est déformée, et V le moletage par fraisage, comme technique d'enlèvement de copeaux, au cours duquel la matière est enlevée. Ces deux techniques sont présentées ci-après.

Technique de moletage

Moletage par déformation

Moletage par fraisage Usinage par enlèvement de copeaux

Usinage sans copeaux

Moletage de gorges

Moletage longitudinal

Moletage de gorges et longitudinal

Moletage longitudinal

Sens d'usinage radial/tangentiel

Sens d'usinage axial

Sens d'usinage radial et axial

Sens d'usinage axial

Figure 9.31 Techniques de moletage

638



Tournage

Moletage par déformation Utilisation

Moletage par fraisage

V Usinage de matières déformables à V Usinage de presque toutes les

froid V Le moletage par déformation

matières V Usinage de pièces à paroi mince V Domaine d'utilisation limité :

appliqué aux pièces à paroi mince est problématique – Seuls les profils RAA et RGE sont réalisables V Vaste domaine d'utilisation : – Seules les pièces cylindriques – Tous les profils et formes de peuvent être usinées dans le moletage peuvent être réalisés sens axial – Convient pour le moletage frontal et intérieur V Une gorge est nécessaire pour – Moletage possible jusqu'à poser l'outil au centre de la pièce à l'épaulement usiner – L'outil peut être placé à n'importe quel endroit de la pièce à usiner Propriétés

V Augmentation du diamètre exté-

rieur de la pièce par déplacement de matière V La surface est comprimée V Sollicitation de la machine plus importante que pour le moletage par fraisage Utilisation

V Pas de modification sensible du

diamètre extérieur de la pièce V Faible compression de la surface V Haute précision et bon état de sur-

face des moletages V Sollicitation de la machine réduite

par rapport au moletage par déformation

V Préparation de la pièce générale-

V Réglage précis de l'outil et réglage

ment pas nécessaire V Manipulation très simple de l'outil

V Préparation précise de la pièce

fin nécessaire nécessaire

Tableau 9.7 Propriétés des techniques de moletage

639



13.3.1 Moletage par déformation Lors du moletage sans copeaux (moletage par déformation), un outil pourvu d'un profil de moletage particulier roulant sur la surface de la pièce s'y enfonce. Celle-ci subit alors une déformation à froid. Lors de cette déformation, la matière s'écoule vers l'extérieur et le diamètre de la pièce augmente en conséquence.

Figure 9.32 Moletage par déformation

Les augmentations de diamètre d'environ 40% du pas de moletage appliqué doivent être considérées comme valeurs expérimentales pour des diamètres initiaux plus grands (voir également le tableau 9.7). Le diamètre initial se calcule selon la formule suivante : d2 = d1 – ( X ⋅ t )

d2 d1 X t

Diamètre initial (diamètre à tourner) [mm] Diamètre final [mm] Valeur issue du tableau 9.9 Pas

Forme de moletage **

(Eq. 9.13)

Valeur X

Parallèle à l'axe, forme AA

0,5

Moletage gauche, forme BL

0,5

Moletage droit, forme BR

0,5

Moletage croisé à pointes surélevées, forme KE

0,67

Moletage croisé à pointes creuses, forme KV

0,33

Moletage droit et gauche à pointes surélevées, forme GE

0,67

Moletage droit et gauche à pointes creuses, forme GV

0,33

** Cf. également section « Profils de moletage » Tableau 9.8 Augmentation du diamètre de la pièce en fonction du pas

640



Tournage

Possibilités d'utilisation du moletage par déformation : V Lorsque les efforts produits ne jouent aucun rôle pour la machine et la pièce. V Comme solution de remplacement économique au moletage par fraisage. V Mais PAS pour les pièces à paroi mince. Avantages d'une déformation : V La structure de la fibre n'est pas brisée. De ce fait, la sensibilité à l'entaille diminue et la résistance à la fatigue augmente. V La résistance de la matière augmente sensiblement en fonction de la déformation à froid produite ; l'allongement diminue. V La résistance à l'usure augmente par solidification et la surface non revêtue est propre. Inconvénients du moletage par déformation : V Le diamètre augmente. Le diamètre final doit être calculé. (Cf. tableau 9.23). V Un effort plus important est nécessaire par rapport au moletage par fraisage. La sollicitation de la machine et de la pièce augmente. V Si la molette continue à travailler plus de 2 ou 3 tours à un endroit, la surface de la matière risque de « s'écailler » en raison de la fatigue de la matière. V Cette technique ne convient pas aux pièces à paroi mince en raison du risque de déformation dû à des efforts élevés. Paramètres d'usinage : V Le tableau 9.23 présente les valeurs indicatives pour les paramètres d'usinage. V L'approche avec le chariot transversal s'effectue jusqu'à l'apparition d'un moletage assez net. Lors de moletages longitudinaux, l'avance seule est enfoncée. V L'émulsion de perçage s'est avérée très efficace pour le refroidissement et la lubrification. Il convient toutefois de veiller à un débit suffisant. Les porte-molettes simples conviennent au moletage de gorges avec différents profils de moletage (cf. également tableau 9.5). Les moletages longitudinaux ne sont possibles qu'avec les molettes de forme AA. Le moletage de gorges est toujours aussi long que la surface de travail de la molette est large. L'outil est fixé à 90° par rapport à la pièce. Pour le tournage longitudinal, en revanche, l'outil est fixé à 88° par rapport à la pièce. Les angles de dépouille de 2° résiduels par rapport à l'arête avant de la molette empêchent un blocage de la matière lors du mouvement longitudinal du porte-molettes. Les porte-molettes doubles permettent le moletage de gorges avec divers profils. Les moletages longitudinaux ne sont par contre possibles qu'avec des molettes de forme AA (moletage parallèle à l'axe) et BL + BR (moletage droit et gauche). L'hélice de 30 ou 45° des molettes détermine également celle de la pièce (30 ou 45°). De nouveau, le réglage du porte-molettes est de 90° pour le moletage de gorges et de 88° pour le moletage longitudinal par rapport à la pièce.

641



13.2.2 Moletage par fraisage Le moletage par fraisage est le profilage rasant avec avance d'un outil rotatif, pourvu de dents coupantes (molette). Le moletage par fraisage n'engendre pas d'écrouissage. Les copeaux sont enlevés (aplatis) par roulement du fond aux pointes des dents. Figure 9.33 Porte-molettes double pour moletage par fraisage

Avantages du moletage par fraisage : V Convient aux matières à paroi mince (comme les tubes), étant donné que les efforts produits sont nettement plus faibles que pour le moletage par déformation, V réduction de la sollicitation de l'outil et de la machine, V aucune augmentation du diamètre par usinage, et V excellente qualité de surface Inconvénients du moletage par fraisage : V La structure de la fibre de la matière est brisée (effet d'entaille). V Coûteux. Paramètres d'usinage : V La pièce doit être pourvue d'un chanfrein (30 à 45°). La taille du chanfrein doit au moins correspondre au pas. V Le tableau 9.24 présente les valeurs indicatives pour les paramètres d'usinage. V La lubrification est absolument nécessaire. L'émulsion de perçage ou des huiles de coupe fluides se sont avérées efficaces pour le refroidissement et la lubrification. Il convient toutefois de veiller à un débit suffisant. Les porte-molettes simples pour moletage par fraisage conviennent exclusivement aux moletages parallèles à l'axe (RAA). Une molette de fraisage BL 30° est toujours utilisée pour les outils à gauche ou une molette de fraisage BR 30° pour les outils à droite. Chaque outil peut être ajusté en conséquence au niveau de la tête. Ces outils doivent généralement être serrés perpendiculairement à la pièce. Pour le réglage de la hauteur de pointe précise, les outils ont des repères sur le côté de la tête ou, dans le cas d'outils pour machines CNC, le bord supérieur du corps représente l'arête de référence pour la hauteur de pointe. Les porte-molettes doubles pour moletage par fraisage permettent de réaliser des moletages droits et gauches (RGE) avec une hélice de 30 et 45°. Pour les moletages RGE 30°, deux molettes AA sont insérées dans l'outil. Pour les moletages RGE 45°, une molette de fraisage BR 15° et une molette de fraisage BL 15° doivent être insérées dans le portemolettes (cf. également tableau 9.5). Ces outils sont pourvus d'un vernier de réglage pour le diamètre de la pièce. Une fois le diamètre de la pièce réglé, l'outil doit être placé à la hauteur de pointe précise. Avant de pouvoir commencer le véritable travail de fraisage, l'outil doit être amené contre la pièce. Il convient également de vérifier si les deux molettes de fraisage travaillent simultanément. Lors du moletage par fraisage, les molettes sont approchées de la pièce à environ 1/3 de leur largeur jusqu'à l'apparition d'un moletage complet et net. Ceci est généralement le cas lorsque 70% du pas de moletage est 642



Tournage

approché. Ensuite, enclencher l'avance.

13.4

Mode d'emploi des molettes de fraisage Mode d'emploi des outils RF-1 Montage des molettes Profil de moletage sur la pièce suivant DIN 82

Porte-molettes réf.

Profil de la molette à utiliser

Conditions de la pièce à usiner

Pas

a) Appliquer un chanfrein (minimum pas x 30˚ - 45˚) au début de la pièce ou après la gorge. Remarque : un chanfrein est nécessaire pour le centrage de la molette de fraisage ! b) Précision de concentricité : ± 0,05 mm

Réglage de la hauteur de pointe des outils a) Tours conventionnels La hauteur de pointe correspond au bord supérieur du corps b) Tours CNC Fixation dans le porte-outil CNC correspondant c) Tours à charioter automatiques La hauteur de pointe correspond au bord supérieur du corps d) Tours automatiques multibroches La hauteur de pointe correspond au bord supérieur du corps

Fixation de l'outil Fixer l'outil à un angle de 90˚ par rapport à la pièce Normalement, faire glisser dans le porte-outil correspondant Remarque : La tête de moletage présente un angle de dépouille de 60˚

Porte-outil

Réglage de l'angle de dépouille Approcher légèrement la pièce avec le porte-molettes

Contrôle de l'empreinte de moletage (angle de dépouille)

Sens du fraisage Empreinte correcte Env. 1/3 de la largeur de moletage

Incorrect Largeur de moletage complète

Tiges filetées

Correction de l'angle de dépouille Modifier l'angle de direction du porte-molettes et de la pièce à l'aide des tiges filetées jusqu'à l'obtention d'une approche à 1/3 de la largeur de moletage comme empreinte de moletage sur la pièce

Figure 9.34 Mode d'emploi d'un porte-molettes

643



Figure 9.34 Mode d'emploi d'un porte-molettes (suite)

Mise à zéro de l'outil Approcher la pièce dans le sens X = point zéro de la pièce axe X

Positionnement initial de la molette de fraisage Amener l'arête de coupe de la molette à env. 0,5-1 mm dans le sens Z (suivant le chanfrein) et dans le sens X, au point zéro de la pièce X+0,2 mm

Refroidissement / lubrification A partir du point 7, nous recommandons une alimentation suffisante en lubrifiant/huile de coupe pour éviter l'inclusion de copeaux et prolonger la durée de vie des molettes

Approche de la profondeur de profil dans le sens X Approche de la profondeur de profil dans le sens X Avance conformément au tableau des données de coupe Après avoir atteint la profondeur de profil, définir un délai d'exécution de 0,5-1 seconde Profondeur de profil = profondeur de dent +0,1 mm ± 0,05 mm Exemple : dans ce cas : un pas de 1 mm et un angle de flanc de 90˚ donnent une profondeur de dent de 0,5 mm Profondeur de profil = 0,5 mm +0,1 ± 0,05 mm = 0,6 ± 0,05 mm

Avance dans le sens Z Vous trouverez les valeurs de vitesse de coupe et d'avance dans le catalogue de moletage de H+K ou sur Internet à l'adresse : Amener l'outil à la longueur désirée avec l'avance longitudinale correspondante (voir données de coupe) Vérifier le profil de moletage

Attention ! Respecter impérativement la séquence des points 7, (8), 9 et 10 !!!

Réglage parallèle de la tête de moletage Profil en spirale

vers le haut

Tourner la tête vers la droite

Profil en spirale

vers le bas

Tourner la tête vers la gauche

Tourner la tête de moletage selon la position de l'hélice (voir schéma ci-dessus) Une fois le réglage effectué, resserrer fermement les tiges filetées de la tête de moletage et vérifier le réglage parallèle avec un nouveau moletage

644



Tournage

Figure 9.34 Mode d'emploi d'un porte-molettes (suite)

Problèmes éventuels et leur résolution Description du problème :

Cause / motif :

Résolution :

Le profil de moletage RAA n'est pas parallèle à l'axe, le profil semble être en spirale

La tête de moletage n'est pas alignée suffisamment parallèlement

Tourner la tête de moletage selon la position de l'hélice - voir [11]

Ejection de matière à l'extrémité du moletage Le profil semble "écrasé"

L'outil appuie sur la pièce

Angle de dépouille mal réglé

Régler correctement l'angle de dépouille - voir (5.1- 5.3)

Rayon dans le fond de la dent

La hauteur de pointe de l'outil n'est pas bonne

Contrôler la hauteur de pointe et l'ajuster au besoin - voir (3.)

Le profil n'est pas complètement formé

L'approche est inférieure à la profondeur du profil

Ajuster l'approche à la cote requise - voir (9.)

La netteté du profil est irrégulière

La pièce ne tourne pas autour du battement axial

Tourner au-delà du diamètre de la pièce Dresser - voir (2.)

La forme de moletage désirée n'apparaît pas

Une molette inappropriée est montée

Monter la molette appropriée - voir (1.)

Le début du moletage n'est pas propre

Le chanfrein sur la pièce est manquant ou trop petit

Voir (2.) Conditions de la pièce à usiner

Le profil apparaît avec une structure irrégulière

La molette passe difficilement à certains endroits présence de distorsions

Démonter la molette, la nettoyer, la graisser et la remonter correctement

Le profil est irrégulier, a des marques de pression et est généralement cassé aux pointes

Des copeaux sont incrustés dans le profil

Vérifier le refroidissement et le rinçage ! De préférence, utiliser la haute pression (8.)

Le profil de moletage n'est plus net

Le profil de la molette est abîmé ou partiellement usé

Vérifier le profil et installer au besoin une molette neuve ZEUS

Cotes d'écartement entre la fraise à moleter et le fond de la pièce En raison de l'inclinaison due à la conception (30˚) de la tête de moletage et du porte-à-faux du couvercle, il est en principe impossible de moleter avec un porte-molettes jusqu'à un épaulement ! La cote a correspond à l'augmentation de l'épaulement [mm] La cote b correspond à l'écart minimum sur la molette utilisée (indication Ø) [mm]

Largeur minimale de la gorge Lorsqu'un moletage doit être appliqué au centre d'une pièce, une "passe sans moletage" est nécessaire (La molette a besoin d'un chanfrein pour le centrage !) Profondeur de la gorge : au moins ½ pas + 0,3 mm

Dim. molettes : Largeur minimale gorge [b] :

D-78550 Aldingen BP 1160 Téléphone : 07424 / 9705-0 Fax : 07424 / 9705-50 E-mail : [email protected] Internet : www.hommel-keller.de

645



Mode d'emploi des outils RF-2 1. Montage des molettes Profil de moletage sur la pièce suivant DIN 82 R G E 30˚ R G E 45˚

Porte-molettes réf. 240 240

241 220 241 220

Profil des molettes à utiliser 211 211

AA

AA BL 15˚ et BR 15˚

B R 15˚

B L1 5˚

Pour R G E 45˚ =

Pour R G E 30˚ =

2. Conditions de la pièce à usiner

Pas

a) Appliquer un chanfrein (minimum pas x 30˚ - 45˚) au début de la pièce ou après la gorge. Remarque : un chanfrein est nécessaire pour le centrage de la molette de fraisage ! b) Précision de concentricité : ± 0,05 mm

3. Amener la tête de moletage à la position zéro Vérifier la position zéro de la tête de moletage ; au besoin, régler la position zéro à l'aide des deux vis de réglage (1)

Remarque : sur les outils de fraisage pour tours conventionnels, les tiges filetées (1) sont remplacées par des vis moletées Repère position zéro

4. Préréglage de l'angle de dépouille des molettes desserrer

serrer

Desserrer les deux vis de fixation des porte-molettes (a), régler le diamètre de la pièce à usiner en tournant la broche (b), puis resserrer fermement les vis de fixation (c)

Réglage du diamètre

5. Réglage de la hauteur de pointe de l'outil a) Tours conventionnels : La hauteur de pointe correspond au centre du boulon d'appui b) Tours CNC Fixation dans le porte-outil CNC correspondant c) Tours à charioter automatiques La hauteur de pointe correspond au bord supérieur du corps d) Tours automatiques multibroches La hauteur de pointe correspond au bord supérieur du corps

5.1 Fixation de l'outil Fixer l'outil à un angle de 90˚ par rapport à la pièce Normalement, faire glisser dans le porte-outil correspondant Porte-outil

Figure 9.35 Mode d'emploi d'un porte-molettes double

646



Tournage Figure 9.35 Mode d'emploi d'un porte-molettes double (suite)

6

Réglage fin de la tête de moletage Approcher légèrement la pièce avec l'outil. Ajuster les vis de réglage (1) jusqu'à ce que les deux molettes touchent symétriquement la pièce.

7

Contrôle de l'empreinte de moletage (angle de dépouille des molettes) Sens du fraisage Approcher de nouveau légèrement la pièce et vérifier l'empreinte de moletage :

Empreinte correcte

Incorrect Largeur de moletage complète

Env. 1/3 de la largeur de moletage

7.1 Correction (réglage fin) de l'angle de dépouille Régler le porte-molettes (voir 4.) jusqu'à l'obtention d'une approche à env. 1/3 de la largeur de moletage comme empreinte sur la pièce. Si, par exemple, toute la largeur de moletage est visible, le diamètre doit être réduit sur le vernier.

8

Mise à zéro de l'outil Approcher la pièce dans le sens X = Point zéro de la pièce axe X

X 9 Positionnement initial de la molette de fraisage Amener les arêtes de coupe des molettes à env. 0,5-1 mm dans le sens Z (suivant le chanfrein) et dans le sens X, au point zéro de la pièce X+0,2 mm

10 Refroidissement / lubrification A partir du point 9, nous recommandons une alimentation suffisante en lubrifiant/huile de coupe pour éviter l'inclusion de copeaux et prolonger la durée de vie des molettes.

11

Approche de la profondeur de profil dans le sens X Approche de la profondeur de profil dans le sens X Avance conformément au tableau des données de coupe. Après avoir atteint la profondeur de profil, définir un délai d'exécution de 0,5-1 seconde (centrage de la molette). Profondeur de profil = profondeur de dente +0,1 mm ± 0,05 mm Exemple : dans ce cas : un pas de 1 mm et un angle de flanc de 90˚ donnent une profondeur de dent de 0,5 mm Profondeur de profil = 0,5 mm +0,1 ± 0,05 mm = 0,6 ± 0,05 mm.

X 12

Avance dans le sens Z (moletage proprement dit) Vous trouverez les valeurs de vitesse de coupe et d'avance dans le catalogue de moletage de H+K ou sur Internet à l'adresse : www.hommel-keller.de/service Amener l'outil à la longueur désirée avec l'avance longitudinale correspondante (voir données de coupe). Vérifier le profil de moletage. Pour les profils incomplètement formés, il est possible d'effectuer une nouvelle approche.

Z

Attention ! Respecter impérativement la séquence des points 9, (10), 11 et 12 !!!

647


Manuel d'usinage GARANT Tournage Figure 9.35 Mode d'emploi d'un porte-molettes double (suite)

Problèmes éventuels et leur résolution Description du problème :

Cause / motif :

Résolution :

Structure indéfinissable de la forme de moletage

Les molettes sont mal montées sur le porte-molettes

Remplacer les molettes - voir (1.)

Ejection de matière à l'extrémité de la molette, le profil semble "écrasé"

Angle de dépouille mal réglé

Régler correctement l'angle de dépouille - voir (7. - 7.1)

L'outil appuie sur la pièce

Le profil n'est pas complètement formé

L'approche est inférieure à la profondeur du profil

Ajuster l'approche à la cote requise - voir (11.)

La netteté du profil est irrégulière

La pièce ne tourne pas autour du battement axial

Tourner au-delà du diamètre de la pièce Dresser - voir (2.)

La profondeur du profil est irrégulière

Le réglage fin n'étant pas correct, une molette fraise plus profond

L'outil doit de nouveau subir un réglage fin - voir (6.)

Le début du moletage n'est pas propre

Le chanfrein sur l'arête de la pièce est manquant ou trop petit

Voir (2.) - Conditions de la pièce à usiner

Le profil apparaît avec une structure irrégulière

Les molettes passent difficilement à certains endroits - présence de distorsions

Démonter les molettes, les nettoyer, les graisser et les remonter correctement

Le profil est irrégulier, a des marques de pression et est généralement cassé aux pointes

Des copeaux sont incrustés dans le profil

Vérifier le refroidissement et le rinçage ! De préférence, utiliser la haute pression (10.)

Le profil de moletage n'est plus net

Le profil des molettes est abîmé ou partiellement usé

Vérifier le profil et installer au besoin des molettes neuves ZEUS

Cotes d'écartement entre la fraise à moleter et le fond de la pièce En raison de l'inclinaison due à la conception (30˚) de la tête de moletage et du porte-à-faux du couvercle, il est en principe impossible de moleter avec un porte-molettes jusqu'à un épaulement ! La cote a correspond à l'augmentation de l'épaulement [mm] La cote b correspond à l'écart minimum sur la molette utilisée (indication Ø) [mm]

Largeur minimale de la gorge Lorsqu'un moletage doit être appliqué au centre d'une pièce, une "passe sans moletage" est nécessaire (La molette a besoin d'un chanfrein pour le centrage !) Profondeur de la gorge : minimum 1/2 pas + 0,3 mm

Dim. molettes : Largeur minimale gorge [b]

D-78550 Aldingen BP 1160 Téléphone : 07424 / 9705-0 Fax : 07424 / 9705-50 E-mail : [email protected] Internet : www.hommel-keller.de

648



Tournage

14

Valeurs indicatives d'utilisation pour le tournage et le moletage

Utilisation des tableaux de valeurs indicatives – Exemple du tournage extérieur Tâche d'usinage : Tournage longitudinal circulaire extérieur (diamètre D = 60 mm) dans la matière Z200C12 Procédure : 1.

Sélection de l'outil dans le catalogue principal

2.


3.


Gr. de mat. 8.2


Tableau 9.11

3.2 Sélection des paramètres de coupe Tableau 9.11

Tournage extérieur 0° et 7° (grosse ébauche)

Groupe de matières

Résistance


[N/mm²]

min.

1.0


< 500

1.1


500 - 850

220 180 220 180 220 180 180 150 220 180 220 180 180 150 180 150 130 80 220 180 180 150 110 50 30 20 30 20 180 150 110 50 30 20 30 20

2.0


< 850

2.1


850 - 1000

3.0


<700

3.1


700 - 850

3.2


850 - 1000

4.0


850 - 1000 1000 - 1200

4.1


5.0


<750

6.0


< 1000

6.1


> 1000

7.0

Aciers nitrurés

< 1000 > 1000

7.1

Aciers nitrurés

8.0

Aciers à outils

< 850

8.1

Aciers à outils

850 - 1100

8.2

Aciers à outils

1100 - 1400

9.0

Aciers rapides

830 - 1200

-

vc

f

ap

[m/min] Val. initiale

[mm/U] Val. initiale

[mm] Val. initiale

290 220 290 220 290 220 240 200 290 220 290 220 240 200 240 200 200 100 290 220 240 200 160 80 50 30 50 30 240 200 160 80 50 30 50 30

max. min. -

320 280 320 280 320 280 280 250 320 280 320 280 280 250 280 250 260 150 320 280 280 250 220 120 80 40 80 40 280 250 220 120 80 40 80 40

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,10 0,12 0,20 0,20 0,20 0,20 0,10 0,20 0,10 0,15 0,10 0,15 0,20 0,20 0,10 0,20 0,10 0,15 0,10 0,15

-

0,30 0,35 0,30 0,35 0,30 0,35 0,30 0,35 0,30 0,35 0,30 0,35 0,30 0,35 0,30 0,35 0,15 0,20 0,30 0,35 0,30 0,35 0,20 0,30 0,20 0,18 0,20 0,18 0,30 0,35 0,20 0,30 0,20 0,18 0,20 0,18

max. min. -

0,50 0,60 0,50 0,60 0,50 0,60 0,50 0,60 0,50 0,60 0,50 0,60 0,50 0,60 0,50 0,60 0,30 0,35 0,50 0,60 0,50 0,60 0,45 0,50 0,30 0,22 0,30 0,22 0,50 0,60 0,45 0,50 0,30 0,22 0,30 0,22

2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 0,30 0,50 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 0,70 1,50 0,70 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 0,70 1,50 0,70 1,50

-

3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 1,00 1,50 3,00 3,50 3,00 3,50 3,00 3,50 1,50 2,00 1,50 2,00 3,00 3,50 3,00 3,50 1,50 2,00 1,50 2,00

Plaquettes recommandées 0° max. Nuance -

4,50 5,00 4,50 5,00 4,50 5,00 4,00 5,00 4,50 5,00 4,50 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 1,80 2,20 4,50 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 2,00 2,50 2,00 2,50 4,00 5,00 4,00 5,00 2,00 2,50 2,00 2,50

HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7120 HB 7120 HB 7005 HB 7010 HB 7005 HB 7010 HB 7120 HB 7120 -

7° Brisecopeaux SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM VS VS SM SM SM SM VS VS -

Nuance HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7010 HB 7135 HU 70AL HB 7135 HU 70AL HB 7010 HB 7010 HB 7135 HU 70AL HB 7135 HU 70AL

Brisecopeaux SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM SM VM ALX VM ALX SM SM VM ALX VM ALX

Lubrification

A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec A sec Emulsion Emulsion A sec A sec A sec A sec Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion A sec A sec Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion

Vitesse de coupe :

Valeur initiale vc = 50 m/min

Plage :

30 ... 80 m/min

Avance :

Valeur initiale f

Plage :

0,1 ... 0,3 mm/tr

Vitesse de coupe :

Valeur initiale ap = 1,5 mm

Plage :

0,7 ... 2,0 mm

4.

HB 7120

Nuance de coupe :

= 0,2 mm/tr

Brise-copeaux : VS

649

kapitel_09_tabellen_650-695.fm Seite 650 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:47 14

Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.9

Tournage extérieur 0° et 7° (extrême finition) GARANT


Résistance

[N/mm2]

vc [m/min] max.

min.

Val. initiale

max.

min.

Val. initiale


< 500

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

1.1


500 – 850

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

2.0


< 850

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

2.1


850 – 1000

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

3.0

Aciers pour traitement thermique non alliés < 700

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

3.1

Aciers pour traitement thermique non alliés 700 – 850

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

3.2

Aciers pour traitement thermique non alliés 850 – 1000

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

4.0


850 – 1000

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

4.1


1000 – 1200

80

–

100

–

150

0,10

–

0,12

–

0,15

0,15

–

0,50

–

1,00

5.0


< 750

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

6.0


< 1000

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

6.1


> 1000

80

–

100

–

150

0,10

–

0,12

–

0,15

0,15

–

0,50

–

1,00

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

Aciers nitrurés

> 1000

Val. initiale

ap [mm]

1.0

7.1

min.

f [mm/tr]

max.

8.0

Aciers à outils

< 850

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

80

–

100

–

150

0,10

–

0,12

–

0,15

0,15

–

0,50

–

1,00

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

50

–

100

–

190

0,05

–

0,10

–

0,25

0,05

–

0,10

–

0,40

50

–

120

–

190

0,05

–

0,08

–

0,25

0,05

–

0,08

–

0,40

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

80

–

100

–

150

0,10

–

0,12

–

0,15

0,15

–

0,50

–

1,00

9.0 10.0 10.1 10.2 11.0 11.1 12.0

Aciers rapides

830 – 1200

Aciers trempés

45 – 55 HRC

Aciers trempés

55 – 60 HRC

Aciers trempés

60 – 67 HRC

Aciers de construction résistants à l'usure Aciers de construction résistants à l'usure Aciers à ressorts

Remarque :

1350 1800 <1500

ces valeurs indicatives impliquent des conditions de machine stables et un serrage de la pièce rigide.

