Manual Del Estudiante 330D - Octubre 2006

MANUAL DEL ESTUDIANTE INSTRUCCIÓN TÉCNICA

CURSO: Excavadora 330D TEMA: Operación de Sistemas, Pruebas y Ajustes

DESARROLLO TECNICO OCTUBRE, 2006

DSSE0060 Preparado por Jorge Gorritti Rey

Curso : Excavadora 330D DSSE0060

1

Material del Estudiante

INDICE Página 1

INDICE DESCRIPCION DEL CURSO

4

Resumen................................................................................................................

4

Laboratorios durante el Curso.............................................................................

5

Objetivos Generales..............................................................................................

6

Requisitos..............................................................................................................

6

AGENDA DEL CURSO

7

MATERIAL NECESARIO

8

Literatura................................................................................................................

8

Literatura de Referencia.......................................................................................

8

Material de Entrenamiento....................................................................................

8

Herramientas Necesarias......................................................................................

9

MODULO 1: INTRODUCCION A LA EXCAVADORA Lección 1.1: Familiarización................................................................................ Hoja 1.1: Seguridad.................................................................................... Hoja 1.2: Especificaciones de la Máquina................................................ Hoja 1.3 Mantenimiento Diario................................................................... Hoja 1.4 Puntos de Servicio....................................................................... Hoja 1.5: Controles de Cabina................................................................... Hoja 1.6: Operación ...................................................................................

MODULO 2: SISTEMAS ELECTRICO, ELECTRÓNICO Y MONITOR Lección 2.1: Uso de Esquema Eléctrico............................................................. Texto de Ref: Localización de fallas en sensores................................... Laboratorio 2.1: Esquema Eléctrico......................................................... Laboratorio 2.2: Esquema de Arranque y Carga..................................... Laboratorio 2.3: Evaluación de Sensores................................................ Laboratorio 2.4: Evaluación de un Relay................................................. Laboratorio 2.5: Evaluación Sistema de arranque y carga.................... Lección 2.2: Sistema Electrónico....................................................................... Lección 2.2.1: Generalidades..................................................................... Lección 2.2.2: Componentes Electrónicos............................................... Lección 2.2.3: Operación del Sistema.......................................................

Ferreyros S.A.A. Jorge Gorritti - Setiembre 06

11 14 15 17 18 20 21 24 25 28 28 29 31 32 33 34 36 37 39 40

Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D Indice Descripción Agenda


2


Lección 2.3: Sistema Monitor..............................................................................

42

Lección 2.3.1: Funciones del Monitor....................................................... Texto de Referencia: Sistema de Advertencia......................................... Lección 2.3.2: Menús del Monitor............................................................. Laboratorio 2.6: Sistema Monitor.............................................................. Laboratorio 2.7: Barrido de la PRV........................................................... Laboratorio 2.8: Diagnóstico..................................................................... Tablas ..........................................................................................................

43 44 47 49 51 52 53 57

MODULO 3: MOTOR Lección 3.1: Sistemas del Motor C9...................................................................

60

Texto de Referencia: Motores ACERT........................................................ Hoja de trabajo 3.1: Configuración............................................................. Hoja de trabajo 3.2: Sistemas Principales................................................. Hoja 3.2A: Sistema de Admisión y Escape................................................ Hoja 3.2B: Sistema de Lubricación............................................................ Hoja 3.2C: Sistema de Enfriamiento.......................................................... Hoja de trabajo 3.2: Ubicación de Componentes......................................

61 61 62 62 64 66 67

Lección 3.2: Sistema de Combustible con Control Electrónico HEUI...............

68

Texto de Referencia: Componentes del Circuito...................................... Hoja de Trabajo 3.3: Sistema HEUI.............................................................

69 70

Lección 3.3: Sistema Electrónico de Control......................................................

73

Texto de Referencia: Circuito de Control.................................................. Hoja de Trabajo 3.4: Componentes Electrónicos Motor HEUI................. Hoja de Trabajo 3.5: Evaluación con el ET................................................ Texto de Referencia: Rendimiento del Motor............................................ Hoja de Trabajo 3.6: Prueba de Rendimiento en Excavadoras................ Hoja de Trabajo 3.7: Prueba de Refuerzo en Excavadoras...................... Hoja de Trabajo 3.8: Sensores Velocidad Tiempo.................................... Hoja de Trabajo 3.9: Grado de Aceite......................................................... Texto de Referencia: Trim Code en motor ACERT...................................

74 76 78 82 84 85 86 76 89




3


91

MODULO 4: SISTEMA HIDRÁULICO Lección 4.1: Información General........................................................................

94

Hoja de Trabajo 4.1: Sistema Hidráulico................................................... Hoja de Trabajo 4.2: Control Electrónico.................................................. Hoja de Trabajo 4.3: Sistema Piloto........................................................... Hoja de Trabajo 4.4: Circuitos del Sistema Piloto.....................................

95 98 99 100

Lección 4.2: Bomba Hidráulica Principal............................................................

105

Lección 4.2.1: Bomba Hidráulica Principal................................................ Hoja de Trabajo 4.4: Bomba Principal........................................................ Lección 4.2.2: Principio de Operación de la Bomba................................. Lección 4.2.3: Operación de la Bomba...................................................... Hoja de Trabajo 4.5: Controles de la Bomba............................................. Lección 4.2.4: Etapas de Operación .......................................................... Hoja de Trabajo 4.6: Regulación de la Bomba..........................................

106 107 109 110 112 114 118

Lección 4.3: Sistema de Implementos.................................................................

119

Hoja de Trabajo 4.7: Válvula de Control Principal.................................... Lección 4.3.1: Circuitos de la Excavadora................................................ Circuito NFC......................................................................................... Conexiones de la Unión Giratoria...................................................... Circuitos de la Pluma.......................................................................... Circuitos del Brazo.............................................................................. Circuitos del Cucharón....................................................................... Circuitos de Giro................................................................................. Circuitos de Traslación....................................................................... Hoja de Trabajo 4.8: Prueba de Velocidad del Motor............................... Hoja de Trabajo 4.9: Pruebas de Tránsito................................................. Hoja de Trabajo 4.10: Pruebas de Giro...................................................... Hoja de Trabajo 4.11: Prueba de Corrimiento de los Cilindros............... Hoja de Trabajo 4.12: Prueba de Velocidad de los Cilindros................... Hoja de Trabajo 4.13: Pruebas de Presión................................................. Hoja de Trabajo 4.14: Pruebas de Flujo de Drenaje.................................. Texto de Referencia: Medidor de Flujo ..................................................... Hoja de Trabajo 4.15: Pruebas de Flujo.....................................................

120 123 123 124 125 129 132 134 136 137 138 139 140 141 142 148 149 150

ENCUESTA


117



4


DESCRIPCION DEL CURSO CURSO: EXCAVADORA HIDRÁULICA 330D Tiempo de duración:

5 días

Numero de Participantes:

8 Estudiantes

(40 horas)

DIRIGIDO A

Este curso ha sido diseñado para mecánicos, técnicos de servicio, instructores, comunicadores técnicos, supervisores e ingenieros de servicio que trabajan con maquinaria Caterpillar.

RESUMEN

El curso se desarrollará 50% en el aula y 50% en la máquina de acuerdo a la disponibilidad de esta. La clase de aula será una presentación de la Excavadora 330D. En cada módulo se revisará la ubicación de componentes así como el funcionamiento de los distintos sistemas de la máquina utilizando presentaciones, el manual de servicio a través del SIS Caterpillar, los esquemas respectivos y una máquina, también se revisarán los puntos de servicio y mantenimiento. Se hará énfasis en el sistema de monitoreo y el control electrónico de la 330D. Realizaremos varios laboratorios para que los participantes refuercen los conocimientos aprendidos en clase y practiquen sus habilidades en la máquina. Se incide en realizar las pruebas según los procedimientos del manual de servicio y se tendrá una discusión en clase de los resultados obtenidos para comprobar lo aprendido. Durante el curso podrían tocarse temas de Diagnóstico de Máquina o laboratorios similares a una Certificación de Técnicos en Maquinarias, según la disponibilidad de tiempo




EJERCICIOS DURANTE EL CURSO

5


MODULO 1: INTRODUCCION A LA MAQUINA -

Normas de Seguridad Especificaciones técnicas Localización de componentes mayores y puntos de servicio Tareas de mantenimiento programado Controles de cabina Operación de la Excavadora

MODULO 2: SISTEMA ELECTRICO Y MONITOR -

Uso del esquema eléctrico Identificación y localización de componentes Evaluación de sensores Prueba de arranque y carga Uso del Monitor Diagnósticos y calibraciones con el ET o Monitor Calibración de la PRV y velocidades del motor

MODULO 3: MOTOR C9 ACERT -

Localización de componentes de los sistemas del motor C9 Evaluación del motor con el ET Prueba de rendimiento del motor Calibraciones del motor

MODULO 4: SISTEMA HIDRÁULICO -


Localización de componentes del sistema hidráulico en el esquema y en la máquina Recorrido del flujo de los circuitos en el esquema Pruebas operacionales Pruebas de presión Pruebas de flujo Ajustes



OBJETIVOS GENERALES

REQUISITOS

6


Al término de este curso, los estudiantes estarán en capacidad de realizar los siguientes procesos: •

Ubicar los componentes mayores y puntos de servicio de acuerdo al Manual de Operación y Mantenimiento.

•

Realizar el mantenimiento programado e inspección diaria de la Excavadora 330D

•

Comprobar el sistema de arranque y carga.

•

Explicar el funcionamiento de los sistemas del motor C9 ACERT

•

Evaluar el motor con el ET.

•

Ubicar los componentes eléctricos y electrónicos de la Excavadora

•

Diagnosticar el sistema electrónico de la excavadora usando el ET o el Monitor

•

Explicar el funcionamiento del Sistema Hidráulico

•

Ubicar los componentes hidráulicos en el esquema y la máquina

•

Realizar las pruebas operacionales, pruebas de presión y pruebas de flujo siguiendo los procedimientos del manual de servicio

Los estudiantes deberán tener conocimientos básicos de:

_ _ _ _ _


Hidráulica. Electricidad. Uso de Herramientas. Inglés (de preferencia) Manejo de Herramientas Electrónicas: SIS, ET



7


AGENDA DEL CURSO PRIMER DÍA

SEGUNDO DÍA

TERCER DÍA

CUARTO DÍA

QUINTO DÍA

Mañana

• • • •

Presentación Inicial, Expectativas Pre-Test Módulo 1, Introducción a la Máquina Laboratorio Familiarización

Tarde

• •

Módulo 2: Eléctrico Laboratorio Sensores y Arranque

Mañana

• •

Módulo 2, Electrónico y Monitor Laboratorio Uso del Monitor

Tarde

• •

Módulo 3, Motor Laboratorio Evaluación del Motor

Mañana

• •

Módulo 4, Sistema Hidráulico Laboratorio: Pruebas de Operación

Tarde

• •

Módulo 4, Bomba Principal Laboratorio: Pruebas de Flujo

Mañana

•

Módulo 4, Circuitos Hidráulicos

Tarde

•

Laboratorio: Pruebas de Presión

Mañana

•

Laboratorio: Pruebas Hidráulicas con el ET y el Monitor

Tarde

• • •

Repaso General Examen Final Encuesta Final

Horario de Clase:

de 8:10am a 5:00 pm

Horarios de Intermedios recomendados:

10:15 am y 3:00 pm

Duración: 15 minutos

Horario de Almuerzo recomendado:

12:00 m (1:00 pm)

Duración: 60 minutos




8


MATERIAL NECESARIO LITERATURA _

RENR 7348 Manual de Servicio: 330D (B6H1-1Up) _ SSBU 8046 Operation and Maintenance 330D _ RENR 9587 Esquema Eléctrico: 330D _ RENR 9980 Esquema Hidráulico: 330D

LITERATURA DE REFERENCIA _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

AEHQ 5667Folleto de Especificaciones: 330D SEBD0518 Conozca su Sistema de Enfriamiento SEBD0717 El Combustible y su Motor SEBD0640 El Aceite y su Motor SEBD0979 El Refrigerante y su Motor PEHP6001 Cómo tomar una buena Muestra de Aceite TEJB1015 Analizando un reporte S.O.S. NENG2500 Caterpillar Service Technology Tools & Shop Products Guide PECP6026 Una Fuente Segura SMHS7531 Instrucción Especial: “Uso del Kit de Reparación de Conectores Sure Seal 6V-3000)” SEHS9615 Instrucción Especial: “Mantenimiento de Conectores DT” SEHS9065 Instrucción Especial: “Uso de la Herramienta para conectores CE” SEHS8038 Instrucción Especial: “Uso de la Herramienta para conectores VE” NEHS0605 Manual de Operación de Herramientas: 9U-7400 Multitach NEHS0565 Manual de Operación de Herramientas: 4C9910 Portable Hydraulic Tester NEHS0818 Manual de Operación de Herramientas: 198-4240 Digital Pressure Indicator Group

MATERIAL DE ENTRENAMIENTO _ _ _


CD presentación Excavadora Videos Operación Excavadoras Componentes para armar y desarmar



9


HERRAMIENTAS NECESARIAS

PRUEBAS DE OPERACIÓN

_ _ _ _ _

1_ Cronómetro (stop watch) 1_ 5P3277 Cinta metrica (tape measure) 1_ Regla de 150 mm (scale) 1_ 6V3121 ó 9U7400 Tacómetro (multitach group) 1_ 1643310 ó 8T0470 Termometro (thermometer)

PRUEBAS DE PRESION

_ _ _ _ _

1_ 8T0855 Manómetro 500 PSI (pressure gauge) 1_ 8T0856 Manómetro 870 PSI (pressure gauge) 2_ 8T0861 Manómetro 8700 PSI (pressure gauge) 1_ 1U5481 Grupo de manómetros (pressure gauge group) 1_ 1U5482 Mangueras y adaptadores (pressure hose and adapter) 1_ 1984240 Manómetro digital (digital pressure indicator) 1_ Caja de herramientas de mecánico (mechanic´s toll box) 1_ Laptop con ET (CAT Electronic Technician) 1_ 1714400 Grupo adaptador de comunicaciones (Com Adapter II) 1_ 1464080 ó 9U7400 ó 6V3121 Multímetro (multimeter) 1_ 1888588 Probeta 2 bornes para pruebas eléctricas 1_7X-6370 Probeta 3 bornes para pruebas eléctricas 1_ FT2542 Pasador de bloqueo (track block assembly) 1_ 1755507 Grupo Cargador de Nitrógeno

_ _ _ _ _ _ _ _ _




10


HERRAMIENTAS NECESARIAS PRUEBAS DE FLUJO (una bomba)


_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

1_ Recipiente medible de 40 litros de capacidad 1_ Manguera baja presión, 20mm diámetro interno y 2 metros largo 4_ 6V8398 O-ring seal 1_ 6V9830 Tapón 1_ 6V9509 Tapón con sello 1_ 4C9910 Medidor de flujo (Portable Flow Meter) 1_ 6V9840 Tee giratoria (swivel tee). 1_ 7I7133 Plato bloqueador (blocking cover). 1_ 9U7335 Plato bloqueador (blocking cover) 1_ 1U8303 Adaptador (fitting) 16_ 5K9090 Sellos tipo anillo (O Ring seal) 2_ 5P0201 Manguera de 10 metros (hose) 4_ 5P1010 Acople (sleeve). 4_ 4C8767 Acople (coupling) 8_ 7M8485 Sellos tipo anillo (O Ring seal) 4_ 3J1907 Sellos tipo anillo (O Ring seal) 4_ 7M8485 Sellos tipo anillo (O Ring seal) 2_ 6V3965 Acople (nipple ass) 4_ 4C6481 Acople (coupling). 4_ 4C6482 Acople (nipple). 1_ 4I6140 Acople (coupling). 2_ 4I6141 Acople (coupling) 4_ 8C9026 Adaptador (adapter) 9_ 6K6307 Sellos tipo anillo (O Ring seal) 1_ 6V9854 Codo giratorio (swivel elbow) 2_ 1P3703 Sello rectangular (rectangular seal) 2_ 1P3704 Sello rectangular (rectangular seal) 4_ 8T4184 Tornillo (bolt) 4_ 8T4223 Arandela (hard washer). 4_ 1P5767 Brida partida (half flange) 4_ 6V0400 Brida partida (half flange) 1_ 1U8293 Adaptador (adapter) 1_ 1U8292 Adaptador (adapter) 1_ 8T5082 Union 2_ 8T8902 Tee 5_ 6V3989 Nipple 5_ 6V4143 Acople 4_ 6V8397 Sellos tipo anillo (O Ring seal) 2_ 6V8716 Seal conector 4_ 8T4194 Tornillo 2_ 6V9508 Tapón con sello 1_ 1777860 Manguera 1_ 8C8762 Codo (elbow) 1_ 6V9829 Tapón 4_ 6V9832 Tapón



11

Material del Estudiante Modulo 1

MODULO 1 INTRODUCCIÓN A LA EXCAVADORA 330D

Ferreyros S.A.A. Jorge Gorritti - Octubre 06

Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Modulo 1



12




13


MODULO 1 INTRODUCCIÓN A LA EXCAVADORA 330D El propósito de este módulo es familiarizar al estudiante con las características de la Excavadora, ubicar los componentes principales, controles e indicadores de la cabina, revisión diaria de mantenimiento y operación de la maquina. El módulo incluye un cuestionario y ejercicios en la maquina Este módulo consta de una lección y sus laboratorios.

Al termino del módulo, el estudiante estará en capacidad de

FIN

INICIO

OBJETIVOS

1. Realizar una inspección alrededor de la máquina localizando y explicando todos los rótulos de advertencia y seguridad

............

