Manual Impex Master I - Entrega.pdf

MAQUI MA QUINA NA HID HIDR R ULI ULICA CA PARA PARA CON CONSTR STRUIR UIR COR CORDON DONES ES Y CORDONES CUNETAS DE HORMIGÓN

MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO

1 Av. Circunvalación (S.O.) Km. 27,5 – Dirección Postal: C.C. 7 – Suc. Nº 10 5010 CORDOBA – Rep. Argentina Tel: (351) 466-7446 Fax: (351) 466-7441 - Email: [email protected] Web: http://www.impexar.com.ar

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Y LA MÁQUINA Es básicamente, construcción de perfiles continuos de hormigón elaborado por extrusión. Se realiza con un equipo simple y de gran rendimiento, la ÏMPEX MASTER I¨, con motor a explosión interna a nafta de 13 HP de potencia. Esta máquina ha sido proyectada y desarrollada para lograr un óptimo rendimiento en jornada normal de trabajo, entregando perfiles de hormigón elaborado, moldeado y vibrado de alta resistencia, a un promedio de 80 a 120 mts. lineales por hora. La velocidad del trabajo y la ausencia de moldes clásicos, permiten entregar para el uso el lugar donde se ejecutó el mismo, dentro de las 24 horas. 

Qué equipos equipos adicionales adicionales s e requiere?

Si se cuenta con la provisión de hormigón mediante motohormigoneros, prácticamente ninguno, lo que da por resultante una alta capacidad de trabajo a un costo muy reducido de personal. 5 Mts.3 de material, se consumen en aproximadamente 15 minutos. La máquina consta de dos sectores bien definidos. El sector Ä¨ o motriz, donde va instalado el motor a explosión la central hidráulica, el acople de los vibradores de inmersión, el panel de control y comandos de la máquina y la dirección de la misma y el sector “B” que consta de tolva de carga, tren trasero y molde desmontable. En el sector Ä¨, se identifica un cilindro hidráulico con una rueda neumáticas, que al bajarlo o subirlo permiten nivelar la máquina en el sentido horizontal y un brazo de dirección que el maquinista maniobra para dirigir la máquina conforme el lineamiento dado previamente para la ejecución del cordón, permitiendo que tanto en rectas o en curvas, el trabajo se ejecute a la perfección y la transmisión hidráulica con mando a cadena por medio de corona y piñón. La máquina cuenta con un sistema sistema de intercambio de moldes con apenas unos pocos bulones de sujeción, por lo que con la misma máquina y distintos moldes, se podrán ejecutar distintos perfiles. El eje trasero también de accionamiento hidráulico y con dos ruedas neumáticas, le permite una mejor traslación de la máquina y correcciones mínimas del nivel. La dirección manual de la máquina mediante su brazo de dirección sumamente cómodo y controlable, permite al operador, llevar la máquina en línea recta o curva (según el replanteo en obra), dejando tiempo para que simultáneamente se puedan corregir cualquier defecto de construcción que se produjera por accidentes del terreno donde se trabaja. Por ejemplo: un mal enrasado del campo. La máquina permite ¨dibujar¨ la infraestructura urbana, quedando para una segunda etapa o cuando sea más conveniente, la construcción del pavimento; sea éste de hormigón, bloques articulados o asfalto. Así también, teniendo construido previamente el pavimento, la construcción de cordones, divisorios de tránsito, derivadores, etc. no ofrece problema alguno, así como la construcción de canales de drenaje o colectores de agua pluviales.


DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Y LA MÁQUINA Es básicamente, construcción de perfiles continuos de hormigón elaborado por extrusión. Se realiza con un equipo simple y de gran rendimiento, la ÏMPEX MASTER I¨, con motor a explosión interna a nafta de 13 HP de potencia. Esta máquina ha sido proyectada y desarrollada para lograr un óptimo rendimiento en jornada normal de trabajo, entregando perfiles de hormigón elaborado, moldeado y vibrado de alta resistencia, a un promedio de 80 a 120 mts. lineales por hora. La velocidad del trabajo y la ausencia de moldes clásicos, permiten entregar para el uso el lugar donde se ejecutó el mismo, dentro de las 24 horas. 

Qué equipos equipos adicionales adicionales s e requiere?