P 0 Plaquettes pour tournage

Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

650

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)

HU 70AL (HB 70AL) HU 70AL (HB 70AL)

H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

A sec

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SF

HB 7010

SM

Emulsion

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SF

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 6135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 6135

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

SF

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SF

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 710

F

CBN 710

F

A sec

CE 730

H

CE 730

H

A sec

CBN 710

F

CBN 710

F

A sec

CE 730

H

CE 730

H

A sec

CBN 710

F

CBN 710

F

A sec

CE 730

H

CE 730

H

A sec

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SF

HB 7010

SM

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

HSS

CU 7033

VG SG Ebauche (brise-copeaux unilatral)

VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance

Plaquettes positives (7°) P Acier

M Inox

K Fonte

"

CU 7033

SF

Profondeur de coupe

SF

CU 7033

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition

Avance "

CU 7033

K Fonte

"

Brisecopeaux

Profondeur de coupe

"

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

651


Nuance

Plaquettes recommandées 0° 7° BriseNuance copeaux



Tournage extérieur 0° et 7° (extrême finition) GARANT


Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

max.

min.

max.

min.


< 700

220

–

280

–

320

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,25

–

0,50

13.1


< 700

220

–

280

–

320

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,25

–

0,50

13.2


< 850

180

–

220

–

250

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,25

–

0,50

13.3


< 1100

180

–

220

–

250

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,25

–

0,50

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

180

–

200

–

250

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

15.1 15.2 15.3 16.0 16.1

Fontes (GG)

< 180 HB

Fontes (GG)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB


< 850


850 – 1200

Val. initiale

Val. initiale

max.

17.0


17.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

17.2


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.0


< 350

250

–

300

–

400

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.1


< 600

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

18.2


< 600

250

–

300

–

400

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.3


< 600

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

18.4


650 – 850

200

–

250

–

300

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

18.5


< 850

200

–

250

–

320

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.6


850 – 1200

200

–

250

–

320

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

19.0

Graphite

250

–

300

–

350

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,50

–

1,00

20.0

Thermoplastiques

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.2

GFK et CFK

350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Remarque :

jusqu'à 350

Val. initiale

ap [mm]

13.0

15.0

min.

f [mm/tr]



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

652

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

A sec

VM

A sec

CU 7033

VF

HB 7135

VM

Emulsion

CU 7033

VF

CU 7033

VF

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

CU 7033

SM

A sec

CE 720

K

CBN 725

G ou T

A sec

–

–

CU 7033

SM

A sec

CE 720

K

CBN 725

G ou T

A sec

–

–

CU 7033

SM

A sec

CE 720

K

CBN 725

G ou T

A sec

–

–

CU 7033

SM

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

SF

CU 7033

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

SF

CU 7033

SM

A sec

CU 7033

SF

CU 7033

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

SF

CU 7033

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

VM

HB 7135


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance

P Acier

M Inox

K Fonte

"

HB 7135

VF

Profondeur de coupe

VF

CU 7033

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition

Avance "

CU 7033

K Fonte

"

Brisecopeaux

Profondeur de coupe

"

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

653


Nuance



Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.10 Tournage extérieur 0° et 7° (finition) GARANT Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

[N/mm2] 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

3.1


700 – 850

3.2


850 – 1000

4.0

4.1

5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2

Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés

850 – 1000

1000 – 1200

< 750 <1000 >1000 <1000 >1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC

11.0


1350

11.1


1800

12.0 Remarque :

654

Aciers à ressorts

<1500

vc [m/min] min.

f [mm/tr]

Val. initiale

ap [mm]

max.

min.

max.

min.

200

–

280

–

320

0,12

–

Val. initiale 0,20

–

0,35

0,50

–

Val. initiale 1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

200

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

200

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

180

–

230

–

280

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

200

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

200

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

180

–

230

–

280

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

210

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

180

–

230

–

280

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

210

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

130

–

200

–

260

0,10

–

0,15

–

0,30

0,30

–

1,00

–

1,80

80

–

100

–

150

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

200

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

260

–

320

–

390

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

180

–

230

–

280

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

210

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

130

–

200

–

260

0,10

–

0,15

–

0,30

0,30

–

1,00

–

1,80

80

–

100

–

150

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

180

–

230

–

280

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

210

–

280

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,00

130

–

200

–

260

0,10

–

0,15

–

0,30

0,30

–

1,00

–

1,80

80

–

100

–

150

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

50

–

100

–

190

0,05

–

0,10

–

0,25

0,05

–

0,10

–

0,40

50

–

120

–

190

0,05

–

0,08

–

0,25

0,05

–

0,08

–

0,40

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

130

–

200

–

260

0,10

–

0,15

–

0,30

0,30

–

1,00

–

1,80

80

–

100

–

150

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20



max.


Tournage


CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

HSS

–

–

Emulsion

HB 7010

HSS

HB 7010

SM

Emulsion

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

HSS

–

–

Emulsion

HB 7010

HSS

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033 / CB 7035

HSS

CU 7033 / CB 7035

HSS

A sec

HB 7005

HSS

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

HSS

–

–

Emulsion

HB 7010

HSS

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 710

F

CBN 720

F

A sec

CE 730

H

CBN 710

F

A sec

CBN 710

F

CBN 720

F

A sec

CE 730

H

CBN 710

F

A sec

CBN 710

F

CBN 720

F

A sec

CE 730

H

CBN 710

F

A sec

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

HSS

–

–

Emulsion

HB 7010

HSS

HB 7010

SM

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

HSS

HB 7005

K Fonte


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance

Plaquettes positives (7°) M Inox

P Acier

K Fonte

"

CU 7033 / CB 7035

Profondeur de coupe

Brisecopeaux

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

Avance "

BriseNuance copeaux

"

P Acier

Nuance

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

655


Lubrification

7°

Profondeur de coupe

Plaquettes recommandées 0°


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.10 Tournage extérieur 0° et 7° (finition) GARANT Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

[N/mm2] 13.0


13.1 13.2


13.3


14.0

Alliages spéciaux

15.0

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

16.0

> 260 HB


16.1

< 1100

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

15.3

< 850

< 180 HB

Fontes (GG)

15.2

< 700


max.

min.

max.

min.

220

–

260

0,10

–

0,20

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

180

–

220

–

260

0,10

–

0,20

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,10

–

0,20

–

0,30

1,20

–

1,80

–

3,00

120

–

150

–

200

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,10

–

0,20

–

0,30

1,20

–

1,80

–

3,00

120

–

150

–

200

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

200

–

250

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

170

–

200

–

280

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

170

–

200

–

280

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

150

–

180

–

250

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

850 – 1200

Val. initiale

ap [mm]

–

< 850

Val. initiale

Val. initiale

max.

17.0


17.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

17.2


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.0


< 400

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.1


< 600

200

–

250

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

18.2


< 600

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.3


< 600

200

–

250

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

18.4


650 – 850

200

–

250

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

18.5


< 850

150

–

180

–

220

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.6


850 – 1200

120

–

150

–

200

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

19.0

Graphite

200

–

250

–

320

0,12

–

0,20

–

0,30

0,50

–

1,50

–

2,20

20.0

Thermoplastiques

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.2

GFK et CFK

350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Remarque :

jusqu'à 350

f [mm/tr]

180

< 1200

Fontes (GG)

15.1

min.

< 700


vc [m/min]



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

VG

HB 7120

Grossier

SG

HB 7025

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

656

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

K Fonte

"

Brisecopeaux

HB 7120

VS

–

–

A sec

HB 7135

VS

HB 7135

VM

A sec

HB 7120

VS

–

–

A sec

HB 7135

VS

HB 7135

VM

A sec

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

HB 7135

VS

HB 7135

VM

Emulsion

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

HB 7135

VS

HB 7135

VM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

CU 7033

HSS

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

–

–

CU 7033

HSS

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

–

–

CU 7033

HSS

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

–

–

CU 7033

HSS

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HU 70AL

ALX

Emulsion

Profondeur de coupe

SR


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

"

P Acier

Profondeur de coupe

Nuance


VM SM

Semi-finition

VS SS Finition

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

657


"

Profondeur de coupe

CU 7033

"

Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.11 Tournage extérieur 0° et 7° (usinage moyen) GARANT Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance

[N/mm2] 1.0 1.1 2.0 2.1

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000

3.0


< 700

3.1


700 – 850

3.2


850 – 1000

4.0


850 – 1000

4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 11.0

Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers rapides Aciers trempés Aciers trempés Aciers trempés Aciers de construction résistants à l'usure

1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 830 – 1200 45 – 55 HRC 55 – 60 HRC 60 – 67 HRC 1350

11.1


1800

12.0

Aciers à ressorts

< 1500

Remarque :

658

vc [m/min] min.

f [mm/tr]

Val. initiale

ap [mm]

max.

min.

max.

min.

220

–

290

–

320

0,20

–

Val. initiale 0,30

–

0,50

2,00

–

Val. initiale 3,00

–

max. 4,50

180

–

220

–

280

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

220

–

290

–

320

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,50

180

–

220

–

280

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

220

–

290

–

320

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,50

180

–

220

–

280

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,00

150

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

220

–

290

–

320

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,50

180

–

220

–

280

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

220

–

290

–

320

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,50

180

–

220

–

280

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,00

150

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,00

150

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

130

–

200

–

260

0,10

–

0,15

–

0,30

0,30

–

1,00

–

1,80

80

–

100

–

150

0,12

–

0,20

–

0,35

0,50

–

1,50

–

2,20

220

–

290

–

320

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,50

180

–

220

–

280

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,00

150

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

110

–

160

–

220

0,10

–

0,20

–

0,45

2,00

–

3,00

–

4,00

50

–

80

–

120

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,50

–

5,00

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

4,00

150

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

3,50

–

5,00

110

–

160

–

220

0,10

–

0,20

–

0,45

2,00

–

3,00

–

4,00

50

–

80

–

120

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,50

–

5,00

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

50

–

100

–

190

0,05

–

0,10

–

0,25

0,05

–

0,10

–

0,40

50

–

120

–

190

0,05

–

0,08

–

0,25

0,05

–

0,08

–

0,40

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

110

–

160

–

220

0,10

–

0,20

–

0,45

2,00

–

3,00

–

4,00

50

–

80

–

120

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,50

–

5,00




Tournage


P Acier

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

SR


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7005

SM

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

VS

HB 7005

SM

–

–

Emulsion

SS

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SM

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SM

–

–

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 725

G

CBN 725

G

A sec

CE 730

H

–

–

A sec

CBN 725

G

CBN 725

G

A sec

CE 730

H

–

–

A sec

CBN 725

G

CBN 725

G

A sec

CE 730

H

–

–

A sec

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SM

–

–

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion


"

Avance


K Fonte

Profondeur de coupe

"

P Acier

VM SM

Semi-finition

Finition "

Avance "

Profondeur de coupe

A sec

K Fonte

"

Brisecopeaux

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

659


Lubrification

Profondeur de coupe

Nuance



Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.11 Tournage extérieur 0° et 7° (usinage moyen) GARANT Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2] 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0

15.1

15.2

15.3

16.0 16.1


min.

< 700


< 700


< 850

Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux

< 1100 < 1200

Fontes (GG)

< 180 HB

Fontes (GG)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB


< 850


850 – 1200

Val. initiale

ap [mm]

max.

min.

max.

min.

180

–

220

–

260

0,10

–

Val. initiale 0,20

–

0,30

1,50

–

Val. initiale 2,20

–

max. 3,00

140

–

180

–

220

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

180

–

220

–

260

0,10

–

0,20

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,10

–

0,20

–

0,30

1,20

–

1,80

–

3,00

120

–

150

–

200

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

140

–

180

–

220

0,10

–

0,20

–

0,30

1,20

–

1,80

–

3,00

120

–

150

–

200

0,15

–

0,25

–

0,30

1,50

–

2,20

–

3,00

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

180

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

130

–

190

–

230

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

100

–

140

–

180

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

130

–

190

–

230

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

100

–

140

–

180

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

100

–

160

–

200

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

80

–

120

–

160

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

17.0


17.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

17.2


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.0


< 400

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.1


< 600

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.2


< 600

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.3


< 600

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.4


650 – 850

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.5


< 850

150

–

180

–

220

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.6


850 – 1200

120

–

150

–

200

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

19.0

Graphite

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

20.0

Thermoplastiques

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.2

GFK et CFK

350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Remarque :


P 0 Plaquettes pour tournage Fin Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

VG

HB 7120

SM

HB 7010

Grossier

SG

HB 7025

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

660

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M

P

Moyen

K

Acier inoxydable

Gom.

Moyen

Plaquettes pour tournage 7

Choix universel

jusqu'à 350

f [mm/tr]

Nuance

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


> 48 HRC Nuance

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

(ALX)

(HB 70AL)

Gom.

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

K Fonte

"

Brisecopeaux

HB 7120

VS

–

–

A sec

HB 7135

VS

HB 7135

VM

A sec

HB 7120

VS

–

–

A sec

HB 7135

VS

HB 7135

VM

A sec

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

HB 7135

VS

HB 7135

VM

Emulsion

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

HB 7135

VS

HB 7135

VM

Emulsion

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

KM

HB 7405

KM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

KM

HB 7405

KM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

KM

HB 7405

KM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

KM

HB 7405

KM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

HB 7005

SG

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

HB 7010

SM

A sec

HB 7005

SG

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

Profondeur de coupe

SR


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

Profondeur de coupe

"

P Acier

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

Avance "

Profondeur de coupe

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

661


Nuance



Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.12 Tournage extérieur 0° et 7° (ébauche) GARANT Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2] 1.0


1.1

min.

< 500


500 – 850

f [mm/tr]

Val. initiale

ap [mm]

max.

min.

max.

min.

160

–

190

–

230

0,40

–

Val. initiale 0,50

–

0,70

3,50

–

Val. initiale 5,00

–

max. 6,00

150

–

180

–

220

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

160

–

190

–

230

0,40

–

0,50

–

0,70

3,50

–

5,00

–

6,00

150

–

180

–

220

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

2.0


< 850

120

–

160

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

2.1


850 – 1000

100

–

150

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

3.0


< 700

160

–

190

–

230

0,40

–

0,50

–

0,70

3,50

–

5,00

–

6,00

150

–

180

–

220

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

3.1


700 – 850

120

–

160

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

3.2


850 – 1000

100

–

150

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

4.0


850 – 1000

100

–

150

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

4.1


1000 – 1200

50

–

80

–

100

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

5.0


< 750

160

–

190

–

230

0,40

–

0,50

–

0,70

3,50

–

5,00

–

6,00

150

–

180

–

220

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

6.0


< 1000

100

–

150

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

6.1


> 1000

50

–

80

–

100

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

100

–

150

–

200

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

7.1

Aciers nitrurés

> 1000

8.0

Aciers à outils

< 850

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

50

–

80

–

100

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

50

–

100

–

190

0,05

–

0,10

–

0,25

0,05

–

0,10

–

0,40

50

–

120

–

190

0,05

–

0,08

–

0,25

0,05

–

0,08

–

0,40

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

9.0

Aciers rapides

10.0

Aciers trempés

10.1

45 – 55 HRC

Aciers trempés

10.2

55 – 60 HRC

Aciers trempés

11.0

60 – 67 HRC


11.1

Remarque :

830 – 1200

1350


1800

ces valeurs indicatives impliquent des conditions de machine stables et un serrage de la pièce rigide. P

0 Plaquettes pour tournage

Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

VG

HB 7120

Grossier

SG

HB 7025

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

662

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification

BriseNuance copeaux

Brisecopeaux

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

SM KM Ebauche

A sec

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7010

SG

–

–

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SM

A sec

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SG

A sec

HB 7010

SG

HB 7010

SG

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7120

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7120

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010 / HB 7035

SG

HB 7010 / HB 7035

SG

A sec

HB 7010

SG

HB 7010

SG

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7120

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7120

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

HB 7120

VS

HB 7120

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7120

VS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

VF SF


"

Avance


M Inox

K Fonte

"

HB 7010 / HB 7035


VM

Profondeur de coupe

SM

VG SG

VS SS

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

Avance "

HB 7010 / HB 7035

K Fonte SR

Profondeur de coupe

SG

M Inox

P Acier

Nuance

HB 7010 / HB 7035

Plaquettes négatives (0°)

"

7°

Profondeur de coupe

Plaquettes recommandées 0°

NF Métaux ALX

"


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

663


Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.12 Tournage extérieur 0° et 7° (ébauche) GARANT Groupe de matières


Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

max.

min.

max.

min.

Aciers à ressorts

< 1500

50

–

80

–

100

0,50

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.0


< 700

80

–

120

–

150

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.1


< 700

80

–

120

–

150

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.2


< 850

60

–

100

–

120

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.3


< 1100

60

–

100

–

120

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

180

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

130

–

190

–

230

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

100

–

140

–

180

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

130

–

190

–

230

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

100

–

140

–

180

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

100

–

160

–

200

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

80

–

120

–

160

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Fontes (GG)

15.1

< 180 HB

Fontes (GG)

15.2

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

15.3

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

16.0

> 260 HB


16.1


< 850 850 – 1200

Val. initiale

Val. initiale

max.

17.0


17.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

17.2


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.0


< 400

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.1


< 600

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.2


< 600

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.3


< 600

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.4


650 – 850

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.5


< 850

150

–

180

–

220

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.6


850 – 1200

120

–

150

–

200

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

19.0

Graphite

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

20.0

Thermoplastiques

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.2

GFK et CFK

350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Remarque :

jusqu'à 350

Val. initiale

ap [mm]

12.0

15.0

min.

f [mm/tr]



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

VG

HB 7120

Grossier

SG

HB 7025

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

664

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

SG

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7135

VG

HB 7135

VM

A sec

HB 7135

VG

HB 7135

VM

A sec

HB 7135

VG

HB 7135

VM

Emulsion

HB 7135

VG

HB 7135

VM

Emulsion

HB 7120

VS

HB 7135

VM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7035

SM

A sec

CE 720

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7035

SM

A sec

CE 720

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7035

SM

A sec

CE 720

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7035

SM

A sec

CE 720

G

–

–

A sec

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VS

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

HB 7010

K Fonte

"

Brisecopeaux


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

"

P Acier

Profondeur de coupe

Nuance


VM SM

Semi-finition

VS SS

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

Finition "

Avance "

–

–

Profondeur de coupe

–

NF Métaux ALX

"


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

665


Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.13 Tournage extérieur 0° et 7° (grosse ébauche) GARANT Groupe de matières


Résistance

[N/mm2]

vc [m/min] max.

min.

max.

min.


< 500

100

–

120

–

150

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

1.1


500 – 850

100

–

120

–

150

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

2.0


< 850

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

2.1


850 – 1000

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

3.0


< 700

100

–

120

–

150

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

3.1


700 – 850

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

3.2


850 – 1000

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

4.0


850 – 1000

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

4.1


1000 – 1200

50

–

80

–

100

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

8,00

5.0


< 750

100

–

120

–

150

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

6.0


< 1000

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

6.1


> 1000

50

–

80

–

100

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

8,00

7.0

Aciers nitrurés

< 1000

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

Aciers nitrurés

> 1000

Val. initiale

ap [mm]

1.0

7.1

min.

f [mm/tr] Val. initiale

Val. initiale

max.

8.0

Aciers à outils

< 850

80

–

100

–

130

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

10,00

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

50

–

80

–

100

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

8,00

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

60

–

120

–

220

0,05

–

0,10

–

0,30

0,05

–

0,10

–

0,50

60

–

140

–

220

0,05

–

0,08

–

0,30

0,05

–

0,08

–

0,50

50

–

100

–

190

0,05

–

0,10

–

0,25

0,05

–

0,10

–

0,40

50

–

120

–

190

0,05

–

0,08

–

0,25

0,05

–

0,08

–

0,40

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

9.0

Aciers rapides

10.0

830 – 1200

Aciers trempés

10.1

45 – 55 HRC

Aciers trempés

10.2

55 – 60 HRC

Aciers trempés

60 – 67 HRC

11.0


1350

11.1


1800

Remarque :



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

666

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification

–

A sec

–

–

A sec

HB 7025

SR

–

–

A sec

HB 7025

SR

–

HB 7025

SR

–

–

A sec

HB 7025

SR

–

–

A sec

SR

–

–

A sec

HB 7025

SR

–

–

A sec

SM KM Ebauche

VS SS

Emulsion VF SF

HB 7025

SR

–

–

A sec

HB 7025

SR

–

–

A sec

HB 7010

SR

–

–

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7035

SR

–

–

A sec

HB 7010

SR

–

–

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion


VM


"

Avance


M Inox

K Fonte

"

–

VG SG

Profondeur de coupe

–

SR

A sec

HB 7025

K Fonte

"

–

SR

Profondeur de coupe

SR

HB 7025

SR

M Inox

P Acier

Brisecopeaux

HB 7025

HB 7010

Plaquettes négatives (0°)

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

Avance "

Profondeur de coupe

Nuance


NF Métaux ALX

"


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

667


Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.13 Tournage extérieur 0° et 7° (grosse ébauche) GARANT Groupe de matières


Résistance

[N/mm2]

vc [m/min] max.

min.

max.

min.

Aciers à ressorts

< 1500

50

–

80

–

100

0,60

–

0,80

–

1,00

4,00

–

7,00

–

8,00

13.0


< 700

80

–

120

–

150

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.1


< 700

80

–

120

–

150

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.2


< 850

60

–

100

–

120

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

13.3


< 1100

60

–

100

–

120

0,40

–

0,60

–

0,80

4,00

–

6,00

–

8,00

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

180

–

200

–

250

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

130

–

190

–

230

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

100

–

140

–

180

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

130

–

190

–

230

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

100

–

140

–

180

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

100

–

160

–

200

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

80

–

120

–

160

0,20

–

0,35

–

0,60

2,00

–

4,00

–

6,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,15

–

0,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

30

–

50

–

80

0,10

–

0,20

–

0,30

0,70

–

1,50

–

2,00

20

–

30

–

40

0,15

–

0,18

–

0,22

1,50

–

2,00

–

2,50

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Fontes (GG)

15.1

< 180 HB

Fontes (GG)

15.2

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

15.3

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

16.0

> 260 HB


16.1


< 850 850 – 1200

Val. initiale

Val. initiale

max.

17.0


17.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

17.2


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.0


< 400

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.1


< 600

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.2


< 600

200

–

250

–

350

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.3


< 600

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.4


650 – 850

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

18.5


< 850

150

–

180

–

220

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

18.6


850 – 1200

120

–

150

–

200

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

19.0

Graphite

180

–

240

–

280

0,20

–

0,30

–

0,50

2,00

–

3,00

–

5,00

20.0

Thermoplastiques

500

–

700

–

1000

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.1


350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

20.2

GFK et CFK

350

–

500

–

600

0,10

–

0,25

–

0,40

0,50

–

4,00

–

6,00

Remarque :

jusqu'à 350

Val. initiale

ap [mm]

12.0

15.0

min.

f [mm/tr]



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

VG

HB 7120

Grossier

SG

HB 7025

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

668

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

SR

–

–

Emulsion

HB 7135

VG

–

–

A sec

HB 7135

VG

–

–

A sec

HB 7135

VG

–

–

Emulsion

HB 7135

VG

–

–

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

SG

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

SG

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

SG

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7010

SG

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7120

VM

–

–

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

HB 7010

K Fonte

"

Brisecopeaux


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

"

P Acier

Profondeur de coupe

Nuance


VM SM

Semi-finition

VS SS

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

HB 7005

SG

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7005

SG

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

Finition "

Avance "

–

–

Profondeur de coupe

–

NF Métaux ALX

"


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

669


Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.14 Tournage intérieur 0° et 7° pour un rapport L/D < 3 (extrême finition et finition) GARANT Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

max.

min.

max.

min.


< 500

90

–

140

–

160

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

1.1


500 – 850

90

–

140

–

160

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

2.0


< 850

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

2.1


850 – 1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

3.0


< 700

90

–

140

–

160

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

3.1


700 – 850

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

3.2


850 – 1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

4.0


850 – 1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

4.1


1000 – 1200

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

5.0


< 750

90

–

140

–

160

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

6.0


<1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

6.1


>1000

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

7.0

Aciers nitrurés

<1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

7.1

Aciers nitrurés

>1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

8.0

Aciers à outils

< 850

80

–

100

–

120

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

50

–

100

–

150

0,05

–

0,12

–

0,20

0,05

–

0,12

–

0,20

50

–

100

–

150

0,05

–

0,12

–

0,20

0,05

–

0,12

–

0,20

10.2

Aciers trempés

55 – 60 HRC

Aciers trempés

60 – 67 HRC

Val. initiale

ap [mm]

1.0

10.1

min.


Val. initiale

max.

11.0


1350

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

11.1


1800

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

Remarque :



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

670

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

K Fonte

"

Brisecopeaux

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

Profondeur de coupe

SR


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

Profondeur de coupe

"

P Acier

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

Avance "

Profondeur de coupe

NF Métaux ALX

"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

671


Nuance



Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.14 Tournage intérieur 0° et 7° pour un rapport L/D < 3 (extrême finition et finition) GARANT Groupe de matières


Résistance

vc [m/min]

f [mm/tr]

ap [mm]

[N/mm2]

min.

max.

min.

max.

min.

12.0

Aciers à ressorts

<1500

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

13.0


< 700

100

–

140

–

180

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

13.1


< 700

100

–

140

–

180

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

13.2


< 850

80

–

110

–

140

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

13.3


< 1100

80

–

110

–

140

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

60

–

110

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

60

–

110

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

50

–

90

–

120

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

15.1

Fontes (GG)

15.2

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

15.3

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

Val. initiale

Val. initiale

Val. initiale

max.

16.0


< 850

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

16.1


850 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

17.0


jusqu'à 350

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

17.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

17.2


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.0


<400

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.1


< 600

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

18.2


< 600

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.3


< 600

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

18.4


650 – 850

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

18.5


< 850

110

–

140

–

300

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.6


850 – 1200

90

–

120

–

250

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

19.0

Graphite

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

20.0

Thermoplastiques

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

20.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

20.2

GFK et CFK

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

Remarque :



Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

672

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

CE 720

K

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

K Fonte

"

Brisecopeaux

SR

Profondeur de coupe

Nuance



VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

Profondeur de coupe

"

P Acier

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

"

Profondeur de coupe

Avance NF Métaux ALX

"


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

673


Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.15 Tournage intérieur 0° et 7° pour un rapport L/D < 3 (usinage moyen) GARANT Groupe de matières


Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

max.

min.

max.

min.


< 500

60

–

90

–

120

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,00

–

3,00

1.1


500 – 850

60

–

90

–

120

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,00

–

3,00

2.0


< 850

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

2.1


850 – 1000

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

3.0


< 700

60

–

90

–

120

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,00

–

3,00

3.1


700 – 850

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

3.2


850 – 1000

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

4.0


850 – 1000

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

4.1


1000 – 1200

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

5.0


< 750

60

–

90

–

120

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,00

–

3,00

6.0


<1000

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

6.1


>1000

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

7.0

Aciers nitrurés

<1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

7.1

Aciers nitrurés

>1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

8.0

Aciers à outils

< 850

50

–

70

–

100

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

60

–

120

–

180

0,05

–

0,10

–

0,20

0,05

–

0,10

–

0,20

50

–

100

–

150

0,05

–

0,12

–

0,20

0,05

–

0,12

–

0,20

50

–

100

–

150

0,05

–

0,12

–

0,20

0,05

–

0,12

–

0,20

Aciers trempés

10.2

Aciers trempés

11.0 11.1 Remarque :

55 – 60 HRC 60 – 67 HRC

Val. initiale

Val. initiale

1350

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00


1800

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

ces valeurs indicatives impliquent des conditions de machine stables et un serrage de la pièce rigide. P

Choix universel

M

Acier

K

Acier inoxydable

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

max.


0 Plaquettes pour tournage

674

Val. initiale

ap [mm]

1.0

10.1

min.

f [mm/tr]

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

K Fonte

"

Brisecopeaux

SR

Profondeur de coupe

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

CBN 720

G

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

Profondeur de coupe

"

P Acier

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

"

Profondeur de coupe


"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

675


Nuance



Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.15 Tournage intérieur 0° et 7° pour un rapport L/D < 3 (usinage moyen) GARANT Groupe de matières


Résistance

vc [m/min]

f [mm/tr]

ap [mm]

[N/mm2]

min.

max.

min.

max.

min.