2. Localizar todos los puntos de servicio, ubicación de filtros y tomas de muestras, además de los procedimientos para revisar los niveles de los compartimientos y hacer los cambios de fluidos; realizar la revisión diaria de inspección de acuerdo a una hoja de trabajo 3. Identificar cada uno de los controles de operación de la excavadora: Palancas y pedales de dirección, control de implementos, indicadores de alerta e interruptores. 4. Realizar el procedimiento de arranque, apagado seguro de la máquina y demostrar la operación de los controles




14


Lección 1.1 Familiarización Esta lección ayuda a familiarizarse con las características principales de la Excavadora y con las prácticas básicas para el mantenimiento correcto de la máquina

CLASE

LABORATORIOS

Presentación de los productos y vistas generales de la maquina, características generales y especificaciones técnicas, ubicación de componentes principales y criterios de inspección.

-

MATERIAL NECESARIO


Discutir en clase las especificaciones de ventas de la excavadora en la Hoja de Trabajo N° 1.2 Recorrer la máquina con la lista de chequeo de mantenimiento diario y el recorrido de inspección en las Hojas de Trabajo N° 1.3 y N° 1.4. Identificar los componentes de la cabina en la Hoja de Trabajo N° 1.5 Arrancar la Excavadora y probar sus funciones básicas en la Hoja de Trabajo N° 1.6

_ Excavadora 330D _ Caja de Herramientas _ Manual de Estudiante _.Manual de Operación y Mantenimiento SSBU 8046 _ Catálogo de Especificaciones AEHQ 5667



15


HOJA DE TRABAJO 1.1 SEGURIDAD INSTRUCCIONES Responda las preguntas. ¿Dónde encontramos la información acerca de la seguridad relacionada con la utilización y mantenimiento de la máquina?

¿Qué medidas de conservación deben tomar con las etiquetas y mensajes de seguridad e información?

Soldadura en máquinas y motores con controles electrónicos

1. Apague el motor. Coloque el interruptor en la posición DESCONECTADA 2. Si tiene, haga girar interruptor de la batería a la posición OFF. Si no hay un interruptor master, desconecte el cable negativo de la batería 3. Conecte el cable de tierra. Posicione la abrazadera lo más cerca de la soldadura. Asegúrese de que el recorrido eléctrico desde el cable a tierra al componente no pase a través de ningún cojinete. proteja: Cojinetes del tren de impulsión ,Componentes hidráulicos , Componentes eléctricos, Otros componentes de la máquina 4. Proteja todos los mazos de cables contra escoria o residuos de soldadura 5. Siga los procedimientos de soldadura para unir los materiales

Anote el significado de la etiqueta y ubíquela en la máquina




16


HOJA DE TRABAJO 1.1 SEGURIDAD (continuación)

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

NOMBRE


DESCRIPCION

CHECK EN MAQUINA



17


HOJA DE TRABAJO 1.2 ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINA Este laboratorio permite revisar la información general de la maquina

MATERIAL NECESARIO

-

Catalogo de Especificaciones 330D AEHQ 5667 Manual de Estudiante

INSTRUCCIONES Complete los datos solicitados con la ayuda de la publicación SERIE: máquina ___________

Descripción

Sistema Internacional

1

Modelo Motor

2

Desplazamiento (Cilindrada)

SERIE: Motor

3

Potencia al volante

4

Altura máxima sin de rateo

___________

5

Peso de operación

6

Velocidad de rotación

7

Máxima velocidad de desplazamiento

8

Caudal máximo sistema principal de implementos (1 bomba) Máxima presión hidráulica (modo pesado) Longitud de embarque con pluma de alcance y brazo R3.9DB Ancho de transporte (zapatas de 34”) pluma de gran volumen y brazo M2.55TB1 Máximo alcance a nivel del suelo, pluma alcance, brazo R3.9DB, cucharón 1,19m3 y acople rápido Fuerza de excavación de cucharón propósito general familia DB (SAE) brazo R3.2DB Carga de un cucharón de alto rendimiento (HDP), 5 dientes, pluma de alcance, brazo R3.2DB (material de máxima densidad) Capacidad de levante, pluma 6.5m, brazo 3.9m, sin cucharón, a -3m del nivel del suelo, radio de carga sobre el lado 7.5m Tanque de combustible

9 10 11

12

13

14

15

CAPACIDADES

16

Sistema Ingles

17 Sistema de enfriamiento 18 Aceite del motor 19 Mando de giro 20 Mando final (cada / uno) 21 Sistema hidráulico (incluido tanque) 22 Tanque hidráulico




18


HOJA DE TRABAJO 1.3 MANTENIMIENTO DIARIO MATERIAL NECESARIO

-

Excavadora 330D Manual de Operación y Mantenimiento SSBU8046 Manual de Estudiante

INSTRUCCIONES Utilizando una Excavadora y el manual de operación y mantenimiento realice las siguientes tareas del Mantenimiento Diario (o cada 10 horas) ITEM

Descripción

1

Alarma de desplazamiento Probar Nivel de refrigerante del sistema de enfriamiento Comprobar Nivel de aceite del motor Comprobar Separador de agua del sistema de combustible Drenar Agua y sedimentos del tanque de combustible Drenar Nivel de aceite del sistema hidráulico Comprobar Tren de rodaje Revisar Indicadores y medidores Probar Ajuste de las cadenas Inspeccionar Cinturón de seguridad Inspeccionar Núcleo del radiador Limpiar Ventanas Limpiar Varillaje de Pluma, brazo y cuchara (durante primeras 100 horas trabajo severo) Lubricar

2

3 4

5

6

7 8 9 10 11 12 13

Pagina

Check en máquina

¿Cómo y en que condiciones se ajusta la cadena?

¿Cómo se purga el sistema hidráulico?




19


HOJA DE TRABAJO 1.3 INSPECCION DIARIA HO JA DE RUTA DE INSPECCION 330D

10

3 PLAT AFO R M A LAT ER AL R AD IAD O R C ABIN A E XT ER IO R H O R O M ET R O

RU EDA G U IA ZAPAT AS CAD EN AS PER N O S BAST ID O R RO D ILLO S SPR O C KET MAN D O FIN A L

1 2

R U ED AS G U IA R O D ILLO S G U AR D AS C H ASIS

C U C H AR A PIN ES G R ASER AS C ILIN D R O DE C U C H AR A BR AZO PLU M A M AN G U ER AS M O T O R DE G IR O T O R N AM ESA

T O R ES DE 4 DMOESPLAZA MIEN T O C H ASIS MANG U ER AS C O N T R APESO T APAS

5 7

AC EIT E H ID R AU LIC O FILT R O S BO MBA S MAN G U ER AS VALVU LAS

8

PASILLO MOTOR SO PO R T ES AC EIT E M O T O R R EFR IG ER A N T E T APAS D E IN YEC T O R ES AD MISIO N ESC APE T U R BO C ART ER BO MBA S EN FR IAD O R M AN G U ER AS FAJAS PO LEAS VEN T ILAD O R VALVU LA PR IN C IPA L

M AN D O FIN A L SPR O C KET R O D ILLO S BAST ID O R PER N O S C ADEN AS ZAPAT AS R U ED A G UIA

6

ESC ALER A BAR AN D A PLAT AFO R M A LAT ER AL BAT ERIAS EN G R ASAD O R T AN Q UE H ID R AU L IC O FILT R O S

VALVU LA

9 PR IN C IPA L FILT R O S M AN G U ER AS G R ASERAS SW IVEL M O T O R DE G IR O VALVU LAS D E G IR O T AN Q U E D E C O MBU ST IB LE

1 Inspeccione los cilindros hidráulicos por daños o desgaste excesivo 6 Inspeccione escaleras, guardas, apoya pies, limpie las superficies


7 Inspeccione el sistema hidráulico por fugas, repare cualquier fuga evitando contaminación



20


HOJA DE TRABAJO 1.4 PUNTOS DE SERVICIO - Excavadora 330D - Manual de Operación y Mantenimiento SSBU8046 - Manual de Estudiante INSTRUCCIONES Utilizando la Excavadora y el manual de operación y mantenimiento ubique los puntos de servicio en la máquina

MATERIAL NECESARIO

ITEM

Descripción

Pagina

Check en máquina / observación / horas

TOMA DE MUESTRAS

1 2 3 4 5

Aceite del motor Aceite sistema hidráulico Aceite de mandos finales Aceite de caja de mando rotación Refrigerante del motor

CAMBIOS DE FLUIDOS

1 2 3 4 5 6

Mandos finales Sistema hidráulico Mando de rotación Motor Refrigerante Engranaje de rotación (lubricar)

NIVELES

1 2 3 4 5 6 7

Refrigerante Aceite del motor Aceite sistema hidráulico Aceite de mandos finales Aceite de mando rotación Combustible Depósito limpia parabrisas

FILTROS Y REJILLAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


Filtro de aire fresco de cabina Filtro de aire recirculación cabina Filtro de aire primario motor Filtro de aire secundario de motor Rejilla tanque hidráulico Filtro de aceite sistema hidráulico (caja de drenaje) Filtro de aceite sistema hidráulico (piloto) Filtro de aceite sistema hidráulico de retorno

Respiradero cárter motor Filtro de aceite del motor Filtro separador de combustible primario Filtro de combustible secundario Colador tanque de combustible Secador refrigerante aire acondicionado



21


HOJA DE TRABAJO 1.5 CONTROLES DE CABINA MATERIAL NECESARIO

-

Excavadora 330D Manual de Operación y Mantenimiento SSBU8046

INSTRUCCIONES Identifique con flechas los controles indicados y explique sus funciones

2 4

1

5

6

7

8

Número

9

¿Qué hace el botón rojo?

Nombre

Función

1

Control de traba hidráulica

2 3

Controles de desplazamiento Horómetro

4

Monitor

5

8

Controles de palanca universal Controles de velocidad del motor Interruptor de arranque del motor Panel de control derecho

9

Asiento del operador

10

Radio

6 7


Check en máquina



22


HOJA DE TRABAJO 1.5 CONTROLES DE CABINA (continuación)

Número

Nombre

11

Controles auxiliares

12

Control de Velocidad de desplazamiento

13

AEC Control de Velocidad Automática del Motor Cancelación alarma de traslación

14

15 16 17 18


Check en máquina

Función

Control de la herramienta Control de levantamiento pesado Lavado ventana superior Limpia para brisas superior



23


HOJA DE TRABAJO 1.5 CONTROLES DE CABINA (continuación)

12

26

14

15

28

19 27

29

Número

Check en máquina

20

17

18

24

21

19 20 21

Nombre Interruptor de luces Control de acoplador rápido Lavado parabrisas inferior

22

Limpia parabrisas inferior

23

Calentador de asiento

24

Control de rotación precisa

25

28

Control de aire acondicionado y de la calefacción Control Auxiliar: Manual - Automático Control Auxiliar: Velocidad motor Conector de diagnóstico ET

29

ECM aire acondicionado

26 27


13

16

22

Función



24


HOJA DE TRABAJO 1.6 OPERACIÓN DE LA EXCAVADORA 330D Este laboratorio consta de una hoja de trabajo que le permitirá desarrollar las habilidades para operar la maquina. MATERIAL

Excavadora 330D Manual de Operación y Mantenimiento SSBU8046 Manual de Estudiante

-

INSTRUCCIONES

Utilizando una Excavadora y el Manual de Operación realice las tareas que se indican y anote el procedimiento realizado

ARRANQUE 1

Mueva la palanca de bloqueo piloto a la posición de operación (abajo), coloque la llave de encendido en ON ¿qué observa en el monitor?

¿Si cambia de posición el acelerador ve algo? Deje en mínimas RPM y arranque, ¿qué sucede? Mueva la palanca de bloqueo hidráulico a bloqueado (arriba) y arranque, ¿qué sucede?

Back up MOTOR 2

Ubique los controles de respaldo detrás del posa-brazos derecho, con la máquina encendida mueva el control auxiliar a Manual ¿qué ocurre en el monitor?

Ahora en el control de RPM de Motor, muévalo y anote que sucede

AEC 3

Coloque el AEC (Control Automático de Velocidad del Motor) en OFF y acelere a máximas RPM, anote; después de 2 segundos que sucede, anote

Cambie el AEC a ON y anote que sucedió luego de 3 segundos

Presione el interruptor encima del joystick derecho (Low Idle) y anote las RPM, vuelva a pulsarlo ¿qué sucedió?

IMPLEMENTOS 4 Control

Adelante

Con motor en bajas RPM mueva las palancas de control derecha e izquierda en varias direcciones y anote que implemento se mueve Atrás

Derecha

Izquierda

Adelante y derecha

Adelante e izquierda

Atrás y derecha

Atrás e izquierda

DERECHO

IZQUIERDO




25


MODULO 2 SISTEMAS ELECTRICO ELECTRÓNICO Y MONITOR

Ferreyros S.A.A. Jorge Gorritti – Octubre 06




26




27


MODULO 2 : SISTEMAS ELECTRICO, ELECTRÓNICO Y DE MONITOREO Los sistemas electrónicos se usan en todas las máquinas Caterpillar, los sistemas eléctricos alimentan a estos, en la serie D de excavadoras hay cambios en el sistema monitor respecto a versiones anteriores, para realizar el diagnóstico y calibraciones pueden usar el monitor o el ET El propósito de este módulo es familiarizar al estudiante con el sistema eléctrico, electrónico y monitor en la maquina. Consta de tres lecciones: -Sistema eléctrico. -Sistema electrónico -Sistema de monitor.

FIN

INICIO

OBJETIVOS

Al termino del módulo, el estudiante estará en capacidad de:


1.

Dado un esquema eléctrico de la máquina y el Manual de Estudiante, obtener la información solicitada.

2.

Utilizando la información de servicio localizar los componentes de entrada, control y salida de los ECM, y demostrar la lógica de operación

3.

Dados una Excavadora, las hojas de trabajo y el Manual de Servicio apropiado, utilizar adecuadamente las funciones del Monitor de la máquina.

4.

Dados una Excavadora, las hojas de trabajo y el Manual de Servicio apropiado, utilizar adecuadamente las funciones del E.T. Técnico Electrónico para obtener códigos y realizar calibraciones



28


LECCIÓN 2.1: USO DEL ESQUEMA ELECTRICO TEXTO DE REFERENCIA

Localización de Fallas en Sensores Analógicos. Las siguientes mediciones serán típicas para un sensor analógico de temperatura con el sensor conectado al control y el interruptor principal encendido: Pin A al Pin B: Alimentación regulada de 5.0 VDC del control electrónico Pin C al Pin B: 1.99 - 4.46 DCV del sensor La señal de voltaje en el pin C será diferente para cada tipo sensor que sea utilizado. La salida es proporcional al parámetro medido (temperatura, presión, etc.) Los técnicos deben consultar el módulo de servicio apropiado para las especificaciones individuales de cada sensor.

Localización de Fallas en Sensores Digitales. Las siguientes mediciones serían típicas para un sensor de temperatura PWM con el sensor conectado al control y el interruptor principal encendido: Pin A al Pin B = Voltaje de fuente (en motor son 8V) Pin C al Pin B = De 0.7 - 6.9 DCV (solo motor), voltaje CC Pin C al Pin B = 4.5 - 5.5 kilociclos, en la escala de frecuencia Pin C al Pin B= 5% - 95%, en la escala ciclo de carga % El voltaje CC puede variar entre los diferentes tipos de sensores PWM, pero la frecuencia debe siempre estar dentro de lo especificado en el sensor, y el ciclo de carga debe siempre ser mayor a 0% (generalmente entre 5% - 10 %) en baja y hasta 95% en el alta (pero nunca en 100%)




29


LABORATORIO 2.1 ESQUEMA ELÉCTRICO INSTRUCCIONES

Utilizando el esquema eléctrico RENR 9587 de la Excavadora 330D Responda las siguientes preguntas 1. ¿Qué representan las siguientes líneas? – Negra sólida – Roja sólida – Intercalada negra – Discontinua cualquier color – Azul sólida 2. ¿Qué significa la línea negra delgada con la designación L# (ejem L22, L98..)?

3. ¿Cuál es el número de parte del manual de servicio? – Electric Starting Motor: – Engine Control: – Alternator: – Machina Control: 4. Complete esta tabla CABLE (wire number)

COLOR (wire color)

CIRCUITO al que pertenece (circuits)

DESCRIPCIÓN (Description)

101 200 321 L969 638 N940 5. Ubique e identifique el conector CONN 1 en coordenadas y silueta en máquina

6. Ubique el interruptor de nivel de aceite hidráulico en coordenadas y silueta en máquina

7. ¿Cuál es el número de parte del switch?

8. ¿Este conector es Sure Seal o Deutsh?, ¿Cómo los diferencia?

9.

La parte del conector unida al switch, ¿tiene pines o sockets, y cuántos? ; ¿es un receptáculo o un plug dicho conector?

10. ¿A qué harness esta unido, y cuál es el número de parte del arnés?

11. Finalmente ¿a dónde se conecta, a que ECM?




30


LABORATORIO 2.1 ESQUEMA ELÉCTRICO (CONTINUACION) 12. ¿Qué significa la NOTA E? En el esquema

13 .¿Qué indican los siguientes códigos? a. MID 036 CID 0042 FMI 05

b. MID 039 CID 0581 FMI 13

c.