Si se cuenta con la provisión de hormigón mediante motohormigoneros, prácticamente ninguno, lo que da por resultante una alta capacidad de trabajo a un costo muy reducido de personal. 5 Mts.3 de material, se consumen en aproximadamente 15 minutos. La máquina consta de dos sectores bien definidos. El sector Ä¨ o motriz, donde va instalado el motor a explosión la central hidráulica, el acople de los vibradores de inmersión, el panel de control y comandos de la máquina y la dirección de la misma y el sector “B” que consta de tolva de carga, tren trasero y molde desmontable. En el sector Ä¨, se identifica un cilindro hidráulico con una rueda neumáticas, que al bajarlo o subirlo permiten nivelar la máquina en el sentido horizontal y un brazo de dirección que el maquinista maniobra para dirigir la máquina conforme el lineamiento dado previamente para la ejecución del cordón, permitiendo que tanto en rectas o en curvas, el trabajo se ejecute a la perfección y la transmisión hidráulica con mando a cadena por medio de corona y piñón. La máquina cuenta con un sistema sistema de intercambio de moldes con apenas unos pocos bulones de sujeción, por lo que con la misma máquina y distintos moldes, se podrán ejecutar distintos perfiles. El eje trasero también de accionamiento hidráulico y con dos ruedas neumáticas, le permite una mejor traslación de la máquina y correcciones mínimas del nivel. La dirección manual de la máquina mediante su brazo de dirección sumamente cómodo y controlable, permite al operador, llevar la máquina en línea recta o curva (según el replanteo en obra), dejando tiempo para que simultáneamente se puedan corregir cualquier defecto de construcción que se produjera por accidentes del terreno donde se trabaja. Por ejemplo: un mal enrasado del campo. La máquina permite ¨dibujar¨ la infraestructura urbana, quedando para una segunda etapa o cuando sea más conveniente, la construcción del pavimento; sea éste de hormigón, bloques articulados o asfalto. Así también, teniendo construido previamente el pavimento, la construcción de cordones, divisorios de tránsito, derivadores, etc. no ofrece problema alguno, así como la construcción de canales de drenaje o colectores de agua pluviales.


ESPECIFICACIONES TECNICAS: MEDIDAS: LARGO (Máx): Transporte Trabajo ALTO (Máx) Transporte Trabajo ANCHO (Máx)

2950 mm 3386 mm 1200 mm 1115 mm 1438 mm

PESO EN ORDEN DE TRABAJO

720 Kg.

CUBIERTAS

Cantidad Medidas Cubiertas Medidas Llantas

BOMBA HIDRAULICA

3 16,5 x 6,5 – 8” 5,5 x 8”

A engranajes de caudal fijo

Desplazamiento volumétrico 8,2 cm3/rev Presión de trabajo continua menor a 250 Bar con picos de 260 Bar con duración de 10% de un minuto. Filtraje para presiones menores a 170 Bar β25=75, para presiones mayores a 170 Bar β10=75. Limpieza del aceite según iso 4406 19/17/14 Rango de viscosidad 20-100 cst recomendada, inicial 2000 cst admitida Rendimiento total 92/93% Rendimiento volumétrico 50 Bar 95% - 100 Bar 94% - 150 Bar 92% Aceites HLP con aditivos anticorrosión y antidesgaste. No admite cargas radiales ni axiales sobre el eje de la misma. Régimen de RPM de 700 a 2500 Bomba G1A

FILTROS: FILTRO DE SUCCIÓN sumergible de 1 ” Caudal max: 40 lt/m Filtración: 90m

VIBRADORES DE INMERSION:

Excéntrico

DIAMETRO DE LA AGUJA LARGO DE LA AGUJA VPM LARGO FLEXIBLE

36 mm. 370 mm. 6000/7000 vpm 1350 mm.

MODELO TIPO DE MOTOR CILINDRADA CALIBRE x CARRERA POTENCIA MAXIMA PAR MAXIMO DE TORSION CONSUMO DE COMBUSTIBLE SISTEMA DE ENFRIAMIENTO SISTEMA DE ENCENDIDO

HONDA GX 390 4 tiempos, válvula en cabeza. 1 cilindro. 389 cm3 88 x 64 mm. 13,0 HP / 3600 rpm 2,7 Kg-m / 2500 rpm 230 g/PSh Aire forzado Magneto transistorizado

MOTOR:


PERFORMANCE: CAPACIDAD VOLUMETRICA DE CORDON AVANCE LINEAL DE CORDON CONFORMADO CONSUMO DE HORMIGON

Tomando como referencia el motor a 2000 rpm y usando el molde de 550 mm de ancho (825 cm2). 0,0057 m3 70/120 m/h (depende del dosaje del hormigón y tipo de molde) 8 m3/ h (depende del dosaje del hormigón y tipo de molde)

NOTA: Todos estos datos varían proporcionalmente al número de revoluciones del motor y ancho del molde usado.


MEDIDAS DE LA MAQUINA “IMPEX

MASTER I”

VISTA POSTERIOR Figura 1

VISTA LATERAL Figura 2


OPERACION DE LA MAQUINA ENTRENAMIENTO EN EL AREA DEL TRABAJO: Después de poner en funcionamiento el motor y familiarizarse con los controles de la máquina, las ruedas traseras. Destinar un hombre para iniciar la práctica como operador..

