Manual de Operación y Mantenimiento Sistema de Bombeo Contra Incendios SC

PATTERSON PUMP COMPANY  A Gorman-Rupp Company Company TELEPHONE: 706-886-2101 FAX 706-886-0023 Post Office Box 790 Toccoa, Georgia 30577

INSTALL ATION, OPERATION OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET SHEET SISTEMAS PARA AGUA, S.A. 10A . CALLE 2-35 ZONA 9 GUATEMALA GUATEMALA

DATE:

 APRIL 2, 2015

PROJECT:

WWW.SISTAGUA.COM

SERIAL NO:

FP-C0134831

 ATTN: WE ARE ARE SENDING SENDING YOU YOU (1) CD MANUA MANUAL L DRAWINGS

Order Copy

DRIVER

XX

Outli Outline ne Dimen Dimensi sion on

C02C02-98 9853 535-4 5-4

XX

 Assembly Drawing

C02-102703

XX

Rotational View

XX

Certified Curve

XX

L1

XX

C02-99430 Air Release Valve

Manual

XX

DRIVER CONTROLLER

Manual

XX

JOCKEY PUMP

Manual

XX

C02-99 C02-99432 432 Suctio Suction n and Discha Discharge rge Gauge Gauges s JP CONTROLLER

C02-99433 Hose Valves C02-99439 Enclosed W aste Cone

XX

C02-99441 ESR

XX

C02-99448 CDI

XX

C02-99445 Outside HVH

Manual

XX

MISCELLANEOUS

Pressure Relief Valve

C02-99668 MRV

XX

Air Release Valve

XX

L6

XX

Suction and Discharge Gauges

XX

Engine Silencer

XX

Coupling

XX

GVI Flow Meter

XX

XX

Cla-Val MRV

XX

XX

Cash Acme

XX

Heat Exchange By-Pass Fuel Tank

D02-114277

Piping Connection PUMP

 Asco

Patterson IOM

XX

Clarke DriveShaft

Spare Parts List

XX

Emergency Vent Valve

Inspec Inspection tion and Mainte Maintenan nance ce Schedu Schedule le

XX

Leak Leak Sensin Sensing g Float Float Switch Switch Assembly Assembly

XX

XX

Order Verification PATTERSON PUMP COMPANY 2129 AYERSVILLE RD P.O. BOX 790 TOCCOA, GEORGIA 30577 PHONE 706/886-2101

 A Gorman-Rupp Company 

INVOICE TO:

53550

1

ROUTE TO:

SISTEMAS PARA AGUA, S.A. 10a. CALLE 2-35 ZONA 9 GUATEMALA GUATEMALA

Tag For:

will advise GUATEMALA

www.sistagua.com

Shipping Terms: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI

ORDER

CUST PO

SHIP VIA

TERMS

ORDER DATE

C000134831

150-14

EXPORT

SEE BELOW

12/1/2014

LINE/REL

DUE DATE

1

1/30/2015

JOB:

0 298781

QTY ORDERED

EA

ITEM

1.000 FP-C000134831-1

UNIT PRICE

 

0.00000

VERIFICATION

3/9/2015 NET AMOUNT

 

0.00

PATTERSON ENGINE DRIVEN PUMP 1 5" X 4" X 12" TYPE SSCH UL-FM APPROVED POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP DESIGN: 500 GPM 160 PSI 370.00 TDH 2800 RPM CLOCKWISE ROTATION SUCTION-125# FLG DISCHARGE-250# FLG 1 BASE-PLATE, STANDARD 1 COUPLING, STANDARD 1 COUPLING GUARD 1 CLARKE MODEL-JU4H-UF34 Diesel ENGINE TIER: 1 ARRANGED FOR DUAL BATTERIES AUTOMATIC OPERATION RATED FOR 104 HP @ 2800 RPM WITH HOT START INCOMING VOLTAGE 120V 400 PSI COOLING LOOP 1 FIRETROL MODEL-1100-JL12N-N31 UL-FM APPROVED AUTOMATIC ENGINE CONTROLLER FOR 12 VOLT, NEGATIVE GROUND DUAL BATTERY OPERATION BUILT-IN BATTERY CHARGER WEEKLY TEST START FUW/ CLARKEJU4H-UF34 DIESEL ENGINE 1 CD MANUAL LOW FUEL LEVEL SWITCH   SPANISH THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO

Page 1 of 3

Order Verification PATTERSON PUMP COMPANY 2129 AYERSVILLE RD P.O. BOX 790 TOCCOA, GEORGIA 30577 PHONE 706/886-2101

 A Gorman-Rupp Company 

INVOICE TO:

53550

SISTEMAS PARA AGUA, S.A. 10a. CALLE 2-35 ZONA 9 GUATEMALA GUATEMALA

Tag For:

1

ROUTE TO:

www.sistagua.com

will advise GUATEMALA

Shipping Terms: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI

ORDER

CUST PO

SHIP VIA

TERMS

ORDER DATE

C000134831

150-14

EXPORT

SEE BELOW

12/1/2014

LINE/REL

DUE DATE

QTY ORDERED

ITEM

UNIT PRICE

VERIFICATION

3/9/2015 NET AMOUNT

ENGINE ACCESSORIES 1 FUEL SYSTEM, COMPLETE 1 MUFFLER, RESIDENTIAL 1 FLEXIBLE EXHAUST SYSTEM 1 STANDARD BATTERIES W/ CABLES DRY 1 STANDARD BATTERY RACK 1 120 GALLON FUEL TANK W/GAGE WITH LEGS SINGLE WALL 1 EMERGENCY VENT VALVE 1 FLEXIBLE FUEL LINES UL APPROVED PUMP ACCESSORIES 1 1/2" 300# AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE 1 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES 400 LBSW/ GAUGE COCKS PCA # 6 1 6" X 5" ECCENTRIC SUCTION REDUCER 125# FLANGE 1 4" X 6" CONCENTRIC DISCHARGE INCREASER 250# FLANGE 1 GVI MODEL-6-500-G FLOW METER 1 3.000" MAIN RELIEF VALVE STANDARD MODEL 3 IN CLA-VAL 2050B-4KGKOL INLET-250# FLG OUTLET-125# FLG 1 ENCLOSED WASTE CONES, 3.000" X 6" 1 PATTERSON-PM MODEL-PM1-1702360-T JOCKEY PUMP RATED FOR 5 GPM, 192 PSI, 3450 RPM, WITH 2.00 HP, 3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT 1 PATTERSON FPJPC02360460 UL APPROVED JOCKEY PUMP CONTROLLER WITHOUT PRESSURE RECORDER FOR 3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT, 2 HP OPERATION THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO

Page 2 of 3

Order Verification PATTERSON PUMP COMPANY 2129 AYERSVILLE RD P.O. BOX 790 TOCCOA, GEORGIA 30577 PHONE 706/886-2101

 A Gorman-Rupp Company 

INVOICE TO:

53550

SISTEMAS PARA AGUA, S.A. 10a. CALLE 2-35 ZONA 9 GUATEMALA GUATEMALA

Tag For:

1

ROUTE TO:

www.sistagua.com

will advise GUATEMALA

Shipping Terms: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI

ORDER

CUST PO

SHIP VIA

TERMS

ORDER DATE

C000134831

150-14

EXPORT

SEE BELOW

12/1/2014

LINE/REL

DUE DATE

QTY ORDERED

ITEM

UNIT PRICE

VERIFICATION

3/9/2015 NET AMOUNT

FUW/PATTERSON-PM JP 1 CD MANUAL FOR EXPORT/ONE LOT SHIPMENT: 1 CD MANUALS . PACKAGING: EXPORT BOXING  ALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND BEAR ISPM 15 STAMPS SHIPPING TERMS: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. DO NOT PAY FROM THIS DOCUMENT. AN INVOICE WILL BE SENT TO YOU FOLLOWING SHIPMENT OF THE EQUIPMENT.

Sales Amount:

 

0.00

Sales Tax:

 

0.00

Freight: Misc:

 

0.00

 

0.00

Prepaid: Total (USD):

   

0.00 0.00

THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO

$

Page 3 of 3

UL-FM APPROVED

FP-C0134831

WWW.SISTAGUA.COM

5X4X12 SSCH

150-14

500 2800

370 104

12

FIRETROL 1100-JL12N-N31 JANICE CRAIN

3-9-15

Patterson Pump Company Serial No: FP-C0134831-01 Pump Type:5X4X12SSCH Imp Pattern:D02-64992 Imp Dia:12 Vane Tips:.250  No. Stages:1 Certified By:_________________ RCG

100

500

90

Sold To: SISTEMAS PARA AGUA Test Driver:U.S. HP:350 Eff%:1 Test RPM:2800 Test Type:Performance Test Approved By:__________________

Eff. %

Ft. Head

Job: 298781 GPM:500 Ft. Head:370 Rated RPM:2800 Test Num:1 Date:Feb-7-2015 Witnessed By:_________________  

BHP

NPSH

500

100

450

450

90

80

400

400

80

70

350

350

70

60

300

300

60

   % 50  .    f    f    E

   d   a   e 250    H  .    t    F

40

200

200

40

30

150

150

30

20

100

100

20

10

50

50

10

0

0

0

0

B  H 250 P 

0

125

250

375

500 GPM

625

750

875

1000

50

N P   S  H

X

1

X

1

X

1

X

1

ÊßÔÊÛ Í×ÆÛ   ø×ÒÝØÛÍ÷

 ß

Þ

Ý

Ü

íÈí

ì íñè ïïïòï

ïî ïñî  íïéòë

 ê íñè ïêî

ïì ïñè  íëèòé

éð ÔÞÍ íî ÕÙÍ

ìÈì

ë ëñïê ïíìòè

ïí ííðòî

 é éñè îðð

ïë íñì ìðð

ïìï ÔÞÍ  êì ÕÙÍ

éíìêððìí

Ý

êÈê

 ê ïñî ïêëòï

ïì ëñïê ïð ïñî   íêíòì  îêêòé

ïç ìèîòê

îèë ÔÞÍ ïíð ÕÙÍ

éíìêððìï

Ü

èÈè

è ïñî  îïê

ïê ëñïê ïí ïñì   ìïìòî  ííêòë

îí ëèìòî

ëðð ÔÞÍ îîé ÕÙÍ

éíìêððíç

×ÌÛÓ  ß Þ

 ÉÛ×ÙØÌ ÔÞÍ ñ ÕÙÍ

ÝØÛÝÕ ÞÑÈ

X

ÏÌÇò

ÐßÎÌ Ò±ò

1

éíìêððìì

ï

îéçëê

ßËÙò éô îððç

ÐÎ×ÓßÎÇ Ü×ÓÛÒÍ×ÑÒÍ ßÎÛ ×Ò ×ÒÝØÛÍ ÍÛÝÑÒÜßÎÇ Ü×ÓÛÒÍ×ÑÒÍ ßÎÛ ÓÛÌÎ×Ýò ÚÔßÒÙÛÍ ÐÛÎ ßÒÍ× Þïêòìî

ÚÓ ÌØ×Í ÍÇÓÞÑÔ ÑÒ ÌØÛ ÐÎÑÜËÝÌùÍ ÒßÓÛÐÔßÌÛ ÓÛßÒÍ ×Ì ×Í Ô×ÍÌÛÜ ÞÇ

í

ì

ê

è

ÓßÈ×ÓËÓ ÝÑÒÌ×ÒËÑËÍ ÚÔÑÉ ÎßÌÛ ÙÐÓ øÉßÌÛÎ÷

ìêð

èðð

ïèðð

íïðð

ÓßÈ×ÓËÓ ÍËÎÙÛ ÚÔÑÉ ÎßÌÛ ÙÐÓ øÉßÌÛÎ÷

ïððð

ïèðð

ìððð

éððð

ÊßÔÊÛ Í×ÆÛ ø×ÒÝØÛÍ÷

Ð×ÔÑÌ

ÚÔßÒÙÛÍ

ïðð ó íðð ÐÍ×

íðð ñ ïëð

ÓÝ

Ë Ô

Î

ËÒÜÛÎÉÎ×ÌÛÎÍù ÔßÞÑÎßÌÑÎ×ÛÍô ×ÒÝò

Ü Ü×ÍÝØßÎÙÛ ÐÎÛÍÍËÎÛ ÙßËÙÛ

Þ

Ð×ÔÑÌ ÝÑÒÌÎÑÔ Ð×Ð×ÒÙ

ïëðý

 ß

íððý

Ý

ÎÛÊò

ÜÉÙò ÒÑò

ÝÔßóÊßÔ Óß×Ò ÎÛÔ×ÛÚ ÊßÔÊÛ ÐßÌÌÛÎÍÑÒ ÐËÓÐ ÝÑÓÐßÒÇ ß ÍËÞÍ×Ü×ßÎÇ ÑÚ ÌØÛ ÙÑÎÓßÒóÎËÐÐ ÝÑÓÐßÒÇ

ÓÑÜÛÔæ îðëðÞóìÕÙóï Éñ íððý ÚÔßÒÙÛÍ

Ýðîóççêêè ÜÎßÉÒ

³½¿«¼»´´ ÍÝßÔÛ

ÒÑÒÛ

ï

ÜßÌÛ

 ßËÙò îéô îððë  ßÐÐÎÊÜò

 ßÐ

X

1 X

1 CLARKE JU4H-UF34 1 X X

X

1

Engine Exhaust Silencers — Model “JR” Series  Residential Grade End Inlet/End Outlet

Side Inlet/End Outlet

D

A

C

B

A

B

E

F

Part Number

A

B

D

WT

JRE-15-500070

1.5

6

24

8

JRE-02-500071

2

6

30

JRE-25-500072

2.5

8

30

Part Number

A

B

C

E

F

WT

JRS-15-600180

1.5

6

21.75

5

2.75

8

17

JRS-02-600181

2

6

28

5.5

3

17

24

JRS-25-600182

2.5

8

28.5

6.5

3.6

24

Engine Exhaust Silencers — Model “JR” Series  Residential Grade End Inlet/End Outlet

Side Inlet/End Outlet

D

A

C

B

A

B

E

F

Part Number

A

B

D

WT

JRE-15-500070

1.5

6

24

8

JRE-02-500071

2

6

30

JRE-25-500072

2.5

8

JRE-03-500073

3

JRE-35-500074

Part Number

A

B

C

E

F

WT

JRS-15-600180

1.5

6

21.75

5

2.75

8

17

JRS-02-600181

2

6

28

5.5

3

17

30

24

JRS-25-600182

2.5

8

28.5

6.5

3.6

24

8

31

26

JRS-03-600183

3

8

29

7

4.1

26

3.5

10

43

42

JRS-35-600184

3.5

10

41

8

5

42

JRE-04-500075

4

10

44

44

JRS-04-600185

4

10

41.5

8.5

5.5

44

JRE-05-500076

5

12

56

75

JRS-05-600186

5

12

54

10

6.6

75

JRE-06-500077

6

12

56

75

JRS-06-600187

6

12

54

10

7.6

75

JRE-08-500078

8

18

68

155

JRS-08-600188

8

18

66.5

13

10.5

155

JRE-10-500079

10

22

84

220

JRS-10-600189

10

22

81

15

15

220

JRE-12-500080

12

26

96

325

JRS-12-600190

12

26

93.5

17

JRE-14-500081

14

30

120

505

JRS-14-600191

14

30

118

19

20

505

JRE-16-500082

16

36

136

870

JRS-16-600192

16

36

133

22

23

870

JRE-18-500083

18

42

138 1280

JRS-18-600193

18

42

135.5

25

JRE-20-500084

20

48

143 1700

JRS-20-600211

20

48

139

28

17.5 325

31.5 1280 35

1700

Note: 3.5-inch and smaller standard with male NPT connections; 4.0-inch and larger standard with 150 # ANSI drilled plate flange connections. Dimensions in inches, weights in pounds. Dimensions and weights are nominal and may vary slightly with production models.

Representative Attenuation Curve for “JR” Series Silencers 30

• Typical Reduction = 18 – 25 dB       )       b       d       ( 20       N       O       I       T       A       U       N       E 10       T       T       A

• Aluminized/Carbon Steel Construction • Stainless Steel Construction Available • Contact Factory for Custom Fit Applications

0 63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

OCTAVE BAND CENTER FREQUENCY (Hz)

Phillips & Temro Industries • EM Products ® Division • Prior Lake, MN 55372 • (952) 440-9200 phone • (952) 440-3400 fax • www.phillipsandtemro.com 3200-7

SISTEMAS PARA AGUA, S.A. WWW.SISTAGUA.COM FP-C0134831

Manual de Instrucciones de Operación y Mantenimiento _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

MOTORES MODELO JU/JW PARA APLICACIONES EN BOMBAS CONTRA INCENDIOS

Este manual cubre los Motores John Deere  preparados por Clarke  para servicio de bombas contra incendios

Clarke UK, Ltd. Unit 1, Grange Works Lomond Road Coatbridge ML5 2NN United Kingdom TELE: +44(0)1236 429946 FAX: +44(0)1236 427274

Clarke Fire Protection Products, Inc. 3133 E. Kemper Road Cincinnati, OH 45241 U.S.A. TELE: +1.513.771.2200 Ext. 427 FAX: +1.513.771.5375

www.clarkefire.com 06/13 C13961 rev E

ÍNDICE TEMA

PÁGINA

1.0 INTRODUCCIÓN

4

1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN

4

1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS

5

2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN

9

2.1 INSTALACIÓN TÍPICA

9

2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR

9

2.2.1 Almacenaje Menor a 1 año

9

2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado

9

2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN

10

2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO

11

2.4.1 Flecha Cardán

11

2.4.2 Otros Tipos de Coples

13

2.5 PRUEBA SEMANAL

13

2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR

13

2.6.1 Para Arrancar el Motor

13

2.6.2 Para Apagar el Motor

15

3.0 SISTEMAS DE MOTOR

15

3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

15

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible

15

3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible

17

3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible

17

3.1.4 Tanques de Combustible

19

3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JU4/6H

19

3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H

21

3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE

21

3.2.1 Condiciones Ambientales

21

3.2.2 Ventilación

21

3.2.3 Purificador de Aire Estándar

21

3.2.4 Ventilación del Cárter

22

3.2.5 Sistema de Escape

23

3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

24

3.3.1 Revisión de Aceite del Colector

24

3.3.2 Cambio de Aceite del Motor

24

3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite

24

3.3.4 Especificación de Aceite

24

3.3.5 Capacidades de Aceite

25

3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

25

3.4.1 Refrigerante de Motor 

25

3.4.2 Agua

25

2

3.4.3 Capacidades de Refrigerante

25

3.4.4 Inhibidor de Refrigerante

26

3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor

26

3.5 SISTEMA ELÉCTRICO

27

3.5.1 Diagramas de Cableado

27

3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de Impulso

27

3.5.3 Interruptor de Velocidad

27

3.5.4 Pick-Up Magnético

28

3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR 

28

4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

28

4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

28

5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS

29

6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES

29

6.1 REFACCIONES

29

6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR

29

7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO

29

8.0 GARANTÍA

29

8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL

29

8.2 GARANTÍA DE CLARKE

30

8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE

30

9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN (Consulte el Catálogo Técnico C13965)

32

10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO (Consulte el Catálogo Técnico C13965)

32

11.0 ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético).

32 33

Revise la disponibilidad en fábrica del manual en alguno de los siguientes idiomas:

Español Francés Alemán Italiano NOTA La información plasmada en este manual tiene el objeto de asistir al personal de operación al brindar información acerca de las características del equipo adquirido.  No se excluye al usuario con respecto de su responsabilidad relacionada con aplicar las prácticas aceptadas para la instalación, operación y mantenimiento del equipo.  NOTA: CLARKE FPPG se reserva el derecho de actualizar el contenido de esta publicación sin previo aviso. 3

1.0 INTRODUCCIÓN

Este manual brinda toda la información necesaria para operar su recién adquirido motor de forma segura y eficiente, y para llevar a cabo el servicio rutinario de forma correcta. Lea la información con detenimiento.

ALCANCE DE LO SUMINISTRADO Los siguientes párrafos resumen el "Alcance de lo Suministrado" en el Motor: 

El motor CLARKE que se suministra ha sido diseñado con el único objetivo de impulsar una Bomba Contra Incendios de Emergencia estacionaria. No debe ser utilizado para ninguna otra actividad.



 No deberá someterse a requisitos de potencia mayores a los que se indican en la placa de identificación certificada (sólo para UL/cUL/FM/LPCB).



Los motores deben dimensionarse de manera que cubran perfectamente la potencia máxima absorbida por cualquier equipo impulsado en específico, de manera conjunta con un factor de seguridad no inferior al 10% (sólo para no listados).



Se deben considerar reducciones en consideración de la elevación y temperatura para la potencia máxima de la bomba.



Los parámetros de suministro de combustible se ajustan en fábrica en la bomba de inyección y no deberán modificarse o ajustarse. Sin embargo, se  permiten ajustes menores a las RPMs para satisfacer los requisitos de la bomba.



El motor deberá instalarse y se le deberá dar mantenimiento de acuerdo con los lineamientos establecidos en este manual y en el catálogo técnico (C13965).



 NÚMERO DE MODELO E IDENTIFICACIÓN Se tienen dos placas de identificación en el motor. La Placa de Identificación de Clarke: En esta placa de identificación se muestran el Modelo de Motor, Número de Serie, Especificación y Fecha de Fabricación. La  placa de identificación de la Serie JU está montada en la cubierta del volante en la parte trasera del motor. La  placa de identificación de la Serie JW está instalada en el montaje trasero derecho del motor. Debe observarse que hay cuatro tipos de placas de identificación, dependiendo de que el motor sea un Modelo "No Listado" o un Modelo "Listado/Aprobado". A continuación se muestran ejemplos típicos. (Consulte la Figura # 1).

Placas de Identificación de Clarke No Listado EEUU

Listado/Aprobado EEUU

No Listado UK

Listado/Aprobado UK

Se deberán realizar revisiones de operación  periódicas para asegurar que la funcionalidad se mantenga a un máximo de ½ hora por semana.

1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN 

En este manual, se utilizan los términos "Motor" y "Máquina".



El término "Motor" hace sólo referencia al impulsor de motor a diesel suministrado por CLARKE.



El término "Máquina" hace referencia a cualquier pieza del equipo con la cual el motor  podría interfazarse.

Figura #1

Los números de modelo de Clarke reflejan el tipo de motor básico, el número de cilindros, el sistema de enfriamiento, el listado de aprobación y el código de especificación de potencia. 4

Ejemplo: JU6H-UF50 

   



MODELO DE MOTOR JU4H-UF10,12,14,20,22 ,24, UFAB26,  NL14,20,22,24, LP20,24, JU4H-AP50,54 JU4H-UF28,30,32,34,40,42,44,50, 52,54,H8,H0,H2,58,NL30,32, 34,40,42,50,52,54,LP50,54, L4, JU6H-AP30, 34, 50, 54, 60, 84 JU4H-UF84, JU4H-LP84 JU4H-UFADJ8, UFADJ2, UFADHG JU4H-UFAEA0, UFAEE8, UFAEF2 JU4R-UF09,UF11,13,19,21,23 JU4R-NL09,UF11,13,19,21,23 JU4R-UF40,49,51,53,NL40,49,51,53, UFAEA9, E7, F1 JU6H-UF30,32,34,50,52, 54,D0, D2,G8,M8,M0,M2,58,UFABL0,L2,L8, JU6H-NL30,32,34,50,52,54, LP50,54 JU6H-UF60,62,68,84,UFAB76, UFAARG,Q8,UFKARG,Q8, PG, S0  NL60,62,74,84,NLKARG,Q8,LP60,84 JU6R-NLAAD9, JU6R-NLAAD1, JU6R-NLAA29, JU6R-NLAA31, JU6R-NLAA33, JU6R-NLAAG7, JU6R-NLAAL7, JU6R-NLAAL9, JU6R-NLAAL1, JU6R-NLAAM7, JU6R-NLAAM9, JU6R-NLAAM1, JU6R-NLAA57, JU6R-NLAA49, JU6R-NLAA51, JU6R-NLAA53, JU6R-NLKAD9, JU6R-NLKAD1, JU6R-NLKA29, JU6R-NLKA31, JU6R-NLKA33, JU6R-NLKAG7, JU6R-NLKAL7, KU6R-NLKAL9, JU6R-NLKAL1, JU6R-NLKAM7, JU6R-NLKAM9, KU6R-NLKAM1, JU6R-NLKA57, JU6R-NLKA49, JU6R-NLKA51, JU6R-NLKA53, JU6R-UFAAD9, JU6R-UFAAD1, JU6R-UFAA29, JU6R-UFAA31, JU6R-UFAA33, JU6R-UFAAG7, JU6R-UFAAL7, JU6R-UFAAL9, JU6R-UFAAL1, JU6R-UFAAM7, JU6R-UFAAM9, JU6R-UFAAM1, JU6R-UFAA57, JU6R-UFAA49, JU6R-UFAA51, JU6R-UFAA53, JU6R-UFKAD9, JU6R-UFKAD1, JU6R-UFKA29, JU6R-UFKA31, JU6R-UFKA33, JU6R-UFKAG7, JU6R-UFKAL7, JU6R-UFKAL9, JU6R-UFKAL1, JU6R-UFKAM7, JU6R-UFKAM9, JU6R-UFKAM1, JU6R-UFKA57, JU6R-UFKA49, JU6R-UFKA51, JU6R-UFKA53 JU6R-NLAA67, JU6R-NLAA59, JU6R-NLAA61, JU6R-NLAAPF, JU6R-NLAAQ7, JU6R-NLAARF, JU6R-NLAAS9, JU6R-NLAA83, JU6R-NLKA67, JU6R-NLKA59,

J = Motor básico de John Deere preparado  por CLARKE U serie del motor básico (4.5 litros 4 cilindros o 6.8 litros 6 cilindros) 6 = número de cilindros H = Enfriado por Intercambiador de Calor (R = Radiador) UF = Listado por Underwriters Laboratories/ Aprobado por Factory Mutual, (LP = LPCB Loss Prevention Council Board Approved, NL = No-Listado) 50 = Un código de especificación de potencia

Placa de Identificación de John Deere: La segunda  placa de identificación contiene el Número de Modelo y el Número de Serie de John Deere. En la Serie JW, la  placa de identificación del número de Serie John Deere se ubica del lado izquierdo del motor entre el múltiple de admisión y el motor de arranque. En la Serie JU, la  placa de identificación de John Deere se ubica del lado derecho del monobloque de cilindros por detrás del filtro de combustible. 1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS ATENCIÓN: Este motor cuenta con componentes y fluidos que llegan a temperaturas de operación muy altas así como con poleas y bandas que se encuentran en movimiento. Es necesario acercarse al motor con  precaución. Es responsabilidad del fabricante de la máquina que utilice un motor Clarke optimizar la aplicación en términos de una máxima seguridad para el usuario final.

REGLAS BÁSICAS Las siguientes recomendaciones se brindan para reducir el riesgo a personas y daños en propiedad cuando un motor está en servicio o fuera de éste. Los motores no deberán utilizarse para aplicaciones distintas a aquellas establecidas bajo el título de "Alcance de lo Suministrado". El manejo incorrecto, las modificaciones y la utilización de partes no originales podrían afectar la seguridad. Al levantar el motor, tenga precaución y utilice el equipo adecuado que se vaya a aplicar en los puntos especialmente provistos para ese efecto y que se muestran en el Diagrama de Instalación del Motor correspondiente. Los pesos del motor se indican en la  figura #2

5

PESO lbs (kg) 910 (413) 935 (424) 1085 (492) 873 (396) 956 (434) 982 (445) 1657 (750) 1693 (766)

1744 (791)

1844 (836)

JU6R-NLKA61, JU6R-NLKAPF, JU6R-NLKAQ7, JU6R-NLKARF, JU6R-NLKAS9, JU6R-NLKA83, JU6R-UFAA67, JU6R-UFAA59, JU6R-UFAA61, JU6R-UFAAPF, JU6R-UFAAQ7, JU6R-UFAARF, JU6R-UFAAS9, JU6R-UFAA83, JU6R-UFKA67, JU6R-UFKA59, JU6R-UFKA61, JU6R-UFKAPF, JU6R-UFKAQ7, JU6R-UFKARF, JU6R-UFKAS9, JU6R-UFKA83 JW6H-UF30 (JDFP-06WA),38,NL30 JW6H-AP30 JW6H-UF40 (JDFP-06WR),48,NL40, JW6H-AP40 JW6H-UF50,60,58,H8,NL50, 60, JW6H-AP50, 60 JW6H-UFADB0, D0, F0, J0, 70, 80, UFAAM8, AA80 Figura #2

En la Figura #4  se muestra el arreglo de levantamiento típico de un ensamble de motor y bomba básico montado cuando la base (o módulos) viene con barrenos de levantamiento.

ESLINGA DE NYLON, CADENA O ESTROBO

2012 (910) 2003 (906) 2053 (929) 2094 (948)

Figura #4

En la Figura #3  se muestra el arreglo de levantamiento típico de un motor simple. Observe que los puntos de levantamiento del motor son sólo para levantar éste.

Cuando Clarke proporciona la base (o módulo) del ensamble de motor y bomba, el peso combinado del motor y de la base (o módulo) será indicado en la unidad. Precaución, al levantar, el punto de

Precaución, al levantar, el punto de levantamiento siempre deberá encontrarse sobre el Centro de Gravedad del Equipo.

levantamiento siempre debe encontrarse sobre el Centro de Gravedad del Equipo .

ESLINGA DE NYLON,  CADENA O ESTROBO

 Nota: El motor produce un nivel de ruido que excede 70 dB(a). Cuando se lleve a cabo la prueba de operación semanal, se recomienda que el personal utilice  protección auditiva. CLARKE UK LTD. proporciona al fabricante de la máquina una "Declaración de Incorporación" del motor, una copia de la cual se anexa al manual. Este documento establece claramente las obligaciones y responsabilidades del fabricante de la máquina en relación a aspectos de salud y seguridad. Consulte la Figura #5.