E360

Complete la tabla donde corresponda: COMPONENTE

UBICACIÓN ESQUEMA

SILUETA

NUMERO DE PARTE

A QUE COMPONENTE SE CONECTA

MAIN RELAY FUEL PRESSURE SWITCH HYDRAULIC OIL TEMPERATURE SENDER INTAKE MANIFOLD PRESSURE SENSOR HYDRAULIC LOCK SOLENOID

CONTINUACIÓN COMPONENTE

HARNESS NUMERO DE PARTE

UBICACIÓN EN HARNESS

PARÁMETROS ACTUACIÓN ó RESISTENCIA

DESACTUACIÓN

POSICIÓN DE CONTACTOS

MAIN RELAY FUEL PRESSURE SWITCH HYDRAULIC OIL TEMPERATURE SENDER INTAKE MANIFOLD PRESSURE SENSOR HYDRAULIC LOCK SOLENOID




31


LABORATORIO 2.2 ESQUEMA DE ARRANQUE Y CARGA INSTRUCCIONES


Utilizando el esquema eléctrico RENR 9587 de la Excavadora 330D Siga el recorrido de la corriente en el circuito de arranque



32


LABORATORIO 2.3 EVALUACION DE SENSORES INSTRUCCIONES

Utilizando el esquema eléctrico de la excavadora, el manual de servicio RENR 9848 y las herramientas adecuadas evalúe los siguientes sensores

A: SUMINISTRO B: TIERRA C: SEÑAL

COMPONENTE

PUNTOS A MEDIR --

VALOR VALOR LEIDO ESPECIFICADO

SENDER: FUEL LEVEL SENDER VOLTAJE SUMINISTRO RESISTENCIA SENSOR ANALOGICO: ATMOSFERIC PRESSURE SENSOR VOLTAJE DE SUMINISTRO SEÑAL V Hz % VOLTAJE REFERENCIA (PULL UP) – Si tiene SENSOR DIGITAL: PUMP DISCHARGE PRESSURE SENSOR VOLTAJE DE SUMINISTRO SEÑAL V Hz % VOLTAJE REFERENCIA (PULL UP) – Si tiene SENSOR DE FRECUENCIA: SPEED SENSOR SEÑAL V Hz % RESISTENCIA SOLENOIDE: SWING BRAKE SOLENOID VOLTAJE DE SUMINISTRO RESISTENCIA




33


LABORATORIO 2.4 EVALUACION DE UN RELAY Evalúe el Main Relay de la máquina Localización en el Esquema: Localización en la Máquina (silueta): Número de Parte:

1. Active el relay, si es posible encienda todos los accesorios , el motor puede estar apagado o encendido

2. Conecte el multímetro y lea en los terminales 24 V: leerá más de 22V 12 V: leerá más de 11V

3. Mida el voltaje en el terminal de relay la batería

4. Revise los contactos (switch), Conecte el multímetro y realice Los siguientes pasos

5. Si los contactos están cerrados se leerá menos de 1V. (24V) o 0.5V (12V) 6. Desconecte el terminal (A) de entrada positiva a la bobina, los contactos cambiarán de posición, en un buen relay escuchará un “clic_king” 7. Mida el voltaje a través de los contactos: - Rele antes cerrados y ahora abiertos: Leerá el voltaje del sistema 24V (12V) - Relay antes abiertos y ahora cerrados: Leerá 1V (24V) o 0.5V (12V) 8. Cuándo (A) es desconectado el voltaje cruzando los terminales debe alternar entre 24V y 1V (12V y 0.5V)




34


LABORATORIO 2.5 SISTEMA DE ARRANQUE Y CARGA INSTRUCCIONES


Realice las siguientes pruebas del Sistema Eléctrico



35


LABORATORIO 2.5 INSTRUCCIONES


(continuación) Responda las siguientes preguntas



36


Lección 2.2 : Sistema Electrónico Esta lección permite identificar la función de los componentes electrónicos

CLASE

Presentacion de conceptos generales del sistema

LABORATORIOS Dado el manual del estudiante, las hojas de trabajo y la explicación en clase, identificar los componentes de entrada y evaluarlos según el procedimiento apropiado en las hojas de laboratorio .

MATERIAL NECESARIO


• • •

Material del Estudiante Manual de Servicio RENR 9848 Excavadora 330D



37


Lección 2.2.1: Generalidades El sistema de control electrónico de la máquina controla al sistema hidráulico, todo sistema electrónico tiene estos componentes: COMPONENTES DE ENTRADA: Son sensibles a las variaciones físicas de temperatura, presión o movimiento, y la Transformaran en señales eléctricas o electrónicas, que recibe el ECM. ECM : Procesa la información de componentes de entrada que le indican el estado de la maquina. El resultado de la información procesada por el ECM sirve para enviar señales eléctricas o electrónicas, a los componentes de salida. COMPONENTES DE SALIDA: Transformaran la señal electrónica proveniente del ECM, en una activación mecánica o hidráulica que controlara la bomba y el motor diesel El ECM de la máquina controla las siguientes funciones: -

Velocidad del motor diesel Velocidad de los motores hidráulicos de traslación Alarma de traslación Freno de parqueo de giro Función de Levante pesado Funcionamiento de accesorios hidráulicos Presión de cambio de potencia PS a la bomba Limita el flujo hidráulico

RPM Velocidad del motor para cada posición del dial y cuando no hay carga


RPM For The Engine Speed Dial Switch 322D, 324D, 325D, 328D, 330D "Dial Position"

Engine RPM

Hyd Torque (%)

1

950

25

2

1020

40

3

1160

61

4

1300

69

5

1470

78

6

1590

85

7

1700

92

8

1800

92

9

1900

92

10

1980

100




38




39


Lección 2.2.2 Componentes Electrónicos (1) Switch Panel (3) Hydraulic Oil Filter Plugged Switch (5) Fuel Filter Plugged Switch (7) Water Separator Level Switch (9) Fine Swing Switch (11) Travel Alarm Relay (13) Starter Switch (15) One Touch Low Idle Switch (17) No.1 Pump Pressure Sensor (19) Implement Pressure Switch (21) Travel Left Pressure Switch (23) Swing Brake Release Solenoid (25) Power Shift Pressure Proportional Reducing Valve (27) Viscous Clutch (29) Straight Travel Pressure Switch (31) Overload Warning Pressure Sensor (33) Fuel Level Sensor (35) Alternator (37) Fault Alarm (39) Engine Coolant Level Switch (41) Engine ECM (43) Engine Coolant Temperature Sensor (51) Backup Resistor

(2) Air Cleaner Plugged Switch (4) ATT Hydraulic Oil Filter Plugged Switch (6) No.2 Fuel Filter Plugged Switch (8) Overload Warning Switch (10) Quick Coupler Switch (12) Machine ECM (14) Engine Speed Dial (16) Speed Sensor (18) No.2 Pump Pressure Sensor. (20) Travel Right Pressure Switch (22) Backup Switch (24) Travel Speed Change Solenoid. (26) Straight Travel Solenoid (28) Heavy Lift Solenoid (30) Ambient Temperature Sensor (32) Monitor (34) Hydraulic Oil Temperature Sensor (36) Air Heater controller (38) Engine Oil Level Switch (40) Hydraulic Oil Level Switch (42) User Shutdown Switch (44) Engine Oil Pressure Switch (53) Acceleration/Deceleration at Backup

(54) Engine Speed Selector Switch




40


Lección 2.2.3 Operación del Sistema Instrucciones: Describa la operación del sistema Regulación de velocidad del motor:

Protección de sobre velocidad del motor:

AEC: Control Automático de Velocidad del Motor

Control velocidad ventilador enfriamiento:

Control de Baja en Vació Manual (Low Idle)

Modo de levante pesado:




Control de potencia constante:

41


REGULACIÓN DE LA BOMBA:

Control por baja velocidad:

Control velocidad de traslación:

Operación freno de parqueo de giro:

Controles de respaldo:




42


Lección 2.3 : Sistema Monitor Esta lección permite familiarizarse con los componentes principales del Sistema Monitor en Excavadoras Serie D

CLASE

Presentacion de conceptos generales del sistema

LABORATORIOS Dado el manual del estudiante, las hojas de trabajo y la explicación en clase, identificar los componentes de entrada y evaluarlos según el procedimiento apropiado en las hojas de laboratorio .

MATERIAL NECESARIO


• • • •

Material del Estudiante Manual de Servicio RENR 8068 Manual de Operación y Mantenimiento SEBU 8046 Excavadora 330D



43


Lección 2.3.1 Funciones del Monitor Coloque los números a las funciones

( ) Action Lamp ( )Clock ( ) Engine Speed Dial Indicator ( ) Fuel Gauge ( ) Hydraulic Oil Temperature Gauge ( ) Engine Coolant Temperature Gauge ( ) Keypad

El sistema monitor se comunica con el CAN Data Link

Item

Nombre

Función

Up Key Right Key Home Key Main menu key Left key Down key Cancel key or Back key OK Key




44


TEXTO DE REFERENCIA: CATEGORÍAS DEL SISTEMA DE ADVERTENCIA CATERPILLAR

OPERACIÓN DE ADVERTENCIA Categoría de advertencia

Indicaciones de Advertencia Un mensaje La luz de La alarma de en la acción acción suena, pantalla o un destella la luz de medidor más un acción estará en la mensaje destella y un zona roja mensaje

1

2

3

X

X

X

X

X

X

Acción requerida del operador

No se requiere ninguna acción inmediata. El sistema necesita rápida atención Cambie la operación de la máquina o realice el mantenimiento del sistema Realice inmediatamente una parada segura del motor

Posible Resultado

No se producirá ningún efecto perjudicial o dañino Se producirán daños en los componentes de la máquina

Se producirán lesiones al operador o daños importantes en los componentes

Encendido: Al poner el interruptor de arranque en ON: - Aparece el símbolo CAT por 1 segundo y la luz de acción o Indicador de Alerta enciende - Se indican el nivel de combustible, temperatura de aceite hidráulico y refrigerante del motor y la posición del control de velocidad del motor - Se indica la configuración de los joystick por 3 segundos - Se revisan las horas de cambio de filtros y fluidos, si alguno esta en rango de cambio aparece Check FLTR / FLUID INFO por 5 segundos




45


CATEGORÍAS DE ADVERTENCIA 1 El Nivel 1 intenta alertar al operador de la existencia de una condición que conviene este enterado Un Authorized Key: máquina con sistema de seguridad, use llave adecuada Reverse Fan Error / Starting: Error en el ventilador reversible, saldrá otro mensaje relacionado / inicio de funcionamiento, no opere hasta termine Fuel Level Low: Bajo nivel de combustible

Battery Voltaje Irregular: malfuncionamiento del sistema de carga Lube Level Low / Autolube Error / Lube Starting Bajo nivel, malfuncionamiento, inicio de lubricación

Hyd Return Fltr Plugged Filtro de retorno hidráulico restringido

Att Fltr Plugged: Filtro de aceite hidráulico restringido

Intake Air Fltr Plugged: Filtro de aire restringido

Fuel Fltr Plugged: Filtro de combustible restringido

Water Separator Full Separador de agua lleno

Lever is not neutral / Counterweight removal / Not configured / Not calibrated / Cycle the lock lever

Mueva palanca a neutral No opere la máquina hasta reinstalar contrapeso Configure o Calibre la máquina Mueva la traba hidráulica en todo su rango

NOTAS:




46


CATEGORÍAS DE ADVERTENCIA 2 En el Nivel 2, normalmente son altas temperaturas del sistema por una sobre operación, se requiere cambiar la forma de operación de la máquina Inlet Air Temp. High Alta temperatura del aire de admisión, investigue Engine shutdown activating: Motor detenido por algún error Hyd Oil Temp High Alta temperatura del aceite hidráulico, opere a low idle ECM Error / Engine ECM Error / Monitor Error Malfuncionameinto

Coolant Temp. High: Alta temperatura refrigerante, opere a bajas RPM Eng Overspeed Warning Velocidad muy alta del motor, cambie la operación Fuel Press High Presión muy alta

Service Required / Tool Control Malfunction: Detenga e investigue

CATEGORÍAS DE ADVERTENCIA 3 El Nivel 3 indica que el operador debe tomar una acción inmediata para evitar daño severo a la máquina, esto es detener el equipo con seguridad Lift Overload Warning Carga muy grande para la máquina, peligro de volteo, reduzca l carga Coolant Level Low: Detenga máquina por bajo nivel de refrigerante Hyd Oil Level Low: Detenga máquina por bajo nivel de aceite hidráulico

Eng Oil Press Low Baja presión, detenga la máquina e investigue

Eng Level Low: Detenga máquina por bajo nivel de aceite del motor Fuel Press High Presión muy alta

NOTAS:




47


LECCIÓN 2.3.2 MENUS DEL MONITOR Menú Principal


Tiene cuatro opciones principales




48




49


LABORATORIO 2.6 SISTEMA MONITOR INSTRUCCIONES

Responda las siguientes preguntas con el procedimiento resumido 1.¿Qué muestra la pantalla del monitor cuando pone el interruptor de respaldo en manual?

2.¿Cómo se puede cambiar el idioma?

3.¿Cómo sabe el operador cuando se requiere dar servicio al filtro de combustible?

4.Luego de realizar el mantenimiento ¿Cómo reajusto los intervalos de mantenimiento a cero?

5.¿Cómo se cambia el tipo de herramienta?

6.¿Cuál es el procedimiento para activar el Ventilador en Reversa?

7.¿Cómo puede ver las RPM del motor?

8.¿Cómo veo los códigos de diagnóstico?




50


9. ¿Qué tipos de información obtengo del modo de Estado?

10. Realice el procedimiento de calibración de todas las válvulas Step

Operation

1

Press the "OK" key (15) in order to go to the next step.

2

Raise the boom and the stick to the maximum position. Then press the "OK" key (15).

3

Set the lever for hydraulic oil to the UNLOCK position.

4

Press the OK key (15) in order to go to the next step.

5

Hold the left lever in the BACK position.

6


7

Press the "OK" key (15) in order to go to the next step.

8


9


10

11

12

13

14


Sustain the left lever BACK.

Release all levers and release all pedals.

Press the OK key (15) in order to go to the next step.

End of the calibration.

11. ¿Para qué sirve el modo Override?

12. ¿Cómo cambio el valor de presión de sobrecarga (Overload Warning)’




51


LABORATORIO 2.7 BARRIDO DE LA PRV INSTRUCCIONES

Realice esta prueba siguiendo el procedimiento del Manual de Servicio RENR 9848 Esta prueba permite que la corriente hacia la PRV Válvula Reductora Proporcional cambie a un rango específico, se usa para confirmar la activación de la PRV

(1) Power shift pressure solenoid (2) Tap for the power shift pressure 1 2

CADA 20 SEGUNDOS ESPECIFICACION

Motor en OFF Conecte una “tee” de prueba en el conector de la PRV (1) Instale un manómetro de 800 PSI (4900 kPa) en (2) El interruptor de respaldo (backup) en AUT Motor en velocidad 10 Aceite hidráulico a temperatura de operación 50°C (122° F) Controles en neutral Entre con el MONITOR al modo de servicio DEVICE TEST MODE y seleccione POWER SHIFT PRES o realice la prueba en PROCEDIMIENTOS con el ET: SWEEP

MINIMO

CORRIENTE (AMPERIOS) Aprox. 0.2

MAXIMO

0.75


LECTURAS

PRESION PSI (kPa) Aprox. 70 (482)

LECTURAS

500 (3447)



52


LABORATORIO 2.8 DIAGNOSTICO INSTRUCCIONES

Responda las siguientes preguntas con el procedimiento resumido MID 030 036 039 122

Use el ET para acceder al grupo 1

FMI Tipo de falla 00 Datos validos pero sobre el rango de operación normal 01 Datos validos pero debajo del rango de operación normal 02 Datos erráticos, intermitentes o incorrectos 03

04 05 06 07

08

09

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Descripción Monitor Motor Máquina Satélite (Product Link) 124 Seguridad MSS)

Causas Señal debajo de lo normal, Corto a batería de la señal, Necesita calibración sensor Tiempo retrasado, Señal debajo de rango

Falla en la conexión, señal intermitente o erratica, el software fue cambiado, señal con ruido electromagnético, señal fuera de rango Voltaje sobre lo normal o corto Sensor o switch dañado, arnés dañado, ECM fallo, sensor alto con voltaje alto, corto a un voltaje alto, circuito abierto causa un voltaje “pull up” Voltaje debajo de lo normal o Sensor o switch dañado, arnés dañado, ECM fallo, sensor corto bajo con voltaje bajo, circuito con corto a tierra Corriente debajo de lo normal o Circuito abierto o pobre conexión del arnés, switch quedo circuito abierto abierto Corriente sobre lo normal o Corto a tierra del arnés, relay con corto, ECM fallado circuito con corto a masa Sistema mecánico no responde Componente responde inapropiadamente o queda pegado adecuadamente en una posición, componente fallado, motor apagado, máquina usada inadecuadamente Periodo, pulso o frecuencia Conexión del arnés intermitente o pobre, motor con fallas, anormal señal con ruido por interferencias, perdida de dispositivos mecánicos Actualización anormal ECM no se comunica correctamente con el Data Link, ratio de transmisión de datos anormal, CAT CAN Data Link fallado, mal funcionamiento del software Anormal rango de cambio Cambios muy rápidos de la señal, fuera del limite Modo de falla no identificable Falla mecánica o daño en múltiples circuitos Mal dispositivo o componente Falla en el control electrónico, en el Data Link o varios controles con error de software Fuera de calibración Datos fuera de rango, requieren calibración No usado No usado Parámetro no disponible El control no soporta ese parámetro Modulo no responde El control no responde a los datos Falla en suministro al sensor Falla en el suministro Condición no conocida No usado




53


Component Identifier (CID) Machine ECM (MID 039)