DOSIFICACION DEL HORMIGON: Luego de distintas experiencias e informaciones brindadas por distintos usuarios de la máquina, se puede establecer que la dosificación más adecuada para este sistema de trabajo es el siguiente: CEMENTO PORTLAND............................................ 320 Kg. PIEDRA PARTIDA O GRANZA 6/19 (máximo)..........950 Kg. ARENA MEDIANA....................................................1000 Kg. AGUA..........................................................................140 Lt. (Dependiendo del contenido de agua en los áridos) AIRE............................................................................4 – 6% (Optativo) ASENTAMIENTO....................................................... estimado entre de 4 a 6 cm. E s de des tacar que la dosi ficación i ndicada arriba, puede vari ar cons iderablemente s eg ún s ean las caracterís ticas de los áridos de la zona, por lo que s e acons eja hacer dis tintas pruebas has ta encontrar el mas adecuado.

PREPARACION INICIAL: Es de fundamental importancia el preparado del terreno en donde se colocará el cordón cuneta, porque de ello dependerá en parte la calidad de la traza del perfil. El terreno deberá estar perfectamente nivelado ya que la pendiente de la cuneta hacia el cordón, está dado en el perfil instalado en la máquina (Ver Figura 3). Este deberá estar alineado con su correspondiente traza longitudinal. La nivelación en la zona de trabajo de la perfiladora se realizará con una tolerancia de  0,02 /  0,03 mt. con respecto a la cota base. Verificada la nivelación, controlada la eliminación de todo obstáculo en la zona de trabajo de la máquina, se colocaran las estacas para la línea nivel, en intervalos de 6 a 8 mt. (ésta distancia se reducirá de 1,50 a 3 Mt. en las curvas – Ver Figuras 6, 7, 8 y 9). La línea nivel deberá colocarse a aproximadamente 0,10 Mts. de la línea externa del cordón cuneta o perfil especial a realizarse.

ALIMENTACION: Dada la capacidad de consumo de hormigón de la vibro compactadora ÏMPEX MASTER I¨, la provisión se realiza con moto hormigonera de 5/7 Mt.3, pudiéndose realizar también con un camión volquete con la simple aplicación de una tolva de descarga en la compuerta del mismo. La velocidad de descarga y desplazamiento de la moto hormigonera se regulará con la de trabajo de la máquina


PUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA “IMPEX

MASTER I”

Preparado el terreno y sin obstáculos por donde debe transitar la máquina, se ubica la misma en el lugar (alineada con respecto a la línea guía) y habiendo definido el sistema de carga de alimentación del hormigón, se procede a la puesta en marcha. Ponga en marcha el motor como se lo indica el manual del fabricante del mismo, el cuál se adjunta al presente. Con el motor en marcha y luego de unos instantes de funcionamiento en ralentí para que alcance la temperatura de trabajo, acelere el mismo hasta aproximadamente 2000/ 2400 rpm. En el panel de comandos (a la derecha de la máquina) observará distintas palancas del sistema hidráulico que accionan a saber lo siguiente:

- Palanca Izquierda: - Palanca Central: - Palanca Derecha:

accionan el tren delantero o gato nivelador de la máquina. Levanta o baja las ruedas (Sector B – Figura 2). Con esta se controla el nivel de la máquina. acciona el tren trasero de la máquina. Levanta o baja el mismo. Acciona la transmisión de la máquina, haciéndola avanzar o retroceder.

En el tablero de comandos (a la izquierda de la máquina) observará lo siguiente:

- Tacómetro: Le indica las rpm del motor (cuando esta en funcionamiento) y las horas de funcionamiento. - Reloj de Temperatura: Le indicará la temperatura del aceite hidráulico del sistema. - Acelerador: Acelera o desacelera el motor Accione la palanca central, subiendo el tren trasero hasta que el molde de la máquina prácticamente apoye el molde sobre el terreno. Dejar un despeje de 1 a 2 cms. Accione la palanca izquierda bajando la máquina hasta unos 2 cm. del suelo, de manera tal que el molde quede nivelado con respecto a la línea del terreno. Estando la máquina en posición de trabajo y con el motor en marcha, proceda a cargar la tolva con hormigón hasta por lo menos más de la mitad de su capacidad. En este momento accione la palanca de la derecha para que la máquina comience el llenado del molde y luego de esto comience el avance. “SE RECOMIENDA MANTENER CARGADA LA TOLVA 3/4 DE SU CAPACIDAD, PARA UN MEJOR RENDIMIENTO DE LA MAQUINA”. Para el manejo de la máquina se necesitan dos operarios: uno que controlará la dirección y la nivelación y otro que atenderá la alimentación, ayudando (de ser necesario) con una pala o herramienta similar a que el hormigón baje a la boca de entrada del molde. Una vez finalizada la tarea, proceda a bajar las ruedas traseras hasta su máximo para sacar la máquina de la zona de obra y efectúe una limpieza y lavado a fondo. Tenga especial cuidado en la limpieza del molde ya que alguna partícula de hormigón pegada en el mismo, podría ser la causa de defectos en el próximo trabajo, Se recomienda una correcta lubricación y engrasado de las partes críticas y pincelar e molde con gas-oil o aceite quemado.