Figura #3

6

DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN Por medio de la presente declaramos que el siguiente motor se incorporará a otra maquinaria y no deberá ponerse en servicio hasta que la maquinaria correspondiente, con la cual se vaya a incorporar haya sido declarada que se encuentra de conformidad con los requisitos esenciales de salud y seguridad de acuerdo con la Directriz de Maquinaria 89/392/EEC. Descripción.-

MOTORES A DIESEL

Modelo. Número de Serie. Número de Contrato. Número de Pedido del Cliente:

NOTA.— El motor tiene partes móviles, áreas de alta temperatura, y fluidos a alta termperatura que se encuentran bajo presión. En suma, cuenta con un sistema eléctrico, que puede encontrarse bajo una fuerte corriente. El motor emite gases dañinos, ruido y vibraciones y a consecuencia de lo anterior es necesario tomar las medidas de precaución adecuadas al mover, instalar u operar el motor para reducir así los riesgos relacionados con las c aracterísticas previamente mencionadas. El motor sólo deberá utilizarse de acuerdo con el alcance de los suministrado y la aplicación pretendida.

ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Firma: _________________________________

Fecha: ________________________________ 

REGISTRADO EN ESCOCIA NO: 81670 C13896, Rev C, 3 Enero 2003 Figura #5

QUÉ DEBE HACERSE EN UNA EMERGEN CIA

INCENDIO

Todo usuario del motor que aplique las instrucciones establecidas en este manual y cumpla con las instrucciones de las etiquetas que vienen con el motor, trabajará en condiciones seguras.

Apague el incendio utilizando los extinguidores recomendados por el fabricante de la máquina o de la instalación. QUEMADURAS 1) Extinga las flamas de la ropa de la víctima de quemaduras haciendo lo siguiente:

Si se incurre en errores de operación que ocasionen accidentes solicite de inmediato ayuda de SERVICIOS DE EMERGENCIA.

- aplicando agua - utilizando polvo extintor, asegurándose de no dirigir los chorros al rostro de la persona - con frazadas o haciendo que la víctima ruede por el piso

En caso de una emergencia, y mientras espera el arribo de los SERVICIOS DE EMERGENCIA, se  proporcionan los siguientes lineamientos generales para la administración de primeros auxilios.

2)  No jale las partes de la ropa que estén pegadas a la piel. 3) En caso de quemadura con líquidos, remueva la ropa que se haya humedecido rápidamente pero con precaución. 7

4) Cubra la quemadura con algún paquete antiquemaduras especial o con una venda estéril. ENVENENAMIENTO CARBONO (CO)

POR

MONÓXIDO

Si esto sucede, interrumpa la corriente operando el interruptor antes de tocar a la persona lesionada. Si esto no es posible, tenga en consideración que cualquier otro intento de ayudar es altamente peligroso también para la persona que asiste; por lo tanto, todo intento de ayudar a la víctima deberá ser llevado a cabo sin omisión de utilizar los medios adecuados de aislamiento.

DE

El monóxido de carbono de los gases de escape del motor es inoloro y peligroso debido a que es venenoso y  porque con el aire forma una mezcla explosiva.

HERIDAS Y FRACTURAS

El monóxido de carbono es muy peligroso en instalaciones cerradas debido a que puede llegar a su concentración crítica en poco tiempo.

La amplia gama de lesiones posibles y la naturaleza específica de la ayuda requerida significa que se deberá recurrir a los servicios médicos correspondientes.

Al asistir a una persona que sufra de envenenamiento  por CO en instalaciones cerradas, ventile éstas de inmediato para reducir la concentración del gas. Al acceder a las instalaciones, la persona que administre los primeros auxilios deberá retener la respiración, no deberá encender flamas, encender las luces o activar campanas eléctricas o teléfonos para evitar así explosiones.

Si la persona está sangrando, comprima la herida externamente hasta que llegue la ayuda. En caso de fractura no mueva la parte del cuerpo afectada por ésta. Al mover a una persona lesionada se debe contar con autorización de ésta para poderla ayudar. A menos que la lesión ponga en riesgo la vida de la persona lesionada, mueva con extrema precaución y sólo si es estrictamente necesario.

Lleve a la víctima a un área ventilada o hacia un área en donde haya aire fresco, situándola sobre su costado si se encuentra inconsciente.

ETIQUETAS DE ADVERTENCIA

Se tienen etiquetas de advertencia ilustrativas aplicadas al motor. Sus significados son los siguientes.

QUEMADURAS CON CÁUSTICOS

1) Las quemaduras con cáusticos en la piel son causadas por ácido que escape de las baterías: -

Nota Importante:  Las etiquetas que muestran símbolos

de admiración indican que existe la posibilidad de  peligro.

retire la ropa lave con agua corriente, teniendo precaución de no afectar las áreas que no tengan lesiones.

Máxima Presión de Operación del Intercambiador de Calor

2) Las quemaduras con cáusticos en los ojos son ocasionadas por el ácido de batería, aceite lubricante y diesel. - Lave los ojos con agua corriente durante por lo menos 20 minutos, manteniendo los párpados abiertos de manera que el agua corra por toda la órbita del ojo y mueva los ojos en todas las direcciones. ELECTROCUCIÓN

La electrocución puede ser ocasionada por:

Mezcla de Refrigerante

1) El sistema eléctrico del motor (12/24 VDC) 2) La corriente AC de 120/240 volts (si se alimenta) del sistema de precalentamiento de refrigerante eléctrico. En el primer caso, el bajo voltaje no involucra flujos de alta corriente por el cuerpo humano; sin embargo, si hay un corto circuito, ocasionado por una herramienta metálica,  pueden generarse chispas y consecuentes quemaduras. En el segundo caso, el alto voltaje ocasiona corrientes intensas que pueden ser peligrosas. 8

Punto de Levantamiento

2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN 2.1 INSTALACIÓN TÍPICA En la Figura #3  se muestra una instalación típica de  bomba contra incendios. 1. Ensamble de Bomba/Motor 2. Controlador de Bomba Principal 3. Descarga de la bomba 4. Lumbrera de aire 5. Puerta de entrada con lumbrera de aire 6. Silenciador de escape 7. Soportes del sistema de escape 8. Tubería de salida de escape 9. Base de concreto 10. Unión/tubo de conexión flexible de escape

Arranque Automático

Partes Giratorias

Voltaje del Calentador de Agua de la Chaqueta Figura #6

Instalación Típica 2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR 2.2.1 Almacenaje menor a 1 año El almacenaje de los motores requiere de atención especial. Debido a la forma en que los motores Clarke, se preparan para su embarque, pueden almacenarse para un mínimo de un año. Durante este período, deben almacenarse en interiores en un ambiente seco. Se recomiendan tapas protectoras, siempre y cuando éstas  permitan que haya circulación de aire. El motor almacenado deberá inspeccionarse periódicamente por si hay condiciones obvias como el caso de agua estancada, robo de partes, acumulación excesiva de mugre o alguna otra que pudiera ser dañina para el motor y sus componentes. Cuando se encuentre alguna de estas condiciones, éstas deberán corregirse de inmediato.

Instalación del Filtro de Aire

2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado Después de un período de almacenaje de un año, o si el motor va a ser puesto fuera de servicio por más de 6 meses, se deberá llevar a cabo un servicio de conservación adicional de la siguiente manera: 9

1)

Drene el aceite del motor y cambie el filtro de aceite. 2) Vuelva a llenar el cárter del motor con aceite  preservativo MIL-L-21260. 3) Cambie el filtro de combustible. 4) Instale los tapones de refrigerante y llene con refrigerante a una mezcla normal de 50% refrigerante y 50% agua, premezclados. 5) Remueva la protección de las aberturas de admisión y escape. 6) Prepare un recipiente como fuente de combustible utilizando una mezcla de Mobilarma o Sta-Bil con Diesel #2 o Diesel “Rojo” (ASTM D-975) o BS2869 Clase A2. 7) Desconecte el cople o la flecha de impulso de la bomba. 8) Arranque y opere el motor a baja velocidad durante 1-2 minutos teniendo precaución de no exceder la temperatura normal de operación. 9) Drene el aceite y el refrigerante. 10) Reinstale los tapones protectores si se utilizaron  para el embarque y almacenaje. 11) Anexe una tarjeta tarjeta visible en el motor en donde se especifique “MOTOR SIN ACEITE" "NO OPERAR".

Esta sección del manual debe leerse de manera conjunta con las Hojas de Datos de Instalación y Operación correspondientes. Si existe duda acerca de la instalación, comuníquese con ingeniería de Clarke, proporcionándoles detalles exactos del problema. Todas las instalaciones deberán estar limpias, sin mugre y secas. Se debe tener precaución para garantizar que se tenga fácil acceso al motor para el mantenimiento y reparaciones. La seguridad del personal que se encuentre en el área del motor cuando el mismo esté operando es de primordial importancia al diseñar la distribución de la instalación.

1) Asegure el ensamble de la bomba con la cimentación y concluya la instalación de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la bomba. Lleve a cabo la alineación del cople del motor con la bomba. Lubrique el cople Falk con la grasa que se incluye o las uniones universales de la flecha cardán con grasa NLGI grado #1 o #2 en las graseras (3). (Consulte la Sección 2.4 sobre las instrucciones de alineación en específico). 2) Instale el tubo de descarga del intercambiador de calor. El tubo de descarga no debe ser más pequeño que la conexión de salida del intercambiador. El tubo de agua de descarga deberá instalarse de acuerdo con lo establecido en los códigos aplicables. Toda la tubería que se conecte con el intercambiador de calor deberá asegurarse para minimizar el movimiento generado por el motor. La  presión de agua del circuito de enfriamiento al intercambiador de calor no deberá exceder el límite establecido con el intercambiador de calor que viene con el motor. 3) Instale todos los grifos de drenado  y tapones del

IMPORTANTE: ESTE TRATAMIENTO DEBERÁ REPETIRSE CADA 6 MESES ************************ HABILITANDO EL MOTOR PARA SERVICIO DESPUÉS DE HABER REALIZADO UN SERVICIO DE PRESERVACIÓN ADICIONAL: Para restaurar las condiciones normales de operación del motor, lleve a cabo lo siguiente: 1) Llene el colector colector del motor con con el aceite normal recomendado, al nivel requerido. 2) Remueva los tapones protectores utilizados  para el embarque y almacenaje. 3) Vuelva a llenar llenar con agua de enfriamiento al nivel adecuado. 4) Quite la tarjeta con la leyenda “MOTOR SIN ACEITE, NO OPERAR”. 5) Aplique todos los pasos de las instrucciones de instalación cuando el motor se vaya a  poner en servicio.

sistema de enfriamiento del motor

Cantidad Descripción 1 grifo de 1/8” 1 grifo de 1/8” 1 Tapón 1 1

tapón de tubo de 3/8” Tapón de electrodo

Ubicación Tubo de entrada del calentador de agua Tubo de entrada del calentador de refrigerante engrase más fresco Intercambiador de calor Parte inferior del intercambiador de calor

Modelo de Motor JU4/6H JDFP/ JW6H JU4/6H JDFP/ JW6H JU4/6H

4) Llene el sistema de enfriamiento del motor con una solución premezclada de 50% agua/50% refrigerante. Utilice sólo los refrigerantes que cumplan con las especificaciones ASTM-D6210 para motores a diesel  para trabajo pesado. Nunca utilice refrigerantes para trabajo liviano o automotrices en el motor y que están indicados sólo como ASTM-D3306. Llene hasta la parte inferior del cuello de llenado. Consulte la Figura #34 de la sección 3.4.3 para obtener información acerca de la capacidad del sistema de refrigerante. 5) El motor motor se embarca ya con el aceite incluido. Sobre las especificaciones del aceite complementario, consulte la sección 3.3, Sistema de Lubricación.

2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN La instalación correcta del motor es muy importante para lograr un desempeño óptimo y una vida prolongada. En este sentido, el motor cuenta con ciertos requisitos de instalación que son críticos para la forma en que funcione. Éstos generalmente se relacionan con los sistemas de enfriamiento, escape, admisión de aire y combustible. 10

6) Conecte la línea de suministro y retorno de combustible a la tubería del tanque de suministro de combustible. Consulte la sección del Sistema de Combustible de los Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico, con respecto del tamaño de la tubería, máxima succión  permitida de la bomba de combustible, y requisito máximo de presión de combustible permitido. Llene el tanque de suministro con diesel #2 (ASTM D-975) o con diesel "Rojo" Clase A2 BS 2869, purgue el aire del sistema de suministro y revise por si hay fugas. El nivel de suministro de combustible deberá cumplir con los requisitos de los códigos aplicables. No utilice material con base de cobre o galvanizado para ningún componente de un sistema a diesel. El combustible reaccionará químicamente con el revestimiento de zinc, causando que se tapen los filtros de combustible y los sistemas de inyección. 7) Remueva la cubierta protectora del elemento purificador de aire. 8) Conecte el calentador de agua de la chaqueta (si se incluye) a la fuente de corriente AC. Para la Serie JU4/6H, los requisitos de alimentación eléctrica se indican en el cuerpo del calentador. Conecte el cable de conexión del calentador que se incluye directamente con una caja de conexiones eléctricas provista por el cliente. Para la Serie JDFP/JW6H, los requisitos de alimentación eléctrica se indican en la caja de conexiones. Conecte al calentador directamente con la caja de conexiones sólo en el extremo del calentador.

directamente al monobloque del motor. En la Serie JU4/6H conecte cada uno de los cables positivos a un  poste eléctrico grande del motor de arranque. Nota: La Serie JU4/6H cuenta con un motor de arranque por separado para cada batería. En la Serie JDFP/JW6H conecte cada uno de los cables positivos a un poste externo grande de los contactores de arranque manual. 12) Nota: El Manual de Instrucciones de Operación y Mantenimiento de Clarke y sus páginas de ilustración de las partes se encuentran dentro del panel de instrumentos del motor. 2.4

INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO

2.4.1 Flecha Cardán

Para revisar la alineación de las líneas de simetría de la flecha de la bomba y del cigüeñal del motor con respecto de la Compensación Paralela y de la tolerancia angular adecuados, la flecha deberá estar instalada entre el disco de impulso del volante (no hay disco de impulso en los modelos JW6H) y la masa con brida de la flecha de la  bomba. Antes de remover la guarda de la flecha, desconecte el cable negativo de batería de ambas baterías.

 El cableado de alimentación nunca deberá enrutarse  por el panel de instrumentos del motor. Esto podría

Antes de iniciar las revisiones de alineación y de implementar las correcciones necesarias, vuelva a apretar todos los tornillos de la flecha cardán de acuerdo con los valores indicados en la siguiente tabla:

causar daños severos a componentes críticos de control del motor. Energice el calentador sólo después de que se haya concluido el paso #4. 9) Conecte el sistema de escape con la conexión flexible del motor. La tubería del sistema de escape deberá estar soportada por la estructura del edificio y no por el motor. La conexión flexible de escape se incluye sólo  para efectos de expansión térmica y aislamiento de vibración, no para desalineamiento o cambios direccionales. 10) Realice las conexiones eléctricas DC entre la franja de terminales del panel de instrumentos del motor (si está equipado) y el controlador de acuerdo con las instrucciones del fabricante de este último. Observe que la terminal "W" se utiliza sólo para el solenoide de agua de enfriamiento UL/FM (si se incluye). Consulte el "sticker" del diagrama de cableado que se ubica en la tapa interior del panel de instrumentos del motor para obtener información acerca de la conexión correcta del solenoide de agua. 11) Llene las baterías con electrolito de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la batería. Conecte los cables entre el motor y las baterías sólo después de que se haya aplicado el electrolito. Consulte el diagrama de cableado que está dentro de la tapa del panel de instrumentos del motor (si se incluye) o el diagrama de cableado correspondiente del Catálogo Técnico C13965  para obtener información sobre las conexiones positiva y negativa correctas. Conecte los cables negativos

FLECHA MODELOS JU4H-10,12, 14,20,22,24 AB26, AEA0, JU4R-09, 11,13,19, 21,23, AEA9 JU4H-28,30,32,34, 40,42,44,H8, H0,H2, AEE8, AEF2, ADJ8, ADJ2, ADJ2, JU4RJU4R40, AEE7, AEF1 JU6HD0,D2,30,32, 34, JU6RD9,D1,29,31, 33

11

CARDÁ N CDS10SC SC41 SC41A

TAMAÑO DE TORNILLO  /GRADO DEL MATERIAL

TORQUE (ft-lbs)

7/16-20 Grade 8 (Hi-Tensile)

50 - 55 (68 – 75)

CDS20SC SC55 SC55A

1/2-20 Grade 8 (Hi-Tensile)

75 - 82 (102 – 112)

CDS20S1 SC55L-A

1/2-20 Grade 8 (Hi-Tensile)

75 - 82 (102 – 112)

JU4H50,52,54,58, JU4R- 49,51,53

CDS30S1

3/8-24 Grade 8 (Hi- Tensile)

JU6H- G8,M8,M2, M0,58,50,52,

CDS30S1

3/8-24 Grade 8

30-35 (41-48) (See Note 2) 30-35 (41-48)

54,ABL8, ABL0,ABL2, AB76, 68,60,62,84 JU6R- G7,L7, L9,L1,M7,M1, M9,57,49,51, 53

SC61L-A

(Hi- Tensile)

JW6

CDS50SC SC81A

7/16-20 Grade 8 (Hi-Tensile)

50 - 55 (68 – 75) (See Note 2)

CDS50SC SC81A

7/16-20 Grade 8 (Hi-Tensile)

50 - 55 (68 – 75) (See Note 2)

JU6HAAQ8, KAQ8, AARG, KARG, AAPG, KAPG, AAS0 KAS0, JU6RAAQ7, KAQ7, AARF, KARF, AAS9, KAS9

1. Mida desde la cara delantera de la brida de la flecha de la bomba al punto B. (El punto B es el diámetro del rodamiento del lado de escape del motor). Esta medición debe ser igual a la del punto A  0.5 mm. C) Para revisar la Compensación Paralela Vertical, la flecha deberá reorientarse. 1. Gire la flecha del motor manualmente 900 de manera que la "CD" de referencia del disco de impulso del volante quede en posición como se muestra en la Figura 8. 2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del volante al punto C. (El Punto C es el mismo que el  punto A con la flecha girada 900). La medición al Punto C debe ser:

(See Note 2)

MEDICIÓN

60 + 1mm. 70.5 + 1mm. 70.5 + 1mm. 86.5 + 1mm. 112.5 + 1mm.

 Nota 1 – Los tornillos y tuercas de alta tensión que se utilizan para montar la flecha cardán con el disco de impulso (todos los modelos JU6H) o el volante (todos los modelos JW6H) requerirán la aplicación de una "pata de gallo" en una llave de apriete estándar para poder apretar al torque requerido. (Un dado estándar no funcionará debido a la cercanía que hay entre las cabezas de los tornillos con la horquilla de la flecha cardán).

Mueva el motor de lado a lado según se requiera para corregir las mediciones de los pasos A y B (consulte la ). Suba el motor de la parte delantera y/o Figura #7 ). trasera según se requiera para corregir las mediciones del Paso C y D (consulte la Figura 8).

A) Para revisar la Compensación Paralela Horizontal, la flecha deberá estar en la orientación correcta. 1. Gire la flecha del del motor manualmente de manera que la referencia "AB" del disco de impulso del volante quede en posición de 12 en punto como se indica en la Figura #7. 2. Mida desde desde la cara trasera del disco de impulso impulso del volante al punto A. (El punto A se encuentra en el diámetro del rodamiento como se muestra en la Figura 7 , del lado del panel de instrumentos del motor). Esta medición debe ser:

58 + 1mm. 68 + 1.5mm. 68 + 1.5mm. 84 + 1.5mm. 109 + 2mm.

CDS10-SC / SC41 / SC41A CDS20-SC / SC55 / SC55A CDS20-S1 / SC55L-A CDS30-S1 / SC61L-A CDS50-SC / SC81A

D) Con la flecha en la misma misma orientación que en el  paso previo (Paso C), revise la alineación Vertical de las flechas 1. Mida la cara delantera de la brida de la flecha de la bomba al Punto D. (El punto D es el mismo que el punto B, con la flecha girada 90 0). La medición debe ser igual a la del punto C  1 mm.

Los siguientes pasos describen la forma adecuada para revisar la alineación. Se recomienda utilizar una pequeña escala o regla con marcas en milímetros para tomar las mediciones.

MEDICIÓN

MODELOS

Reinstale todas las guardas antes de volver a conectar los cables de batería.

  e    t   n   a    l   o    V    l   e    d   o   s    l   u   p   m    I   e    d   o   c   s    i    D

MODELOS

CDS10-SC /SC41 / SC41A CDS20-SC / SC55 / SC55A CDS20-S1 / SC55L-A CDS30-S1 / SC61L-A CDS50-SC / SC81A

Punto A Lado del Panel de Instrumentos

Masa de la Bomba con Brida

Punto B

Del Lado de Escape

B) Con la flecha en la misma orientación que en el paso  previo (Paso A), revise la alineación Angular Horizontal de las flechas.

visto desde el lado del panel de instrumentos del motor 

Figura #7

12

operación de cualquier período no deben exceder de 30/45 minutos como máximo. Antes de arrancar el motor asegúrese de lo siguiente: 1) Que el operador tenga libre acceso para apagar el motor en una emergencia. 2) Que los ductos de ventilación del área donde esté la  planta estén abiertos y que el motor tenga buen acceso al aire. 3) Que todas las guardas estén en su lugar, y si no es así,  por cualquiera que sea la razón, que todas las partes giratorias estén libres y no obstruidas. 4) Que las tapas de las baterías estén en su lugar y que no haya nada en la parte superior de o que haga contacto con el motor que no sea parte de la especificación original. 5) Que el suministro de agua para refrigerante esté disponible nuevamente, sin restricción alguna.

Punto C Parte Superior de la Flecha   e    t   n   a    l   o    V   e    d   o   s    l   u   p   m    I   e    d   o   c   s    i    D

Masa de La Bomba Con Brida

Punto D Parte Inferior de la Flecha visto desde el lado del panel de instrumentos del motor 

Figura #8

Cuando el motor esté operando asegúrese que la temperatura de agua de enfriamiento y la presión de aceite se encuentren dentro de los límites especificados en la Hoja de Datos de Instalación y Operación correspondiente del Catálogo Técnico, C13965.

MANTENIMIENTO DE LA FLECHA CARDÁN 1. Para dar servicio a la flecha cardán desconecte los cables negativos de batería, remueva la parte superior de la guarda y haga estas partes a un lado. 2. Gire la flecha del motor manualmente de manera que las conexiones de grasa de unión en "U" queden accesibles. 3. Utilizando una grasera manual con grasa N.L.G.I. grado 1 ó 2, instale ésta en la conexión para grasa. Bombee con grasa hasta que ésta quede visible en todos los sellos de las tapas. 4. Verifique que todos los tornillos de conexión de la flecha cardán permanezcan apretados. Vuelva a apretar de acuerdo con lo establecido en 2.4.1 si es necesario. 5. Reinstale la parte superior de la guarda y conecte los cables negativos de batería

Si la temperatura de agua de enfriamiento es excesiva, revise lo siguiente: a) La tensión de la banda en "V" de la bomba de agua alternador.  b) El funcionamiento adecuado del termostato. c) La condición de los tubos del intercambiador de calor. 2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR 2.6.1 Para Arrancar el Motor Utilice el controlador de la bomba principal para arrancar. Siga las instrucciones provistas por el fabricante del controlador. En motores UL/FM utilice el controlador de la bomba  principal para arrancar y apagar el motor. En caso de que el controlador de la bomba principal no funcione, el motor podrá arrancarse y apagarse manualmente desde el panel de instrumentos. Para arranque y apagado manual de un motor con panel de instrumentos: ajuste el MODE SELECTOR (SELECTOR DE MODO) a MANUAL RUN (OPERACIÓN MANUAL) . (Consulte la Figura #9). Levante y mantenga así MANUAL CRANK #1 (ARRANQUE MANUAL #1) , hasta que el motor arranque y libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca, espere 15 segundos y utilice MANUAL CRANK#2 (ARRANQUE

2.4.2 Otros Tipos de Coples Consulte el sitio de red de la fábrica o Clarke en [email protected] para obtener mayor información. 2.5 PRUEBA SEMANAL Se recomienda enfáticamente que se tenga un operador experimentado presente durante la prueba semanal.  NOTA: Este motor está diseñado para operar a máxima eficiencia y confiabilidad bajo las condiciones de carga especificadas. Aunque para efectos de prueba el motor puede operarse a condiciones de carga más bajas, los tiempos de MANUAL #2) y repita el paso. Si el AGUA DE ENFRIAMIENTO   no fluye o la TEMPERATURA del motor es demasiado ALTA, abra las válvulas de derivación manual del sistema de enfriamiento.

Nota: En motores JW, también es posible arrancar los motores utilizando contactos de arranque manual.

13

    L     A     U     N     A     M     N     Ó     I     C     A     R     E     P     O     E     D     S     E     N     O     I     C     C     U     R     T     S     N     I       S     O     I     D     N     E     C     N     I     A     R     T     N     O     C     A     B     M     O     B     E     D     R     O     T     O     M

  r  .   o   e   o  o   e    d    d    d   t    d   a   r  ,  .   a  n    l   r   o  a  o   i   e   n   o   o    t   c  s  s   i   r    t    L  o  n  a  a  m    ó    t   p    A  m   a  p  m   a    i   c   e   e  n    l   u    U   r   e   i    N   r   l   d  r    i    d    d  o   e  r    A   a  e    f   s   c   r    M    l   s  n   o   a   n   a  e   e  o  a  e  e   p   m    ó   l   c   t    N   n   t   e    i   e   z  n    Ó  e    i   A  e   a    t   c   (  .   e   i    I   u   d  p    R    d    l   s    i    )    l    C  q  a  e   U  .   i   s  .   S    b   l    A    d  r   T  a   o   A    O   a  e    R  a   i    A  m   a   á  s   r   p   C    Ñ    t    E   t   n  y   R  e    O  a   l    I   A   s  o    P  s  u    E   t    O  a  ,   P  s    D  g  e   a   T   D   e   d    h  a   2    M    i    O  a   d    l   Á   r   n   a    l    E  s    M  p    M    E   a    1    #    T   a   l   n   O    S   a   t    O    i    l   a   e   T   R   m   n    D    #    S   L  a  e    E   u    U    A   e  a    O    A    l   d    D  e   s  n    O    A    S    l   v    M    L  .   U    R   a    D    U    b  e    A  s   N  o   l    O    N    A   o   l    E   U  o   A   a    O  r   m    M    Ó    C   r    D    N    d   M  e  u    T  o    t   n    I   p   d    A  n   y  n    C    R    M  u   E  u  a    E  o   ó    E   C  n  D   a   D    O   g   U    l   m    L  m    i    D    A  a  A   l   d   A    T   E  e   Q    f   c    R    í  D  e   i   D    C    U  s   N   n    E    l   a    R    E  r  I   c   I    E   Q    A  o   ó    S   e  v    O    P   d  C  o  o   C    L   N    5   R  n   i   e    i    T   O  o  O   d   l   O    E   A    1   R   c    d  ,   r    C   p  L   i   e   L    S   R    A    O  a  E  g  v    L  e    E  a    E    R  e    T  v   r   A    d    L   l   y  V  e    V   e   A    d  e   N    i  E  r   e   o   U    E    E    d   c   E  r    S  e  r  R  r   d   R    í   s   i   I   e    t   N  e   r   s   é   l   M    d   p   A    d    t   o  B  o    B    i   A  R  o  a  u  O  c  o   u    M   r   n    t    O    t   p   t   I   e  R  r  O   a   o  a  o  S    d   S    R    d  O  r   Y   l  T  p  a  s  u    t   r   m   r   a  O  u  g  e    F  T  e  E  e  s   u   p  u    E   r   n    d   y    N   a  M  r   e    O  v   u   d   l  D   b  n   D    E   l  O   t   n   C    l   r   e   a  e   e   t   e  s   u  M   i  L  O    I   á   r   L    h  s   O    t   n   r   o    E   v  E  n  a  e   e   A  r  T    T    d    D    l  L    T  v    t   U  a  N  e  e   N    i   m    b  n    á  E   l   Á  R   e   M  a  .   n   N  g  E   d   d   E    i   u    A  v    l   y   l   g    U  A  R    O    l   o    i   A  a  I    I   e   G  a  A  e   T    t  C  e    M  p  M  s  o   M   e  o  s   A    l  G  n  N    U  e  n  E   l   a  I   é  v   I    t  A  e  A  r   A  r   e  T  e  C  u    N    i   C    t   n   ;    5    l   a  R   o   r   i  N    Ó    á  E  p   t   E   a  e   1  e  r  P  R  s    O  e  m A  e   I   r  L  s   i   L   u  v  u    b  A   t  A   e   D    i   a  T   j   C    d  B  e  s   B    j   e  q  e   i   a  A   R    A    C    i  R  e   A  o  A   D  o   A    A    L   n   r    S  A    R  p  T   p   T   a  e    A  R    G   r  O   d  R  -  -   r   p  -   T  A  -   A  -   f  P    E  S  -   s    S  A  .  .   r   s  .   L  P  .   P  .   n  M    O    P  o  E  .   i   E  P    1   2  a  e   3   A    1    A    2  e  I   N    O  n  R   1   d   R

   R   O    N    O    I   L    A    T   D    Ó    C    U    N    C   O   A    R    E   A    E   M   P    M    L   E    O    E   D    S

   O    C   L    O    I    D   T   A    A     Á   U    N    G    M    A    A   O    P   T   M    A   U   O    A

    O     R     A     D     O     I     O     T     Á     C     M     O     R     M     N     E     N     L    A     E     D     E    G     E     Á  ,     A     N     T     P     T    Ó     O     I    S     A     C     E     I     C     R     T    E     C     O     Á    S     E     E     N     L     M     O     V     E     O     N     S     T     D     A     U     L     A     A

   O    R    T    E    M     Ó    R    O    H    /    O    C    A    T

   A    U    G    A    E    D    A    R    U    T    A    R    E    P    M    E    T

   D    A    N    D    I     Ó    C    I    O  .    C    A    L   %    C    E   7   I    V   6   F    E    I    R    R    B    E    V    O    S

   E   2    U   #    Q    L    N   A    A   U    R   N    R   A    A   M

   E   1    U   #    Q    L    N   A    A   U    R   N    R   A    A   M

   O    D    T    N    A    D    E    I    I    C    M    I    O    C   E   L    E   D   E    L    V    B    E    A    R    T    B    S    O    E    S    R

   N    O    I    C    U    A    C    E    R    P

   L    E   O    D    N    I    A    S   L    A    R    T    O    S    T   N    I    O    E    M    R    L   I    E   A    E   E    R    D    E    P   O    R    O    T    L    O    I    N    F

   O    S    E    L    E   A    S   N    R    O    R    A   S   O    T    S   R    E    U    O    A   P   M    C    S   L    E   A    N    S    E   N    O    O    D    I    E   S     Ñ    U    E   A    P   L   D

    A     I     C     N     E     T     R     E     V     D     A

   A    C    N    E    A    T    R    N    R    E    A    M    O    A    C    P    I    I    U    T    Q    A    E    M    E    Ó    T    T    S    U    E    A

   E    T    I    E    C    A    E    D    N     Ó    I    S    E    R    P

   N     Ó    I    C    C    E    T    O    R    P   A    V    E   I    C    I    T    I    L   D    I    T   U    U   A

Figura #9

1 – Instrucciones de Operación de Emergencia 2 – Selector de Modo Automático - Manual 3 – Controles de Marcha Manual

14

4 – Restablecimiento de Sobrevelocidad 5 – Luz de Advertencia 6 – Verificación de Sobrevelocidad

IMPORTANTE: El selector del controlador de la bomba  principal deberá estar en posición OFF  al arrancar desde el  panel de instrumentos. Asegúrese de retornar el selector del controlador de bomba principal y el panel de instrumentos a

AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) una operación manual.

