Manual Masisa

Manual de recomendaciones prácticas para la mueblería y la construcción.

Indice 5

Descripción técnica de productos Placa OSB FibroFácil Ecoplac Ecoplus FibroPlus Melamina Natura Folio

5 5 6 10 10 10 11 12 12

Recomendaciones generales Transporte Almacenamiento Almacenamiento en obra Corte de tableros

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Recomendaciones prácticas para la Mueblería Distanciamiento de apoyos en muebles Recomendaciones prácticas para la aplicación de adhesivos Recomendaciones básicas para la unión de partes y piezas Instalación de cerraduras y bisagras Instalación de correderas de cajón

17

Proyectos

27

13 13 14 14

Bibliotecas Escritorio para PC Ropero Mueble para TV, audio y video Mueble para computadora e impresora Muebles de cocina Placards

17 18 21 24 26

27 29 31 33 35 37 42

Recomendaciones prácticas para la industria de la construcción Pisos Paredes Techos Cielorrasos Tabiques Revestimientos decorativos Aislación acústica Aislación térmica

47

Hoja de optimización de cortes

69

3

47 49 52 53 55 59 63 66

Descripción técnica de productos Placa Es un tablero de aglomerado, formado con partículas de madera unidas mediante un adhesivo ureico. Tiene las cualidades de la madera, peso liviano, facilidad de trabajo y terminaciones. Se utiliza para muebles, cielorrasos, tabique, puertas, pisos, revestimientos de muros, construcciones industriales, construcciones prefabricadas e instalaciones provisorias.

Formato (m) 1.83 x 2.60 - Consultar por otros espesores.

OSB Masisa OSB (Oriented Strand Board) es una placa estructural de virutas de madera orientadas perpendicularmente para aumentar su fortaleza y rigidez, unidas entre sí con resina Fenólica. Debido a su gran resistencia mecánica y rigidez, es un excelente material de construcción. Masisa OSB puede ser trabajado como cualquier otro tablero de madera, es fácil de manipular y no exige tratamientos especiales.


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FibroFácil Es un tablero de fibra de madera conocido mundialmente como MDF. Se caracteriza por su composición homogénea a través de todo su espesor. Se destaca por su facilidad para pintar y laquear, a la vez que permite ensamblar, lijar, pegar, tallar, cortar, atornillar, perforar y moldurar. Se utiliza para la fabricación de muebles, revestimientos, paneles divisorios, tabiques, muros, contramarcos, puertas, entrepisos, zócalos, molduras, instrumentos musicales y juguetes.

FibroFácil Hidrorresistente Es un tablero desarrollado para la construcción de viviendas. Posee características distintivas como ser su elevado módulo de elasticidad y su alta resistencia a la flexión y arriostamiento. Cabe destacar que a la ya reconocida facilidad de trabajo que presenta el FibroFácil se le agrega la resistencia a la humedad y el comportamiento estructural.

Formato (m) 1.83 x 2.60 - Consultar por otros espesores y formatos. 3 mm Eucalipto - 1.22 x 2.60.

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FibroFácil es el único MDF del mercado fabricado pensando en las necesidades y economía de sus usuarios. Se diferencia por el controlado uso de aditivos parafínicos y por su particular perfil de densidad. Está compuesto por capas exteriores de densidad superior a 1000 Kg/m3 y una capa interior de menor densidad y máxima uniformidad, con lo que se logra una excelente pintabilidad y moldurabilidad. Esto permite una óptima calidad de las terminaciones, con un importante ahor ro de pintura y un menor desgaste de herramientas.

Trabajabilidad del FibroFácil Recomendamos sujetar el tablero al banco de trabajo por medio de prensas. Es importante considerar el tamaño del bocel de la fresa, en especial para los casos en que se van a colocar bisagras en la misma pieza, ya que el desfondado para ésta puede rebasar el perfilado que hayamos realizado.

FibroFácil es una excelente alternativa para los trabajos que requieren moldurado así como para esos diseños de formas caprichosas tan de moda en los mercados actuales. Gracias a su gran versatilidad, así como la amplia variedad en que se ofrece al público (gruesos, delgados, des nudos y recubiertos), el FibroFácil es la respuesta a las necesidades del diseño de nuestros días, haciendo más simples y eficaces las labores de la industria del mueble, sobre todo, asegurando resultados perfectos.

Desfondado Por medio del desfondado damos formas y realizamos dibujos en la superficie de aquellas partes del mueble que lo requieren en función del diseño global (puertas, laterales, etc.).

Fresado

Para realizar este trabajo utilizaremos una plantilla, la cual nos va a permitir copiar la forma deseada sobre la cara de la pieza. Usaremos para ello una fresa con rodamiento de bolas en la parte superior, o bien emplearemos el dispositivo de copiado de la ruteadora, si es que ésta cuenta con ello.

FibroFácil permite lograr un acabado final óptimo, con mejores moldurados, un menor desgaste de herramientas, menos trabajo y mayor rapidez. Se recomienda utilizar herramientas de altas velocidades de trabajo, como la ruteadora, así como fresas de carburo tungsteno (widia), ya que de lo contrario se produce el desgaste acelerado de éstas, acortando su vida últil. Para fresados mayores, donde es necesario eliminar gran cantidad de material, se recomienda primero un debastado grueso y luego el fresado final.

Calado El calado se realiza cuando necesitamos incorporar otro material en combinación con el tablero, por ejemplo un vidrio en una puerta de mueble de cocina. Perfilado Para realizar el calado sobre una pieza es necesario utilizar una Ruteadora provista de una fresa de corte de sumersión.

El perfilado consiste en pasar una fresa específica por todo el perímetro del tablero, dando así la forma deseada al canto del mismo. Utilizaremos para ello una fresa para perfilar con filos de carburo de tungsteno (widia) y con rodamiento de bolas.

Igualmente debemos utilizar una plantilla. Finalmente para la incorporación de otro material (Ej. Vidrio) se recomienda usar fresa para encajar con rodamiento de bolas.

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Barnizado o acabado incoloro

3- Sellado: En esta operación se procede a sellar los poros de la superficie, para esto se procede a aplicar un sellador de madera de base nitrocelulósica (piroxilina) o si se prefiere de poliuretano. Esto se puede aplicar con pistola, muñequilla o cortina, diluido previamente con diluyente, para adaptar la viscosidad según instrucciones del fabricante.

El barnizado o lacado incoloro consta de los siguientes pasos: 1- Preparación del tablero. 2- Teñido (opcional). 3- Sellado. 4- Acabado incoloro. 5- Acabado extrabrillo (opcional). 1- Preparación del tablero: Para un buen acabado, es necesario que la humedad relativa de la madera esté en un rango de 8 a 14% lo cual es habitual en los tableros Masisa. Las piezas deben estar bien lijadas, calibradas y con una correcta eliminación del polvo. En los cantos es necesario tener especial cuidado, puesto que se produce una mayor absorción de tinta o laca, por lo tanto esta superficie debe quedar más cerrada. Las lacas y barnices no tienen capacidad de relleno, por lo que cualquier raya en la superficie es apreciada, más aún si se utiliza una terminación incolora.

La aplicación del sellador debe efectuarse de manera controlada, aplicando 2 ó 3 manos, según el sellado deseado. Las lacas selladoras en general, se pueden lijar después de 45 minutos aproximadamente y deberá efectuarse este proceso con papel lija grano 320, como mínimo, para buenas terminaciones.

Para el lijado, considere que el grano del papel lija sea lo suficientemente pequeño para que no se note el rayado (lija grano 220 como mínimo). 2- Teñido: Los tintes que se emplean para estos efectos son generalmente pigmentos en base a solventes. Existen también pigmentos al agua, pero estos últimos levantan más la fibra superficial respecto a los que contienen solventes y tienen un mayor tiempo de secado.

La madera sellada tiene menor capacidad de absorción, por lo que se obtendrán buenos resultados en cuanto a brillo, cuando se apliquen sobre ellas lacas o barnices de terminación brillante. 4- Acabado incoloro: Una vez teñida la pieza y sellada, es necesario aplicar una mano de terminación incolora, ya sea barniz o laca a modo de agregar alguna característica al producto, ya sea dureza, brillo, impermeabilidad, etc. La diferencia entre barniz y laca, es que ésta última es de secado ultra rápido, con el consiguiente aumento de productividad.

Es necesario considerar que la mayoría de las soluciones de teñido no tienen buen comportamiento al exterior en el sentido que se decoloran fácilmente con la radiación solar. Si se quiere teñir una madera para la intemperie hay que emplear tintes especiales, en los cuales se indica expresamente que soportan la radiación solar. Debido a que se puede producir una absorción excesiva de tinta en los cantos, y con ello un oscurecimiento no deseado, se recomienda realizar un chequeo previo de éstos. La aplicación de un sellador de secado rápido, permite un mejor control del tono deseado en los cantos.

Las lacas pueden ser de tipo nitrosintético (lacas duco) y de tipo poliuretano (también llamada de dos componentes). Este sistema se diferencia en que el poliuretano aporta a la superficie mayor dureza y resistencia a los agentes externos.

Es necesario que éste se aplique en forma leve y controlada, de modo de no evitar la absorción de la tinta. Aplicar el tinte con una brocha, en forma rápida y homogénea en una cara a la vez, para evitar una terminación manchada. Se puede usar también inmersión en un estanque o utilizar un paño (no usar franela, ya que éste libera pelusas y es autoinflamable).

Los barnices se diferencian entre sí por el tipo de resina que poseen, ya sean vinílicas, acrílicas o alquídicas, siendo esta última de mayor uso en la actualidad. Antes de la utilización del barniz o laca se debe asegurar que la viscosidad de ésta se ajuste a las normas dadas por el fabricante y adaptadas a la forma de aplicación, que en general se recomienda que sea pistola, por su aplicación más pareja, permitiendo además agregar mayor cantidad de capas de espesor más delgado con lo que la superficie queda mejor terminada.

Aplique una o más manos dependiendo de la intensidad deseada. Esperar unos minutos, luego remover la tinta en exceso con un paño limpio y suave, frotando en una dirección a lo largo de la superficie elegida. Deje secar varias horas a temperatura ambiente. También se puede aplicar una operación de pulido preferentemente con máquina y pasta de pulir, para aportar brillo a la terminación, teniendo especial cuidado por ser abrasiva.

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Se recomienda iniciar el barnizado por la parte menos importante del mueble (laterales, traseras, partes internas, etc.) para luego pasar a las caras externas (caras a la vista). Así se asegura obtener el tono deseado con anticipación. Luego de la primera mano de barniz es necesario suavizar levemente con papel lija grano 280-320, con el fin de eliminar posibles fibras del tablero que se hayan levantado. Luego se aplica una segunda mano de barniz. Si el secado es al aire, procure que la temperatura ambiente esté comprendida entre 18 y 24º C y que la humedad relativa del aire fluctúe entre 40 y 80% (sobre este valor existe un riesgo de pérdida de brillo y adherencia, producto de la condensación de la humedad sobre la superficie). 5- Acabado extra brillo: Si se desea otorgar más brillo a la superficie se puede aplicar una laca de terminación brillante.

Acabados coloreados El laqueado coloreado consta de los siguientes pasos: - Preparación del tablero. - Sellado. - Aplicación del aparejo. - Laqueado. - Acabado brillante. En general se puede dar un acabado coloreado aplicando cualquier producto sobre la superficie de FibroFácil, ya sea esmalte, laca u óleo. Se recomienda un producto formulado especialmente para mueblería, así se asegura una óptima calidad y un tiempo de secado mínimo. Para preparación del tablero y sellado siga las mismas indicaciones de barnizado o laqueado incoloro. 1- Aparejo: Para dar un acabado final coloreado a un mueble, es necesario aplicar primero, una mano de aparejo o masilla para homogeneizar la superficie en color y textura. La aplicación del aparejo se puede realizar con pistola en 2 a 3 manos utilizando diluyente, para ajustar la viscosidad, en las cantidades recomendadas por el fabricante. Deje orear al menos una hora para después aplicar una lija fina de grano 360-400, y posteriormente aplicar laca de terminación. 2- Laqueado: Se aplica la laca del color deseado con pistola y debidamente diluida según recomendación del fabricante. Se recomienda aplicar 2 a 3 manos para obtener un acabado coloreado óptimo. 3- Acabado brillante: Si se desea otorgar más brillo a la superficie se puede aplicar una laca de terminación brillante.

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Ecoplac Es un tablero delgado de partículas finas de madera, unidas mediante un adhesivo ureico. Se trabaja con herramientas y procedimientos usuales para las maderas duras. Es un tablero para interiores en zonas secas y puede ser cortado, aserrado, perforado, clavado y atornillado. Se utiliza para stands, puertas placas, revestimientos, embalajes, fondos de cajones y partes de muebles en general.


Ecoplus Es un tablero aglomerado de 4 mm de espesor recubierto con folio en una de sus caras. Se lo utiliza en fondo de muebles y cajones, revestimientos, cielorrasos, y para la fabricación de puertas, entre otros usos. Posee los mismos colores y diseños que Masisa Melamina.