EL HORMIGON Esencialmente, el hormigón es una piedra artificial –elaborada por el hombre- que consiste en una mezcla de cemento, áridos de diferentes tipos y/o tamaños de grano, agua y dado el caso, aditivos químicos y que se forma por el endurecimiento de la mezcla agua/cemento.

COHESION DE LA MEZCLA Es una de las condiciones indispensables para un buen comportamiento del hormigón. La docilidad o trabajabilidad resulta difícil de medir, pero el ojo avezado permite advertir que en las mezclas sin cohesión hay una cierta facilidad para la segregación de los materiales al quedar en libertad el cono del hormigón, en especial en la forma como se separan los agregados gruesos y el agua, que son las componentes más afectados por este fenómeno. Pueden destacarse como factores que afectan la docilidad o trabajabilidad del hormigón –en una enunciación no taxativa- , los siguientes: -

Insuficiente cantidad de cemento, lo que quita plasticidad a la mezcla

-

Agregados con granulometrías discontinuas exigen mas agua para una misma trabajabilidad

-

Agregados gruesos con formas alargadas (elongadas) y angulosas (lajosas), que pueden medirse con los ensayos de las normas nacionales e internacionales, también son contraproducentes.

-

Las mezclas con canto rodado son siempre más dóciles que mezclas similares con piedra partida.

-

El agregado fino con partículas de formas angulosas, afecta proporcionalmente más la trabajabilidad del hormigón que piedras lajosas en el agregado grueso.

-

Si en la obra sólo se dispone de agregados lajosos, se recomienda usar mezclas con mayor proporción de arena y cemento, en especial de este último.

-

El uso de aditivos fluidificantes o incorporadores de aire pude mejorar la trabajabilidad de las mezclas, pero hay que cuidar la incorporación de aire en exceso, pues disminuye la resistencia mecánica.

LOS AGREGADOS Los agregados pétreos, finos y gruesos de peso normal y gruesos livianos, tienen gran importancia en las características del hormigón, ya que constituyen su estructura granular y ocupan aproximadamente el 80% del volumen del mismo. La calidad y limpieza de estos materiales están especificados en normas nacionales e internacionales. Los áridos para el hormigón normal, deberán ser preparados adecuadamente, es decir, deberán ser separados de acuerdo a su granulometría y además, si fuera necesario, lavados para quedar exentos de substancias nocivas tales como por ejemplo limos o arcillas. La mezcla de áridos deberá ser, dentro de lo posible, de grano grueso y pobre en espacios vacíos.

Hay dos características del hormigón que pueden ser influidas por los agregados para su colocación en obra y que son:


-

-

La docilidad de la mezcla, que a su vez depende de las formas redondeadas o angulosas de las partículas y de la curva granulométrica del total de agregados que debe ser continua y bien ubicada. Las formas redondeadas (cantos rodados) dan mas docilidad a las mezclas que las angulosas (piedras partidas). La capacidad de la mezcla para llenar totalmente los encofrados y cubrir completamente las armaduras de refuerzo con los medios de compactación disponibles, depende en gran parte del tamaño del agregado grueso.

Tipos y Tamaños de Agregados: -

Agregado Fino: son arenas naturales (y muy pocas de trituración) que pueden clasificarse teniendo en cuenta su Modulo de finura en las siguientes: -

Arenas Finas: módulo de finura desde 1,25 hasta 2. NO SE ACONSEJA SU USO PARA HORMIGÓN

-

Arenas Medianas: módulo de finura desde 2 hasta 2,4. Son aptas para hormigón.

-

-

Arenas Gruesas: módulo de finura desde 2,4 hasta 3,30 ó 3,5 (módulo de finura mas alto ya deja de ser agregado fino); son aptas para hormigón, pero por encima de 2,70 las mezclas se vuelven muy ásperas.

Agregado Grueso: -

Cantos rodados naturales de distintos orígenes mineralógicos. Piedras partidas de origen cuarcítico. Piedras partidas de origen calcáreo. Piedras partidas de origen basáltico. Agregados livianos (Arcilla expandida).