Cuando el sistema de combustible haya sido abierto para darle servicio (líneas desconectadas o filtros removidos), será necesario purgar el aire del sistema. Motor de la Serie JU4/6H:

después de completar

1) Afloje el tornillo de ventilación de purga de aire (A) dos vueltas manualmente en la base del filtro de combustible. Consulte la Figura #11 2) Opere la palanca de cebado de la bomba de suministro (B) hasta que el flujo de combustible ya no contenga burbujas de aire. Consulte la Figura #12. 3) Apriete bien el tapón de purga; continúe operando el cebador manualmente hasta que la acción de la  bomba ya no se sienta. Presione el cebador manual hacia adentro (hacia el motor) hasta donde llegue. 4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.

2.6.2 Para Apagar el Motor Si el motor se arranca del controlador de la bomba principal utilice el controlador de la bomba para apagarlo. Si el motor se arranca desde el panel de instrumentos: Retorne el interruptor de MODE SELECTOR (SELECTOR DE MODO)  a la posición de AUTOMATIC/MANUAL STOP (APAGADO AUTOMÁTICO/MANUAL) , y el motor se apagará. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de enfriamiento si está abierta. IMPORTANTE: NO  deje el interruptor de MODE SELECTOR (SELECTOR DE MODO)   en la posición MANUAL RUN (OPERACIÓN MANUAL)   durante la operación en AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) . (El controlador no tendrá capacidad de apagar el motor y SE PODRÍAN CAUSAR DAÑOS ). Los motores que no están equipados con un panel de instrumentos cuentan con una palanca de apagado manual en el motor para apagarlo.

3.0 SISTEMAS DE MOTOR 3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Figura #11

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible PRECAUCIÓN: El fluido que escape bajo presión puede penetrar la piel ocasionando lesiones serias. Alivie la presión antes de desconectar las líneas de combustible u otras. Apriete todas las conexiones antes de aplicar presión. Mantenga las manos y el cuerpo alejados de los barrenos y toberas que expulsen fluidos bajo presión. Utilice un pedazo de cartón o papel para detectar fugas. No utilice las manos. Si se inyecta ALGÚN fluido en la piel, éste deberá removerse quirúrgicamente a pocas horas de que haya sucedido por conducto de un médico que esté familiarizado con este tipo de lesiones o de lo contrario se podría causar gangrena. Los doctores que no estén familiarizados con este tipo de lesiones podrán comunicarse con el Departamento Médico de Deere & Company en Moline, Illinois, u alguna otra fuente de consultoría médica de la que se tenga conocimiento. Consulte la Figura #10

B Figura # 12

Si el motor no arranca, podría ser necesario purgar el aire del sistema de combustible en la bomba de inyección o en las toberas tal y como se explica a continuación.

En la Bomba de Inyección de Combustible: Figura #10

1) Afloje levemente el conector de la línea de retorno de combustible (A) a la bomba de inyección. Consulte la Figura #13.

2) Opere la palanca de cebado de la bomba de 15

suministro de combustible hasta que el mismo, sin  burbujas de aire, fluya por la conexión de la línea de retorno. 3) Apriete el conector de la línea de retorno a 16N-m (12 lb-ft). 4) Deje el cebador manual en posición hacia adentro y hacia el monobloque. Consulte la Figura #14.

A

A

Figura # 15

En el Filtro de Combustible Rectangular Final: 1) Afloje el tornillo de purgado (A) de la base del filtro de combustible ( Figura #16). 2) Opere el cebador manual (A) de la bomba de suministro de combustible ( Figura #17 ), hasta que salga un flujo continuo de combustible sin burbujas del barreno. 3) Simultáneamente, mueva hacia abajo el cebador manual y cierre el tapón del puerto del filtro. Esto evita que el aire penetre en el sistema. Apriete bien el tapón. NO apriete excesivamente. 4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.

Figura # 13

Figura #14

A

Motor de las Serie JDFP/JW6H: Consulte la Figura # 19  sobre la ubicación de los componentes del sistema.

En el Filtro de Combustible Primario Redondo/Separador de Agua: 1) Drene el agua y los contaminantes del tazón de sedimentos. 2) Afloje el tornillo de venteo de purgado de aire (A) de la base del filtro de combustible (Figura #15) 3) Opere y cebe (B) hasta que el flujo ya no contenga  burbujas de aire (Figura #15) 4) Apriete el tornillo de ventilación manteniendo el cebador manual en posición de bombeo hacia abajo.

Figura #16

B

Figura #17 

16

Si el motor no arranca, será necesario purgar el aire del sistema de combustible de las toberas como se explica a continuación.

En la Tobera de Inyección de Combustible 1) Afloje la conexión de la línea de combustible de la tobera de inyección número 1 (A) ( Figura #18 ) 2) Dé marcha con el motor de arranque (pero no arranque el motor) hasta que fluya combustible sin  burbujas de las conexiones que se aflojaron. Vuelva a apretar la conexión. 3) Arranque el motor y revise por si hay fugas. 4) Si el motor no arranca, repita el procedimiento de las toberas de inyección restantes (si es necesario) (Figura #18)  hasta que se haya eliminado el suficiente aire del sistema de combustible para  permitir que el motor arranque.

A

B Figura #20

3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible El cambio de los cartuchos y el purgado de aire del sistema de combustible se realizan de acuerdo con las instrucciones  proporcionadas en la sección 3.1.1. Los cambios de filtro de combustible deben llevarse a cabo de acuerdo con las recomendaciones y sólo utilizando filtros aprobados. También  podría ser necesario cambiar los filtros de acuerdo con lo recomendado en caso de que ocurra lo siguiente: 1. Que el motor haya sido reacondicionado. 2. Que la calidad del combustible sea cuestionable. 3. Que el motor haya sido sometido a condiciones adversas temporales más allá de sus parámetros de operación normales. 4. Que la trampa de condensación del tanque de combustible no haya sido drenada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. JU4/6H: 1) Cierre la válvula de corte de combustible, si se tiene está. 2) Limpie perfectamente el ensamble del filtro de combustible y el área circundante. 3) Afloje el tapón de drenado (C) y drene el combustible en un recipiente adecuado. Consulte la Figura #21. Nota: El levantar el anillo de retención y girarlo ayuda a llegar a los localizadores elevados. 4) Sujete firmemente el anillo de retención (A) y gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el anillo con el elemento del filtro (B). Consulte la Figura #21 5) Inspeccione la base de montaje del filtro para observar si está limpia. Limpie según se requiera. Nota: Los localizadores elevados del cuerpo del filtro de combustible deben estar debidamente alineados con las ranuras de la base de montaje para tener así una correcta instalación. 5) Instale el nuevo elemento de filtro sobre la base de montaje. Asegúrese que el elemento esté debidamente alineado y firmemente asentado en la  base. Podría ser necesario girar el filtro para corregir la alineación.

A

Figura #18

B

D A

C A Figura #19

3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible Drene los condensados del filtro de combustible. Los filtros de combustible cuentan con un drene (B) ubicado en la parte inferior de su cuerpo (A) Figura #20; estos filtros deben drenarse semanalmente para evitar la acumulación de agua

17

Si se tiene un separador de agua, remueva el elemento del filtro del tazón separador de agua. Drene y limpie el tazón. Seque con aire comprimido. Instale el tazón del separador en el nuevo elemento. Apriete para que quede seguro. 7) Alinee las cuñas del elemento del filtro con las ranuras de la base del filtro. 8) Instale un anillo de retención sobre la base de montaje asegurándose que el sello para polvo quede en su lugar en la base del filtro. Apriete el anillo manualmente (aproximadamente 1/3 de vuelta) hasta que se "ajuste" en su detención. NO apriete excesivamente el anillo de retención

anillo con el elemento de filtro. 4) Remueva el tazón separador de agua (G) del elemento de filtro (E). Drene y limpie el tazón separador. Seque con aire comprimido. Consulte la. Figura #22  Nota: Observe los localizadores elevados del elemento del filtro. Estos localizadores aseguran la alineación correcta del elemento del filtro con la base. 5) Instale el tazón separador de agua sobre el nuevo elemento del filtro. Apriete para que quede bien asegurado. 6) Alinee el elemento del filtro hasta que el localizador más largo, vertical (D), quede orientado opuesto a la base de montaje. Inserte el elemento de filtro en la base para que quede seguro. Podría ser necesario girar el filtro para obtener así la alineación correcta. Consulte la

Nota: La instalación correcta se indica cuando se escucha un "clic" y se siente la liberación del anillo de retención. Se cuenta con un tapón con un nuevo elemento para tapar el elemento usado. 9) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el sistema de combustible. Apriete el tapón de purgado (D). Consulte la Figura #21

Figura #22

7) Instale el anillo de retención en la base del filtro, asegurándose que el sello para polvo (C) quede en la base del filtro. Apriete el anillo de retención hasta que se asegure en la posición de detención y se escuche un "clic". Consulte la

D A

Figura #22

8) Purgue el sistema de combustible.

B

C Figura #21

JDFP/JW6H: Todos los motores tienen dos filtros. Para efectos de identificación, el filtro primario incorpora un separador de agua transparente.

Reemplazo del Filtro de Combustible Primario (Redondo)/Separador de Agua 1) Cierre la válvula de corte de combustible de la  parte inferior del tanque de combustible, si se tiene ésta. 2) Limpie perfectamente el ensamble de filtro de combustible/separador de agua y el área circundante.  Nota: El levantar el anillo de retención (F) conforme se gira ayuda a pasarlo por la detención de retención. Consulte la. Figura #22 3) Gire el anillo de retención en sentido contrario a las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el 18

retención de la parte superior (cuatro flechas). 6) Instale el nuevo tapón, tal y como se muestra ya instalado. Apriete los tapones de purgado y drenado.  No apriete excesivamente 7) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el sistema de combustible. Consulte la Figura #23

C

B Figura #23

3.1.4 Tanques de Combustible Mantenga el tanque de combustible lleno para reducir la condensación a un mínimo. Abra el drene de la parte inferior del tanque de combustible una vez a la semana para drenar cualquier acumulación de agua y/o sedimentos que se haya generado. Llene el tanque después de cada operación de prueba.

 A – B ase de Mo nt aje B – Cebador Manual C – Sello para Polvo D – Localizadores Verticales E – Elemento de Filtr o F – Anillo de Retención G – Tazón Separador de Agua

Nota:  De acuerdo con las normas NFPA 25, el nivel del tanque de combustible nunca deberá encontrarse a menos del 67% de su capacidad.

Figura #22

3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JU4/6H

Reemplazo del Elemento del Filtro de Combustible Secundario (Rectangular)

ESTA ETIQUETA VIENE MOTORES JU4H Y JU6H

1) Cierre la válvula de corte de combustible que está en la parte inferior del tanque de combustible, si se tiene ésta. 2) Afloje el tapón de purgado (C) del lado de la base del filtro. Remueva el tapón de drenado (B) para drenar desde el filtro de combustible. Consulte la Figura

EN

TODOS

LOS

#23

Nota: Coloque un recipiente pequeño por debajo del tapón de drenado para recolectar el combustible que se drene 3) Con el filtro de combustible firme en contra de la  base levante el resorte de retención superior y jale hacia abajo el resorte de retención inferior. Jale el filtro de combustible para sacarlo de las guías (A) de la base del filtro del combustible y deseche. Consulte la Figura #23 4) Instale un filtro de combustible nuevo sobre las guías de la base del filtro de combustible. Sujete el filtro firmemente en contra de la base. 5) segure primero el resorte de retención del filtro de la

La etiqueta que se muestra se estampa para identificar los componentes tal y como "Se Construyen". Consulte las siguientes dos tablas para identificar:

 parte inferior y después asegure el resorte de 19

Tabla 1) Número de Parte de Resorte Inclinado por Modelo y Velocidad de Motor. Tabla 2) Número de Parte del Solenoide de Operación Apagado (Interno a la Bomba de Inyección), por Voltaje de Motor.

JU6H-UFKAPG JU6H-UFAAS0 JU6H-UFKAS0 JU6H-LP50 JU6H-LP60 JU6R-UFAA29 JU6R-UFKA29 JU6R-UFAAD9 JU6R-UFKAD9 JU6R-UFAAG7 JU6R-UFKAG7 JU6R-UFAAL9 JU6R-UFKAL9 JU6R-UFAAL1 JU6R-UFKAL1 JU6R-UFAAL7 JU6R-UFKAL7 JU6R-UFAAM7 JU6R-UFKAM7 JU6R-UFAAM1 JU6R-UFKAM1 JU6R-UFAAM9 JU6R-UFKAM9 JU6R-UFAA57 JU6R-UFKA57 JU6R-UFAA49 JU6R-UFKA49 JU6R-UFAA67 JU6R-UFKA67 JU6R-UFAA59 JU6R-UFKA59 JU6R-UFAAQ7 JU6R-UFKAQ7 JU6R-UFAARF JU6R-UFKARF JU6R-UFAAPF JU6R-UFKAPF JU6R-UFAAS9 JU6R-UFKAS9 JU6H-UF32 JU6H-UFD2 JU6H-UFM2 JU6H-UF52 JU6H-UF62 JU6R-UFAA31 JU6R-UFKA31 JU6R-UFAAD1 JU6R-UFKAD1 JU6R-UFAAM1 JU6R-UFKAM1 JU6R-UFAA51 JU6R-UFKA51 JU6R-UFAA61 JU6R-UFKA61 JU6H-UF34 JU6H-UF54 JU6H-UF84 JU6H-UFAB76 JU6R-UFAA33 JU6R-UFKA33 JU6R-UFAA53 JU6R-UFKA53 JU6R-UFAA83 JU6R-UFKA83

Bomba de Inyección Número de Parte del " Resorte Inclin ado" RPM

1760 2100 2350

2350 2600

2800 2960 3000

MODELO JU4H-UF10 JU4R-UF09 JU4R-UF11 JU4H-UF20 JU4R-UF19 JU4R-UF21 JU4H-LP20 JU4R-UF23 JU4H-UFADJ8 JU4H-UFADJ2 JU4H-UFAEA0 JU4H-UFAEE8 JU4H-UFAEF2 JU4R-UFAEA9 JU4R-UFAEE7 JU4R-UFAEF1 JU4R-UF13 JU4H-UF14 JU4H-UF24 JU4H-UFAB26 JU4H-UF12 JU4H-UF22 JU4H-UF32 JU4H-UF42 JU4R-UF51 JU4H-UF52 JU4H-UFH2 JU4H-UF34 JU4H-UF44 JU4H-UF54 JU4R-UF53 JU4H-LP54 JU4H-LPL4 JU4H-UF84 JU4H-UF30 JU4H-UF40 JU4R-UF40 JU4H-UF50 JU4H-UFH8 JU4H-UFH0 JU4H-UF58 JU4R-UF49 JU4H-LP50 JU6H-UF30 JU6H-UFD0 JU6H-UFG8 JU6H-UFABL0 JU6H-UFABL2 JU6H-UFABL8 JU6H-UFM8 JU6H-UFM0 JU6H-UF58 JU6H-UF50 JU6H-UF68 JU6H-UF60 JU6H-UFAAQ8 JU6H-UFAARG JU6H-UFKAQ8 JU6H-UFKARG JU6H-UFAAPG

13563 or C02353

24339

13563 or C02353

24339

20357

13563 or C02353

24339

Número de Parte de Solenoide de Operación - Apagado 13558

12 Volt 24 Volt

20

ETR SD26214 o C07853 SD26387 o C07826

ETS SD26921 o C07827 SD26922 o C07828

Leyenda: ETR – Energizado para Operar ETS – Energizado para Apagar SD # - Número de Parte Stanadyne C # - Número de Parte Clarke

3. Cuando dar servicio al elemento no sea práctico, se  puede mejorar la eficiencia del filtro volviendo a rociar y lubricar con aceite.

NOTA: No intente esto cuando el motor esté operando NOTA: No lubrique excesivamente el elemento reutilizable

3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H

INSTRUCCIONES DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE

Para obtener información acerca de los números de parte del Resorte Inclinado y del Solenoide de Operación-Apagado (externos a la Bomba de Inyección), consulte con la fábrica.

1. PRELIMPIEZA Golpetee el elemento para aflojar la mugre que esté incrustada y después cepille con precaución con un cepillo suave. (Nota: si no es práctica una

2. ROCÍE CON LIMPIADOR Rocíe limpiador de filtro de aire K&N abundantemente en todo el elemento y deje remojar por 10 minutos

limpieza completa, reaceite el elemento y reinstálelo en el vehículo)

3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE 3.2.1 Condiciones Ambientales Los motores Clarke se prueban de conformidad con lo establecido por SAE J1349 (Clarke Estados Unidos) o ISO 3046 (Clarke Reino Unido). Por esta razón, ciertas especificaciones podrían modificarse para satisfacer determinadas condiciones, y la omisión de hacer esto podría impedir seriamente un desempeño correcto del motor así como causar fallas prematuras.

3. LIMPIEZA EN RECIPIENTE Los elementos K&N grandes pueden rolarse o remojarse en un recipiente hueco con limpiador de filtro de aire cayendo. Remueva inmediatamente y deje remojar por aproximadamente 10 minutos.

3.2.2 Ventilación El motor debe contar con ventilación adecuada para satisfacer los requisitos del sistema de combustión, sistemas de enfriamiento del radiador cuando se tengan instalados, y  para la disipación adecuada del calor irradiado y de las emisiones del cárter. Para obtener información al respecto consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico, C13965. Estos datos pueden utilizarse para el dimensionamiento adecuado de las lumbreras de entrada y salida.

4. CONSEJOS DE LIMPIEZA Utilice sólo limpiador de filtro de aire K&N No limpie con gasolina No limpie a vapor  No utilice soluciones de limpieza cáustica No utilice detergentes fuertes No limpie en lavado automotriz a alta presión No utilice solventes de limpieza de partes Cualquiera de estas situaciones puede dañar el medio del filtro de algodón además de encoger y endurecer las tapas de hule

5. ENJUAGUE Enjuague el elemento con agua a baja presión. Se puede utilizar agua de llave. Siempre enjuague desde la parte limpia a la parte sucia. Esto elimina la mugre y no la lleva al filtro.

6. CONSEJOS DE SECADO Siempre deje secar naturalmente. Después de enjuagar, elimine el exceso de agua y permita que el elemento se seque naturalmente NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO NO UTILICE FLAMAS ABIERTAS NO UTILICE SECADORES TÉRMICOS EL CALOR EXCESIVO ENCOGERÁ EL  ALGODÓN DEL MEDIO DEL FILTRO.

3.2.3 Purificador de Aire Estándar

EL AIRE COMPRIMIDO PERFORARÁ ORIFICIOS EN EL ELEMENTO.

El purificador de aire estándar es de tipo reutilizable. En caso de que ocurra una situación en donde el purificador de aire se tape con mugre (dejando de alimentar aire al motor), se generará baja potencia y humo negro pesado; al purificador de aire se le debe dar servicio inmediatamente. Consulte la Figura # 39 para obtener información de los números de parte del purificador de aire, por Modelo de Motor Clarke.

Figura #24

PRECAUCIÓN: No intente remover el purificador de aire mientras un motor esté operando ni opere el motor sin el  purificador de aire instalado. Los componentes expuestos  podrían ocasionar lesiones serias al personal y daños importantes a partes internas del motor en caso de que algún material extraño penetre en el mismo. El fabricante del purificador de aire recomienda lo siguiente: 1. A los elementos reutilizables prelubricados se les debe dar servicio con aceite especial. A los elementos se les puede dar servicio o reemplazar. 2. En la Figura #24  se muestran las instrucciones de servicio del filtro de aire. 21

7. ACEITADO CON AEROSOL

8. ACEITADO CON BOTELLA ASPERSORA

Después de limpiar el filtro de aire, siempre reaceite antes de utilizar. Rocíe el aceite de filtro de aire K&N  por cada pliegue con una pasada por cada uno. Espere 10 minutos y vuelva a aceitar los puntos que todavía queden blancos.

Después de limpiar el filtro de aire, siempre reaceite antes de utilizar. Aplique aceite de filtro de aire K&N por la parte inferior y a lo largo de cada pliegue - sólo una pasada por cada uno. Deje que el aceite se escurra al algodón durante 20 minutos. Vuelva a aceitar los puntos que todavía queden blancos.

9. CONSEJOS DE ACEITADO Nunca utilice un filtro de aire K&N sin aceite. (El filtro no detendrá la mugre sin el aceite). Utilice sólo aceite de filtro de aire formulado K&N. El aceite de filtro de aire K&N es un compuesto de aceite mineral y animal mezclado con polímeros especiales para formar una barrera muy eficiente. Se añade tinte rojo para indicar en dónde se ha aplicado el aceite. Eventualmente, el color rojo se desvanecerá pero el aceite permanecerá en el filtro de aire.

Figura #26 

JU4H-UF30, 32, 40, 42, 50, 52, H8, H0, H2, 58, UFADJ8, ADJ2, ADE8,ADF2, ADHG, LP50, 54, & all JU6H

NUNCA UTILICE Fluido de Transmisión Automática NUNCA UTILICE Aceite de Motor  NUNCA UTILICE Diesel NUNCA UTILICE WD-40, LPS u otr os aceit es li geros

Figura #24 cont’d

3.2.4 Ventilación del Cárter

3.2.4.1 Open Crankcase Ventilation (Refer to figure #27b) Los vapores que se forman dentro del motor, se eliminan del cárter y del compartimiento del tren de engranes mediante un sistema de ventilación continuo, presurizado.

Figura #27 JDFP/JW6H 3.2.4.2 Crankcase Ventilation System

Se mantiene una leve presión dentro del compartimiento del cárter del motor. Esta presión del cárter y la ventilación resultante se obtienen por medio de un conducto de aire que pasa por los anillos de pistón barriendo el monobloque de cilindros y dirigiéndose al compartimiento de los brazos de balancines. Aquí es expulsado por un tubo de ventilación que está instalado en el elemento del respiradero de la cubierta de balancines. Consulte las

A crankcase ventilation system allows for the recirculation of vapors (expelled through a vent pipe attached to the rocker cover breather element) to the combustion air inlet. Refer to figure 27a.

Figuras #25, 26, y 27.

Figure #27a Figura #25

JU4H-UF10, 12, 20, 22,UFADA0, JU4-LP20, 24 22

Engine Model JU4R-UF09 JU4H-UF10 JU4R-UF11 JU4H-UF12 JU4R-UF13 JU4H-UF14 JU4R-UF19 JU4H-UF20 JU4H-LP20 JU4R-UF21 JU4H-UF22 JU4R-UF23 JU4H-UF24 JU4H-UFAB26 JU4H-UF30 JU4H-UF32 JU4H-UF40 JU4R-UF40 JU4H-UF42 JU4R-UF49 JU4H-UF50 JU4H-LP50 JU4R-UF51 JU4H-UF52 JU4H-UF58 JU4H-UFH2 JU4H-UFH8 JU4H-UFH0 JU4H-UFADJ8 JU4H-UFADJ2 JU4H-UFADHG JU4H-UFAEA0 JU4H-UFAEE8 JU4H-UFAEF2 JU4R-UFAEA9 JU4R-UFAEE7 JU4R-UFAEF1 JU6H-UF30 JU6H-UF32 JU6H-UF50 JU6H-LP50 JU6H-UF52 JU6H-UF58 JU6H-UF62 JU6H-UF68 JU6H-UF60 JU6H-LP60 JU6H-UFD0 JU6H-UFG8 JU6H-UFABL0 JU6H-UFABL2 JU6H-UFABL8 JU6H-UFM8 JU6H-UFM0 JU6H-UFD2 JU6H-UFM2 JU6H-UFAARG JU6H-UFAAQ8 JU6H-UFKARG JU6H-UFKAQ8 JU6H-UFAAPG JU6H-UFKAPG JU6H-UFAAS0 JU6H-UFKAS0 JU4H-UF34 JU4H-UF44 JU4H-UF54 JU4R-UF53 JU4H-LP54 JU4H-LPL4 JU4H-UF84 JU6H-UF34 JU6H-UF54 JU6H-UF84 JU6H-UFAB76 JU6R-UFAA29 JU6R-UFKA29 JU6R-UFAAD9 JU6R-UFKAD9 JU6R-UFAAG7 JU6R-UFKAG7 JU6R-UFAAL9 JU6R-UFKAL9 JU6R-UFAAL1 JU6R-UFKAL1 JU6R-UFAAL7 JU6R-UFKAL7 JU6R-UFAAM7 JU6R-UFKAM7 JU6R-UFAAM1 JU6R-UFKAM1 JU6R-UFAAM9 JU6R-UFKAM9 JU6R-UFAA57 JU6R-UFKA57 JU6R-UFAA49 JU6R-UFKA49 JU6R-UFAA67

Open Crankcase Ventilation

Crankcase Ventilation System

JU6R-UFKA67 JU6R-UFAA59 JU6R-UFKA59 JU6R-UFAAQ7 JU6R-UFKAQ7 JU6R-UFAARF JU6R-UFKARF JU6R-UFAAPF JU6R-UFKAPF JU6R-UFAAS9 JU6R-UFKAS9 JU6R-UFAA31 JU6R-UFKA31 JU6R-UFAAD1 JU6R-UFKAD1 JU6R-UFAAM1 JU6R-UFKAM1 JU6R-UFAA51 JU6R-UFKA51 JU6R-UFAA61 JU6R-UFKA61 JU6R-UFAA33 JU6R-UFKA33 JU6R-UFAA53 JU6R-UFKA53 JU6R-UFAA83 JU6R-UFKA83

Figure #27b

3.2.5 Sistema de Escape

Standard

Las contrapresiones excesivas al escape del motor  pueden reducir considerablemente tanto el desempeño de éste como su vida. Por lo tanto es importante que los sistemas de escape sean del diámetro adecuado y que sean del diámetro adecuado y que sean lo más cortos que sea posible con un mínimo de dobleces. Consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico C13965 para obtener información  acerca del escape.

Optional

Para la instalación del sistema de escape se debe considerar lo siguiente: Protección personal en contra de superficies  calientes. Soportes adecuados para evitar esfuerzos sobre  la salida de escape del motor y minimizar la vibración. Protección en contra del ingreso de agua y otros  materiales extraños. Con el motor todavía operando inspeccione la salida del tubo de escape fuera del área de la bomba para evitar condiciones ambientales peligrosajs como el caso de humo excesivo. Lo siguiente puede utilizarse a manera de lineamiento sobre las condiciones generales de operación del motor 1) Humo Azul – Posible consumo de aceite del motor. 2) Humo Blanco – Posibilidad de agua en los cilindros. Causa – Probablemente hay agua en el combustible o algún problema interno del motor.

Standard

Optional

23

3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite

3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

1. Apague el motor. 2. Coloque una charola por debajo del filtro para retener el aceite lubricante que se escurra. 3. Remueva el filtro con una llave de banda o herramienta similar. Después deseche el filtro adecuadamente. 4. Limpie la cabeza del filtro. 5. Añada aceite lubricante de motor limpio al filtro nuevo. Permita que transcurra el suficiente tiempo como para que el aceite pase por el elemento del filtro. 6. Lubrique la parte superior del sello del filtro con aceite lubricante de motor nuevo. 7. Instale el nuevo filtro y apriételo sólo manualmente.  No utilice una llave de banda . 8. Asegúrese que haya aceite lubricante en el colector. En motores turbocargados asegúrese que el motor no arranque y opere el motor de arranque hasta que se obtenga la presión de aceite correspondiente. 9. Opere el motor y revise por si hay fugas del filtro. Cuando el motor se haya enfriado, revise el nivel de aceite de la varilla medidora de nivel y vierta más aceite en el colector si es necesario. 10. Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el selector de controlador de la bomba principal a la  posición "automatic" (automático) y la palanca de operación manual a la posición AUTO-OFF. Consulte la Figura #30.

3.3.1 Revisión de Aceite del Colector Revise el nivel de aceite del colector utilizando la varilla medidora de nivel del motor como se muestra en las Figuras #28 y 29.

Este nivel siempre debe encontrarse entre las marcas de Mín. y Máx. de la varilla medidora con el motor sin operar.