12.0

Aciers à ressorts

<1500

80

–

100

–

120

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

13.0


< 700

50

–

70

–

90

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

13.1


< 700

50

–

70

–

90

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

2,50

–

3,00

13.2


< 850

40

–

60

–

80

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

1,50

–

2,00

13.3


< 1100

40

–

60

–

80

0,15

–

0,20

–

0,25

1,00

–

1,50

–

2,00

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

60

–

110

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

60

–

110

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

50

–

90

–

120

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

300

–

400

–

700

0,05

–

0,15

–

0,30

0,05

–

0,20

–

0,40

15.1 15.2 15.3

Fontes (GG)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

Val. initiale

Val. initiale

Val. initiale

max.

16.0


< 850

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

16.1


850 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

17.0


jusqu'à 350

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

17.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

17.2


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.0


<400

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.1


< 600

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

18.2


< 600

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.3


< 600

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

18.4


650 – 850

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

18.5


< 850

110

–

140

–

300

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

18.6


850 – 1200

90

–

120

–

250

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

19.0

Graphite

60

–

120

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

2,00

–

3,00

20.0

Thermoplastiques

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

20.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

20.2

GFK et CFK

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,25

0,10

–

1,50

–

3,00

Remarque : ces valeurs indicatives impliquent des conditions de machine stables et un serrage de la pièce rigide.


Choix universel

M

Acier Nuance

Gom.

Nuance

Fin

(VF) SS

(CU 7033) HB 7010

Moyen

SM

HB 7010

VF VS VS VM VM

CU 7033 HB 7120 HB 7135 HB 7135 (HB7120)

Grossier

SG

HB 7025

VG

HB 7120

Ebauche

SR (NOUVEAU)

HB 7025

Fin

676

Moyen

Acier

N

Fonte GG(G) Gom.

Nuance

K

CE 720

KM (SM)

HB 7010 (HB 7010)

KM

HB 7010

M


Choix universel

K

Acier inoxydable

Gom.

(KNUX R1/R2)

K

Acier inoxydable

S


Nuance

> 48 HRC Nuance

(HB 7010)

N

Fonte GG(G)

H

Ti Gom.

Gom.

Nuance

F H

CBN 710 CE 730

G H

CBN 725 CE 730

T

CBN 725

S

Mtaux non ferreux

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

Gom.

Nuance

SF (SS) SM (SM)

HB 7025 (HB 7135) HB 7025 (HB 7010)

VF (ALX)

CU 7033 (HB 70AL)

VF (SS)

CU 7033 (CU 7733)

VM

HB 7135

SM

HB 7010

ALX (ALX) ALX (ALX)


H

Ti

> 48 HRC

Gom.

Nuance

Gom.

(ALX)

(HB 70AL)

F G (T)

Nuance

CBN 710 (CBN 720) CBN 725 (CBN 725)



Tournage

Lubrification


P Acier

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

A sec

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

A sec

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

Emulsion

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

CBN 725

G

–

–

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

K Fonte

"

Brisecopeaux

SR

Profondeur de coupe

Nuance



VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


K Fonte

Profondeur de coupe

"

P Acier

VM SM

Semi-finition

VS SS Finition "

"

Profondeur de coupe


"


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

677


Avance


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.16 Tournage intérieur 0° et 7° pour un rapport L/D = 3 à 4 (extrême finition et finition) GARANT Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance

[N/mm2]

vc [m/min] max.

min.

max.

min.


< 500

80

–

100

–

140

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

1.1


500 – 850

80

–

100

–

140

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

2.0


< 850

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

2.1


850 – 1000

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

3.0


< 700

80

–

100

–

140

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

3.1


700 – 850

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

3.2


850 – 1000

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

4.0


850 – 1000

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

4.1


1000 – 1200

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

5.0


< 750

80

–

100

–

140

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

6.0


<1000

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

6.1


>1000

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

7.0

Aciers nitrurés

<1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

7.1

Aciers nitrurés

>1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

8.0

Aciers à outils

< 850

50

–

80

–

110

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

11.0


1350

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

11.1


1800

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

12.0

Aciers à ressorts

<1500

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

13.0


< 700

80

–

120

–

160

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

13.1


< 700

80

–

120

–

160

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

13.2


< 850

50

–

70

–

90

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

13.3


< 1100

50

–

70

–

90

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

15.0

Fontes

< 180 HB

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

15.1

Fontes

> 180 HB

60

–

90

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

1,00

–

2,00

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

60

–

90

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

1,00

–

2,00

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

50

–

70

–

120

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

1,00

–

2,00

16.0


< 850

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

16.1


850 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

17.0


jusqu'à 350

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

17.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

17.2


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.0


<400

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.1


< 600

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

18.2


< 600

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.3


< 600

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

18.4


650 – 850

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

18.5


< 850

110

–

140

–

300

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.6


850 – 1200

90

–

120

–

250

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

19.0

Graphite

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

20.0

Thermoplastiques

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

20.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

20.2

GFK et CFK

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

678

Val. initiale

ap [mm]

1.0

Remarque :

min.


Val. initiale

max.

–




Tournage

Lubrification


P Acier

CU 7033

HSS

A sec

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

HSS

CU 7033


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


M Inox

K Fonte

"

CU 7033

K Fonte

"

Brisecopeaux

Profondeur de coupe

Nuance


VM SM

Semi-finition

VS SS

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

A sec

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

Emulsion

CU 7033

HSS

CU 7033

HSS

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

Finition "

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

HU 70AL

ALX

HU 70AL

ALX

Emulsion

"

Profondeur de coupe


"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

679


HU 70AL


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.17 Tournage intérieur 0° et 7° pour un rapport L/D = 3 à 4 (usinage moyen) GARANT Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance

[N/mm2]

vc [m/min] max.

min.

max.

min.


< 500

50

–

80

–

110

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

1,00

–

1,50

1.1


500 – 850

50

–

80

–

110

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

1,00

–

1,50

2.0


< 850

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

2.1


850 – 1000

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

3.0


< 700

50

–

80

–

110

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

1,00

–

1,50

3.1


700 – 850

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

3.2


850 – 1000

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

4.0


40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

4.1


40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

5.0


< 750

50

–

80

–

110

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

1,00

–

1,50

6.0


<1000

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

6.1


>1000

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

7.0

Aciers nitrurés

<1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

7.1

Aciers nitrurés

>1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

8.0

Aciers à outils

< 850

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,50

–

0,80

–

1,00

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

11.0


1350

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

11.1


1800

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

12.0

Aciers à ressorts

<1500

40

–

50

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,15

–

0,20

13.0


< 700

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,25

–

1,00

13.1


< 700

40

–

60

–

80

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,25

–

1,00

13.2


< 850

40

–

50

–

70

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,25

–

1,00

13.3


< 1100

40

–

50

–

70

0,10

–

0,15

–

0,20

0,10

–

0,25

–

1,00

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

60

–

90

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

1,00

–

2,00

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

60

–

90

–

140

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

1,00

–

2,00

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

40

–

60

–

120

0,15

–

0,20

–

0,30

0,20

–

1,00

–

2,00

16.0


< 850

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

16.1


850 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,10

–

0,15

0,10

–

0,20

–

1,00

17.0


jusqu'à 350

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

17.1

All. d'alu., copeaux courts

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

17.2


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.0


<400

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.1


< 600

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

18.2


< 600

120

–

160

–

350

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.3


< 600

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

18.4


650 – 850

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

18.5


< 850

110

–

140

–

300

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

18.6


850 – 1200

90

–

120

–

250

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

19.0

Graphite

60

–

100

–

150

0,15

–

0,20

–

0,30

0,10

–

0,25

–

1,00

20.0

Thermoplastiques

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

20.1


150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

20.2

GFK et CFK

150

–

200

–

400

0,05

–

0,10

–

0,20

0,10

–

1,50

–

2,50

680

Val. initiale

ap [mm]

1.0

Remarque :

min.


Val. initiale

max.

–




Tournage

Lubrification


P Acier

HB 7010

SM

A sec

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

SR

Profondeur de coupe

SM

HB 7010


VM SM KM Ebauche

VS SS VF SF


"

Avance


M Inox

K Fonte

"

HB 7010

K Fonte

"

Brisecopeaux

Profondeur de coupe

Nuance


VM SM

Semi-finition

VS SS

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

Emulsion

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

A sec

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

A sec

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

Emulsion

HB 7135 / HB 7035

SM

HB 7035

SM

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

HB 7405

KM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

Finition "

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

HB 7010

SM

HB 7010

SM

A sec

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

–

–

HU 70AL

ALX

Emulsion

"

Profondeur de coupe


"

Avance


G


H >48HRC

T



ArÞte de coupe

681


–


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.18 Tournage de finition avec plaquettes 0° et 7° GARANT Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance

2

[N/mm ]

Géométrie de plaquette CDCT

Géométrie de plaquette TDAT

vc

f

ap

vc

f

ap

[m/min]

[mm/tr]

[mm]

[m/min]

[mm/tr]

[mm]

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

1.0


< 500

min. 46

–

max. 107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

1.1


500 – 850

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

2.0


< 850

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

2.1


850 – 1000

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

3.0


< 700

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

3.1


700 – 850

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

3.2


850 – 1000

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

4.0


46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

4.1


30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

5.0


< 750

30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,050 –

0,229

6.0


<1000

30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,050 –

0,229

6.1


>1000

30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,050 –

0,229

7.0

Aciers nitrurés

<1000

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

7.1

Aciers nitrurés

>1000

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

8.0

Aciers à outils

< 850

30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

–

–

11.0


1350

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

11.1


1800

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

12.0

Aciers à ressorts

<1500

30

–

76

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

30

–

76

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

13.0


< 700

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

13.1


< 700

46

–

91

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

91

0,229

–

0,050

0,076 –

0,229

13.2


< 850

46

–

76

0,229 –

0,050

0,076

–

0,254

46

–

76

0,229

–

0,050

0,076 –

0,254

13.3


< 1100

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

23

–

61

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

23

–

61

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

46

–

114

0,305 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

114

0,305

–

0,050

0,076 –

0,254

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

46

–

114

0,305 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

114

0,305

–

0,050

0,076 –

0,254

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,254

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

46

–

107

0,254 –

0,076

0,050

–

0,229

46

–

107

0,229

–

0,050

0,076 –

0,254

16.0


< 850

21

–

43

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

21

–

43

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

16.1


850 – 1200

21

–

43

0,229 –

0,076

0,050

–

0,178

21

–

43

0,102

–

0,025

0,050 –

0,178

17.0


jusqu'à 350

53

–

610

0,305 –

0,050

0,050

–

0,178

53

–

610

0,305

–

0,050

0,050 –

0,178

17.1


53

–

610

0,305 –

0,050

0,050

–

0,178

53

–

610

0,305

–

0,050

0,050 –

0,178

17.2


46

–

183

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

46

–

183

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.0


<400

53

–

457

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

457

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.1


< 600

53

–

457

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

457

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.2


< 600

53

–

213

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

213

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.3


< 600

53

–

213

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

213

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.4


650 – 850

53

–

213

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

213

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.5


< 850

53

–

213

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

213

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

18.6


850 – 1200

53

–

213

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

53

–

213

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

19.0

Graphite

20.0

Thermoplastiques

53

–

610

0,305 –

0,050

0,050

–

0,178

53

–

610

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

20.1


53

–

610

0,305 –

0,050

0,050

–

0,178

53

–

610

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

20.2

GFK et CFK

46

–

183

0,305 –

0,050

0,050

–

0,762

46

–

183

0,305

–

0,050

0,050 –

0,762

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

Remarque : Pour les grands porte-à-faux, utiliser des barres d'alésage en carbure.

682



Tournage

f

[m/min] min.

Géométrie de plaquette GPCT ap

[mm/tr]

vc

[mm]

f

[m/min]

max.

min.

max.

min.

max.

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

46

– 107

0,229

– 0,050

46

– 107

0,229

46

– 107

46

min.

Plaquette Lubrirecommandée fication

ap

[mm/tr]

[mm] Nuance/géométrie

max.

min.

max.

min.

max.

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

Emulsion

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

Emulsion

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

Emulsion

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,050

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

30

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

Emulsion

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

46

–

91

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

–

91

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

46

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,381

46

–

76

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

Emulsion

–

–

–

23

– –

61

0,178

– – 0,050

0,050

– 0,178

23

–

61

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

46

– 114

0,229

– 0,050

0,076

– 0,431

46

– 114

0,229

– 0,050

0,076

– 0,305

HB 7135/SS

A sec

46

– 114

0,229

– 0,050

0,076

– 0,431

46

– 114

0,229

– 0,050

0,076

– 0,305

HB 7135/SS

A sec

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,431

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,431

46

– 107

0,229

– 0,050

0,076

– 0,254

HB 7135/SS

A sec

21

–

43

0,178

– 0,050

0,050

– 0,305

21

–

43

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

21

–

43

0,178

– 0,050

0,050

– 0,305

21

–

43

0,178

– 0,050

0,076

– 0,229

HB 7135/SS

Emulsion

53

– 610

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 610

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 610

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 610

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

46

– 183

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

46

– 183

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 457

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 457

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 457

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 457

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

A sec

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

A sec

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

A sec

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

53

– 610

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

53

– 213

0,305

– 0,076

0,076

– 1,651

HU 70AL/AL

Emulsion

Géométrie de plaquette : CDCT

TDAT

GCCT GPCT

683


Géométrie de plaquette GCCT vc


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.19 Tournage d'extrême finition UniTurn KOMET Référence catalogue : 240110 ; 240111 ; 240114 ; 240115 ; 240118 ; 240119 ; 240122 ; 240123 ; 240126 ; 240127 ; 240130 ; 240131 ; 240134 ; 240135 Groupe de matières


Résistance

vc

L2 / Dmin < 3 f

ap

[m/min]

[mm/tr]

[mm]

[N/mm2]

min.

max.

min.

max.

min.

1.0


< 500

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

1.1


500 – 850

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

2.0


< 850

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

2.1


850 – 1000

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

3.0


< 700

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

3.1


700 – 850

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

3.2


850 – 1000

30

–

100

–

180

0,010

–

0,02

–

0,030

0,02

–

0,08

–

0,15

4.0


850 – 1000

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,08

–

0,15

4.1


1000 – 1200

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,08

–

0,15

5.0


< 750

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,08

–

0,15

6.0


<1000

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,08

–

0,15

6.1


>1000

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,08

–

0,15

7.0

Aciers nitrurés

<1000

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

7.1

Aciers nitrurés

>1000

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

8.0

Aciers à outils

< 850

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

11.0


1350

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

11.1


1800

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

12.0

Aciers à ressorts

<1500

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

13.0


< 700

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

13.1


< 700

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

13.2


< 850

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

13.3


< 1100

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,035

0,05

–

0,10

–

0,25

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,035

0,05

–

0,10

–

0,25

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,035

0,05

–

0,10

–

0,25

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,035

0,05

–

0,10

–

0,25

16.0


< 850

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

16.1


850 – 1200

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,025

0,02

–

0,05

–

0,08

17.0


jusqu'à 350

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

17.1


30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

17.2


30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.0


<400

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.1


< 600

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.2


< 600

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.3


< 600

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.4


650 – 850

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.5


< 850

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

18.6


850 – 1200

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

19.0

Graphite

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

20.0

Thermoplastiques

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

20.1


30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

20.2

GFK et CFK

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,02

–

0,4

–

0,5

684

Val. initiale

Val. initiale

Val. initiale

max.

–



Tournage

L2 / Dmin = 3 à 5 f

ap

[m/min]

[mm/tr]

[mm]

max.

min.

max.

min.

30

–

Val. initiale

120

–

150

0,010

–

Val. initiale

0,02

–

0,025

0,02

–

Val. initiale

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

30

–

120

–

150

0,010

–

0,02

–

0,025

0,02

–

0,07

–

0,10

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

20

–

80

–

120

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

15

–

70

–

100

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

–

–

–

–

–

–

–

–

max.

–

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,06

–

0,10

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,06

–

0,10

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,06

–

0,10

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

10

–

50

–

80

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,07

–

0,10

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,06

–

0,10

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,030

0,03

–

0,10

–

0,20

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,030

0,03

–

0,10

–

0,20

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,030

0,03

–

0,10

–

0,20

15

–

55

–

90

0,010

–

0,02

–

0,030

0,03

–

0,10

–

0,20

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,06

–

0,10

5

–

30

–

50

0,005

–

0,01

–

0,020

0,02

–

0,06

–

0,10

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

160

–

250

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

30

–

180

–

300

0,010

–

0,02

–

0,040

0,03

–

0,15

–

0,30

685


min.

vc


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.20 Tronçonnage GARANT Référence catalogue : 273550 Largeur de gorge Groupe Désignation de de la matière matières

Résistance

2 mm f [mm/tr]

vc [m/min] [N/mm2]

min.

max.

min.

max.

min.

1.0


< 500

100

–

120

–

140

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

1.1


500 – 850

100

–

120

–

140

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

2.0


< 850

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

2.1


850 – 1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

3.0


< 700

100

–

120

–

140

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

3.1


700 – 850

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

3.2


850 – 1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

4.0


850 – 1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

4.1


1000 – 1200

60

–

80

–

100

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

5.0


< 750

100

–

120

–

140

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

6.0


<1000

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

6.1


>1000

60

–

80

–

100

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

7.0

Aciers nitrurés

<1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

7.1

Aciers nitrurés

>1000

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

8.0

Aciers à outils

< 850

80

–

100

–

120

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

60

–

80

–

100

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

11.0


1350

–

0,25

11.1


1800

12.0

Aciers à ressorts

<1500

40

–

60

–

80

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

13.0


< 700

100

–

120

–

140

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

13.1


< 700

100

–

120

–

140

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

13.2


< 850

60

–

80

–

100

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

13.3


< 1100

60

–

80

–

100

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

100

–

120

–

160

0,08

–

0,15

–

0,22

0,08

–

0,18

–

0,30

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

60

–

80

–

120

0,08

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,15

–

0,25

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

60

–

80

–

120

0,08

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,15

–

0,25

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

60

–

70

–

100

0,08

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,15

–

0,25

16.0


< 850

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

16.1


850 – 1200

20

–

40

–

60

0,05

–

0,12

–

0,18

0,08

–

0,15

–

0,25

17.0


jusqu'à 350

160

–

200

–

300

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

17.1


160

–

200

–

300

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

17.2


160

–

200

–

300

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.0


<400

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.1


< 600

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.2


< 600

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.3


< 600

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.4


650 – 850

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.5


< 850

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

18.6


850 – 1200

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

19.0

Graphite

100

–

120

–

160

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

20.0

Thermoplastiques

160

–

200

–

300

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

20.1


160

–

200

–

300

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

20.2

GFK et CFK

160

–

200

–

300

0,05

–

0,12

–

0,20

0,08

–

0,18

–

0,30

686

20

Val. initiale

3 mm f [mm/tr]

–

40

–

60

0,05

Val. initiale

–

–

0,12

Val. initiale

max.

– –

0,18

0,08

–

–

0,15 –



Tournage P

M

K

N

S

H

Acier

Acier inoxydable

Fonte GG(G)

Mtaux non ferreux

Ti

> 48 HRC

Fin

HB 7035 (CU 7033)

HB 7135

HB 7035

(HB 7135)

(HB 7135)

Moyen

HB 7035

HB 7135

HB 7035

(HB 7135)

(HB 7135)

TronÅonnage

Choix universel

Largeur de gorge

min.

5 mm f [mm/tr]

Lubrification

max.

min.

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

CU 7033 / HB 7035

Aucun / TiN

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

–

Val. initiale

Revêtement

0,08

0,08

Val. initiale

Plaquettes recommandées

max.

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

HB 7035

TiN

Emulsion

–

–

–

0,15

–

0,25

0,08

–

–

0,15

–

0,25

–

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035 / HB 7135

TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035 / HB 7135

TiN

A sec

0,08

–

0,15

–

0,30

0,08

–

0,15

–

0,30

HB 7035 / HB 7135

TiN

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,30

0,08

–

0,15

–

0,30

HB 7035 / HB 7135

TiN

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

TiN

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035

Aucun

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

Aucun

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

Aucun

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7035

Aucun

A sec

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,15

–

0,25

0,08

–

0,15

–

0,25

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035

TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035

TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035

TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7035

TiN

A sec

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

0,08

–

0,18

–

0,30

0,08

–

0,18

–

0,30

HB 7135

Aucun

Emulsion

Plaquettes de tronçonnage : neutre

droite

gauche

687


4 mm f [mm/tr]


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.21 Usinage de gorges SECO MDT MDT 16 et MDT 13 Rainurage / Tournage longitudinal Groupe de matières


Vitesse de coupe vc [m/min] Nuance de coupe CP500 Matière de coupe TP200 Largeur de plaquette Largeur de plaquette 3/4 5/6 3/4 5/6

Résistance [N/mm2]

1.0


< 500

90

–

190

75

–

170

135

–

225

115

–

205

1.1


500 – 850

90

–

190

75

–

170

135

–

225

115

–

205

2.0


< 850

90

–

190

75

–

170

135

–

225

115

–

205

2.1


850 – 1000

80

–

180

70

–

160

130

–

220

110

–

200

3.0

< 700

90

–

190

75

–

170

135

–

225

115

–

205

700 – 850

90

–

190

75

–

170

135

–

225

115

–

205

850 – 1000

80

–

180

70

–

160

130

–

220

110

–

200

850 – 1000

80

–

110

60

–

100

130

–

160

105

–

150

1000 – 1200

50

–

105

40

–

90

85

–

140

75

–

125

5.0

Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés

< 750

90

–

190

75

–

170

135

–

225

115

–

205

6.0


<1000

80

–

110

60

–

100

130

–

160

105

–

150

6.1


>1000

50

–

105

40

–

90

85

–

140

75

–

125

7.0

Aciers nitrurés

<1000

50

–

90

40

–

80

–

–

7.1

Aciers nitrurés

>1000

40

–

80

30

–

70

–

–

8.0

Aciers à outils

< 850

80

–

110

60

–

100

130

–

160

105

–

150

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

50

–

105

40

–

90

85

–

140

75

–

125

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

50

–

105

40

–

90

85

–

140

75

–

125

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

50

–

105

40

–

90

85

–

140

75

–

125

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

–

11.0

1350

50

–

90

40

–

80

–

–

1800

40

–

80

30

–

70

–

–

12.0


<1500

40

–

80

30

–

70

13.0


< 700

110

–

150

80

–

135

130

–

170

100

155

13.1


< 700

110

–

150

80

–

135

130

–

170

100

155

13.2


< 850

90

–

130

70

–

120

105

–

145

80

135

13.3


< 1100

90

–

130

70

–

120

105

–

145

80

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

40

–

80

30

–

70

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

60

–

155

50

–

135

90

–

170

80

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

55

–

85

45

–

75

75

–

105

60

95

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

60

–

155

50

–

135

90

–

170

80

150

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

55

–

85

45

–

75

75

–

105

60

16.0


< 850

50

–

90

40

–

80

–

–

16.1


850 – 1200

40

–

80

30

–

70

–

–

17.0


jusqu'à 350

450

–

550

450

–

550

600

–

700

600

–

700

17.1


450

–

550

450

–

550

600

–

700

600

–

700

17.2


300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

18.0


<400

450

–

550

450

–

550

600

–

700

600

–

700

18.1


< 600

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

18.2


< 600

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

18.3


< 600

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

18.4


650 – 850

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

18.5


< 850

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

18.6


850 – 1200

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

19.0

Graphite

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

20.0

Thermoplastiques

450

–

550

450

–

550

600

–

700

600

–

700

20.1


450

–

550

450

–

550

600

–

700

600

–

700

20.2

GFK et CFK

300

–

400

300

–

400

450

–

550

450

–

550

3.1 3.2 4.0 4.1

11.1

688

–

–

–

135 – 150

95



Tournage

MDT 16

Usinage extérieur

Variante technique

Géométrie

Rainurage

FT MT MP FT MT MP

Tournage longitudinal

Variante technique Rainurage


Avance f [mm] Largeur 0,10 0,10 0,10 0,05 0,10 0,10

Géométrie

FT MT MP FT MT MP

3 mm 4 mm 5 mm 6 mm – 0,20 0,10 – 0,25 0,10 – 0,30 0,10 – – 0,25 0,12 – 0,30 0,12 – 0,35 0,15 – – 0,40 0,10 – 0,60 0,10 – 0,70 0,10 – – 0,18* 0,08 – 0,25* 0,10 – 0,30 0,10 – – 0,25 0,15 – 0,35 0,18 – 0,40 0,20 – – 0,40 0,10 – 0,60 0,10 – 0,70 0,10 – Profondeur de gorge ar [mm] ou profondeur de coupe ap [mm]

0,35 0,40 0,80 0,35 0,50 0,80

Largeur 3 mm

4 mm

5 mm

6 mm

max. 9

max. 12

max 12 (** 15)

max 12 (** 18)

0,30 0,30 0,15

– – –

3,00 3,00 1,20

0,40 0,40 0,20

– – –

3,00 3,00 1,60

0,50 0,50 0,22

– – –

3,00 3,00 2,00

0,60 0,60 0,25

– – –

3,00 3,00 2,40

** Profondeur de gorge max. du porte-outil, mais la 2e arête de coupe de la plaquette entre en contact.

Plaquettes de tronçonnage MDT 16 :

MDT 13 Dressage, carottage et tournage intérieur Géométrie

Carottage et usinage de gorges intérieures

FT FT

0,05 0,05

Dressage et tournage intérieur

FT

0,05

Variante technique

Géométrie

3 mm – 0,20 – 0,08 – 0,18**

0,10 0,05 0,08

Remarques 4 mm – 0,25 – 0,08

Rainure existante (élargir) 1. Gorge dans la masse

– 0,25**

Profondeur de gorge ar [mm] ou profondeur de coupe ap [mm] Largeur 3 mm 4 mm

MP

Voir porte-outils FT

MT

0,30

–

2,50

0,40

–

2,50

** Profondeur de gorge max. du porte-outil, mais la 2ème arête de coupe de la plaquette entre en contact.

Plaquettes de tronçonnage MDT 13 :

MP

FT

689


Carottage et usinage de gorges intérieures Dressage et tournage intérieur

FT

Avance f [mm] Largeur

Variante technique


Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.22 Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » 1,15xD/2,25xD GARANT Référence catalogue 268900/268901 ; 268905/268906 Taillant effectif 1 Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance 2

HB 7130 vc [m/min]

HB 7120 vc [m/min]

HU 70AL vc [m/min]

[N/mm ]

min.

max.

min.

1.0


< 500

160

–

200

–

280

180

–

220

–

320

–

1.1


500 – 850

140

–

190

–

260

150

–

200

–

300

–

2.0


< 850

160

–

220

–

300

180

–

230

–

350

–

2.1


850 – 1000

140

–

190

–

280

160

–

210

–

320

–

3.0

< 700

120

–

180

–

250

170

–

200

–

300

–

700 – 850

100

–

140

–

200

150

–

180

–

255

–

850 – 1000

70

–

110

–

180

100

–

140

–

200

–

850 – 1000

70

–

110

–

160

80

–

130

–

160

–

1000 – 1200

50

–

90

–

150

70

–

110

–

140

–

5.0

Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés

< 750

80

–

120

–

200

150

–

180

–

250

–

6.0


<1000

70

–

110

–

180

120

–

150

–

200

–

6.1


>1000

70

–

120

–

150

90

–

130

–

160

–

7.0

Aciers nitrurés

<1000

50

–

100

–

180

130

–

160

–

215

–

7.1

Aciers nitrurés

>1000

50

–

80

–

120

80

–

110

–

140

–

8.0

Aciers à outils

< 850

70

–

120

–

150

120

–

140

–

180

–

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

60

–

110

–

140

100

–

120

–

160

–

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

50

–

90

–

100

70

–

110

–

120

–

9.0

Aciers rapides

830 – 1200

–

–

–

10.0

Aciers trempés

45 – 55 HRC

–

–

–

10.1

Aciers trempés

55 – 60 HRC

–

–

–

10.2

Aciers trempés

60 – 67 HRC

–

–

–

11.0

1350

–

–

–

1800

–

–

–

12.0


<1500

–

–

13.0


< 700

90

–

120

–

160

13.1


< 700

80

–

110

–

150

–

13.2


< 850

50

–

90

–

125

–

13.3


< 1100

70

–

100

–

120

14.0

Alliages spéciaux

< 1200

–

–

–

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

–

–

–

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

–

–

–

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

–

–

–

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

–

–

–

16.0


< 850

–

–

–

16.1


850 – 1200

–

–

17.0


jusqu'à 350

–

–

400

–

600

–

2400

17.1


–

–

240

–

400

–

950

17.2


–

–

160

–

300

–

800

18.0


<400

–

–

200

–

350

–

520

18.1


< 600

–

–

200

–

400

–

800

18.2


< 600

–

–

200

–

350

–

600

18.3


< 600

–

–

120

–

200

–

320

18.4


650 – 850

–

–

100

–

190

–

280

18.5


< 850

–

–

100

–

180

–

230

18.6


850 – 1200

–

–

80

–

110

–

180

19.0

Graphite

–

–

20.0

Thermoplastiques

–

–

400

–

600

–

2400

20.1


–

–

240

–

400

–

950

20.2

GFK et CFK

–

–

160

–

300

–

800

Remarque :

pour les matières présentant une résistance plus élevée (≥1000 N/mm2), choisir des valeurs d'avance minimum (f = 0,01/0,02 mm) pour l'entrée, puis

3.1 3.2 4.0 4.1

11.1

Val. initiale

90

120

Val. initiale

–

–

120

150

max.

min.