RECUERDE: La mezcla de áridos deberá ser lo más gruesa y pobre en espacios vacíos posible. No deberá sobrepasar en tamaño un tercio, o mejor, un quinto de las medidas de la pieza constructiva más pequeña. Impurezas en los áridos del hormigón: La calidad de un hormigón puede ser sensiblemente afectada por la presencia de impurezas en los áridos. Las más frecuentes en los áridos son: 1) materiales orgánicos: hojas, humus, palitos, basura, huesos; 2) arcilla y otros materiales pulvurulentos; 3) metales y plásticos. 1) Los primeros (materiales orgánicos) deterioran la calidad por el hueco que significa la presencia de un elemento blando dentro de la masa del hormigón. Los materiales deben ser enérgicamente lavados para arrastrar todas las partículas orgánicas que en general son de baja densidad. 2) Arcilla y otros suelos: puede tener origen en la extracción del material en cantera en la deficiente clasificación o en el incorrecto acopio. Se impone un enérgico lavado y un acopio en condiciones reglamentarias (no en contacto con la tierra). Se recomienda no utilizar una capa del acopio muy próxima al terreno por la posibilidad de levantar tierra junto con los áridos. Tampoco deben utilizarse acopios antiguos, pues el polvo del ambiente se deposita en los montones de áridos y agrega mucho material fino que reducirá la calidad del hormigón. La presencia en exceso de finos suele ser causal de la retracción por fragüe y del agrietamiento prematuro del hormigón recientemente vertido. 3) Metales y plásticos: las latas, tapas y otros laminados metálicos planos de desecho incluidos en el hormigón son causantes frecuentes de vacíos por haber atrapado burbujas de aire que resienten seriamente la resistencia del hormigón. Deber ser siempre apartados. Otro tipo de impurezas detestables son clavos,


herraduras, puntones de excavadoras, bulones, etc. Estas piezas son las principales causantes de averías a veces muy graves en hormigoneras, cintas de transporte, muy especialmente en las bombas de hormigón y lo más importante, el riesgo de accidentes de trabajo.

LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO El control del agua de mezclado en la dosificación del hormigón, es esencial para obtener los mejores resultados en todo tipo de construcciones. Es sabido que toda dosificación racional del hormigón parte del valor conocido como “relación agua/cemento”, es decir la cantidad de litros de agua dividida por la cantidad de kilogramos de cemento

usados para un determinado volumen de hormigón. Y la resistencia de ese hormigón, para igualdad de materiales y condiciones de elaboración depende de la relación agua/cemento. Cuándo esta baja, la resistencia aumenta y si sube, disminuye. Todo agregado de agua por encima de la cantidad estipulada hace disminuir indefectiblemente la resistencia, salvo que se incorpore a la mezcla una cantidad adicional de cemento necesaria para mantener constante la relación agua/cemento. El exceso de agua de mezclado es un peligro ya reconocido por los constructores y –por desgracia- los perjuicios que acarrea aparecen a una edad demasiado tardía como para ser remediados sin costos excesivos. El cemento, puede retener química y físicamente aproximadamente una cantidad de agua equivalente a un 40% de su masa. En este caso se habla de una relación o factor agua/cemento de 0,40. Si la relación es mayor, el resto es agua en exceso. En la piedra artificial de cemento quedarán, al evaporarse esta agua en exceso, poros capilares muy ramificados y de un alto grado de absorción. Naturalmente disminuye paralelamente la impermeabilidad de la piedra artificial de cemento y con ello marcadamente la calidad del hormigón sólido. Aparte de la pérdida de resistencia pueden darse los siguientes ejemplos d e deterioros diferidos, debidas al exceso de agua de amasado, tales como: -

Fisuras en cimentaciones y otras estructuras. Deterioros de pavimentos en zonas frías donde se producen ciclos de congelación y deshielo Deterioros en las superficies del hormigón. Efecto de segregación y fisuración en pavimentos. Porosidad en elementos estructurales.

PROTECCION Y CURADO DESPUES DE LA TERMINACION Tienen por objeto mantener el hormigón con la temperatura y humedad que resultan indispensables para el proceso químico de hidratación del cemento. Hay distintos sistemas de protección –que se emplean en especial en días calurosos y ventosos- , para secar velozmente la superficie del hormigón. Los más comunes son el uso de láminas de polietileno con las que se tapa o se envuelve el hormigón la más herméticamente posible; o también la formación de membranas plásticas de curado, especie de pintura plástica que se aplica con sopletes especiales. El curado se hace directamente con agua, primero en forma de neblina para no dañar la superficie del hormigón, luego por rociado fino y después puede llegarse inclusive a la inundación, si el formato de la estructura y las condiciones de obra lo permiten. También se recurre a la formación de las membranas de curado siguiendo las indicaciones de los fabricantes. Lo más importante del curado es que debe ser continuo y abarcando desde pocas horas después del hormigonado hasta un número de días que depende de las condiciones atmosféricas. Para cemento Portland normal y temperaturas normales (16 a 25º C) el curado debe prolongarse durante 7 días como mínimo.


El curado inadecuado o la falta total de curado incremente el riesgo de fisuración plástica por contracción de fraguado y –lo que es más grave- , puede perderse hasta un 50% de la resistencia a compresión a 28 días con relación a la que tendría el mismo hormigón con un curado correcto.