TABLAS PARA DIAGNOSTICO

For troubleshooting, see the procedure with the same diagnostic code. CID / FMI

Description

CID 0362 Engine Fan Speed Control Solenoid

CID 0041 8 Volt DC Supply

FMI 03

Voltage Above Normal

FMI 06

FMI 05

Current Below Normal

CID 0096 Fuel Level Sensor

FMI 06

Current Above Normal

FMI 04

Voltage Below Normal

CID 0374 Swing Brake Solenoid

FMI 05


FMI 03


CID 0110 Engine Coolant Temperature Sensor

FMI 05


FMI 04


FMI 06


FMI 09

Abnormal Update Rate

CID 0544 Engine Cooling Fan Speed Sensor


CID 0167 Alternator Charging Voltage Sensor

FMI 08

FMI 12

CID 0581 Power Shift Solenoid

Bad Device or Component

Abnormal Frequency, Pulse Width or Period

CID 0168 Electrical System Voltage

FMI 03


FMI 05

FMI 05


CID 0171 Ambient Air Temperature Sensor

FMI 06


FMI 03


CID 0586 Engine Speed Dial Switch

FMI 04


FMI 05


CID 0190 Engine Speed Sensor

FMI 12


FMI 08

CID 0588 Monitoring System Display



CID 0246 Proprietary CAN Data Link

FMI 09


FMI 12

FMI 12



CID 0247 SAE J1939 Data Link

CID 0598 Travel Speed Solenoid

FMI 12

FMI 03


CID 0248 Cat Data Link

FMI 05


FMI 12

FMI 06




CID 0254 Electronic Control Module

CID 0600 Hydraulic Oil Temperature Sensor

FMI 12

FMI 04



CID 0262 5 Volt DC Sensor Power Supply FMI 06


CID 0271 Action Alarm FMI 06





54


CID 0735 Heavy Lift Solenoid

CID 1594 Attachment Valve #2 Extend Pressure Solenoid

FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 05


FMI 06


FMI 06


CID 1130 Left Attachment Pedal Position Sensor


FMI 03


FMI 03


FMI 04


FMI 05


FMI 08


FMI 06


CID 1160 Hydraulic Lock Solenoid

CID 1596 Attachment Valve #1 Retract Pressure Solenoid

FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 05


FMI 06


FMI 06


CID 1178 Machine Overload Warning Pressure Sensor


FMI 03


FMI 03


FMI 04


FMI 05


FMI 08


FMI 06


CID 1522 Relief Valve #2 Check Valve Solenoid


FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 05


FMI 06


FMI 06


CID 1523 Relief Valve #1 Check Valve Solenoid

CID 1609 F2 Type Valve Load Sense Pressure Sensor

FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 04


FMI 06


FMI 08


CID 1525 Straight Travel Solenoid

CID 1657 Left Joystick Thumbwheel

FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 04


FMI 06


FMI 08


CID 1590 Main Pump Flow Limitation Pressure Solenoid

CID 1658 Right Joystick Thumbwheel

FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 04


FMI 06


FMI 08



CID 1665 Variable Relief Valve #1 Pressure Solenoid

FMI 03


FMI 03


FMI 05


FMI 05


FMI 06


FMI 06





CID 1666 Variable Relief Valve #2 Pressure Solenoid FMI 03

55


Calibration Error ID List ID

Calibration Error Description

$0001

ECM Fault

$0002

Active Diagnostic Present

$0003

Another Calibration is Active

$0004

Calibration Active by Another ECM

$0005

Loss of Calibration Interlock

$0006

Calibration Aborted by Tool/Monitor

$0007

Requested Display Not Supported

$0008

Unavailable Display

$0009

Calibration Aborted by ECM

$000A

Calibration Failure

$000B

Calibration Not Supported

$0100

Out-of-Range Low - Incr/Decr Parameter

$0101

Out-of-Range High - Incr/Decr Parameter

$0102

Invalid Action/Key Stroke Command

$0103

Calibration Value Out-of-Range

$0104

Calibrated Range Too Small

$0105

Calibrated Range Too Large

$0106

Calibration Value Not Saved

$1000

See Service Manual

$1010

Engine Stopped (No Engine RPM)

$1011

Engine Running (Engine RPM Present)

$1012

Engine RPM Incorrect

$1013

Engine High Idle RPM Too Fast

$1014

Engine Low Idle RPM Too Slow

$1015

Abnormal Engine RPM Signal

$1016

Speed Sensor Circuit is Open

$1017

Service Brake Pedal Pressed

$1018

Parking Brake Not Engaged

CID 2300 Switch Panel

$1019

Parking Brake Engaged

FMI 09

$101A

Implement is Swinging/Traveling

$101B

Machine Speed Not Zero

FMI 05 FMI 06

Voltage Above Normal Current Below Normal Current Above Normal

CID 1931 Auxiliary Circuit Flow Combining Solenoid FMI 03 FMI 05 FMI 06

Voltage Above Normal Current Below Normal Current Above Normal

CID 2265 Hydraulic Pump #1 Outlet Pressure Sensor FMI 03 FMI 04 FMI 08

Voltage Above Normal Voltage Below Normal Abnormal Frequency, Pulse Width or Period

CID 2266 Hydraulic Pump #2 Outlet Pressure Sensor FMI 03 FMI 04 FMI 08

Voltage Above Normal Voltage Below Normal Abnormal Frequency, Pulse Width or Period

CID 2280 Travel Alarm Relay FMI 03






56


Event Identification List EID

Event Description

5

Fuel Filter Restriction Derate

15

High Engine Coolant Temperature Derate

179

Alternator Not Charging

180

Auto Lube Distribution Line Plugged

181

Limited Mobility Mode

16

High Engine Coolant Temperature Shutdown

17

High Engine Coolant Temperature Warning

23

High Hydraulic Oil Temperature Derate

25

High Inlet Air Temperature Derate

27

High Inlet Air Temperature Warning

234

39

Low Engine Oil Pressure Derate

235

43

Low System Voltage Warning

50

High System Voltage Warning

53

Low Fuel Pressure Warning

59

Low Engine Coolant Level Warning

182 190 232

236 237 265

Suction Valve Off Engine Overspeed Warning High Fuel/Water Separator Water Level

Low Auto Lube Grease Level Low Hydraulic Oil Level Return Hydraulic Oil Filter Plugged Machine Overloaded User Defined Shutdown

95

Fuel Filter Restriction Warning

96

High Fuel Pressure

100

Low Engine Oil Pressure Warning

273

119

Low Fuel Level

600

High Hydraulic Oil Temperature Warning

171

Low Engine Oil Level

862

Attachment Hydraulic Oil Filter Plugged

172

High Air Filter Restriction

863

Abnormal Machine Auto Lube System Operation


272

Inlet Air Restriction Warning Unauthorized Key



57


MODULO 3 MOTOR





58




59


MODULO 3 – MOTOR El propósito de este módulo es mostrar el funcionamiento del sistema mecánico y electrónico del motor HEUI C9 de tecnología ACERT identificando sus componentes y procedimientos de ajuste. Este módulo consta de lecciones y sus laboratorios.

Al término del módulo, el participante estará en capacidad de

FIN

INICIO

OBJETIVOS

1. Dado una hoja de trabajo, Manual de Servicio y una Excavadora, realizar el seguimiento al 100% del flujo de los sistemas de motor: enfriamiento, admisión y escape, combustible y lubricación.

2. Dados una hoja de trabajo, Manual de Servicio y una Excavadora, explicar el funcionamiento del Sistema de Combustible HEUI.

3. Dados una hoja de trabajo con un listado de componentes del sistema electrónico de motor y una Excavadora, identificar los mismos con una eficacia del 100%.

4. Dados una hoja de trabajo, una Excavadora 330D, Manual de Servicio, Electronic Technician ET y herramientas adecuadas, realizar pruebas de diagnóstico en el motor C9




60


LECCIÓN 3.1 SISTEMAS DE MOTOR C9 Esta lección permite familiarizarse con los sistemas principales del motor y su funcionamiento.

CLASE

LABORATORIOS

La clase consiste en la presentación de vistas generales del motor, de sus sistemas principales. -

MATERIAL NECESARIO


Identificar componentes de los sistemas de acuerdo a la Hoja de Trabajo 3.1 Trazar los flujos principales de los sistemas de motor de acuerdo a la Hoja de Trabajo 3.2

_ Excavadora 330D (o motor C9 de repuesto) _ Caja de Herramientas _ Manual de Servicio Motor SENR9829, SENR9830, SENR5089 _ Manual de Estudiante



61


TEXTO DE REFERENCIA: ACERT ACERT significa Tecnología de Reducción de Emisiones y Combustión Avanzada (Advanced Combustión Emissions Reduction Technology) Ofrece mejor economía de combustible y desgaste reducido, manteniendo las normas de emisión de gases de escape U.S. EPA Tier 3 Entre las principales características están: -

-

9% más potencia (HP) comparado al C-9 Nuevo diseño de inyector (HEUI – B) Nuevo diseño de bomba hidráulica (10 ccs por rev y 4060 PSI max, solo presuriza el volumen de aceite necesario para la operación reduciendo hasta 5% el consumo de combustible) Engranaje de tiempo de inyección de 48 dientes ECM Adem A4

HOJA DE TRABAJO 3.1 CONFIGURACION Procedimiento

Complete lo requerido

__ Válvulas de Escape __ Válvulas de Admisión

Calibre o diámetro del cilindro Carrera del pistón Cilindrada Número de cilindros Configuración de los cilindros Válvulas por cilindro Luz válvula de admisión Luz válvula de escape Tipo de combustión Orden de encendido Sentido de rotación (visto desde la volante)




62


HOJA DE TRABAJO 3.2 SISTEMAS PRINCIPALES DE MOTOR - Excavadora 330D - Manual de Servicio SENR9830 - Manual de Estudiante INSTRUCCIONES Utilice los esquemas siguientes para buscar en la maquina e identificar los componentes de los sistemas de motor: Admisión y escape, lubricación, enfriamiento, también identifique el flujo en los distintos sistemas.

MATERIAL NECESARIO

3.2.A : SISTEMA DE ADMISIÓN Y ESCAPE

Múltiple de Escape

Ingreso de aire

Calentador de Aire de Admisión

Salida gases de escape

Post Enfriador

Compresor

Válvula de Escape

Turbina

Válvula de Admisión En el post enfriador el aire reduce su temperatura de 150°C (300 °F) a 43° C (110° F) incrementando la eficiencia




63


La válvula de derivación (wastegate) redirige una porción de los gases de escape fuera del turbo cargador, esto limita la RPM del turbo y presión de refuerzo

Wastegate

Calentador de aire de admisión

( ) Relay para el calentador de aire ( ) Sensor de temperatura de admisión

2

Condiciones de operación: (1) Ciclo de encendido: luego recibir voltaje el ECM, el calentador y la lampara pasan a ON por 2 segundos (2) Precalentador: (baja altura) si la suma de la temperatura de refrigerante más la T del aire es menor a 25°C (109°F), el ECM activa las resistencias por 30 segundos, (en altura), si la suma de la temperatura de refrigerante más la T del aire es menor a 53°C (160°F), el ECM activa las resistencias por 30 segundos (3) Modo de arranque: Al detectar RPM del motor, aun permanece activado el calentador hasta superar 25°C (baja altura) o 63°C (en altura) (4) Motor funcionando: Al llegar a Baja en Vacío RPM permanece encendido por 7 minutos mientras la temperatura sea menor a 35°C (127°F) baja altura o 63°C (177 °F) en altura (5) Ciclo de post calentamiento, bajo las mismas condiciones anteriores, el calentador y su lámapra estarán encendidos 10 segundos y apagados 10 segundos por otros 13 minutos Ferreyros S.A.A. Jorge Gorritti – Octubre 06



64


3.2.B : SISTEMA DE LUBRICACION

Unit injector hydraulic pump High pressure relief valve Oil passage to the rocker arms High pressure oil line Valve mechanism cover High pressure oil passage Oil supply line to the unit injector hydraulic pump Cylinder head gallery Oil gallery plug Piston cooling jets Camshaft bearings Oil filter bypass valve Oil cooler bypass valve


Main oil gallery Passage to front housing Turbocharger oil supply line Passage to camshaft idler gear bearing Passage Passage to oil pump idler rear bearing Engine oil filter Engine oil cooler Main bearings Engine oil pump Oil pump bypass valve Passage to engine oil pan Engine oil pan



65


FLUJO A TRAVES DEL SISTEMA DE LUBRICACION

Bomba Hidráulica de los Inyectores Unitarios Respiradero Manguera La bomba hidráulica de los Inyectores es bomba de pistones axiales movida por engranajes, esta eleva la presión de aceite típica de operación a una “presión de actuación” que es requerida por los inyectores unitarios. El circuito de baja presión trabaja entre 240kPa (35PSI) a 480 kPa (70 PSI), el circuito de alta presión opera en el rango de 6 MPa (870 PSI) y 25 MPa (3626 PSI)

Oil cooler bypass valve Oil filter Oil filter bypass valve Oil cooler Si la diferencia de presiones cruzando el enfriador de aceite alcanza 155 +/17 kPa (22 +/- 2 PSI) la válvual de derivación se abre Cuando la diferencia de presiones en el filtro de aceite llega a 70 kPa (25 PSI) se abre al válvula bypass, esto siempre sucede en el arranque inicial




66


3.2.C. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

La línea de venteo (shunt line) desde la bomba hacia el tanque de expansión permite dirigir las burbujas de aire formadas evitando cavitación

( ) Water pump ( ) Bypass inlet

Si no instalamos termostato la mayor parte del flujo va por el bypass hacia la bomba siempre, en climas cálidos el motor se sobrecalentará y en climas fríos no alcanzará su temperatura normal de operación

( ) Coolant supply line ( ) Coolant return line




67


HOJA DE TRABAJO 3.2 (continuación) Coloque el número y ubique los componentes en la máquina

ECM máquina Condensador y recibidor del aire acondicionado Reservorio limpia parabrisas Interruptor desconexión batería y breakers Filtro de aire motor Solenoide de ayuda de arranque con éter Baterías Enfriador de aceite hidráulico Sensor de presión de combustible Bomba manual de cebado combustible Filtro secundario de combustible Válvula de cambio de patrón joystick Post enfriador ATAAC Base filtro primario combustible Radiador Recipiente de expansión refrigerante del motor Filtro primario separador agua combustible

Motor C9 ACERT Varilla nivel aceite de motor Calentador de aire de admisión Tapa llenado aceite motor Toma de muestra refrigerante del motor

Toma de muestra aceite del motor Filtro de aceite del motor Bomba hidráulica del ventilador




68


LECCIÓN 3.2 SISTEMAS DE COMBUSTIBLE ELECTRÓNICO HEUI

CON

CONTROL

Esta lección permite familiarizarse con el sistema de combustible con control electrónico HEUI instalado en las Máquinas Caterpillar

CLASE

La clase consiste en la presentación y en la revisión del funcionamiento del sistema de inyección electrónica HEUI.

LABORATORIOS -

MATERIAL NECESARIO


Identificar los componentes del sistema electrónico de acuerdo a la Hoja de Trabajo Discutir el uso del ET utilizando la Hoja de Trabajo

_ Excavadora 330D _ Caja de Herramientas _ Manual de Servicio Motor C9 SENR9830 _ Manual de Estudiante _ PC laptop con ET Instalado _ Comm Adapter II



69


Componentes del Circuito

Fig. 3.1 Sistema de Combustible HEUI (Motor C-9)

El sistema de combustible HEUI Caterpillar es un sistema de combustible controlado electrónicamente. La bomba de inyección, las tuberías de combustible y los inyectores usados en los motores mecánicos se han reemplazado por un inyector unitario electrónico hidráulico en cada cilindro. Los componentes electrónicos del sistema de combustible HEUI son muy similares a los usados en el sistema de combustible EUI. Sin embargo, en el sistema HEUI, los inyectores no se accionan mediante un árbol de levas. Una bomba hidráulica de presión alta, que recibe aceite de la bomba de lubricación del motor, suministra aceite a un accionador hidráulico encada inyector. Los inyectores reciben señales electrónicamente (lo mismo que en los sistemas EUI) para permitir que el aceite hidráulico depresión baja mueva el émbolo del inyector de combustible. Los principales componentes del sistema HEUI incluyen la bomba de activación hidráulica, el ECM, los inyectores HEUI, el mazo de cables, los sensores y los interruptores. El sistema de aceite HEUI también incluye un sistema de suministro de aceite a baja presión controlado mecánicamente muy similar a los sistemas EUI.




70


HOJA DE TRABAJO 3.3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE HEUI

PROCEDIMIENTO

Trace el recorrido del flujo de combustible.de baja presión y aceite de alta presión

¿ Cuáles son las tres funciones del combustible a baja presión?

¿ Cuáles son las dos funciones del sistema de Actuacion de Aceite?




71


HOJA DE TRABAJO 3.3 (continuación) SISTEMA DE COMBUSTIBLE HEUI PROCEDIMIENTO

Describa el funcionamiento de la bomba

NOTAS




72


HOJA DE TRABAJO 3.3 (continuación) SISTEMA DE COMBUSTIBLE HEUI PROCEDIMIENTO

Ubique los componentes en el orden correcto

(1) Solenoid (2) Armature spring (3) Armature (4) Seated pin (5) Spool spring (6) Spool valve (7) Check ball for intensifier piston (8) Intensifier piston (9) Return spring (10) Plunger


(11) Barrel (12) Nozzle case (13) Inlet fill check (14) Stop (15) Nozzle spring (16) Check piston (17) Sleeve (18) Reverse flow check valve (19) Nozzle check (20) Nozzle tip



73


Lección 3.3: Sistema Electrónico de Control Esta lección ayuda a familiarizarse con las características principales del sistema de control electrónico del motor, sus componentes, las funciones controladas por el ADEM III y el manejo del ET para el diagnóstico.

CLASE

Presentación de vistas del circuito y de elementos del Sistema Electrónico de Control del Motor, sistemas que controla el ADEM III y explicación de sus distintas funciones

LABORATORIO DE CLASE _

Identificar los componentes electrónicos de Entrada y Salida del Motor, utilizando el Esquema Eléctrico RENR9587, el Manual de Solución de Problemas de Motor C9 RENR 5089 y la Hoja de Trabajo en Clase y Campo

_

Discutir sobre los resultados de una evaluación del motor utilizando el ET,

_

Identificar en la máquina los componentes electrónicos de Entrada y Salida del Motor, utilizando el Manual de Solución de Problemas de Motor C-9 y la Hoja de Trabajo en Clase y Campo

_

Realizar una evaluación del motor con el ET, utilizando el Manual de Solución de Problemas de Motor C-9, una laptop con ET licenciado y la Hoja de Trabajo en Clase y Campo.

LABORATORIO DE CAMPO




74


Texto de Referencia: SISTEMA ELECTRÓNICO DE CONTROL DEL MOTOR

- Esquema de los elementos de Entrada y Salida del Sistema Electrónico

Los motores C9 ACERT están diseñados para ser controlados electrónicamente. El sistema de Control Electrónico consiste en un Módulo de Control Electrónico (ECM), 6 Inyectores Unitarios Electro-Hidráulicos (HEUI), una Válvula de Control de Presión de Actuación de Inyección (IAPCV), cables, switches y sensores. Un solenoide en cada inyector controla la cantidad de combustible suministrada por el inyector y la sincronización de la inyección de combustible. La IAPCV controla la presión de actuación de inyección. El ECM monitorea cada sensor y suministra la señal a cada solenoide, proporcionando un control completo del motor.