FibroPlus Es un tablero de MDF de 3 mm de espesor revestido con folio en una de sus caras. Posee altas propiedades físico-mecánicas y una gran estabilidad dimensional. Se lo utiliza en fondo de muebles y cajones, revestimientos, cielorrasos, y para la fabricación de puertas, entre otros usos. Es un complemento ideal de Masisa Melamina.

Formato (m) 1.83 x 2.60 - Consultar por otros espesores y formatos. Diseño Blanco: Formato (m) 1.22 x 2.60 y 1.83 x 2.60

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Melamina Es un tablero recubierto por ambos lados con películas decorativas impregnadas con resinas melamínicas, lo que otorga una superficie impermeable y resistente. Masisa Melamina no requiere terminaciones adicionales y se utiliza para revestimientos, arquitectura de interiores y todo tipo de muebles.


Masisa Melamina cumple con las siguientes especificaciones según las normas DIN 68765. Ensayos

Valor especificado

-Abrasión • Número de revoluciones

Unicolores mín. 400 Maderas y Fantasías mín. 120

-Cerrado superficial • Pasta de grafito -Dureza superficial • HC 1 1N + colorante

4

-Resistencia al vapor • 60 minutos

cumple con la norma

-Resistencia al manchado • detergente • café (5 min.) • vinagre • amoníaco • aceite • lavandina • mate (5 min.) • gaseosa • salsa de tomate • marcador (5 min.)

sin daño sin daño sin daño sin daño sin daño sin daño sin daño sin daño sin daño sin daño

1-4

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Natura Es un tablero recubierto con folio de alta calidad listo para ser barnizado o laqueado, sin necesidad de preparación previa. Posee una estructura de diseño que permite combinar las diferentes piezas cortadas sin necesidad de selección de las mismas. Tiene las mismas posibilidades de acabado que la chapa natural.


Folio Es un tablero aglomerado revestido por ambas caras con un folio decorativo. Este producto no requiere terminaciones adicionales y se lo utiliza para la construcción de muebles de hogar, revestimientos de paredes, cielorrasos y otras aplicaciones donde no se requieran altos valores de resistencia superficial.


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Recomendaciones generales Transporte Se recomienda hacer el transporte de tableros en pilas enzunchadas, para así evitar el desplazamiento de las planchas y el roce entre ellas. Transporte manual El transporte del tablero por unidad se recomienda hacerlo entre dos personas, en lo posible en forma vertical. En grúa horquilla Cuando el camión ha sido estibado con carga transversal, se requiere una grúa horquilla de uña larga (1,5 m) de modo que logre soportar en buena forma el paquete. Se debe utilizar un separador de 3" x 3" de manera que la uña pueda tomar la carga sin problema. Cuando se cuenta con grúa de uña gruesa o con fundas se debe prevenir el uso de separadores de mayor escuadría (4"x 4" o más).

Almacenamiento • El tablero debe ser almacenado en lo posible en forma horizontal.

• Si el volumen de tableros a trasladar es mayor, se recomienda utilizar grúas horquillas, cuidando el uso de separadores para dejar o retirar paquetes. En carros • Si se desea transportar una mayor cantidad de tableros, se recomienda utilizar carros de arrastre. • Si el espacio de almacenamiento es reducido se recomienda, un apilamiento oblicuo, con un ángulo que no supere los 20º con respecto de la vertical.

• Para evitar daños en superficies y cantos, se recomienda trasladar los tableros perfectamente alineados.

Sólo para tableros de 9 mm o más

En camión Durante el transporte de los tableros, en camión, se debe tener precaución en la conducción del vehículo, el estibado de carga y el amarre de ella. En la conducción de un camión cargado con tableros se debe tener especial precaución en el frenado y en las curvas, ya que la carga está compuesta por una gran cantidad de elementos con movimientos independientes.

• En ambos casos, la superficie de apoyo debe ser lisa y completamente aislada de la humedad. • Los tableros deben mantenerse despegados del suelo sobre soportes (pallets o tacos) de igual escuadría con una distancia máxima de 80 cm entre ejes. • Para el caso de tableros delgados (3,2 a 9 mm) deben considerarse 60 cm como distancia máxima entre apoyos y un tablero de 18 mm como soporte del paquete.

En el estibado de carga, se recomienda no colocar más de 2 paquetes en la altura y en lo posible dispuestos en forma transversal al eje longitudinal del camión. Se debe proveer un buen amarre de los paquetes, para lo cual, se debe utilizar un número adecuado de tensores o cuerdas, cuidando que ellos queden totalmente alineados con los separadores de paquetes.

• Al igual que en el transporte, los tableros deben estar perfectamente alineados para evitar daños en las esquinas.

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Si es necesario cubrir los tableros con una cubierta impermeable o plástico, se debe procurar una buena ventilación del paquete cubierto y del ambiente en que se encuentra, para así evitar la producción de condensaciones en el plástico que puedan dañar los tableros.

Corte de tableros Tableros desnudos • En el corte a mano, se recomienda el uso de serruchos de dientes muy finos, sin trabajo o con trabajo muy reducido.

• Si se almacena, paquete sobre paquete, es necesario considerar que la ubicación de los separadores siempre debe encontrarse en perfecta verticalidad.

• La hoja debe tener un espesor mínimo de 3 mm para evitar vibraciones. • La máquina debe estar correctamente nivelada y anclada al piso. De no ser así las vibraciones del motor se transmitirán al disco, deteriorando el corte. • De vital importancia, es mantener la guía, en forma paralela al plano de la sierra. Cualquier desviación se transmite al corte.

La escuadría mínima de los separadores es 3" x 3" y la mínima cantidad requerida es:

• Para el corte de tableros de partículas, se recomiendan velocidades entre 60 y 80 m/s; y para MDF de 30/60 m/s. La velocidad de corte se entiende como la relación entre el Nº de revoluciones del eje y el diámetro de la sierra.

Almacenamiento en obra Durante el almacenamiento en obra de los tableros Masisa se debe procurar no alterar la calidad de ellos, para lo cual se debe:

Tableros recubiertos

- Almacenar en lugares bajo techo, de acuerdo a las anteriores especificaciones.

Además de considerar los mismos cuidados anteriores, verifique lo siguiente:

- En ambientes de alta humedad relativa, y donde es factible que se produzca absorción de humedad por parte del tablero, se recomienda cortar los zunchos de amarre del paquete.

• Hojas de sierra con filos widia, presentan, mayores tiempos de duración. • Hojas con filos cortantes, a ambos lados con dientes cóncavos producen los mejores cantos.

- Cuando se almacena en bodegas con piso de tierra y alta humedad en el suelo, se debe construir una plataforma con paneles desechados y separadores de 4" x 4" para apilar los tableros, colocando un plástico entre la plataforma y los tableros para evitar el paso de la humedad.

• En corte con sierras circulares se recomienda el uso de cuchillo incisor. Con esto es posible obtener ambas caras del tablero en óptimas condiciones.

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• Recuerde que la calidad del corte de los cantos depende de la altura de la sierra en relación al tablero.

• Para el corte de tableros enchapados se recomiendan velocidades de corte entre 60 y 90 m/s.

Si se está trabajando con tableros recubiertos, del tipo enchapado, melamínico o con folio, considere lo siguiente: A mayor altura de la sierra se obtiene mejor resultado sobre la cara superior, y a menor altura, mejor es el corte en la cara inferior. Probando y regulando se llega a la altura más apropiada.

• Para ambos casos, se recomienda el uso de la tabla de velocidad de corte.

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Recomendaciones prácticas para la Mueblería Distanciamiento de apoyos en muebles A continuación se entregan las cargas admisibles para cada distanciamiento considerando los muebles tipo y deformación de D/180.

Repisas Todos los materiales dispuestos en forma horizontal con ciertas condiciones de apoyo y sujetos a cargas (concentradas o repartidas) pueden sufrir deformaciones.

Mueble

En lo que es la estructuración de un mueble con sus diferentes partes y piezas, la repisa es la que queda solicitada directamente a lo anteriormente señalado. Por esta razón es de mucha importancia tener en cuenta el distanciamiento que tendrán los apoyos, de modo de conocer el peso máximo que puede soportar una repisa sin tener una curvatura o deformación excesiva y que no aumenta con el transcurso del tiempo.

Base cocina

Profundidad

30 cm

Producto

M.Melamina

Espesor (mm)

15

Separación Apoyos (cm)

Carga admisible (Kg)

18

60

27

40

A continuación se enumeran las recomendaciones básicas en cuanto a distancias de apoyo, deformaciones y cargas admisibles para los diferentes muebles, utilizando Masisa Melamina en espesores de 15 y 18 mm.

55

32

47

50

38

54

45

46

68

La deformación admisible corresponde a la deformación o curvatura máxima que puede tener una repisa al solicitarla a una determinada carga. Esta depende de la distancia entre los apoyos (D) y es por eso que se señala como una relación entre este distanciamiento y una constante de 180. La deformación máxima admisible recomendada es de D/180.

40

55

83

Mueble Profundidad

El establecimiento de esta limitante tiene un origen netamente estético, ya que la superación de esta deformación no involucra una ruptura inmediata de la repisa.

Producto

M.Melamina 15

90

Al tener establecida ya una distancia entre apoyos y al fi jar un límite de deformación, indirectamente se establece un máximo de carga para estas condiciones. Dependiendo del tipo de mueble y repisa, existirán diferentes condiciones y recomendaciones, las cuales a continuación se detallan:

Apoyos

Repisa Profundidad (cm)

Ancho (cm)


15

22

19

24

80

22

27

75

24

30

70

26

33

65

29

38

60

31

44

55

35

50

50

40

60

45

47

70

Dos extremos

50

de 40 a 60

Mural cocina

Dos extremos

30

de 40 a 60

Librero o biblioteca

Dos extremos

45

de 45 a 90

Mueble

Placard

Dos extremos

55

de 45 a 90

Profundidad

Mural cocina 50 cm

Producto

M.Melamina

Espesor (mm)

15

Separación Apoyos (cm) 60

17

18

85

Base cocina

Al colocar una cierta carga sobre una repisa se produce al instante una deformación elástica, lo cual significa que al retirar esta carga la deformación desaparece. Si la carga es permanente, comienza a aparecer una deformación estática o fluencia lenta, que no desaparece al retirar la carga. En las siguientes recomendaciones se considera este proceso.

55 cm

Espesor (mm) Separación Apoyos (cm)

Carga admisible:

Tipo de mueble

Placard

18


19

26

55

22

30

50

25

34

45

30

40

40

37

50

Recomendaciones prácticas para la aplicación de adhesivos Aplicación del adhesivo Aplique el adhesivo a una de las superficies en una capa uniforme y delgada. Para esto puede usar rodillos, extendedores, brochas, llana dentada, etc. La cantidad a aplicar depende de la capacidad de absorción de la madera, pero en promedio tiene rendimientos de 180 a 220 g/m2 aprox.

Existen diversos tipos de adhesivos para madera, según el tipo de aplicación deseada y el tipo de tablero que se emplee para tal efecto. Se pueden clasificar en tres tipos principalmente: • Cola fría, en base a PVA. • De contacto, conocido genéricamente como neoprén. • Termofusible, más conocido como hot-melt. Es necesario indicar que el adhesivo a aplicar depende en gran parte de las condiciones de trabajo, tales como la temperatura, humedad ambiental y del tablero, así como a la absorción de los materiales, método de aplicación del adhesivo y las tensiones internas de los materiales. Al pie de página se presenta una tabla resumen, con las uniones más comunes y el adhesivo recomendado para cada una. Es necesario indicar que para un tipo de unión es posible que exista más de un adhesivo disponible.

Cola fría En el caso de las superficies con mayor rugosidad resulta conveniente aplicar más cola o encolar ambas caras a fin de alcanzar un mejor humectado y un óptimo rellenado de las irregularidades. Se debe tener la precaución de no emplear cola fría a temperaturas ambientales inferiores a 5º C, pues esto se puede traducir en un atizamiento del adhesivo (formación de polvillo blanco), no lográndose que fragüe con la resistencia esperada. Si esto ocurriera es posible recuperar el adhesivo teniendo la precaución de calentar la cola a baño maría hasta llegar a una temperatura aproximada de 20º C.

Para las uniones rígidas, es decir ensambles y entarugados, también para el enchape de maderas y cantos, el adhesivo más comunmente usado es la cola fría; dado que forma uniones rígidas de alta resistencia, no contiene solventes, resiste sobre 80º C y es fácil de usar.

Prensado Una ambas partes y aplique una presión suficientemente alta, como para asegurar el contacto entre las dos superficies. Procure que el adhesivo aflore en el borde al momento de la unión de ambas piezas, con esto se asegura que toda la superficie a unir quedó humectada. Dicha presión puede ser aplicada por distintos medios, ya sean prensas hidráulicas, neumáticas o manuales; lo importante será que la presión sea aplicada en forma pareja y no excesiva.

Preparación del tablero En general se recomienda una humedad del tablero entre un 8 y 14% para la aplicación de este producto. Sobre este valor no se garantiza un buen pegado, debido a que la humedad de la madera disminuye la penetración del adhesivo y por lo tanto su adhesión mecánica. Las partes a unir deben estar exentas de polvo y grasa, para asegurar una buena calidad del pegado.