Val. initiale

max.

– –

160

– – –

–

220

–

–

–

augmenter l'avance suivant le tableau une fois atteinte une profondeur de perçage de 1 mm. Les données de coupe pour le perçage sont indiquées au tableau 3.49 (chapitre « Perçage »).

690



Tournage

Information

Outil de perÅage et de tournage “5 en 1” – Donnes de coupe " Suite Tournage

Tournage longitudinal 1,50D

Tournage longitudinal 2,25D Acier P

Acier P

Acier inoxydable M

Acier inoxydable M

Dressage 1,50D

Dressage 2,25D Acier P

Acier P

Acier inoxydable M

Acier inoxydable M

Tournage longitudinal 2,25D Aluminium N

Dressage 1,50D

Aluminium N

Dressage 2,25D Aluminium N

Aluminium N

691


Tournage longitudinal 1,50D



Moletage par déformation – Usinage sans copeaux

Référence catalogue 290100–200140 Ejection de matière lors du moletage par déformation Profil de moletage suivant DIN 82 : RAA (profil de moletage sur la pièce) Profil de moletage suivant DIN 403 : AA (profil de moletage sur la molette) Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance [N/mm2]

2.0 2.1

Aciers de décolletage Aciers de décolletage

< 850 850 – 1000

13.0 13.1 13.2 17.0

Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Alu. cop. longs ; all. d'alu. de corr. ; Mg

< 700 < 700 < 850 jusqu'à 350

17.1


18.1 18.2

Laiton à copeaux courts Laiton à copeaux longs

< 600 < 600

Diamètre de la pièce 0,3 [mm]

0,4

0,5

Pas 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,6 Augmentation du diamètre de la pièce [mm]

1,8

2,0

– 0,67 0,70 – – – –

– 0,70 0,98 – – – –

5 15 25 5 15 25 5

0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,09

0,14 0,14 0,15 0,15 0,15 0,14 0,15

0,18 0,18 0,23 0,20 0,19 0,20 0,19

0,22 0,23 0,24 0,25 0,25 0,26 0,23

0,27 0,30 0,28 0,28 0,30 0,31 0,28

0,29 0,40 0,35 0,30 0,34 0,33 0,30

0,33 0,41 0,38 0,35 0,40 0,38 0,34

0,35 0,44 0,44 0,42 0,45 0,43 0,41

0,50 0,50 0,53 0,41 0,51 0,50 0,40

– 0,60 0,62 – 0,60 0,62 –

– 0,65 0,70 – – – –

15

0,10

0,15

0,19

0,26

0,29

0,33

0,39

0,45

0,51

0,57

0,65

–

–

25

0,09

0,15

0,19

0,26

0,29

0,32

0,37

0,45

0,52

0,59

0,65

0,78

0,75

5 15 25

0,08 0,10 0,10

0,12 0,14 0,15

0,18 0,20 0,20

0,20 0,26 0,25

0,21 0,28 0,28

0,22 0,29 0,30

0,23 0,31 0,32

0,25 0,35 0,36

0,28 0,41 0,43

– 0,44 0,48

– 0,48 0,50

– 0,50 0,53

– 0,55 0,53


1,8

2,0

Profil de moletage suivant DIN 82 : RBL 30°/RBR 30° (profil de moletage sur la pièce) Profil de moletage suivant DIN 403 : BR 30°/BL 30° (profil de moletage sur la molette) Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance [N/mm2]

2.0 2.1


< 850 850 – 1000

13.0 13.1 13.2 17.0


< 700 < 700 < 850 jusqu'à 350

17.1


18.1 18.2


< 600 < 600


0,4

0,5

5 15 25 5 15 25 5

0,11 0,11 0,11 0,09 0,12 0,12 0,12

0,15 0,15 0,14 0,14 0,20 0,18 0,14

0,20 0,22 0,23 0,19 0,23 0,24 0,21

0,24 0,26 0,25 0,25 0,31 0,27 0,24

0,28 0,30 0,28 0,31 0,35 0,37 0,29

0,34 0,35 0,36 0,34 0,40 0,39 0,34

0,38 0,42 0,42 0,39 0,45 0,43 0,39

0,45 0,45 0,45 0,45 0,51 0,49 0,41

0,55 0,52 0,56 0,52 0,62 0,59 0,51

– 0,67 0,70 – 0,66 0,80 –

– 0,73 0,72 – 0,73 0,84 –

– 0,75 0,78 – 0,85 0,93 –

– 0,85 0,90 – 0,97 0,96 –

15

0,12

0,18

0,23

0,26

0,36

0,40

0,43

0,50

0,56

0,56

0,61

0,74

0,75

25

0,12

0,18

0,25

0,28

0,37

0,39

0,46

0,50

0,58

0,77

0,82

0,84

0,96

5 15 25

0,10 0,10 0,11

0,14 0,15 0,15

0,20 0,21 0,22

0,23 0,23 0,22

0,24 0,24 0,25

0,28 0,31 0,30

0,30 0,36 0,35

0,33 0,41 0,40

0,37 0,47 0,45

– 0,53 0,55

– 0,55 0,61

– 0,64 0,62

– 0,63 0,68


1,8

2,0

Profil de moletage suivant DIN 82 : RGE 30° (profil de moletage sur la pièce) Profil de moletage suivant DIN 403 : BR 30° + BL 30° (profil de moletage sur la molette) Groupe Désignation de la de matière matières

Résistance [N/mm²]

2.0 2.1


< 850 850 – 1000

13.0 13.1 13.2 17.0


< 700 < 700 < 850 jusqu'à 350

17.1


18.1 18.2

692


< 600 < 600


0,4

0,5

5 15 25 5 15 25 5

0,12 0,13 0,12 0,11 0,10 0,11 0,10

0,16 0,22 0,18 0,20 0,14 0,13 0,15

0,20 0,30 0,28 0,25 0,21 0,20 0,21

0,25 0,32 0,32 0,30 0,24 0,25 0,25

0,33 0,35 0,35 0,36 0,29 0,28 0,33

0,41 0,41 0,38 0,39 0,34 0,32 0,36

0,45 0,43 0,43 0,41 0,40 0,41 0,41

0,55 0,52 0,55 0,55 0,43 0,44 0,50

0,65 0,62 0,67 0,55 0,53 0,52 0,57

– 0,67 0,77 – 0,66 0,67 –

– 0,81 0,87 – 0,72 0,70 –

– 0,86 0,98 – 0,70 0,71 –

– 0,95 0,98 – 0,88 0,83 –

15

0,11

0,14

0,20

0,25

0,28

0,33

0,39

0,43

0,54

0,67

0,71

0,76

0,89

25

0,11

0,15

0,22

0,25

0,29

0,34

0,40

0,44

0,53

0,68

0,69

0,71

0,88

5 15 25

0,12 0,12 0,12

0,13 0,16 0,17

0,16 0,18 0,22

0,20 0,24 0,23

0,24 0,28 0,27

0,28 0,30 0,30

0,30 0,37 0,34

0,32 0,39 0,38

0,38 0,40 0,41

– 0,48 0,48

– 0,52 0,50

– 0,55 0,63

– 0,63 0,63



Tournage

Vitesse de coupe et avance Résistance

[N/mm2] 2.0 2.1


< 850 850 – 1000

13.0 13.1 13.2

Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques

< 700 < 700 < 850

17.0 17.1

Alu. cop. longs ; all. d'alu. Alliages d'alu., copeaux

jusqu'à 350

18.1 18.2


< 600 < 600

Diamètre de la pièce

Diamètre de la molette

[mm]

[mm]

< 10 10–40 40–100 100–250 >250 < 10 10–40 40–100 100–250 >250 < 10 10–40 40–100 100–250 >250 < 10 10–40 40–100 100–250 >250

10/15 15/20 20/25 20/25 25 10/15 15/20 20/25 20/25 25 10/15 15/20 20/25 20/25 25 10/15 15/20 20/25 20/25 25

f [mm/tr] vc

Radial

Axial Pas >0,3< >0,5< >1,0< >1,5< 0,5 1,0 1,5 2,0

[m/min] 20 25 30 30 30 15 20 25 25 25 25 30 35 35 35 30 40 45 45 45

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

50 55 60 60 60 40 50 50 50 50 60 65 70 70 70 75 85 90 90 90

0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05

– – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10

0,20 0,28 0,35 0,42 0,45 0,14 0,20 0,25 0,29 0,31 0,12 0,17 0,21 0,25 0,27 0,22 0,31 0,39 0,46 0,49

0,13 0,18 0,25 0,28 0,29 0,09 0,13 0,18 0,20 0,21 0,08 0,11 0,15 0,17 0,18 0,14 0,20 0,28 0,31 0,32

0,08 0,14 0,17 0,18 0,20 0,06 0,10 0,12 0,13 0,14 0,05 0,08 0,10 0,11 0,12 0,09 0,15 0,18 0,20 0,22

0,07 0,10 0,11 0,13 0,14 0,05 0,07 0,08 0,09 0,10 0,04 0,06 0,07 0,08 0,08 0,08 0,11 0,12 0,14 0,15

693




Manuel d'usinage GARANT Tournage Tableau 9.24 Moletage par fraisage – Usinage par enlèvement de copeaux


Résistance [N/mm2]

1.0


Groupes de matières moletage

< 500 Acier jusqu'à 600 N/mm2

1.1


500 – 850

2.0


< 850

2.1


850 – 1000

3.0


< 700

3.1


700 – 850

3.2


850 – 1000

4.0


850 – 1000

5.0


< 750

6.0


<1000

7.0

Aciers nitrurés

<1000

8.0

Aciers à outils

< 850

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

13.0


< 700

13.1


< 700

13.2


< 850

13.3


15.0

∅ pièce [mm] < 12

Diamètre molette vc

f

[mm] 10 14,5 20/21,5 25

[m/min] 35 45 60 60

0,07

[mm/tr] – – – –

10

25

0,04

–

0,07

14,5

35

0,06

–

0,08

20/21,5

50

0,06

–

0,12

25

40

0,05

–

0,10

0,05 0,07 0,07

0,08 0,09 0,14 0,15

Acier jusqu'à 900 N/mm2

10

22

0,04

–

0,06

14,5

30

0,06

–

0,08

20/21,5

40

0,06

–

0,12

< 1100

25

35

0,05

–

0,10

Fontes (GG)

< 180 HB

10

22

0,04

–

0,06

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

14,5

30

0,06

–

0,08

15.2

Fontes (GGG, GT)

> 180 HB

20/21,5

40

0,06

–

0,12

15.3

Fontes (GGG, GT)

> 260 HB

25

40

0,05

–

0,10

17.0


jusqu'à 350

10

70

0,06

–

0,13

17.1


14,5

80

0,08

–

0,18

17.2


20/21,5

120

0,10

–

0,25

25

100

0,10

10

60

0,06

–

0,10

14,5

70

0,08

–

0,12

20/21,5

100

0,08

–

0,20

25

90

0,10

–

0,15

10

50

0,05

–

0,09

14,5

60

0,06

–

0,10

20/21,5

90

0,07

–

0,15

25

80

0,06

–

0,10

10

35

0,05

–

0,08

14,5

45

0,07

–

0,09

20/21,5

60

0,07

–

0,14

25

50

0,06

–

0,10

18.1


Aciers inoxydables

Fonte grise

Aluminium

< 600 Laiton jusqu'à 580 N/mm2

18.2


< 600 Laiton jusqu'à 600 N/mm2

18.3


< 600

18.4


650 – 850

18.5


< 850

18.6


850 – 1200

20.0

Thermoplastiques

20.1


20.2

GFK et CFK

694

Bronze

Plastiques

0,20

Sur demande



Tournage

∅ pièce [mm] 12-40

∅ pièce [mm] 40-250

vc

f

vc

f

[m/min] – 40 60 60

[mm/tr] – – – –

[m/min] – – 55 50

[mm/tr] – – – –

0,07 0,07 0,10

–

30

45

0,09 0,15 0,15

–

0,06

0,10

–

–

0,06

0,07

0,08

0,15 0,15

–

–

–

0,12

40

0,06

–

0,12

0,10

35

0,05

–

0,10

–

40

0,05

–

– –

–

–

0,06

–

0,08

–

35

0,06

–

0,12

32

0,06

–

0,12

30

0,05

–

0,10

30

0,05

–

0,10

–

–

–

–

28

0,06

–

0,08

–

35

0,06

–

0,12

32

0,06

–

0,12

30

0,05

–

0,10

30

0,05

–

0,10

– 70

– 0,08

AA

BL 15°

28

–

AA

–

–

BL 30°

BL 30°

–

0,18

–

– 110

0,10

–

0,25

100

0,10

–

0,25

90

0,10

–

0,20

80

0,10

–

0,20

–

–

60

0,08

–

0,12

–

100

0,08

–

0,20

90

0,08

–

0,20

90

0,10

–

0,15

80

0,10

–

0,15

–

–

–

–

–

BR 30°

60

0,06

–

0,10

–

90

0,07

–

0,15

80

0,07

–

0,15

80

0,06

–

0,10

60

0,06

–

0,10

–

–

BR 15°

–

BR 30°

–

–

–

40

0,07

–

0,09

–

60

0,07

–

0,14

55

0,07

– –

0,14

55

0,06

–

0,10

50

0,06

–

0,10

695


–

kapitel_10_spanen_696-733.fm Seite 696 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:50 14

Manuel d'usinage GARANT Serrage

Sommaire Liste des tableaux – Normes Caractéristiques techniques des porte-outils (GARANT, KELCH, HOLEX)

1 Porte-outils 1.1 1.2

2

697 697 698

Cônes standard (SA) Cônes creux (HSK)

698 700

Mandrins de serrage

702

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

702 703 704 705 707 707 708 711 712 715 716 716 718 718

2.6

2.7

Mandrins porte-fraise Mandrins pour pinces de serrage Mandrins expansibles hydrauliques (HD) Mandrins de précision (APC) Technologie de frettage 2.5.1 Mandrins de frettage suivant DIN 69871 2.5.2 Appareils de frettage KELCH 2.5.3 Porte-outils de frettage GARANT 2.5.4 Porte-outils de frettage KELCH 2.5.5 Technologie de frettage – Informations sur les accessoires Limites d'utilisation des mandrins de serrage 2.6.1 Comparaison des mandrins de serrage 2.6.2 Vitesses de rotation limites des mandrins de serrage 2.6.3 Forces d'insertion des porte-outils dans la broche de la machine Outils entraînés pour centres d'usinage

719

3

Equilibrage de porte-outils

721

3.1 3.2 3.3

722 723 723

4 5

Porte-outils VDI

727

Outils entraînés pour centres de tournage

728

5.1

728 728 730 731 732

5.2 5.3

6 696

Equilibrage d'un faux-rond statique Equilibrage d'un faux-rond dynamique Qualités d'équilibrage et faux-rond résiduel

Outils entraînés monoblocs pour centres de tournage 5.1.1 Désignation et types de têtes d'outil 5.1.2 Possibilités d'utilisation sur une tourelle Outils entraînés modulaires Avantages et inconvénients des différents entraînements

Tableaux – Queues d'outils suivant DIN 228 et DIN 2080

733



Serrage

Liste des tableaux - Normes Désignation

N° tab.

Page

Queues d'outils suivant DIN 228 et DIN 2080 (cotes principales)

10.10

725

Fixation transversale suivant DIN 1806 Arbres de montage pour mandrins de perçage suivant DIN 238

Caractéristiques techniques des porte-outils (GARANT, KELCH, HOLEX) GARANT : Qualité optimale. V Qualité optimale et technologie de pointe. V Qualité d'équilibrage élevée G 2,5 / 25 000 min-1

(standard). V Attachements avec arrosage (KKB).

En standard, avec filetages obturables. V Surfaces fonctionnelles HSK ré-usinées après

traitement thermique. V Toutes les queues avec finition dure, pour un

fonctionnement plus silencieux. V Dimensions intermédiaires cote A = 120, 130

et 200 mm.

KELCH : Précision et dynamisme. V Grand fabricant complet d'outils de précision,

V V V V V V V

d'appareils de réglage, d'équipements de frettage, de systèmes TUL et de calibres de mesure. Fournisseur complet d'attachements HSK. Partenaire exclusif du groupe Hoffmann – dans toute l'Europe. Accès direct à l'interface TDM. Conseils sur site par un service mobile. Equipement complet des machines CN. Produits novateurs – précision maximale. Qualité d'équilibrage élevée G2,5 / 25 000 min-1 (standard).

HOLEX : Bonne qualité industrielle à un prix avantageux. V Qualité d'équilibrage G6,3 / 12 000 min-1

Exception : DIN 2080, 228. Serrage

V Exécution dans les types AD ou A. V Versions des queues :

– courtes = brunies, – longues = usinées après Tth, – extra longues = usinées après Tth.

697



1

Porte-outils

Seule la combinaison machine-outil/outil/porte-outil peut suivre la tendance constante consistant à préconiser la réduction des temps d'usinage tout en posant des exigences croissantes en termes de précision de fabrication et de sécurité de processus. Les différentes exigences suivantes résultent du processus : Machine-outil : Grande rigidité Isolation contre les vibrations du socle Pièces mobiles de construction légère Grande précision de concentricité de la broche Forces d'insertion dans la broche de la machine Commande intelligente Outil : Grande précision de concentricité Haute qualité d'équilibrage (géométrie, type de queue) Durée de vie élevée (nuance de coupe, revêtement) Porte-outil : Grande précision de concentricité Qualités d'équilibrage requises Serrage sûr de l'outil Ceci engendre les principales exigences suivantes pour les systèmes modernes : V Grande rigidité statique V Charge dynamique admissible maximale V Précision optimale V Aptitude aux vitesses de rotation élevées

1.1

Cônes standard (SA)

Les cônes standard en particulier suivant DIN 69871, DIN 2080 ou JIS B6339 (MAS-BT) se sont imposés pour le changement automatique ou manuel des outils de perçage ou de fraisage. Le cône fort de l'outil (cône 7 : 24) est fixé sur la broche de la machine à l'aide de dispositifs de serrage supplémentaires. Les différentes surfaces fonctionnelles des brides de préhension servent à soutenir et positionner l'outil dans des dispositifs de préhension et d'accumulation. Les attachements SA les plus courants suivant DIN 69871 sont les formes AD/B avec rainure trapézoïdale et rainure d'orientation. La forme AD/B est la combinaison d'un trou traversant (AD) pour un arrosage central ou un arrosage latéral par la collerette (B). En cas de sollicitations faibles, le couple est transmis par friction du cône. Pour les couples plus importants et les sollicitations saccadées, les tenons d'entraînement assument la majeure partie de la transmission du couple. Ils sont disposés de manière asymétrique sur la face frontale de la broche pour garantir une orientation claire de l'outil. Les queues d'outils suivant DIN 69871/JIS B6339 sont pourvues de tirettes et peuvent être changées automatiquement très rapidement en cas d'utilisation de dispositifs de changement d'outil. 698



Serrage

f3 -0,1

a±0,1

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g

l1 -0,3

d1

d6 -0,1 d8 max.

f2 min. 60°

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Figure 10.1 Queues pour machines CN et centres d'usinage

Les queues d'outils suivant DIN 2080 sont fixées manuellement dans la broche à l'aide de barres de serrage avec boulons filetés. En raison du vissage manuel, le changement d'outil est plus long qu'avec un dispositif de changement d'outil automatique. C'est pourquoi la norme DIN 2080 joue de plus en plus un rôle secondaire. L'avantage des cônes SA réside dans une construction symétrique, une fabrication aisée et l'autocentrage. L'inconvénient est toutefois que les vitesses de rotation élevées peuvent induire un évasement du cône de la broche (déformation par force centrifuge) et que l'effet de la force de traction peut engendrer un décalage axial de l'outil, qui subsiste même après l'arrêt de la broche (ajustage serré). En outre, la déformation par force centrifuge présente l'inconvénient de la réduction des surfaces en contact et de la transmission du couple par friction. Dans le pire des cas, l'outil risque de déraper. De même, le préréglage de la longueur des outils sur un banc de préréglage est de nouveau perdu en raison du déport axial à des vitesses de rotation élevées. La tirette (AB) peut aussi exercer une influence négative. D'une part, la tirette AB constitue une pièce d'usure (= frais supplémentaires !), d'autre part, une tirette AB de moindre qualité peut entraîner un résultat de travail médiocre (insertion en oblique, sollicitation unilatérale des paliers de la broche et du cône, mauvaise concentricité), ce qui réduit la durée de vie des outils et des paliers de la broche.

699



1.2

Cônes creux (HSK)

Le cône creux est un outil avec un profil extérieur légèrement conique (cône 1 : 10), creux à l'intérieur (figure 10.2). Il est largement utilisé dans l'usinage par enlèvement de copeaux. Sur les nouveaux centres d'usinage modernes, le système HSK est prioritairement utilisé, étant donné les avantages par rapport au cône standard en termes de : V précision (positionnement axial fixe par système plan), V rigidité (couple de flexion élevé), V aptitude aux vitesses de rotation élevées (transmission du couple élevée), V grande répétabilité lors du changement d'outils, V absence de tirettes. Le couple est transmis mécaniquement via deux rainures d'entraînement de même largeur mais de profondeur différente à l'extrémité de la queue et par la force grâce à la surépaisseur entre la queue et le porte-outil. Le système plan permet une fixation axiale du système HSK au porte-outil et un gain de rigidité en flexion. La queue creuse conique fixe le système sur le plan radial et offre de l'espace pour le système de serrage intérieur. Le trou traversant dans la queue est nécessaire pour actionner les systèmes de serrage manuels. La rainure trapézoïdale, les poches de préhension et la rainure d'indexation sur la collerette sont nécessaires comme surfaces fonctionnelles pour un changement d'outil orienté et automatique. Le diamètre extérieur de la collerette détermine en outre la cote HSK. Rainure Poche de Trou débouchant Système plan trapézoïdale préhension

Alésage codé

Rainures d'entraînement

Cône

Queue creuse conique

Rainure d'indexation

Figure 10.2 Eléments fonctionnels d'un système HSK avec système plan suivant DIN 69893, forme A

700



Serrage La figure 10.3 ci-dessous dresse un aperçu des formes et des caractéristiques des systèmes HSK. Les formes les plus courantes sont A (pour le changement automatique et manuel), C (uniquement pour le changement manuel) et E (sans rainures d'entraînement, pour l'usinage UGV), pour lesquelles le couple est uniquement transmis par friction en raison de la grande surépaisseur entre le cône et le porte-outil, c.-à-d. par la surface de frottement du système plan. Seule la rainure trapézoïdale est disponible pour un changement automatique et non orienté. "

) #*+ ,- . /! & +0 ! /! # ! $ % 2&3 3 DIN 69893

1 ! # +

32 DIN 69893

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32 DIN 69893

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Figure 10.3 Formes et caractéristiques des systèmes HSK

Par rapport au cône standard, le système HSK présente les avantages suivants : Grande répétabilité lors du changement d'outils Positionnement axial fixe par système plan Aptitude aux vitesses de rotation élevées Aucune tirette nécessaire (pièce d'usure !) Changement d'outil plus rapide grâce aux longueurs réduites

V V V V V

701



2

Mandrins de serrage

2.1

Mandrins porte-fraise

Le tableau 10.1 présente les variantes, caractéristiques et domaines d'utilisation des mandrins porte-fraise : Mandrins porte-fraise avec méplat d'entraînement latéral (mandrins Weldon) suivant DIN 1835 B et DIN 6535 HB

Erreur de concentricité 0.003 max. (trou de positionnement)

Caractéristique : V Précision de concentricité : 0,010 mm (système global) Utilisation : V Serrage d'outils avec méplat d'entraînement latéral V Mandrins universels pour l'alésage et le fraisage (ébauche et finition)

Mandrins porte-fraise avec méplat de serrage incliné (mandrins Whistle-Notch) suivant DIN 1835 E et DIN 6535 HE

Erreur de concentricité 0.003 max. (trou de positionnement)

Caractéristique : V Précision de concentricité :0,010 mm (système global) Utilisation : V Serrage d'outils à queue cylindrique et méplat de serrage incliné (2°) V Mandrins universels pour le fraisage (ébauche et finition) et en particulier pour l'alésage, étant donné que la perte de longueur due au réaffûtage frontal des forets peut être corrigée par un réglage axial de la longueur dans le porte-outil

Tableau 10.1 Mandrins porte-fraise suivant DIN 1835 et DIN 6535

702



Serrage

2.2

Mandrins pour pinces de serrage

Les mandrins à pinces constituent le système de serrage le plus répandu pour les queues cylindriques lisses. Ils peuvent être décrits comme suit (tableau 10.2) : Mandrins pour pinces de serrage (pinces de serrage OZ) suivant DIN 6388-A

Erreur de concentricité 0.003 max. (pince de serrage)

Caractéristique : V Précision de concentricité : 0,025 mm (système global) Utilisation : V Serrage d'outils à queue cylindrique dans des pinces de serrage suivant DIN 6388 V Mandrins universels pour le fraisage (ébauche et finition) et l'alésage

Mandrins pour pinces de serrage (pinces de serrage ER) suivant DIN 6499-A

Erreur de concentricité 0.003 max. (pince de serrage)

Caractéristique : V Précision de concentricité : 0,015 mm (système global) = standard V Précision de concentricité : 0,003 mm possible = mandrin de précision optimisé Utilisation : V Serrage d'outils à queue cylindrique dans des pinces de serrage suivant DIN 6499 V Mandrins universels pour le fraisage (ébauche et finition) et le perçage

Tableau 10.2 Mandrins pour pinces de serrage suivant DIN 6388 et DIN 6499

703



2.3

Mandrins expansibles hydrauliques (HD)

Les mandrins expansibles hydrauliques présentent une précision de concentricité et de planéité élevées. Ils sont disponibles dans les exécutions suivantes : V Exécution courte et robuste : – rigidité maximale – excellent enlèvement de copeaux (mais pas de grosse ébauche) – pour le perçage, l'alésage et le fraisage V Exécution courte réduite ou longue réduite : – encombrement minimum – courts : pour tolérance d'outil, h6 avec un diamètre de 6 à 8 mm h7 avec un diamètre de 10 à 20 mm – longs : pour tolérance d'outil, h7 – pour le perçage, l'alésage et le fraisage de finition V Exécution à encombrement réduit : – pour l'affûtage d'outils, la rectification – encombrement réduit Mandrin expansible hydraulique (HD) Caractéristique : V Précision de concentricité : 0,003 mm (pour 2,5xD) V Vitesse de rotation max. : 40 000 tr/min V Serrage concentrique précis V Forte transmission du couple V Sans entretien (système fermé) V Aucune usure dans le diamètre de serrage V Durée de vie de l'outil plus longue (jusqu'à 4 fois) V Forces de serrage dosables V Possibilité de serrage de queues d'outils creuses Utilisation : V Serrage très précis d'outils à queue cylindrique et de queues cylindriques avec méplat d'entraînement latéral V Mandrins universels pour le fraisage (ébauche et finition) et l'alésage V En partie, pour l'usinage UGV, en raison des propriétés d'amortissement Tableau 10.3 Mandrin expansible hydraulique (HD) Serrage de queues d'outils normalis es suivant DIN 1835 / DIN 6535 sans douilles interm diaires Type A ou HA

Queue 1 6 – 20 mm

Serrage direct

Queue 1 25 – 32 mm

Serrage direct

Type E ou HE Serrage direct

Avec douille Queue lisse

704

Type B ou HB Serrage direct

Avec douille Queue Weldon

Queue Whistle-Notch



Serrage

2.4

Mandrins de précision (APC)

Les mandrins APC plus étroits peuvent remplacer les mandrins expansibles hydrauliques pour le serrage de haute précision d'outils à queue cylindrique, notamment pour l'usinage UGV (cf. tableau 10.4). Mandrin de précision (système de pinces de serrage APC)

ATTENTION : Mmax< 14 Nm Lubrifiant forme ADB Qualité d'équilibrage G6,3 à 15 000 tr/min (=standard)

Utilisation aisée

Etanche aux salissures Rigidité et amortissement élevés

Forces de serrage maximales grâce à l'engrenage hélicoïdal hautes performances

Concentricité 3ym à 2,5 x D Plage de serrage 3-14 mm, 12-20 mm et 20-32 mm

Pince de serrage avec revêtement spécial

Mandrin de précision pour force de serrage, précision de concentricité et stabilité maximales Avantage : Serrage de toutes les queues cylindriques suivant DIN 1835 formes A, B (Weldon) et DIN 6535 formes HA, HB et HE jusqu'à Ø 20 mm et tolérance de queue h6 V Pour le perçage, l'alésage, le filetage, etc. V Finition et usinage difficile (ébauche) V Usinage dur V Usinage UGV et HPC V Vitesse de rotation max. : 40 000 tr/min Tableau 10.4 Mandrins de précision (APC)

705



Les mini-mandrins de précision avec queue cylindrique ont été spécialement conçus pour l'usinage d'outils miniatures. Vitesse de rotation maximale : 60 000 tr/min.