75


El ECM del Motor se denomina ADEM A4 (Advanced Diesel Engine Management El ECM gobierna las RPM del motor mediante el control de la cantidad de combustible suministrada por los inyectores. Las RPM deseadas se determinan de acuerdo a la señal del sensor de posición del pedal des acelerador y el switch de alta en vacío, además de la lectura de otros sensores. Algunos códigos de falla pueden ocasionar un de-rateo que afecta las RPM deseadas del motor. Las RPM reales del motor son medidas por el sensor Speed/Timing (Velocidad y Calibración) El ECM determina cuánto combustible inyectar para mantener las RPM deseadas del motor de acuerdo a las RPM reales censadas. El ECM controla la sincronización, duración (cantidad de combustible) y la presión del combustible inyectado mediante la variación de señales hacia los inyectores y hacia la IAPCV. Los inyectores inyectarán combustible solamente si el solenoide del inyector es energizado. El ECM envía una señal de 105V a los solenoides para energizarlos. Controlando la sincronización y la duración de la señal de 105V y la presión de inyección, el ECM puede controlar estos parámetros basado en las RPM del motor, la carga y otros factores El ECM tiene límites programados de fábrica correspondientes a la cantidad de combustible a inyectar. El FRC Fuel Limit es un límite de combustible para propósitos de control de humos de escape que se basa en la máxima relación aire / combustible permisible. Cuando el ECM censa una mayor señal de la Presión de Salida del Turbo (Presión de Refuerzo) que indica más aire disponible, el límite de la FRC se incrementa para permitir que ingrese mayor cantidad de combustible al cilindro. El Rated Fuel Limit es un límite basado en el rango de potencia del motor. Proporciona las curvas de Potencia y Torque para una familia específica de motores y su rango. La sincronización de la inyección depende de las RPM del motor, la carga y otros factores operacionales. El ECM sabe dónde está el PMS de cada cilindro gracias a la señal proporcionada por el sensor Speed/Timing. El ECM decide cuándo debe ocurrir la inyección en relación con el PMS y suministra la señal al inyector en el momento deseado. El ECM del motor almacenará como eventos las siguientes condiciones: _ Alta Temperatura de Refrigerante (107°C) _ Baja Presión de Aceite de Motor (Según Mapa) _ Alta Presión de Actuación de Inyección _ Problema en el Sistema de Presión de Actuación de Inyección _ Sobre revolución de Motor _ Restricción en los Filtros de Aire (30” de agua) _ Paradas definidas por el usuario El ECM del Motor también tiene las siguientes funciones: Encendido del Motor.- El ECM suministrará automáticamente la correcta cantidad de combustible y éter para encender el motor. No acelere la máquina cuando se está encendiendo el motor. Si la máquina no enciende en 20 segundos, suelte la llave de encendido y deje que el arrancador enfríe por 2 minutos antes de usarlo de nuevo. Modo Frío.- El ECM limita la potencia del motor durante la operación del modo frío, también modifica el tiempo de inyección, este modo ofrece los siguientes beneficios: Incrementa la capacidad de arranque en clima frio, reduce el tiempo de calentamiento, reduce el humo blanco. El modo frío es activado cuando la temperatura baja de 18°C (64°F) y permanece hasta superar los 20°C (68°F) o hasta que el motor funcione 14 minutos Ayuda de Arranque.- Los siguientes dispositivos son usados como ayuda de arranque en climas fríos: Calentador de aire de admisión (controlado por el ECM), inyección de Éter (controlado por el ECM o por el operador.




76


HOJA DE TRABAJO 3.4 COMPONENTES ELECTRÓNICOS MOTOR HEUI MATERIAL NECESARIO

-

Excavadora 330D con motor C9 ACERT Manual de Servicio SENR5089 Manual de Estudiante

INSTRUCCIONES .Coloque número a los componentes electrónicos y ubíquelos en la excavadora

(1) Engine coolant temperature sensor (2) Fuel pressure sensor (3) J500/P500 Injection actuation pressure control valve (internal to the pump) (4) Injection actuation pressure (IAP) sensor (5) Intake manifold (boost) pressure sensor (6) Intake manifold air temperature sensor (7) J300/P300 Injector valve cover connector (8) Atmospheric pressure sensor


(9) Fuel temperature sensor (10) Primary engine speed/timing sensor (11) Secondary engine speed/timing sensor (12) Engine oil pressure sensor (13) J2/P2 ECM connector (14) ECM (15) J1/P1 ECM connector



15

77

14


13

6

8

7

5

1

4

10

3

12

11

Ubique el resto de componentes de motor en la máquina ¿ Porque el ECM tiene enfriamiento por combustible?




78


HOJA DE TRABAJO 3.5 Evaluación con el ET INSTRUCCIONES Obtenga los datos solicitados usando el ET y compárelos con las especificaciones del manual de servicio y el TMI

Descarga de Datos del ET con el Motor Apagado Tabla - Datos de Configuración del ECM del Motor

Pantalla de Datos de Configuración del ECM Descripción Valor Unidad Cambios Identificación del Producto Identificación del Equipo Número de Serie del Motor Número de Parte del ECM Número de Serie del ECM Número de Parte del software Módulo de Personalidad (Flash-File) Fecha de Publicación del Módulo Descripción del Módulo de Personalidad FLS (Ajuste a plena carga) FTS (Ajuste al par máximo) Fuel Ratio Control offset (FRC) Control del Ventilador del Motor




79


Tabla - Totales Actuales del ECM de Motor

La cantidad de combustible total es el mejor indicador del desgaste del motor

Totales Actuales Descripción

Valor

Unidad

Tiempo Total Combustible Total Revoluciones Total Uso de éter

Tabla .- Códigos de Diagnóstico en el ET

Código


CODIGOS DE DIAGNOSTICO ACTIVOS Descripción

Código

CODIGOS DE DIAGNOSTICO ALMACENADOS Descripción Veces Primera Ultima

Código

EVENTOS ALMACENADOS Descripción Veces Primera Ultima



80


Tabla - Evaluación del Circuito Eléctrico de los Inyectores HEUI

Recuerde que debe escuchar el sonido de los solenoides al actuar

Prueba de los Solenoides de los Inyectores Inyector Resultado Inyector Resultado 1 4 2 5 3 6 Tabla - Parámetros de Anulación en el Motor (Override)

Parámetros de Anulación Descripción Valor Unidad

Modo

Calentador de Aire de Admisión Velocidad del Ventilador del Motor Pre lubricación del Motor Inyección de Éter

Descarga de Datos del ET con el Motor Encendido Tabla Prueba de Presión de Actuación de Inyección

Descripción

Máximo

Mínimo

Inyectores con Fugas

RPM del Motor Temperatura Refrigerante Motor Presión de Actuación de Inyección Presión Deseada de Actuación de Inyección Corriente de Actuación de Inyección Estado de Actuación de Inyección Tabla 2.- Prueba de Corte de Cilindros Manual

Prueba de Corte de Cilindros Recuerde que el motor debe estar a temperatura de operación (mayor a 70°C).

Cilindro

Los datos los debe apuntar en la hoja ya que no es una prueba automática..

3

.

Grupo 1

Grupo 2

Grupo 3

Promedio

Diferencia(%)

1 2

4 5 6 PROMEDIO RPM Motor Duración De inyección Posición de combustible




81


Tabla - Valores Actuales

Valores Actuales (STATUS) Descripción del Parámetro Valor

Unidad

Tabla - Valores Importantes

Pruebas del Motor en la Máquina Alta RPM del Motor Baja RPM a plena carga Presión de Boost a plena carga RPM de Calado Temperatura en la tina superior del radiador Temperatura de ingreso a la bomba de agua 1500 RPM Presión de Aceite Vacío Alta Presión de Combustible Baja




.

82


TEXTO DE REFERENCIA: PRUEBAS de RENDIMIENTO del motor

PRUEBA DE CALADO

Curva de torque Reserva de torque

Curva de potencia

RPM motor

“Low Idle” Baja en vacío “Full Torque (TC) Torque Máximo

“Stall” Calado motor en máquina

“Full Load” Potencia Máxima

“High Idle” Alta en vacío

Las curvas de rendimiento del motor se obtienen de pruebas hechas en dinamómetro, Torque vs RPM y se deriva Potencia vs RPM Para evaluar el rendimiento de un motor que esta instalado en una máquina RPM de Calado se define la “Prueba de Calado” del motor. solo se aplica en motores instalados Esta prueba establece unas condiciones en la máquina (como 3ra velocidad en máquinas en avance y freno de servicio aplicado para equipos con tren de potencia) y debe evaluarse la RPM de Calado (stall) Este valor de RPM es menor a la RPM de potencia máxima pero mayor a la RPM de torque máximo: Resultados::

-

Si la RPM es menor a las especificaciones del fabricante, hay un problema en el motor Si la RPM es mayor a las especificaciones del fabricante, hay un problema en el tren de potencia

NOTAS:




TEST SPEC

83


Las especificaciones obtenidas en las pruebas del dinamómetro hechas en fábrica las encontramos en la hoja “test spec” del SIS o TMI de Caterpillar Measure: Unidades de medida Nominal: Valor medio entre el máximo (Ceiling) y mínimo (Floor) Todos los valores son referidos al punto de Potencia Máximo o plena carga (FLS: Full Load Speed) excepto cuando indique lo contrario

Hoja de Especificaciones:

Test Spec Data Description

Measure

Nominal

Ceiling

Floor

hp

286

289

283

Full Load Speed

RPM

1800

1810

1790

Corr Full Load Power TEST SPEC: 0K6787

High Idle Speed

RPM

1980

1990

1970

MOTOR C9 ACERT

Low Idle Speed

RPM

800

810

790

THK04537

Adjusted Boost

IN_HG

44.4

51.1

37.8

Torque Check Speed

RPM

1400

1410

1390

Corr Torque at TC RPM

LB/FT

1,000

1,070

930

ADJ Boost at TC RPM

IN_HG

48.9

56.2

41.5

F

192

197

186

Oil Pressure

PSI

52

87

36

Oil Pressure Low Idle

PSI

31

87

11

Fuel Pressure

PSI

80

106

53

Temp Jacket Water Pump Inlet

En la hoja de especificaciones encontramos algunos valores definidos para el punto de Torque Máximo (TC) como la presión de refuerzo (ADJ Boost at TC), estos valores no deben ser empleados como comparativos con la prueba de calado ya que las condiciones son diferentes, el punto de calado esta más cerca al punto de Potencia máxima. PRUEBA DE REFUERZO

La presión de refuerzo es un parámetro que podemos usar para ubicar exactamente el Punto de Calado del Motor en la Máquina. Durante la prueba de calado el consumo de combustible es máximo conforme la carga aumenta, los gases de escape hacen girar la turbina a máxima rpm, la presión generada por la rotación del compresor tiene allí su valor más alto, la presión de admisión sube (p. Boost) en este punto comprobamos las RPM de calado Este valor de presión de refuerzo durante el calado, como referencia, es cercano al valor obtenido para potencia máxima en el dinamómetro

P. Boost Stall >=< Adjusted Boost NOTAS:




84


HOJA DE TRABAJO 3.6 PRUEBA DE RENDIMIENTO DEL MOTOR EN EXCAVADORAS En esta prueba se llegará al punto de Potencia Máxima del Motor (FLS) y anotará el valor de la Presión del Sistema (presión de las 2 bombas) A diferencia de la prueba de calado (donde se verifica la RPM) aquí se verificará si la Presión esta dentro de especificaciones. Procedimiento

-

-

Resultados: -

Motor en OFF Conecte 2 manómetros para medir la presión de las bombas Conecte un manómetro para medir la Presión PS (Power Shift) Conecte un manómetro para medir la presión de refuerzo boost (opcional, ver siguiente método) Desconecte el conector del solenoide de la Válvula Reductora Proporcional PRV (El ECM no podra reducir la carga hidráulica) Redusca la presión de la válvula de alivio principal (gire 3 vueltas antihorario) al mínimo, en excavadoras con sistema de levante pesado no debe moverse el tornillo de “heavy lift” Encienda el motor, AEC en OFF, Velocidad en 10 (Dial 10) Caliente el aceite hidráulico a 55° +/- 5° C En el MONITOR lea la RPM del motor diesel, la presión PS es cero Lleve el control de la pluma a máxima elevación y mantengalo Aumente la presión de la válvula de alivio (gire lentamente en sentido horario), observe las RPM y Presión de refuerzo. Cuando las RPM disminuyen al valor a plena carga (FLS) o la presión de refuerzo llega a su máximo valor, anote el valor de presión del sistema (2 bombas principales) Mueva a neutro el control de la pluma y retorne la válvula de alivio a su valor original Si la Presión del sistema es menor a las especificaciones del fabricante, hay un problema en el motor Si la Presión del sistema es mayor a las especificaciones del fabricante, hay un problema en el sistema hidráulico

.. MODELO

RPM a plena carga o RPM Potencia Máxima (FLS)

Potencia Máxima (HP)

Presión del sistema (PS = 0)

Presión de Refuerzo (Boost)

Flujo de las 2 bombas

312C

1950

91

2150

109

90 +/- 10 kPa 13 +/- 2 PSI 65+/- 10 kPa 9.4 +/- 2 PSI

254+/- 6 L

315C 318C

1800

125

320C

1800

138

322C

1800

162

325C

1800

187

330C

1800

247

13700 +/- 500 kPa 1990 +/- 70 PSI 14800+/- 500 kPa 2150 +/- 70 PSI 13700+/- 500 kPa 1990 +/- 70 PSI 13800+/- 500 kPa 2000 +/- 70 PSI 15000+/- 500 kPa 2170 +/- 70 PSI 16300+/- 500 kPa 2360 +/- 70 PSI 18000+/- 500 kPa 2600 +/- 70 PSI

320D 330D

1800

286

Å


ANOTE 300+/- 6 L SUS 374+/- 6 L

120 +10 - 20 kPa 17.4 +/- 2 PSI 135 +10 - 20 kPa 19.6 +/- 2 PSI

410+/- 6 L 440+/- 6 L 470+/- 6 L

117 – 175 kPa 17 – 25.4 PSI

560+/- 6 L

150 +/- 22.5 kPa 21.7 +/- 2 PSI

560+/- 6 L


RESULTADOS


85


HOJA DE TRABAJO 3.7 PRUEBA DE REFUERZO EN EXCAVADORAS Use un manómetro La presión de refuerzo debe ser verificada en el múltiple de admisión después del post Enfriador.

En motores electrónicos puede ver esta presión con el ET o el Monitor, pero un manómetro es la manera más confiable P. Boost a FLS

En excavadoras el valor máximo de presión de refuerzo ocurre a la RPM de plena carga o RPM de Potencia Máxima (Full Load Speed FLS) del motor Para todas las máquinas con Control de Potencia (Presión de Cambio de Potencia PS Power Shift), el refuerzo pico ocurre al mismo tiempo que la presión PS compensa reduciendo el flujo de las bombas para mantener las RPM del motor a máxima velocidad (Dial en 10) entregando la máxima potencia

Cargue el motor de la excavadora con el sistema hidráulico (calado: la presión es aliviada en ambas bombas), hasta llegar a las RPM de plena carga (FLS) y observe. - Si el sistema hidráulico NO llega a cargar el motor a la velocidad a plena carga, es probable que exista un problema en el sistema hidráulico, las bombas principales deben ser investigadas - Si el sistema hidráulico SI carga el motor pero por debajo de la velocidad a plena carga, y además el refuerzo pico (p. Boost máxima) ocurre a la velocidad de plena carga, entonces hay un problema hidráulico que causa que las bombas pidan mucha carga al motor. - Si el sistema hidráulico SI carga el motor a velocidad a plena carga o por debajo, pero no crea refuerzo pico (p. Boost no sube al valor de especificaciones) a velocidad a plena carga, entonces el motor debe ser examinado Excavadora 330D: RPM mínima: 1720 (nueva), 1670 (reconstruida), 1620 (límite de servicio) CON EL ET GRAFIQUE UN “DATA LOGGER”: - RPM - P. Boost - P. Bombas - P. PS Power Shift - Oli Temp. - Fuel Consu


ANALICE:



86


HOJA DE TRABAJO 3.8 SENSORES VELOCIDAD TIEMPO INSTRUCCIONES Realice la calibración según el procedimiento del manual SENR 5089 Sensor superior Primario, para RPM baja (arranque) Sensor inferior Secundario, para RPM alta (funcionamiento)

...( 4) ............................( 5 ) ................................... ( 6 ) La ( 4) probeta de calibración (magnetic pickup) debe instalarse en el puerto del bloque de cilindros (2), un extremo del cable ( 5) se conecta a la probeta El otro extreme debe conectarse al conector (6) P400 ( de dos pines) que esta a la izquierda y sobre el ECM (3)




87


Los sensores Speed/Timing Sensors usan la ranura en la rueda de sincronización como referencia de tiempo. La calibración del tiempo proporciona inyección de combustible precisa corrigiendo las ligeras tolerancias entre cigüeñal, engranajes de sincronización, rueda y sensores de tiempo Hacer la calibración con el ET

Prueba de Sensor Velocidad Tiempo SENSOR

RPM arranque

UPPER PRIMARIO (CRANK) LOWER SECUNDARIO (RUN)

RESISTENCIA (OHM)

LECTURA

ESPECIFICACIÓN

75 A 230

600 A 1800

Calibración del Tiempo Motor a 110 +/- 50 RPM, siga los pasos del ET Resultado




88


HOJA DE TRABAJO 3.9 GRADO DE ACEITE INSTRUCCIONES Realice la calibración según el procedimiento del manual de servicio

(3) 10W30 oil grade plug (Green wire) (4) 15W40 oil grade plug (Red wire) (5) 0W20 oil grade plug (Black wire)

El motor C9 ACERT puede ser afectado por diferentes grados de viscosidad del aceite usado. La variación de viscosidad por los cambios de temperatura pueden afectar el tiempo de inyección, porque es actuado hidráulicamente. Estas variaciones pueden afectar la habilidad del motor en el arranque en frío. Cuando se cambien el grado de aceite, el operador debe asegurarse que el plug (conector) correspondiente este insertado en el harness La pantalla de estado del ET (ET Status Screen) debe confirmar la selección actual del plug entre estas tres alternativas.