EL HORMIGON Y EL CLIMA Hormigonado en tiempo caluroso: El hormigonado en tiempo caluroso plantea problemas porque la temperatura acelera el proceso de fragüe y la pérdida de agua prematura de la mezcla, lo que puede ocasionar fisuras de retracción:

Recomendaciones: 1) Tratar de bajar la temperatura del hormigón utilizando en lo posible áridos que hayan estado a la sombra y agua fresca (no la acopiada en tachos al pie de la obra) 2) Tratar de hacer sombra sobre el hormigón recién vertido (tapando con bolsas húmedas, tierra húmeda, etc.) 3) No apresurarse a retirar costeros de vigas y otros encofrados que contribuyen a retener la humedad del hormigón durante su endurecimiento. 4) Mojar abundantemente el hormigón y encofrados durante varios días, recordando que la calidad final del hormigón depende en gran medida del cuidado que se le prodigue durante sus primeros días de vida. 5) Es muy importante, para reducir la fisuración por fragüe, impedir la rápida evaporación del agua de amasado del hormigón, por lo que las precauciones antedichas deben extremarse cuando hay grandes superficies expuestas, tal como ocurre en losas, pavimentos, etc. También deben extremarse los cuidados cuando se da la combinación de factores adversos como calor, tiempo seco y viento. 6) Las mejores horas para hormigonar en tiempo caluroso son las últimas de la tarde, pues el fresco de la noche se producirá coincidentemente con la reacción de fragüe (exotérmica). 7) En plantas centrales de hormigón se pueden tomar muchas disposiciones tendientes a mantener la temperatura dentro de límites reglamentarios. 8) Tomar las precauciones para tener mínimo asoleamiento en todas las etapas de preparación, espera y vertido del hormigón. 9) Si se advierten agrietamientos, cúrelos rápidamente con lechada cementicia fluida que penetre y cierre las eventuales fisuras.

Hormigonado en tiempo frío: El mayor riesgo ocurre por el congelamiento del hormigón fresco que puede impedir el fragüado del Hº ocasionado por ejemplo eflorescencias y otros daños en la superficie. Las estructuras más propensas a ser dañadas son las muy expuestas y de pequeños espesores: losas, tanques de agua, columnas aisladas y de poca sección.

Recomendaciones: 1) Suspender la hormigonada ante la amenaza de heladas. 2) No hormigonar si la temperatura ambiente es menor de 5º C y está en descenso. 3) De ser posible, calentar el hormigón: el medio más idóneo es el de calentar agua. En plantas centrales de hormigón elaborado es posible adoptar procedimientos para precalentar el agua de amasado (Max. 70º C) y anticipar así el comienzo de las hormigonadas invernales. 4) No usar agua fría como la acopiada en tachos al pie de la obra. Es preferible la de perforación (aproximadamente 15º C) o cisternas subterráneas o protegidas.


5) No apresurarse a retirar costeros de vigas y otros encofrados que proporcionan algo de aislación térmica. 6) Ante cualquier duda, no debe vacilarse en consultar a técnicos especialistas y seguir atentamente las indicaciones del Director de Obra, que es la persona adecuada para dar las indicaciones particulares para cada caso. 7) Proteger al hormigón fresco de las heladas tapándolo con maderas, bolsas, tierra, placas de poliestireno expandido, etc. Poner balizas ardientes (latas de aceite quemado, diesel, etc.) en el área recientemente hormigonada a razón de 1 de cada 3 metros, extremando las precauciones por incendios.

Hormigonado en tiempo seco y ventoso: En estas condiciones climáticas y sobre todo cuando el hormigón tiene grandes superficies expuestas (losas, pavimentos) existe gran probabilidad de fisuramiento por retracción de fragüe, sobre todo como consecuencia de una prematura evaporación del agua de amasado. Estas condiciones son particularmente adversas si además el tiempo es caluroso (debiendo tenerse en cuenta, obviamente, las recomendaciones para tiempo caluroso)

Recomendaciones: 1) Tratar de reducir la velocidad superficial del viento sobre superficies expuestas y encofrados (pantallas, cortinas, etc. 2) Mantener húmedo el hormigón y encofrados mediante abundante riego. 3) Tapar en lo posible, la superficie expuesta del hormigón con bolsas humedad, tierra húmeda, etc. a impedir la voladura de las cubiertas. 4) Proteger las probetas de hormigón durante su estadía en la obra, colocándolas al reparo del sol y del viento. 5) No apresurarse a sacar costeros de vigas y otros encofrados que ayudan a contener la evaporación prematura del hormigón. 6) No vacilar en consultar a los técnicos especializados y seguir atentamente las indicaciones del Director de Obra, que es la persona adecuada para darlas en cada obra.