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Preparación del tablero Se deben limpiar muy bien las superficies a pegar, para eliminar restos de polvo y grasa. Aplicación del adhesivo Aplique el adhesivo en forma pareja sobre ambas superficies, ya sea con espátula o llana dentada con el fin de asegurar una película homogénea. Posteriormente deje secar para permitir la evaporación de los solventes, hasta que el adhesivo esté seco al tacto. Si debido al grado de absorción de la madera se requiere aplicar una segunda capa de adhesivo, se debe tener la certeza de que la primera está absolutamente seca. Es importante respetar el tiempo de secado dado por el fabricante, ya que de esto depende un buen resultado final del pegado. En general, se recomienda un tiempo de secado antes de la unión de las piezas (tiempo abierto) de 20-30 min., hasta que está seco al tacto. Si esta unión es cerrada antes de tiempo, se corre el peligro de tener zonas de englobamiento en la superficie enchapada. La unión del recubrimiento con el tablero Masisa se realiza presionando manualmente desde un borde del tablero, con el propósito de eliminar eventuales bolsas de aire.

El tiempo de prensado varía dependiendo de la temperatura, el tipo de tablero, cantidad de cola, presión de la prensa, etc. En general la presión debe mantenerse por tanto tiempo como sea necesario, hasta que la adhesión de las piezas sea tan firme que el objeto encolado pueda quitarse de la prensa sin que la unión sufra daños. Es necesario indicar que en el mercado existen cola frías de rápido fraguado, que disminuyen sustancialmente el tiempo de prensa y son particularmente apropiadas para épocas frías del año. Se recomienda en todo caso, seguir las instrucciones del fabricante en cuanto a aplicaciones e instrucciones de uso. Limpieza En lo posible, el retiro de exceso de adhesivo debe realizarse antes de que ésta se seque, utilizando un trapo húmedo. Si está seco utilice un trapo con agua caliente y alguna herramienta, teniendo cuidado de no dañar el tablero.

Adhesivo de contacto Para el enchape de cubiertas con laminados plásticos, la aplicación de tapacantos de madera o melamina, lo recomendable es emplear un adhesivo de contacto (neopreno).

La presión ejercida debe ser lo más pareja posible, recorriendo la totalidad de la superficie, con el fin de asegurar un buen contacto entre ambas películas de adhesivo.

Este tipo de adhesivo, se caracteriza por su flexibilidad, resistencia al desgar re y resistencia a altas y bajas temperaturas. Dada la naturaleza del adhesivo, es indispensable aplicarlo en ambientes con buena ventilación, ya que presenta cierta toxicidad y es altamente inflamable.

Adhesivo Termofundente Los adhesivos del tipo termofusibles (conocidos como hotmelt), están compuestos por resinas sintéticas de tipo termoplástico, que presentan excelentes propiedades de fluidez, fusión y aplicación, además de una muy buena adhesión. Este tipo de adhesivo es apropiado, como se mencionó anteriormente, para la aplicación de cantos, gracias a su fraguado rápido y continuo.

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Pegado de cantos

Cantos termofusibles

• Para pegar los tapacantos melamínicos, es necesario lijar primero el canto del tablero con lija grano 120, eliminando partículas levantadas y sueltas.

Existen en el mercado tapacantos de melamina con el adhesivo termofundente incorporado, el que permite aplicarlo con herramientas eléctricas de bajo costo, que funden el adhesivo mediante aire caliente, permitiendo utilizar estos productos incluso en pequeñas producciones.

• Elimine el excedente de polvo del canto del tablero. • Aplique adhesivo de contacto en el canto del tablero y en el tapacanto. • Para aplicar adhesivo sobre el tapacanto, clave un extremo del rollo al banco de trabajo y aplique el adhesivo desenrollando.

Sus ventajas están en una aplicación limpia, no formación de hilos y casi inodoro, y lo más importante, un tiempo de fraguado rápido (segundos).

Aplicación Ajustar la máquina plegadora de cantos según instrucciones del fabricante. Se obtienen buenos resultados tomando en cuenta los siguientes factores:

• Una vez seco, una el tapacanto al canto partiendo desde un extremo y asegurando una adecuada fijación por medio de un taco de madera con puntas redondeadas.

• La presión ejercida por este trozo de madera debe ser pareja y constante, para evitar que se sople. • Para la terminación elimine el sobrante con una lima fina o recortando con formón y luego elimine el filo del borde con lija grano 280, teniendo especial cuidado de no rayar la superficie.

Asegúrese que la velocidad de trabajo sea tan alta que el adhesivo aún está suficientemente caliente y líquido, a modo de humedecer toda la superficie del canto cuando llegue a la sección de prensado. La cantidad de adhesivo necesaria a aplicar depende de los materiales soportantes. Ejemplo: Si se aplica una película muy fina la adhesión tendrá poca resistencia, asimismo si esta capa es muy gruesa (excesiva), se producirán uniones visibles y manchas.

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Recomendaciones básicas para la unión de partes y piezas Tornillos

Otro tipo de uniones

Los mejores resultados se obtienen con tornillos de cuerpo recto, ya sean de tipo Soberbio (sin punta) o Autorroscante (con punta).

En las distintas formas de ejecutar la unión, hay factores que inciden directamente en la resistencia de la unión: • Mientras más grueso sea, más firme es la unión. • Técnicas y tecnología empleadas en la ejecución de la unión. • Tipo de adhesivo.

Es recomendable que la relación del diámetro externo del tornillo con respecto a su diámetro interior sea lo más alta posible, es decir de hilo profundo. Esto garantiza uniones de mayor firmeza y duración.

Junta de empalme simple Este tipo de uniones (el borde de un tablero en contacto con la cara del otro), están expuestas a que el canto se abra. Como 1ra medida, se recomienda enchapar el canto lo que evita la abertura del tablero por simple roce. El uso de PVA (cola fría) y un adecuado trabajo de prensado, complementa esta unión.

Al trabajar con tornillos de cuerpo recto sin punta, siempre se requerirá una perforación guía cuando se esté trabajando con tableros MDF. Es recomendable que la perforación guía sea más profunda que lo que penetrará el tornillo en el tablero, y su diámetro deberá ser igual al diámetro interior del tornillo.

Junta de empalme entarugada Esta unión, bastante resistente, tiene algunas consideraciones importantes:

Diámetros de tornillos El diámetro del tornillo debe ser seleccionado de acuerdo al espesor del tablero con que se esté trabajando. La siguiente tabla presenta la relación adecuada entre el espesor del tablero y el diámetro exterior de los tornillos recomendados y sus respectivos diámetros interiores, los que deben ser considerados al realizar la perforación guía.

• Para obtener buenos resultados se deben utilizar tarugos estriados, permitiendo una distribución homogénea del adhesivo • El diámetro de la perforación debe permitir que el tarugo sea insertado en forma ajustada pero manualmente. Si el tarugo entra demasiado ajustado, o debe ser martillado para su introducción, el adhesivo podría ser desplazado, debilitándose la unión, y en casos extremos el canto del tablero se podría abrir. • La cola para fijar este tipo de unión debe ir sólo en los tarugos y sus perforaciones. Si esta se aplica en toda la unión, el esfuerzo de tracción al que pueda someterse la pieza puede ocasionar la rajadura del extremo del tablero.

Posición de los tornillos Como regla general, los tornillos insertados tanto en la superficie como en la cara del tablero no deben estar a menos de 50 mm de las esquinas.

• La separación de los tarugos es aconsejable cada 15 cm.

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• El tarugo debe quedar embutido al menos 25 mm en el canto del tablero y a no menos de 50 mm de la esquina del tablero.

Junta trabada con inglete en esquina Esta junta requiere fresas especiales para su ejecución. Permite combinar la apariencia limpia de una unión con inglete y la resistencia de una unión ranurada. Juntas rebajadas Para este tipo de junta, se realiza un rebaje en forma de L en uno de los extremos del tablero. La otra pieza es ajustada en ese rebaje. La profundidad del rebaje debe ser entre 1/2 y 1/3 del tablero a cortar; el ancho debe ser igual al de la pieza a ajustar. En general son encoladas, aunque, dependiendo de la aplicación (si ésta es o no visible), puede asegurarse con tornillos, corchetes o puntas.

Junta en esquina con ingletes Uniones a ingletes simples resultan resistentes, cuando se ha mantenido cuidado el fresado de las piezas, para el posterior encolado. Debido a que el ángulo que se forma al realizar la unión es bastante grande, la superficie bien encolada permite formar uniones resistentes para ciertas aplicaciones. El uso de los tarugos ayuda al calce de las piezas para su fijación final.

Junta a inglete con rebaje Esta unión combina las características de un inglete (junta limpia) y la resistencia de una junta con rebaje. Para un ajuste perfecto, necesita de fresas especiales para su ejecución.

Junta en esquina con ingletes y lengüeta recta Una buena forma de reforzar la unión, es a través del uso de lengüetas. El adhesivo debe aplicarse a la lengüeta en el momento de instalar ésta. La unión con inglete y lengüeta es tan efectiva como cualquier unión encolada que se presentará en esta guía, a excepción del ensamble de Cola Milano.

Junta ranurada Similar a la junta rebajada, se realiza en una de las piezas una ranura. La otra pieza encaja en la 1ra.

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Junta de ranura y lengüeta Combina la unión de ranura en un panel y con rebaje en el otro.

Trasera en rebaje.

Trasera en ranura.

Junta a cola de Milano Esta es la junta más resistente de todas. Gracias a su forma permite un aislamiento perfecto de las piezas a unir. También requiere de un maquinado especial para un ajuste perfecto.

Instalación de traseras Trasera sobrepuesta.

Trasera con apoyos.

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Instalación de cerraduras y bisagras Existen en el mercado múltiples alternativas de herrajes para armar muebles, los cuales requieren ciertas indicaciones respecto al desfondado a realizar y el tipo de broca a utilizar. Estas indicaciones sirven para el trabajo en tableros de aglomerado, MDF, Melamina y Folio.

Bisagras

Cerraduras

Por lo general, las bisagras que encontramos en el mercado están estandarizadas en sus medidas, siendo su diámetro de Ø 35 mm y de Ø 26 mm respectivamente. Al igual que para las cerraduras, la herramienta a utilizar es el taladro convencional, si bien la alternativa de la ruteadora es igualmente viable. La herramienta más apropiada para realizar las perforaciones necesarias es el taladro convencional, idealmente de velocidad variable.

Procedimiento de instalación 1. Determinar el tipo de bisagra (según el diseño del mueble) para lo cual contamos con tres alternativas: Bisagra recta, bisagra semi curva y bisagra curva

Para evitar el astillado del recubrimiento, en los bordes de la circunferencia de la perforación, debemos utilizar brocas de carburo de Tungsteno (Widia). La pieza se debe sujetar con prensas al banco de trabajo, así como colocar un retazo en la zona de la perforación, a fin de evitar lastimar la otra cara de la pieza.

2. Realizar el desfondado con una fresa de Carburo de Tungsteno (Widia), de Ø 35 mm, 14 mm de profundidad aproximadamente. 3. El perímetro de la circunferencia debe quedar a 5 mm del borde de la puerta. 4. Colocar la bisagra elegida sobre la puerta para inmediatamente fijarla al vertical del mueble. 5. La bisagra ofrece la posibilidad de un ajuste tanto horizontal como vertical, por medio de los tornillos de montaje.

Este mismo trabajo se puede realizar con una ruteadora, para lo cual se consideran las siguientes: 1. Utilizar una fresa de corte sumersión. 2. Utilizar un molde, plantilla o matriz, según se indica en el gráfico. 3. Realizar la perforación en DOS TIEMPOS.

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Número de bisagras por puerta El peso de la puerta, el ancho de la hoja, la calidad del material, la colocación de las bisagras y de las placas de montaje, son factores decisivos para determinar el número de bisagras por cada puerta. Los factores que se dan en la práctica varían en cada caso. Por lo tanto hay que considerar los números de bisagras mencionadas en el esquema como números aproximados. En caso de duda se recomienda hacer pruebas.

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Instalación de correderas de cajón Con el cor respondiente uso de los tableros de partículas y fibras de madera, Masisa ha considerado las siguientes recomendaciones en la instalación de correderas, lo cual permitirá un ahorro en mano de obra y un aumento en la productividad. Esto se logra por la versatilidad de las correderas, su deslizamiento suave y silencioso, además de su montaje interior y regulaciones en 3 dimensiones.

Separación superior del cajón Para permitir la inserción del cajón, en la parte superior hay una separación de 16 mm como mínimo.

Recomendaciones adicionales Los tornillios tienen que estar completamente introducidos y nivelados con los rieles, y que la cabeza de éstos calcen en su totalidad para permitir el desplazamiento de los rieles.

Dimensionado de montaje

Estas sugerencias son aplicables también a las correderas telescópicas.

Cada riel tiene un ancho de 12 mm ó 12,7 mm. Esta medida debe ser el mínimo a considerar y el máximo 13 mm. Con esta ligera tolerancia lograremos que los rieles se deslicen con facilidad.