Figura #28

JU4/6H

Figura #29

JDFP/JW6H 3.3.2 Cambio de Aceite del Motor

Figura #30

1) Opere el motor hasta que esté caliente. 2) Apague el motor. Remueva el tapón de drenado del colector y drene el aceite lubricante de éste. Instale un tapón de drenado y apriételo a 34 Nm (25lbf/ft) / 3.5 kgf m. 3) Llene el colector hasta la marca de ‘FULL” de la varilla medidora de nivel de aceite, con aceite lubricante nuevo y limpio del grado aprobado. 4) Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el selector AEC a la posición "automatic" (automático) y la palanca de operación manual a la posición de apagado manual. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de enfriamiento. 5) Deseche el aceite usado de forma correcta.

3.3.4 Especificación de Aceite

Este motor se llena en fábrica con Aceite para Operación Inicial de Motor John Deere Importante: No añada aceite complementario hasta que el nivel se encuentre por DEBAJO de la marca de añadir de la varilla medidora de nivel de aceite. El Aceite de Operación Inicial de Motor John Deere (TY22041) deberá utilizarse para compensar el aceite que se haya consumido durante el período de operación inicial.

24

enfriamiento y su contenido de minerales puede permitir que se formen depósitos en las superficies internas internas de enfriamiento. Por lo tanto, se deben añadir inhibidores para controlar la corrosión, cavitación y los depósitos. Los cloruros, sulfatos, magnesio y calcio son algunos de los materiales que generan sólidos disueltos que pueden ocasionar a su vez depósitos, sedimentos, corrosión o una combinación de los anteriores. Los cloruros y/o sulfatos tienden a acelerar la corrosión, mientras que la dureza (porcentaje de sales de magnesio y calcio ampliamente clasificados como carbonatos) ocasionan depósitos de escamas. El agua que se encuentra dentro de los límites especificados en la Figura #33  es satisfactoria como refrigerante de motor cuando se inhibe correctamente. Se  prefiere la utilización de agua destilada.

Símbolo API:

Grado de Viscosidad SAE: 15W-40 Clasificación API: CF4 Viscosidad HT/HS: 3.7 cP mín. CENIZA Sulfatada: MÁX. 1% MASA

Figura #31

3.3.5 Capacidades de Aceite (Incluyendo el Filtro) MODELO DE MOTOR JU4H – Todos los Modelos JU6H JU6H-UFAARG, KARG, AAPG, KAPG, AAS0, KAS0, AAQ8, KAQ8, JU6R-UFAARF, KARF, AAPF, KAPF, AAS9, KAS9, AAQ7, KAQ7

JW6H – Todos los Modelos Figura #32

CAPACIDAD DE ACEITE EN CUARTOS (LITROS)

Materiales Cloruros (Máx.) Sulfatos (Máx.) Sólidos Disueltos Totales (Máx.) Dureza Total (Máx.)

15.5 (14.7) 21.1 (20.0) 34.3 (32.5)

30.1 (28.5)

Se recomienda una solución de agua y refrigerante del 50%. Las concentraciones de más del 70% no se recomiendan debido a la pobre capacidad de transferencia térmica, mala  protección contra congelamiento y posible reducción de silicatos. Las concentraciones inferiores al 30% ofrecen poca  protección en contra contra de congelamiento, congelamiento, ebullición o corrosión. corrosión.

La mezcla de refrigerante de agua/etileno glicol/inhibidor utilizada en los motores John Deere deberá cumplir con los siguientes requisitos básicos:

•

20 10

Utilice un refrigerante de etileno glicol (fórmula de bajos silicatos) que cumpla con la norma ya sea para formulaciones GM 6038-N (GM1899-M de desempeño) o los requisitos de ASTM D6210.

La siguiente información es provista a manera de guía para los usuarios de los Motores John Deere en la selección del refrigerante adecuado.

•

340 170

3.4.3 Capacidades de Refrigerante

3.4.1 Refrigerante de Motor

•

Gránulos por Galón 2.5 5.8

Figura #33

3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

• • •

Partes por Millón 40 100

Brindar una adecuada transferencia térmica. Brindar protección en contra de daños por cavitación. Proporcionar un ambiente resistente a la corrosión/erosión dentro del sistema de enfriamiento. Evitar la la formación de escamas o depósitos en el sistema de enfriamiento. Ser compatible compatible con los materiales de las mangueras y sellos del motor. Brindar adecuada protección anticongelante y de ebullición.

IMPORTANTE Nunca utilice refrigerantes de tipo automotriz (como aquellos que cumplen sólo con ASTM D3306 o ASTM D4656). Estos refrigerantes no contienen los aditivos correctos para proteger a los motores a diesel para trabajo pesado. A menudo contienen una alta concentración de silicatos y pueden dañar el motor o el sistema de enfriamiento. MODELO DE CAPACIDAD DE MOTOR REFRIGERANTE EN CUARTOS (LITROS) JU4H naturally aspirated, low 15.3 (14.5) speed (<2600 rpm) JU4H naturally aspirated, 15.9 (15) high speed (>2600 rpm) JU4H turbocharged, low 15.3 (14.5) speed (<2600 rpm) JU4H turbocharged, high 14.8 (14) speed (>2600 rpm) JU4R naturally aspirated, low 19.0 (18.0)

ADVERTENCIA Se requiere una solución de agua y anticongelante para instalaciones de bombas. Se necesita el premezclado de esta solución antes de aplicarla. Esto evita posibles reacciones químicas de anticongelante puro con los elementos de calentamiento del monobloque que pueden quemar el elemento. Consulte la sección de de datos técnicos para obtener información acerca de las capacidades correctas del sistema de enfriamiento de cada modelo.

3.4.2 Agua El agua puede generar un ambiente corrosivo en el sistema de

25

speed (<2600 rpm) JU4R naturally aspirated, high speed (>2600 rpm) JU4R turbocharged, low speed (<2600 rpm) JU4R turbocharged, high speed (>2600 rpm) JU6H low speed (<2600 rpm) JU6H high speed (>2600 rpm) JU6R turbocharged, low speed (<2600 rpm) JU6R turbocharged, high speed (>2600 rpm) JU6R turbocharged & aftercooled, low speed (<2600 rpm) JU6R turbocharged & aftercooled, high speed (>2600 rpm) JDFP-06WA/JW6-F30,38 UFADB0, D0, F0, J0, 70, 80, AA80 JDFP-06WR/JW6-UF40,48, 50, 58, 60, H8 JU6R turbocharged, low speed (<2600 rpm)

19.6 (18.5) Boro (B)  Nitrito (NO2)  Nitratos (NO3) Silicio (Si) Fósforo (P) PH

20.0 (19.0) 19.5 (18.5) 19.5 (18.5) 20.0 (19.0) 42.5 (40.2)

PPM Mín. 1000 800 1000 50 300 8.5

PPM Máx 1500 2400 2000 250 500 10.5

Figura #35

43.0 (40.7)

 No utilice aceites solubles ni inhibidores de cromatos en motores John Deere. Pueden producirse efectos dañinos.

TBD

22 (21)

Para revisar correctamente las concentraciones de inhibidor  podría ser necesario comunicarse con su Establecimiento de Servicio/Concesionario local para obtener asistencia. Consulte la Sección de Información de Partes para obtener el número de parte del Kit de Análisis de Refrigerante de Fábrica. Este kit puede adquirirse por un costo nominal para analizar las condiciones del refrigerante del motor

23 (22)

3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor

TBD

Durante el llenado del sistema de enfriamiento, se pueden formar bolsas de aire. El aire deberá purgarse del sistema antes de ponerlo en servicio. Esto se realiza de mejor forma llenándolo con una solución premezclada hasta el nivel del cuello de llenado. Instale el tapón de presión, arranque y opere el motor hasta que la temperatura se estabilice a aproximadamente 160º - 200º F (71º - 93º C). Durante este  proceso de calentamiento, podría observarse refrigerante saliendo del tubo de sobreflujo que está instalado en la ubicación del tapón de presión. Esta es una condición normal debido a que el refrigerante se expande conforme se calienta. Cuando termine el sobreflujo, apague el motor.

42.5 (40.2)

Figura #34

3.4.4 Inhibidor de Refrigerante La importancia de un refrigerante correctamente inhibido no  puede sobreenfatizarse. Un refrigerante con inhibidores insuficientes o que no los tenga, propicia la generación de óxido, escamas, sedimentos y depósitos minerales. Estos depósitos pueden reducir de forma importante la eficiencia de los sistemas de enfriamiento y las capacidades de protección. Los inhibidores de refrigerante suplementarios recomendados son una combinación de compuestos químicos que brindan  protección en contra de la corrosión, suprimen la cavitación, controlan el pH y evitan la formación de escamas. Estos inhibidores están disponibles en diferentes formas como el caso de envases con líquido o como parte integral del anticongelante. Es muy importante que se añadan inhibidores suplementarios a todos los sistemas de motores John Deere. Se debe utilizar una dosificación precargada al llenado inicial y la dosificación de mantenimiento que se utiliza a cada intervalo de servicio. Pueden darse daños serios al motor si no se usan inhibidores. Algunos de los inhibidores de corrosión más comunes son los  boratos, nitratos nitratos y silicatos.

Para verificar que el refrigerante se encuentre a un nivel de operación seguro, lo mejor es esperar hasta que la temperatura del motor caiga a aproximadamente 120ºF (49ºC) o menos, antes de remover el tapón de presión. En los motores JU, después de remover el tapón, llene según se requiera hasta la  parte inferior del cuello de llenado. En motores JW, después de que se remueva el tapón, llene según se requiera al nivel máximo marcado en el tanque de expansión Precaución: No remueva el tapón de presión mientras el refrigerante se encuentre a temperatura de operación normal. Podrían darse lesiones personales debido a la expulsión de refrigerante caliente.

Los inhibidores se agotan con la operación normal; se deben añadir inhibidores adicionales al refrigerante según se requiera  para mantener los niveles niveles de resistencia originales. originales. Consulte la Figura #35  para obtener información sobre las concentraciones correctas de inhibidores.

26

3.5 SISTEMA ELÉCTRICO

No. de Diagrama

3.5.1 Diagramas de Cableado (Sólo con Panel de Instrumentos)

Run/Stop Solenoid

ETR

ETR

ETR

Drawing No.

C07575 (JU4/6)

C071360

C07602 (JW6)

U071056 ETS ETR

ETR/ETS

C071612

C071590

C07651 (JU4/6, JW, JX)

Description Reference (DC Document Voltage) Mechanical Engines  NFPA-20 See and UL/FM Technical engine Catalog gauge panel C13965 (NL Models (Mechanical - Optional) Engines) Electronic Engine  NFPA20 and UL/FM engine gauge panel

JU Electronic Engines Technical Catalog C132679

 NFPA-20 and UL/FM engine gauge panel (NL Models - Optional)

JW Electronic Engines Technical Catalog C133121

C07651 (JDFP/JW6H)

Calentador de Chaqueta de Agua de Motor Opcional (Modelos NL Opcional)

Documento de Referencia

Consulte el Catálogo Técnico C13965 C132679 C133121

Figura #36

3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de Impulso Todas las bandas deben apretarse adecuadamente para asegurar que tanto la bomba de agua del motor como el alternador (cuando se tenga instalado) operen eficientemente. Consulte la Figura #37.

LPCB Engine Gauge Panel UL/FM Front Opening Insturment Panel

Descripción (Voltaje AC) Calentador de Chaqueta de Agua de Motor  NFPA-20 y UL/FM (Modelos NL Opcional)

Figura #37

See Technical Catalog C13965 (Mechanical Engines)

Para ajustar la Tensión de las Bandas: Revise la tensión de las bandas: - La cedencia en la flecha debe ser de .4” - .6” (10-15mm). Para incrementar la tensión de las bandas de impulso de la  bomba de agua: - Afloje los tornillos de montaje A y B del alternador. - Ajuste a la tensión de banda adecuada. - Apriete los tornillos de montaje A y B.

UL/FM See Front Technical Opening Catalog Instrument C13965 Panel with (Mechanical C071571 Engines) speed switch

3.5.3 Interruptor de Velocidad (cuando se tiene instalado) En caso de sobrevelocidad de motor, el interruptor de velocidad envía una señal al controlador de la bomba principal y también lleva a cabo un apagado de motor. El interruptor de RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) (Figura #9), ya viene incluido en el  panel de instrumentos. instrumentos. En caso de que ocurra una condición de sobrevelocidad, investigue la causa y realice las correcciones necesarias antes de retornar el motor a servicio. El RESTABLECIMIENTO DE VELOCIDAD deberá habilitarse manualmente para restablecer.

ETR = Energizado para Operar

27

 NOTA: Esta operación de restablecimiento debe concluirse para poder volver a arrancar. Si no es así, el motor no arrancará a través del controlador de  bomba principal o manualmente.

A. B. C.

VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD Mantenga el interruptor de VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED VERIFICATION) en su posición hacia arriba. Esto proporcionará al controlador de  bomba principal una señal de sobrevelocidad y un apagado de motor al 67% de las RPMs de sobrevelocidad preestablecidas.

D. E.

Arranque el motor por medio del controlador de la bomba  principal; el interruptor de velocidad generará una señal de sobrevelocidad y se apagará protegiendo así tanto al motor como a la bomba.

Arranque el motor aplicando el procedimiento indicado en "Para Arrancar el Motor" de este manual. Permita que el motor se caliente. Afloje la tuerca de seguridad ( Figura #38 ). Mientras se observa el tacómetro del panel de instrumentos gire el ajustador largo en sentido de las manecillas del reloj para reducir las RPMs y en sentido contrario a las manecillas del reloj para incrementar las RPMs hasta que se obtenga la velocidad deseada. Consulte la Figura #38. Sujetando y asegurando el ajustador largo con una llave, apriete la tuerca de seguridad. Apague el motor aplicando el procedimiento indicado en "Para Apagar el Motor" de este manual.

EJEMPLO Velocidad Especificada: 1760 RPM Apagado por Sobrevelocidad: 2112 RPM (120% de 1760 RPM) Apagado por Verificación: 1410 RPM (67% de 2112 RPM)

PRECAUCIÓN - después de verificar la sobrevelocidad, levante el interruptor de RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) y restablezca el controlador de bomba principal para que continúe con la operación normal del motor y el interruptor de velocidad.

Figura #38

4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

3.5.4 Pick-Up Magnético(cuando se tiene instalado)

4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

Un pick up magnético que está montado en la cubierta del volante brinda una señal de entrada para el interruptor de sobrevelocidad del tacómetro, y/o para el controlador de  bomba principal. Debe haber una holgura de 0.03" entre la  parte superior del aro dentado y el centro del pick-up magnético. Con un diente centrado en el barreno del pick-up magnético, enrosque el pick-up hasta que haga contacto con el diente del engrane y después retírelo 1/2 vuelta. Apriete la tuerca de ajuste mientras se mantiene el pick-up en su  posición. Vuelva a conectar con el arnés.

 NOTA: El siguiente Programa de Mantenimiento de Rutina se  basa en un rango de utilización del motor que no exceda de 2 horas por mes. Para Modelos de motor UL/FM, también consulte NFPA25. LEYENDA: Revisar ❑ ❖ Limpiar Reemplazar o Lubricar SEMANALMENTE ❑ Purificador de Aire ❑ Batería ❑ Mangueras de Refrigerante ❑  Niveles de Refrigerante ❑ Válvula Solenoide de Agua de Enfriamiento ❑ Sistema de Escape ❑ Tanque de Combustible ❑ Inspección General ❑ Control de Operación – Apagado del Gobernador ❑ Calentador de Agua de la Chaqueta ❑  Nivel de Aceite Lubricante ➢

3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR Un gobernador mecánico controla la velocidad del motor. El gobernador de los motores IK está integrado en la bomba de inyección de combustible. Todos los gobernadores se ajustan a la velocidad especificada de acuerdo con la potencia que se muestra en la placa de identificación o la carga máxima  permitida de la bomba antes de salir de Clarke. Durante la inspección de arranque, o al poner unidades reacondicionadas en servicio, se podría requerir cierto ajuste menor de la velocidad. Se recomienda que este ajuste lo realice algún representante de un concesionario de servicio autorizado

Para ajustar la velocidad del motor

28

Para asegurar la mejor operación y eficiencia de todos los componentes del motor, siempre utilice refacciones genuinas Clarke.

Indicadores de Operación ❑ Remoción de Agua del Filtro de Combustible ❑ Operación del Motor ❑ Luces de Advertencia CADA 6 MESES ❖ Baterías ❑ Alternador ❑ Bandas ❖ Filtros de Agua de Enfriamiento ❑ Uniones en "U" de la Flecha Cardán ❑ Líneas de Combustible ANUALMENTE ❖ Purificador de Aire ❑ Inhibidor de Refrigerante ❑ Sistema de Ventilación del Cárter o Uniones en "U" de la Flecha Cardán ❑

➢ ❑

Los pedidos deberán especificar:  Número de Modelo de Motor - Consulte los Datos  Generales del Motor  Número de Serie de Motor - Especificaciones   Número(s) de Parte - Consulte la Lista de Partes de  Mantenimiento de Motor sección 6.2 o la Ilustración de Partes del Boletín Técnico C13886. Los números de contacto para obtener refacciones son los siguientes: • www.clarkefire.com Teléfono en los Estados Unidos: (513) 771-2200 Ext. 427 (llamando desde los Estados Unidos) Teléfono en el Reino Unido: (44) 1236 429946 (llamando desde fuera de los Estados Unidos) Fax en los Estados Unidos: (513) 771-5375 (llamando desde los Estados Unidos) Fax en el Reino Unido: (44) 1236 427274 (llamando desde fuera de los Estados Unidos) Correo Electrónico en Estados Unidos:  [email protected] Correo Electrónico en el Reino Unido: [email protected] 



Filtros de Combustible y Aceite Electrodo de Intercambiador de Calor





Aceite Lubricante ❑ Aislantes de Montaje ❑ Sistema de Cableado CADA 2 AÑOS ➢

➢

Purificador de Aire

➢

Baterías

➢

Bandas

➢

Mangueras de Refrigerante

➢

Refrigerante





6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR

Refer to Appendix “A“ at the end of this manual. ENGINE MODEL

IMPORTANTE: Ajuste el controlador de la bomba a su  posición "OFF" al dar servicio al motor. Antes de ajustar el controlador de bomba principal a la posición "OFF" revise con los supervisores de mantenimiento y seguridad para verificar que todos los departamentos relacionados sean alertados con respecto de la interrupción temporal del equipo de protección contra incendios para efectos de mantenimiento o pruebas normales. También alerte al departamento de bomberos local en caso de que el controlador de bomba principal se conecte mediante una alarma silenciosa al cuartel general. Al concluir el servicio, retorne el selector del controlador de bomba  principal a la posición "Automatic" (Automático) y también el selector de modo del motor a "Automatic". Informe al  personal correspondiente que el motor ha sido retornado a "Automatic".

All

Air Filter Service Kit 99-55050 Figura #39

Air Filter Oil C121157

7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO Comuníquese con el Concesionario de Servicio Clarke o con Fábrica. Los concesionarios de servicio pueden localizarse visitando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.

8.0 GARANTÍA 8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL La operación satisfactoria de los motores Clarke y la satisfacción de los propietarios/operadores de éstos son aspectos de principal importancia para el Fabricante del Motor, el Concesionario de Servicio de éste y Clarke. Todos estos brindan soporte a sus  productos después de la instalación final de un sistema completo de bomba contra incendios y rociadores.

5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS

La responsabilidad por concepto de garantía involucra tanto a las organizaciones de servicio de Clarke como de John Deere en todo el mundo. El Fabricante del Motor (John Deere) otorga Garantía para los componentes del motor básico y Clarke brinda garantía de los accesorios que se añaden para cumplir con las especificaciones  NFPA-20 y los requisitos de certificación FM/UL.

Consulte con su concesionario de servicio Clarke o con la fábrica. Se pueden localizar concesionarios de servicio consultando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.

6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES 6.1 REFACCIONES 29

8.2 GARANTÍA DE CLARKE

y reinstalar partes y componentes que no sean del motor del equipo en el que el motor esté instalado, y, cuando se requiera, costos razonables de mano de obra por concepto de remoción y reinstalación del motor, si los mencionados defectos surgen dentro del período de garantía considerado desde la fecha de entrega al primer comprador menudista, y si la entrega se le reporta a John Deere dentro de un lapso de 30 días contados a  partir de la entrega.

Todos los componentes que garantiza Clarke tienen una cobertura de 12 meses a partir de la fecha de inicio de operación del sistema de bomba contra incendios. La cobertura de garantía incluye el reemplazo de las partes y costos razonables por concepto de mano de obra para la instalación. Los componentes que fallen debido a instalación inadecuada del motor, daños en la transportación o uso incorrecto no están cubiertos por esta garantía. Para obtener mayor información sobre la garantía, consulte la declaración de garantía específica de “Garantía de Motor  Nuevo de John Deere” de la siguiente página. También comuníquese con Clarke directamente si tiene preguntas o requiere de información adicional.

Garantías Sobre Emisiones Las garantías sobre emisiones se encuentran en las instrucciones de operación y mantenimiento que vienen con el motor/máquina.

Proveeduría de Servicio de Garantía

Clarke no es responsable por costos incidentales o consecuenciales, así como daños o gastos en que incurra el  propietario a consecuencia de fallas o averías cubiertas por esta garantía.

El servicio por concepto de garantía deberá ser solicitado del establecimiento de servicio de motores John Deere autorizado más cercano antes de la expiración de la garantía. Un establecimiento de servicio autorizado es un distribuidor de motores John Deere, un concesionario de servicio de motores John Deere, o un concesionario de equipo John Deere que venda o dé servicio a equipo que tenga un motor del tipo cubierto por esta garantía.

8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE

Duración de la Garantía A menos que se especifique lo contrario por escrito, John Deere* otorga la siguiente garantía al primer comprador menudista y a cada comprador subsecuente (si la compra se realiza antes de la expiración de la garantía aplicable) de cada motor nuevo para aplicación fuera de carretera de John Deere comercializado como parte del producto manufacturado por una compañía distinta a John Deere o sus afiliadas: • 12 meses, horas ilimitadas de utilización, o • 24 meses y antes de la acumulación de 2000 horas de utilización; y todos los motores John Deere utilizados en aplicaciones de repotenciación para aplicaciones fuera de carretera: • 12 meses, horas ilimitadas de uso.  Nota: En ausencia de un horómetro funcional, las horas de utilización serán determinadas con base en 12 horas de utilización por día calendario.

Los establecimientos de servicio autorizados utilizarán sólo  partes o componentes nuevos o remanufacturados provistos o aprobados por John Deere. Las instalaciones de servicio autorizadas y el nombre de la división o subsidiaria John Deere que apliquen esta garantía se listan en el Directorio de Partes y Servicio de Motores John Deere. Al momento de solicitar servicio de garantía, el comprador deberá presentar evidencia de la fecha de entrega del motor. John Deere reembolsa a los establecimientos de servicio autorizados gastos por concepto de viáticos limitados en los que se incurra por concepto de reparación de servicio de garantía en aplicaciones que no sean de John Deere cuando los viajes de hecho se realicen como tales. El límite, a la fecha de la publicación de esta declaración es de US $300.00 o su equivalente. Si las distancias o los tiempos de viaje son mayores a lo que reembolsa John Deere, el establecimiento de servicio podrá cargar al comprador la diferencia.

(*John Deere” significa como tal Deere Power Systems Group con respecto de los usuarios en los Estados Unidos, John Deere Limited con respecto de los usuarios en el Canadá, y Deere & Company o sus subsidiarias responsables por la comercialización de equipo John Deere en otros países en donde se encuentren los usuarios).

Exclusiones de Garantía

Cobertura de Garantía

Las obligaciones de John Deere no aplicarán a bombas de inyección de combustible ni toberas durante el período de garantía del fabricante de la bomba y toberas en la bomba y las toberas, así como componentes y accesorios que no sean  provistos o instalados por John Deere, ni tampoco aplicará debido a fallas ocasionadas por esas partes. Cuando la garantía del fabricante de la bomba sea inferior a aquella de la garantía del motor, John Deere reembolsará los costos por concepto de reparación de la bomba para fallas de tipo garantizable durante el resto del período de garantía original del motor cuando así sea documentado por el establecimiento de servicio aprobado del fabricante de la bomba.

La garantía aplica al motor y a componentes y accesorios integrales comercializados por John Deere. Todas las partes y componentes garantizados por John Deereen motores de esta marca y que al ser entregadas al comprador se encuentren defectuosas tanto en materiales y/o mano de obra serán reparadas o reemplazadas de acuerdo a la elección de John Deere sin que se realice cargo alguno por concepto de mano de obra por reparación de partes o del motor, incluyendo costos razonables por concepto de mano de obra para remover 30

Responsabilidades del Comprador;

compañía afiliada con la primera, otorgará garantías, establecerá condiciones ni realizará declaraciones ni promesas ya sea expresas o implícitas, verbalmente o por escrito con respecto de la no ocurrencia de cualquier defecto o de la calidad o desempeño en sus motores cuando sean distintas a lo establecido en este documento, y por lo tanto NO SE OTORGAN GARANTÍAS IMPLÍCITAS NI SE ESTABLECEN CONDICIONES DE COMERCIALIZACIÓN O IDONEIDAD diferentes a aquello  provisto por el Código Comercial Uniforme o cualquier Ley de Venta de Bienes o algún otro estatuto. Esta exclusión incluye términos fundamentales. En ningún caso un distribuidor o concesionario de servicio de motores John Deere, concesionario de equipo John Deere o John Deere o alguna compañía afiliada con John Deere será responsable por daños o lesiones incidentales o consecuenciales, incluyendo, sin limitación, pérdida de utilidades, pérdida de cosechas, renta de equipo sustituto u otras pérdidas comerciales, daños a equipos en los que se tenga instalado el motor, o por daños que sufra el comprador a consecuencia de incumplimiento fundamental de los términos contractuales o básicos, a menos que los mencionados daños o lesiones sean ocasionados por actos de negligencia o intencionales de las partes previamente mencionadas.

El costo de mantenimiento y depreciación normales. Toda consecuencia que se deba a negligencia, utilización errónea o accidentes que involucren al motor o la aplicación, instalación o almacenaje incorrectos de éste. Consecuencias de servicios llevados a cabo por alguien distinto a una parte autorizada para realizar el servicio de garantía, si el mencionado servicio, a criterio de John Deere, ha afectado adversamente el desempeño o la confiabilidad del motor. Consecuencias de cualquier modificación o alteración del motor que no sean aprobadas por John Deere incluyendo, sin limitación, manipulación de los sistemas de suministro de combustible y aire. Los efectos del descuido de un sistema de enfriamiento como sería evidenciado por una camisa de cilindro o cavitación en el monobloque ("picaduras", "erosión" "electrólisis"). Toda prima por concepto de tiempo extra de mano de obra solicitada por el comprador. Los costos por concepto de transportación del motor o del equipo en los cuales éste sea instalado a y el lugar en el que se llevó a cabo el servicio de garantía, y, si los mencionados costos exceden la máxima cantidad pagadera a las instalaciones de servicio en donde se llevó a cabo el servicio de garantía en el lugar en donde se encuentra el motor.

Limitación de Recursos Los recursos establecidos en esta garantía son los exclusivos del comprador con respecto del desempeño de o incumplimiento de garantías, condiciones o declaraciones relacionadas con motores John Deere nuevos. En caso de que la garantía previamente mencionada no corrija problemas de operación del comprador y que sean ocasionados por defectos de mano de obra y/o materiales, el recurso exclusivo del comprador se limitará al pago que le realice John Deere de los daños reales en un monto que no exceda el costo del motor.

Los costos en los que se incurra para tener acceso al motor;  por ejemplo, eliminación de barreras físicas como el caso de muros, bardas, pisos, cubiertas o estructuras similares que impidan el acceso al motor, renta de grúas o similares, o rampas de construcción o dispositivos de levantamiento o estructuras de protección para la remoción y reinstalación del motor.

No Garantía del Vendedor

Costos por concepto de viajes incidentales incluyendo casetas de cobro, alimentos, hospedaje y similares.

 Ninguna persona o entidad, distinta a John Deere, que comercialice el motor o el producto en el que el motor se vaya a instalar, realiza declaración u otorga garantía con respecto de su propio motor o de cualquier motor garantizado por John Deere a menos que le suministre al comprador un certificado de garantía por escrito por separado garantizando específicamente el motor, en cuyo caso John Deere no tendrá obligación alguna ante el comprador. Ni los fabricantes de equipo original, distribuidores de motores o equipo, concesionarios de motores o equipo, ni otras personas o entidades, tendrán autoridad alguna de realizar declaraciones o  promesas en nombre de John Deere o de modificar los términos o limitantes de esta garantía de forma alguna.

Costos en los que incurran los establecimientos de servicio en la resolución o intento de resolver problemas no garantizables. Servicios provistos por otra parte distinta a un concesionario de servicio de motores John Deere autorizado, a menos que así sea requerido por ley. Cargos realizados por concesionarios por concepto de arranque inicial e inspección de motor, y que sean considerados como innecesarios por John Deere cuando se sigan las instrucciones de operación y mantenimiento que vienen con el motor.

Información Adicional Para obtener información adicional relacionada con la Garantía de Motores Nuevos John Deere para Aplicaciones Fuera de Carretera, consulte la Garantía del Propietario del Motor del Manual – a nivel Mundial.

Costos por concepto de servicios de interpretación o traducción.

No se Realizan Declaraciones ni Otorgan Garantías Implícitas Cuando así lo permita la ley, ni John Deere ni ninguna 31

9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 11.0 DIAGRAMA DE ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965)

32

12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético) Tema

Tema

Página

L

A Purificador de Aire........................................................................ Alternador .....................................................................................

Recomendaciones de Aceite Lubricante ......................................... Volumen de Aceite Lubricante ....................................................... Sistema de Lubricación ................................................................... Sistema de Lubricación ...................................................................

19,26 24

B Cables de Batería .......................................................................... Recomendaciones de Batería ....................................................... Ajuste de Bandas ..........................................................................

Página

22 22 21 21

M

9 9 24

Pickup Magnético ........................................................................... Programa de Mantenimiento .......................................................... Operación Manual .......................................................................... Identificación de Número de Modelo ............................................