LECTURA ACTUAL: ...............................................




89


TEXTO DE REFERENCIA: “TRIM CODE” EN MOTORES ACERT Identifica la descarga y característica de tiempo del inyector, debe programarse en el ECM (defecto 1100) Precisa el suministro de combustible

En motores ACERT el procedimiento es diferente, debe bajarse un archivo (no hay código estampado)

Ubicar el número de serie del inyector y el Código de Confirmación EJM 4382

En el SIS WEB abra Injector Trim Files




90


Ingrese un dato de búsqueda

Guarde el archivo más reciente

Con el ET en calibración del inyector selecciónelo y oprima Change Seleccione el archivo guardado previamente

Ingrese el código de confirmación 4382

Una vez cargado dara un mensaje OK, en caso de error se activará un código de falla




91


MODULO 4 SISTEMA HIDRÁULICO

Ferreyros S.A.A. Jorge Gorritti- Octubre 06

Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Modulo 4A



92




93


MODULO 4: SISTEMA HIDRÁULICO En este módulo se mostrará el funcionamiento de la bomba hidráulica y del sistema hidráulico. Se estudiará la operación de la bomba, identificará sus componentes y los puntos de ajuste además de explicar los gráficos de flujo, presión y sus puntos críticos, también identificaremos el resto de componentes del sistema hidráulico, seguiremos el recorrido del flujo de aceite para traslación, giro, implementos y sistema piloto, se realizarán las pruebas de rendimiento, presión y flujo, se ejecutarán los procedimientos de ajustes según el manual de servicio.

OBJETIVOS FIN

INICIO

Este módulo consta de lecciones y sus laboratorios

1. Dada una hoja de trabajo, el esquema hidráulico y el manual de servicio identificar todos los componentes de la bomba hidráulica

2. Dados el manual de servicio y el esquema hidráulico colorear los flujos de aceite para las operaciones de la bomba

3. Dados el manual del estudiante y el esquema hidráulico, ubicar todos los componentes del sistema hidráulico en la hoja de trabajo y en la máquina

4. Dados un esquema de sistema hidráulico y plumones de color, trazar el flujo de aceite en una determinada posición de movimiento.

5. Dados una hoja de trabajo, Excavadora 330D, el Manual de Pruebas y Ajustes y herramientas apropiadas, realizar los procedimientos de las pruebas operacionales: tiempo de ciclo y corrimiento de cilindros, pruebas de presión: válvulas de alivio y pruebas de flujo: rendimiento de la bomba con el medidor de flujo, realizar los ajustes que sean requeridos




94


LECCIÓN 4.1: INFORMACION GENERAL Esta lección permite familiarizarse con el sistema hidráulico general y el sistema piloto

CLASE LABORATORIOS

La clase consiste en la presentación del sistema hidráulico -

MATERIAL NECESARIO


Identificar componentes del sistema hidráulico y el sistema piloto de acuerdo a la Hoja de Trabajo Trazar los flujos principales de los sistemas de acuerdo a la Hoja de Trabajo

_ Excavadora 330D _ Caja de Herramientas _ Manual de Servicio RENR 9584 y RENR9585 _ Manual de Estudiante



95


HOJA DE TRABAJO 4.1: SISTEMA HIDRAULICO INSTRUCCIONES

Complete lo solicitado La excavadora es controlada por los siguientes cuatro sistemas: -

El sistema hidráulico principal controla los cilindros, los motores de traslación y el motor de giro El sistema hidráulico piloto que suministra aceite a la bomba principal y los circuitos de control El sistema de control electrónico que regula el motor diesel y las bombas El sistema de enfriamiento proporciona aceite al motor del ventilador

( .) Drive pump (…) Idler pump (…) Proportional reducing valve (power shift pressure) (…) Delivery line (idler pump) (…) Delivery line (drive pump)

(...) Main relief valve (...) Right control valve body (...) Left control valve body

Ubique los componentes en su esquema hidráulico




96


HOJA DE TRABAJO 4.1: SISTEMA HIDRAULICO

INSTRUCCIONES Trace el recorrido del flujo de los sistemas principales (use un color distinto) Nombre Sistema Nombre Sistema # # Acumulador aceite piloto Válvula bypass enfriador Cilindro de pluma Válvula reducción caida y alivio línea pluma Cilindro de cucharón Válvula reducción caida y alivio línea brazo Cilindro de brazo Válvula control principal Filtro de drenaje Válvula joystick izquierdo Filtro de retorno Válvula joystick derecho Filtro piloto Válvula piloto traslación Múltiple de control piloto Válvula prioridad Motor del ventilador Multiple de lanzaderas Motor de giro Válvula lanzadera Motor de traslación Válvula solenoide levante pesado Bomba de pistones del Válvula giro fino ventilador Bomba de pistones principal Válvula de contrabalanceo Unión giratoria




97


HOJA DE TRABAJO 4.1: SISTEMA HIDRAULICO INSTRUCCIONES

Trace el recorrido del flujo de los sistemas principales (use un color distinto) Desde las bombas principales a los bancos derecho e izquierdo de la válvula de control principal y de allí a los accionadotes Ponga nombre a los carretes principales




98


HOJA DE TRABAJO 4.2 CONTROL ELECTRÓNICO INSTRUCCIONES:

Explique las funciones del sistema

El ECM tiene 3 leds: (izquierda a derecha) VERDE-AMARILLO-ROJO Función: - Verde ON: todo correcto - -Amarillo ON: problema con Data Link - Rojo ON: falla del ECM (1) Machine ECM (4) Clench pressure sensor (attachment) (7) Swing pressure switch (10) Straight travel pressure switch (13) Fuse panel (16) Engine (19) Battery (22) Monitor (25) Travel speed solenoid valve (28) Flow limiter valve (attachment pump) (31) Attachment pedal pressure switch (Right)

(2) Engine speed dial (5) Manual low idle switch

(3) Switch panel (6) Implement pressure switch

(8) Right travel pressure switch (11) Right pump pressure sensor (14) viscous clutch (17) Main pumps (20) Engine start switch (23) Heavy lift solenoid valve (26) Swing brake solenoid valve (29) Pressure switch (attachment pump) (32) Proportional reducing valve for auxiliary hydraulics

(9) Left travel pressure switch (12) Left pump pressure sensor (15) Fan speed sensor (18) Engine speed pickup (21) Backup switch (24) Straight travel solenoid valve (27) Hydraulic lockout solenoid (30) Attachment pedal pressure switch (Left) (33) Power shift solenoid valve

Consiste del ECM y del MONITOR Sistema de Control Funciones: - Controla el flujo de descarga de las bombas: Electrónico


-

Controla la velocidad del motor

-

Controla algunos componentes electrónicos del sistema hidráulico



99


HOJA DE TRABAJO 4.3 SISTEMA PILOTO

Funciones:

La presión es limitada por la válvula de alivio piloto, el aceite realiza las siguientes funciones: - 1.Crea presión piloto para controlar el flujo de salida de las bombas - 2.Crea presión piloto de control para implementos, giro y traslación - 3.Crea presión piloto para controlar automáticamente los dispositivos

(45) Swing brake solenoid valve (52) Travel speed solenoid valve

(46) Valve (hydraulic lockout) (54) hydraulic lockout valve

Instrucciones

Ubique los puertos en el esquema hidráulico principal y en la máquina


Pilot line

Control Valve

Machine Operation

(76)

Boom I control valve

BOOM LOWER

(77)

Bucket control valve

BUCKET CLOSE

(78)

Swing control valve

SWING LEFT

(79)

Boom II control valve

BOOM RAISE

(80)

Stick II control valve

STICK IN

(81)

Right travel control valve

REVERSE RIGHT TRAVEL

(82)

Left travel control valve

REVERSE LEFT TRAVEL

(83)

Stick I control valve

STICK IN



100


HOJA DE TRABAJO 4.4 CIRCUITO DEL SISTEMA PILOTO Circuitos:

1. Control de Cambio de Potencia (Power Shift Pressure System)

Funcionamiento:

(49) Drive pump (63) Proportional reducing valve (PS pressure) (68) Machine ECM (70) Engine speed dial (72) Idler pump pressure sensor


(58) Idler pump (59) Pilot pump (69) Monitor (71) Drive pump pressure sensor (73) Engine speed pickup (flywheel housing)



Instrucciones:

101


2.Circuito de válvula de control piloto

Siga el recorrido del flujo en su esquema 3.Circuito de interruptores activados por presión y anote el funcionamiento 4.Circuito de la válvula de marcha recta

5.Freno de parqueo de giro

6.Prioridad pluma

7.Prioridad giro

8.Cambio automático de velocidad de traslación

( ) Bomba piloto de engranajes

5 4

( ) Filtro piloto ( ) SOS

1

3

( ) Toma de presión piloto

2

( ) Válvula de alivio piloto ( ) Acumulador (...) Múltiple piloto

7

6




102


HOJA DE TRABAJO 4.4 CIRCUITOS DEL SISTEMA PILOTO Instrucciones:

Siga el recorrido del flujo de las válvulas

DESBLOQUEADO

BLOQUEADO

VÁLVULA DE CONTROL PILOTO (JOYSTICK)




103



Siga el recorrido del flujo de las válvulas Válvula Reductora de Presión (PRV)

( ) Solenoid 3

( ) Valve body ( ) Line (pilot oil flow) 1 2

AUMENTO DE SEÑAL. Más corriente. Más presión PS

(1) Solenoid (2) Spring (3) Valve body (4) Spool (5) Passage (return oil flow) (6) Passage (power shift pressure to pump regulators) (7) Spool chamber (8) Passage (pilot oil flow)

REDUCCIÓN DE SEÑAL. Menos corriente. Menos presión PS




104



Ubique las válvulas en el esquema y en la máquina

1

2

3

1

2

3




105


LECCIÓN 4.2: BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL Esta lección permite familiarizarse con la bomba hidráulica principal

CLASE LABORATORIOS

MATERIAL NECESARIO



Identificar los componentes de la bomba principal y su funcionamiento Trazar los flujos principales para las diferentes posiciones de trabajo Usando la curva P-Q explicar las regulaciones en la hoja de trabajo

_ Excavadora 330D _ Caja de Herramientas _ Manual de Servicio RENR 9584 _ Manual de Estudiante

Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Modulo 4B


106


LECCION 4.2.1: BOMBA HIDRAULICA PRINCIPAL La serie D de excavadoras Caterpillar usa un nueva diseño Kawasaki de grupo de bomba hidráulica principal formada por 2 bombas gemelas de 74 gpm (280L/min) cada una. Continua usando un control NFC y es similar a la bomba usada en la 345C

(1) regulador bomba derecha (8) regulador bomba izquierda (6) tornillo de ajuste de mínimo ángulo del plato oscilante bomba izquierda

La bomba derecha (4) vista desde el motor, esta conectada a la volvante por un acople flexible, la bomba izquierda (5) es conducida por la bomba derecha, cada bomba tiene su propio regulador (usado para controlar el flujo), toma de presión y sensor de presión La válvula reductora proporcional PRV (2) esta montada al centro, esta toma la presión piloto y genera la presión de Cambio de Potencia (power shift) hacia los reguladores como señal de control; tiene una toma de presión (7) (1) tornillo de ajuste NFC bomba derecha (2) tornillo de control de potencia bomba derecha

Los reguladores tienen 4 ajustes externos: - Ajuste de máximo ángulo - Ajuste de mínimo ángul - Ajuste de potencia (horsepower control) - Ajuste NFC (negative flow control)




107


HOJA DE TRABAJO 4.4 BOMBA PRINCIPAL Procedimiento

#

Identifique los componentes en la tabla

Nombre Señal de flujo negativo NFC bomba derecha (negative flow control pressure for drive pump) Puerto de salida bomba piloto (Outlet port pilot pressure) Bomba izquierda (Idler pump) Puerto de salida bomba izquierda (Outlet port idler pump) Puerto de admission (Inlet port supply oil from the hydraulic tank)


#

Nombre

#

Válvula reductora proporcional PRV (Proportional reducing valve -power shift pressure) Señal de flujo negativo NFC bomba izquierda (negative flow control pressure for idler pump) Bomba derecha (Drive pump) Puerto de salida bomba derecha (Outlet port drive pump) Carcasa (Housing)

Nombre Bomba piloto (Pilot pump)

Puerto de salida presión de cambio de potencia PS(Port power shift pressure) Puerto de drenaje (Case drain port)



108


HOJA DE TRABAJO 4.4: BOMBA PRINCIPAL (CONTINUACIÓN) INSTRUCCIONES:

#

Nombre

(3) Idler pump (8) Drive pump (11) Pilot pump (16) Gear (17) Drive shaft

Identifique los componentes en la tabla

#

Nombre

(18) Drive shaft (19) Gear (20) Swashplate (21) Plate (22) Retainer

#

Nombre

(23) Piston slipper (24) Piston (25) Barrel (26) Port plate (27) Passage

La potencia entra por el eje a la bomba delantera Ambas bombas están conectadas al bloque y son idénticas, la bomba derecha es accionada por el motor, el engranaje permite girar la bomba izquierda, la bomba piloto esta en el mismo eje de la bomba conducida El ángulo de la placa de desgaste o plato oscilante determina la carrera de los pistones, el flujo lo determinan los reguladores




109


LECCION 4.2.2: PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA BOMBA Cada regulador de una (1) bomba recibe 4 señales de presión diferentes para controlar el flujo de salida: -

Presión de cambio de potencia (power shift presure PS) Presión del sistema (de esa bomba) Censado cruzado de presión de la otra bomba (Cross sensing pressure) Presión de control de flujo negativo (negative flow control pressure NFC)

Principio de Funcionamiento: Asumiendo que el control del ángulo del plato es por medio de un piston hidráulico, el resorte en el extremo de cabeza del pistón mueve el ángulo del plato a máximo flujo, cuando llega presión a la cámara del extremo del vástago el resorte se comprime y reduce el ángulo del plato a mínimo flujo El pistón tiene 2 topes mecánicos, los tornillos de máximo y mínimo caudal La tensión del resorte se puede regular por medio de 1 tornillo denominado “control de potencia”, en algunas excavadoras hay 2 resortes y cada uno tiene su propio tornillo, el resorte más grande es para bajas presiones y el más pequeño para altas presiones con sus tornillos respectivos La señal NFC puede tener un tornillo o lainas para regularse, estas variarán la velocidad de respuesta de la bomba ante el movimiento de los carretes del banco principal Para reducir el flujo de la bomba, cualquiera de las 4 señales antes mencionadas puede hacerlo, la presión de alguna de ellas entra en la camara del vástago Este principio es el mismo para todas las excavadoras, lo que varia es el diseño de los componentes y mecanismos del regulador de la bomba




110


LECCION 4.2.3: OPERACIÓN DE LA BOMBA Identifique los componentes del sistema de regulación de la bomba

1. Presión de cambio de potencia (power shift presure PS) Más corriente = > Más PS = >

La válvula reductora proporcional PRV recibe una señal de control del ECM para regular la presión de cambio de potencia (power shift presure PS) en relación con la velocidad RPM del motor.

Menos flujo => Menos requerimiento de HP hidráulica

La señal PS a los reguladores permite a la máquina mantener la RPM deseada del motor para máxima productividad. Si la RPM del motor es menor (baja) que la velocidad deseada debido a una alta carga hidráulica de las bombas, el ECM aumenta la presión PS (la lectura del sensor de RPM es tomada 2.5 segundos luego de salir los joystick de neutro), la PS reduce el ángulo del plato de la bomba, esto disminuye el flujo de las bombas reduciendo la carga hidráulica al motor, en consecuencia el motor mantiene la RPM deseada Si solo se requiere flujo de una bomba, la PS será reducida permitiendo a esta bomba tomar la mayor potencia del motor, si se requiere flujo de ambas bombas, la PS se incrementará para que ambas bombas reciban una carga equivalente HP (Potencia Hidráulica) = Presión (P) x Caudal (Q)




111


2. Censado Cruzado de Presión (Cross sensing control) Control de Potencia Constante

Ambos reguladores tienen este control, para mantener la potencia del motor hacia las bombas en un ratio constante, los reguladores reciben la presión de la bomba conductora y conducida, esto es llamado Control de Potencia Constante 3. Presión de Control de Flujo Negativo (NFC)

Mayor NFC => Menos flujo

Es la primer señal de control para el flujo de la bomba, es generada en la válvula de control principal, con los joystick en neutral, el flujo pasa por los carretes de centro abierto y retorna al tanque por el orificio de control NFC, esta restricción causa una señal de presión llamada NFC Cuando un regulador recibe una alta presión NFC mantiene la bomba en espera (standby) cerca al desplazamiento mínimo de la bomba Al mover un control fuera de neutro, el pasaje de centro abierto es cerrado proporcionalmente al movimiento del carrete, esto reduce la señal NFC hacia el regulador que incrementa proporcionalmente el flujo. Si el carrete se mueve al tope, cerrando el pasaje de la NFC, esta presión es igual a la del circuito de retorno a tanque (definida por la válvula check de retorno) Dentro del regulador, la alta señal NFC es mayor a la señal de Control de Potencia Constante y reduce el flujo al mínimo

Curva con POTENCIA CONSTANTE

Curva característica de una bomba: El cambio de flujo de una bomba es representado por la curva característica (B) P-Q (presión vs caudal) desde el punto (A) donde el ángulo del plato de la bomba empieza a disminuir. Cada punto de esta curva representa el flujo y la presión cuando la potencia es mantenida constante HP (Potencia Hidráulica) = Presión (P) x Caudal (Q) = cte




112


HOJA DE TRABAJO 4.5: CONTROLES DE LA BOMBA NOTAS:

NOTAS

NOTAS 1 2

3 4

5 6 7 8


Carrete NFC Carrete de Control de Potencia Palanca de NFC Palanca de respuesta (feedback) Servo pistón Pistón de control de torque Varilla de control de torque Palanca de control de torque



113


HOJA DE TRABAJO 4.5: CONTROLES DE LA BOMBA INSTRUCCIONES

(1) Spool (2) Shoulder (3) Piston (4) Passage (5) Plate (6) Feedback lever (7) Spring


Identifique los componentes en el diagrama

(8) Spring (10) Passage (power shift pressure) (PS) Power shift pressure (CF) Cross sensing control pressure (PD) Delivery pressure (drive pump) (11) Chamber (12) Piston

(13) Swashplate (14) Chamber (15) Rod (16) Regulator (17) Negative flow control line (18) Rod (13) Swashplate



114


LECCION 4.2.4: ETAPAS DE OPERACION INSTRUCCIONES:

Trace el recorrido del flujo y explique el funcionamiento

STAND BY

La figura superior muestra la porción NFC del regulador. Con los controles en neutro, alta señal NFC llega a la izquierda del carrete NFC empujandolo contra la fuerza del resorte, el tornillo de ajuste cambia el efecto de la presión NFC en el carrete, aumentando el seteo (giro horario) requiere más presión NFC antes de mover el carrete, esta condición causa un rápido aumento del ángulo (upstroke) con menos modulación cuando se activa una válvula de control. Disminuyendo el seteo (girar tornillo antihorario) hace que se necesite menos presión NFC para mover el carrete, esta condición hace que el aumento del ángulo del plato de la bomba (upstroke) sea más lento con más modulación al activar una función hidráulica En esta condición, el carrete de control de potencia (horsepower control spool) dirige una señal de presión hacia el extremo de mínimo ángulo del servo pistón, esto lo mueve hacia la derecha contra el tope de mínimo ángulo.