Aplicación Se recomienda que el riel esté separado 2 mm del vertical. Con esto lograremos que el cajón encaje en su totalidad y funcione el cier re automático.

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Proyectos Biblioteca

200 cm

35 cm 80 cm

Nogal

Antes de empezar. Es conveniente realizar el agujereado, según el detalle de las piezas, con pasadas de 3,5 a 4 mm. de diámetro. Esto facilitará el correcto armado del mueble. Es recomendable además leer los pasos de ejecución antes de iniciar el trabajo.

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Detalle de las piezas

La construcción:

Materiales necesarios:

1. Aplique la solución de borde melamínico o de otro tipo a los cuatro lados de la pieza (a) y a uno de los lados de las piezas (b) y (c) (aquel que actuará como frente de la biblioteca).

• 1 taladro con mechas chicas • 1 destornillador • 18 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. • 40 clavos con cabeza de 1’ • 15 metros lineales de tapacanto melamínico 22 cm. • 16 fijaciones para soporte de estantes de biblioteca 5 mm. de diámetro y 10 mm. de profundidad.

2. Comience el armado desde la base. Fije las dos piezas (d) a ambos lados de una de las piezas (c) con tres tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. según el detalle de piezas. 3. Los laterales se deben perforar previamente para la posterior fijación de los soportes de las repisas. Esto se debe hacer con brocas de 5 mm., perforando 10 mm. de profundidad. Para esto es recomendable marcar con un lápiz todos los puntos donde se perforará, según las medidas que indica el detalle de las piezas. 4. Fije los laterales (piezas a) a la base previamente para la posterior armada y a la otra pieza (c), que actuará como estante superior, con tornillos de 4,5 x 50 mm. 5. Para lograr la firmeza estructural de la biblioteca, fije a la parte trasera de la misma, la pieza (e) con clavos de 1" cada 15 cm y sobre todo el borde del mueble. 6. Por último, coloque las respectivas repisas apoyándolas en los cor respondientes soportes.

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Escritorio para PC

78 cm

60 cm 130 cm

Gris Grafito

Antes de comenzar. Es necesario realizar el agujereado previo según la figura del detalle de las piezas, con pasadas de 2,5 a 3 mm de diámetro en función al tornillo que se utilizará. Esto facilitará el correcto armado del mueble. Es recomendable además leer los pasos de ejecución antes de iniciar el trabajo.

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La construcción:

5. Realice la misma operación que en el paso 4, con las piezas (g) y (h), sobre el lateral (b'), para el gabinete de la impresora.

1. Aplique la solución de borde melamínico (o de otro tipo) en los cantos de los recortes que actuarán como frente o en la vista del mueble.

6. Fije las guías corredizas de la pieza (i) a 12 cm de la tapa del escritorio, teniendo especial cuidado en su nivelación, dado que, de lo contrario, se verá afectado el correcto deslizamiento del estante (pieza i).

2. Fije la pieza (a), tapa del escritorio, a los laterales (b) con cuatro tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm, según el detalle de piezas. Si se ha realizado correctamente el agujereado previo, la tapa del escritorio quedara 18 mm por debajo de los laterales.

7. Fije las guías corredizas a la pieza (j) a 35 cm de la tapa del escritorio, teniendo el mismo cuidado para la nivelación que en el paso anterior.

3. Coloque la pieza (c) que actuara como soporte de la cubierta fija a ambos laterales (piezas (b)) y, guiándose por el agujereado previo: utilice tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. Coloque, además, la pieza (d): atornillándola a los laterales del escritorio por debajo de la tapa. Utilice tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. Esta pieza le dará una terminación estética al mueble.

Materiales necesarios: • Taladro, mechas chicas. • Destornillador. • 8 escuadras. • 2 juegos de cor rederas. • 26 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. • 15 metros lineales de tapacanto melamínico de 22 mm.

4. Para el armado del gabinete del CPU, se debe fijar, en primer lugar, la pieza (e) a la pieza (f), utilizando tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm y siguiendo el esquema del escritorio. Luego, este conjunto se debe unir al lateral correspondiente, (b), con tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm, y a la tapa y al fondo del escritorio, piezas (a) y (c) respectivamente, utilizando dos escuadras para cada una de las fijaciones.

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Ropero

131 cm

55 cm 80 cm

Haya Natural

Antes de comenzar Es conveniente verificar la exactitud de los cortes y realizar el agujereado previo según el detalle de las piezas. Esto facilitará el correcto armado del mueble.

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La construcción 1. Aplique la solución de borde Melamínico en los lados que actuarán como frente o a la vista del mueble.

6. Colocar tres bisagras libro con pestaña en la puerta, dos se deben colocar a 10 cm de los extremos y una tercera en el centro de la misma.

2. Realizar el agujereado previo según el detalle de las piezas (a), con mecha de 5 mm. Los laterales de los estantes, piezas (c), se deben perforar previamente para la posterior fijación de los estantes. En el caso de utilizar soportes de repisa, las perforaciones se deben hacer con brocas de 5 mm, perforando 10 mm de profundidad. Para el caso de atornillar los estantes, se debe realizar el agujereado previo. Para ambos casos es recomendable marcar con un lápiz todos los puntos donde se perforará o agujereará.

7. Colocar un retén imantado y un tirador de puerta. Como opcional y para darle mayor altura al ropero se le pueden colocar cuatro patas o cuatro ruedas. 8. Colocar el barral. Puede colocarle la segunda puerta, si así lo prefiere. Materiales necesarios:

3. Fijar las piezas (c) haciendo coincidir los bordes de las placas en la parte trasera del mueble con las dos piezas (a), esto le dará una diferencia de 2 cm entre las placas verticales y las horizontales en el frente del mueble. Utilizar tornillos de 4,5 x 50 mm. Se debe tener presente aquellas piezas que actuarán como soporte de los estantes para ser ubicadas en el lugar cor respondiente.

• 15 metros lineales de tapacanto melamínico 22 mm. • 1 taladro con mechas chicas. • 1 destornillador. • 3 bisagras libro con pestaña. • 12 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. • 15 clavos con cabeza de 1". • 1 retén imantado. • 1 tirador de puerta. • 12 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm ó 12 fijaciones de 5 mm de diámetro y 10 mm de profundidad para sujetar los estantes. • 1 barral con soportes.

4. Fijar el fondo del mueble (e) con clavos con cabeza de 1” cada 15 cm. 5. Colocar los estantes (b) utilizando tornillos de 4,5 x 50 o los respectivos soportes de repisa.

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Mueble para TV, audio y video

138 cm

123 cm

45 cm

Nogal oriental

Antes de comenzar: Es recomendable verificar la exactitud de los cortes y realizar el agujereado previo con mechas de 5 mm según el detalle.

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La construcción: 1. Aplique la solución de borde Melamínico o de otro tipo en los lados que actuarán como frente o a la vista del mueble.

6. Coloque el estante h fijo o con soportes regulables, según su necesidad. En el caso de utilizar soportes de repisa, las perforaciones se deben hacer con brocas de 5 mm, perforando 10 mm de profundidad. En el caso de atornillar los estantes, se debe realizar un agujereado previo. Para ambos casos es recomendable medir y marcar con un lápiz todos los puntos donde se perforará o agujereará.

2. Fije las piezas a, a', b, b', b'' y c según la figura general del mueble, guiándose por el agujereado y haciendo coincidir los bordes de las placas en la parte trasera del mueble. 3. Fije las piezas d, f, g, e i, guiándose por el agujereado realizado previamente. Utilizar tornillos de 4,5 x 50 mm.

7. Si se quiere colocar un fondo al mueble se deberá fijar el mismo con clavos con cabeza de 1" cada 15 cm.

4. Fije la pieza j en el interior del mueble, donde se colocará la puerta, sobre la pieza a a 3,8 cm del frente.

Materiales necesarios: 5. Para la colocación de la bisagra tipo Ferrari es necesario perforar la placa e, que actuará como puerta, solo 14 mm de profundidad aproximadamente, para lo cual es necesario la utilización de un taladro con una fresa de 35 mm de diámetro. El perímetro de la circunferencia deberá quedar a 5 mm del borde de la puerta, para lograr esto se deberá establecer en primer lugar el centro de la circunferencia, que actuará como guía para el fresado. Si el diámetro de la circunferencia agujereada es de 35 mm (dado que la fresa es de 35 mm), el radio de esta será de 17,5 mm, por lo tanto el centro de la circunferencia estará ubicado a 17,5 mm + 5 mm (22,5 mm) del borde de la placa. Colocar la bisagra en dichas perforaciones. Fije el otro extremo de las bisagras sobre la pieza j, de esta manera la puerta quedara a la misma altura que los estantes.

• Taladro, mecha para taladro de 5 mm, fresa de 35 mm, destornillador. • 28 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. • 4 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm o 4 fijaciones para soporte de estantes de biblioteca de diámetro y 10 mm de profundidad. • 2 bisagras tipo Ferrari 35 mm. • 35 clavos con cabeza de 1", para la colocación del fondo del mueble. • 1 tirador de puerta. • 20 metros lineales de Tapacanto Melamínico 22 mm.

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Mueble para computadora e impresora

160 cm

100 cm

45 cm

Guindo

Antes de comenzar Es conveniente leer los pasos de ejecución. Esto facilitará el correcto armado del mueble. Además, es recomendable verificar la exactitud de los cortes y realizar el agujereado previo de las placas a, a', g, g', e y e' según la figura del detalle de las piezas con mechas de 5 mm.

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La construcción 1. Aplique la solución de borde Melamínico o de otro tipo en los lados que actuarán como frente o la vista del mueble.

Materiales necesarios: •Taladro. •Mecha para taladro de 5 mm. •Tarugos de madera. •Destornillador. •1 juego de guías corredizas con sus respectivos tornillos. •28 tornillos autorroscantes de 4,5 x 50 mm. •20 metros lineales de tapacanto melamínico de 22 mm.

2. Para el armado de la mesa principal (Mesa PC) fijar las placas a y a' con las placas c y b, haciendo coincidir sus bordes en la parte trasera del mueble. La placa c le dará resistencia estructural al mueble. Utilizar tornillos 4,5 x 50 mm. 3. Para el armado de la alzada del mueble, fijar las placas e y e' con las f y f', haciendo coincidir sus bordes en la parte trasera del mueble. Utilizar tornillos 4,5 x 50 mm. En este caso es recomendable usar un fondo de Ecoplus o FibroPlus para darle estructura a la alzada. Utilizar para su colocación clavos con cabeza de 1" cada 15 cm. 4. Por medio de tarugos de madera fijar la alzada a la mesa de PC. 5. Fijar las guías corredizas a 12 cm de la tapa de la mesa de PC, teniendo especial cuidado en la nivelación del mismo, dado que de lo contrario se verá afectado el correcto deslizamiento del estante (d). 6. Para el armado de la mesa auxiliar (Mesa CPU, impresora y scanner), fijar las placas g y g' con las h, i y j, haciendo coincidir sus bordes en la parte trasera del mueble. Utilizar tornillos 4,5 x 50 mm. Una buena alternativa para la versatilidad de esta mesa es la colocación de ruedas.

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Muebles de cocina Bajo mesada

55 cm

73 cm

75 cm 3 cm 120 cm

45 cm

Maple

Mueble de cocina: Antes de comenzar el armado es conveniente leer los pasos de ejecución. Esto facilitará el correcto armado del mueble.

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Bajo Mesada: 1. Aplicar la solución de borde Melamínico o de otro tipo. Es recomendable enchapar todos los cantos para darle mayor protección contra la humedad al mueble.

6. Para la colocación de las puertas se debe utilizar bisagras tipo Ferrari. 7. Coloque las guías para los cajones, la primera guía se debe colocar en los laterales correspondientes y sobre la base del mueble, el resto se debe colocar dejando un espacio de 16 cm entre ellos.

2. Fijar los laterales (a) y las placas que actuarán como divisorio (d), a la base del mueble (b) con tornillos 4 x 50 mm, para las fijaciones se deben utilizar dos tornillos por tabla. Tener en cuenta que el mueble se atornilla desde la base.

8. Coloque las patas del mueble, se recomienda que sean de 10 cm de altura.

3. Colocar las piezas (e) utilizando dos tornillos 4 x 50 mm, según el esquema. Fijar las piezas (d) a las (e) utilizando dos escuadras. 4. Coloque el fondo (f) con clavos de 3/4" con cabeza cada 15 cm. 5. Ubique los soportes para el estante (c) en el interior del mueble.

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Muebles de cocina Alacena

60 cm

30 cm 100 cm

Maple

Mueble de cocina: Antes de comenzar el armado es conveniente leer los pasos de ejecución. Esto facilitará el correcto armado del mueble.

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Alacena: 1. Aplicar la solución de borde Melamínico o de otro tipo en los lados que actuarán como frente o a la vista del mueble. 2. Fijar los laterales (a) y la placa que actuará como divisorio (d) a la base del mueble y el techo, con tornillos 4 x 50 mm, para todas las fijaciones se deben utilizar dos tornillos por tabla. En este caso la base del mueble y el techo se atornilla desde los laterales. 3. Coloque el fondo con clavos de 3/4" con cabeza cada 15 cm. 4. Ubique los soportes de los estantes en el interior del mueble. 5. Para la colocación de las puertas se debe utilizar bisagras tipo Ferrari, cuya explicación se encuentra adjunta.