C Capacidades .................................................................................. 22,23 Recomendaciones de Refrigerante ................................................ 9,22,23 Sistema de Enfriamiento Soluciones de Anticongelante.....................................................9,22,23 Capacidad del Sistema de Enfriamiento .................................... 23 Suministro de Agua de Enfriamiento (Circuito) ........................9,25 Requisitos de Flujo de Agua de Enfriamiento ........................... * Procedimiento de Llenado ......................................................... 23 Intercambiador de Calor............................................................. 8,9 Inhibidores ................................................................................. 23 Mantenimiento ........................................................................... 25 Agua ........................................................................................... 22 Ventilación del Cárter ..................................................................... 20

24 25 11 3

N Placa de Identificación (Motor) ...................................................... 3

O Filtro de Aceite ................................................................................ 21,26 Varilla Medidora de Nivel de Aceite ............................................... 21 Presión de Aceite ............................................................................. * Especificaciones/Recomendaciones de Aceite ................................ 22 Datos de Operación ......................................................................... * Procedimientos por Falta de Combustible ....................................... 13 Restablecimiento de Sobrevelocidad ............................................. 24 Verificación de Sobrevelocidad ...................................................... 24

D

P

Varilla Medidora de Nivel de Aceite .............................................. 21 Alineación de la Flecha Cardán ................................................. 9 Mantenimiento de la Flecha Cardán .......................................... 11,25

Ilustraciones de las Partes ................................................................ * Información de las Partes ................................................................. 26 Programa de Mantenimiento Preventivo ......................................... 25 Bomba: Bomba de Inyección de Combustible ........................................ 13,18 Bomba Impelente de Combustible .............................................13,14

E Sistema Eléctrico ............................................................................ 23,24 Modelos de Motor .......................................................................... 3,4 Motor Sin Combustible ................................................................... 13 Sistemas de Protección de Motor (sobrevelocidad) ....................... 24 Servicio de Arranque Inicial del Motor ............................................ 26 Sistema de Escape .......................................................................... 20

S  Número de Serie .............................................................................. 3 Sistemas de Apagado ....................................................................... 24 Especificaciones: Combustible ............................................................................... 9 Aceite Lubricante .......................................................................22 Interruptor de Velocidad .................................................................. 24 Almacenaje ....................................................................................... 8

F Filtros: Purificador de Aire ..................................................................... 19,26 Combustible ............................................................................... 16,26 Aceite Lubricante ........................................................................... 9,21,22 Especificaciones de Combustible ................................................... 8,9 Operación del Sistema de Combustible .......................................... 13 Purgado ...................................................................................... 13 Bomba, Inyección ...................................................................... 14 Bomba, Impelente ...................................................................... 13,14 Servicio ...................................................................................... 13 a 18

T Datos Técnicos .................................................................................. *

W Garantía ............................................................................................. 26 Diagrama de Cableado: Sistema DC ................................................................................ 23,* Sistemas de Calentador AC ....................................................... 24,*

G Ajuste de Velocidad del Gobernador .............................................. 24

H Calentadores, Motor ........................................................................ 9 I Datos de Instalación ........................................................................ * Instrucciones de Instalación ........................................................... 8

* Consulte el Catálogo Técnico C13965

33

Appendix “A” JU4H AND JU4R MODELS

Clarke Engine Models

UF10, 12, 20, 22, AB26

UF14, 24 JU4R‐ UF13, 23

JU4R‐09, 11, 19, 21

Part Description

Oil Filter

C04440

Fuel Filter (Primary)

C02359

UF28, 30, 32, 40, 42, 50, 52, 58, H0, H2, H8 JU4R‐ UF40, 49, 51

UF84 JU4R‐ UF53

UFAEA0, E8,F2

C02549

C02359

JU4R‐ UFAEA9, E7, F1

C02883

C02549 N/A

Air Filter

C03249

Alternator

C071047 (12V) or C071048 (24V) C02897 C02898 C02899

C02896

Heat Exchanger

C02900

Starter Motor (12V) Starter Motor (24V)

RIGHT SIDE‐C071073 AND LEFT SIDE C071074

Switch, Oil Pressure

C071273 OR C071884

Switch, Speed

C071001 OR C071571

Switch, Coolant Temperature

C125678 OR C071881

Thermostat Nozzle, Injector

C02901

C051128 (USA built) or C051001 (UK built) RIGHT SIDE‐C07888 AND LEFT SIDE‐C07889 or RIGHT SIDE C071071 AND LEFT SIDE‐C071072

Turbocharger

UFADHG, J8, J2

Part Number (standard items only, optional items not shown) C04616 C04521 C04440 C04521

Fuel Filter (Secondary)

Fuel Injection Pump

UF34, UF44, 54

N/A C052057

C051275

C061634 OR C061635 C052057 C02360

34

C061636

C051275

C061637

C061638

C052057 C02925

JU6H AND JU6R MODELS

Clarke Engine Models

Part Description

UF30, UF32, UFAA29, UFKA29, UFAA31, UFKA31

UF50, UF58, UFD0, UFG8, UFM0, UFM8, UFABL8, UFABL0, UFABL2, UFAA49, UFKA49, UFAA57, UFKA57, UFAAD9, UFKAD9, UFAAG7, UFKAG7, UFAAL7, UFKAL7, UFAAL9, UFKAL9, UFAAL1, UFKAL1, UFAAM7, UFKAM7, UFAAM9, UFKAM9

UF52, UFD2, UFM2, UFAA51, UFKA51, UFAAD1, UFKAD1, UFAAM1, UFKAM1

UF60, UF68, UFAA59, UFKA59, UFAA67, UFKA67

UF62, UFAA61, UFKA61

UF34, UF54, UFAB54, UFAA33, UFKA33, UFAA53, UFKA53

UF84, UFAB76, UFAB84, UFAA83, UFKA83

UFAAQ8, UFKAQ8, UFAARG, UFKARG, UFAAPG, UFKAPG, UFAAS0, UFKAS0, UFAAPF, UFKAPF, UFAAQ7, UFKAQ7, UFAARF, UFKARF

Part Number (standard items only, optional items not shown)

Oil Filter

C04440

C04521

C04440

Fuel Filter (Primary)

C02359

C02550

C02359

N/A

Fuel Filter (Secondary) Air Filter

C03396

Alternator Fuel Injection Pump Heat Exchanger

C071047 (12V) or C071048 (24V) C02902 or C02903

C02904

C02905

Starter Motor (12V) Starter Motor (24V)

RIGHT SIDE‐C071073 AND LEFT SIDE C071074

Switch, Oil Pressure

C071273 OR C071884 OR C072011 OR C072013 C071001

Switch, Speed Switch, Coolant Temperature Thermostat

C02907

C051127 (USA built) or C051002 (UK built) RIGHT SIDE‐C07888 AND LEFT SIDE‐C07889 or RIGHT SIDE C071071 AND LEFT SIDE‐C071072

Turbocharger

0C2906

C125678 OR C071881 C061639 or C061640

C061641

C061642

C052057

C051275

C052057

Nozzle, Injector

C02360

35

JW6H MODELS

Clarke Engine Models

Part Description

UF30, UF38

UF40, UF48

Part Number (standard items only, optional items not shown)

Oil Filter

C04614

Fuel Filter (Primary)

C02881

Fuel Filter (Secondary)

C02882

Air Filter

C03244

Alternator Fuel Injection Pump

UFH8, UF50, UF58, UF60

C071047 (12V) or C071048 (24V) C02908

C02909

C02910

C05804

Heat Exchanger

C071944 or C071072 Starter Motor (12V) C071937 or C071074 Starter Motor (24V) C071273 OR C071884

Switch, Oil Pressure

C071001

Switch, Speed

C125678 OR C071881

Switch, Coolant Temperature Turbocharger

C061643

C061644

Thermostat Nozzle, Injector

C061645

C052059 C02894

36

C02895

FTA1100

Instrucciones de instalación y operación Panel de control para bombas diesel contra incendio, Mark IIXG 

NS1100-50SP ECN 235318

Tabla de contenido INTRODUCCION ...........................................................................................................................1 MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL ...............................................................................................1 MONTAJE A LA PARED ................................................................................................... 1 - 2 MONTAJE AL PISO / PLACA DE BASE ...................................................................................2 HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS ..................................................................................... 2 - 4 HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA ...............................................................4 PROGRAMANDO EL MARK IIXG.....................................................................................................4 Pantalla e Interfaz del Mark IIXG ........................................................................................5 Estructura del menú de usuario .........................................................................................6 Notas de programación .....................................................................................................7 MENU PRINCIPAL - AJUSTES Ajustes del sistema   Display Brillo .......................................................................................................................... 8 Contraste ...................................................................................................................8 Invertir .......................................................................................................................8 Teclado ......................................................................................................................8 Idioma y unidades Idioma .......................................................................................................................8 Unidades de presión................................................................................................... 8   Claves Nivel 1 ........................................................................................................................ 8 Nivel 2 ........................................................................................................................ 8 Fecha y Hora Hora........................................................................................................................... 8 Fecha ......................................................................................................................... 8 Formato de fecha .......................................................................................................8 Aplicar Hora de Verano...............................................................................................9   Temporizadores On Delay ....................................................................................................................9 Mínimo tiempo de funcionamiento / retraso de parada .............................................. 9   Presión Unidades de presión................................................................................................... 9 Arranque....................................................................................................................9 Parada........................................................................................................................9 Apagado automático deshabilitado............................................................................ 9

i

 

 

Presión (Continuación) Alarma sobre presión ...............................................................................................10 Grabación -Delta ......................................................................................................10 Sensor......................................................................................................................10 Calibración...............................................................................................................10 Motor y arranque Control.....................................................................................................................10 Sobrevelocidad (Terminal #1 del motor) ...................................................................10 Limites de alarmas Alarma de sobre presión habilitada ..........................................................................10 Voltaje DC ................................................................................................................10 Voltaje DC min. ........................................................................................................ 10 Voltaje DC max.. ...................................................................................................... 11 Voltaje AC min.. ....................................................................................................... 11 Voltaje AC max.. ....................................................................................................... 11 Verificación bobina ...................................................................................................11 Ajuste funciones (Atributos) Arranque pérdida voltaje AC.....................................................................................11 Alarma interlock....................................................................................................... 11 Baja presión audible .................................................................................................11 Baja succión .............................................................................................................11 Switche principal no en auto ....................................................................................11 Prueba manual ......................................................................................................... 12 Alarma bomba funcionando.....................................................................................12 Arranque remoto .....................................................................................................12 Entrada de usuario ...................................................................................................12 Ajuste prueba semanal ....................................................................................... 12-13 Baja temp. cuarto bombas .......................................................................................13 Reservorio bajo ........................................................................................................13 Válvula de alivio abierta ...........................................................................................13 Alto nivel combust. ..................................................................................................13 Reservorio alto ......................................................................................................... 14 Ajuste de Opciones..........................................................................................................14

Menú principal - Registros de eventos.........................................................................................14 Menú principal - Registros de Datos ............................................................................................14 Menú principal - USB Grabar en memoria USB ..................................................................................................14 Remover memoria USB .................................................................................................... 15 Menú principal - Fábrica Configuración - Modelo Número de serie....................................................................................................... 15 Modelo ....................................................................................................................15 Tipo de batería ......................................................................................................... 15 Voltaje de las baterías...............................................................................................15 ii

Menú principal - Fábrica (Continuación) Configuración - Modelo Sensor de presión.....................................................................................................15 Auto arranque NC ....................................................................................................15 Número para la entrada de usuario...........................................................................15 Baja succión .............................................................................................................15 Refrescador de pantalla ............................................................................................15 Configuración - Opciones ................................................................................................15 Configuración - Calibración ADC ......................................................................................15  

Diagnósticos Entradas: Analógicas ................................................................................................16 Entradas: Discretas ...................................................................................................16 Entradas: Teclas........................................................................................................ 16 Salidas: Discretas......................................................................................................16 Arranques MarkIIxg ..................................................................................................16 Prueba de lámparas..................................................................................................16 Prueba audible ......................................................................................................... 16 Prueba del USB ......................................................................................................... 16 Banderas ..................................................................................................................16

 

Herramientas Borrar historia de datos ............................................................................................16 Borrar registro de eventos ........................................................................................16 Reset a valores de fábrica .........................................................................................16 Actualizar Firmware .................................................................................................16

Menú principal - Acerca ..............................................................................................................16 Información de los cargadores de baterías ..................................................................................17

iii

 ADVERTENCIA RIESGO DE SHOCK ELECTRICO Pueden ocurrir lesiones personales.  Aseg úr ese q ue l a elect ri cid ad es té desconectada antes de instalar o hacer servicio al equipo.

Estas instrucciones tienen la finalidad de ayudar a comprender la instalación y operación de los paneles de control FTA1100. Lea las instrucciones a fondo antes de conectar el panel de control. Si hay alguna pregunta sin contestar, contacte a un representante de Firetrol o al departamento de servicios de la fábrica.

INTRODUCCION 

Los controladores combinados automático y manual, Firetrol® FTA1100, para bombas contra incendios con motor diesel, tienen como finalidad arrancar y supervisar los motores diesel acoplados a la bomba contra incendios. Estos están disponibles para uso en 12 ó 24 voltios, en sistemas de tierra negativa, usando baterías de ácido de plomo o níquel-cadmio. Los controles Firetrol para bombas contra incendios FTA1100, son listados por Laboratorios UL (Underwriters Laboratories), de acuerdo a UL218, Standard for Fire Pump Controllers, CSA, Standard for Industrial Control Equipment (cUL) y también son aprobados por Factory Mutual. Estos son construidos para cumplir o exceder los requerimientos de las autoridades de aprobación listadas anteriormente, así como NEMA y la últimas ediciones de NFPA 20, Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection  y NFPA 70, National Electrical Code.

MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL NOTA — consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control. Este debe estar instalado de manera que se pueda ver el motor diesel, desde donde esta instalado este panel. Herramientas y materiales (todos los montajes) requeridos: 1. Juego de herramientas manuales comunes, del tipo usado para mantenimiento de equipos electromecánicos. 2. Ponchadora para los huecos de los conduits 3. Taladro para los agujeros de anclaje a la pared o el piso. 4. Nivel. 5. Cinta métrica. 6. Cuatro (4) anclas con pernos y arandelas – Si el montaje es en pared. Seis (6) anclas con pernos y arandelas – Si el montaje es en piso.

MONTAJE A LA PAREDProcedimiento-

1. Ubique los soportes inferiores y la tortillería 2. Verifique que el panel no tenga daños 3. Cuidadosamente acueste el panel, colocando algo debajo de este para evitar que la pintura sea dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de montaje. 4. Instale los soportes inferiores a la parte de abajo del gabinete, usando la tortillería suministrada. Apriete las turcas firmemente.

 ADVERTENCIA RISGO DE LESIONES PERSONALES El panel no puede mantenerse parado con los soportes inferiores instalados. Deje el panel acostado hasta que las anclas de pared estén listas para la inst alación del panel.

Nota- Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.  El panel de control se monta a la pared usando cuatro (4) anclas, dos anclas para las orejas superiores y dos anclas para los soportes inferiores. Los soportes inferiores están verticalmente en línea con las orejas de montaje, para facilidad de instalación. 1

5. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los soportes inferiores, marcar esta dimensión en la pared. Nota: El fondo del gabinete debería estar a mínimo de 12 pul gadas (305 milímetros) del piso, como prevención en caso de que se inunde el cuarto de bombas. 6. Perforar y poner dos anclas en la pared para los soportes de montaje inferiores. 7. Marcar en la pared la localización de los agujeros para las orejas de montaje superiores. 8. Perforar y poner dos anclas en la pared para las orejas de montaje superiores. 9. Instalar los pernos y arandelas para los soportes de montaje inferiores, dejando un poco de espacio entre la arandela y la pared. 10. Levantar el panel de control, apoyándolo sobre los soportes de montaje inferiores. No apriete las tuercas 11. Alinear los agujeros de las orejas de montaje superiores e instale dos pernos y arandelas en las anclas. 12. Asegúrese que la parte trasera del panel esta verticalmente nivelado y que no se le este aplicando estrés al gabinete. Apretar los cuatro pernos. 13. Verificar que la puerta del gabinete abre libremente y que el gabinete esta nivelado.

MONTAJE AL PISO / PLACA DE BASE. ProcedimientoPATAS DE MONTAJE (Opcional – Si fueron ordenadas) Procedimiento 1. Desempaquetarlas junto con la tortillería de montaje. 2. Examinar las patas para saber si existe algún daño. 3. Cuidadosamente acueste el panel, colocando algo debajo de este para evitar que la pintura sea dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de montaje. 4. Instalar cada pata al fondo del gabinete usando la tortillería provista. Asegurar las tuercas bien. 5. Una vez instaladas las patas, colocar nuevamente el panel de controlen posición vertical. Cada pata tiene tres agujeros en el fondo para anclar al piso o a la placa de base.

 ADVERTENCIA RIESGO DE LESIONES PERSONALES El panel no es auto soportado! El panel debe ser fijado al piso o a la pared antes de abrir la puerta o antes ponerlo en funcionamiento.

NOTA – consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control. Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas. El panel de control es montado al piso, usando los tres agujeros pretaladrados en cada pata de montaje. Los agujeros están dimensionalmente alineados para facilidad de montaje. 6. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los agujeros en una pata, marcar estas dimensiones en el piso. 7. Perforar tres agujeros en el piso para anclar la pata. 8. Marcar la localización de los agujeros para la pata opuesta y taladrar tres agujeros más. 9. Asegure el panel de control al piso, con los pernos y las arandelas y apriételos bien. 10. Verificar que la puerta del gabinete abre libremente y que el gabinete esta nivelado.

HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS  Precauciones Importantes Antes de hacer conexiones de campo: 1. Abra la puerta del gabinete e inspeccione los componentes internos y el cableado para veri ficar que no hay señales de cables rasgados o sueltos u otros daños visibles 2

2. Verificar que la información siguiente sea compatible con los otros equipos relacionados en el proyecto: • Número de catálogo de Firetrol • Voltaje y polaridad de tierra del motor diesel • Voltaje y frecuencia de entrada • Presión máxima del sistema 3. El contratista eléctrico debe proveer todo el cableado para las conexiones de campo de acuerdo con el código eléctrico nacional, el código eléctrico local y cualquier otra autoridad que tenga  jurisdicción. 4. Referirse al diagrama de conexión de campo apropiado, localizado en el manual, para toda la información del cableado.

Procedimiento -

Todas las conexiones de campo, funciones de alarma remota y cableado para corriente alterna deben ser llevadas dentro del gabinete cerca de la base inferior del tablero. ( ver diagramas de dimensiones para una exacta ubicación). Una lámina de acceso es suministrada para facilidad de instalación. Proceda de la siguiente manera:. 1. Utilizar una ponchadora, no un taladro o soplete, para hacer el agujero en la lámina de acceso, para el tamaño apropiado del ducto que esta siendo utilizado. 2. Instalar el ducto necesario. ADVERTENCIA – Use solo la lámina de acceso para entrada de conduits. La garantía del tablero queda sin efecto si otra ubicación es usada. Nota- Todo el cableado de las conexiones de campo están conectados al bloque de terminales localizado dentro del gabinete. Los terminales para la interconexión de los terminales numerados correspondientes en el bloque de terminales del motor, están localizados en medio de los breakers (CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3 para conexión de las baterías. No todos los terminales son utilizados en todos los tableros. Diríjase al diagrama de cableado del motor y al diagrama de conexiones de campo para la información requerida. Los otros terminales para conectar las funciones de alarma remota y otras opciones adicionales están localizadas en el la tarjeta de relés. La conexión del voltaje de corriente alterna debe ser hecha a los terminales L1 y L2 (CB1. Este circuito de corriente alterna, debe provenir del tablero de distribución a través de un interruptor, seleccionado de acuerdo al CODIGO NACIONAL ELECTRICO y a otros códigos locales. Un terminal marcado con la letra ‘ G ‘ es suministrado, para conectar a tierra el tablero. 3. Hale todos los cables necesarios para las conexiones de campo, funciones de alarmas remotas, Voltaje AC y todas las otras opciones adicionales. Deje su ficiente exceso de cable dentro del gabinete para realizar las conexiones a los bloques de terminales. Asegurarse de consultar el diagrama de conexiones de campo apropiado. Asegúrese que los breakers CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3 para las baterías, estén en posición OFF Precaución- No utilice los canales de cableado del controlador para canalizar cableado externo Calibre de los cables• Use cable #14 AWG como mínimo para todas las conexiones eléctricas, excepto para las conexiones del cargador de baterías (Cargadores de Baterías conectados a los terminales 6,8 y 11). • En los terminales 6,8 y 11, utilice la siguiente información para determinar el calibre del cable: Metros lineales (dentro del conduit) desde el controlador hasta el bloque de terminales del motor 0 a 7.62 m. 7.62 m. a 15.24 m

Calibre mínimo del cable #10 AWG (6 mm2) #8 AWG (10 mm2)

4. Hacer todas las conexiones de campo a las funciones de alarmas remotas y a cualquier otra función opcional. No conectar el voltaje AC. 5. Verificar que el voltaje de línea y la frecuencia coincida con la placa de datos del panel de control, ubicada en la puerta de gabinete antes, de conectar el voltaje AC. 3

6. Conectar el voltaje AC a “L1” y “L2”-.120 Volts. 60 Hz. ó como esté indicado en la placa de datos del controlador. 7. Conecte el botón de arranque remoto normalmente abierto a los terminales 13 y 14 (si es usado). 8. Si la válvula de diluvio es usada, quite el puente entre los terminales 16 y 17, conecte los cables del contacto normalmente cerrado de la válvula de diluvio a los terminales 16 y 17. 9. Conecte el contacto remoto normalmente abierto del interlock de paro a los terminales 15 y 16, (si es usado). Entre estos terminales, la fabrica instala un puente. Este puente debe ser removido, si el interlock va aser usado, de los contrario, deje el puente alli, hasta que todos los ajustes del Mark IIxg hayan sido finalizados. 10. Verificar que todas la conexiones estén hechas correctamente (de acuerdo al diagrama de conexiones de campo) y firmemente apretadas. 11. Cerrar la puerta de gabinete.

HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA El controlador FTA1100 requiere una (1) conexión de la “presión del sistema” (System Pressure) de la tubería del sistema, al gabinete. Para este propósito, una conexión de 1/2” FNPT es suministrada en el fondo del gabinete, en la parte exterior de éste. La conexión del “drenaje de prueba” (Test Drain) detrás de la conexión de presión del sistema, debe ser dirigida, por medio de tubería, hacia un drenaje ventilado o desague. El drenaje de prueba es usado brevemente durante el ciclo de prueba semanal o durante una prueba manual por medio del boton de prueba (Test). Nota.- La línea del drenaje de prueba debe estar libre. No use ninguna válvula ó tapón en esta línea. Refiérase a la norma NFPA20, para el procedimiento correcto de conexión de la tubería de sensado entre la presión del sistema y el controlador.

PROGRAMANDO EL MARK IIXG  1. Energice (Posición ON) los breakers CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3 para las baterías. Siga las instrucciones de programación incluidas en este manual, para ajustar la presión, los temporizadores, etc. 2. Cuando toda la programación este finalizada y la unidad este lista para ponerse en servicio, remueva el puente del interlock de los terminales 15 y 16. Este puente es instalado en fábrica para evitar que el motor arranque durante el proceso de instalación y programación.

4

Mark II  XG Pantalla e Interfaz de Usuario 1

1 2

SYSTEM STATUS

132 psi

Ready 11.7

0.8A

120~

 AC POWER AVAILABLE

  11.5

0. 7A

11 8~

 ALARM MAIN SWITCH IN AUTO

09-28-2009

14:37:06

MAIN SWITCH IN MANUAL SYSTEM PRESSURE LOW

DIESEL

ENGINE RUNNING ENGINE FAIL TO START

2

3

ENGINE TEMPERATURE HIGH ENGINE OIL PRESSURE LOW ENGINE OVERSPEED ENGINE ALTERNATE ECM

Esc

Enter

ENGINE FUEL INJECTOR MALFUNCTION

 

FUEL LEVEL LOW

4

 AUTOMATIC SHUTDOWN DISABLED

5

CHARGER MALFUNCTION

Silence

BATTERY #1 TROUBLE BATTERY #2 TROUBLE

6

1

2 3

Pantalla (Display) de información Status de control y presión del sistema Status de baterías 1 y 2 – Voltaje DC, Amps de carga, voltaje AC (Cargadores) Alarmas activas – Notificación de status primario Fecha – Hora o temporizador activo Notificación de status secundario

4

5

Botón ESC 

6

Usado para retroceder a través de las pantallas del menú

Botón Enter  Usado para adelantar a través de las pantallas del menú y guardar los ajustes definidos por el usuario

5

Flechas direccionales Usadas para subir y bajar en las pantallas del menú y cambiar los valores definidos por el usuario

Botón de silenciar la alarma Usado para silenciar la alarma

LED’s de status del sistema Provee indicación visual de información importante del sistema

Estructura del menú de usuario del Mark IIXG  Menúprincipal Ajustes Ajustes del sistema

Fecha y Hora

Temporizadores

Presión

Motor y arranque Limitesdealarmas

Ajuste funciones (Atributos) Ajuste de Opciones

Display Idioma y unidades Claves

Hora Fecha

On delay Min tiempo func

Unidades Arranque Parada

Control Sobre presión Número de Intentos Voltaje DC del Tiempo de arranque sistema Descanso Voltaje DC min. Sobrevelocidad Term 1 Voltaje DC max. Voltaje AC min. Voltaje AC max. Verificación bobina

Arranque pérdida (Según sean ordenavoltaje AC das con el controlador) Alarma interlock Baja presión audible Baja succión Switche principal no en auto Prueba manual Alarma bomba funcionando Arranque remoto Entrada de usuario Ajuste prueba semanal Baja temp. cuarto bombas Reservorio bajo Válvula de alivio abierta Alto nivel combust. Reservorio alto

Aplicar Hora de Verano

Apagado automático Alarma sobre presión

Grabando Sensor Calibración

Registros de eventos Historia de data

Registros de Datos Llamadas de arranque – Arranques – Tiempo total de funcionamiento del motor – Ultimo tiempo de funcionamiento del motor – Tiempo del controlador energizado – Ultimo arranque del motor – Min. Presión – Max. Presión – Ultima alta – Ultima baja de presión de aceite – Ultimo bajo nivel de comb. – Ultima falla cargador – Ultimo problema de batería – Ultima sobre velocidad del motor – Voltajes de batería 1 (Min. - Actual - max.) - Voltajes de batería 2 (Min. - Actual - max.) – Amperios de batería 1 (Min. - Actual - max.) - Amperios de batería 2 (Min. - Actual - max.)

USB Status Grabar en memoria USB Remover memoria USB

Fábrica Configuración Diagnósticos Herramientas

Acerca Modelo S/N SW P/N SW Build Ver. Boot Code Ver.

6

Notas de programación El Mark IIXG de Firetrol, esta protegido por claves multi-nivel. Las funciones programables por el usuario están protegidas por la clave nivel 1.

CLAVE NIVEL 1 2-1-1-2 1

Indica el nivel de clave para modificar un parámetro.

NOTA: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están indicadas por “” para habilitada o una “x” para deshabilitada. En muchos casos esto puede ser interpretado como “” para si, o una “x” para no.

 ADVERTENCIA RIESGO DE DAÑOS MATERIALES, LESIONES O MUERTE  Ajust e incor recto o in apropiado del c ontrolador, p odría co nllevar a que el sistema de protección de incendios qu ede no operativo. Solo personal calificado con el conocimiento apropiado debería operar este equipo.

7

 AJUSTES 

FECHA Y HORA

 APLICAR HORA DE VERANO

1 flechas para habilitar o deshabilitar automáticamente la Hora de Verano. Presione

Use

para confirmar.

Use flechas para ajustar el numero de minutos que se ajustará la hora, al inicio y al final del periodo de ajuste de la Hora de Verano. Presione para confirmar.

(+/-)

(DST +) “Inicio” - Hora

Use Presione

flechas

para ajustar la hora del día en que se iniciará la Hora de Verano. para confirmar.

(DST +) “Inicio” - Día

Use rano. Presione

flechas

para ajustar el día del mes en que se iniciará la Hora de Vepara confirmar.

(DST +) “Inicio” - Mes

Use flechas para ajustar el mes del año en que se iniciará la Hora de Verano. Presione para confirmar. (Ejemplo: DST+, Hora 2:00, Día 2do Dom, Mes Mar; significa que la Hora de Verano se iniciará a las 2:00 AM del 2do. Domingo de Marzo). (DST -) “Final” - Hour

Use Presione

(DST -) “Final” - Day

Use Presione

flechas

para ajustar la hora del día en que se finalizará la Hora de Verano. para confirmar. flechas

para ajustar el día del mes en que se finalizará la Hora de Verano para confirmar.

(DST -) “Final” - Month

Use flechas para ajustar el mes del año en que se finalizará la Hora de Verano. Presione para confirmar. (Ejemplo: DST-, Hora 2:00, Día 1ro Dom, Mes Nov; significa que la Hora de Verano se finalizará a las 2:00 AM del 1er. Domingo de Noviembre)

 Ajustes - Temporizadores  AJUSTES  Use

TEMPORIZADORES 

ON DELAY 

1 flechas para ajustar el tiempo On Delay deseado. Presione

para confirmar.

Nota: Temporizador On Delay (Tambien conocido como arranque secuencial), retrasa el arranque del motor cuando una llamada de arranque automática es recibida.

 AJUSTES

TEMPORIZADORES 

MÍNIMO TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO / RETRASO DE PARADA

Use Mínimo tiempo de funcionamiento / Retraso de parada. Presione ajustar el tiempo deseado. Presione para confirmar.

key and use

teclas para

Nota: El mínimo tiempo de funcionamiento se inicia cuando el motor arranca, el tiempo de retraso de parada se inicia cuando la presión del sistema ha sido sobrepasado la presión de parada.

 Ajustes - Presión  AJUSTES Use

UNIDADES 

1 flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas (psi, bar, kPa). Presione

 AJUSTES  Use

PRESIÓN

flechas

PRESIÓN

para confirmar.