115


ETAPAS DE OPERACIÓN : UP STROKE INSTRUCCIONES:


UPSTROKE

AUMENTO DE FLUJO

Incremento de flujo causado por disminución de la presión NFC. El resorte mueve el carrete NFC a la izquierda, esto mueve también el pin de la palanca (feedback lever) y el carrete de control de potencia hacia la izquierda. La camara de mínimo angulo del servo pistón es abierta a drenaje a través del orificio a la derecha del carrete de control de potencia, la presión del sistema entra al extremo de máximo ángulo del servo pistón moviendolo a la izquierda aumentando el ángulo de la bomba. Al moverse el servo pistón también lo hace la palanca y jala a la derecha el carrete de control de potencia hasta encuentre un punto de equilibrio con el orificio de drenaje, la salida de flujo desde el extremo de mínimo ángulo del servo pistón es ahora dosificada por el carrete de control y el manguito de control (sleeve) Si la NFC cae al mínimo, aumenta el ángulo del plato hasta el servo pistón toque el tornillo de máximo ángulo




116


ETAPAS DE OPERACIÓN: DE STROKE INSTRUCCIONES:


DISMINUCIÓN DEL FLUJO INICIO DE DESANGULAMIENTO (BEGINNING OF DESTROKE)

La figura superior muestra el carrete de control de potencia (horsepower control spool) y el pistón de control de torque (no mostrado en figuras anteriores), en la posición de aumento de flujo pero al inicio del desangulamiento, se asume que la presión PS es constante Hay dos tornillos de ajuste de potencia: - El tornillo grande ajusta el punto inicial de desangulamiento (starts destroke) - El tornillo pequeño regula el ratio o velocidad con que la bomba desangula




117


Disminución del flujo de la bomba causado por un incremento en la carga hidráulica - La presión PS desde la PRV entra a la izquierda del pistón de control de torque - La presión de esta bomba entra al resalte de la derecha del pistón de control de torque - La presión de la otra bomba entra al resalte de la izquierda del pistón de control de torque (cross sensing signal pressure) - La combinación de estas 3 señales mueve el piston de control de torque a la derecha contra la fuerza del resorte de Control de Potencia - El carrete de control de potencia dirige una señal hacia el extremo de mínimo ángulo en el servo pistón para iniciar el des-angulamiento de la bomba

DISMINUCIÓN DEL FLUJO FINAL DEL DESANGULAMIENTO (END OF DESTROKE)

Cuando el servo pistón se mueve a la derecha, la palanca (feedback) mueve el carrete de control de potencia hacia la izquierda, así la presión del sistema es dosificada a través de dos orificios hacia y desde el extremo de mínimo ángulo del servo pistón, el flujo de la bomba es mantenido constante hasta que una de las señales de presión cambie. Un incremento en la presión PS actua de la misma manera que el incremento en la presión del sistema descrito




118


HOJA DE TRABAJO 4.6 INSTRUCCIONES:

REGULACIÓN DE LA BOMBA Anote la interpretación y las correcciones que haría P-Q Curve for Right Pum p Excavator

60

Flow (GPM)

50

High Low

40 30

Test

20 10 0 800

1250

1425

2300

2850

3700

4250

Pressure (psi) P-Q Curve for Right Pum p Excavator

60

Flow (GPM)

50

High Low

40 30

Test

20 10 0 800

1250

1425

2300 2850

3700 4250

Pressure (psi) P-Q Curve for Right Pum p Excavator

60

Flow (GPM)

50

High Low

40 30

Test

20 10 0 800

1250

1425

2300 2850

3700 4250

Pressure (psi)




119


LECCIÓN 4.3: SISTEMA DE IMPLEMENTOS Esta lección permite familiarizarse con el sistema hidráulico de implementos

CLASE LABORATORIOS


MATERIAL NECESARIO


Identificar los componentes del sistema y su funcionamiento en las hojas de trabajo Trazar los flujos principales para las diferentes posiciones de trabajo

_ Excavadora 330D _ Caja de Herramientas _ Manual de Servicio RENR 9584, RENR 9585 _ Manual de Estudiante y copias de circuitos para trazar

Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Modulo 4C


120


HOJA DE TRABAJO 4.6: VALVULA DE CONTROL PRINCIPAL INSTRUCCIONES:


Complete los números y ubique las componentes en la máquina



121



Complete los números

Línea de señal NFC banco derecho

Válvula del accesorio

Válvula de control de brazo 2

Válvula de control oruga derecha

Válvula de control pluma 1 Válvula de control del cucharón Válvula de control de oruga izquierda

Línea de drenaje válvula de alivio NFC banco derecho Válvula de alivio NFC lado derecho Válvula de control de la Pluma 2

Válvula de control de giro Línea de señal regeneración de brazo Válvula de control del Brazo 1

Válvula auxiliar para control de herramientas Válvula de control del Brazo I Válvula de alivio principal

Válvula de alivio de línea pluma extremo de vástago (boom cylinder rod end) Válvula de alivio de línea cucharón extremo de cabeza (bucket cylinder head end) Válvula solenoide de marcha recta Válvula de marcha recta Válvula de alivio de línea brazo extremo de cabeza (stick cylinder head end) Válvula de alivio de línea circuito auxiliar Línea de señal NFC banco izquierdo Válvula de alivio NFC lado izquierdo

La válvula principal esta al centro de la estructura superior entre las bombas y los actuadores (cilindros y motores), esta controla su funcionamiento dependiendo de la operación de la excavadora Recibe señal de aceite piloto desde la cabina para mover el carrete de control adecuado. PUERTOS DE LA VALVULA DE CONTROL (AR1) Right travel control valve (REVERSE TRAVEL) (AR3) Bucket control valve (BUCKET CLOSE) (AR5) Stick II control valve (STICK IN) (BR2) Attachment control valve (port) (BR4) Boom I control valve (BOOM RAISE) (AL1) Left travel control (REVERSE TRAVEL) (AL3) Stick I control valve (STICK IN) (BL1) Left travel control valve (FORWARD TRAVEL) (BL3) Stick I control valve (STICK OUT) (aR2) Pilot port at attachment control valve (aR4) Pilot port at boom I control valve (BOOM LOWER) (aL1) Pilot port at left travel control valve (REVERSE TRAVEL) (aL3) Pilot port at stick I control valve (STICK IN) (bR1) Pilot port at right travel control valve (FORWARD TRAVEL) (bR3) Pilot port at bucket control valve (BUCKET OPEN) (bR5) Pilot port at stick II control valve (STICK OUT) (bL2) Pilot port at swing control valve (SWING RIGHT) (bL4) Pilot port at boom II control valve (STICK IN) (HL) Negative flow signal pressure port (left pump) (Pi1) Pilot port (boom regeneration valve) (Pi3) Pilot port (variable swing priority valve) (R2) Return port


(AR2) Attachment control valve (port) (AR4) Boom I control valve (BOOM LOWER) (BR1) Right travel control valve (FORWARD TRAVEL) (BR3) Bucket control valve (BUCKET OPEN) (BR5) Stick II control valve (STICK OUT) (AL2) Swing control valve (SWING LEFT) (AL4) Boom II control valve (BOOM RAISE) (BL2) Swing control valve (SWING RIGHT) (aR1) Pilot port at right travel control valve (REVERSE TRAVEL) (aR3) Pilot port at bucket control valve (BUCKET CLOSE) (aR5) Pilot port at stick II control valve (STICK IN) (aL2) Pilot port at swing control valve (SWING LEFT) (aL4) Pilot port at boom II control valve (BOOM RAISE) (bR2) Pilot port at attachment control valve (bR4) Pilot port at boom I control valve (BOOM RAISE) (bL1) Pilot port at left travel control valve (FORWARD TRAVEL) (bL3) Pilot port at stick I control valve (STICK OUT) (DST) Drain port (straight travel control valve) (HR) Negative flow signal pressure port (right pump) (Pi2) Pilot port (stick regeneration valve) (Pi4) Pilot port (straight travel solenoid valve) (R3) Return port



122




Ubique los componentes en la máquina



123


HOJA DE TRABAJO 4.7: CIRCUITO DE LA EXCAVADORA INSTRUCCIONES:

Trace el recorrido del flujo CONTROLES EN NEUTRAL

VALVULA DE CONTROL DEL CUCHARON ACTIVADA




INSTRUCCIONES:

124


Ubique las líneas y conexiones

SWIVEL Unión giratoria (1) Retainer (2) Cover (3) Drain port (4) Drain hole (5) Port (6) Seal (7) Port (8) Port (9) Housing (10) Port (11) Port (12) Flange (13) Seal (14) Rotor (15) Port (16) Port (17) Port (18) Port (19) Port (20) Port (21) Swivel Es una conexión giratoria de líneas hidráulicas entre el bastidor superior e inferior de la excavadora

Identification Of Port And Circuit


Ports (Housing)

Ports (Rotor)

Circuit

7

17

Right travel (reverse)

10

20

Right travel (forward)

8

19

Left travel (forward)

5

16

Left travel (reverse)

3

18

Drain

11

15

Change of Travel speed


Curso : Excavadora 330D DCSE0060


125





126





127





128





129





130





131





132





133





134





135





136




137


.

HOJA DE TRABAJO 4.8 PRUEBAS DE VELOCIDAD DEL MOTOR

Procedimiento

Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 SIEMPRE REFIERASE AL SIS WEB O CONSULTE A SU COMUNICADOR TECNICO POR LA ÚLTIMA ACTUALIZACIÓN DISPONIBLE

NOTA

CALIENTE EL ACEITE HIDRÁULICO 55° +/- 5° C (131° +/- 9° F) Item

Especificaciones Nuevo

Alta en vacío (1)

Reconstruido

Lectura Límite de servicio

1880 +/- 50 RPM (2)

1680 a 1930(1)

1980 +/- 50 RPM (3)

1780 a 2030(3)

Baja en vacío

800 +/- 50 RPM

800 +/- 100

Baja en vacío de un toque

1100 +/- 50 RPM

1100 +/- 100

Máxima velocidad con carga (4) Velocidad reducida AEC sin carga (6)

1720 RPM (5)

1670 RPM (5)

1300 +/- 50 RPM

1620 (5)

1300 +/- 100

(1) AEC en OFF (2) 3 segundos después de poner la velocidad en 10 (3) RPM del motor entre los 3 segundos después de poner la velocidad del motor en 10 (4) Presión es aliviada de ambas bombas (CALADO) (5) Mínima RPM (6) AEC en ON


Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Modulo 4D


138


HOJA DE TRABAJO 4.9 PRUEBAS DE TRANSITO Procedimiento

Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR 9585

Temperatura A: Distancia preliminar 5 m.

55 +/- 5° C 131 +/- 9 °F

B: Distancia de medición 20 m. C: Altura del cucharón al piso 0.5 a 1 m La distancia recorrida debe ser como mínimo 25 metros, trace una línea en el piso y arranque el motor Coloque la velocidad del motor en 10, AEC en OFF Cucharón vacío, posicione las orugas paralelo a la línea, interruptor de velocidad en HIGH Opere ambos pedales, empiece a medir el tiempo luego de 5m y mida la desviación

Tiempo de Traslación (20 últimos metros) Velocidad de traslación HIGH LOW

Fordward Reverse Fordward Reverse

Nuevo 15.2 segundos o menos 24 segundos o menos

Reconstruido 16.2 segundos o menos 25.5 segundos o menos

Límite de servicio 17.2 segundos o menos 27 segundos o menos

Lectura

Distancia de desviación (de la línea recta al final) Velocidad de traslación HIGH LOW

Fordward Reverse Fordward Reverse

Nuevo

Reconstruido

Límite de servicio 800 mm (31.5 “) 1200 mm (47.2 “) 1500 mm (59.1”) o menos o menos o menos 800 mm (31.5 “) 1200 mm (47.2 “) 1500 mm (59.1”) o menos o menos o menos

Caída en Pendiente

Lectura

Coloque la máquina en una pendiente de 12°, cucharón vacío e implementos según la figura Mida la caída luego de 3 minutos

Especificación de caida: 0 mm


Lectura:



139


HOJA DE TRABAJO 4.10 PRUEBAS DE GIRO Y SOBRE GIRO Procedimiento

Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585

Temperatura 55 +/- 5° C 131 +/- 9 °F

A: Bastidor superior B: Bastidor inferior C: Marca Coloque una marca

Máquina nivelada, Cucharón vacío Mueva el joystick completamente en una dirección y deténgase en neutro a los 180°, Mida la distancia de las marcas y el tiempo Distancia de sobre giro Lectura: Derecha Izquierda

Sobregiro (Overswing) Item Giro a la derecha Giro a la izquierda

Tiempo de giro 180° Lectura: Derecha: Izquierda:

Reconstruido

Limite de Servicio

1300 mm (51.2 pulgadas) o menos

1400 mm (55.1 pulgadas) o menos

1600 mm (63 pulgadas) o menos

Tiempo de giro (Swing Time) Item Giro a la derecha Giro a la izquierda


Nuevo

Nuevo

Reconstruido

Limite de Servicio

4.9 segundos o menos





140


HOJA DE TRABAJO 4.11 PRUEBAS DE CORRIMIENTO DE LOS CILINDROS Procedimiento


Temperatura:

Máquina nivelada, extienda los implementos, eleve la pluma hasta que el pin que sostiene al brazo esta a la misma altura del pin soporte de la pluma. Extienda el cilindro de la cuchara y retraiga el del brazo, extienda el cilindro del brazo 70 mm (2.8 pulgadas), mida las distancias entre los pines de los cilindros, espere unos minutos y mida, anote la diferencia Cucharón vacío, 5 minutos Cylinder Drift (Empty Bucket)

Lecturas:

Item Boom Cylinder

Stick Cylinder

Bucket Cylinder

New

Rebuild

Service Limit

6.0 mm (0.24 inch) or less









Cucharón lleno, 3 minutos 330D (2520kg 5555lb) 330DL (2700kg 5950 lb) Cylinder Drift (Loaded Bucket) Item Boom Cylinder Stick Cylinder Bucket Cylinder


New

Rebuild

Service Limit












141


HOJA DE TRABAJO 4.12 PRUEBAS DE VELOCIDAD DE LOS CILINDROS Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585

Procedimiento Velocidad de cilindros de la pluma

(A) Extensión (B) Retracción Máquina horizontal, cucharón vacío, retraiga cilindros del brazo y cucharón, coloque cucharón en el suelo y mida el tiempo

Velocidad de cilindros del brazo

(A) Extensión (B) Retracción Máquina horizontal, cucharón vacío, posicione la superficie superior del cucharón paralela al suelo, mida el tiempo

Velocidad de cilindros del cucharón

(A) Extensión (B) Retracción Máquina horizontal, cucharón vacío, posicione la superficie superior de la pluma paralela al suelo y el brazo perpendicular, mida el tiempo

VELOCIDAD DE OPERACIÓN DE LOS CILINDROS Item

Pluma

Brazo

Cucharón

Nuevo

Recostruido, valor máximo

Limite máximo de servicio

Extensión

3.4 +/- 0.5 seg

4.0 seg

4.5 seg

Retracción

2.6 +/- 0.5 seg

3.3 seg

3.8 seg

Extensión

3.4 +/- 0.5 seg

4.0 seg

4.5 seg

Retracción

2.8 +/- 0.5 seg

3.5 seg

4.0 seg

Extensión

4.4 +/- 0.5 seg

5.0 seg

5.5 seg

Retracción

2.5 +/- 0.5 seg

3.2 seg

3.7 seg


Lectura



142


HOJA DE TRABAJO 4.13 PRUEBAS DE PRESION Procedimiento


UBICACIÓN DE LAS VALVULAS DE ALIVIO ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19


CHECK

VALVULA (A) Main relief valve (B) Boom cylinder line (head end) (C) Boom cylinder line (rod end) (D) Stick cylinder line (head end) (E) Stick cylinder line (rod end) (F) Bucket cylinder line (head end) (G) Bucket cylinder line (rod end) (H) Swing (right) (I) Swing (left) (J) Left travel crossover relief valve for forward travel (upper valve) (K) Left travel crossover relief valve for reverse travel (lower valve) (L) Right travel crossover relief valve for forward travel (upper valve) (M) Right travel crossover relief valve for reverse travel (lower valve) (N) Pilot relief valve (O) Main control valve (P) Pilot filter (Q) Travel motor (right) (R) Travel motor (left) (S) Swing motor