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Muebles de cocina Cajones

12 cm 45 cm 36.6 cm

Maple


Armado de cajones: 1. Aplicar la solución de borde Melamínico o de otro tipo en los lados que actuarán como frente o a la vista del mueble.

Materiales necesarios: • Taladro • Fresa de 35 mm • Destornillador • 30 Tornillos autorroscantes de 4 x 50 mm • 8 Tornillos autorroscantes de 4 x 45 mm • 12 Fijaciones para soporte de Estantes • 2 Escuadras de fijación • 16 Bisagras tipo Ferrari 35 mm • 4 Juegos de guías para cajones de 45 cm • 100 Clavos con cabeza de 1", para la colocación del fondo del mueble • 50 Metros lineales de Tapacanto Melamínico 22mm.

2. Arme los cajones según el dibujo, la unión de las piezas se debe realizar con tornillos de 4 x 45 mm desde los laterales al frente, esto hará más resistente al cajón. 3. Coloque el fondo de los cajones utilizando clavos de 3/4" con cabeza 4. Coloque las guías cor rederas. 5. Instale el cajón.

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Placards Para la construcción de su placard, debe considerar las medidas del espacio donde lo instalará.

4. Fije la pieza A2 desde la parte superior con tornillos de cuerpo recto tipo soberbios de 3.5 x 40.

h= altura a= ancho p= profundidad

5. Finalmente instale la pieza A3 sobre soportes fijos para repisas a 30 cm como indica la figura 5 ó a la distancia que estime conveniente.

Las dimensiones del placard que a continuación presentamos corresponden a un espacio con las siguientes medidas:

Las etapas que debe considerar para el armado del placard son: 1- Armado de interior. 2- Armado de marco y cenefa. 3- Instalación de puertas.

Distancia entre ejes

Armado del interior 1. Las piezas A4 y A5 pueden ser reemplazadas por listones de pino de 1 x 2" o bien de 2 x 2". 2. Para comenzar la instalación, ubique la pieza A1 como indica la figura 4; procure instalar la pieza A4 para estructurar el vertical (pieza A1). 3. Instale la pieza A5 en los laterales del vano; disponga para ello de tarugos y tornillos de 4,5 x 40 mm. Ubique el eje longitudinal de la pieza A5 a 176,7 cm del suelo (fig. 4), ésta y el vertical soportará a la pieza A2.

Detalle 1: Fijación soporte para repisas al lateral del espacio; para ello considere tarugos y tornillos de 4.5 x 40.

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Las medidas utilizadas para el armado de este placard contemplan un ancho de 1.20 mts. Si usted tiene una medida distinta a ésta, considere lo siguiente, en función de un ancho de 55 cm fijo para la repisa:

Esquema

PUERTAS

Instalación de puertas

Para hojas de 18 mm el riel debe ser instalado en el borde.

Para las puertas se recomienda utilizar Melamina de 18 mm.

Los car ros se instalarán a 50 mm desde el borde de la hoja al centro del rodamiento.

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Placards

Para montar las puertas primero se instala la hoja interior entre 30º y 45º aproximadamente. L u e g o instalamos la hoja exterior usando el mismo procedimiento. La altura de las puertas se regula mediante un atornillador, el cual se gira en sentido apropiado hasta dejar perfectamente alineadas las hojas. Es importante instalar el tornillo de fijación para evitar el desaplomo.

Ilustración descriptiva del montaje de las hojas.

Las guías del piso se ubican en el cruce de las hojas, en el centro del placard. La separación entre el borde inferior de la puerta y el suelo debe ser entre 6 y 12 mm.

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Piezas requeridas

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Recomendaciones prácticas para la industria de la construcción Pisos Fijaciones

Masisa entrega la posibilidad de construir pisos mediante distintos productos alternativos, los cuales poseen ventajas diferenciadas entre ellos, de modo de obtener la solución más adecuada para los requerimientos existentes. Como todo material de construcción, tanto el OSB como la Placa Masisa o el FibroFácil tienen que ser instalados correctamente para asegurar una mejor performance

Se fijarán los tableros directamente sobre la estructura respetando la siguiente tabla:

Beneficios La construcción de pisos con entramado de madera o acero recubierto por tableros Masisa entrega las siguientes ventajas: • Rapidez de construcción. • Mayor flexibilidad de diseño y construcción. • Optimo comportamiento estructural. • Menor peso de la estructura. • Amplias alternativas para recubrir. Todo lo cual se traduce en un mejor costo final de solución.

Distancia entre apoyos Luces máximas entre vigas o viguetas de apoyo para c a rgas uniformemente distribuidas de 200 Kg/m2 y flechas de 1/180 de la luz.

La distancia del tornillo al borde del tablero será como mínimo el espesor del tablero y las uniones entre tableros y los extremos de estos deben quedar siempre apoyados sobre una viga o cadeneta. Si se usan clavos, estos deben ser estriados del tipo utilizado en la fabricación de pallets y se deben colocar a igual distancia que las señaladas para los tornillos y corresponderán a 2" para tableros de 15 mm, de 2" para tableros de hasta 24 mm, y de 3" para tableros de hasta 32 mm. Si la estructura es metálica, se recomienda fijar a ellas listones de madera para luego fijar a éstas los tableros simplificando así esta labor.

Para vigas con luces mayores que 2,5 m, estas deben trabarse entre si por cadenetas. Las cadenetas son de madera, normalmente de igual altura a las vigas y son instaladas entre si para una mejor transmisión de esfuerzos. Si las luces entre vigas son mayores que 5 m, se recomienda utilizar dos filas de cadenetas.

Aislación Para lograr el acondicionamiento acústico de un entrepiso será necesario, además de la aislación a los sonidos transmitidos por el aire, amortiguar los sonidos de impacto. Para la absorción del ruido aéreo se colocará, al igual que en las paredes, un material flexible entre los perfiles de la estructura, en este caso las vigas de entrepiso. Los materiales que se utilizan habitualmente para tal fin son la lana de vidrio (en rollo o proyectada) o espuma celulósica. Para el control del sonido por impacto, disminuyendo el ruido que se puede generar con el tránsito peatonal y para obtener un mejor comportamiento estructural del piso se debe aplicar un cordón de material adhesivo elástico del tipo masilla acrílica, poliuretano o silicona entre la viga o cadeneta de apoyo y el tablero, con el fin de materializar un puente elástico y adherente entre ambos. (ver fig. 2 y 3).

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Paños continuos

Disposición de los tableros Se recomienda la distribución de los tableros o trozos en forma traslapada según muestra la figura Nº 4.

Con la utilización de tableros con espesores desde los 18 mm es totalmente factible construir paños continuos de piso, para lo cual ellos se deben preparar mediante uniones encoladas ya sean machihembras o con lengüetas de unión, respetando las medidas en los esquemas. Preparación de los cantos Para fresar los bordes de los tableros, se puede elaborar en obra empleando una tupí eléctrica portátil o router, y en taller con sierra circular de eje vertical o con tupí estacionaria. Encolados de uniones Se recomienda utilizar adhesivos de P.V.A. (cola fría) de fraguado lento o masillas del mismo tipo que las utilizadas para disminuir el ruido en la unión de tableros. Para el prensado de las uniones se pueden utilizar cuñas entre los tableros y los muros perimetrales, las que serán retiradas posteriormente. Los paños continuos no deben exceder los cinco metros lineales por lado.

Barras de vapor En pisos sobre terreno es necesario instalar una barrera de vapor, para evitar el paso de la humedad de éste a la madera. El piso deberá instalarse a lo menos a 30 cm del terreno y cuidando que todo el conjunto esté correctamente ventilado. No se deben instalar barreras de vapor entre las vigas y los tableros ni sobre éstos.

Cerámicos En áreas donde se aplicará piso cerámico, éste debe tener apoyo en toda su superficie, por lo cual se debe hacer coincidir las juntas de dilatación del tablero con las juntas del cerámico. Se debe dejar entre cerámicos una junta de 2 a 4 mm, se recomienda utilizar adhesivo para cerámicos elástico ya que debe soportar la dilatación o contracción del tablero. Respetar el tiempo de fraguado dado por el fabricante antes de aplicar el fragüe en las canterías o juntas.

Ventilación Se debe asegurar una adecuada ventilación interior de los entrepisos, para lo cual se recomienda que las viguetas sean de menor altura que las vigas y que las vigas perimetrales cuenten con rebajes.

Terminaciones Los tableros de madera Masisa tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente con substancias usualmente utilizadas en el recubrimiento de pisos ni es atacada por los solventes constitutivos de los pegamentos. Sobre los pisos construidos con estos tableros pueden colocarse todo tipo de recubrimientos, tales como: alfombras, PVC, linóleum, cerámico u otros. Siempre deberán observarse las indicaciones de instalación dadas por el fabricante del pavimento y del adhesivo a utilizar.

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Paredes Fijaciones

En sistemas constructivos donde las estructuras están compuestas de perfiles de madera o de acero, la mejor manera de reforzarlas es mediante placas estructurales o diafragmas de rigidización. Masisa ofrece dos alternativas de producto destinados a esta aplicación, el FibroFácil Hidrorresistente y el OSB. Cuando se utilizan placas estructurales, el valor de resistencia total final que alcanzará la pared, no sólo dependerá de la placa, sino también de algunos otros elementos y/o características del sistema:

La unión entre una placa y otra que sean adyacentes debe efectuarse sobre el ala de un montante, compartiendo mitad de la misma entre cada una de las placas. Los tornillos se deben desfasar entre una placa y otra de manera de no perforar al ala del perfil en dos lugares para una misma altura.

• Tipo, medida y separación de los tornillos de fijación del diafragma a la estructura. • Relación Altura / Largo de la pared. • Características resistentes de los perfiles que conforman el panel. • Tipo, ubicación y cantidad de conectores y anclajes.

Beneficios Además de responder satisfactoriamente a los esfuerzos descriptos, tanto el OSB como el FibroFácil Hidrorresistente poseen las siguientes características necesarias para que puedan utilizarse como diafragmas de rigidización: • Capacidad de absorber tensiones en su plano sin que los tornillos que la vinculan a la estructura metálica la desgarren. • Capacidad de no desgarrarse debido a las tensiones concentradas que aparecen, por ejemplo, al efectuar cortes internos para la ejecución de vanos. • Capacidad de resistir la acción del clima exterior durante el proceso de fabricación o montaje, sin que se alteren sus propiedades estructurales. • Acopio y manipuleo sencillo y un mínimo riesgo de que se produzcan fisuras al moverlas. • Ejecución de corte sencilla y rápida y gran trabajabilidad.

La vinculación entre las placas y la estructura está dada generalmente por tornillos, aunque también pueden emplearse clavos estriados especialmente para resistir la tracción. Para que los perfiles y la placa puedan desarrollar toda su capacidad de resistencia debe colocarse la cantidad y el tipo de tornillos adecuados. Teniendo en cuenta que a menor separación entre montantes existe mayor cantidad de tornillos por unidad de superficie. Por lo tanto, en lo que a esfuerzo lateral se refiere, se debe prestar especial atención a colocar los tornillos a una distancia máxima entre sí de 10 cm en todo el perímetro de las placas, y de 20 cm en los montantes intermedios, sin importar si estos estaban separados a 40 cm o 60 cm entre centros. El tornillo más utilizado para la fijación de las placas es el T2 x 1 1/4". Durante la instalación de los tableros, se debe dejar un espacio de 3 milímetros entre los tableros en sus 4 lados.

Disposición de los tableros Las placas se deben colocar con la dimensión mayor en forma vertical, paralela a la dirección de las montantes (placas paradas), y no debe haber uniones en coincidencia con los vértices de los vanos, sino que se deben cortar en forma de “C”.

En lo posible, la unión entre estructuras no debe coincidir con la unión de placas, debiendo solaparse las juntas de la estructura, aumentando así la rigidez.

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Paredes Aislación

La barrera de vapor debe ser aplicada de manera completa y continua en toda la envoltura exterior del edificio. Para su mejor rendimiento, la barrera debe estar en la cara de mayor temperatura del cerramiento. Siendo que en general las mayores condensaciones se dan en invierno, en aquellos casos la barrera se debe colocar en la cara interior. En climas cálidos, en cambio, puede ser omitida.

Para economizar la energía en la vivienda se puede actuar de varias formas: • Evitando las infiltraciones de viento, lluvia y nieve. • Evitando la penetración y formación de humedad. • Procurando la circulación de aire necesaria dentro de la vivienda. • Reduciendo las pérdidas de calor de la vivienda hacia el exterior (en invierno). • Reduciendo la entrada de calor del exterior al interior de la vivienda (en verano).