PANEL DE CONTROL Tacómetro / Cuenta horas

Acelerador del Motor

Medidor de Temperatura del Aceite hidráulico

Medidor de Presión del Circuito hidráulico


COMANDOS DE PISTON COMPACTADOR Y RUEDAS DELANTERAS Y TRASERAS

Sube y Baja Rueda Delantera (Gato Nivelador)

Sube y Baja Ruedas Traseras

Acciona la transmisión hidráulica (Avance o retroceso de la máquina)


DETALLE DE ALGUNAS DE LAS FIGURAS QUE PUEDEN REALIZARSE CON LA MAQUINA ÏMPEX MASTER I¨

NOTA : L as mis mas s on indicativas y pueden s er modific adas s in previo avis o o a pedido del cliente.


MEDIDAS DE PERFILES QUE PUEDEN EJECUTARSE CON LA MAQUINA “IMPEX MASTER I”

130/100 50/20 480/160 620/ 600

300/220 450 190/95 200

150/70

630/285 750

Figura 3 NOTAS A ACLARATORIAS:   

La presente figura muestra las medidas mínimas y máximas del cordón cuneta. Las mismas son indicativas. Las presentes medidas pueden ser modificadas a solicitud del cliente, dentro de los límites indicados. Las medidas son en milímetros.


CONSUMOS Y R RENDIMIENTOS D DE P PERFILES T TIPOS MODELO CORDON PHC 30

MODELO CORDON CUNETA PHCC 300

125 100

25 160

350 355

220 95 75 285

300

CONSUMO DE HORMIGON POR M/LINEAL: 0,053 M3


RENDIMIENTO POR M3 DE HORMIGON: 18,80 Mt.



250 50


100 20

130

480

220

300 190

150

100 630

400





Figura 4


EJEMPLO DE ALGUNOS PERFILES QUE PUEDEN EJECUTARSE CON LA MAQUINA “IMPEX MASTER I”

MAX. 123 MAX. 123

MAX. 300 MAX. 300

MAX.630 MAX. 369

MAX. 300

MAX. 630 MAX. 630

R

MAX. 200

MAX. 630

MAX. 630

Figura 5 18 Av. Circunvalación (S.O.) Km. 27,5 – Dirección Postal: C.C. 7 – Suc. Nº 10 5010 CORDOBA – Rep. Argentina Tel: (351) 466-7446 Fax: (351) 466-7441 - Email: [email protected] Web: http://www.impexar.com.ar

INSTRUCCIONES PARA EL PREPARADO DEL TERRENO PARA EL TRABAJO CON LA MAQUINA ÏMPEX MASTER I¨


EJEMPLO D DE E EXCAVACION Y C COLOCACION DE E ESTACAS P PARA L LINEA-NIVEL ((GUIA)

VARIABLE SEGUN MOLDE A USAR LINEA GUIA

ESTACA

Figura 6


PARTE EXTERNA DEL PERFIL ESTANCA TEMPORARIA

180

180

LINEA NIVEL (GUIA) LINEA DE EXTENSION

180

LINEA-NIVEL (GUIA) PARTE EXTERNA DEL PERFIL

RADIO DE LA PARTE EXTERNA DEL PERFIL

L A E L E D V O I I N D A E A ) R N I I A L U G (

180

Figura 7


DIRECCION DE LA MAQUINA 180

LINEA DE TRANSICION DE CURVA

A

A

LINEA DE TRANSICION DE CURVA

B

ESTACA TEMPORARIA

B

APROXIM. 90

LINEA NIVEL (GUIA)

Figura 8


EJECUCION DE ENTRADA DE VEHICULOS


PASO 1: Coloque el perfil/molde sobre el cordón

PASO 2: “Corte” con la cuchara, el perfil sobrante

PASO 3: Termine de cortar el perfil en todo el frente de la entrada

PASO 4: Alise con el fratazo toda la superficie cortada

PASO 5: Una vez fratazado, cure la superficie con agua cemento

PASO 6: Retire el molde tomándolo desde las agarraderas de los extremos


ESQUEMA DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO DE LA MAQUINA PARA EJECUTAR CORDONES Y CORDONES CUNETAS IMPEX MASTER I

TAREA Lavado y Engrase Cambio de Aceite del Motor Cambio de Filtro de Aire Motor Cambio de Filtro de Combustible del Motor Cambio de Filtro de Aceite del Motor Cambio de Aceite Hidráulico

FRECUENCIA Después de cada uso Ver Manual del Fabricante Ver Manual del Fabricante

Grasa Ver Manual del Fabricante Ver Manual del Fabricante

Ver Manual del Fabricante




Cada 1500 hs. o una vez al año

Control de Nivel del Aceite Hidráulico Periódicamente Cambio de Filtro de Aceite Hidráulico Cada 300 hs. Limpieza y Engrase Tripa de Cada 100 hs. Vibradores Limpieza de Molde Después de cada uso Aceitado de Molde

MATERIAL

Después de cada uso

Nutuo 68 – de ESSO o equivalente (viscosidad 68) Filtro Grasa lubricante grafitada Agua a Presión Gas oil o Aceite (Mezcla) Nota: se puede usar cualquier aceite

Verificación de Ajuste de Bulones del Periódicamente Molde Control de Ajuste de Correa de Periódicamente Vibradores Recambio de Correa de Vibradores

Cada aproximadamente 700 hs.