Caractéristique : V Précision de concentricité : ≤ 0,005 mm V Plage de serrage : 1 – 6 mm Avantage : V Augmentation des forces de serrage (comparé aux mandrins ER) V Nez plus mince (comparé aux mandrins ER) V Diamètre extérieur h6 (frettage possible) V Précision de concentricité accrue

Caractéristique : V Précision de concentricité : ≤ 0,030 mm V Plage de serrage : 0,2 – 1,5 mm Avantage : V Aucun pince de serrage nécessaire V Plage de serrage V Précision de concentricité

Utilisation : V Dans les mandrins APC V Dans les mandrins Weldon / ER V Utilisation par l'arrière avec une clé à six pans creux V Exécution très mince pour des zones d'usinage difficiles d'accès Tableau 10.5 Mini-mandrin de précision

706



Serrage

2.5

Technologie de frettage

2.5.1

Mandrins de frettage suivant DIN 69871

Le tableau 10.6 présente les caractéristiques des mandrins de frettage et leurs possibilités d'utilisation. Mandrin de frettage Caractéristique : V Précision de concentricité : ≤ 0,003 mm V Vitesse de rotation max. : 40 000 tr/min V Aptitude aux vitesses de rotation élevées V Diamètre de serrage pour tolérance de queue h6 V Fiabilité absolue de la transmission de force par friction V Couple transmissible 2 à 4 fois supérieur à celui des mandrins expansibles hydrauliques et à pinces V Réduction de l'influence sur l'état d'équilibrage grâce au corps à symétrie de révolution Utilisation : V Optimal pour l'usinage UGV, notamment aussi pour petits diamètres d'outils V Pour le serrage de fraises et forets à queue cylindrique Tableau 10.6 Mandrins de frettage GARANT et KELCH

Les mandrins de frettage se distinguent par les avantages suivants : V Force de serrage maximale grâce à une pression extrême sur la queue. Force de serrage et couple maximum, serrage sûr, également en cas de mauvaises tolérances de queue de l'outil, sécurité de processus optimale. V Soutien optimal de la fraise : Chanfrein d'entrée court – serrage jusqu'à la pointe, aucune zone morte, ajustement long et donc, soutien de la queue sur toute la longueur, rigidité extrême, durée de vie de l'outil élevée, aucun roulement de la fraise dans le porte-outil (cf. figure 10.4). V Réglage de la longueur précis par filetage à pas fin (sans jeu), réglage bilatéral de la longueur par six pans à chaque extrémité, retrait aisé de l'outil en cas de bris (six pans toujours accessible) V Garantie d'une longue durée de vie du porte-outil. Utilisation d'acier spécial réfractaire (testé sur plus de 1000 frettages), aucun évasement du trou de serrage par effet de roulement en raison d'une force de serrage élevée et d'un chanfrein d'entrée court (voir figure 10.4), indéformable grâce à l'utilisation d'une technique de trempe spéciale V Equilibré à G 2,5 à 25 000 tr/min (exception : HSK32, 40 et 50 équilibrés à U < 1 gmm), possibilité d'équilibrage fin avec trou fileté. Adaptation de la longueur souple et standard grâce aux rallonges – les fabrications spéciales deviennent dès lors superflues, conception mince optimale du mandrin de frettage. V En standard avec alésages Ballufchip. 707



Les porte-outils HSK d passent la norme ISO Aucun chanfr. d'insertion pr une meilleure concentricit et une force de serrage accrue.

Filetage pour quilibrage de prcision sur certains porte-outils

Alsage pour puce lectronique (option suivant ISO) standard chez KELCH

Diamtre et conicit dans la tolrance ISO

Cne dpassant la tolrance ISO

Qualit depuis plus de cinquante ans

Vis de rglage spciale pour MMS (option)

Conduit d'arrosage souple, double tanchit

Disposition et excution des faces d'quilibrage suivant ISO

Rayons des rainures d'entranement raliss sans jeu suivant ISO

V Le procédé de trempe spécifique quasi sans déformation empêche les modifi-

cations de géométrie, même après plusieurs chauffages. Figure 10.4 Caractéristiques de qualité des mandrins de frettage

2.5.2

Appareils de frettage KELCH

Les emmanchements sont adaptés aux appareils de frettage inductifs, à contact et à l'air chaud (cf. figure 10.5). Les appareils de frettage inductifs KELCH conviennent au frettage d'outils en HSS d'un diamètre de 6 à 32 mm et d'outils en carbure d'un diamètre de 3 à 32 mm. Un système d'adaptation simple permet d'utiliser toutes les tailles de cônes. Le temps de frettage est inférieur à 10 s et le temps de refroidissement avec appareil de refroidissement dure environ 30 s. En tant que fabricant unique mondial, KELCH développe et produit des porte-outils et des appareils de réglage d'outils de première classe, également disponibles comme appareils combinés (frettage + préréglage). Figure 10.5 Appareil de frettage inductif i-tec L

708



Serrage

Outre l'appareil de base i-tec L, KELCH propose l'appareil de frettage professionnel i-tec XL. Utilisation : V Pour préparation « non-stop » par frettages multiples de porte-outils V 3 postes de chauffage V Bobine d'induction à commande automatique (marche/arrêt) V Avec sous-armoire

Figure 10.6 Appareil de frettage professionnel i-tec XL KELCH

L'appareil de base i-tec S se présente comme appareil combiné (mesure, frettage et réglage). Le kit peut également être monté ultérieurement sur n'importe quel appareil de réglage de la série « Seca » . Catégorie de base i-tec S (= kit) V Mesure, frettage et réglage d'outils. V Peut être monté ultérieurement sur n'importe quel appareil de réglage de la gamme SECA. V Livraison : – Boîtier de base avec affichage et interrupteur principal – Tour avec bobine rotative / amovible – 4 rondelles de butée – Support pour bride de fixation – Fixations « tour i-tec® sur SECA » – Plateau pour outils – Gants V Options : – Adaptateur de réglage approprié – Module de refroidissement – Imprimante – Bride de fixation – Outil TUL – Accessoires i- tec®

Figure 10.7 Série SECA + i-tec S

L'appareil Kali-tec est idéal pour les professionnels.

Figure 10.8 Catégorie professionnelle Kali-tec

709



Les modules de refroidissement conviennent pour le refroidissement par contact. Caractéristiques : Refroidissement par contact = Refroidissement dépendant des profils

Figure 10.9 Refroidissement par contact

710



Serrage

Porte-outils de frettage GARANT Information

Porte-outils

"

Cela signifie:

offre: • Bonne qualit' industrielle 8 un prix int'ressant

Bonne qualit' industrielle 8 un prix int'ressant

Segment 'conomique

G 2,5 25000 min-1

G 6,3 12000 min-1

Ne figure pas dans la gamme du groupe Hoffmann

"

faible

offre: • Qualit' optimale et technologie de pointe • Qualit' d''quilibrage optimale: G2,5 8 25.000 tr/min • Excellent rapport qualit'/prix

Excellent rapport qualit'/prix

Niveaux de qualit'

haute

GARANT – Designed for Premium Quality

"

2.5.3

Prix

faible

" haute

10 raisons de choisir GARANT 1. Arrosage KKB • Dans tous les mandrins 8 m'plat • Dans tous les mandrins de frettage • Pour la version courte SA 40 et HSK A-63 KKB obturable • Ouvert en cas d'utilisation d'outils sans arrosage interne • Ferm en cas d'utilisation d'outils avec arrosage interne 2. Aucun chanfreinage d'entr e pour les mandrins de frettage • Meilleure concentricit' • Couples de retenue sup'rieurs

6. KKB en orientation optimale • Comportement 8 la force centrifuge r'duit 8 vitesses de rotation 'lev'es • Direction optimis'e du jet d'eau sur les arÞtes de l'outil • Evacuation id'ale des copeaux • S'curit' de processus sup'rieure 7. Qualit d' quilibrage lev e • Concentricit' £ 3 |m • Pour un fonctionnement plus silencieux (protection de la broche), toutes les queues b'n'ficient d'une finition dure suppl mentaire • Pour une meilleure qualit' d''tat de surface • Pour une plus longue dur'e de vie de l'outil • Pour une plus longue dur'e de vie de la broche

3. Avec vis de r glage de longueur • Convient pour arrosage 4. Trous filet s pour vis d' quilibrage sur les mandrins de frettage • Optimisation de la qualit' d''quilibrage du syst=me global (avec outil) • Fonctionnement plus silencieux et prot'geant mieux la machine 5. Surfaces fonctionnelles HSK usin es • Fond du serrage pr'cis (aucun risque de coincement) • Rainures d'entra{nement pr'cises (pas de chocs sur la broche) • Introduction pr'cise de la force au niveau de l''paulement de serrage (pas d'insertion en oblique)

8. C^ne (SA) de type AD/B (=standard) • AD/B = Au choix: arrosage central (KMZ) par le centre (= type AD) ou lat'ralement via la collerette (= type B)

Remarque: Type A = Pas d'arrosage interne Type AD = KMZ central par les tirettes (utiliser tirette avec trou d'bouchant) Type B = KMZ lat'ral via la collerette (utiliser tirette 'tanche avec joint torique)

9. Tol rance d'al sage stricte • (d1) H4 (DIN et H5! ) pour les mandrins 8 m'plat

10. Attachements ER • Avec 'crou de serrage finement 'quilibr' (compatible UGV) • Ecrou de serrage revÞtu pour une force de serrage accrue, une usure moindre et une s'curit' de processus 'lev'e • Concentricit' accrue car le c:ne et le filetage de l''crou de serrage sont rectifi's en une seule op'ration • Passage agrandit (perc')

711



2.5.4

Porte-outils de frettage KELCH

Les mandrins de frettage extra courts/minces et longs sont présentés ci-dessous (cf. tableau 10.7). Exécution : Exécution ultra-courte avec KKB, obturable V Stabilité et résistance aux vibrations V Durées de vie de l'outil maximales V Qualités de surface optimales

Exécution : Exécution mince – Pour la finition dans des endroits particulièrement difficiles d'accès V Modèle très mince V Concentricité <3µm V Pas d'arêtes gênantes V Rigidité optimale V Aptitude aux vitesses de rotation élevées Application : V Convient particulièrement pour la fabrication d'outils et de moules V Adapté aux outils en carbure Utilisation : Pour le serrage de fraises et de forets à queue cylindrique dans la tolérance h6 Tableau 10.7 Mandrins de frettage KELCH – exécution extra courte/mince et longue

Information

Rallonges pour mandrins de frettage R glage rapide et individuel de la longueur: Rallonge pour mandrin de frettage longueur standard.

712

Rallonge pour mandrin de frettage dimension minimale rduite.

Ex cution troite: Pour l'usinage dans des endroits troits, difficiles d'acc)s.



Serrage

i-tec® SLOTT – Technologie de frettage

INFORMATION

} Le système mondial unique pour un frettage sans problème, même en cas de petits diamètres. Pour un frettage parfait indépendant des tolérances I

Pour des tolérances de queue jusqu'à h9,qu'il s'agisse d'acier rapide,d'acier ou de céramique

I

Couple et concentricité optimaux

I

Excellente rigidité

I

Durée de vie de l'outil maximale

i-tec® SLOTT – manipulation aisée, avec les accessoires adéquats Outil de préhension pour bague de serrage Utilisation : Pour la manipulation de la bague de serrage chaude pendant le serrage.

Saisir la bague de serrage à l'aide de la douille de réduction de l'outil de préhension

Placer l'outil de préhension sous l'inducteur et chauffer la bague de serrage (durée : 2 secondes)

Placer la bague de serrage à l'aide de l'outil de préhension sur le porte-outil

Dispositif de dégagement Utilisation : Pour le desserrage de la bague de serrage.

Bague de serrage serrée

Bague de serrage desserrée

Remarque : Pour plus d'informations sur le frettage, consultez votre interlocuteur du groupe Hoffmann ou le manuel d'usinage GARANT en 5 langues, réf. 11 0950.

713



Mandrins de frettage i-tec SLOTT pour tarauds Conçus pour le serrage de tarauds hors de la tolérance de queue h6. Frettage sans problème d'acier rapide, de carbure monobloc ou de céramique avec des tolérances de h6 à h9. En règle générale, la tolérance h6 est nécessaire pour le frettage. Grâce aux appareils SLOTT, il est possible de fretter toutes les tolérances de queue. Avantages : V Durée de vie accrue (jusqu'à 40%), en

raison de la concentricité élevée à 3xD = 5µm V Sécurité de processus supérieure, en raison des forces de serrage élevées (pas de retrait) V Meilleure qualité du produit, en raison des filetages calibrés (pas de rebuts) V Serrage anti-usure V En cas d'arrosage interne, aucun glissement du foret en raison des pressions d'arrosage élevées = Réduction des coûts ! Figure 10.10 Mandrins de frettage i-tec SLOTT pour tarauds

Outils

Tolérance de queue

Tarauds, tarauds à refouler

DIN 352/DIN 371/DIN 374/DIN 376

h9

Forets à centrer

DIN 333

h8

Microforets

DIN 1899-A

h8

Forets courts

DIN 1897

h8

Forets hélicoïdaux en HSS

DIN 333/DIN 338/DIN 340

h8

Forets hélicoïdaux en carbure monobloc

DIN 6539

h7

Forets courts étagés pour avanttrous de taraudage

DIN 1897

h8

Forets étagés à hélice double

DIN 8378/DIN 8379

h8/h9

Fraises à chanfreiner en HSS

DIN 335/DIN 334

h9

Tableau 10.8 Etat réel – Tolérances de queue de différents outils

714



Serrage

2.5.5

Technologie de frettage – Informations sur les accessoires Accessoires pratiques pour le frettage et le défrettage

I

Dispositif d'éjection

I

Cales d'arrêt

INFORMATION

I

Kit de défrettage

– Simple et génial Dispositif d'éjection Utilisation : Pour l'éjection aisée d'un taillant cassé.

Outil de coupe brisé

Déterminer la longueur jusqu'à la butée du taillant de l'outil

Régler la longueur de la broche du dispositif d'éjection (jusqu'à la butée + env. 2 cm)

Placer le mandrin de frettage sur la broche

Chauffer le mandrin de frettage. Dès qu'il a atteint la température de défrettage, il tombe sur le disque d'amortissement

Le taillant cassé peut être aisément retiré -

Cales d'arrêt Utilisation : L'outil de coupe doit subir un frettage à une longueur de col prédéfinie.

Déterminer la longueur de col de l'outil de coupe

Chauffer le mandrin de frettage

Insérer l'outil de coupe jusqu'à la butée

Laisser refroidir le mandrin de frettage

Kit de défrettage Utilisation :

Pour déterminer le moment optimal auquel l'outil de coupe se détache du porte-outil.

Avantages :

- Pas de chauffage prolongé au-delà de la durée nécessaire (important pour l'acier rapide !) - Aucun risque de blessure ni de brûlure, même sans gants

Le ressort de compression est tendu, l'outil de coupe est maintenu par la pince. Chauffer le mandrin de frettage.

Le ressort est relâché dès que le mandrin de frettage a atteint la "chaleur de relâchement" adéquate. La pince est...

... comprimée vers le haut avec l'outil de coupe. L'induct eur peut être relevé.

715



Technique de frettage novatrice Vaste gamme d'accessoires pour un frettage optimal V Extensible, rallonge de tour pour longueur spéciale cote A sur demande V Bobine utilisable à 180°

Figure 10.11 Rallonge de tour

2.6

Limites d'utilisation des mandrins de serrage

2.6.1

Comparaison des mandrins de serrage

La qualité des systèmes et mandrins utilisés revêt une importance capitale, notamment lors de la mise en œuvre de la technologie UGV. Les propriétés des mandrins de serrage suivants sont comparées ci-après : V mandrins à pinces, V mandrins expansibles hydrauliques, et V mandrins de frettage. La section 10.1 du chapitre « Perçage » prenant l'exemple du perçage dresse un aperçu de la corrélation entre la durée de vie de l'outil réalisable et la précision de concentricité des différents systèmes de serrage. Couple de glissement Tous les systèmes de serrage susmentionnés ont en commun la transmission du couple par friction. L'importance du couple transmissible constitue donc un critère de qualité du mandrin (cf. figure 10.12). Cette figure permet de constater que les mandrins de frettage offrent une transmission de couple maximale. A cet égard, les couples de glissement statiques supérieurs à 100 Nm (pour un diamètre d'outil de 10 mm) suffisent pour des tâches d'usinage normales. L'utilisation de mandrins à pinces pour les petites queues d'outils est problématique. Dans ce cas, un dérapage est possible à des couples compris entre 15 et 25 Nm (mandrins fixés à un couple de serrage de 50 Nm). Le comportement du mandrin soumis à une sollicitation dynamique est même inférieur, à des vitesses de rotation élevées (jusqu'à 30 000 tr/min) de 10 à 15% maximum par rapport à une sollicitation statique. 716



Serrage

Couple de glissement [Nm]

140

Figure 10.12 Couple de glissement statique des mandrins de serrage standard

120 100 80 60 40 20 0 Mandrin à pinces

Mandrin expansible hydraulique

Mandrin de frettage

Comportement d'élasticité radial La figure 10.13 illustre l'élasticité totale des différents systèmes de serrage à des diamètres de serrage d'outil de 10 et 16 mm. Les mandrins de serrage jouent un rôle important dans le comportement global. Les mandrins expansibles hydrauliques et à pinces présentent une élasticité globale quasi identique. Les mandrins de frettage offrent les meilleurs résultats, étant donné que leur élasticité est de 20 à 30% inférieure à celle des autres types de mandrins. En outre, il s'avère que les mandrins à pinces et les mandrins expansibles hydrauliques présentent, pour un diamètre de queue de 10 mm, des élasticités comparables et sont donc équivalents. La rigidité diminue nettement en cas d'optimisation du diamètre de serrage d'un mandrin expansible hydraulique par une douille de réduction. La comparaison des diamètres de serrage de 10 et 16 mm montre que, dans des conditions pratiquement similaires, les élasticités sont environ trois fois plus grandes pour les petits diamètres que pour les grands. La technique de serrage est donc importante, notamment pour les petits diamètres d'outil. 0,4 0,35

Elasticité [µm/N]

0,3

D = 10 mm D = 16 mm

0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0

Mandrin à pinces

Mandrin expansible hydraulique

Mandrin de frettage

Figure 10.13 Elasticité statique de différents mandrins de serrage standard

717



2.6.2

Vitesses de rotation limites des mandrins de serrage

La figure 10.14 met en parallèle les vitesses de rotation limites réalisables de différents mandrins de serrage. Elle révèle que l'utilisation de mandrins expansibles hydrauliques, de frettage et de haute précision, notamment pour l'usinage UGV, doit être privilégiée en raison des vitesses de rotation réalisables élevées.

Mandrin de frettage Mandrin de précision (APC) Mandrin expansible hydraulique (HD) Mandrin à pinces Mandrin porte-fraise (Whistle Notch) Mandrin porte-fraise (Weldon) Mandrin porte-foret 0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

Vitesse de rotation [tr/min]

Condition : outils équilibrés ; qualité d'équilibrage G2,5 ; à la vitesse de rotation correspondante

Figure 10.14 Vitesses de rotation limites

2.6.3

Forces d'insertion des porte-outils dans la broche de la machine

Le système KELCH-SAFE CONTROL (appareil de mesure) offre une technique intelligente pour des interfaces intelligentes. Avantages : V Durée de vie accrue de la broche de la Â SAFECONTROL machine La sØcuritØ de processus commence par le contr le V Qualité d'usinage constante des forces de traction dans V Taux de rebuts réduits les broches de machine V Maniement aisé V Mesure directe sans falsification des résultats V Usure réduite de l'outil – bris rares V Meilleure qualité de surface V Décharge de la broche principale et des guides

Figure 10.15 SAFECONTROL de KELCH

718



Serrage

2.7

Outils entraînés pour centres d'usinage

De même que les têtes d'outil à utiliser sur tours, les outils entraînés peuvent également être employés sur des centres d'usinage pour minimiser les coûts par l'augmentation de la flexibilité en cas d'utilisation de machines-outils, l'usinage complet de pièces complexes et la rationalisation des procédés. La figure 10.17 ci-dessous dresse un aperçu des têtes d'outil disponibles avec arrosage interne et externe pour une utilisation sur centres d'usinage.

Figure 10.16 Tête pivotante

~ #! + /! # ?$ 6 *+ 8 ! ~ ! $ # ! 1 # ?$

# $

#

#

! "

Figure 10.17 Outils entraînés utilisables sur centres d'usinage

719



720



Serrage

3

Equilibrage de porte-outils V Appareil de table compact avec écran tactile V Equilibrage fixe (1+2 plans) d'outils (p. ex. SA, HSK) et

de pièces à usiner (rotors) V Installer l'appareil sur l'établi, le raccorder et démarrer

V Appareil mobile et contact (1+2 plans) V Equilibrage sur n'importe quelles machines-outils et

installations V En particulier, pour les pièces tournées asymétriques V Mesure en conditions de fonctionnement

Figure 10.18 Station d'équilibrage BMT

Il existe un faux-rond lorsque le centre de gravité du rotor se trouve hors de son axe de rotation (cf. figure 10.19, déport e). Les causes peuvent être multiples, par exemple : V Forme asymétrique du rotor (tirette de préhension suivant DIN 69871 ou vis de serrage Déport e Centre de pour mandrins porte-fraise Weldon) gravité V Répartition asymétrique des masses par erreur de concentricité Axe de V Erreurs d'alignement lors du montage d'un rotation rotor composé de plusieurs pièces (système modulaire, p. ex. broche de fraisage et porteoutil) V Erreur de concentricité dans les paliers du rotor (p. ex. paliers de la broche) Figure 10.19 Faux-rond

721



Conséquences du faux-rond : V Les forces centrifuges sollicitent les paliers de broche (possibilité d'endommagement de la broche) V Risque d'endommagement de la qualité de surface de la pièce par les vibrations V Diminution de la précision de fabrication V Réduction considérable de la durée de vie de l'outil. C'est pourquoi un équilibrage est nécessaire. L'équilibrage permet de corriger la répartition asymétrique des masses d'un rotor. Il peut prendre les formes suivantes : V Ajout d'une masse V Déplacement de masses V Retrait de masses MU1 2

1

MU .. 1 .... 2 .... 3 ....

3 MU2

Masses de déséquilibre Ajout Déplacement Retrait

Figure 10.20 Possibilités d'équilibrage

3.1

Equilibrage d'un faux-rond statique

Le faux-rond statique est mesurable également sur un rotor à l'arrêt. Il exerce par rotation une force centrifuge perpendiculaire à l'axe de rotation. Un équilibrage 1 plan est nécessaire. A cet égard, la position des plans d'équilibrage n'a pas d'importance (cf. figure 10.21) r

MU

FF

Centre de gravité e M

MU M FF r e

Masses de déséquilibre Masse du rotor [kg] Force centrifuge Distance entre la masse de déséquilibre et l'axe de rotation Distance entre le centre de gravité et l'axe de rotation

Figure 10.21 Faux-rond statique

722



Serrage

3.2

Equilibrage d'un faux-rond dynamique

La combinaison d'un faux-rond statique et dynamique engendre par rotation un mouvement basculant (forces centrifuges inclinées par rapport à l'axe de rotation). Dans ce cas, l'équilibrage 2 plans est nécessaire. Pour cette opération, la position des plans d'équilibrage doit présenter un écart maximal.

MU1 FF1 Centre de gravité

MU2

M

MU 1,2 Masses de déséquilibre M Masse du rotor [kg] FF 1,2 Forces centrifuges

FF2

Figure 10.22 Faux-rond dynamique

3.3

Qualités d'équilibrage et faux-rond résiduel

La précision d'un équilibrage est indiquée par la qualité d'équilibrage G. Elle n'est applicable que pour une vitesse de rotation déterminée du rotor. La qualité d'équilibrage, la vitesse de rotation de service et le poids du rotor permettent de calculer le faux-rond résiduel admissible Uzul. Les corrélations suivantes sont applicables : Uzul Faux-rond résiduel admissible du rotor [gmm] G⋅M G Qualité d'équilibrage (Eq. 10.1) Uzul = ---------- ⋅ 9549 n M Poids du rotor [kg] n Vitesse de rotation de service du rotor [tr/min] 9549 Coefficient de conversion Pour concrétiser la valeur du faux-rond résiduel admissible, il est intéressant de convertir le faux-rond en excentricité e (Eq. 10.2). ezul Excentricité admissible [µm] Uzul (Eq. 10.2) Uzul Faux-rond résiduel admissible [gmm] ezul = ------M M Poids du rotor [kg] Il convient de veiller à ce que même les broches neuves présentent une erreur de concentricité maximale de 3 µm, ce qui correspond à une excentricité de e = 1,5 µm. En conclusion : Dans la pratique, un faux-rond résiduel admissible inférieur à 1 gmm n'est pas réalisable.

723



Exemple de calcul de la précision réalisable : Une fraise est fixée dans une pince de serrage (poids total 0,8 kg). L'outil doit être utilisé à une vitesse de rotation de 15 000 tr/min. Le fabricant de la broche exige une qualité d'équilibrage de G 2,5.

2, 5 ⋅ 0, 8 G⋅M Uzul = ---------- ⋅ 9549 = ------------------ ⋅ 9549 = 1, 3 gmm 15000 n

Faux-rond admissible :

Uzul 1, 3 ⋅ gmm ezul = ------- = ----------------------- = 1,6 µm M 0, 8 ⋅ kg

Excentricité admissible :

Le centre de gravité du porte-outil doit alors être décalé de 1,6 µm maximum par rapport à l'axe de rotation. En cas d'équilibrage, l'axe du cône SA ou du système HSK sert d'axe de rotation.

La figure 10.23 illustre le faux-rond résiduel admissible en fonction des niveaux de qualité et des vitesses de rotation suivant DIN ISO 1940.

Niveaux de qualit d' quilibrage: Qualit selon l'ISO 1940 et faux-rond r siduel admis ou vitesse de rotation.

G4

0

Pour tout quilibrage ult rieur, indiquer 8 la commande:

G1

6

Qualit' d''quilibrage G = . . . ? , Vitesse de rotation n = . . . ? , min–1.