Barrera de agua y viento El flujo de aire es uno de los principales factores que determinan las pérdidas de energía de una vivienda, permitiendo la infiltración de humedad dentro de la cámara de aire del cerramiento perimetral (paredes exteriores y techos). Dicha membrana debe cumplir las siguientes funciones:

Para ello se recurrirá a la utilización de los siguientes sistemas de aislación:

• Reducir el flujo de aire a través de la paredes exteriores. • Prevenir la formación de humedad en la cavidad de la pared exterior, dejando respirar a la pared desde adentro hacia afuera. • Proveer resistencia a la penetración de agua desde el exterior al interior de la pared. • Proteger la estructura y los otros materiales de las inclemencias del tiempo durante el período de construcción.

Aislante térmico El propósito básico de la aislación térmica en un edificio es controlar las pérdidas de calor en invierno y las ganancias de calor en verano. Este concepto puede reducir drásticamente la cantidad de energía requerida para acondicionar los edificios respetando los parámetros de confort de las personas que lo habitan.

Para ello, debe cumplir con las siguientes condiciones:

Existen distintos tipos de materiales que, dadas sus características, son aptos para la aislación térmica. Los más comúnmente utilizados son los siguientes: • • • • •

• Resistir la penetración de agua. • Resistir la penetración de aire. •“Respirar”, permitiendo el escape de humedad (permeable al vapor).

Poliestireno Expandido (EPS). Lana de Vidrio en Rollo. Lana de Vidrio Proyectable. Espumas Celulósicas Proyectables. Espumas Poliuretánicas Proyectables.

La barrera de agua y viento debe envolver la totalidad del exterior de la vivienda en forma continua tanto paredes de cerramiento exterior como techos. Dependiendo del tipo de terminación exterior, la barrera se instalará de dos modos distintos:

Como pauta básica la aislación térmica deberá colocarse en el perímetro del edificio, en todas aquellas zonas que separan un espacio interior acondicionado de uno no acondicionado o del exterior.

• Sobre el OSB o FibroFácil Hidrorresistente. • Sobre los perfiles de la estructura antes del O S B o FibroFácil Hidrorresistente.

Barrera de vapor

Instalación

La barrera de vapor es necesaria dado que las diferencias de temperatura entre los ambientes interiores y los exteriores pueden generar condensación en los cerramientos que separan dichos ambientes. El vapor de agua condensará en la primera superficie fría que encuentre. Si dicha superficie se encuentra dentro de la cavidad de un muro exterior, hay una gran posibiliRevestimiento interior dad de que:

A continuación damos tres ejemplos del uso del OSB o FibroFácil Hidrorresistente en distintos sistemas constructivos: 1. Sistema EIFS

Barrera de vapor

• Se humedezca la aislación térmica, perdiendo así su capacidad aislante • Se deteriore la estructura. Las barreras de vapor son membranas o revestimientos que reducen el nivel y el volumen de difusión de vapor de agua a través del cielorraso, paredes y pisos de una construcción.

Aislante Térmico (lana de vidrio) Montante Barrera de agua y viento OSB/FibroFácil Hidrorresistente Base Coat para adhesión del EPS al tablero EPS:e=25mm Malla de refuerzo tipo 6

El polietileno es un material muy apropiado para la resistencia a la difusión de vapor de agua. Las pinturas u otros revestimientos, también pueden retardar la difusión del vapor cuando son aplicadas a una pared o cielorraso terminado.

Base Coat con malla de refuerzo: e=2mm Finish Coat o revestimiento de terminación: e=1mm Solera inferior

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Sistema de Aislación Exterior y Acabado Final. E.P.S.: Son planchas de Poliestireno Expandido que se adhieren al tablero, para luego aplicar sobre estas el Base Coat y el Finish Coat.

3. Mampostería La terminación con mampostería cuenta con una diferencia fundamental respecto de los dos sistemas anteriores. Mientras que los sistemas anteriores necesitan de un substrato de aplicación que va fijado a la estructura, la mampostería, al tratarse de una pared “independiente”, deberá vincularse a la estructura en vez de aplicarse. La ventaja de este sistema es la posibilidad de generar una cámara de aire entre el panel de estructura y la pared

Malla de Refuerzo (Mesh): Es un tramado de fibras de vidrio que embebidas en el Base Coat le otorgan capacidad de absorber impactos, al mismo tiempo que distribuyen en toda la superficie las tensiones que se generan en ese plano. Base Coat (capa de base): Es una mezcla en partes iguales (por peso) de Polímeros Acrílicos con Cemento Portland tipo I, que aplicados en forma continua sobre el EPS, forman una barrera contra el paso del agua a través del sistema. Sobre esta capa se aplica el Finish Coat o Revestimiento Final. En muchos casos este material es el mismo que se utiliza también como adhesivo del EPS al OSB o al FibroFácil Hidrorresistente.

Revestimiento interior Barrera de vapor Aislante térmico (lana de vidrio) Montante Barrera de agua y viento OSB/FibroFácil Hidrorresistente Base Coat para adhesión del EPS al tablero EPS: e=25mm Perfil “L” para vinculación entre mampostería y estructura

Ladrillos macizos Finish Coat (Revestimiento Solera inferior: PGU Final): Es una mezcla de áridos de distinto tipo y diámetro, pigmentos que le otorgan color y Polímeros Acrílicos que actúan de ligantes. Las distintas combinaciones de áridos, pigmentos y formas de aplicación, brindan una gran variedad de texturas y colores a esta capa que, por ser la final, es la que queda a la vista. Si bien la mayoría de estos se aplica con llana de acrílico, existen algunos que se pueden aplicar con pistola de aire, debiéndose poner especial atención a la cantidad de material proyectado por unidad de medida.

de terminación, con el fin de mejorar la aislación térmica y de reducir el puente térmico. La colocación de algún material aislante dentro de la cámara aumentará la efectividad de la misma.

2. Siding Vinílico Es de fácil mantenimiento. Posee buena resistencia a los rayos ultravioleta. Revestimiento interior Barrera de vapor Aislante térmico (lana de vidrio) Montante Barrera de agua y viento OSB/FibroFácil Hidrorresistente Base Coat para adhesión del EPS al tablero EPS: e=25mm Tablilla de Siding Vinílico Pieza de arranque del Siding Solera inferior

En contacto con el fuego el vinilo es un material que no propaga la llama y se autoextingue cuando la misma desaparece, aunque deja expuestos los materiales que se encuentran por debajo del mismo. Es fácil de cortar con tijera y trincheta. Es de fácil instalación, se clava o atornilla directamente sobre el tablero.

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Techos Aislación

El OSB y el FibroFácil Hidrorresistente ofrecen grandes ventajas como substrato para techos, combinan la performance natural de la madera con la tecnología del proceso de fabricación. Ambos tableros poseen alta resistencia, rigidez, uniformidad y durabilidad, tienen una gran trabajabilidad, pueden ser cortados, perforados, clavados, pegados y pintados.

La construcción de techos con tableros estructurales presenta varios beneficios:

La cubierta es la zona de mayor pérdida y/o ganancia de calor para un edificio, es muy importante regirse por el Balance Térmico para la elección del tipo y cualidad de los materiales de aislación más adecuados. El sistema mas efectivo será aquel que haga circular el mayor volumen de aire a través del ático, generando un flujo que atraviese uniformemente toda la superficie inferior del OSB o del FibroFácil Hidrorresistente. La instalación típica para obtener un mejor rendimiento, combina ventilaciones en el techo y en los aleros.

• Rapidez de construcción. • Optimo comportamiento estructural. • Menor peso de estructura. • Mayor Flexibilidad de diseño y construcción.

Dado que el ático ventilado es un espacio no acondicionado, éste deberá aislarse del interior con lana de vidrio o espuma celulósica. Para esto se aprovecha el plano horizontal generado por el cordón inferior de las cabriadas.

Distancia entre apoyos

Instalación

Para el revestimiento de techos con OSB o FibroFácil Hidrorresistente se deberán respetar las siguientes distancias entre apoyos:

Como todo el material de construcción, el OSB o el FibroFácil Hidrorresistente se debe instalar correctamente para asegurar su mejor performance.

Beneficios

Cuando se realice la instalación de los tableros, se debe dejar un espacio de 3 mm entre uno y otro previendo la dilatación de los mismos. Aunque también es factible disponer las placas sobre las cabriadas mediante paños continuos, trabándolas entre sí ya sea con uniones machimbradas o dispositivos “H” de unión, cubriendo toda la superficie del faldón. De esta manera, además de funcionar como rigidizador, generan una superficie continua, apta para ser utilizada como substrato de la terminación exterior de la cubierta. Para la instalación o selección del tipo de tejado se recomienda consultar con los respectivos fabricantes. Fijaciones OSB

Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos estriados de 2 1/2". Se deben colocar los tornillos a una distancia entre sí de 15 cm en todo el perímetro de las placas y de 30 cm en el centro. El lugares con situaciones climáticas verdaderamente adversas se recomienda poner más clavos o tornillos, los cuales deben ser de 3/8.

Barrera de agua y viento

Clips “H”

Espacio entre tableros (3mm)

Tejas

Disposición de los tableros Se recomienda la distribución de los tableros según muestra la siguiente figura.

Estructura

Traba para evitar el giro de la estructura

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Cielorrasos Para el revestimiento de cielorrasos, Masisa ofrece una amplia variedad de productos destinados a esta aplicación, en relación a las características requeridas. Es así como podemos desarrollar un sistema de cielorraso estructurado por madera o perfiles metálicos revestido con FibroFácil, FibroPlus, Ecoplus o Ecoplac. Los productos mencionados presentan costos y ventajas diferenciadas, razón por la cual usted puede seleccionar el que más se ajusta a su necesidad. Con la utilización de estos tipos de tableros se obtienen óptimas características mecánicas, una mayor facilidad de manejo e instalación y un adecuado comportamiento termoacústico.

Nota: Este ejemplo permite indicar las escuadrías mínimas y criterios generales de uniones, quedando en libertad el proyectista en cuanto a formas de uso de materiales (perfiles metálicos, de aluminio, de plástico, etc.)

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Juntas de dilatación Debido a que los tableros están fabricados con madera, y a pesar de haber realizado un buen aclimatado antes de su aplicación, el tablero sufrirá una variación dimensional causada por los cambios de humedad y temperatura del ambiente donde está aplicado. Esta es la razón para ejecutar las juntas de dilatación, por lo que se debe dejar una juntadura de 5 mm entre los tableros y de 6 mm contra los muros. Estas juntas pueden dejarse a la vista o taparse con junquillos o tapajuntas, pero en ningún caso deben rellenarse con material rígido.

Distancia máxima recomendable entre apoyos Para el revestimiento de cielos con Ecoplac, FibroPlus, Ecoplus o FibroFácil, el tablero debe fijarse sobre una estructura de madera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas. Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias entre apoyos:

Montaje Es recomendable instalar los tableros ya aclimatados a la humedad, una vez que la obra gruesa y húmeda esté terminada.

Fijación Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos, fijándolos a la estructura desde el centro de los tableros hacia los bordes, dejando para el final el perímetro de estos (ver cuadro a su derecha). Debe cuidarse que la madera posea un adecuado porcentaje de humedad (15% ó menos), libre de nudos sueltos, cantos muertos e imperfecciones que debiliten el material. Aclimatado Todos los tableros de madera deben aclimatarse a la humedad ambiental del lugar donde se instalarán antes de ser fijados a la estructura, ya que la humedad de los tableros, a la salida de fábrica oscila entre 8% y 9%, la que normalmente es menor a la de la obra. En el proceso de búsqueda de la humedad de equilibrio el tablero sufre una dilatación, la que no debe traducirse en una deformación. Por esta razón el tablero debe instalarse ya estable dimensionalmente. Un correcto aclimatado se logra separando los tableros de forma tal que cada uno de ellos exponga sus dos caras al aire por un período determinado, según lo señalado en el siguiente cuadro:

Ecoplac, FibroPlus, Ecoplus y Fibro F á c i l no deben usarse en exteriores en contacto con aguas de lluvia o en recintos interiores con posibilidad de mojado directo. Acabados Los tableros Masisa tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente y no son atacados por los solventes que constituyen pinturas y pegamentos. El agua levanta las astillas superficiales cuando se usan pinturas o adhesivos muy diluidos, lo cual se puede evitar usando previamente imprimantes no acuosos.

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Tabiques La Construcción en Seco requiere de materiales industrializados que ofrezcan: óptima relación costo / beneficio, ser compatibles con otros componentes del sistema, sencillez en su montaje y versatilidad para responder a las necesidades del proyectista.

Tabique Estructurado El tabique con estructuración basada en madera o perfiles metálicos y recubierto, presenta una gran versatilidad en el diseño, construcción y terminación, además de una amplia gama de selección para el costo final de la solución.

Por definición un tabique es una pared que no soporta cargas y que sirve como elemento ligero para la división de un espacio cualquiera. La evolución de la tecnología del tabique, así como la incorporación de materiales apropiados, como el tablero aglomerado, han permitido superar la rigidez de los tabiques inmóviles pasando a la situación actual en la que el tabique es un elemento que puede participar de la evolución de un edificio. Para la construcción de tabiques, Masisa ofrece una am plia variedad de productos destinados a esta aplicación, en relación al sistema constructivo seleccionado y las características requeridas al tabique. Es así como podemos desarrollar un sistema de tabique autosoportante con Placa o FibroFácil, como también un tabique estructurado por madera o perfiles metálicos revestido con Ecoplac, FibroPlus, Ecoplus o FibroFácil. Los productos mencionados presentan costos y ventajas diferenciadas, razón por la cual usted puede seleccionar el que más se ajusta a su necesidad.