 ARRANQUE 

1 para ajustar la presión de arranque deseada, de la bomba. Presione

 AJUSTES 

PRESIÓN

PARADA

 AJUSTES 

PRESIÓN

 APAGADO AUTOMÁTICO DESHABILITADO

para con firmar.

1 Use para con firmar. flechas para ajustar la presión de parada deseada, de la bomba. Presione Nota: El ajuste de la presión de parada se debe fi jar en una presión menor que la presión máxima que puede alcanzar el sistema de la bomba de contra incendios (Incluyendo la Presión mínima de succión) de otra manera, la bomba funcionará continuamente una vez que haya arrancado). Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de parada automática. Presione Nota: Deshabilitando esta función deja al controlador en “Parada manual solamente”.

9

1 para confirmar.

1

 A LAS  Use

1 flechas para ajustar la hora a la que se realizará la prueba semanal. Presione

para con firmar.

POR

1 flechas para ajustar la duración (Tiempo de funcionamiento del motor) de la prueba semanal. Presione

Use

para con firmar.

 AHORA EN LA SEMANA

1 Use para flechas para seleccionar la referencia con la cual se realizara la próxima prueba semanal. Presione confirmar.Ejemplo: Si la prueba esta programada para que se realice cada dos semanas, los Domingos, y hoy estamos a Viernes, y se quiere que la prueba se realice esta semana y después de esto cada dos semanas, entonces este ajuste mostraría 2 de 2 (Semana 2 de 2).

 AJUSTES   AUDIBLE 

BAJA TEMP. CUARTO BOMBAS 

 AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS)

1 flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja temperatura del cuarto de bombas. Presione

Use

para con firmar.

 ALARMA COMÚN 

1 Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por baja temperatura del cuarto de bombas. Presione para confirmar.

CUARTO DE BOMBAS 

1 Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por baja temperatura del cuarto de bombas (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR) Presione para confirmar.

 AJUSTES   AUDIBLE  Use

RESERVORIO BAJO

 AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) 1

flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por bajo nivel del reservorio.

 ALARMA COMÚN  Use Presione

Presione

para confirmar.

1

flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por bajo ni vel del reservorio.

para confirmar.

CUARTO DE BOMBAS 

1 Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por bajo nivel del reservorio (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione

 AJUSTES   AUDIBLE 

VÁLVULA DE ALIVIO ABIERTA

 AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS)

1 flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por válvula de alivio abierta . Presione

Use

para confirmar.

para confirmar.

 ALARMA COMÚN  Use Presione

1 flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por válvula de alivio abierta. para confirmar.

CUARTO DE BOMBAS 

1 Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por válvula de alivio abierta  (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para con firmar.

 AJUSTES   AUDIBLE  Use

 AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS)

 ALTO NIVEL DE COMBUSTIBLE 

1

flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por alto nivel de combustible.

 ALARMA COMÚN  Use Presione

Presione

para confirmar.

1

flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por alto

nivel de combustible.

para confirmar.

CUARTO DE BOMBAS 

1 Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por alto nivel de combustible  (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.

13

 AJUSTES   AUDIBLE  Use

 AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS)

RESERVORIO ALTO

1

flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por alto nivel del reservorio.

 ALARMA COMÚN  Use Presione

Presione

para confirmar.

1

flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por alto

nivel del reservorio.

para confirmar.

CUARTO DE BOMBAS 

1 Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por alto nivel del reservorio  (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), E TR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.

 AJUSTES 

 AJUSTE DE OPCIONES 

NOTA: La lista de opciones disponibles y los ajustes asociados con ellas variaran con cada controlador .Abajo listados, se encuentran los ajustes definidos por el usuario, mas comunes que pudieran aparecer.

 AUDIBLE 

1 echas para habilitar o deshabilitar la alarma audible para la opción seleccionada. Presione fl

Use

para confirmar.

 ALARMA COMÚN  Use Presione

1 echas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) para la opción s eleccionada. fl para confirmar.

CUARTO DE BOMBAS 

1 Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma de la opción seleccionada (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.

REGISTRO DE EVENTOS  El registro de eventos es una grabación de eventos (grabaciones de presión, alarmas, arranques, etc.), que son grabados en la memoria del Mark IIXG. Los últimos 3000 eventos, serán mantenidos en esta memoria. Los eventos son guardados en el orden que ocurren, siendo el primero de arriba de la lista, el mas reciente. Las siguientes teclas son usadas para navegar a través del registro de eventos: Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de uno en uno (1 - 2 - 3....etc.) Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de uno en uno (55 - 54 - 53....etc.) Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de diez en diez (60 - 70 - 80....etc) Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de diez en diez (91 - 81 - 71....etc.) Manteniendo presionadas las teclas, permitirá el moverse mas rápido a través de los eventos.

REGISTROS DE DATOS  El registro de datos es una grabación de eventos y data importante que son mantenidos a través de la vida del controlador. Use flechas para navegar a través de la información grabada en el registro de datos. La información disponible es: Número de llamadas de arranque – Número de arranques – Ti empo total de funcionamiento del motor – Ultimo tiempo de funcionamiento del motor – Tiempo del controlador energizado – Ultimo arranque del motor (Fecha y hora) – Mínima presión del sistema – Máxima presión del sistema – Ultima alarma por alta temperatura (Fecha y hora) – Ultima alarma por baja de presión de aceite (Fecha y hora) – Ultimo bajo nivel de combustible (Fecha y hora) – Ultima falla cargador (Fecha y hora) – Ultimo problema de batería (Fecha y hora) – Ultima sobre velocidad del motor (Fecha y hora) – Voltajes de batería 1 y 2 (Min. - Actual - max.) - Amperios de batería 1 y 2 (Min. - Actual - max.)

USB GRABAR EN MEMORIA USB

1 Use para conflechas para habilitar o deshabilitar la función de grabación en la memoria USB. Presione firmar.La siguiente información es grabada en la memoria USB: Registro de eventos, historia de data, información del controlador y todos los ajustes definidos por el usuario (Ajustes presión, ajustes de temporizados, ajustes de alarmas, etc.,). El archivo guardado es un archivo de texto, el cual tendrá como el nombre el numero de serie del controlador (Ejemplo: 87654321.txt) y puede ser abierto usando la mayoría de los procesadores de palabras (como Microsoft® 14 Word®), y también con Microsoft® Excel®.

REMOVER MEMORIA USB

1 Use para con firmar. flechas para activar la función de extracción segura de la memoria USB. Presione Parecido a una computadora (Ordenador), la función de extracción segura de la memoria USB, permite que los archivos cierren, antes de que la memoria USB sea extraída del Mark IIXG. El uso de esta función ayuda a prevenir la corrupción de los archivos. NOTA: El Mark IIXG también tiene una función de grabado automático diario. Si se deja una memoria USB colocada permanentemente en el Mark IIXG, cada día, a la medianoche (0:00), los eventos de ese día son grabados en un archivo en la memoria USB. Este archivo también es un archivo de texto (.txt) y tendrá el como nombre el mes actual y será guardado en una carpeta con el nombre del año actual, la cual se encuentra a su vez, en una carpeta llamada Firetrol (Ejemplo: x:\Firetrol\2009\Sept.txt).

Fábrica Confi guración NÚMERO DE SERIE  3

MODELO

Use para confirmar. flechas para introducir el número de serie del controlador. Presione NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.

MODELO

3 Use para confirmar. flechas para seleccionar el número de modelo requerido. Presione NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.

TIPO DE BATERÍA

3 Use para confirmar. flechas para seleccionar el tipo de batería requerido. Presione NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.

VOLTAJE DE LAS BATERÍAS 

3 Use para confirmar. flechas para seleccionar el voltaje de las baterías requerido. Presione NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.

 SENSOR DE PRESIÓN 

3 Use echas para seleccionar si se esta usando un sensor (Transductor) de presión. Presione para confirmar. fl NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca. Si se deshabilita, las opciones en el menú de AJUSTES / PRESION, se deshabilitan.

 AUTO ARRANQUE NC 

3 Use para confirmar. flechas para habilitar o deshabilitar este parámetro.. Presione NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.

NÚMERO PARA LA ENTRADA DE USUARIO

3 Use flechas para seleccionar la entrada usada para la opción de finida por el usuario. Presione NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.

para confirmar.

BAJA SUCCIÓN 

3 Use para con firmar. flechas para seleccionar la entrada usada para la opción de baja presión de succión. Presione NOTA: Este valor no puede ser cambiado a menos que la opción de baja presión de succión haya sido seleccionada en la configuración de opciones.

REFRESCADOR DE PANTALLA

1 Use para confirmar. flechas para habilitar o deshabilitar el refrescador de pantalla. Presione NOTA: La pantalla esta diseñada para que disminuya automáticamente la intensidad luminosa, después que hay regresado a la pantalla principal, y se haya mantenido sin actividad por al menos 5 minutos. La pantalla retornará a su luminosidad normal al presionar cualquier tecla o cuando se produzca un evento que requiera que s e muestre un mensaje. Esta función esta diseñada para prolongar la vida de la pantalla y no es recomendable deshabilitarla.

FÁBRICA

CONFIGURACIÓN

FÁBRICA

CONFIGURACIÓN

OPCIONES 

3 Esta es el área donde la fábrica coloca las opciones ordenadas por el cliente. Cualquier parámetro de finido por el usuario para estas funciones, aparecerá en el menú de: Ajustes/ Ajuste de opciones..

CALIBRACIÓN ADC 

4 Esta área muestra la calibración de la conversión analógica a digital. Esta calibración es realizada por el fabricante. Cualquier cambio de estos ajustes deberá ser hecha por el fabricante. 15

FÁBRICA ENTRADAS: ANALÓGICAS 

DIAGNÓSTICOS 

Los valores de las entradas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.

ENTRADAS: DISCRETAS  Los valores de las entradas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.

ENTRADAS: TECLAS  Los valores de las entradas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.

ENTRADAS: DISCRETAS  Los valores de las salidas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.

 ARRANQUES MARKIIxg Muestra el numero total de veces que el MarkIIxg ha sido re-inicializado (booted).

PRUEBA DE LÁMPARAS 

1 Use para iniciar la prueba. Todos los LED’s flechas para habilitar la prueba de las lámparas (LED’s). Presione de status del sistema deberían encenderse.   Use para terminar la prueba. Todos los flechas para deshabilitar la prueba de las lámparas. Presione LED’s de status del sistema deberían apagarse y regresar a sus i ndicaciones normales.

PRUEBA AUDIBLE  Use   Use

1 para iniciar la prueba. La alarma audible debería sonar. flechas para habilitar la prueba audible. Presione para terminar la prueba. La alarma audible se apagará. flechas para deshabilitar la prueba audible. Presione

PRUEBA DEL USB

1 Use para iniciar la prueba. Un pequeño archivo de prueba flechas para habilitar la prueba del USB. Presione será grabado en la memoria USB y luego leído nuevamente de la memoria por el drive. Si el proceso de grabado/lectura es exitoso, la prueba se considera pasada. Después de finalizada la prueba, el ajuste de la prueba del USB, regresara automáticamente a deshabilitado.

BANDERAS  Estas banderas son parte del las herramientas para pruebas del fabricante.

FÁBRICA

HERRAMIENTAS 

BORRAR REGISTROS DE DATOS 

3 Use para confirmar. El registro de datos será borrado, y la opflechas para habilitar esta opción. Presione ción automáticamente retornara a deshabilitada. NOTA: Una vez borrada, esta data no puede ser recuperada.

BORRAR REGISTRO DE EVENTOS 

3 Use para confirmar. El registro de eventos será borrado, y la flechas para habilitar esta opción. Presione opción automáticamente retornara a deshabilitada. NOTA: Una vez borrada, esta data no puede ser recuperada.

RESET A VALORES DE FÁBRICA

3 Use para confirmar. El Mark IIxg volverá a los ajustes originales. flechas para habilitar esta opción. Presione NOTA: Todos los ajustes del usuario y ajustes realizados en planta se perderán.

 ACTUALIZAR FIRMWARE 

3 Esta herramienta es para instalar actualizaciones del firmware. Las actualizaciones son instaladas desde una memoria USB. Las istrucciones para realizar la actualización serán mostradas en pantalla. La instalación del firmware usualmente toma solo unos minutos, sin embargo, el controlador estará fuera de servicio durante ese tiempo.

 ACERCA La información mostrada es: Numero de modelo, numero de serie, soft ware (Numero de parte, numero de fabricación, fecha) y código de boot (Numero de parte e información de la versión) 16

Cargador de Baterías Fusible para Potencia AC  Tipo 3AG 6A 250V Selector de Voltaje AC 115V o 230V Fusible para Potencia DC  Tipo 3AB 20A 250V Selector del tipo de batería Acido de Plomo, Ni-Cad 9 -18 Celdas ó Ni-Cad 10 - 20 Celdas LED Carga Rápida LED Flotación LED Falla Botón de Reset del Cargador

Selector del Voltaje de las baterías 12V ó 24V

El cargador de baterías Firetrol® ofrece un ciclo de carga de 4 pasos, completamente automático. Los ciclos de carga son como se indican a continuación: Paso 1: Etapa de Calificación (LEDs amarillo y verde destellando) Durante esta etapa, el cargador de baterías evalua las baterías para verificar que puedan aceptar una carga rápida. También verifica por baterías faltantes o defectuosas. Si el cargador detecta una batería faltante o defectuosa, una falla sera anunciada (LED rojo encendido continuo) Paso 2: Carga Rápida (LED amarillo encendido continuo) Carga las baterías hasta que alcanzan un voltaje pico. Paso 3: Carga Masiva (LED amarillo encendido continuo y LED verde destellando lentamente) Carga las baterías a un voltaje fijo, hasta que la corriente alcanza 500mA. Paso 4: Carga de Flotación (LED verde encendido continuo) Poco a poco carga las baterías para mantener un potencial pico. Ciclo de Carga Vpico Voltaje

    n       ó      i     c     a     c      i       f      i      l     a       C

    e      t     n     e      i     r     r     o       C

Vflot.

Carga Rápida

Carga Masiva Corriente

Mantenimiento     e      j     a      t      l     o      V

Flot. Tiempo

El cargador de baterías también incluye lo siguiente: • Voltaje AC de entrada seleccionable (115 ó 230V) • Voltaje de las baterías seleccionable (12 ó 24V) • Tipo de baterías seleccionable (Acido de plomo, NiCad 9 ó 18 celdas, NiCad 10 ó 20 celdas, • Fusible para potencia AC (Tipo 3AG, 6A, 250V) • Fusible para potencia DC (Tipo 3AB, 20A, 250V) • Botón de reset del cargador (reinicializa el ciclo de carga)

1-919- 460-5200 • www.firetrol.com • Oficina de Ventas: Cary, NC 27511 USA GF1100-01

2004

17

Impreso en U.S.A.

 A B

C D

E F GH I TO PAGE 2

REVISED PRESSURE TRANSDUCER

WIRING SCHEMATIC

F

229677

GFD GFD 11-12-10

FTA1100-J

MARK IIxg DIESEL ENGINE FIRE PUMP CONTROLLER - STANDARD WIRING SCHEMATIC TEF 11-04-02

WS1100-20 TEF 11-04-02

F

229677

1

2

FROM PAGE 1  A B

E FGHI

C D

REVISED PRESSURE TRANSDUCER

WIRING SCHEMATIC

F

229677

GFD GFD 11-12-10

FTA1100-J

MARK IIxg DIESEL ENGINE FIRE PUMP CONTROLLER - STANDARD WIRING SCHEMATIC TEF 11-04-02

WS1100-20 TEF 11-04-02

F

229677

2

2

Specifications Information and Repair Parts Manual

Multistage  Vertical Inline Pumps PM1, PM3, PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Manual

Multistage  Vertical Inline Pumps PM1, PM3, PM5 Series

Patterson Pump Company  A Gorman-Rupp Company

2129 Ayersville Rd. Toccoa, Georgia 30577 (706)886-2101/FAX:(706)886-0023 www.pattersonpumps.com

5910-250-00

09/2010

PM1, PM3 and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Manual

Please read and save this Repair Parts Manual. Read this manual and the General Operating Instructions carefully before attempting to assemble, install, operate or maintain the product described. Protect yourself and others by observing all safety information. The Safety Instructions are contained in the General Operating Instructions. Failure to comply with the safety instructions accompanying this product could result in personal injury and/or property damage! Retain instructions for future reference. AMT reserves the right to discontinue any model or change specifications at any time without incurring any obligation. ®2009 American Machine & Tool Co., I nc. of PA, A Subsidiary of The Gorman-Rupp Company, All Rights Reserved. Periodic maintenance and inspection are required on all pumps to insure proper operation. Units must be free of debris and sediment. Inspect for leaks and loose bolts. Failure to do so voids warranty.

Multistage Centrifugal Pumps Vertical Inline Models Refer to form 1808-634-00 for General Operating and Safety Instructions

Description  APPLICATIONS These commercial/industrial centrifugal pumps are non-self-priming (gravity feed) units designed to handle high-pressure/low-flow liquid transfer applications where no suction lift is required. Typical installations include hot and chilled water, boiler feed, condensate return, irrigation, high pressure wash-down, booster service, and sprinkler systems. These pumps have NOT been investigated for use in potable (drinking) water systems. FEATURES The in-line port design and compact footprint of these pumps allows for a clean installation. All models feature a shaft seal that can be replaced easily without the need to disassemble the entire pump. An optional ANSI/ASME flange kit is available. Pumps are equipped with high efficiency closed impellers, and have a casing working pressure to 536 ft./232 psi [1600 kPa]. Handle liquid temperatures from 40° F to 180° F [4° to 82° C]. For use with clear, nonabrasive, nonflammable liquids compatible with pump component materials. MOTOR  All models have 3450 RPM continuous duty TEFC motors. Single phase units are capacitor start and have automatic reset thermal protection. All models are manual mode and require field wiring, no controls are supplied. Motors have multi-voltage options. To avoid damage to motor, be sure to arrange internal motor wiring to match electric supply voltage before applying power (see motor nameplate for specific wiring diagram).

of pump. If space limitations dictate, pump may also be mounted horizontally if adequate support is provided. Do NOT mount motor end down or with shaft centerline below horizontal plane. PIPING Pump may have a protective cover over inlet and outlet for shipping purposes. If present, be sure to remove these covers prior to attaching piping. If flange Screws (Ref. No. 41) are loosened, be sure to re-tighten evenly and torque to 33 ft-lbs [45 N-m] to avoid Gasket (Ref. No. 39) failure. Starving the pump of liquid could cause low performance and damage to pump and seal. To avoid this, use suction piping that is short and either matches pump port diameter or is larger, do not reduce. Also, immediately preceding pump inlet, provide a section of straight pipe equal in length to a minimum 4 diameters of pipe size and avoid using valves.

PUMP CONSTRUCTION Pump construction is cast iron casing and adapter; 304 stainless steel impellers, chambers and column; Teflon® wear rings; 304L stainless steel pump shaft with tungsten carbide sleeve bearings; EPDM o-rings and gaskets; a mechanical shaft seal of stainless steel, carbon graphite, and tungsten carbide wear faces.

Installation MOUNTING Preferred mounting position is with motor shaft aligned vertically (See Figure 1). 1. Choose a solid, level surface with adequate support such as a concrete slab floor.

5910-250-00

2. Use a level against pump to check for plumb. For uneven surfaces, shim beneath feet of Casing (Ref. No. 38) to attain proper alignment. 3. Securely fasten Casing to mount surface at all four mount holes to avoid tip-over

Preferred Mounting Alternative Mounting Figure 1 - Mounting

09/2010

PM1, PM3, and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Information

Multistage Centrifugal Pumps Vertical Inline Models Installation (Continued) These pumps develop very high pressures. Be sure to confirm that pressure rating of all piping and fittings

is adequately sized before use. Rating must be sufficiently larger than the combination of both inlet pressure plus the maximum pressure pump can

develop. Piping and/or  pipe fittings with an insufficient pressure rating may burst and cause personal injury and/or  property damage.

MAXIMUM INLET PRESSURE  “1” Series 2 to 25 ........ 335 ft./145 psi [1000 kPa] 27 stage...... 500 ft./217 psi [1500 kPa]  “3” Series 2 to 15 ........ 335 ft./145 psi [1000 kPa] 17 to 25 ......500 ft./217 psi [1500 kPa]  “5” Series 2 to 9 .......... 335 ft./145 psi [1000 kPa] 10 to 24 ......500 ft./217 psi [1500 kPa] If system pressure has potential to exceed number listed above, then a check valve is required on discharge side of pump. This will ensure that proper inlet pressure is maintained when pump shuts off. MAXIMUM OUTLET PRESSURE If system pressure in excess of 536 ft./232 psi [1600 kPa] is possible, then it is necessary to provide means to prevent this. Examples include a bypass valve or pressure switch on discharge of pump set at or below this number.

Operation Become familiar with pump components (See Figure 3). Vent Plug (Ref. No. 13)  – Used to purge air from pump. Wash Plug (Ref. No. 11)  – Used in applications where seal wash is desired to extend life of shaft seal.

Figure 2 - Dimensions

Dimensions Inches [cm] Model

Suction*

Discharge*

HP

Nominal Flow

 “1” Series  “3” Series  “5” Series

1” NPT 1” NPT 1¼” NPT

1” NPT 1” NPT 1¼” NPT

1/2 thru 3 1 thru 5 2 thru 7½

8 gpm [30 lpm] 16 gpm [61 lpm] 30 gpm [114 lpm]

NOTE: All dimensions have a tolerance of ±1/8” [0.3]. (*) Standard NPT (female) pipe thread.

2

Bypass Valve (Ref. No. 42)  – Connects suction and discharge sides of pump, making filling/draining procedure easier. During operation, bypass valve must be closed.

Specifications Information and Repair Parts Information

Models MSV1, PM1, PM3, MSV3, and and PM5 MSV5

No. 9) by unscrewing two Fasteners (Ref. No. 10) for each. 2. Loosen four Fasteners (Ref. No. 4) in Coupling (Ref. No. 3) evenly until Motor shaft (Ref. No. 1) can turn independently from Coupling. 3. Remove four Fasteners (Ref. No. 14) from Adapter (Ref. No 8). Motor i s now free, lift straight up to remove from unit. REASSEMBLY 1. Remove key (if present) from new Motor shaft and discard. 2. Wipe any protective film from Motor end bell and shaft, be sure they are clean.

Figure Figure33- -Components Components

maintain a minimum flow of 4 gpm

directional arrow cast into motor Adapter (Ref. No. 8). Bump motor on/off briefly to confirm motor is wired for correct rotation. Disregard rotation information found elsewhere in safety manual.

[0.9 m 3 /h] to avoid damage to pump.

DRAINING

STARTUP PROCEDURE

1. Remove Bypass Valve (Ref. No. 42) and Vent Plug (Ref. No. 13) completely.

Operation (Continued) Never run pump dry or with flow shutoff. When pump is running, always

To avoid pump damage, it is very important to purge all air from pump

2. Allow liquid to drain.

before initial startup.

3. If pump is to be subjected to freezing temperatures, do not reinstall Valve/Plug.

1. Close discharge valve if present. 2. Permit liquid to flow into pump thru suction port by gravity.

CYCLING

3. Allow air to escape from pump by cracking open Vent Plug (Ref. No. 13) in top of pump housing near motor.

Frequent on/off cycling can shorten motor life. System should be designed so that pump is NOT starting more than 15 times per hour.

4. Wait for liquid to cease sputtering. When liquid flow changes to a steady stream with no air, close Vent Plug.

Maintenance

5. Run pump briefly, then repeat steps 1 thru 4 repeatedly until all air is evacuated. Pump is now ready to be run.

disconnected from power source before

Make certain that unit is

3. Carefully guide Motor shaft into Coupling while setting new Motor into place. 4. Reinstall four Fasteners thru Adapter. Tighten evenly and in diagonal pattern, then torque to the following specifications: 3/8.....................17 ft-lbs. [23 N-m] 1/2.....................30 ft-lbs. [41 N-m] 5. Locate shaft keyway in center of Coupling (See Figure 4) and maintain this position, then snug up Fasteners evenly. Check gap between coupling halves to be sure it remains even on both sides. Torque Fasteners to the following specifications. M6 .....................10 ft-lbs. [14 N-m] M8 .....................23 ft-lbs. [31 N-m] M10....................46 ft-lbs. [62 N-m] 6. Rotate pump Shaft by hand. If binding or rubbing is found, loosen Coupling and readjust position.

attempting to service or remove any

7. Reattach Shields and proceed to Startup Procedure section.

components!

SHAFT SEAL REPLACEMENT

MOTOR REPLACEMENT

DISASSEMBLY

ROTATION

DISASSEMBLY

Refer to Figure 8.

Proper rotation is CLOCKWISE when looking up at shaft end of motor, see

Refer to Figure 8

1. Remove Motor (see Motor Replacement section).

1. Remove two coupling Shields (Ref.

2 3

PM1, PM3, and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Information

Multistage Centrifugal Pumps Vertical Inline Models

holding device can be made easily. Take a short piece of 2×4 lumber and on the narrow side, drill a 1/2” diameter blind hole 3” deep. Place block into bench vice with hole facing up to receive pump shaft after step 5 (see Figure 5). DISASSEMBLY 1. Proceed to Disassembly under Shaft Seal Replacement. 2. Remove 4 Fastener sets (Ref. Nos. 15 & 16). 3. Lift Adapter (Ref. No. 8) from pump, use a soft mallet to break loose if necessary.

Figure 4 – Coupling Alignment

Maintenance (Continued) 2. Remove Coupling (Ref. No. 3) and Rod (Ref. No. 2) by unthreading Screws (Ref. No. 4). 3. Loosen, but do not remove set screws in Shaft Seal Assembly (Ref. No. 7). 4. Unscrew Shaft Seal Assembly in a counter-clockwise direction, then carefully lift off of Shaft (Ref. No. 21). REASSEMBLY

while evenly tightening 3 set screws in seal collar and torque each to 2 ft-lbs. [2.5 N-m]. 4. Place Rod thru Shaft, then reinstall Coupling and screws but do NOT tighten. 5. Proceed to Reassembly under Motor Replacement section. PUMP OVERHAUL/INSPECTION To inspect condition of pump internals, proceed as follows: NOTE: To facilitate overhaul, a handy

IMPORTANT: Pump Shaft may have been gouged from set screws. Before installing new Shaft Seal Assembly, smooth-over these gouges with a light grit emery cloth to prevent damage to new seal. 1. Once shaft is free of burrs, lubricate Shaft and o-ring cavity in Adapter (Ref. No. 8) with soapy water. 2. Carefully slide new Shaft Seal  Assembly onto Shaft, then tighten in clockwise direction and torque to 26 ft-lbs [35 N-m]. 3. Mark or otherwise note shaft height. Lift shaft as high as it will go, then lower it back down ½ the total distance. Maintain this position

Figure 5 – Inspection

4

NOTE: Inspect o-ring groove in Adapter after o-ring is removed. Rust/pitting in this region may cause leaks, be sure to clean or replace Adapter entirely if damage is excessive. 4. Remove wave Spring (Ref. No. 18) from Adapter. NOTE: Inspect wave Spring for cracks and replace if found. 5. Pump internals can now be removed all at once. Use pump Shaft (Ref. No. 21) as a handle and gently lift the entire assembly out. If stage-1  Volute (Ref. No. 38) stays behind, it can be removed and inspected later.