143


HOJA DE TRABAJO 4.13 PRUEBAS DE PRESION (continuación) Procedimiento

Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Caliente el aceite a la temperatura de operación: 55 +/- 5° C (131 +/- 9 °F) Para ajustar las presiones se requiere la normal operación del motor y la bomba Si no se llegan a estos valores, debe realizarse la prueba de flujo para revisar la característica de la curva Flujo / Presión de la bomba

VÁLVULA DE ALIVIO

(A) Main relief valve (B) Boom cylinder line (head end)

ESPECIFICACIONES NUEVO O RECONSTRUIDO 5100 +/- 72 PSI (35000 +/- 500 kPa) 5200 +/- 72 PSI (36000 +/- 500 kPa) HEAVY LIFT 5500 +/- 145 PSI (38000 +/- 1000 kPa)

LIMITE DE SERVICIO

5400 +/- 150 PSI (37000 +/- 1000 kPa)

5000 a 5500 PSI (34600 a 38000 kPa)

5500 +/- 145 PSI (38000 +/- 1000 kPa)

5150 a 5650 PSI (35600 a 39000 kPa)

5400 +/- 150 PSI (37000 +/- 1000 kPa)

5000 a 5500 PSI (34600 a 38000 kPa)

4050 +/- 220 PSI (27900 +/- 1500 kPa)

3750 a 4200 PSI (25900 a 28900 kPa)

5340 +/- 220 PSI (36800 +/- 1500 kPa)

4900 a 5555 PSI (33800 a 38300 kPa)

4800 a 5150 PSI (33000 a 35500 kPa) 5150 a 5650 PSI (35600 a 39000 kPa)

(C) Boom cylinder line (rod end) (D) Stick cylinder line (head end) (E) Stick cylinder line (rod end) (F) Bucket cylinder line (head end) (G) Bucket cylinder line (rod end) (H) Swing relief pressure (right) (I) Swing relief pressure (left) (J) Left travel crossover relief valve (forward - upper valve) (K) Left travel crossover relief valve (reverse - lower valve) (L) Right travel crossover relief valve (forward - upper valve) (M) Right travel crossover relief valve (reverse - lower valve) (N) Pilot relief valve


595 +/- 29 PSI (4100 +/- 200 kPa)



144



Presión Piloto Lectura: _____________

(continuación) Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Arranque el motor Temperatura de operación AEC en OFF y velocidad 10 Mida la presión en (30) debe ser 595 +/- 29 PSI (4100 +/- 200 kPa) (28) Locknut (29) Setscrew (30) Pressure tap (31) Pilot filter

-Arranque el motor -Temperatura 55° +/5° C (131° +/-9° F) -Power Mode, AEC en OFF y velocidad 10 - Retraiga Cucharón -Mida la presión en (1) o (2) debe ser:

Válvula de alivio principal SIN HEAVY LIFT Lectura: ______________

(1) Pressure tap (drive pump delivery pressure) (2) Pressure tap (idler pump delivery pressure) (3) Pressure tap (power shift pressure) Modo Potencia (sin HEAVY LIFT) = 5076 +/- 73 PSI (35000 +/- 500kPa) CON HEAVY LIFT

-Arranque el motor -Temperatura 55° +/5° C (131° +/-9° F) -Heavy Lift Mode, AEC en OFF y velocidad 10 - Eleve la pluma -Mida la presión en (1) o (2) debe ser:

Lectura: ______________

(A) Interruptor de Levante Pesado Modo Levante Pesado (HEAVY LIFT) = 5220 +/- 73 PSI (36000 +/- 500kPa)




145



Seteo temporal válvula de alivio principal

(continuación) Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585

MODO POTENCIA (maquinas sin heavy lift) Temporalmente aumente el seteo de la válvula de alivio principal ¼ vuelta (4) Adjustment screw (5) Locknut (6) Main relief valve

MODO LEVANTE PESADO (maquinas con heavy lift)

Ajustar el alivio principal no afecta el seteo de levante pesado. Aumentar el seteo de levante pesado aumenta el de alivio y viceversa

Válvulas de alivio de línea

Temporalmente aumente el seteo de la válvula de alivio principal modo levante pesado ¼ vuelta

Pruebas con heavy lift Ajustar (6) (4) Main relief valve (5) Locknut for the heavy lift (6) Adjustment screw for the heavy lift (7) Locknut for the main relief valve (8) Adjustment screw for the main relief valve

Conecte manómetros de 8700 PSI en (1) y (2) y 870PSI en (3) Arranque el motor llegue a la temperatura de operación del sistema hidráulico, interruptor AEC en OFF y velocidad 10 del motor En el MONITOR entre la modo de servicio y fije la PRV según la tabla “fixed power shift pressure” Realice los calados y anote los valores




146




(12) Line relief valve (boom cylinder head end) (13) Line relief valve (bucket cylinder head end) (14) Line relief valve (stick cylinder rod end)

(17) Line relief valve (boom cylinder rod end) (18) Line relief valve (bucket cylinder rod end) (19) Line relief valve (stick cylinder head end)

Line Relief Valve Pressure Settings Standard Configuration Cylinder

Cylinder Position Retracted

Bucket

Extended

Heavy Lift Option

Power Shift Pressure

Relief Pressure Setting

Power Shift Pressure

Relief Pressure Setting

3200 ± 50 kPa (464 ± 7 psi) Speed Dial 3

37000 ± 1000 kPa (5350 ± 145 psi)


37000 ± 1000 kPa (5350 ± 145 psi)


37000 ± 1000 kPa (5350 ± 145 psi)


37000 ± 1000 kPa (5350 ± 145 psi)


38000 ± 1000 kPa (5500 ± 145 psi)


38000 ± 1000 kPa (5500 ± 145 psi)

2370± 50 kPa (344 ± 7 psi) Speed Dial 10

38000 ± 1000 kPa (5500 ± 145 psi)


38000 ± 1000 kPa (5500 ± 145 psi)


37000 ± 1000 kPa (5350 ± 145 psi)


37000 ± 1000 kPa (5350 ± 145 psi)

LECTURAS

Retracted

Boom

LECTURAS

Extended

LECTURAS

Retracted

Stick

LECTURAS

Extended

LECTURAS




147


HOJA DE TRABAJO 4.13 PRUEBAS DE PRESION Procedimiento Válvula de alivio de giro Lectura: Giro a la derecha ___________ Giro a la izquierda

(continuación) Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Conecte 1 manómetro de 8700 PSI en (2) En el monitor seleccione SWING BREAK SOL override ON para conectar el freno de parqueo giro Arranque motor, AEC en OFF y velocidad en 10, lentamente mueva el joystick a giro derecha al tope y anote, repita para giro a la izquierda, lea el valor, debe ser: 27900 ± 1000 kPa (4050 ± 145 psi)

___________

(22) Adjustment plug (23) Locknut (25) Relief valve (left swing) (34) Adjustment plug (35) Locknut (36) Relief valve (right swing)

Válvula de alivio cruzada de traslación

Lecturas:

Conecte un manómetro de 8700 PSI en (1) para la válvula del motor de traslación derecho, 870 PSI en (3) y 8700 PSI en (2) para el otro motor Aumente temporalmente el alivio principal Bloqueé el sprocket Arranque motor, AEC en OFF y velocidad en 10 hasta temperatura de operación

___________

Con el MONITOR fije la PRV a 2850 kPa 415 PSI Mueva el control hacia marcha delante de la oruga bloqueada, Mida la presión, Mueva hacia atrás el control, mida, repita Para la otra oruga

Reversa:

El valor debe ser: 36800 ± 1500 kPa (5350 ± 220 psi).

Oruga derecha Avance:

___________ Oruga izquierda Avance: ___________ Reversa: ___________


(18) Locknut (19) Adjustment screw (20) Crossover relief valve (forward left travel) (21) Crossover relief valve (reverse left travel) (22) Locknut (23) Adjustment screw



148


HOJA DE TRABAJO 4.14 PRUEBAS DE FLUJO DE DRENAJE Procedimiento Drenaje de caja motor de traslación

Motor derecho: _________ Motor izquierdo: _________

Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Bloquee una oruga Instale la líneas como se muestra Arranque el motor, EAC en OFF Velocidad en 10, mantenga la en “no carga” a 1880 RPM y temperatura de operación Mueva el control de traslación de la Oruga evaluada a tope por 1 minuto A la presión de: 36800 ± 1470 kPa (5350 ± 215 psi) -

Motor de traslación nuevo..... .......15 L/min (4.0 US gpm) Motor de traslación reconstruido.. 18 L/min (4.78 US gpm) (3) 6V-9509 Face seal plug (4) 6V-8398 O-Ring seal (5) Case drain hose (6) Connector (7) Remote drain hose (8) Container for measuring

Drenaje de caja motor de giro

Flujo: _________

Desconecte línea (1) de la “T” y ponga un tapón en (2), una la línea a la manguera que va al Depósito medible. En el monitor seleccione SWING BREAK SOL override ON para mantener el freno de parqueo de giro conectado Arranque el motor, AEC en OFF Velocidad en 10, mantenga en “no carga” a 1880 RPM y temperatura de operación Mueva el joystick de giro contra el freno por 1 minuto, repita tres veces la medición Para una presión de 31400 ± 1000 kPa (4550 ± 145 psi) los valores son: - Motor de giro nuevo..... .......30 L/min (7.9 US gpm) - Motor de giro reconstruido.. 35 L/min (9.2 US gpm)




149


TEXTO DE REFERENCIA:

FLOW METER

Especificaciones:

Flujo: En cualquier 13 a 475 L/min (3.5 a 125 gpm) sistema hidráulico este equipo mide de Presión: 0 a 500 bar (0 a 6800 PSI) manera digital: Temperatura 10 a 120°C (50 a 250 °F) - Flujo Velocidad - Presión - Temperatura 0 a 6000 RPM - Velocidad Siempre conecte con la válvula abierta METODOS DE PRUEBA

En línea. Cierre la válvula creando presión, compare con la especificación de la bomba, 20% a 30% de perdida indica daño o desgaste

En “Tee” Mueva un accionador, cierre la válvula, la presión aumenta hasta que se abre el alivio, el flujo cae a cero Mueva todos los accionadores, uno por vez, las lecturas deben ser similares o existe una fuga

Direccional en línea Verifique fugas internas en cilindros y control Opere el control donde conecto el medidor, cierre la válvula totalmente, la lectura es el alivio Compare el flujo especificado en el motor contra la lectura bajo carga normal de motor

Accionadores Conecte el medidor en vez de los accionadores y cierre la válvula, si es diferente a especificaciones o pruebas anteriores indica fugas en el control o accionadores




150


HOJA DE TRABAJO 4.15 PRUEBAS DE FLUJO Procedimiento


Control de Flujo de Potencia Constante

Procedimiento

Identifique los componentes y trace el recorrido del flujo (use el código de colores) Nota: No desconecte la NFC porque afectará los resultados Arranque el motor, EAC en OFF Velocidad en 10, temperatura de operación En el MONITOR fije la PRV hasta un valor en el manómetro de 2400 ± 50 kPa (350 ± 10 psi). Con el flowmeter aumente la presión de la bomba evaluada (manómetro) y anote los valores de flujo en la tabla respectiva Corrija el flujo para los valores especificados a 1800RPM ( Flujo medido x 1800 RPM ) Flujo corregido = ----------------------------------------( RPM leída ) Grafique los valores leídos y trace la curva comparándola a la especificación

(10) Portable hydraulic tester (flow meter) (22) Multitach (26) Valve ( ) Pressure tap (left pump delivery pressure) ( ) Pressure tap (right pump delivery pressure) ( ) Pressure tap (power shift pressure)




151


HOJA DE TRABAJO 4.15 PRUEBAS DE FLUJO (continuación) Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Prueba de Flujo de Bombas Puntos a Medir 9000 kPa 12000 kPa 16000 kPa 26000 kPa 30000 kPa Bomba derecha 1300 PSI 1750 PSI 2300 PSI 3750 PSI 4350 PSI Flujo medido L/min (US gpm) Temperatura °C (°F) RPM Motor

Procedimiento

Flujo corregido L/min (US gpm) Especificaciones

NUEVO L/min (US gpm) LIMITE DE SERVICIO L/MIN (US GPM) Bomba izquierda

273 +/- 10 72.0 +/- 2.60 262 69

259 +/- 10 68 +/- 2.6 217 57

224+/- 10 59 +/- 2.6 188 49

181 +/- 10 48 +/- 2.6 137 36

168 +/- 10 44 +/- 2.60 127 34

273 +/- 10 72.0 +/- 2.60 262 69

259 +/- 10 68 +/- 2.6 217 57

224+/- 10 59 +/- 2.6 188 49

181 +/- 10 48 +/- 2.6 137 36

168 +/- 10 44 +/- 2.60 127 34

Flujo medido L/min (US gpm) Temperatura °C (°F) RPM Motor

Flujo corregido L/min (US gpm) Especificaciones

NUEVO L/min (US gpm) LIMITE DE SERVICIO L/MIN (US GPM) Grafique y analice




152




Control de Flujo Negativo

Procedimiento

Identifique los componentes y trace el recorrido del flujo (use el código de colores) Arranque el motor, EAC en OFF Velocidad en 10, temperatura de operación En el MONITOR fije la PRV hasta un valor en el manómetro de 1080 kPa (155 PSI). Con el flowmeter aumente la presión de la bomba evaluada (manómetro) a 6900 kPa (1000 psi) y anote el valor de flujo en la tabla Corrija el flujo para los valores especificados a 1800RPM ( Flujo medido x 1800 RPM ) Flujo corregido = ----------------------------------------( RPM leida ) Los valores deben ser tomados mientras aumenta la presión

(10) Portable hydraulic tester (flow meter) (22) Multitach (26) Valve ( ) Pressure tap (left pump delivery pressure) ( ) Pressure tap (right pump delivery pressure) ( ) Pressure tap (power shift pressure)




153



NFC a

(continuación) Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Prueba de Flujo Negativo Punto a Medir

Bomba derecha

155 PSI

Flujo medido L/min (US gpm)

1080 kPa

Temperatura °C (°F) RPM Motor Flujo corregido L/min (US gpm) Especificaciones L/min (US gpm) NUEVO Especificaciones L/min (US gpm) LIMITE SERVICIO

150 +/- 15 40 +/- 4 120 32

Bomba izquierda Flujo medido L/min (US gpm) Temperatura °C (°F) RPM Motor Flujo corregido L/min (US gpm) Especificaciones L/min (US gpm) NUEVO Especificaciones L/min (US gpm) LIMITE DE SERVICIO

150 +/- 15 40 +/- 4 120 32

Ubique el punto y analice




154



Procedimiento

(continuación) Realice las pruebas solicitadas siguiendo el procedimiento del manual de servicio RENR9585 Flujo de Bomba Piloto

Identifique los componentes y trace el recorrido del flujo (use el código de colores) Arranque el motor, EAC en OFF Velocidad en 10, temperatura de operación Con el flowmeter aumente la presión de la bomba piloto (manómetro) a 4100 ± 200 kPa (595 ± 29 psi).y anote el valor de flujo en la tabla Corrija el flujo para los valores especificados a 1800RPM ( Flujo medido x 1800 RPM ) Flujo corregido = ----------------------------------------( RPM leída ) Los valores deben ser tomados mientras aumenta la presión Prueba de Flujo Bomba Piloto Punto a Medir 4100 ± 200 kPa Bomba Engranajes (595 ± 29 psi). Flujo medido L/min (US gpm) Temperatura °C (°F) RPM Motor Flujo corregido L/min (US gpm) Especificaciones L/min (US gpm) NUEVO Especificaciones L/min (US gpm) LIMITE SERVICIO


40.1 11 33 8.7



155

Material del Estudiante ENCUESTA FINAL

NOMBRE (OPCIONAL): _____________________________________________________________ FECHA: __________________CURSO:__________________INSTRUCTOR:_______________ Marque X en la tabla de 10% a 100% (10% mínimo, 100% máximo) 10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1. Del Instructor ¿Tiene dominio y conocimiento del tema y el material usado? ¿Fomenta la participación del grupo? ¿Es clara su exposición y usa buen método de instrucción? ¿Absuelve las consultas que se hacen?

2. Del Material del curso ¿Tiene buena presentación? ¿Contiene información necesaria e importante? ¿Facilita el desarrollo de los temas? ¿Facilita el desarrollo de la parte práctica?

3. Del desarrollo del curso ¿Se tocaron todos los temas? ¿La profundidad de los temas teóricos fue suficiente? ¿Los objetivos de cada módulo son claros y satisfactorios? ¿Se cumplió con los objetivos del curso? ¿El tiempo de aula fue suficiente? ¿El tiempo de la parte práctica fue suficiente? ¿La parte práctica fue importante y bien desarrollada? ¿Las instalaciones del aula, los laboratorios y el uso del equipo audiovisual fue de calidad?

4. Del estudiante ¿Estaba debidamente preparado (cumplía los pre -requisitos) para recibir este curso? ¿Se cumplieron sus expectativas? ¿Cuánto elevo el curso su conocimiento sobre el tema? ¿En cuanto ayudara el curso a su trabajo específico? ¿Tendrá acceso a las herramientas usadas en el curso? ¿Podrá aplicar lo aprendido en su trabajo diario? ¿Mantuvo su interés y atención durante el curso? ¿Cuánto fue el grado de participación del grupo?

5. Cuestiones ¿Cuál fue lo más útil del curso? _________________________________________________________________________________ ¿Cuál fue lo menos útil del curso y que dudas le quedaron? ¿Qué sugeriría agregar o retirar del curso para mejorarlo? ¿Qué cursos o herramientas necesita para mejorar? ¿Otros comentarios?


Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Encuesta



155

Material del Estudiante ENCUESTA FINAL

Desarrollo Técnico Manual del Estudiante 330D - Encuesta

DESARROLLO TECNICO OCTUBRE, 2006

Manual Del Estudiante 330D - Octubre 2006

Recommend Documents