G6

,3

G2

,5

G1

min–1 2000

"

Faux-rond r'siduel admis de r'f'rence Uzul (|m) ou gmm/kg (excentricit' de masse)

Remarque(s):

"

500 400 315 250 200 160 125 100 80 63 50 40 31,5 25 20 16 12,5 10 8 6,3 5 4 3,15 2,5 2 1,6 1,25 1 0,8 0,63 0,5 0,4 0,315 0,25 0,2 0,16 0,125 0,1 0,08

G0

,4

3000

6000

10000 15000 20000 30000

Exemple:

Vitesse de rotation n = 15 000 min–1 Qualit' d''quilibrage G = 2,5

R sultat =

faux-rond r'siduel admis Uzul = 1,8 gmm/kg

50000

Figure 10.23 Faux-rond résiduel admissible et vitesses de rotation de service en fonction des niveaux de qualité suivant DIN ISO 1940

724



Serrage

A des vitesses de rotation élevées, une qualité d'équilibrage suffisante du support proprement dit, mais également de l'ensemble du système d'outil, est importante. Même si les différents éléments d'un système d'outil modulaire sont équilibrés individuellement, le système assemblé peut être déséquilibré en raison de la tolérance de montage. La figure 10.24 représente, par exemple, la qualité d'équilibrage totale de systèmes assemblés. Elle indique que l'utilisation d'un mandrin équilibré à G 6,3 et d'une fraise à G 16 à une vitesse de rotation de 30 000 tr/min permet d'obtenir un équilibrage total de G 2,37.

Broche

Outil m = 0,5 kg

Porte-outil m = 1 kg

Qualité d'équilibrage totale pour n = 30000 min -1

G 16

G 6,3

G 2,5

G1

G 2,5

G 16

G 6,3

G 2,5

G1

G1

Excentricité 2µm

G 1,68 G 1,73 G 1,84 G 2,14

G 16

G 6,3

G 2,5

G1

G 6,3

G 16

G 6,3

G 16

G 2,5

G1

Masse de la broche 15 kg Qualité d'équilibrage des pièces rotatives : G 0,4

G 1,59 G 1,64 G 1,75 G 2,05

G 1,91 G 1,96 G 2,07 G 2,37

G 2,5 G 2,55 G 2,66 G 2,96

Figure 10.24 Exemple illustrant les qualités d'équilibrage de systèmes assemblés

725



Les systèmes d'outil et de broche modernes, notamment ceux pour l'usinage UGV, se heurtent aux limites d'équilibrage en fonction des niveaux de qualité suivant DIN ISO 1940. Par exemple, le faux-rond résiduel admissible à une vitesse de rotation n de 10 000 tr/min pour le niveau de qualité G 1 est de Uzul = 1 gmm (cf. figure 10.23). Cette valeur correspond à une excentricité admissible de ezul = 1 µm. Si la vitesse de rotation est doublée à 20 000 tr/min, cette valeur diminue de moitié et passe à 0,5 gmm / 0,5 µm. Etant donné que, comme déjà mentionné, ces valeurs ne peuvent plus être compensées ni mesurées de manière reproductible avec des appareils utilisés dans la pratique, une recommandation, basée sur les notions définies dans la norme DIN ISO 1940 par la VDMA, concernant les exigences d'équilibrage des systèmes d'outils à rotation rapide, a été élaborée et publiée. Le niveau de qualité d'équilibrage G 16 a été recommandé comme valeur standard. Il s'agit d'un compromis entre la protection nécessaire de la broche et un équilibrage judicieux aux niveaux technique et économique. Le tableau 10.9 présente les excentricités admissibles ezul en résultant, qui sont supérieures à la tolérance de changement des systèmes d'outil. Fréquence de rotation [tr/min] 10.000

15.000

20.000

25.000

30.000

40.000

Excentricités admis. [µm] / faux-rond spécif. [gmm/kg] G 2,5

2,5

1,7

1,25

1

0,9

0,65

G 6,3

6,3

4,3

3,2

2,6

2,1

1,6

G 16

16

11

8

6,5

5,5

4

G 40

40

27

20

16

13

10

Tableau 10.9 Excentricités admissibles / faux-ronds résiduels spécifiques pour systèmes d'outil à rotation rapide suivant la recommandation VDMA

726



Serrage

4

Porte-outils VDI

Les porte-outils sont normalisés suivant DIN 69880 / VDI 3425. La figure 10.25 illustre les différents porte-outils axiaux et radiaux en fonction du sens de rotation de la broche pour une tourelle à plateau. La section 5.1.2.2 décrit l'utilisation pour une tourelle en étoile. 2 & # !5 & %4 8 0!+

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3! $ 8 # : 6 96 0 + + ... /

3! $ 1 8 # : 6 96 0 + ./.

8 14

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8 14

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3! $ 1 8 0!+ : 6 96 0

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3! $ 8 0!+ : 6 96 0 (

3! $ 1 8 0!+ : 6 96 0 (-

8 14

8 &

8 14 3! $ 1 8 # : 6 96 0 (

8 & 3! $ 8 # : 6 96 0 (+ + +..

Figure 10.25 Porte-outils axiaux et radiaux utilisés sur une tourelle à plateau

727



5

Outils entraînés pour centres de tournage

5.1

Outils entraînés monoblocs pour centres de tournage

5.1.1

Désignation et types de têtes d'outil

La figure 10.26 ci-dessous présente quelquestypes d'outils entraînés monoblocs. La désignation des têtes d'outil se base sur l'outil et non sur l'usinage. Les distinctions suivantes sont donc établies (cf. figure 10.17) :

Tête de fraisage trois tailles Tête de fraisage et d'alésage à renvoi d'angle, pivotante à ± 90°

Tête de fraisage et d'alésage axiale à déport d'axe

Figure 10.26 Outils entraînés – exemples d'exécutions spéciales V Tête axiale :

Le porte-outil se trouve dans le prolongement de la queue ou y est excentré parallèlement. V Tête radiale ou à renvoi d'angle : Le porte-outil est courbé par rapport à la queue. D'autres outils de précision sont disponibles pour les tourelles en étoile.

Figure 10.27 Outils entraînés pour tourelles en étoile – exemples

728



Serrage

Avant de passer commande, toujours compléter le formulaire ci-dessous concernant les spécifications.

729



5.1.2

Possibilités d'utilisation sur tourelle

5.1.2.1 Tourelles à plateau

1

2

Figure 10.28 Utilisation d'outils entraînés sur centres de tournage avec tourelle à plateau

La figure 10.28 illustre l'utilisation générale des outils entraînés sur tourelle à plateau. Les outils se trouvent sur la face plane de la tourelle. Les têtes axiales travaillent dans le sens axial (tête 1) et celles à renvoi d'angle dans le sens radial (tête 2). Pour les têtes à renvoi d'angle, il convient de veiller au cercle de coupe. 5.1.2.2 Tourelles en étoile Dans le cas des tourelles en étoile, les outils se trouvent à la périphérie de la tourelle (cf. figure 10.29). La position de la tourelle par rapport à la broche est importante : V Tourelle perpendiculaire à la broche : tête axiale = usinage radial tête à renvoi d'angle = usinage axial V Tourelle parallèle à la broche : tête axiale = usinage axial tête à renvoi d'angle = usinage radial

Figure 10.29 Utilisation d'outils entraînés sur centres de tournage avec tourelle en étoile

730



Serrage

Les machines à tourelle en étoile possèdent souvent une broche inversée (sous-broche). Les outils à droite et à gauche peuvent ainsi être utilisés comme outils à 180°. V Outil à droite : L'outil et la queue se trouvent loin du corps. La denture est au-dessus. Si l'on regarde l'outil du dessus, les taillants se trouvent à droite. V Outil à gauche L'outil et la queue se trouvent dans la même position que décrit ci-dessus. Les taillants se trouvent toutefois à gauche.

5.2

Outils entraînés modulaires

Le système EWS-VARIA permet un changement rapide et précis des têtes d'outil.

" "

" "

Avantages d'EWS-Varia: • Les outils de coupe pr'r'gl's se trouvent sur la machine.

" "

• Changement rapide via un seul point de serrage. • Serrage des adaptateurs sans effort de cisaillement. • Changement d'outil sans risque de blessures. • Transmission sre du couple. • Construction courte. • Frais d' quipement r duits.

Figure 10.30 EWS-VARIA

Systèmes de tourelle La figure 10.31 présente les systèmes de tourelle les plus courants. Ils permettent ainsi de couvrir env. 80% des besoins des clients. Information

El ments de jonction pour tourelle DIN 5480

DIN 5482

DIN 1809

TOEM

Okuma LB

Figure 10.31 Systèmes de tourelle

731



5.3

Avantages et inconvénients de différents entraînements

Queue DIN et entraînement par la queue V Serrage aisé temps de montage/démontage courts V Alignements nombreux pour les têtes non axiales V Dimensionnement limité des paliers, etc. V Tendance des outils au décrochage en cas d'ébauche V Interchangeabilité partielle entre les machines d'autres fabricants Queue DIN et entraînement externe V Serrage aisé temps de montage/démontage courts V Pratiquement aucun alignement, étant donné que l'entraînement externe sert de positionnement supplémentaire V Possibilité d'entraînement plus fort V Coûteux, car rapports de démultiplication souvent nécessaires (p. ex. têtes axiales), V Décrochage des têtes lors de l'ébauche, V Aucune interchangeabilité avec les machines d'autres fabricants Queue ronde et vissage V Grande stabilité V Aucun décrochage lors de l'ébauche V Aucun affaiblissement de la queue par la denture V Inversion aisée (outils à droite et à gauche) V Transmission de couple élevée grâce aux queues plus grandes V Temps de montage/démontage important en raison du vissage fastidieux V Têtes non interchangeables avec celles de machines d'autres fabricants

732



Serrage

6

Tableaux – Queues d'outils suivant DIN 228 et DIN 2080 ! ! #*! $ 22 2'' (

(: : '5 '& + .. (: && '& &'% +

(:morses et Cônes cônes :métriques '5 DIN 228 avec tenon d'entraîne&3{

(: : '5 01

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Tableau 10.10 Normes

733

kapitel_11_formeln_734-761.fm Seite 734 Mittwoch, 18. Juli 2007 2:53 14

Manuel d'usinage GARANT Informations

Sommaire Listes de formules

735

Vitesse, avance Débit d'enlèvement de copeaux Caractéristiques des états de surface Effort, puissance et couple lors de l'usinage Perçage, lamage, alésage Taraudage Sciage Fraisage Tournage Temps machine Perçage, lamage, alésage Filetage Sciage Fraisage Tournage

735 735 735 736 736 737 737 738 739 740 740 740 740 741 741

Ajustements ISO – Système d'arbre normalisé

742

Ajustements ISO – Système d'alésage normalisé

743

Complément aux ajustements ISO – Système d'alésage normalisé Unités SI – Unités de mesures internationales Principales unités SI Principaux symboles Energie / Travail Principales conversions en unités SI Conversion des tensions mécaniques Tableaux de conversion – unités de mesure Pouces – Millimètres Millimètres – Pouces

744 745 745 745 745 745 745 746 746 746

Tableau de comparaison dureté/résistance à la traction

747

Valeurs indicatives d'utilisation pour l'usinage HPC

748

Index

756

734



Informations

Liste des formules Vitesse, avance Vitesse de rotation

vc ⋅ 1000 n = -----------------D⋅π

Vitesse de coupe

D⋅π⋅n vc = --------------1000

Avance par dent

f vf fz = - = ------z z⋅n

Avance par tour

f = fz ⋅ z

Vitesse d'avance

vf = fz ⋅ z ⋅ n

D f fz n vc vf z π

Diamètre Avance Avance par dent Vitesse de rotation Vitesse de coupe Vitesse d'avance Nombre de dents 3, 14159...

A Fc Q

Section de coupe Effort de coupe Débit d'enlèvement de copeaux Débit d'enlèvement de copeaux spécifique Largeur de passe Profondeur de coupe Vitesse de coupe Vitesse d'avance Effort de coupe spécifique

Débit d'enlèvement de copeaux Débit d'enlèvement de copeaux Débit d'enlèvement de copeaux spécifique

Q = A ⋅ vc = ae ⋅ ap ⋅ vf Q A ⋅ v 1Qc = ---- = ----------c- = --Pc Fc ⋅ vc kc

Qc ae ap vc vf kc

Profondeur de rugosité moyenne Profondeur de rugosité théorique Valeur de rugosité moyenne

1 Rz = --- ( Z1 + Z2 + … + Zn) n 2

f Rt = --------8 ⋅ rε l

1 Ra = -- ⋅ y(x ) dx l

∫ 0

Ra Valeur de rugosité moyenne Rt Profondeur de rugosité théorique Rz Profondeur de rugosité moyenne f Avance rε Rayon d'angle

735

Informations

Caractéristiques des états de surface



Effort, puissance et couple lors de l'usinage Perçage, lamage, alésage

A = 2 ⋅ b ⋅ h = ap ⋅ f f σ h = - ⋅ sin --z 2

ap b = ---------σ sin --2

Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc kc1.1 kc = -------m h Perçage :

D Fcz = --- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB 2 Perçage sur avant-trou :

( D –d ) Fcz = -------------- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB 2

A D Fc Fcz Md Pa Pc ap b d d1max d2 f fz fB

Lamage :

( d1max–d2) - ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSe Fcz = -----------------------2 P Pa = ---cη

Md ⋅ n Pc = ----------9554

Perçage :

Fcz ⋅ vc Pc = --------------60 000 Perçage sur avant-trou, lamage :

d⎞ Fcz ⋅ vc ⋅ ⎛ 1 + --⎝ D⎠ Pc = -------------------------------60 000

fSe h kc kc1.1 m vc z σ η

Section de coupe Diamètre extérieur Effort de coupe Effort de coupe par dent Couple Puissance d'entraînement Puissance de coupe Profondeur de coupe Largeur de coupe Diamètre intérieur Diamètre extérieur max. Diamètre intérieur Avance Avance par dent Facteur de procédé pour le perçage (cf. page 174) Facteur de procédé pour le lamage (cf. page 337) Epaisseur de coupe Effort de coupe spécifique Effort de coupe spécif. pour A = 1 mm2 Montée de la tangente Vitesse de coupe Nombre de dents Angle au sommet Rendement

Perçage :

D Fcz ⋅ z ⋅ --4 Md = ----------------1000 Perçage sur avant-trou, lamage :

Fcz ⋅ z ⋅ (D + d ) Md = ----------------------------4000

736



Informations

Effort, puissance et couple lors de l'usinage Taraudage

A ≈ 0, 4 ⋅ P 1 Fc = -- ⋅ A ⋅ kc ⋅ fGs ⋅ KVer z kc1.1 kc = -------m h Mc ⋅ n Pc = ----------9554

P Pa = ---cη

A D2 Fc Mc KVer P Pa Pc fGs h kc kc1.1 m n z η

D Mc = Fc ⋅ z ⋅ -----2 2 Sciage

As

h = fz

b = ap Sciage circulaire :

As ⋅ D ⋅ π fz = --------------------------l ⋅ vc ⋅ z ⋅ 1000

D Fc Md KVer Pa

Sciage ruban :

As ⋅ T fz = ---------------------l ⋅ vc ⋅ 1000 Fcz = ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSa ⋅ KVer kc1.1 kc = -------m h P Pa = ---cη

Pc T ap b fSa fz h kc kc1.1

Fc ⋅ vc ⋅z Pc = --------------60 000 iE

9554 ⋅ P Md = ------------------cn

l m n vc z ziE π η

Section de coupe Diamètre sur flancs Effort de coupe Moment de coupe Facteur de correction d'usure Pas Puissance d'entraînement Puissance de coupe Facteur de procédé pour le filetage (cf. page 310) Epaisseur de coupe Effort de coupe spécifique Effort de coupe spécif. pour A = 1 mm2 Montée Vitesse de rotation Nombre de dents Rendement Surface de coupe spécifique Diamètre de la lame de scie Effort de coupe Couple Facteur de correction d'usure (cf. pages 378, 120) Puissance d'entraînement Puissance de coupe Pas Profondeur de coupe Largeur de coupe Facteur de procédé pour le sciage (cf. page 378) Avance par dent Epaisseur de coupe Effort de coupe spécifique Effort de coupe spécif. pour A = 1 mm2 Longueur de coupe Montée Vitesse de rotation Vitesse de coupe Nombre de dents Dents en contact 3,14159... Rendement

737



Effort, puissance et couple lors de l'usinage Fraisage

A D Da Fcmz

A = b ⋅ hm = ap ⋅ f Fraisage en bout :

ap b = ----------sin κr a 114, 6° - ⋅ fz ⋅ sin κr ⋅ ----e hm = --------------D ϕs° Détourage :

b = ae Fcmz = A ⋅ kc = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ ΠK kc1.1 kc = --------m hm P Pa = ---cη

Fcmz ⋅ vc ⋅ ziE Pc = -----------------------60 000

Vitesse de coupe effective Fraisage à coupes parallèles Enjambement Fraisage en plongée hélicoïdal Vitesse d'avance

738

Pc ae ap b br deff f fz hm kc kc1.1

9554 ⋅ P Md = ------------------cn Fraises à bout sphérique Diamètre effectif de la fraise

Md Pa

2

deff = 2 ⋅ D ⋅ ap – ap

m n vc vceff

2⋅π⋅n 2 vceff = -------------- ⋅ D ⋅ ap – ap 1000

zeff

br = 2 ⋅ ap ⋅ (D – ap )

ΠK

ziE

κr

n ⋅ fz ⋅ zeff ⋅ ( Da – D) vf = -------------------------------------Da

ϕs π η

Section de coupe Diamètre de l'outil Diamètre de l'hélice Effort de coupe moyen par tranchant Couple Puissance d'entraînement Puissance de coupe Largeur de passe Profondeur de coupe Largeur de coupe Enjambement Diamètre d'outil effectif Avance Avance par dent Epaisseur de coupe moyenne Effort de coupe spécifique Effort de coupe spécif. pour A = 1 mm2 Montée Vitesse de rotation Vitesse de coupe Vitesse de coupe effective Nombre de dents effectif Nombre de dents en contact Produit des facteurs de correction (cf. page 120) Angle de positionnement Angle d'arc de coupe 3,14159... Rendement



Informations

Effort, puissance et couple lors de l'usinage Tournage

A = b ⋅ h = ap ⋅ f ap b = ----------sin κr

h = f ⋅ sin κr

Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc kc1.1 kc = -------m h P Pa = ---cη

Fc ⋅ vc Pc = --------------60 000

9554 ⋅ P Md = ------------------cn

A Fc Md Pa Pc ap b f h kc kc1.1. m n vc κr η

Section de coupe Effort de coupe Couple Puissance d'entraînement Puissance de coupe Profondeur de coupe Largeur de coupe Avance Epaisseur de coupe Effort de coupe spécifique Effort de coupe spécif. pour A = 1 mm2 Montée de la tangente Vitesse de rotation Vitesse de coupe Angle de positionnement Rendement

739



Temps machine Perçage, lamage, alésage

Lth = -----f⋅n L = l + la + lu Trou débouchant :

D L = l + 3 + ---------------------σ 2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ ⎝ 2⎠ Trou borgne :

D L f l la lu n th σ

Diamètre de l'outil Course totale Avance Epaisseur de la pièce Course initiale Course de dépassement Vitesse de rotation Temps machine Angle au sommet

L ap d f g

Course totale Profondeur de coupe Diamètre de filetage Avance Nombre de filets Nombre de coupes Vitesse de rotation Pas de filetage Profondeur de filetage Temps machine 3,14159...

D L = l + 1 + --------------------σ 2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ ⎝ 2⎠ Lamage :

L = l+6 Alésage :

L = l+D Filetage par fraisage

L ⋅ -i th = -----f⋅n 7 L = -- ⋅ d ⋅ π 6

Filetage au tour

L ⋅ i ⋅ gth = ----------p⋅n t i = ---ap

Sciage

A th = ---As

i n p

t th π A As th

740

Section à tronçonner Section de coupe spécifique Temps machine



Informations

Temps machine Fraisage

L ⋅ -i th = -----f⋅n

Fraisage en bout

L = l + 2Zl + la + lu

D L Zl ae aé

Ebauche Centré 2 la + lu = 3 + D --- – 0, 5 ⋅ D – ac 2

Excentré – centre de la fraise dans la pièce

D 2 2 D la + lu = 3 + --- – ⎛ ---⎞ –a′e 2 ⎝ 2⎠ Excentré – centre de la fraise hors de la pièce

D 2 2 D 2 2 la + lu = 3 + ⎛ ---⎞ – y – ⎛ ---⎞ ⋅ (ae – y) ⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠

f i l la lu n th y

Diamètre de l'outil Course totale Surépaisseur d'usinage Largeur de passe Largeur de passe spécifique Avance Nombre de coupes Longueur de la pièce Course initiale Course de dépassement Vitesse de rotation Temps machine Ecart par rapport au centre de la fraise

Finition

la + lu = 3 + D Détourage

Ebauche 2

la + lu = 3 + D ⋅ ae – ae Finition

L = l + la + lu Tournage

L⋅i th = ------f⋅n


L = l + la + lu

Dressage

L = l+4 Cylindre plein

L = la + D --2 Cylindre creux

– d- + l L = la + D ---------u 2

D L d f i l la lu n th

Diamètre extérieur de la pièce Course totale Diamètre intérieur de la pièce Avance Nombre de coupes Longueur de la pièce Course initiale Course de dépassement Vitesse de rotation Temps machine

741


Manuel d'usinage GARANT Informations Ajustement ISO Système dárbre normalisé (extrait de la norme DIN 7155) Cotes nominales en m (= 0,001 mm) Pour un système dárbre normalisé, tous les arbres reçoivent les tolérances h. La tolérance maximale dún arbre correspond à la cote nominale (ajustement = 0). La tolérance minimale de lárbre est inférieure à la cote nominale.

Alésages

Tolérance*)

Arbre

h5 P6 N6 M6 J6 H6

Arbre

h6 S7 R7 N7 M7 K7 J7 H7

S

G7

S

F7

Arbre

h9 H8

S

H 11

S

F8

S

E9

S

D 10

S

C 11

S

Arbre

h 11 H 11

S

D 11

S

C 11

S

A 11

S

Cote nominale de ... à ... mm 1 3

3 6

6 10

10 14

14 18

18 24

24 30

0 ±4

0 ±5

0 ±6

0 ±8

0 ±9

30 40

0 ± 11

40 50

50 65

0 ± 13

65 80

80 100

0 ± 15

100 120

120 140

140 160 0 ± 18

160 180

180 200

0 ± 20

± 6 ± 12 ± 4 ± 10 ± 2 ± 8 + 3 ± 4 +6 0

± 9 ± 17 ± 5 ± 13 ± 1 ± 9 + 5 ± 3 +8 0

± 12 ± 21 ± 7 ± 16 ± 3 ± 12 + 5 ± 4 +9 0

± 15 ± 26 ± 9 ± 20 ± 4 ± 15 + 6 ± 5 + 11 0

± 18 ± 31 ± 11 ± 24 ± 4 ± 17 + 8 ± 5 + 13 0

± 21 ± 37 ± 12 ± 28 ± 4 ± 20 + 10 ± 6 + 16 0

± 26 ± 45 ± 14 ± 33 ± 5 ± 24 + 13 ± 6 + 19 0

± 30 ± 52 ± 16 ± 38 ± 6 ± 28 + 16 ± 6 + 22 0

± 36 ± 61 ± 20 ± 45 ± 8 ± 33 + 18 ± 7 + 25 0

± 41 ± 70 ± 22 ± 51 ± 8 ± 37 + 22 ± 7 + 29 0

225 250

0 ±6

0 ±8

0 ±9

0 ± 11

0 ± 13

0 ± 16

0 ± 19

0 ± 22

± 14 ± 24 ± 10 ± 20 ± 4 ± 14 ± 2 ± 12 + 3 ± 6 + 3 ± 6 + 9 0 + 12 + 2 + 16 + 6

± 15 ± 27 ± 11 ± 23 ± 4 ± 16 0 ± 12 + 3 ± 9 + 6 ± 6 + 12 0 + 16 + 4 + 22 + 10

± 17 ± 32 ± 13 ± 28 ± 4 ± 19 0 ± 15 + 5 ± 10 + 8 ± 7 + 15 0 + 20 + 5 + 28 + 13

± 21 ± 39 ± 16 ± 34 ± 5 ± 23 0 ± 18 + 6 ± 12 + 10 ± 8 + 18 0 + 24 + 6 + 34 + 16

± 27 ± 48 ± 20 ± 41 ± 7 ± 28 0 ± 21 + 6 ± 15 + 12 ± 9 + 21 0 + 28 + 7 + 41 + 20

± 34 ± 59 ± 25 ± 50 ± 8 ± 33 0 ± 25 + 7 ± 18 + 14 ± 11 + 25 0 + 34 + 9 + 50 + 25

± 42 ± 48 ± 72 ± 78 ± 30 ± 32 ± 60 ± 62 ± 9 ± 39 0 ± 30 + 9 ± 21 + 18 ± 12 + 30 0 + 40 + 10 + 60 + 30

± 58 ± 66 ± 93 ±101 ± 38 ± 41 ± 73 ± 76 ±10 ± 45 0 ± 35 + 10 ± 25 + 22 ± 13 + 35 0 + 47 + 12 + 71 + 36

0 0 0 ± 25 ± 30 ± 36

0 ± 43

0 ± 52

0 ± 62

0 ± 74

0 ± 87

+ 22 0 + 90 0 + 35 + 13 + 61 + 25 + 98 + 40 +170 + 80

+ 27 0 + 110 0 + 43 + 16 + 75 + 32 + 120 + 50 + 205 + 95

+ 33 0 + 130 0 + 53 + 20 + 92 + 40 + 149 + 65 + 240 + 110

0 0 0 ± 60 ± 75 ± 90

0 ± 110

0 ± 130

0 ± 160

0 ± 190

0 ± 220

0 ± 250

0 ± 290

+ 60 0 + 80 + 20 +120 + 60 +330 +270

+ 110 0 + 160 + 50 + 205 + 95 + 400 + 290

+ 130 0 + 195 + 65 + 240 + 110 + 430 + 300

+ 160 0 + 240 + 80 +280 +290 +120 +130 +470 +480 +310 +320

+ 190 0 + 290 + 100 +330 +340 +140 +150 +530 +550 +340 +360

+ 220 0 + 340 + 120 +390 +400 +170 +180 +600 +630 +380 +410

+ 250 0 + 395 + 145 +460 +210 +770 +520

+ 290 0 + 460 + 170 +550 +570 +260 +280 +1030 +1110 + 740 + 820

+ 14 0 + 60 0 + 20 + 6 + 39 + 14 + 60 + 20 +120 + 60

+ 18 0 + 75 0 + 28 + 10 + 50 + 20 + 78 + 30 +145 + 70

+ 75 0 +105 + 30 +145 + 70 +345 +270

+ 90 0 +130 + 40 +170 + 80 +370 +280

0 ± 25

200 225

± 77 ±117 ± 48 ± 88

± 85 ±125 ± 50 ± 90 ±12 ± 52 0 ± 40 + 12 ± 28 + 26 ± 14 + 40 0 + 54 + 14 + 83 + 43

0 ± 29 ± 93 ±133 ± 53 ± 93

±105 ±151 ± 60 ±106

0 ± 100

±123 ±169 ± 67 ±113

0 ± 115

+ 39 + 46 + 54 + 63 0 0 0 0 + 160 + 190 + 220 + 250 0 0 0 0 + 64 + 76 + 90 + 106 + 25 + 30 + 36 + 43 + 112 + 134 + 159 + 185 + 85 + 50 + 60 + 72 + 180 + 220 + 260 + 305 + 80 + 100 + 120 + 145 +280 +290 +330 +340 +390 +400 +450 +460 +480 +530 +110 +130 +140 +150 +170 +180 +200 +210 +230 +240

+450 +200 +710 +460

±113 ±159 ± 63 ±109 ± 14 ± 60 0 ± 46 + 13 ± 33 + 30 ± 16 + 46 0 + 61 + 15 + 96 + 50

+480 +230 +830 +580

+530 +240 +950 +660

+ 72 0 + 290 0 + 122 + 50 + 215 + 100 + 355 + 170 +550 +570 +260 +280

*) Tolérance suivant DIN 7157 (S = ajustement avec jeu).