PM1, PM3, and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Information

Multistage Centrifugal Pumps Vertical Inline Models 

Figure 6 – Assembly Map “1” & “3” Series

3 5

PM1, PM3, and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Information

Models PM1, PM3, and PM5 Multistage Centrifugal Vertical Inline Models

Figure 7 – Assembly Map “5” Series

3 5 6

Pumps

PM1, PM3, and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Information

For Repair Parts, contact dealer where pump was purchased Please provide the following information: -Model number -Serial number (if any) -Part description and number as shown in parts list

Figure 8 – Repair Parts Illustration

7

PM1, PM3, and PM5 Series

Specifications Information and Repair Parts Information

Repair Parts List Ref. No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 24a 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

Description Motor Rod Coupling Socket Head Cap Screw - ISO Class 12.9 Coupling Kit (Includes Ref. Nos. 2, 3, 4) O-ring - EPDM Shaft Seal - EPDM, Carbon, Tungsten Carbide (Includes Ref. No. 6) Adapter Shield Pan Head Machine Screw O-ring - EPDM Wash Plug Assembly (Includes Ref. No. 11) Vent Plug Assembly (Includes Ref. No. 11) Hex Head Cap Screw - SAE Grade 5 Hex Nut - ASTM Class A2-70 Flat Washer - SS Staybolt (multiple lengths) Spring O-ring - EPDM Cylinder (multiple lengths) Shaft (multiple lengths) Retaining Ring Collar Top Plate Weldment w/Crossover (Standard) Top Plate Weldment (2-Stage Models Only) Sleeve 18.0mm (2-Stage Models Only) Impeller Weldment Sleeve 17.5/26.0mm (Standard) Cap Wear Ring - Teflon® Crossover Weldment (Includes 28, 29) Sleeve 6.5/15.0mm (Bearing Companion) Bearing Inner - Tungsten Carbide Bearing Outer - Tungsten Carbide Crossover Weldment w/Bearing (Includes 28, 29, 33) Sleeve Cup Star Washer Hex Nut w/Nyloc Volute Weldment (Includes 28, 29) Casing Oval Gasket - EPDM NPT Flange Hex Head Cap Screw - Class A2-70 Vent Plug Assembly (Includes Ref. No. 11) Hex Head Cap Screw Pipe Flange - ANSI/ASME 250# (Outer) Pipe Flange - ANSI/ASME 250# (Inner) Gasket Hex Nut Pipe Nipple Pipe Flange Kit - ANSI/ASME 250# (Includes one each: 45, 46, 47, 49; and four each: 44, 48)

† Seal Kit - Complete (Includes Ref. Nos. 7, 11, 19, 40) (*) Standard hardware item, available locally. (†) Not Shown (N/A) Not Applicable

Part Number for Models: “1” Series “3” Series see page 9 see page 9 5900-072-00 5900-072-00 5900-070-00 5920-070-00 * M6-1×20 * M8-1.25×25 5900-070-90 5920-070-90 * M2.65×22.4 * M2.65×22.4 5900-300-00 5900-300-00

* *

* * *

*

* *

* * * * * *

see page 9 see page 9 M4-0.7×8 M2.4×17.8 5900-044-90 5900-044-90 see page 9 M12-1.75 M12 see page 9 5900-036-00 M3.5×138 see page 9 see page 9 5900-090-00 5900-086-00 5900-172-00 5900-170-00 5900-094-00 5900-010-00 5900-080-00 5900-156-00 5900-084-00 5900-160-00 5900-078-00 5900-082-00 5900-083-00 5900-162-00 5900-076-00 M8 M8-1.25 5900-150-00 5900-001-00 5900-053-00 5900-050-01 M10-1.50×40 5900-048-90 5/8"UNC×2½" 1¼" NPT 1" NPT 5900-068-00 5/8"-18UNC 1" NPT 5900-064-90 5900-300-90

8

* *

* * *

*

* *

* * * * * *

see page 9 see page 9 M4-0.7×8 M2.4×17.8 5900-044-90 5900-044-90 see page 9 M12-1.75 M12 see page 9 5900-036-00 M3.5×138 see page 9 see page 9 5900-090-00 5900-086-00 5900-172-00 5900-170-00 5900-094-00 5920-010-00 5900-080-00 5900-156-00 5900-084-00 5900-160-00 5900-078-00 5900-082-00 5900-083-00 5900-162-00 5900-076-00 M8 M8-1.25 5900-150-00 5900-001-00 5900-053-00 5900-050-01 M10-1.50×40 5900-048-90 5/8"UNC×2½" 1¼" NPT 1" NPT 5900-068-00 5/8"-18UNC 1" NPT 5900-064-90 5900-300-90

* *

* *

* * *

*

* *

* * * * * *

“5” Series see page 10 5900-072-00 5930-070-00 M10-1.5×25 5930-070-90 M2.65×22.4 5900-300-00

Qty. 1 1 2 4 1 1 1

see page 10 see page 10 M4-0.7×8 M2.4×17.8 5900-044-90 5900-044-90 see page 10 M12-1.75 M12 see page 10 5900-036-00 M3.5×138 see page 10 see page 10 5900-090-00 5900-086-00 5930-172-00 N/A N/A 5930-010-00 5900-080-00 5930-156-00 5930-084-00 5930-160-00 5930-088-00 5900-082-00 5900-083-00 5930-162-00 5900-076-00 M8 M8-1.25 5930-150-00 5900-001-00 5900-053-00 5900-050-02 M10-1.50×40 5900-048-90 5/8"UNC×2½" 1¼" NPT 1¼" NPT 5900-068-00 5/8"-18UNC 1¼" NPT 5900-064-91

1 2 4 3 1 1 4 4 4 4 1 2 1 1 1 1 1 1 1 Varies Varies Varies Varies Varies Varies Varies Varies Varies 1 1 1 Varies 1 2 2 4 1 8 2 2 2 8 2 2

5900-300-90

1

  s   e    i   r   e    S    5    M    P    d   n   a  ,    3    M    P  ,    1    M    P

   l   a   u   n   a    M   s    t   r   a    P   r    i   a   p   e    R    d   n   a   n   o    i    t   a   m   r   o    f   n    I   s   n   o    i    t   a   c    i    f    i   c   e   p    S

   1    2  .   o    N    t  .   f    f   a   e   h    R   S

   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      3   3   4   5   6   7   8   9   0   1   2   3   4   5   6   8   0   2   4    0   0   0   0   0   0   0   0   1   1   1   1   1   1   1   1   2   2   2    5   -   5   -   5   -   5   -    5   -   5   -   5   -   5   -    5   -   5   -   5   -   5   -    5   -   5   -   5   -   5   -    5   -   5   -   5      0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3    9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9    5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5

   0    2  .   r   o  e    d    N   n  .   i    f    l   e  y    R   C

   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      2   3   6   5   9   7   2   9   5   1   2   3   1   5   6   7   0   2   4    0   0   0   0   0   0   1   0   1   1   1   1   2   1   1   2   2   2   2    6   -   6   -   6   -   6   -    6   -   6   -   6   -   6   -    6   -   6   -   6   -   6   -    6   -   6   -   6   -   6   -    6   -   6   -   6      0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   3   0   3   0   3   0   3   0   3   3   3   0   3   3   0   3   3   3    9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9    5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5

   7    1  .   t   o   l   o    N    b  .   y    f   a   e   t    R   S

   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      2   3   6   5   9   7   2   9   5   1   2   3   1   5   6   7   0   2   4    0   0   0   0   0   0   1   0   1   1   1   1   2   1   1   2   2   2   2    7   -   7   -   7   -   7   -    7   -   7   -   7   -   7   -    7   -   7   -   7   -   7   -    7   -   7   -   7   -   7   -    7   -   7   -   7      0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   3   0   3   0   3   0   3   0   3   3   3   0   3   3   0   3   3   3    9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9    5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5

   4    1  w  .   e   o  r   c    N    S  .    f   p   e  a    R   C

   "   "   "    "   "   "   "    "   "   "    ¼    ¼    ¼    ¼    ¼    ¾    ¾    ¾    ¾    "   "   "   "    "   "   "   "    "   ¼    1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×  ×    C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C   C    N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N    U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U   U    6   6   6   6   6   6   6   6   6   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3    1   -   1   -   1   -   1   -    1   -   1   -   1   -   1   -    1   -   1   -   1   -   1   -    1   -   1   -   1   -   1   -    1   -   1   -   1      "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    "    8    8    8    8    8    8    8    8    8    2    2    2    2    2    2    2    2    2    /   /   /   /    /   /   /   /    /   /   /   /    /   /   /   /    /   /   2    /    3   3   3   3   3   3   3   3   3   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1

   9  .   o    d    N    l  .   i   e    f   e   h    R   S

   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8   8    3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   0   0   0   0   0   0   0   0   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2    9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9    5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5

   8  .   r   o  e    t    N  .   p    f   a   e   d    R   A

   ‡   ‡   ‡   ‡    0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3   3    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   0   0   0   0   0   0   0   0   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2    9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9   9    5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5   5

  e   r   s   a   o   h    t   o   P    M    3

   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0   0    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0   -   0   -    0   -   0   -   0      0   0   0   0   0   0   1   1   1   0   0   0   0   0   0   1   1   1   1    3   3   3   3   3   3   3   3   3   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6    3   -   3   -   3   -   3   -    3   -   3   -   3   -   3   -    3   -   3   -   3   -   3   -    3   -   3   -   3   -   3   -    3   -   3   -   3      6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6    2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2   2    6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6   6    1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1   1

   )    d   e   u   n    0    i    0    t      5    0   0   0   0   0   0   0   0   0   n    3    0    0    0    0    0    0    0    0    0    0   -   -   -   -   -   -   -   -     o    1    .   e    4   4   4   4   4   4   5   5   5    0    C   o    2    2    2    2    2    2    2    2    2    3    3    3    3    3    3    3    3    3    3    (    N  s    9   a   -   -   -   -   -   -   -   -      5  .   h    6   6   6   6   6   6   6   6   6    t    f    2    2    2    2    2    2    2    2    2    A    A    A    A    A    A    A    A    A    A    P    k   e    /    /    /    /    /    /    /    /    /    /   s    6    6    6    6    6    6    6    6    6   s    i    R   1    1   1   1   1   1   1   1   1   1   N   N   N   N   N   N   N   N   N   N   i    D    L   s   e   s   r    i    t    ½    ½    ½    ½  u   r    P    H    2   2   2   2   2   2   3   3   3   5   5   5   5   5   5   7   7   7   7   q   e   a   r   r    P   s   e   e    t    i   r   e   e   e   e   e   e   e   e   e   e   e   p   r    i   e   e   e   e   e   e   e   e   g   g   g   g   g   g   g   g   g   g   g   a   e   g   g   g   g   g   g   g   g   a   a   a   a   a   a   a   a   a   a   a   d   a    l   e   S    t    t    t    t    t    t    t    t    t    t    t   a   a   a   a   a   a   a   a    A    t    t    t    t    t    t    t    t    S   p    d   -   S   -   S   -   S   -    S   -   S   -   S   -   S   -    S   -   S   -   S     o   "   -   S   -   S   -   S   -    S   -   S   -   S   -   S   -    0   1   2   3   4   5   6   8   0   2   4   )    5   S   e    M    "   2   3   4   5   6   7   8   9   1   1   1   1   1   1   1   1   2   2   2   ‡    (    R 10

Specifications Information and Repair Parts Information

Models PM1, PM3, and PM5

Maintenance (Continued) IMPORTANT: Stainless steel components deform easily, be careful to avoid damaging pump components during disassembly.

6. Unscrew Hex Nut (Ref. No. 37) from pump Shaft in a counter-clockwise direction and remove along with Sleeve Cup (Ref. No. 35). 7. Lift Volute (if still present) and Impeller (Ref. No. 26) from stack and set aside. IMPORTANT: Take note of sequence parts are arranged in and direction they are facing, number and mark if necessary (see Figure 6 & 7).

8. Lift next Volute/Crossover (Ref. No. 34), Inner Bearing (Ref. No. 32), and Impeller from stack. NOTE: Inspect Inner and Outer Bearings for wear. If grooves can be seen or felt, replace both bearings as a set.

9. Use a large straight blade screwdriver to carefully pry Cap (Ref. No. 28) from Crossover to free Wear Ring (Ref. No. 29). NOTE: Inspect for wear by placing Wear Ring over nose of Impeller and noting clearance between two diameters. If fit is not snug, replace Wear Ring.

10. Repeat Steps 7 and& 8 for each stage (some stages have no bearings). NOTE: Inspect Shaft (Ref. No. 21) for grooves, replace if splines are worn.

11. Lift Cylinder (Ref. No. 20) from Casing (Ref. No. 39), use a soft

mallet to break loose if necessary. NOTE: Inspect o-ring groove in Casing after o-ring is removed. Rust/pitting in this region may cause leaks, be sure to clean or replace Casing entirely if damage is excessive.

12. If stage-1 Volute (Ref. No. 38) remains in Casing, now is the time to remove it. Gently pry loose with a straight blade screwdriver, being careful to avoid bending it. 13. Unscrew 2 fasteners (Ref. No. 42). 14. Use a straight blade screwdriver to pry pipe Flange (Ref. No. 41) loose. 15. Use a putty knife to scrape off old Gasket (Ref. No. 40) from Flange and Casing. REASSEMBLY 1. Always use new Gaskets (Ref. No. 40) when reassembling. Attach pipe Flanges (Ref. No. 41) with Fasteners (Ref. No. 42). Tighten evenly and torque to 33 ft-lbs [45 N-m]. 2. Place new O-ring (Ref. No. 19) into cleaned groove of Casing (Ref. No. 39), be sure to lubricate with soapy water or suitable material. 3. Place stage-1 Volute (Ref. No. 38) back into Casing (Ref. No. 39) making sure it is seated properly. 4. Carefully guide Cylinder (Ref. No. 20) back into Casing and press down. IMPORTANT: If Cylinder does not fully seat, O-ring may be pinched. If this occurs, lift Cylinder back out and try stretching O-ring. Be sure components

11

are adequately lubricated and have not been damaged. Repeat process until end of Cylinder bottoms on Casing. 5. Reassemble Impellers (Ref. No 26), Crossovers (Ref. No. 34), etc. onto pump Shaft (Ref. No. 21) in same order they were removed (see Figure 6 & 7) and torque Hex Nut w/Nyloc (Ref. No. 37) to 13 ft-lbs [18 N-m]. IMPORTANT: NEVER reuse Hex Nut w/Nyloc, ALWAYS replace with new unused one.

6. Take Impeller/Crossover stack by Shaft and lower into pump until properly seated. 7. Place new O-ring (Ref. No. 19) into cleaned groove of Adapter (Ref. No. 8), be sure to lubricate with soapy water or suitable material. 8. Install wave Spring (Ref. No. 18) with ends pointed towards Adapter. With wave Spring seated on proper landing in Adapter, carefully guide  Adapter onto pump and press down. IMPORTANT: If Adapter does not fully seat, O-ring may be pinched. If this occurs, lift Cylinder back out and try stretching O-ring. Be sure components are adequately lubricated and have not been damaged. Repeat process until  Adapter bottoms on end of Cylinder.

9. Reinstall Fasteners (Ref. Nos. 15 & 16) onto Staybolts (Ref. No. 17) and tighten diagonally. 10. Proceed to Reassembly portion of Shaft Seal Replacement.

Patterson PM1 Multistage Pumps 

Optional 1 / 4" Flange Kit C590-90 1

(2 per kit) Pumps are interchangeable with Grundfos CR1 Series SPECI FICATIONS AND DIME NSIONS (Inches [cm]) 1" Female NPT Suction and Discharge Ports MODEL



 PM1-2  PM1-3  PM1-4  PM1-5  PM1-6  PM1-7  PM1-8  PM1-9  PM1-10  PM1-11  PM1-12  PM1-13  PM1-15  PM1-17  PM1-19  PM1-21  PM1-23  PM1-25  PM1-27

STAGES

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 17 19 21 23 25 27

HP

1/2 1/2 1/2 1/2 3/4 3/4 1 1 1 1 /  12 1 /  12 1 /  12 2 2 2 3 3 3 3

AG†

9.04 [23.0] 9.04 [23.0] 9.04 [23.0] 9.04 [23.0] 9.04 [23.0] 9.04 [23.0] 10.22 [26.0] 10.22 [26.0] 10.22 [26.0] 10.22 [26.0] 10.22 [26.0] 10.22 [26.0] 11.40 [29.0] 11.40 [29.0] 11.40 [29.0] 11.80 [30.0] 11.80 [30.0] 11.80 [30.0] 11.80 [30.0]

LM

10.97 10.97 11.68 12.39 13.09 13.80 14.51 15.22 15.93 16.64 17.35 18.06 19.47 20.89 22.31 23.72 25.14 26.56 27.98

NOTE: All dimensions have a tolerance of ±1/8” [0.3]   When

[27.9] [27.9] [29.7] [31.5] [33.3] [35.1] [36.9] [38.7] [40.5] [42.3] [44.1] [45.9] [49.5] [53.1] [56.7] [60.3] [63.9] [67.5] [71.1]

CP†

20.01 [50.8] 20.01 [50.8] 20.72 [52.6] 21.43 [54.4] 22.13 [56.2] 22.84 [58.0] 24.73 [62.8] 25.44 [64.6] 26.15 [66.4] 26.86 [68.2] 27.57 [70.0] 28.28 [71.8] 30.87 [78.4] 32.29 [82.0] 33.71 [85.6] 35.52 [90.2] 36.94 [93.8] 38.35 [97.4] 39.77 [101]

Ship Wt. 1 PHASE (-1P)

59 lbs. [27 kgs.] 60 lbs. [27 kgs.] 61 lbs. [28 kgs.] 62 lbs. [28 kgs.] 68 lbs. [31 kgs.] 69 lbs. [31 kgs.] 70 lbs. [32 kgs.] 71 lbs. [32 kgs.] 72 lbs. [33 kgs.] 77 lbs. [35 kgs.] 78 lbs. [35 kgs.] 79 lbs. [36 kgs.] 87 lbs. [34 kgs.] 89 lbs. [35 kgs.] 90 lbs. [35 kgs.] 101 lbs. [46 kgs.] 102 lbs. [46 kgs.] 104 lbs. [47 kgs.] 106 lbs. [48 kgs.]

56 57 57 58 60 61 66 67 68 72 72 73 80 81 83 89 91 92 94

lbs. [25 lbs. [26 lbs. [26 lbs. [26 lbs. [27 lbs. [28 lbs. [30 lbs. [30 lbs. [31 lbs. [ 32 lbs. [ 33 lbs. [33 lbs. [36 lbs. [37 lbs. [38 lbs. [40 lbs. [41 lbs. [42 lbs. [43

kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.]

(†) Dimension may vary due to motor manufacturer’s specifications.

Ordering Add the Correct Suffix (-?P) to Model Number Indicating Phase (ex. PM1-2-1P)

SINGLE PHASE (-1P) VOLTAGES

60HZ= 1/2 HP - 2 HP 115/208-230 VAC and 3 HP 208-230 VAC 50HZ= 110/220 VAC except 3 HP 220 VAC ONLY 

 THRE E PHASE (-3P) VOLTAGES

60HZ= 1/2 HP - 3 HP 208-230/460 VAC 50HZ= 190/380 VAC

*Electric supply for ALL motors must be within ± 10% of nameplate voltage rating

HVM-2

Ship Wt. 3 PHASE (-3P)

Patterson PM3 Multistage Pumps 

Optional 1 / 4" Flange Kit C590-90 1

(2 per kit) Pumps are interchangeable with Grundfos CR3 Series SPECI FICATIONS AND DIME NSIONS (Inches [cm]) 1" Female NPT Suction and Discharge Ports MODEL



 PM3-2  PM3-3  PM3-4  PM3-5  PM3-6  PM3-7  PM3-8  PM3-9  PM3-10  PM3-11  PM3-12  PM3-13  PM3-15  PM3-17  PM3-19  PM3-21*  PM3-23*  PM3-25*

STAGES

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 17 19 21* 23* 25*

HP

1 1 1 1 1 1 /  21 1 /  12 1 /  12 2 2 2 3 3 3 3 5* 5* 5*

AG†

10.22 10.22 10.22 10.22 10.22 10.22 10.22 10.22 11.40 11.40 11.40 11.80 11.80 11.80 11.80 15.09 15.09 15.09

[26.0] [26.0] [26.0] [26.0] [26.0] [26.0] [26.0] [26.0] [29.0] [29.0] [29.0] [30.0] [30.0] [30.0] [30.0] [38.3] [38.3] [38.3]

LM

10.97 10.97 11.68 12.39 13.09 13.80 14.51 15.22 15.93 16.64 17.35 18.06 19.47 20.89 22.31 24.59 26.01 27.43

[27.9] [27.9] [29.7] [31.5] [33.3] [35.1] [36.9] [38.7] [40.5] [42.3] [44.1] [45.9] [49.5] [53.1] [56.7] [62.5] [66.1] [69.7]

CP†

21.19 [53.8] 21.19 [53.8] 21.90 [55.6] 22.61 [57.4] 23.31 [59.2] 24.02 [61.0] 24.73 [62.8] 25.44 [64.6] 27.33 [69.4] 28.04 [71.2] 28.75 [73.0] 29.85 [75.8] 31.27 [79.4] 32.68 [83.0] 34.10 [86.6] 39.68 [100.8] 41.10 [104.4] 42.52 [108.0]

Ship Wt. 1 PHASE (-1P)

66 lbs. [30 kgs.] 67 lbs. [30 kgs.] 68 lbs. [31 kgs.] 69 lbs. [31 kgs.] 70 lbs. [32 kgs.] 75 lbs. [34 kgs.] 75 lbs. [ 34 kgs.] 76 lbs. [35 kgs.] 84 lbs. [38 kgs.] 85 lbs. [38 kgs.] 85 lbs. [39 kgs.] 95 lbs. [43 kgs.] 97 lbs. [44 kgs.] 98 lbs. [45 kgs.] 100 lbs. [45 kgs.] N/A N/A N/A

Ship Wt. 3 PHASE (-3P)

62 lbs. [28 kgs.] 63 lbs. [28 kgs.] 64 lbs. [29 kgs.] 64 lbs. [29 kgs.] 65 lbs. [30 kgs.] 69 lbs. [ 31 kgs.] 70 lbs. [32 kgs.] 71 lbs. [ 32 kgs.] 77 lbs. [35 kgs.] 77 lbs. [35 kgs.] 78 lbs. [35 kgs.] 83 lbs. [38 kgs.] 85 lbs. [39 kgs.] 87 lbs. [39 kgs.] 88 lbs. [40 kgs.] 94 lbs. [43 kgs.] 95 lbs. [43 kgs.] 97 lbs. [44 kgs.]

*PM 3-21/23/25: Available in 3PH electric only. These use TC motors with approximate diameter of 8.88 [22.5]

NOTE: All dimensions have a tolerance of ±1/8” [0.3]   When

(†) Dimension may vary due to motor manufacturer’s specifications.

Ordering Add the Correct Suffix (-?P) to Model Number Indicating Phase (ex. PM3-2-1P)

SINGLE PHASE (-1P) VOLTAGES

60HZ= 1 HP - 2 HP 115/208-230 VAC and 3 HP 208-230 VAC 50HZ= 110/220 VAC except 3 HP 220 VAC ONLY 

 THRE E PHASE (-3P) VOLTAGES

60HZ= 1 HP - 5 HP 208-230/460 VAC 50HZ= 190/380 VAC

*Electric supply for ALL motors must be within ± 10% of nameplate voltage rating

HVM-4

Patterson PM5 Multistage Pumps 

Optional 1 / 4" Flange Kit C593-90 1

(2 per kit) Pumps are interchangeable with Grundfos CR5 Series SPECI FICATIONS AND DIMENSIONS (Inches [cm]) 1-1/4" Female NPT Suction and Discharge Ports MODEL



 PM5-2  PM5-3  PM5-4  PM5-5  PM5-6  PM5-7  PM5-8  PM5-9  PM5-10  PM5-11*  PM5-12*  PM5-13*  PM5-14*  PM5-15*  PM5-16*  PM5-18*  PM5-20*  PM5-22*  PM5-24*

STAGES

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11* 12* 13* 14* 15* 16* 18* 20* 22* 24*

HP

2 2 2 2 2 2 3 3 3 5* 5* 5* 5* 5* 5* 7 /  21* 7 /  21* 7 /  21* 7 /  21*

AG†

11.40 11.40 11.40 11.40 11.40 11.40 11.80 11.80 11.80 15.09 15.09 15.09 15.09 15.09 15.09 17.13 17.13 17.13 17.13

[29.0] [29.0] [29.0] [29.0] [29.0] [29.0] [30.0] [30.0] [30.0] [38.3] [38.3] [38.3] [38.3] [38.3] [38.3] [43.5] [43.5] [43.5] [43.5]

LM

10.97 12.03 13.09 14.16 15.22 16.28 17.35 18.41 19.47 21.40 22.46 23.53 24.59 25.65 26.72 29.33 31.46 33.59 35.71

[27.9] [30.6] [33.3] [36.0] [38.7] [41.4] [44.1] [46.8] [49.5] [54.4] [57.1] [59.8] [62.5] [65.2] [67.9] [74.5] [79.9] [85.3] [90.7]

22.37 [56.8] 23.43 [59.5] 24.50 [62.2] 25.56 [64.9] 26.62 [67.6] 27.68 [70.3] 29.14 [74.0] 30.20 [76.7] 31.27 [79.4] 36.50 [92.7] 37.56 [95.4] 38.62 [98.1] 39.68 [100.8] 40.75 [103.5] 41.81 [106.2] 46.47 [118.0] 48.59 [123.4] 50.72 [128.8] 52.84 [134.2]

*PM 5-11 thru 24: Available in 3PH electric only. *PM 5-11 thru 16: 5HP TC motors approx. diameter of 8.88 [22.5] MSV5-18 thru 24: 7

NOTE: All dimensions have a tolerance of ±1/8” [0.3]   When

Ship Wt. HASE 1 P (-1P)

CP†

78 80 81 82 83 84 94 95 96

1 2  /  

kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.] kgs.]

71 lbs. [32 kgs.] 72 lbs. [33 kgs.] 73 lbs. [33 kgs.] 75 lbs. [34 kgs.] 76 lbs. [34 kgs.] 77 lbs. [35 kgs.] 82 lbs. [37 kgs.] 84 lbs. [38 kgs.] 85 lbs. [38 kgs.] 109 lbs. [49 kgs.] 110 lbs. [50 kgs.] 111 lbs. [50 kgs.] 112 lbs. [51 kgs.] 113 lbs. [51 kgs.] 114 lbs. [52 kgs.] 121 lbs. [55 kgs.] 123 lbs. [56 kgs.] 126 lbs. [57 kgs.] 128 lbs. [58 kgs.]

HP approx. 10.07 [25.6]

(†) Dimension may vary due to motor manufacturer’s specifications.

Ordering Add the Correct Suffix (-?P) to Model Number Indicating Phase (ex. PM5-2-1P)

SINGLE PHASE (-1P) VOLTAG ES

60HZ= 2 HP 115/208-230 VAC and 3HP 208-230 VAC 50H Z= 2 H P 110/220 VAC and 3H P 220 VAC

 THRE E PHASE (-3P) VOLTAGES

60HZ= 2 HP - 7.5 HP 208-230/460 VAC 50HZ= 190/380 VAC

*Electric supply for ALL motors must be within ± 10% of nameplate voltage rating

HVM-6

lbs. [36 lbs. [36 lbs. [37 lbs. [37 lbs. [38 lbs. [38 lbs. [43 lbs. [43 lbs. [44 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Ship Wt. 3 PHASE (-3P)

PATTERSON PUMP COMPANY  A Gorman Rupp Company

JOCKEY PUMP CONTROLLERS UL508 LISTED

ETL

LISTED

FEB 2013

Patterson Jockey Pump controllers are built to NEMA industrial standards and are UL508 listed and ETL Certified. These controllers are intended for use with fire pump systems. Jockey pumps are small, motor driven pumps used in conjunction with main fire pumps to compensate for minor leaks in the fire protection system and automatically maintain stand-by pressure. This reduces wear on the main pump and controller caused by unnecessary, frequent operation. Jockey Pump Controllers are available for across-the-line starting of the Jockey pump. Manual operation (Hand), by a Hand-Off-Auto selector switch, is independent of the pressure switch system. In Automatic operation (Auto), the Jockey Pump starts based on pressure. The pressure switch cut-in point is usually set approximately 10psi higher than that of the main controller to cause the Jockey Pump to operate first. In the event of a fire, the system pressure will drop further to start the main pump. Our standard Jockey Pump Controller includes: a Motor Starter Protector (MSP) with adjustable overload relays and external reset, a Hand-Off-Auto switch, and a diaphragm type pressure switch. The standard pressure switch has a range of 30-300psi, a maximum working range of 350psi, a proof pressure of 600psi, and is suitable for fresh water. This pressure switch is mounted inside the enclosure. The standard enclosure for our Jockey Pump Controller is a NEMA 3R enclosure painted with a red baked enamel finish.

Standard Features: Built to NEMA standards Protected by Motor Starter Protector with adjustable Overload Dual Set Point Pressure Switch – rated 30-300psi NEMA 3R Enclosure, complete with safety door interlock Hand-Off-Auto Selector Switch One N.O. Auxilliary Contact Baked Enamel Finish       

Patterson Pump Jockey Pump Controllers are assembled, wired and tested at the factory, and ready for immediate installation.

Instructions  Jockey Pump Controllers WARNING! DO NOT ATTEMPT TO INSTALL OR PERFORM MAINTENANCE ON EQUIPMENT WHILE IT IS ENERGIZED! DEATH, PERSONAL INJURY, OR SUBSTANTIAL PROPERTY DAMAGE MAY RESULT FROM CONTACT WITH ENERGIZED EQUIPMENT. ALWAYS VERIFY THAT NO VOLTAGE IS PRESENT BEFORE PROCEEDING, AND ALWAYS FOLLOW GENERALLY ACCEPTED SAFETY PROCEDURES. JOCKEY PUMP CONTROLLER ON-OFF HANDLES MUST BE IN THE EXTREME OFF POSITION TO OPEN THE ENCLOSURE DOOR. PATTERSON CANNOT BE LIABLE FOR ANY MISAPPLICATION OR INCORRECT INSTALLION OF ITS PRODUCTS.

MOUNTING CONTROLLER  NOTE: Consult the appropriate job plans to determine the controller mounting location. Tools and materials (wall mounting) required: 1. Assortment of common hand tools of the type used to service electromechanical equipment. 2. Drill for drilling wall anchor holes. 3. Hand level. 4. Tape Measure. 5. Four anchors with bolts and washers, per enclosure. MAKING ELECTRICAL CONNECTIONS  IMPORTANT PRECAUTIONS: Prior to mounting the controller and making any field connections: 1. Verify that the following information is compatible with other related equipment on the project: Patterson catalog number Motor horsepower, voltage, phase and frequency System pressure 2. The project electrical contractor must supply all necessary wiring for field connections in accordance with the Nat ional Electrical Code , the local electrical code and any other authority having jurisdiction. 3. Open the door of the enclosure and inspect the internal components and wiring for any signs of frayed or loose wires or other visible damage. PROCEDURE  All field connections and AC wiring are brought into the enclosure through  the bottom or side conduit entrances. Refer to the National Electrical Code , the local electrical code or any other authority having  jurisdiction for proper conduit entrance location. 1. Use a hole punch, not a torch nor a drill, to  punch a hole in the enclosure for the size conduit being used. 2. Install necessary conduit. 3. Pull all wires necessary for field connections, remote alarm functions, AC power and all other optional features. Allow enough excess wire inside the enclosure to make up connections to the appropriate line, load and control terminal block points. Be sure to consult the appropriate field connection diagram included with the manual. For proper wire sizing, refer to the Nationa l Electrical Code , NFPA 70. 4. Make all field connections to the remote alarm functions and any other optional features. Do not connect AC power. 5. Verify AC line voltage, phase and frequency with the controller data plate on the enclosure door prior to connecting AC power. 6. Connect the AC power. 7. Check to see that all connections are both correctly wired and tight. 8. Close the enclosure door.