Recambio de Patines de Embrague

Cada aproximadamente 400 hs.


PROBLEMAS Y SOLUCIONES PROBLEMA

CAUSAS Correa Floja Tripa Cortada

Los Vibradores no Vibran

Bajas rpm del Motor Patines de Embrague Gastado

El Pistón no Compacta Motor no Arranca

Cilindro no Acciona

Falta de Presión en el Circuito Hidráulico

Verificar la Perilla de Accionamiento Manguera Rota Bajo nivel de Aceite Motor Bajo nivel de carga Batería Falta carga Batería Contactores en Tablero no Conectan Bien Bajo nivel de Aceite Hidráulico Solenoides de Válvula Trabadas Verificar el Manchón de Acople Bomba Bomba Gastada Obstrucción o Basura en la Válvula de Alivio del Circuito Retenes Gastados o Rotos

Cilindro Baja Solo Válvula de retención trabada

SOLUCIONES Ajustar Correas Cambiar Tripa Acelere el Motor a 2000 rpm Cambiar patines de embrague Accione la Perilla del mismo Cambiar Manguera Agregar aceite Cargar batería Cargar batería Revisar contactores Agregar aceite Punzar Reparar o cambiar bomba Limpiar válvula de alivio Cambiar retenes Destrabar válvula de retención

GRASAS Y LUBRICANTES MARCA ESSO SHELL YPF ELF TEXACO EUROLUBE CASTROL PUMA ISAURA MOVIL CHEVRON GULF

ACEITE DE MOTOR Maxxoil Plus 15W-40 Helix Multgrado 20W-50 Elaión SH 15W-40 Prestielf 15W-40 Havoline F3 20W-50 Tutela N1 15W-40 GTX2 15W-40 Multigrado SG 15W-40 Integral SG 20W-40 Special/Super 20W-50 Supreme MO 20W-50 Gulfmax 15W-40

GRASA Multiuso Grasa Mulituso H Retinax A Grasa 62 Rolexa EP Multifak 2 Tutela RM-2 Multiuso EP Grease MP

Litio Beacon EP 1/2 Alvania EP 1/2 Grasa EP 61/62 Epexa Multifak EP 1/2 Tutela RM 2/3 Castrol LM/BNS Multiuso EP Multilitio EP Mobiland SP GR Dura-Lith EP Grown EP

ACEITE HIDRAULICO Nuto H 68 Tellus Hdráulico BP 68 Elfolna










LISTADO D DE P PARTES Y P PIEZAS


EJE DELANTERO Y TRASERO


VIBRADORES


TOLVA


ITEM 1 2 3a 3b 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

N° REPUESTO R150

Brazo Eje Trasero Bulón Buje Partido Inferior Buje Partido Superior Arandela Tornillo Arandela Tuerca Manopla Brazo de Dirección Tuerca Arandela Chaveta Arandela Perno Buje Soporte Punta de Eje Bulón Bulón Bulón Conjunto Rueda Armada Punta de Eje Arandela Bulón Retén Bolillero (Rodamiento Cónico) Bulón Maza Bolillero (Rodamiento Cónico) Arandela Tuerca Taza Tuerca Llanta Cámara Cubierta Punta de Eje Armado

C/ MAQUINA

R151 R152

R153

R154 R155

R156 R157

R158

R159 R160 R161 R162


VIBRADORES ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8a 8b 9 10 11a 11b 12 13 14 15 16 17 18 19 20a 20b 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

Eje Vibrador Aro Seeger Bolillero Eje Mando Chaveta Prisionero Manga Polea Izquierda Polea Derecha Arandela Bulón Protector Correa Izquierda Protector Correa Derecha Chaveta Tuerca Arandela Soporte Bomba Bulón Arandela Tuerca Bulón Correa Izquierda Correa Derecha Embrague Centrífugo (completo) Chaveta Tuerca Arandela Placa Guía Bomba Acople Dentado Bomba Tuerca (Eje Bomba) Acople Elástico Bulón Acople Dentado Motor Arandela Arandela Bulón Tuerca Arandela Bulón Caja Armada Tuerca Arandela

N° REPUESTO R183

C/ M QUINA

R184 R185 R186 R187 R188 R189 R190 R191 R192

R193

R194

R195

R196


Manual Impex Master I - Entrega.pdf

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