742



Informations

DEM

Ajustement ISO Système dálésage normalisé Tolérance dárbre az

(extrait de la norme DIN 7154) Cotes nominales en m (= 0,001 mm) Pour ce système, tous les alésages sont fabriqués de façon uniforme à une tólerance H. La tolérance minimale de lálésage correspond à la cote nominale (ajustement = 0). La tolérance maximale de lálésage est supérieure à la cote nominale.

Arbres

Tolérance*)

Alésages

H6 p5 n5 k6 j6 h5

Alésages

H7 s6

P

r6

P

n6

Ü

m6 k6

Ü

j6

Ü

h6

S

g6

S

f7

S

Alésages

H8 x8

P

u8

P

h9

S

f7

S

d9

S

Alésages

H 11 h9

S

h 11

S

d9

S

c 11

S

a 11

S

Cote nominale de ... à ... mm 1 3

3 6

6 10

10 14

14 18

18 24

24 30

30 40

40 50

50 65

65 80

80 100

100 120

120 140

140 160

160 180

180 200

200 225

+6 0

+8 0

+9 0

+ 11 0

+ 13 0

+ 16 0

+ 19 0

+22 0

+ 25 0

+ 29 0

+ 10 + 6 + 8 + 4 + 6 0 + 4 ± 2 0 ±4

+ 17 + 12 + 13 + 18 + 9 ± 1 + 6 ± 2 0 ±5

+ 21 + 15 + 16 + 10 + 10 + 1 + 7 ± 2 0 ±6

+ 26 + 18 + 20 + 12 + 12 + 1 + 8 ± 3 0 ±8

+ 31 + 22 + 24 + 15 + 15 + 2 + 9 ± 4 0 ±9

+ 37 + 26 + 28 + 17 + 18 + 2 + 11 ± 5 0 ± 11

+ 45 + 32 + 33 + 20 + 21 + 2 + 12 ± 7 0 ± 13

+ 52 + 37 + 38 + 23 + 25 + 3 + 13 ± 9 0 ± 15

+ 61 + 43 + 45 + 27 + 28 + 3 + 14 ± 11 0 ± 18

+ 70 + 50 + 51 + 31 + 33 + 4 + 16 ± 13 0 ± 20

+ 10 + 12 + 15 0 0 0

+ 18 0

+ 21 0

+ 25 0

+ 30 0

+ 35 0

+ 20 + 14 + 16 + 10 + 10 + 4 + 8 + 2 + 6 0 + 4 ± 2 0 ±6 ± 2 ± 8 ± 6 ± 16

+ 32 + 23 + 28 + 19 + 19 + 10 + 15 + 6 + 10 + 1 + 7 ± 2 0 ±9 ± 5 ± 14 ± 13 ± 28

+ 39 + 28 + 34 + 23 + 23 + 12 + 18 + 7 + 12 + 1 + 8 ± 3 0 ± 11 ± 6 ± 17 ± 16 ± 34

+ 48 + 35 + 41 + 28 + 28 + 15 + 21 + 8 + 15 + 2 + 9 ± 4 0 ± 13 ± 7 ± 20 ± 20 ± 41

+ 59 + 43 + 50 + 34 + 33 + 17 + 25 + 9 + 18 + 2 + 11 ± 5 0 ± 16 ± 9 ± 25 ± 25 ± 50

+ 72 + 78 + 35 + 59 + 60 + 62 + 41 + 43 + 39 + 20 + 30 + 11 + 21 + 2 + 12 ± 7 0 ± 19 ± 10 ± 29 ± 30 ± 60

+ 93 +101 + 71 + 79 + 73 + 76 + 51 + 54 + 45 + 23 + 35 + 13 + 25 + 3 + 13 ± 9 0 ± 22 ± 12 ± 34 ± 36 ± 71

+ 14 + 18 + 22 0 0 0

+ 27 0

+ 33 0

+ 39 0

+ 46 0

+ 54 0

+119 +136 + 80 + 97 + 99 +109 + 60 + 70 0 ± 62 ± 25 ± 50 ± 80 ± 142

+168 +192 +122 +146 +133 +148 + 87 +102 0 ± 74 ± 30 ± 60 ± 100 ± 174

+232 +264 +178 +210 +178 +198 +124 +144 0 ± 87 ± 36 ± 71 ± 120 ± 207

+ 27 + 19 + 23 + 15 + 16 + 8 + 12 + 4 + 9 ± 1 + 6 ± 2 0 ±8 ± 4 ± 12 ± 10 ± 22

+ 34 + 46 + 20 + 28 ± ± ± ± 0 0 ± 25 ± 30 ± 6 ± 10 ± 16 ± 22 ± 20 ± 30 ± 45 ± 60

+ 56 + 67 + 72 + 87 + 97 + 34 + 40 + 45 + 54 + 64 ± ± ± ± + 81 ± ± ± ± + 48 0 0 0 ± 36 ± 43 ± 52 ± 13 ± 16 ± 20 ± 28 ± 34 ± 41 ± 40 ± 50 ± 65 ± 76 ± 93 ± 117

+ 40 0 +117 + 92 + 88 + 63

+125 +100 + 90 + 65 + 52 + 27 + 40 + 15 + 28 + 3 + 14 ± 11 0 ± 25 ± 14 ± 39 ± 43 ± 83

+ 46 0 +133 +108 + 93 + 68

+151 +122 +106 + 77

+ 63 0 +311 +248 +233 +170

+343 +280 +253 +190 0 ± 100 ± 43 ± 83 ± 145 ± 245

225 250

+159 +130 +109 + 80 + 60 + 31 + 46 + 17 + 33 + 4 + 16 ± 13 0 ± 29 ± 15 ± 44 ± 50 ± 96

+169 +140 +113 + 84

+ 72 0 +373 +310 +273 +210

+422 +350 +308 +236

+457 +385 +330 +258 0 ± 115 ± 50 ± 96 ± 170 ± 285

+497 +425 +356 +284

+ 60 + 75 + 90 0 0 0

+ 110 0

+ 130 0

+ 160 0

+ 190 0

+ 220 0

+ 250 0

+ 290 0

0 ± 25 0 ± 60 ± 20 ± 45 ± 60 ±120 ± 270 ± 330

0 ± 43 0 ± 110 ± 50 ± 93 ± 95 ± 205 ± 290 ± 400

0 ± 52 0 ± 130 ± 65 ± 117 ± 110 ± 240 ± 300 ± 430

0 ± 62 0 ± 160 ± 80 ± 142 ± 120 ± 130 ± 280 ± 290 ± 310 ± 320 ± 470 ± 480

0 ± 74 0 ± 190 ± 100 ± 174 ± 140 ± 150 ± 330 ± 340 ± 340 ± 360 ± 530 ± 550

0 ± 87 0 ± 220 ± 120 ± 207 ± 170 ± 180 ± 390 ± 400 ± 380 ± 410 ± 600 ± 630

0 ± 100 0 ± 250 ± 145 ± 245 ± 210 ± 460 ± 520 ± 770

0 ± 115 0 ± 290 ± 170 ± 285 ± 240 ± 260 ± 280 ± 530 ± 550 ±570 ± 660 ± 740 ± 820 ± 950 ±1030 ±1110

0 ± 30 0 ± 75 ± 30 ± 60 ± 70 ±145 ± 270 ± 345

0 ± 36 0 ± 90 ± 40 ± 76 ± 80 ±170 ± 280 ± 370

± 200 ± 450 ± 460 ± 710

± 230 ± 480 ± 580 ± 830

*) Tolérance suivant DIN 7157 (P = ajustement serré, Ü = ajustement serré, S = ajustement avec jeu).

743



Complément aux ajustements ISO – Système alésage normalisé (extrait des normes DIN 7160, DIN 7161) Cotes nominales en µ (= 0,001 mm)

Cote nominale de . . . à . . . mm

Mesures extØrieures

Arbres

744

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

180 250

d 11

± 20 ± 80

± 30 ± 105

± 40 ± 130

± 50 ± 160

± 65 ± 195

± 80 ± 240

± 100 ± 290

± 120 ± 340

± 145 ± 395

± 170 ± 460

e8

± 14 ± 28

± 20 ± 38

± 25 ± 47

± 32 ± 59

± 40 ± 73

± 50 ± 89

± 60 ± 106

± 72 ± 126

± 85 ± 148

± 100 ± 172

f8

± 6 ± 20

± 10 ± 28

± 13 ± 35

± 16 ± 43

± 20 ± 53

± 25 ± 64

± 30 ± 76

± 36 ± 90

± 43 ± 106

± 50 ± 122

f9

± 6 ± 31

± 10 ± 40

± 13 ± 49

± 16 ± 59

± 20 ± 72

± 25 ± 87

± 30 ± 104

± 36 ± 123

± 43 ± 143

± 50 ± 165

h7

0 ± 10

0 ± 12

0 ± 15

0 ± 18

0 ± 21

0 ± 25

0 ± 30

0 ± 35

0 ± 40

0 ± 46

h8

0 ± 14

0 ± 18

0 ± 22

0 ± 27

0 ± 33

0 ± 39

0 ± 46

0 ± 54

0 ± 63

0 ± 72

h 10

0 ± 40

0 ± 48

0 ± 58

0 ± 70

0 ± 84

0 ± 100

0 ± 120

0 ± 140

0 ± 160

0 ± 185

h 12

0 ± 100

0 ± 120

0 ± 150

0 ± 180

0 ± 210

0 ± 250

0 ± 300

0 ± 350

0 ± 400

0 ± 460

js 11

+ 30 ± 30

+ 38 ± 37

+ 45 ± 45

+ 55 ± 55

+ 65 ± 65

+ 80 ± 80

+ 95 ± 95

+ 110 ± 110

+ 125 ± 125

+ 145 ± 145

js 12

+ 50 ± 50

+ 60 ± 60

+ 75 ± 75

+ 90 ± 90

+ 105 ± 105

+ 125 ± 125

+ 150 ± 150

+ 175 ± 175

+ 200 ± 200

+ 230 ± 230

js 14

+ 125 ± 125

+ 150 ± 150

+ 180 ± 180

+ 215 ± 215

+ 260 ± 260

+ 310 ± 310

+ 370 ± 370

+ 435 ± 435

+ 500 ± 500

+ 575 ± 575

js 16

+ 300 ± 300

+ 375 ± 375

+ 450 ± 450

+ 550 ± 550

+ 650 ± 650

+ 800 ± 800

+ 950 ± 950

+ 1100 ± 1100

+ 1250 ± 1250

+ 1450 ± 1450

k 10

+ 40 0

+ 48 0

+ 58 0

+ 70 0

+ 84 0

+ 100 0

+ 120 0

+ 140 0

+ 160 0

+ 180 0

k 11

+ 60 0

+ 75 0

+ 90 0

+ 110 0

+ 130 0

+ 160 0

+ 190 0

+ 220 0

+ 250 0

+ 290 0

k 12

+ 90 0

+ 120 0

+ 150 0

+ 180 0

+ 210 0

+ 250 0

+ 300 0

+ 350 0

+ 400 0

+ 460 0

k 16

+ 600 0

+ 750 0

+ 900 0

+ 1100 0

+ 1300 0

+ 1600 0

+ 1900 0

+ 2200 0

+ 2500 0

+ 2900 0



Informations

UnitØs SI ± UnitØs de mesure internationales Le systme international d©unitØs SI* a ØtØ introduit en RØpublique fØdØrale d©Allemagne le 5 juillet 1976. Depuis 1978, seules les unitØs SI sont valables en Allemagne.

UnitØs SI

Conversion des tensions mØcaniques

Mesure

UnitØ

Symbole

Longueur Masse Temps Intens. courant Ølec. TempØrature QuantitØ de matire IntensitØ lumineuse

Mtre Kilogramme Seconde Ampre Kelvin Mole Candela

m kg s A K mol cd

2

1 N/mm = 1 Pa = 1 kp/mm2 =

Newton Pascal Joule Watt Newtonmtre

N Pa J W Nm

kp/mm2

Pa 6

1 10-6 9,81

10 1 9,81 x 106

0,102 0,102 x 10-6 1

Dans la pratique, on calcule Øgalement ici, avec la prØcision suffisante (2% d©Øcart), comme suit:

Quelques importantes unitØs SI dØrivØes Force Pression Energie (travail) Puissance Couple

N/mm2

UnitØ

(= kg m/s2) (= N/s2) (= Nm) (= J/s) (= kg m2/s2)

1 N/mm2 = 0,1 kp/mm2 1 kp/mm2 = 10 N/mm2

PrØfixes SI TØra Giga Mega Kilo Hecto DØca DØci Centi Milli Micron Nano Pico

T G M k h da d c m n p

1012 = 1.000.000.000.000 109 = 1.000.000.000 106 = 1.000.000 103 = 1.000 102 = 100 10 10-1 = 0,1 10-2 = 0,01 10-3 = 0,001 10-6 = 0,000.001 10-9 = 0,000.000.001 10-12 = 0,000.000.000.001

(1 Billion) (1 Milliard) (1 Million)

Valeur (1 Dixime (1 Centime) (1 Millime) (1 Millionime) (1 Milliardime) (1 Billionime)

Les unitØs suivantes de l©Ønergie / du travail sont Øquivalentes: 1. Le Newtonmtre Nm 2. La seconde Watt Ws 3. Le joule J Ainsi: 1 J = 1 Nm = 1 Ws

(forme d©Ønergie mØcanique) (forme d©Ønergie Ølectrique) (forme d©Ønergie calorique)

Le choix des dØsignations permet d©exprimer s©il s©agit de la forme d©Ønergie mØcanique, Ølectrique ou calorique.

Quelques conversions utiles entre les unitØs traditionnelles et SI UnitØs SI / unitØs traditionnelles: = = = = = = = = =

0,102 kp 0,102 kpm (=1 Joule) 0,102 kpm/s (= 1 J/s) 1,36 PS 860 kcal/h 0,102 kp/m2 0,239 cal 0,102 kp/m2 (=1 N/m2) ÊC + 273,15

UnitØs traditionnelles / unitØs SI: 1 kp = 9,81 N 1 kpm = 9,81 Nm 1 kpm/s = 9,81 W 1 PS = 0,736 kW 1 kcal/h = 1,16 x 10-3 kW = 0,00116 kW 1 kpm = 9,81 J 1 cal = 4,19 J 1 kp/m2 = 9,81 Pa = 9,81 N/m2 Le tableau permet de voir que 1 kp = 9,81 N ou 1 N = 0,102 kp. Avec une part d©erreur de 2% seulement, kp et N divergent d©un facteur 10. Dans la pratique, on calcule donc avec les valeurs suivantes: 1 kp » 1N »

Volume Masse Pression Surface Angle Temps

Energie / Travail (Joule)

1N 1 Nm 1W 1 kW 1 kW 1J 1J 1 Pa K

UnitØs traditionnelles toujours valables Nom

Symbole

Litre Tonne Bar Are DegrØ Minute Seconde Minute Heure

Rapport avec l©unitØ SI 1 dm3 = 0,001 m3 1000 kg 105 Pa 100 m2 17,45 mrad 0,291 mrad 4,85 rad 60 s 3600 s

l t bar a Ê © " min h

1l 1t 1 bar 1a 1Ê 1©=1Ê/60 1"=1©/60 1 min 1h

= = = = = = = = =

km/h

1 km/h 1 m/s

= 1/3,6 m/s = 3,6 km/h

Vitesse

Le systme SI permet de distinguer clairement entre la force et la masse et d©Øviter ainsi la confusion entre les dØsignations kp et kg. L©unitØ de force est le Newton (N). L©unitØ de masse est le kilogramme (kg). La diffØrence entre la force F et le poids m est exprimØe par l©accØlØration due à la pesanteur g = 9,81 m/s 2: F = mg.

Par exemple: 1. Force: Un support est sollicitØ à 10 kN. 2. Masse: Le support pse 200 kg. 3. TempØrature: L©Øchelle Kelvin commence au point de rØfØrence absolu = ± 273,15ÊC. Le tableau suivant doit donc clairement identifier le rapport entre ÊC et K: Point de rØfØrence absolu Point de congØl. de la glace Point d©Øbullition de l©eau

Kelvin 0K 273,15 K 373,15 K

ÊC -- 273,15ÊC 0ÊC + 100ÊC

Dans la pratique, l©indication est p. ex.: l©eau est maintenue à 20ÊC . Ce n©est qu©en cas de diffØrences de tempØratures que cela est exprimØ en Kelvin K. Ici, 1ÊC correspond exactement à 1 K. Par exemple: la diffØrence entre la tempØrature sur le châssis d©une fentre à l©extØrieur et le châssis de la fentre à l©intØrieur est de 15 K. Le symbole Ê pour degrØ n©est pas utilisØ pour l©indication de tempØrature en Kelvin.

10 N 0,1kp

*) SI: Système International dUnités *) SI:LeSystme d©UnitØs = Systme international est d©unitØs **) systèmeInternational International dUnités pour la température le Kelvin

745

kapitel_11_formeln_734-761.fm Seite 746 Donnerstag, 26. Juli 2007 6:46 06

Manuel d'usinage GARANT Informations Tableau conversionpollici pouces millimètres de 1/64 Tavola dide conversione inen millimetri da 1/64 a 12 à 12 Selon DINDIN 4890 2. Calculé pouce =125,400000 milimètres,mm, voir vedi DIN 4890 pollice = 25,400000 normapage DIN 1 4890 Foglio 2 a norma 4890 Foglio : 1 Stimato: (arrondi) (arrotondato pouce entier Pollici

"

"

fractionsdidepollice pouce Frazioni 0 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32 27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 33/64 17/32 35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/65 29/32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

pouce poll.

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

0 0,397 0,794 1,191 1,588 1,984 2,381 2,778 3,175 3,572 3,969 4,366 4,763 5,159 5,556 5,953 6,350 6,747 7,144 7,541 7,938 8,334 8,731 9,128 9,525 9,922 10,319 10,716 11,113 11,509 11,906 12,303 12,700 13,097 13,494 13,891 14,288 14,684 15,081 15,478 15,875 16,272 16,669 17,066 17,463 17,859 18,256 18,653 19,050 19,447 19,844 20,241 20,638 21,034 21,432 21,828 22,225 22,622 23,019 23,416 23,813 24,209 24,606 25,003

25,400 25,797 26,194 26,591 26,988 27,384 27,781 28,178 28,575 28,972 29,369 29,766 30,163 30,559 30,956 31,353 31,750 32,147 32,544 32,941 33,338 33,734 34,131 34,528 34,925 35,322 35,719 36,116 36,513 36,909 37,306 37,703 38,100 38,497 38,894 39,291 39,688 40,084 40,481 40,878 41,275 41,672 42,069 42,466 42,863 43,259 43,656 44,053 44,450 44,847 45,244 45,641 46,038 46,434 46,831 47,228 47,625 48,022 48,419 48,816 49,213 49,609 50,006 40,403

50,800 51,197 51,594 51,991 52,388 52,784 53,181 53,578 53,975 54,372 54,769 55,166 55,563 55,959 56,356 56,753 57,150 57,547 57,944 58,341 58,738 59,134 59,531 59,929 60,325 60,722 61,119 61,516 61,913 62,309 62,706 63,103 63,500 63,897 64,294 64,691 65,088 65,484 65,881 66,287 66,675 67,072 67,469 67,866 68,263 68,659 69,056 69,453 69,850 70,247 70,644 71,041 71,438 71,834 72,231 72,628 73,025 73,422 73,819 74,216 74,613 75,009 75,406 75,803

76,200 76,597 76,994 77,391 77,788 78,184 78,581 78,978 79,375 79,772 80,169 80,566 80,963 81,359 81,756 82,153 82,550 82,947 83,344 83,741 84,138 84,534 84,931 85,328 85,725 85,122 86,519 86,916 87,313 87,709 88,106 88,503 88,900 89,297 89,694 90,091 90,488 90,884 91,281 91,678 92,075 92,472 92,869 93,266 93,663 94,059 94,456 94,853 95,250 95,647 96,044 96,441 96,838 97,234 97,631 98,028 98,425 98,822 99,219 99,616 100,013 100,409 100,806 101,203

101,600 102,997 102,394 102,791 103,188 103,584 103,981 104,978 104,775 105,172 105,569 105,966 106,363 106,759 107,156 107,553 107,950 108,347 108,744 109,141 109,538 109,934 110,331 110,728 111,125 111,522 111,919 112,316 112,713 113,109 113,506 113,903 114,300 114,697 115,094 115,491 115,888 116,284 116,681 117,078 117,475 117,872 118,269 118,666 119,063 119,459 119,856 120,253 120,650 121,047 121,444 121,841 122,238 122,634 123,031 123,428 123,825 124,222 124,619 125,016 125,413 125,809 126,206 126,603

127,00 127,40 127,79 128,19 128,59 128,98 129,38 129,78 130,18 130,57 130,97 131,37 131,76 132,16 132,56 132,95 133,35 133,75 134,14 134,54 134,94 135,33 135,73 136,13 136,53 136,92 137,32 137,72 138,11 138,51 138,91 139,30 139,70 140,10 140,49 140,89 141,29 141,68 142,08 142,48 142,88 143,27 143,67 144,07 144,46 144,86 145,26 145,65 146,05 146,45 146,84 147,24 147,64 148,03 148,43 148,83 149,23 149,62 150,02 150,42 150,81 151,21 151,61 152,00

152,40 152,80 153,19 153,59 153,99 154,38 154,78 155,18 155,58 155,97 156,37 156,77 157,16 157,56 157,96 158,35 158,75 159,15 159,54 159,94 160,34 160,73 161,13 161,53 161,93 162,32 162,72 163,12 163,51 163,91 164,31 164,70 165,10 165,50 165,89 166,29 166,69 167,08 167,48 167,88 168,28 168,67 169,07 169,47 169,86 170,26 170,66 171,05 171,45 171,85 172,24 172,64 173,04 173,43 173,83 174,23 174,63 175,02 175,42 175,82 176,21 176,61 177,01 177,40

177,80 178,20 178,60 178,99 179,39 179,78 180,18 180,58 180,98 181,37 181,77 182,17 182,56 182,96 183,36 183,75 184,15 184,55 184,94 185,34 185,74 186,13 186,53 186,93 187,32 187,72 188,12 188,52 188,91 189,31 189,71 190,10 190,50 190,90 191,29 191,69 192,09 192,48 192,88 193,28 193,68 194,07 194,47 194,87 195,26 195,66 196,06 196,45 196,85 197,25 197,64 198,04 198,44 198,83 199,23 199,63 200,03 200,42 200,82 201,22 201,61 202,01 202,41 202,80

203,20 203,60 203,99 204,39 204,79 205,18 205,58 205,98 206,38 206,77 207,17 207,57 207,96 208,36 208,76 209,15 209,55 209,95 210,34 210,74 211,14 211,53 211,93 212,33 212,73 213,12 213,52 213,92 214,31 214,71 215,11 215,50 215,90 216,30 216,69 217,09 217,49 217,88 218,28 218,68 219,08 219,47 219,87 220,27 220,66 221,06 221,46 221,85 222,25 222,65 223,04 223,44 223,84 224,23 224,63 225,03 225,43 225,82 226,22 226,62 227,01 227,41 227,81 228,20

228,60 229,00 229,39 229,79 230,19 230,58 230,98 231,38 231,78 232,17 232,57 232,97 233,36 233,76 234,16 234,55 234,95 235,35 235,74 236,14 236,54 236,93 237,33 237,73 238,13 238,52 238,92 239,32 239,71 240,11 240,51 240,90 241,30 241,70 242,09 242,49 242,89 243,28 243,68 244,08 244,48 244,87 245,27 245,67 246,06 246,46 246,86 247,25 247,65 248,05 248,44 248,64 249,24 249,64 250,03 250,43 250,83 251,22 251,62 252,02 252,41 252,81 253,21 253,60

254,00 254,40 254,79 255,19 255,59 255,99 256,38 256,78 257,18 257,57 257,97 258,37 258,76 259,16 259,56 259,95 260,35 260,75 261,14 261,54 261,94 262,34 262,73 263,13 263,53 263,92 264,32 264,72 265,11 265,51 265,91 266,30 266,70 267,10 267,49 267,89 268,29 268,69 269,08 269,48 269,88 270,27 270,67 271,07 271,46 271,86 272,26 272,65 273,05 273,45 273,84 274,24 274,64 275,04 275,43 275,83 276,23 276,62 277,02 277,42 277,81 278,21 278,61 279,00

279,40 279,80 280,19 280,59 280,99 281,39 281,78 282,18 282,58 282,97 283,37 283,77 284,16 284,56 284,96 285,35 285,75 286,15 286,54 286,94 287,34 287,74 288,13 288,53 288,93 289,32 289,72 290,12 290,51 290,91 291,31 291,70 292,10 292,50 292,89 293,29 293,69 294,09 294,48 294,88 295,28 295,67 296,07 296,47 296,86 297,26 297,66 298,05 298,45 298,85 299,24 299,64 300,04 300,44 300,83 301,23 301,63 302,02 302,42 302,82 303,21 303,61 304,01 304,40

304,80 305,20 305,59 306,99 306,39 306,79 307,18 307,58 307,98 308,37 308,77 309,17 309,56 309,96 310,36 310,75 311,15 311,55 311,94 312,34 312,74 313,14 313,53 313,93 314,33 314,72 315,12 315,52 315,91 316,31 316,71 317,10 317,50 317,90 318,29 318,69 319,09 319,49 319,88 320,28 320,68 321,07 321,47 321,87 322,26 322,66 323,06 323,45 323,85 324,25 324,64 325,04 325,44 325,84 326,23 326,63 327,03 327,42 327,82 328,22 328,61 329,01 329,41 329,80

pouce poll.