Instructions  Jockey Pump Controllers MAKING SYSTEM PRESSURE CONNECTION  The controller requires one (1) system pressure connection from the system piping to the enclosure. The connection fitting is provided on the bottom, external side of the enclosure for this purpose. Refer to NFPA 20 (or Publication GF 100-30) for correct field piping procedure of the sensing line between the pumping system and the controller. VOLTAGE CHECK  1. Energize the incoming power feeder. 2. Measure the line voltage at L1, L2 and L3 at the top of the disconnect switch. Confirm that the measured voltage matches the voltage stamped on the data plate. SETTING START AND STOP PRESSURES  The controller is furnished with a pressure switch to control the start and the stop sequence of the jockey pump. The Start Pressure is set by turning the screw located on top of the pressure switch. The Differential Pressure is set by turning the screw through  the hole in the top of the pressure switch. The Stop Pressure is the sum of the start and differential settings (ex. Start @120 psi + differential @ 15 psi = Stop Pressure 135 psi). The upper (STOP) pressure setting must be set at a pressure less that the jockey pump churn pressures (including minimum suction pressure) otherwise the pump will run continuously once started. CONTROLLER OPERATION  FPJPC Each controller has a HAND-OFF-AUTO selector switch mounted on the right-hand side for selection of Manual or Automatic operation. When placed in HAND, the motor starter is energized and the motor will run until the switch is placed in OFF. When the switch is placed in AUTO, the motor starter is energized by the pressure switch. Controllers may be furnished with optional Running Period Timers which operate in conjunction with the pressure switch. Controllers without running period timers start and stop WITHOUT RUNNING PERIOD TIMER automatically as determined directly by the pressure switch settings. Controllers with Running Period Timers start automatically when the system pressure decreased to the pressure switch lower (START) setting and stop only after the timer has completed its timed cycle and the upper (STOP) pressure setting of the pressure switch has been reached. WITH RUNNING PERIOD TIMER

STANDARD JOCKEY PUMP CONTROLLER NEMA TYPE 3R ENCLOSURE (4) 1/4"WIDE X 1/2"LONG HOLE 3.00

Patterson Jockey Pump Control Panel Model No. Voltage H.P. Rating Serial No. Encl. Type FLA.  A SUBSIDIARYOFTHE GORMANN-RUPP COMPANY

MADE inU.S.A.

UL R

R

14.06

15.00

16.00

HAND

OF F  AUT O

12.01

8.00

SYSTEM PRESSURE CONNECTION 1/2" [13] NPT PIPING, FEMALE

NOTE:  ADDITIONAL OPTIONS MAY INCREASE THE SIZE OF THE JOCKEY PUMP CONTROLLER ENCLOSURE.

 A TYPICAL STANDARD JOCKEY PUMP CONTROLLER ELECTRICAL SCHEMATIC L1

L1A

T1

L2A

T2

L3A

T3

      I 3-PHASE POWER FEED

L2

      I L3

MOTOR

      I C1

MSP1

 

L1A/1

L2A/N

  LEGEND MSP1 - MOTOR STARTER PROTECTOR C1 - CONTACTOR S1

OFF HAND

 AUTO

- HAND-OFF-AUTO SELECTOR SWITCH

PS1 - PRESSURE SWITCH, DIFFERENTIAL

L1A/1

(XOO)

L1A/1

(OOX)

MSP-1

5

4

4

6

L2A/N

C1

5

S1 PS1

STANDARD RATINGS HORSEPOWER

VOLTAGE

WIRE SIZE (CU) PER PHASE

0.5 - 10

575/3/60

(1) #14 AWG (1) [2.0 MM SQ.]

0.5 - 10

480/3/60

(1) #14 AWG (1) [2.0 MM SQ.]

0.5 - 10

380/3/50

(1) #14 - #8 AWG. (1) [2 - 8 MM SQ.]

NOTES: - ENCLOSURE MADE FROM 16 GA. STEEL. - ENTER EITHER TOP OR BOTTOM. - WALL MOUNTING. - STANDARD PADLOCKABLE DRAW LATCH NOT SHOWN. - MERCOID PRESSURE SWITCH CAN BE SUPPLIED AS AN OPTION. (REQUIRES A 16X12X8 ENCLOSURE)

0.5 - 10

240/3/60

(1) #8 AWG. (1) [8 MM SQ.]

0.5 - 10

208/3/60

(1) #8 AWG. (1) [8 MM SQ.]

- STANDARD ENCLOSURE NEMA TYPE 3R.

(1) #10 AWG

- FINISH: RED PAINTED BAKED ENAMEL FINISH.

0.33 - 2

120/1/60

0.33 - 2

240/1/60

(1) [5 MM SQ.] (1) #14 AWG (1) [2 MM SQ.]

- INTERRUPTING CAPACITY 65kA UP TO 480VAC. - TRANSFORMER PROVIDED PER PRIMARY VOLTAGE REQUIREMENTS.

JOCKEY PUMP CONTROLLER OPTIONS AND MODIFICATIONS OPTION H - ANTI-CONDENSATION SPACE HEATERS

OPTION A - PUMP RUNNING PILOT LIGHT

120V SPACE HEATER W/ HYGROTHERM CONTROL 5

240V SPACE HEATER W/ HYGROTHERM CONTROL

L2A/N

L1

OPTION B - POWER ON PILOT LIGHT

ETF 012 L1A/1

1

5

3

11

N

12

N

L2A/N

L2

10

OPTION C - CONTROL TRANSFORMER: 208V/240V/380V/460V/575V PRIMARY, 120V SECONDARY

F  2  

2

HTR 120V/1PH/60HZ

F  2  

OPTION I - PUMP RUN REMOTE ALARM CONTACTS XFMR

17

16 C1-2

N

H F1

OPTION J - AUXILIARY RELAY OPTION D - PHASE FAIL REMOTE ALARM 5 OR L1A/1

L2A/N

R1

OPTION K - POWER ON REMOTE ALARM CONTACTS L1A/1

19

21

20 R2-1

      4      A       F      1

NOTES:  A - TERMINALS 20, 21 SHOWS NORMAL POWER. TERMINALS 20, 22 SHOWS POWER PROBLEM: POW ER LOSS OR PHASE REVERSAL. MUST CHECK THE POWER MONITOR TO IDENTIFY POWER PROBLEM.

L2A/N

R2

R2-2

OPTION L - 300PSI, 120 VAC PRES SURE RECORDER

2

3

RCRD

L1A/1

L2A/N

PM OPTION M - PUMP FAIL TO START ALARM CONTACTS

4

5

6

NOTE A

20

21

0.1-60 SEC.

C1-4 5

9

L2A/N

FTR

22 22

23 FTR-1

OPTION E - S PECIAL ENCLOSURES

NORMALLY OPEN CLOSE TO ALARM

NEMA TYPE 3R NEMA TYPE 4 NEMA TYPE 4X NEMA TYPE 12 OPTION F - SPECIAL CONDITIONS 600PSI [0-42KG/(CM)(CM)] PRESSURE SW ITCH (FOR FRESH WATER SERVICE) 300PSI [0-21KG/(CM)(CM)] PRESSURE SW ITCH (FOR SEA WATER/FOAM SERVICE) 600PSI [0-42KG/(CM)(CM)] PRESSURE SW ITCH (FOR SEA WATER/FOAM SERVICE)

HORSEPOWER, HP .33

OPTION G - MINIMUM RUN TIMER MRT-1 4

5

10 MRT

2

N

6 N ***NOTE: "OFF DELAY TIMER" ALSO AVAILABLE (NOT SHOWN).

VOLTAGE, VAC 12OV

0.5

208V

0.75

240V

1.0

380V

1.5

460V

2.0

575V

FREQUENCY, HZ

PHASE

50HZ

1

60HZ

3

3.0 5.0 7.5 10

UL

15

R

20 R

FLO-PAK IS LISTED BY ETL UNDER ELECTRIC INDUSTRIAL CONTROL EQUIPMENT FILE# 79045. ALL ASSEMBLY AND WIRING OF FLO-PAK CONTROL PANELS IS IN ACCORDANCE WITH UL 508 AND NATIONAL ELECTRIC CODE NFPA 70 STANDARDS. FLO-PAK CANNOT BE RESPONSIBLE FOR MORE RESTRICTIVE LOCAL OR REGIONAL CODES UNLESS SUCH CODES HAVE BEEN IDENTIFIED PRIOR TO F ABRICATION.

25 30

SHIPPING WEIGHT (APPROXIMATE)

40 50

25 LBS. (9KG)

SELECTION DATA SHEET for JOCKEY PUMP CONTROLLERS FPJPC HORSEPOWER HP

CAT. No.

HP

CAT. No.

HP

CAT. No.

HP

CAT. No.

1/2

12

2

02

10

10

30

30

3/4

34

3

03

15

15

40

40

1

01

5

05

20

20

50

50

11

7-1/2

07

25

25

1-1/2

PHASE: 1 = SINGLE, 3 = THREE CURRENT: 50/60 HERTZ VOLTAGE: 120 208 230 380 415 460

OPTIONAL FEATURES: 1

PUMP RUNNING PILOT LIGHT

MODIFICATIONS:

2

POWER ON PILOT LIGHT

SPECIAL ENCLOSURES:

3

CONTROL CIRCUIT TRANSFORMER

4

PHASE FAIL/PHASE REVERSAL REMOTE ALARM

5

PUMP RUN REMOTE ALARM CONTACTS

6

 AUXILIARY RELAY

7

POWER ON REMOTE ALARM CONTACTS

8

300PSI, PRESSURE RECORDER

9

FAIL TO START ALARM CONTACTS

10

RUNNING PERIOD TIMER

H1

11

HOA NOT IN AUTO

H2

12

MOTOR OVERLOAD OR MSP OFF

T1

OFF DELAY TIMER

N2

NEMA TYPE 4

N3

NEMA TYPE 4X

N4

NEMA TYPE 12

SPECIAL CONDITIONS: 2

P1

0-600 PSI (0-42 kg/cm ) PRESSURE SWITCH FOR FRESH WATER SERVICE

P2

0-300 PSI (0-21 kg/cm2 ) PRESSURE SWITCH FOR SEAWATER/FOAM SERVICE

P3

0-600 PSI (0-42 kg/cm ) PRESSURE SWITCH FOR SEAWATER/FOAM SERVICE

2

 ANTI-CONDENSATION SPACE HEATERS:

EXAMPLE:

120 VOLT SPACE HEATER WITH THERMOSTAT AND HUMIDISTAT 240 VOLT SPACE HEATER WITH THERMOSTAT AND HUMIDISTAT

FPJPC

12

3

60 460

1/2 HP 3 PHASE 60 HERTZ 460 VOLTS

STANDARD FEATURES: - BUILT TO NEMA STANDARDS - MAGNETIC MOTOR STARTER AND MSP WITH ADJUSTABLE OVERLOAD - THROUGH-THE-DOOR DISCONNECT SWITCH CONNECTED TO MOTOR STARTER PROTECTOR (MSP) - PRESSURE SWITCH WITH EXTERNAL SETPOINT ADJUSTMENT AND DEADBAND ADJUSTMENT - NEMA 3R ENCLOSURE COMPLETE WITH SAFETY DOOR INTERLOCK - HAND-OFF-AUTO SELECTOR SWITCH - BAKED ENAMEL FINISH

Patterson - Flo-Pak Jockey Pump Controllers are built to NEMA industrial standards and are UL 508 listed and ETL Certified. These controllers are intended for use with fire pump systems. The standard Jockey Pump Controller includes a diaphragm type pressure switch, and a magnetic motor starter and MSP with thermal overload and external reset switch button. The standard pressure switch has a range of 30-300 psi (2.1 to 20.7 BAR) and is suitable for fresh water. This pressure switch is mounted inside the enclosure. The standard enclosure is a NEMA 3R enclosure painted with a red baked enamel finish.

General Information  Typical Pressure Sensing Line Connection  Fire Pump Controllers & Jockey Pump Controllers 

NFPA 20  actuated switch having independent high and low 7-5.2.1 Water Pressure Control  There shall be provided a pressure calibrated adjustments in the controller circuit. There shall be no pressure snubber or  restrictive orifice employed within the pressure switch. This switch shall be responsive to water pressure in the fire protection system. The pressure sensing element of the switch shall be capable of withstanding a momentary surge pressure of 400 psi (27.6 bar) without losing its accuracy. Suitable provision shall be made for relieving pressure to the pressure-actuated switch to allow testing of the operation of the controller and the pumping unit. [See Figures A-7-5.2.1(a) and (b).] For all pump installations, including jockey pumps, each controller shall have its own individual pressure sensing line. (a) (b) The pressure sensing line connection for each pump, including jockey pumps, shall be made between that pumps discharge check valve and discharge control valve. This line shall be brass, copper, or series 200 stainless steel pipe or tube, and the fitting shall be of ½ inch (12.7 mm) nominal size. There shall be two check valves installed in the pressure sensing line at least 5 ft. (1.5 m) apart with a 3/32 inch (2.4 mm) hole drilled in the clapper to serve as dampening. [See Figures A-7-5.2.1 (a) and (b).] Exception No. 1:  If water is clean, ground-face unions with noncorrosive diaphragms drilled with 3/32-in. (2.4 mm) orifices shall be permitted in place of the check valves. Exception No. 2:  In a nonpressure -a ctuated controller, the pressure -a   ctuated switch shall not be required. There shall be no shutoff valve in the pressure-sensing line. (c) Pressure switch actuation at the low adjustment setting shall initiate pump starting sequence (if pump is not already in (d) operation). A listed pressure recording device shall be installed to sense and record the pressure in each fire pump controller (e) pressure-sensing line at the input to the controller. The pressure recorder shall be capable of operating for at least seven days without being reset or rewound. The pressure sensing element of the recorder shall be capable of withstanding a momentary surge pressure of at least 400 psi (27.6 bar) without losing its accuracy. A-7- 5.2.1  Installation of the pressure-sensing line in between the discharge check valve and the control valve is necessary to facilitate isolation of the jockey pump controller (and sensing line) for maintenance without having to drain the entire system. [See Figures A-7-5.2.1 (a) and (b).] A- 7.5.2.1(e)  The pressure recorder should be able to record a pressure at least 150 percent of the pump discharge pressure under no-flow conditions. In a high-rise building this requirement can exceed 400 psi (27.6 bar). This pressure recorder should be readable without opening the fire pump controller enclosure. This requirement does not mandate a separate recording device for each controller. A single multichannel recording device can serve multiple sensors.

5.13” 14

21 4

7

2 6 3 13

34

12

1

10

6.00”

11 17

5 FM APPROVED

R

NSF 61

LISTED 28WL

TEST PRESSURE 1.5 TIMES WORKING PRESSURE (W.P.) INLET SEE DRAWING NO. VM-22-M FOR STANDARD MATERIAL OF CONSTRUCTION.

VALVE SIZE

MODEL NO.

INLET SIZE

OUTLET SIZE

MAX. W.P. P.S.I.

175 175

3 / 32 " 3 / 32 "

ORIFICE SIZE

1 / 2 _  " 3 / 4 " *

22.4

3 / 4 "   N.P.T.

1"

22.3

1 " N.P.T.

1 / 2 "   N.P.T. 1 / 2 "   N.P.T.

1 / 2 " 1 / 2 _ " 3 / 4 "_ 1 " *

22.7

1 / 2 "   N.P.T.

1 / 2 "   N.P.T.

300

1 / 16 "

22.9

1 " N.P.T.

1 / 2 "   N.P.T.

300

1 / 16 "

* When

multiple size inlets are indicated for a specific model number, the valve is thread ed for the largest size indicated and a reducer bushing is provided for the smaller sizes. 1 2 3 4 5 6 7 10

BODY COVER LEVER FRAME SEAT FLOAT GASKET COVER BOLT FLOAT ARM

11 12 13 14 17 21 34

ORIFICE BUTTON PIVOT PIN PIN RETAINER (NOT SHOWN) PIPE PLUG FLOAT RETAINER LOCATOR LOCK WASHER Revised 2-24-09

AIR RELEASE VALVE

DATE

5-8-69

DRWG. NO.

 ® 

VALVE AND MANUFACTURING CORP.

VM-22

Commercial Gauges Type 111.10SP Fire Sprinkler Gauge Polycarbonate Case UL & FM Approved

WIKA Type 111.10SP 4" gauges are specifically designed for fire sprinkler service. This gauge features a black polycarbonate case, polycarbonate window, and brass wetted parts. They are UL and F M approved for fire sprinkler service and have a standard accuracy of ± 3/2/3% of span

Standard Features Nominal Case Size: 4" (100 mm)

Type

111.10SP

Datasheet

111.10SP

Size

4"

Case Material: Black polycarbonate

Connection

LM

Wetted Parts: Copper alloy

Conn. Size

¼" NPT

Window Type & Material: Snap-in polycarbonate

Press. Scale

Removable Window: Yes, snap-off

300 psi "WATER"

4233761

80 psi retard to 250 psi "AIR"

4233779

Dial Material: White aluminum with stop pin, black & red markings

 Accessories (installed)1

Bezel Ring Type & Material: N/A 

Restrictor, brass

Liquid Fillable Gauge: No

PSI

R

¹Applies to any quantity when added to standard stock gauges.

Case-to-Socket O-ring Material: N/A  Other Gaskets/O-ring Types & Materials: N/A 

Items without part numbers are available - consult factory.

Pointer Material/Type: Black aluminum  Adjustable Pointer: N/A   Accuracy: + 3/2/3% of span ASME B40.100 Grade B Connection Locations: LM (lower mount) Media Operating Temperature: Max. 140°F

UL-393 Listed

 Ambient Operating Temperature: -40 to 140°F  Available Options (Not all options are UL or FM approved) Dampened Movement Option: No U-Clamp Bracket: No Front Flange: No Rear Flange: No Restrictor: Yes Safety Glass Window: No Instrument Glass Window (flat glass): Yes Drag Pointer (maximum reading indicator): No Cleaned for Use in Oxygen Service: Yes Panel Mount Kit: No Magnetic or Inductive Contact Switches: No Receiver Gauge Scales: No Note: For options not shown - consult your WIKA Distributor or the factory.

Factory Mutual Approved

 Additional accessories available see "Accessories" section in back of catalog

Datasheet: 111.10SP For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com

13

Type

111.10

Type

Datasheet

111.10

Datasheet

Size

4"

Connection

Connection

LM

Conn. Size

Conn. Size

1/4" NPT

Press. Scale¹

Size

PSI

PSI/KPA

PSI/KG/CM²

30" Hg

4255900 

9767991

9693437

30"-0-15 psi

4255918

9768009

30"-0-30 psi

4255926

9768017

30"-0-60 psi

4255934

9768025

30"-0-100 psi

4255942

9768033

30"-0-160 psi

4255951

9768041

30"-0-200 psi

4255969

9768050

30"-0-300 psi

50337424

30"-0-400 psi

4260091

111.10 Receiver Gauge Scales 111.10 LM ¼" NPT 2½"

4"

100%

8593094

8593221

10 sq. rt.

8593108

8593230

9693445

SUCTION

10 psi

N/A

N/A

N/A

15 psi

4255977

9768068

9693454

30 psi

4255985

9768076

9693462

60 psi

4255993

9768084

9693470

100 psi

4256000

9768092

9693488

160 psi

4256018

9768106

9693496

200 psi

4256026

9768114

9693500

300 psi

4256034

9768122

9693518

400 psi

4256042

9768130

9693526

600 psi

4256051

9768149

9693535

800 psi

4256060

1,000 psi

4256078

9768416

9693543

1,500 psi

4256086

2,000 psi

4256094

3,000 psi

4256107

5,000 psi

4256115

DISCHARGE

 Accessories (installed)2

Restrictor, brass

R

¹"PSI/KG/CM²" denotes dual scale; PSI outside in black, KG/CM² inside in red. Note: Vacuum scale: 30"Hg outside in black; 760 mm Hg inside in red. 2  Applies to any quantity when added to standard stock

Items without part numbers are available - consult factory. Note: Stock items shown in bold, blue print. Note: Additional scales available; contact factory for more information.

12

For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com

INSTALLATION / OPERATION / MAINTENANCE MODEL

50B-4KG1/2050B-4KG1 Pressure Relief Valve

The Cla-Val Model 50B4KG-1 Globe /2050B-4KG Angle Pressure Relief Valve is designed specifically to automatically relieve excess pressure in fire protection pumping systems. Pilot controlled, it maintains constant system pressure at the pump discharge within very close limits as demands change. The Fire Pump Pressure Relief Valve shall modulate to relieve excess pressure in a fire protection system. It shall maintain constant pressure in the system regardless of demand changes. It shall be pilot controlled and back pressure shall not affect its set point. It shall be actuated by line pressure through a pilot control system and open fast in order to maintain steady system pressure as system demand decreases. It shall close gradually to control surges and shall re-seat drip-tight within 5% of its pressure setting. INSTALLATION 1. Allow sufficient room around the valve assembly to make adjustments and for servicing. 2. lt is recommended that gate or block valves be installed to facilitate isolating valve for preventative maintenance. When used as a surge control or pressure relief valve where valve outlet discharge is to atmosphere, then a gate or block valve is needed at valve inlet. When used as a back pressure susUL taining control valve where valve outlet is connected to pressurized downstream system, then gate or block valves are needed at valve inlet and outlet. NOTE: BEFORE THE VALVE IS INSTALLED, PIPE LINES SHOULD BE FLUSHED OF ALL FOREIGN MATTER. 3. Place valve in line with flow through valve in direction indicated on inlet plate or flow arrows. Check all fittings and hardware for proper makeup and verify that no apparent damage is evident. 4. Cla-Val Valves operate with maximum efficiency when mounted in horizontal piping with the cover UP; however, other positions are acceptable. Due to size and weight of cover and internal components on six inch and larger valves, installation with the cover up is advisable. This makes periodic inspection of internal parts readily accessible. ¤

OPERATION AND START-UP 1. Prior to pressurizing the valve assembly make sure the necessary gauges to measure pressure in the system, are installed as required by the system engineer. CAUTION: During start-up and test a large volume of water may be discharged downstream. Check that the downstream venting is adequate to prevent damage to personnel and equipment. All pilot adjustments should be made slowly in small increments. If the main valve closes too rapidly it may cause surging in upstream piping. 2. Remove cap from CRL then loosen adjusting screw counterclockwise. This will allow the valve to open at a low valve to open at low pressure relieving the full flow of the fire pump. Bleed all air from the valve at this time by carefully loosening the cover plug and tube fittings at the high points. Slowly turn the adjusting screw clockwise on the CRL while watching the gauge between the valve and the pump until you reach the desired set-point. Tighten the jam nut on the CRL and replace the cap. DO NOT USE THE GAUGE PROVIDED ON THE VALVE TO SET THE VALVE. IT IS ONLY THERE TO INDICATE PRESSURE IN THE COVER.

UL ¤

MAINTENANCE 1. Cla-Val Valves and Controls require no lubrication or packing and a minimum of maintenance. However, a periodic inspection schedule should be established to determine how the fluid is affecting the efficiency of the valve assembly. Minimum of once per year. 2. Repair and maintenance procedures of the Hytrol Main Valve and control components are included in a more detailed IOM manual. It can be downloaded from our web site (www.cla-val.com) or obtained by contacting a Cla-Val Regional Sales Office. 3. When ordering parts always refer to the catalog number and stock number on the valve nameplate. SYMPTOM Main valve won't open

PROBABLE CAUSE Inlet pressure below setting of pilot valve

Pilot valve stuck closed Mineral deposit or foreign material between disc retainer and power unit body

REMEDY Reset pilot valve. If change in setting is from tampering, seal cap with wire and lead seal Disassemble control and clean

Pilot valve diaphragm ruptured or Disassemble and replace diaphragm nut loose. Water coming diaphragm Tighten nut out of the vent hole in cover Main valve stuck closed

Disassemble main valve,

Mineral buildup on stem Stem damaged

part s and/ or replace damaged part. Check downstream

Inlet pressure above setting of pilot valve

Reset pilot valve

Clogged needle valve or strainer

Disassemble and clean

Pilot valve stuck open. Mineral deposit or foreign material under disc retainer or under diaphragm assembly

Disassemble and clean

Main valve stuck open. Mineral buildup on stem. Foreign material between seat and disc assembly

Disassemble and clean

Main valve diaphragm worn

Disassemble and replace

clean

Main valve won't close

Valve leaks Pilot valve disc worn out Disassemble and replace Continuously Main valve disc worn or small Disassemble and replace pin hole in main valve diaphragm Set point too close to inlet pressure Reset CRL Pilot

50B-4KG-1 SCHEMATIC

X140-1 Security Cap Option

CRL 2.

Cap

2 Ajusting Screw (3/8" - 16UNF THREAD)

Screw, Adjusting Nut Hex (Locking)

4

3

Cover Guide, Spring Spring

5 Washer, Belleville

Guide, Spring Nut, Stem, Upper

Washer, Diaphragm   (Upper) Screw Fil. Hd.*

1/8 - 27 NPT SENSING CONNECTION

INLET 6

Diaphragm* Washer, Diaphragm   (Lower)

OUTLET *O-Ring, Stem

O-Ring, Stem*

Stem

1 BASIC COMPONENTS 1 100-06 Hytrol (Main Valve) 2 CRL Pressure Relief Control 3 X44A Strainer & Orifice Strainer 4 81-01 Check Valve 5 Pressure Gauge 6 X46A Flow Clean Strainer 1.

Body, Powerunit O-Ring, Body* OUTLET

INLET

1/2" or 3/4" NPT (2 places)

Body Nut, Hex,Stem, Lower

O-Ring, Seat

HYTROL MAIN VALVE

Seat

PIPE PLUG

CRL adjust range (psi) 0 - 75 20 - 200

HEX NUT

COVER

Nameplate

*Disc Retainer Assy.

8" and Larger

PIPE PLUG

Spring Color Red Green

psi change per turn* 9 27

* approximate. Use gauge at valve inlet to set

Cover Bolt 6" and Smaller

COVER BEARING SPRING

X44A

CRL

STEM NUT DIAPHRAGM WASHER

2.

3.

*DIAPHRAGM

DISC RETAINER

*SPACER WASHERS

*DISC DISC GUIDE

X46A

Pressure Gauge STEM

6.

5.

Seat Screw 8" and Larger

SEAT

SEAT O-RING STUD 8" and Larger

BODY

PIPE PLUG

(Globe or Angle)

*Repair Parts

CLA-VAL

For a more detailed IOM Manual go to www.cla-val.com or contact a Cla-Val Regional Sales Office.

P.O. Box 1325  Newport Beach, CA 92659-0325  Phone: 949-722-4800  Fax: 949-548-5441  E-mail: [email protected]  Website cla-val.com •

©

•

•

Copyright Cla-Val 2005 Printed in USA Specifications subject to change without notice.

•

•

N-50B4KG1/250B4KG1 (R-5/05)

MERGENCY V  ENTS  ENTS  E MERGENCY 

N EW !

LISTED !  ! 

370  Part No.

Size

0370-01-8000

8”

0370-01-1000* 10” 10”

A

B/BC

C

13 1/2” 1/2”

11 3/4” 3/4”

16”

14 1/4” 1/4”

365  Part No. No. Size ize

Wt.l Wt.lbs bs

4 1/8” 1/8”

0365-01-3000

3”

10.0

4 1/8 1/8”

0365-03-3000*

3”

5.1

*Aluminum Base

*Aluminum base

Features 

Features 

Eliminates the need for pipe nipple on installation. Hole patterns conforms to ANSI B16.5 specifications. specifications. Machined base and top with Buna N “O” Ring provides vapor tight seal. Air flow at 2.5 psi is 448,054 SCFH for the 8” and 672,108 SCFH for the 10”, both with screens.

Heavy duty cast iron ir on top and base for durability, durability, (aluminum base available). Machined top and base with a Buna-N “O” Ring provide a vapor tight seal. Air Air flow at 2.5psi is 43,770 SCFH with screen. The screen minimizes the chances of  vandalism and theft. 3” NPT male threads are standard.

P.O. Box Box 8026 8026 6401 E. 40th 40th St. Kansas City, Missouri 64129 2-98

1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903 www.clayb .claybail ailey ey.com .com email: email: Cand CandBm Bmfg@ fg@sw swbel bell.n l.net et

AST

E MERGENCY V ENTS 

AST

N EW !

LISTED ! 

369 

354  A NPT Part No. Size

Wt.lbs

0354-02-2000

2”

0.9

Part No. Size

Wt.lbs

B

0369-01-4000

4”

19.0

3 9/16”

0369-01-6000

6”

28.0

3 15/16”

0369-01-8000

8”

38.0

3 3/4”

0369-03-4000*

4”

17.0

3 9/16”

0369-03-6000*

6”

26.0

3 15/16”

0369-03-8000*

8”

36.0

3 3/8”

*Aluminum base

Features 

Features 

A spring loaded pressure relief vent made of  brass and contains a brass screen and gasket to insure a tight seal. Air flow at 2.5 psi with screen is 17,707 SCFH, and 19,218 SCFH without screen.

Male thread, “mushroom” style top design emergency vent made of heavy duty cast iron, (aluminum base available). Top acts as weather deflector and minimizes the chance of theft or vandalism. Machined top & base with Buna N “O” Ring provides a vapor tight seal. Air flow: 4” - 77,415 SCFH with screen 6” - 210,527 SCFH with screen 8” - 477,033 SCFH with screen

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 2-98

1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903 www.claybailey.com email: [email protected]

E MERGENCY V ENTS  N EW !

LISTED ! 

368 

367  A NPT

A NPT

Part No. Size

Wt.lbs

B

0367-01-4000

4”

17.0

4 11/16”

0367-01-6000

6”

26.0

5 1/8”

0367-03-4000*

4”

14.0

4 11/16”

0367-03-6000*

6”

25.0

5 1/8”

*Aluminum Base

Slimline style is ideal for limited space applications. Heavy duty cast iron top and base with aluminum bases available. Machined top and base with a Buna N “O” Ring provide a vapor tight seal. 4” or 6” male NPT thread standard. Screen minimizes chances of theft or vandalism. Airflow: with screen with screen

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 2-98

Wt.lbs

B

0368-01-4000

4”

21.0

4 1/8”

0368-01-6000

6”

31.0

5”

0368-01-8000

8”

41.0

4 1/8”

0368-03-4000*

4”

19.0

4 1/8”

0368-03-6000*

6”

28.0

5”

0368-03-8000*

8”

37.0

4 1/8”

*Aluminum Base

Features 

4” - 91,076 SCFH 6” - 227,191 SCFH

Part No. Size

Features  Female thread, hood design made of  heavy duty cast iron top and base with aluminum bases available. Hood design acts as a weather deflector and minimizes chances of theft or vandalism. Machined top & base with Buna N “O” Ring provides a vapor tight seal. Airflow: 4” - 77,415 SCFH 6” - 210,527 SCFH 8” - 477,033 SCFH

with screen with screen with screen

1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903 www.claybailey.com email: [email protected]

AST