Nota: Este ejemplo permite indicar las escuadrías mínimas y criterios generales de uniones, quedando en libertad del proyectista en cuanto a formas de uso de materiales (perfiles metálicos de aluminio, de plástico, etc.).

Distancia máxima recomendada entre apoyos Para el revestimiento de tabiques con Ecoplac, Ecoplus, FibroPlus o FibroFácil, el tablero debe fijarse sobre la estructura de madera o metal conformada por montantes y cadenetas. Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias:

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Tabiques Juntas de dilatación Debido a que los tableros están fabricados con madera, y a pesar de haber realizado un buen aclimatado antes de su aplicación, el tablero sufrirá una variación dimensional causada por los cambios de humedad y temperatura del ambiente donde estará aplicado. Esta es la razón para ejecutar las juntas de dilatación, para lo cual se debe dejar una junta vertical de 4 mm entre los tableros y de 6 mm contra el cielo y el piso. Estas juntas pueden dejarse a la vista o taparse con tapajuntas, pero en ningún caso deben rellenarse con material rígido. Montaje Es recomendable instalar los tableros ya aclimatados a la humedad, una vez que la obra gruesa y húmeda esté terminada. Fijación Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos, fijándolos a la estructura desde el centro de los tableros hacia los bordes, dejando para el final el perímetro de éstos. Debe cuidarse que la madera utilizada en la estructura del tabique posea un adecuado porcentaje de humedad (15% o menos), libre de nudos sueltos, cantos muertos e imperfecciones que debiliten el material.

Ecoplac, Ecoplus, FibroPlus y FibroFácil no deben usarse en exteriores en contacto con aguas, lluvia o en interiores con posibilidad de mojado directo (duchas, lavadoras, etc.) En tabiques perimetrales, las barreras de vapor deben instalarse en el lado interior (caliente). Las mejores soluciones, principalmente en muros y tabiques, son con las dos caras del tablero en igual ambientación (permitiendo el paso del aire al lado oculto). Se obtendrán los mejores resultados si se respetan las distancias de apoyo, uniones y clavado especificadas para cada caso, como también la aclimatación de los tableros. Acabados Los tableros Masisa tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente y no son atacados por los solventes que constituyen pinturas y pegamentos. El agua levanta las astillas superficiales cuando se usan pinturas o adhesivos muy diluidos, lo cual se puede evitar usando previamente imprimantes no acuosos.

Aclimatado Todos los tableros de madera deben aclimatarse a la humedad ambiental del lugar donde se instalarán, antes de ser fijados a la estructura, ya que la humedad de los tableros a la salida de la fábrica oscila entre 8% y 9 %, la que normalmente es menor a la de la obra. En el proceso de búsqueda de la humedad de equilibrio el tablero sufre una dilatación, la que no debe traducirse en una deformación, por esta razón, el tablero debe instalarse ya estable dimensionalmente. Un correcto aclimatado se logra separando los tableros de forma tal, que cada uno de ellos exponga sus dos caras al aire por un período determinado, según lo señalado en el siguiente cuadro:

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La unión entre tableros, en función del espesor con que se trabaja, se realizará de la siguiente forma:

Tabique autoportante La construcción de tabiques autoportantes con Placa Masisa o FibroFácil corresponde a la forma más rápida y económica para dividir recintos. Masisa entrega la mayor variedad en formatos y espesores para realizar este tipo de aplicación.

Instrucciones para su instalación Trace los ejes del tabique cuidando el paralelismo y aplomo de las líneas. Sobre estas líneas fije las soleras de madera al piso, cielo y muros u otro elemento estructural (pilar, viga, etc.) formando un marco perimetral. Las soleras se anclarán con clavos o tornillos según se trabaje sobre madera, contrapisos o losa de hormigón. En caso de ser contrapisos en planta baja, radiantes o muros exteriores de albañilería, recomendamos aislar los listones con una capa de filtro u otro producto similar o usar madera impregnada. Los anclajes se colocarán cada 35 cm como mínimo. Clave y encole un junquillo de madera de escuadría. De este modo se formará un marco perimetral en forma de L. Coloque los clavos cada 30 cm de distancia y use cola fría de carpintería.

Coloque el tablero sobre el marco afianzándolo, si es necesario, con clavos lanceros. El tablero debe tener una altura de 10 mm menor que el vano y se debe dejar una junta de dilatación de 5 mm entre el tablero y la solera vertical. No es recomendable que el tabique tenga una altura superior a los 2,50 m.

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El siguiente paso es la colocación del zócalo. Se clavará sólo a la solera para formar un marco continuo con forma de U. El zócalo cumple la función de listón de cierre y se debe clavar cada 30 cm.

Solera y Junquillo pueden ser una misma pieza.

Otras Soluciones

Junta acuñada Perfil de reparto Tablero de gran grosor

Rodapié Perfil plástico Junta compresible

Junta ranurada

Junta plana

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Presión suelo-techo

Revestimientos Decorativos Los tableros de Melamina son especialmente aptos para cubrir grandes superficies permitiendo recrear ambientes cálidos como el de la madera natural, o bien para lugares en donde la higiene y las condiciones de servicio del revestimiento son altamente exigentes, requiriéndose superficies fácilmente limpiables y resistentes al desgaste. La gran variedad de diseños y colores disponibles, así como la combinación con otros materiales, como metales y plásticos, proveen a los diseñadores de una gran variedad de alternativas.

Montaje en superficie plana Los materiales de montaje pueden variar según el substrato, el diseño previo y el espesor del tablero. Si el substrato es un muro sólido, por ejemplo, de albañilería u hormigón, se requerirá de fijaciones mecánicas y/o adhesivos de montaje adecuados para estos substratos, teniendo presente que puede ser necesario separar el recubrimiento (mediante listones de madera), si estos pueden condensar agua (muro frío).

De esta forma podemos mencionar algunos de sus principales campos de aplicación:

Si el sustrato es un tabique o una estructura autosoportante, entonces las fijaciones serán las adecuadas a esa situación. En estos casos es posible que el recubrimiento se coloque directamente sobre la estructura de apoyo (madera o metal, según sea el caso).

• Revestimientos de oficinas y casas. • Revestimientos de instalaciones comerciales. • Revestimientos para instalaciones de salud y manipulación de alimentos. • Revestimiento para instalaciones deportivas.

Respecto de las uniones, estas deberán cumplir con el objetivo de permitir las dilataciones de los tableros, pudiendo ser usadas para fines decorativos:

Cuidados previos Humedad: Por su conformación en base a madera, estos tableros están diseñados para zonas secas, por lo tanto se recomienda su uso sólo en zonas interiores. También es altamente recomendable que se protejan los cantos de los tableros, siendo las zonas más débiles a la acción de la humedad. Las caras no representan problemas ya que estas van revestidas y son totalmente impermeables.

• Cantería a la vista: Esta junta se puede dejar visible, colocando un tapacanto en los bordes; la separación sugerida entre tableros es de 1 cm. aproximadamente. • Uso de Tapajuntas: Se pueden utilizar Molduras de maderas, perfiles metálicos o plástico que oculten esta separación. Con la herramienta adecuada, se pueden hacer encuentros con un ensamble en L o de macho y hembra. Los cantos de los tableros deben ser enchapados antes de su montaje.

Nivel: Se debe verificar que la superficie donde se instalará estos tableros, se encuentre a nivel. De no ser así, se recomienda el uso de listones de madera para compensar las diferencias. Encuentro de tableros: Se debe considerar que los tableros no pueden quedar a tope por efectos de la temperatura y humedad del ambiente, esto produce contracciones y dilataciones en la madera. Para esto se recomienda dejar un espacio (junta) de 4 mm como mínimo entre encuentros. Aprovechamiento de tableros Es importante hacer un diseño previo del revestimiento, que considere las dimensiones de los tableros, el sentido de la veta o diseño del recubrimiento, y al mismo tiempo el máximo aprovechamiento de los tableros y las perdidas por cortes (5 mm. por cada pasada de sierra). También deben tenerse presente los espacios de las juntas y materiales complementarios, tales como perfiles de aluminio, madera, plástico, etc. Hoy en día es posible encontrar en nuestos distribuidores el servicio de dimensionado con máximos aprovechamientos de cortes a través de un software adecuado. También es posible hacer esto en forma manual, pero la tarea se complica si las superficies a recubrir son muy grandes y variables en sus dimensiones. Del diseño previo, también se debería hacer un plano de montaje o secuencia de montaje.

Ejemplos de juntas

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Revestimientos Decorativos Revestimiento suspendido Existen varias alternativas de revestimientos suspendidos. En las ilustraciones que están a continuación podrá observar algunos ejemplos.

En cuña

En caja

Montajes curvos Si las superficies a recubrir consideran una zona curva, esto se puede hacer de las siguientes formas: Una técnica es hacer un sandwich con varios tableros delgados sobre un soporte de madera con la forma deseada. Para esto se recomienda pegar los tableros con un adhesivo de montaje o cola fría rápida y sujeción mecánica, como puntas.

(Montaje curvo)

Otra técnica es la de usar tableros gruesos con cortes de sierra hasta un 50% del espesor, por la parte que no quedará a la vista, de manera que los cortes permitan la curvatura. Terminaciones En el caso de los tableros recubiertos con Melamina o Folio, por ser productos terminados no requieren de terminación adicional. En el caso de Natura, posee un buen anclaje de productos de recubrimiento, permite las mismas posibilidades de acabado aplicables a la chapa: catalizado con ácido, Poliuretano o UV. También se puede utilizar tinta y laca de terminación si se busca variar el color.

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Aplicación de recubrimientos Existen múltiples recubrimientos a aplicar sobre los tableros Masisa, los cuales deben ser seleccionados de acuerdo a la aplicación y a sus características técnicas, costos, beneficios y cuidados. Es necesario señalar que previo a la aplicación de cualquier recubrimiento se debe procurar un correcto limpiado del tablero, para ello se debe eliminar todo el polvillo superficial y cualquier materia extraña mediante el paso de brocha o aire comprimido limpio y seco.

Pinturas Selección del tipo de pintura Las pinturas más comunes y utilizadas en construcción son: Látex, Oleo y Esmalte. La elección del tipo de pintura más apropiada dependerá de los requerimientos de la obra: Para el tipo de pintura seleccionado, según cuadro anterior, se recomienda seguir las siguientes indicaciones:

Revestimientos texturados Los revestimientos texturados corresponden a pastas de tipo vinílicas o acrílicas que contienen arenas de cuarzo u otros tipos de carga, que permiten ser aplicados en espesores bajos, dando color y textura homogénea a una superficie por el trabajo posterior de llanas, rodillos, brochas e incluso pistola. Imprimación Para asegurar una adecuada adherencia o anclaje del revestimiento, previa limpieza de la superficie, se debe aplicar una mano de pintura látex acrílica con brocha o rodillo.

Sellado de las superficies Para sellar la superficie del tablero en forma económica, se puede aplicar un látex acrílico sin diluir y en capa delgada. Ahora, si se requiere una superficie de mejor suavidad se recomienda aplicar más de una mano de látex, lijando entre mano y mano, ya que el látex es un producto a base de agua lo que producirá un leve hinchamiento de las partículas superficiales.

Aplicación Con la imprimación seca, se aplica el revestimiento seleccionado dando la textura con rodillo, llana, brocha e incluso pistola (especial). Si se ha utilizado un revestimiento de color natural, el color es otorgado mediante la aplicación posterior de un látex acrílico. Se debe cuidar de no recubrir las juntas de dilatación con el revestimiento, ya que a pesar de poseer características elásticas, éstas no se igualan con las del tablero.

Otra forma de obtener terminaciones más homogéneas es aplicando un Sellador Acrílico de base acuosa para maderas. Para ambas alternativas se debe dejar secar la superficie durante el período recomendado por el fabricante y, si es necesario, lijar levemente antes del pintado. Pintado Aplicar con rodillo o brocha la pintura seleccionada en dos o más manos, dependiendo de las características de la pintura y siguiendo las instrucciones del fabricante.

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Papeles murales

Aplicación del revestimiento En general se utiliza un adhesivo de contacto, el que entrega un gran poder adhesivo. Este se aplica con llana metálica en la superficie del tablero y en el revestimiento, dejando secar ambas superficies por aproximadamente 30 minutos para que se evapore todo el solvente (seguir las indicaciones del fabricante). Al tacto debe dar la impresión de estar seco. Posteriormente se coloca el revestimiento sobre el tablero, permitiendo la salida del aire evitando que quede atrapado entre ambas superficies.

Para la aplicación de papeles murales decorativos en tabiques y cielorrasos revestidos con tableros se recomienda seguir los siguientes pasos. Sellado: Para asegurar una correcta adherencia se debe aplicar en la superficie una mano de látex acrílico o sellador de madera. Una vez que ha secado el látex o sellador, si es necesario, la superficie se lija levemente y se limpia profundamente con brocha o aire comprimido limpio y seco. De esta forma se asegura que no aparezca una rugosidad superficial por efectos de la base acuosa del adhesivo a emplear en el papel mural.