Conversion de millimètres pouces Conversione millimetri inen pollici Division décimale; 1 pouce = 25,4 mmmm Divisione decimale;valeur Valorede diconverion: conversione: 1 Pollice = 25,4 mm

0

1

2

0 0 0.03937² 0.07874² 10 0.39370² 0.43307² 0.47244² 20 0.78740² 0.82677² 0.86614² 30 1.18110² 1.22047² 1.25984² 40 1.57480² 1.61417² 1.65354² 50 1.96851² 2.00787² 2.04724² 60 2.36221² 2.40157² 2.44095² 70 2.75591² 2.79527² 2.83465² 80 3.14961² 3.18897² 3.22835² 90 3.54331² 3.58268² 3.62205² Esempio: 64,362 mm = 64 mm + 0,36 mm + 0,002 mm Exemple: iiii ii= 2.51968 + 0,01417 + .00008 = 2.5393

746

millimètres pouces Millimetri inen pollici 3 4 5 0.11811² 0.51181² 0.90551² 1.29921² 1.69291² 2.08661² 2.48031² 2.87401² 3.26772² 3.66142²

0.15748² 0.55118² 0.94488² 1.33858² 1.73228² 2.12598² 2.51968² 2.91338² 3.30709² 3.70079²

0.19685² 0.59055² 0.98425² 1.37795² 1.77165² 2.16535² 2.55905² 2.95275² 3.34646² 3.74016²

6

7

8

9

0.23622² 0.62992² 1.02362² 1.41732² 1.81102² 2.20472² 2.59842² 2.99212² 3.38583² 3.77953²

0.27559² 0.66929² 1.06299² 1.45669² 1.85039² 2.24409² 2.63779² 3.03149² 3.42520² 3.81890²

0.31496² 0.70866² 1.10236² 1.49606² 1.88976² 2.28346² 2.67716² 3.07086² 3.46457² 3.85827²

0.35433² 0.74809² 1.14173² 1.53543² 1.92913² 2.32283² 2.71653² 3.11024² 3.50394² 3.89764²



Informations

Tableau de comp. de la duretØ Vickers-Brinell-Rockwell et de la rØsist. à la traction1)

DuretØ Rockwell2) RØsistance à la traction sB HRC HRB N/mm2

DuretØ Vickers HV 30

DuretØ Brinell HB 30

80

80

36,4

±

85

85

42,4

±

90

90

47,4

95

95

100

Remarque(s)

DuretØ Rockwell2) RØsistance à la traction sB HRC HRB N/mm2

DuretØ Vickers HV 30

DuretØ Brinell HB 30

270

350

350

±

36,0

1170

290

360

359

±

37,0

1200

±

310

370

368

±

38,0

1230

52,0

±

320

380

376

±

38,9

1260

100

56,4

±

340

390

385

±

39,8

1290

105

105

60,0

±

360

400

392

±

40,7

1320

110

110

63,4

±

380

410

400

±

41,5

1350

115

115

66,4

±

390

420

408

±

42,4

1380

120

120

69,4

±

410

430

415

±

43,2

1410

125

125

72,0

±

420

440

423

±

44,0

1430

130

130

74,4

±

440

450

430

±

44,8

1460

135

135

76,4

±

460

460

±

±

45,6

1470

140

140

78,4

±

470

470

±

±

46,3

1500

145

145

80,4

±

490

480

±

±

47,0

1530

150

150

82,2

±

500

490

±

±

47,7

1560

155

155

83,8

±

520

500

±

±

48,3

1590

160

160

85,4

±

540

510

±

Ð

49,1

1630

165

165

86,8

±

550

520

±

±

49,7

1660

170

170

88,2

±

570

530

±

±

50,4

1700

175

175

89,6

±

590

540

±

±

51,0

1730

180

180

90,8

±

600

550

±

±

51,6

1760

185

185

91,8

±

620

560

±

±

52,2

1800

190

190

93,0

±

640

570

±

±

52,8

1830

195

195

94,0

±

660

580

±

±

53,3

1870

200

200

95,0

±

670

590

±

±

53,9

1900

205

205

95,8

±

680

600

±

±

54,4

1940

210

210

96,6

±

710

610

±

±

55,0

1980

215

215

97,6

±

720

620

±

±

55,5

2020

220

220

98,2

±

730

630

±

±

56,0

2050

225

225

99,0

±

750

640

±

±

56,5

2100

230

230

±

19,2

760

650

±

±

57,0

2140

235

235

±

20,2

780

660

±

±

57,5

±

240

240

±

21,2

800

670

±

±

58,0

±

245

245

±

22,1

820

680

±

±

58,5

±

250

250

±

23,0

830

690

±

±

59,0

±

255

255

±

23,8

850

700

±

±

59,5

±

260

260

±

24,6

870

720

±

±

60,4

±

265

265

±

25,4

880

740

±

±

61,2

±

270

270

±

26,2

900

760

±

±

62,0

±

275

275

±

26,9

920

780

±

±

62,8

±

280

280

±

27,6

940

800

±

±

63,6

±

285

285

±

28,3

950

820

±

±

64,3

±

290

290

±

29,0

970

840

±

±

65,0

±

295

295

±

29,6

990

860

±

±

65,7

±

300

300

±

30,3

1010

880

±

±

66,3

±

310

310

±

31,5

1040

900

±

±

66,9

±

320

320

±

32,7

1080

920

±

±

67,5

±

330

330

±

33,8

1110

940

±

±

68,0

±

340

340

±

34,9

1140

±

±

1) Toutes les valeurs de duretØ obtenues sur diffØrentes matires par diffØrentes procØdures de contrôle de duretØ ne sont qu©approximativement comparables. 2) Les valeurs Rockwell indiquØes à une dØcimale ne servent qu©à l©interprØtation et doivent tre arrondies au nombre entier dans le rØsultat final.

747


Manuel d'usinage GARANT Informations Suppléments : Forets hautes performances 3 x D avec arrosage interne (carbure monobloc -TiCN) GARANT Référence catalogue DIN Nombre de dents

Groupe de matières 13.0 13.1 13.2 13.3

122431 6537K 2

Désignation de la matière Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

min.

< 700 < 700 < 850 < 1100

40 30 30 25

f

Val. initiale

– – – –

75 70 70 65

– – – –

max.

55 40 40 35

∅ 3,0–5,0 n

[mm/tr]

[1/min.]

0,08 0,08 0,08 0,08

5968 5570 5570 5173

vf [mm/min.]

477 446 446 414

Remarque : les valeurs de la vitesse de rotation n et de la vitesse d'avance vf s'appliquent à un diamètre de foret moyen et à la valeur initiale vc.

748



Informations

f

∅ >5,0–8,0 n

[mm/tr]

[1/min.]

0,12 0,12 0,12 0,12

3673 3428 3428 3183

∅ >8,0–12,0 n

vf

f

[mm/min.]

[mm/tr]

[1/min.]

0,15 0,15 0,15 0,15

2387 2228 2228 2069

441 411 411 382

∅ >12,0–14,0 n

vf

f

[mm/min.]

[mm/tr]

[1/min.]

0,20 0,20 0,20 0,20

1705 1592 1592 1478

358 334 334 310

vf [mm/min.]

341 318 318 294

749


Manuel d'usinage GARANT Informations Suppléments : Fraises hautes performances HPC GARANT Référence catalogue

203415

Fraises de haute précision, détourage fz pour ae max = 0,05 x ý et ap max = 2,0 x ∅ Groupe de matières


1.0

Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers nitrurés Aciers nitrurés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Aciers à ressorts Aciers inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT)

1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 15.0 15.1 15.2 15.3

750

Résistance

vc [m/min]

>∅4à8 fz

> ∅ 8 à 12 fz

> ∅ 12 à 16 fz

> ∅ 16 à 20 fz

[N/mm2]

Val. initiale

[mm/Z]

[mm/Z]

[mm/Z]

[mm/Z]

< 500

310

0,045

0,070

0,10

0,120

500 – 850

290

0,040

0,060

0,080

0,100

< 850 850 – 1000 < 700

325 300 250

0,045 0,040 0,040

0,070 0,060 0,060

0,100 0,080 0,080

0,120 0,100 0,100

700 – 850

240

0,040

0,060

0,080

0,100

850 – 1000

230

0,040

0,060

0,080

0,100

850 – 1000

220

0,040

0,060

0,080

0,100

1000 – 1200

210

0,030

0,050

0,060

0,080

< 750

260

0,040

0,060

0,080

0,100

< 1000 > 1000 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 < 1500 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB

250 230 230 210 220 210 185 140 160 150 140 125 250 220 210 185

0,040 0,030 0,040 0,030 0,040 0,040 0,030 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,045 0,045 0,040 0,040

0,060 0,050 0,060 0,050 0,060 0,060 0,050 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,070 0,070 0,060 0,060

0,080 0,060 0,080 0,060 0,080 0,080 0,060 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,100 0,100 0,080 0,080

0,100 0,080 0,100 0,080 0,100 0,100 0,080 0,070 0,070 0,070 0,070 0,070 0,120 0,120 0,100 0,100



Informations Suppléments : Fraises ébauche HPC extra-longues (carbure monobloc) GARANT Référence catalogue

205590

Fraisage de rainures pleines ae = 1 x D et ap = 1 x D Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

∅ 6 mm ∅ 8 mm ∅ 10 mm ∅ 12 mm ∅ 16 mm ∅ 20 mm

vc [m/min]

fz mm 0,028

fz mm 0,040

fz mm 0,050

fz mm 0,060

fz mm 0,080

fz mm 0,100

1.0


[N/mm2] < 500

1.1


500 – 850

90

115

130

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

2.0


< 850

90

115

130

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

2.1


850 – 1000

85

100

110

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

3.0

Aciers pour traitement thermique < 700 non alliés

85

100

110

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

3.1

Aciers pour traitement thermique 700 – 850 non alliés

80

95

110

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

3.2

Aciers pour traitement thermique 850 – 1000 non alliés

70

90

100

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

4.0

Aciers pour traitement thermique 850 – 1000 alliés

55

85

110

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

4.1

Aciers pour traitement thermique 1000 – 1200 alliés

55

80

100

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

5.0


< 750

80

95

110

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

6.0


< 1000

55

80

100

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

6.1


> 1000

55

80

100

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

8.0

Aciers à outils

< 850

70

90

110

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

55

80

100

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

45

70

85

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

60

70

85

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

55

70

80

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

15.2

Fontes (GGG, GT)

< 180 HB

55

70

80

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

15.3

Fontes (GGG, GT)

< 260 HB

55

70

80

0,028

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

min. 110

Val. initiale max. 130 140

Fraisage de finition et détourage ae = 0,3 x D et ap = 1 x D Groupe de Désignation de la matières matière

Résistance

∅ 6 mm ∅ 8 mm ∅ 10 mm ∅ 12 mm ∅ 16 mm ∅ 20 mm

vc [m/min]

fz mm 0,030

fz mm 0,050

fz mm 0,060

fz mm 0,070

fz mm 0,090

fz mm 0,120

130

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

130

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

100

110

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

85

100

110

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

700 – 850

80

95

110

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120


850 – 1000

70

90

100

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

4.0


850 – 1000

55

85

110

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

4.1


1000 – 1200

55

80

100

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

5.0


80

95

110

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

6.0


< 1000

55

80

100

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

6.1


> 1000

55

80

100

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

8.0

Aciers à outils

< 850

70

90

110

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

8.1

Aciers à outils

850 – 1100

55

80

100

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

8.2

Aciers à outils

1100 – 1400

45

70

85

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

15.0

Fontes (GG)

< 180 HB

60

70

85

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

15.1

Fontes (GG)

> 180 HB

55

70

80

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

15.2

Fontes (GGG, GT)

< 180 HB

55

70

80

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

15.3

Fontes (GGG, GT)

< 260 HB

55

70

80

0,030

0,050

0,060

0,070

0,090

0,120

[N/mm2]

min. Val. initiale max. 110 130 140

1.0


1.1


90

115

2.0


< 850

90

115

2.1


850 – 1000

85

3.0


< 700

3.1


3.2

751


Manuel d'usinage GARANT Informations Suppléments : Fraises ébauche avec système de canal de lubrification GARANT Référence catalogue

205696

Fraises ébauche, fraisage de rainures pleines ae max = 1,0 x D et pour ∅ 6 = ap 1 x D / à partir de ∅ 8 = ap max 1,5 x D Groupe de matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 8.0 8.1 8.2 13.0 13.1 13.2 13.3 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1

Désignation de la matière Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane

∅ 6 mm

∅ 8 mm

max.

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

265 240 240 210 210

290 265 265 230 230

0,026 0,028 0,028 0,028 0,028

0,040 0,040 0,040 0,040 0,040

160

195

220

0,028

0,040

150

185

210

0,028

0,040

115 115 160 115 115 140 115 95 50 40 40 35 125 115 115 115 40 35

175 160 195 160 160 185 160 140 75 70 70 50 150 140 140 140 60 45

230 210 220 210 210 230 210 175 100 100 100 70 175 160 160 160 70 60

0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,020 0,020 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,020 0,020

0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,030 0,030 0,030 0,030 0,040 0,040 0,040 0,040 0,030 0,030

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

230 185 185 175 175

700 – 850 850 – 1000 850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200

Val. initiale

Fraises ébauche, détourage ae max = 0,5 x D et pour ∅ 6 = ap 1,5 x D / à partir de ∅ 8 = ap max 2,0 x D Groupe de matières 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 8.0 8.1 8.2 13.0 13.1 13.2 13.3 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1

752

Désignation de la matière Aciers de construction généraux Aciers de construction généraux Aciers de décolletage Aciers de décolletage Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique non alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers pour traitement thermique alliés Aciers de cémentation non alliés Aciers de cémentation alliés Aciers de cémentation alliés Aciers à outils Aciers à outils Aciers à outils Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Fontes (GG) Fontes (GG) Fontes (GGG, GT) Fontes (GGG, GT) Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane

Résistance

vc [m/min]

∅ 6 mm

∅ 8 mm

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

[N/mm2]

min.

< 500 500 – 850 < 850 850 – 1000 < 700

230 185 185 175 175

265 240 240 210 210

290 265 265 230 230

0,030 0,030 0,030 0,030 0,030

0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

700 – 850

160

195

220

0,030

0,050

850 – 1000

150

185

210

0,030

0,050

850 – 1000 1000 – 1200 < 750 < 1000 > 1000 < 850 850 – 1100 1100 – 1400 < 700 < 700 < 850 < 1100 < 180 HB > 180 HB > 180 HB > 260 HB < 850 850 – 1200

115 115 160 115 115 140 115 95 60 50 50 40 125 115 115 115 50 40

175 160 195 160 160 185 160 140 80 75 75 65 150 140 140 140 75 65

230 210 220 210 210 230 210 175 105 100 100 80 175 160 160 160 90 80

0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030

0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,040 0,040

Val. initiale

max.



Informations

∅ 10 mm

∅ 12 mm

∅ 16 mm

∅ 20 mm

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

0,060 0,060 0,060 0,060 0,060

0,080 0,080 0,080 0,080 0,080

0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

0,050

0,060

0,080

0,100

0,050

0,060

0,080

0,100

0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,040 0,040

0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,050 0,050 0,050 0,050 0,060 0,060 0,060 0,060 0,050 0,050

0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 0,080 0,060 0,060 0,060 0,060 0,080 0,080 0,080 0,080 0,060 0,060

0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,080 0,080 0,080 0,080 0,100 0,100 0,100 0,100 0,080 0,080

∅ 10 mm

∅ 12 mm

∅ 16 mm

∅ 20 mm

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

0,060 0,060 0,060 0,060 0,060

0,070 0,070 0,070 0,070 0,070

0,090 0,090 0,090 0,090 0,090

0,120 0,120 0,120 0,120 0,120

0,060

0,070

0,090

0,120

0,060

0,070

0,090

0,120

0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,050 0,050 0,050 0,050 0,060 0,060 0,060 0,060 0,050 0,050

0,070 0,070 0,070 0,070 0,070 0,070 0,070 0,070 0,060 0,060 0,060 0,060 0,070 0,070 0,070 0,070 0,060 0,060

0,090 0,090 0,090 0,090 0,090 0,090 0,090 0,090 0,080 0,080 0,080 0,080 0,090 0,090 0,090 0,090 0,080 0,080

0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,120 0,100 0,100 0,100 0,100 0,120 0,120 0,120 0,120 0,100 0,100

753


Manuel d'usinage GARANT Informations Suppléments : Fraises UGV HPC pour le titane GARANT Référence catalogue

206355

Fraisage de rainures pleines, poches fz pour ae = 1,0 x D Groupe de matières 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 16.0 16.1

Désignation de la matière Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

min.

< 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 850 850 – 1200

90 70 70 60 25 50 50

Val. initiale

105 80 80 70 30 55 55

∅ 4 mm

∅ 5 mm

∅ 6 mm

fz

fz

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz fz (mm/Z)

1,0 x D 1,0 x D 1,0 x D 1,0 x D 0,3 x D 1,0 x D 1,0 x D

0,025 0,020 0,020 0,015 0,011 0,012 0,012

0,030 0,025 0,025 0,025 0,011 0,015 0,015

0,040 0,035 0,035 0,030 0,017 0,020 0,020

ap

∅ 4 mm

∅ 5 mm

∅ 6 mm

fz

fz

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz fz (mm/Z)

0,030 0,024 0,024 0,018 0,013 0,014 0,014

0,036 0,030 0,030 0,030 0,013 0,018 0,018

0,048 0,042 0,042 0,036 0,020 0,024 0,024

ap max.

115 85 85 80 35 60 60

Détourage fz pour ap = 1,0 x D Groupe de matières 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 16.0 16.1

754

Désignation de la matière Acier inox. -sulfurés Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -austénitiques Aciers inox. -martensitiques Alliages spéciaux Titane, alliages de titane Titane, alliages de titane

Résistance

vc [m/min]

[N/mm2]

min.

< 700 < 700 < 850 < 1100 < 1200 < 850 850 – 1200

90 70 70 60 25 50 50

Val. initiale

105 80 80 70 30 55 55

max.

115 85 85 80 35 60 60

0,5 x D 0,5 x D 0,5 x D 0,5 x D 0,2 x D 0,5 x D 0,5 x D



Informations

∅ 8 mm

∅ 10 mm

∅ 12 mm

∅ 16 mm

∅ 20 mm

fz

fz

fz

fz

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz fz (mm/Z)

0,050 0,045 0,045 0,040 0,027 0,030 0,030

0,060 0,050 0,050 0,045 0,027 0,030 0,030

0,065 0,055 0,055 0,050 0,038 0,040 0,040

0,070 0,060 0,060 0,055 0,049 0,045 0,045

0,075 0,065 0,065 0,060 0,055 0,060 0,060

∅ 8 mm

∅ 10 mm

∅ 12 mm

∅ 16 mm

∅ 20 mm

fz

fz

fz

fz

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz (mm/Z)

fz fz (mm/Z)

0,060 0,054 0,054 0,048 0,032 0,036 0,036

0,072 0,060 0,060 0,054 0,032 0,036 0,036

0,078 0,066 0,066 0,060 0,046 0,048 0,048

0,084 0,072 0,072 0,066 0,059 0,054 0,054

0,090 0,078 0,078 0,072 0,066 0,072 0,072

755



Index A Acier 46, 53 Acier allié 4, 55, 58 Acier non allié 53, 58 Classification 3, 58 Désignation 46 Teneur en carbone 53 Traitement thermique 57 Usinabilité 54, 55, 57, 58 Alésage 354 Alésoirs - exécutions 357 Cote négative de frottement 364 Efforts, couple, puissance 356 Grandeurs de coupe 355 Tableaux des valeurs indicatives 362 Temps machine 356 Tolérances et ajustements 360 Alliages à base de cobalt 77 Paramètres de coupe 78 Alliages à base de nickel 75 Paramètres de coupe 76 Aluminium 65 Classification 65 Paramètres de coupe 70 Usinabilité 67 Valeurs technologiques 68 Angle de positionnement 123 Arête rapportée 102 Avance 735

B Barres d'alésage Bris Brise-copeaux Bronze

189, 612 106 617 74

C Carbure Cermet

756

146 147

CFK 82, 87 Cônes creux 700 Cônes standard 698 Copeau 97, 98 Formes de copeaux 99 Rapport d'encombrement des copeaux 100 Types de copeaux 98 Couple 124, 736, 737, 738, 739 Cuivre 74 Paramètres de coupe 75

D Débit d'enlèvement de copeaux Diamant Durée de vie Equation de la durée de vie Facteurs d'influence

125, 735 150 109 109 111

E Effort actif 114 Effort d'avance 115, 122 Effort de coupe total 114 Composante 114 Equation 115 Effort de coupe 116 Effort de coupe spécifique 117, 118, 119 Equation 120, 736, 737, 738, 739 Facteurs de correction 120 Facteurs d'influence 121 Effort passif 114, 122 Effort 114, 736, 737, 738, 739 Elastomères 79, 80 Equations 735 Equilibrage 721 Faux-rond dynamique 723 Faux-rond résiduel 724 Faux-rond statique 722 Qualités d'équilibrage totales 725 Qualités d'équilibrage 723 Erreur de concentricité 197 Essai de dureté 89 Métaux 89 Plastiques 90



Informations

F Facteur PRE 60 Ferrite 54 Filetage au tour 325 Approche 328 Exemple d'utilisation 331 Méthode d'usinage 326 Nombre de coupes 329 Sous-plaquettes 327 Tableau des valeurs indicatives 333 Temps machine 330 Filetage par fraisage 313 Filetage à la fraise à plaquettes 319 Filetage à la fraise 315 Filetage par fraisage 317 Plaquettes polygonales et triangulaires 322 Principe 313 Spécificités 314 Temps machine 313 Filetage 292 Aperçu des outils 294, 296, 298 Tableaux des avant-trous de taraudage 302 Types 300 Fissuration de l'arête de l'outil 107 Fonte d'acier 62 Fonte dure 62, 64 Fonte grise 62, 63 Fonte malléable 62, 63 Fontes 53, 62, 64 Classification 62 Désignation 48 Paramètres de coupe 65 Usinabilité 63 Formation de copeaux 96 Formules 735 Fraisage 394 Aperçu des outils 398, 402, 408 Calcul de la valeur de travail 423 Détourage 419, 422 Exemples d'utilisation 427 Fraisage en bout 417, 420 Fraisage 410

Grandeurs de coupe Influence sur les résultats de fraisage Outils de fraisage Résolution des problèmes Tableaux des valeurs indicatives Type d'outil

416 426 413 434 435 407

G GFK Grandeurs de coupe Graphite Groupes de matières Classification

81, 87 101 63, 64 12 12

L Laiton Lamage Efforts, couple, puissance Grandeurs de coupe Tableaux des valeurs indicatives Temps machine Lubrification à quantité minimale

74 334 337 336 339 338 137

M Magnésium 70 Paramètres de coupe 71 Mandrins de serrage 697 Limites d'utilisation 716 Mandrins de frettage 707 Mandrins de précision 705 Mandrins expansibles hydrauliques 704 Mandrins porte-fraise 702 Pinces de serrage 703 Vitesses de rotation limites 718 Matières ferreuses 53 Matières 10 Désignation 45 Métaux non ferreux 65 Désignation 50 Moletage 634 Matière des molettes 636 Profils 634 Technique 638 Valeurs d'utilisation 692, 694

757



N Nitrure de bore Nuances de coupe Acier rapide Aciers PM Aperçu GARANT Aperçu KOMET Aperçu SECO Carbure CBN Cermet Diamant Propriétés

148 142, 153 144 144 153 159 156 146, 153 148, 153 147, 159 150 142

O Outils entraînés (BAZ) 719 Modulaires (centres de tournage) 731 Monoblocs (centres de tournage) 728 Outils entraînés 719, 728

P Perçage 160 Diamètre de préperçage 180 Efforts, couple, puissance 174 Exemples d'utilisation 191 Forets à plaquettes 170, 187, 194 Forets à tête d'alésage 186 Forets en carbure monobloc 168, 185 Forets hélicoïdaux 166, 168, 181 Grandeurs de coupe 172 Influences sur le résultat de perçage 197 Perçage sur avant-trou, alésage 189, 190 Profondeur de perçage 179 Résolution des problèmes 198 Tableaux des valeurs indicatives 199 Temps machine 178 Perlite 54 Plaquettes 613 Plastiques renforcés de fibres 80, 87

758

Plastiques 78 Classification 78 Désignation 52 Essai de dureté 90 Identification et propriétés 82 Plastiques renforcés de fibres (FVK) 80, 87 Usinabilité 85 Porte-outils VDI 727 Puissance 124, 125, 736, 737, 738, 739 Queues d'outils 733

R Rapport d'encombrement des copeaux 100 Résines thermodurcissables 79 Revêtements 136, 151 Propriétés 152 Technique 151 Rugosité 126 Caractéristiques 126, 735

S Sciage 374 Effort, puissance 378 Formes de dent 380 Grandeurs de coupe 376 Pas 380 Précisions 375 Résolution des problèmes 385 Tableaux des valeurs indicatives 388 Temps machine 378 Section de coupe 102 Serrage 696 Comparaison des mandrins de serrage 197, 716 Cônes creux 700 Cônes standard 698 Equilibrage 721 Limites d'utilisation des mandrins de serrage 716 Mandrins de précision 705 Mandrins expansibles hydrauliques 704 Mandrins porte-fraise 702



Informations

Outils entraînés Pinces de serrage Porte-outils VDI Porte-outils Queues d'outils Technologie de frettage Stellite Surface Système de code couleur pour outils monoblocs Système de microlubrification

719, 728 703 727 697 733 707 77 126, 735 164 306

T Taraudage 307 Efforts, puissance 310 Formes 308 Répartition de la coupe 309 Tableaux des valeurs indicatives 311 Tarauds à refouler 312 Temps machine 740, 741 Thermoplastiques 79 Titane 72 Paramètres de coupe 73 Tournage 602 Brise-copeaux 617 Dressage 605, 609 Efforts, puissance 114, 607 Exemples d'utilisation 631 Filetage au tour 325 Grandeurs de coupe 101, 606 Outils de tour 610 Plaquettes pour tournage 613 Plaquettes Wiper 616 Porte-outils 611 Résolution des problèmes 628 Tableaux des valeurs indicatives 603, 649 Techniques de tournage 605 Temps machine 608 Tournage de finition 625, 633 Tournage d'extrême finition 627 Tournage intérieur 620 Tournage longitudinal 101, 605, 608 Tronçonnage 605, 621, 622

Traitement thermique 57 Tronçonnage 621 Tableau des valeurs indicatives 686 Usinabilité 54, 58, 96 Usinage à sec 134 Usinage dur 128, 139 Usinage grande vitesse 129 Définition, potentiels 129 Exigences relatives au processus 130 Usinage hautes performances 132 Usure de l'outil 103 Usure en cratère 105 Usure en dépouille 105, 116 Usure en entaille 107 Usure 103 Causes 103 Formes 104 Largeur d'usure admissible 109 Déformation plastique 106

V Valeurs indicatives d'utilisation pour l'usinage HPC 748, 749, 750, 751, 752, 753, 754, 755 Vitesse de coupe 735, 738 Vitesse de rotation 735 Volume de copeaux 125 Débit d'enlèvement de copeaux 125, 735 Volume de copeaux spécifique 125, 735

759



Rédigé en collaboration avec le Fraunhofer-Institut IWU

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU – Ce nom est synonyme de recherche et développement appliqués en étroite collaboration avec l'économie, la science et l'Etat. Des solutions novatrices sur l'ensemble de la chaîne de processus de la technologie de mise en forme des matériaux documentent nos objectifs atteints de position dominante dans le secteur de la technique de production. L'éventail des thèmes de recherche s'étend du vaste domaine des techniques de mise en forme avec ses installations connexes aux techniques d'usinage et à la mécanique correspondante. Les méthodes de fabrication traditionnelles se heurtent de plus en plus souvent à leurs limites technologiques, écologiques, mais également économiques. De nombreux efforts sont nécessaires pour réduire les coûts, mais aussi et surtout les temps de développement et de fabrication par l'utilisation de technologies et de machines productives et pour trouver des solutions de remplacement pour une fabrication efficace de séries plus petites. Dans le domaine de l'usinage par enlèvement de copeaux, les nouveaux développements sont à l'heure actuelle essentiellement marqués par les exigences en termes de productivité, de flexibilité, de qualité, de sécurité de processus et de respect environnemental. Le développement et l'optimisation ciblés de techniques, d'outils et de machines ne peuvent dès lors être mis en œuvre qu'en présence d'une compréhension suffisante du processus par des analyses appliquées.

760



Informations

Les principaux aspects de la fabrication technologique de l'Institut IWU sont le développement de méthodes permettant de réduire les délais de fabrication, notamment la création de conditions pour une utilisation efficace de techniques de fabrication modernes, comme l'usinage grande vitesse et hautes performances, mais également l'usinage dur, à sec et simultané 5 axes ainsi que les techniques de fabrication hybrides. Avec quelque 160 collaborateurs hautement qualifiés et un département d'essais techniques de production de 3 500 m2, le Fraunhofer IWU compte, pour l'Allemagne, parmi les principaux instituts de recherche et de développement appliqués dans les domaines de spécialisation décrits. L'offre de l'Institut Fraunhofer IWU englobe notamment les activités suivantes : V Optimisation et développement de machines-outils et d'installations de production, avec technologies, outils et commandes correspondants V Services pendant et après l'introduction de nouveaux produits et techniques V Mise en œuvre d'ateliers et de formation V Réalisation d'études de faisabilité V Fabrication de prototypes V Services techniques de mesure. D'une part, l'Institut développe pour les petites, moyennes et Département d'essais dans le secteur de l'enlèvement de copeaux à l'IWU grosses industries et sociétés de services, issues principalement du secteur de l'automobile et de la sous-traitance, des solutions techniques et organisationnelles jusqu'à la disponibilité opérationnelle. D'autre part, il mène, pour le compte de l'Etat et des Länder allemands, des projets de recherche stratégiques, qui servent à promouvoir les innovations et les technologies clés et de pointe présentant un intérêt public particulier. Dans le cadre de la Communauté européenne, l'Institut participe aux programmes technologiques correspondants. Les conditions fournies par la structure de l'Institut et l'équipement technique permettent des développements et des recherches complexes et globaux. La recherche et le développement, l'assurance qualité, l'assistance et la formation sont regroupés sous un même toit. Egalement dans les prochaines années, les travaux de l'Institut seront axés sur l'optimisation des processus et systèmes de fabrication existants ainsi que sur le lancement et la mise en œuvre de méthodes de production totalement nouvelles. www.iwu.fraunhofer.de

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Outils d’usinage robustes Notes

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Outils d’usinage robustes Notes

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MANUEL D’USINAGE

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