Cerámica El recubrimiento del tablero, con todo tipo de cerámicas y azulejos es totalmente factible, ya sea en pisos o muros, presentando excelentes grados de adherencia. Para su aplicación se debe seguir el siguiente procedimiento:

Aplicación del papel mural Siguiendo las instrucciones del fabricante del papel y adhesivo seleccionado se coloca el recubrimiento, cuidando de respetar y no alterar las juntas de dilatación establecidas en el revestimiento del tabique o cielo. La aplicación del adhesivo se debe realizar sobre el papel mural.

Limpieza La superficie del sustrato y la palmeta a aplicar deben estar totalmente limpias, secas, libres de polvo y grasa. Aplicación La recomendación parte con la utilización de adhesivo para cerámico elástico, ya que debe soportar la dilatación o contracción del tablero base. Muros o tabiques Se debe aplicar el adhesivo elástico en toda la superficie del tablero sin cubrir las juntas de dilatación. La junta entre palmetas debe coincidir con las juntas de dilatación del tablero. Si no fuera posible, realizar el siguiente esquema de aplicación: Junta de dilatación para muros y tabiques

Las juntas de dilatación no deben ser tapadas con el papel mural.

Revestimiento vinílico La colocación de revestimientos vinílicos, ya sea en rollos o en palmetas, se realiza en pisos y recintos que estarán sometidos a una mayor humedad. Para su aplicación se pueden utilizar diferentes tipos de adhesivos, entre los cuales están los adhesivos de contacto tipo neopreno y los de base asfáltica.

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Aislación acústica Manejando los tres conceptos anteriores (Reflexión, Absorción y Transmisión) se puede diseñar diversas soluciones acústicas al construir en madera.

La importancia de este tema radica en el efecto negativo que tiene el ruido sobre el ser humano, tanto en los períodos de trabajo como en los de descanso, afectando el rendimiento y la calidad del sueño respectivamente.

Un aspecto importante al diseñar, considerando la aislación acústica, es que el ruido pasa de un ambiente a otro por diversos caminos, como lo indican las flechas en la figura, por lo que no sólo se debe considerar el elemento divisorio entre los dos espacios, sino que también las uniones de éste con los muros laterales, con el cielo y el piso del recinto.

Si bien las ventajas de la construcción en madera están orientadas en otros sentidos como la elasticidad estructural y la aislación térmica, el tema acústico es perfectamente manejable siguiendo correctamente los modelos constructivos desarrollados para la disminución del paso de ruido de un recinto a otro. Los tableros aglomerados poseen valores de aislación de entre 15 y 22 dB según el espesor, 6 ó 40 mm respectivamente. Estos valores se obtienen para la frecuencia más desfavorable (banda de 125 Hz). Como interpretación de estos valores se puede decir que se obtiene un ambiente tranquilo (40 dB), contiguo a un ambiente muy ruidoso (60-70 dB) o a uno insoportable (72 dB) según el espesor del tablero que se utilice.

Conceptos generales Para una mejor comprensión del tema es necesario manejar algunos conceptos básicos de aislación acústica, los que se grafican a continuación:

Tabiques

Las ondas sonoras se propagan en todas las direcciones. Al chocar una onda sonora con una superficie, una parte de ella rebota o refleja (reflexión), otra parte se anula o absorbe en el material (absorción) y el resto pasa o se transmite a través de la superficie (transmisión).

En la construcción de un tabique se debe considerar que los montantes y cadenetas transmiten fácilmente el ruido, ya que son uniones rígidas. Esto se debe a que las ondas sonoras solo se ven afectadas cuando hay un cambio considerable de material (densidad), por ejemplo, al pasar del aire a la madera. A este efecto se le llama puente acústico ya que permite fácilmente el paso del ruido de una habitación a otra, al no existir un cambio de material que amortigüe el ruido.

Reflexión: La onda acústica choca con el material, parte de ella rebota y se refleja cambiando de dirección. Esto se produce fundamentalmente cuando la superficie es dura y lisa. Por ejemplo: hormigón, baldosas, ladrillos y vidrio.

En contraste a esto los espacios de aire interiores del tabique absorben gran parte del ruido, disminuyendo el paso de éste a la habitación contigua.

Absorción: Parte de la onda acústica es atenuada por el material, reduciendo el ruido que refleja el material. Es decir, mientras más poroso sea el material, mayor será la absorción de ruido. Por ejemplo alfombra, lana mineral, lana de vidrio, etc. Transmisión: Es la propagación del ruido a través del material. La madera, debido a que es un material no homogéneo y flexible detiene adecuadamente el paso del ruido.

La aislación acústica en la construcción En base a los dos conceptos anteriores se modelan distintas soluciones constructivas que deberán ser evaluadas por la persona que proyecte la obra.

La aislación acústica en la construcción no sólo depende de los materiales que se ocupen sino también de la forma de construir con cada uno de ellos.

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La aislación acústica mejora en la medida que los revestimientos del tabique estén menos unidos y que las uniones necesarias se hagan con materiales flexibles, que amortigüen las vibraciones, evitando que las uniones rígidas se produzcan por ambos lados del tabique.

Los dibujos muestran un tabique donde el aislante acústico rellena completamente el espacio interior, luego hacia la derecha el relleno está cargado hacia una de las caras del tabique y por último se muestra la situación ideal donde el relleno mantiene su espesor pero se instala en el centro del tabique, obteniéndose una mejor aislación ya que el sonido pasa alternadamente por medio de distintas densidades.

La figura muestra un tabique de doble estructura donde se han roto los puentes acústicos ya que los pies derechos no unen ambas caras del tabique.

Para procurar una adecuada aislación acústica entre dos habitaciones se debe trabajar también la unión del tabique separador con los tabiques laterales, mediante uniones no rígidas.

Los dos ejemplos anteriores muestran cómo controlar el paso del ruido de un ambiente a otro considerando sólo la estructura. A continuación se presenta cómo se puede aumentar la aislación acústica introduciendo en el tabique materiales que absorben el ruido.

En el primer caso, el ruido pasa a través del muro lateral que ofrece poca resistencia al paso del sonido. En el segundo caso, el sonido se enfrenta a diversas resistencias acústicas que hacen que su transmisión sea menor.

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Aislación acústica Pisos Los ruidos de impacto generados por el tránsito son transmitidos por el piso y también a través de los muros o tabiques que lo soportan. Este efecto se puede aminorar construyendo un sobrepiso de materiales como corcho, polietileno expandido o caucho, que no estén sujetos a los tabiques laterales, conformando un piso flotante. Esta forma de construir permite además dejar el envigado a la vista.

Otra alternativa la constituyen los envigados semidescubiertos.

Si la parte inferior del entrepiso se reviste para formar un cielorraso, se puede aminorar la transmisión sonora colocando listones perpendiculares al envigado, sobre los que posteriormente se clavará el revestimiento.

Como se observa en la siguiente figura, las capas con que se construya el piso aportan al mejoramiento de la aislación acústica.

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Aislación térmica Cuando las condiciones externas son distintas a aquellas que deseamos en el ambiente interior nos vemos obligados a: calefaccionar, enfriar, humidificar o secar este espacio. La calidad de este ambiente contribuirá al grado de confortabilidad (o inconfortabilidad) del diario vivir.

Se habla de aislación térmica cuando se busca que los materiales y el diseño constructivo frenen la pérdida o ganancia del calor de una vivienda. Esto permite a las viviendas ahorro de energía, mantención de ambientes temperados y nulas condensaciones de humedad.

Dentro de los materiales de construcción, la madera y los tableros aglomerados son considerados aislantes térmicos naturales, gracias a las millones de celdas de aire atrapadas en su estructura, que permiten una mayor resistencia de ésta al paso del flujo calórico.

Construcción en madera y aislación térmica

El calor puede transmitirse por radiación, propagarse por conducción o desplazarse por convección.

Las construcciones en madera tienen un entramado natural, lo que facilita la instalación de los materiales aislantes en muros, pisos y techos. El aislamiento térmico tiene sentido en todas aquellas zonas que envuelven la vivienda, vale decir muros exteriores, techos o cielorrasos. En el caso del espacio interior, resulta innecesario algún tipo de aislación, debido a que no contribuye a la inercia térmica de la vivienda al adaptarse rápidamente a condiciones de calefacción o refrigeración.

En los materiales se propaga por conducción, adquiriendo o cediendo calor en más o menos tiempo (inercia térmica) y ofreciendo mayor o menor resistencia (conductibilidad térmica). El cambio térmico que se analiza es consecuencia de una diferencia de temperatura entre dos elementos o entre dos partes de un mismo elemento, lo que se conoce como conducción.

Factores que afectan la conducción Diferencias de temperatura: El flujo de calor será mayor mientras mayor sea la diferencia de temperatura que exista entre ambas caras del material. Espesor del material: La aislación es proporcional al espesor del material, es decir mientras más grueso sea éste mejor grado de aislación proporciona. Conductividad térmica del material: La conductividad térmica es la propiedad que tienen los cuerpos homogéneos, tales como la madera, el ladrillo o la piedra, de conducir el calor, referida al espesor. Así existen buenos conductores del calor (malos aislantes térmicos) y malos conductores del calor (buenos aislantes térmicos). * A mayor valor, menor capacidad de aislación.

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Aislación térmica Muros o tabiques Una de las soluciones constructivas más utilizadas corresponde a muros formados por una estructura de madera, forrada por ambos lados con tableros de madera, fibrocemento, yeso-carbón u otros. Usualmente los espacios libres de las estructuras se utilizan para la colocación del relleno. Estos tabiques pueden ser aislados de distinta forma y con diversos materiales. En general, el flujo de calor (a través de muros, sea en invierno o verano), está compuesto por un 65 a 80% de radiación; 5 a 7% de conducción y 15 a 28% de convección. Una buena combinación de aislante por reflexión, tipo aluminio foil, en la zona más externa, con una del tipo aislante por conducción y convección tipo lana mineral, fibra de vidrio, poliestireno expandido, poliuretano, etc., permiten obtener una muy buena aislación térmica y acústica.

Las deformaciones se incrementan si existe humedad causada por una mala ventilación o por la condensación producida por la construcción. Una eficiente ventilación (ej. celosías) permite que la madera se vuelva a secar, cada vez que se haya humedecido por condensación o filtración de agua. Con ello también se previene la aparición de hongos propia de zonas de mayor humedad.

Los aislantes se resienten con la humedad por lo que generalmente deben ser protegidos contra ésta con barreras de vapor (Ejemplo: película de polietileno). Uno de los factores a tener en cuenta es la formación de grietas o espacios que posibilitan la infiltración de aire frío. Estas corrientes de convección, que se originan entre los montantes por infiltración de aire frío, se pueden evitar ubicando el aislante entre dichos pies derechos, rellenando todo el espacio, lo que evitará la circulación de aire.

Ventanas y puertas Las ventanas y puertas aportan el 20% de la pérdida total de energía calórica en una vivienda, mediante el fenómeno de la conducción. En ventanas el uso de vidrios dobles (con cámara hermética entre ambos), disminuye las pérdidas/ganancias de calor en estas zonas y reduce notablemente el ingreso de ruidos al interior.

Techos y cielos

En puertas, la pérdida de energía se materializa en la unión puerta - marco. Sellando correctamente esta juntura, las condiciones térmicas mejoran considerablemente. También ayuda el diseño de un “burlete” de goma alrededor del marco, el que minimiza los efectos de infiltraciones y de succión del viento.

Para el caso de una cubierta de techo de fibrocemento y un cielo falso de madera, el flujo de calor descendente puede llegar a un 90% vía radiación y el 10% restante por conducción. En este caso, lo que se necesita es una barrera a las radiaciones térmicas y a la humedad con algún aislante por reflexión de tipo aluminio foil en todo el techo. Para cielos planos es conveniente ubicar el aislante entre las vigas de apoyo, mejorando ésto cuando se coloca el material de aislación sobre éstas. De este modo se evitan filtraciones de aire y de humedad indeseadas.

Es importante considerar el peso de una aislación flexible (Ejemplo: lana mineral, fibra de vidrio) ya que puede causar deformaciones en el material que constituye el cielo.

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Hoja de optimización de cortes NOMBRE Y APELLIDO

CANTIDAD DE CORTES

PRODUCTO/DISEÑO MELAMINICO

ESPESOR

2,00 x 2,80

280 270

1,83 x 2,60

260 250 240 230 220 210 200 190 180 170

MEDIDAS

CANT.

160 150 140 130 120 110 100 90 OBSERVACIONES

80 70 60 50 40 30

Para más información acerca de nuestros productos o su empleo en la mueblería y la construcción consulte en www.masisa.com.ar

20 10 0

10

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190 200 180 183

Con este impreso y demás datos técnicos sólo tratamos de informarles y asesorarles. La aplicación o transformación de los respectivos productos deberá adaptarse a las específicas condiciones de cada caso y serán de responsabilidad del usuario. Masisa se reserva el derecho de modificar las características de sus productos. Este manual se terminó de imprimir en Abril de 2002.

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