Manual de Centros de mecanizado fanuc

CNC CHILE LTDA.

MANUAL DE CNC

CNC CHILE LTDA www.cncchile.cl Roberto Espinoza 1628 B.2, Santiago - Chile Fono / Fax 56(2) 5547126

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INDICE Introducción al CNC .......................................................................................................................... 4 Consideraciones de Seguridad .......................................................................................................... 5 Principios de Funcionamiento .......................................................................................................... 6 Listado de Códigos G ......................................................................................................................... 7 Listado de Códigos M ........................................................................................................................ 9 Programación Manual....................................................................................................................... 10 Numeración de Bloques.................................................................................................................... 10 Nomenclatura del Programa............................................................................................................. 11 Puntos de Referencia ........................................................................................................................ 13 Sistema de Coordenadas de Trabajo ................................................................................................ 14 Programación Absoluta e Incremental ............................................................................................. 15 Posicionamiento Rápido ................................................................................................................... 15 Interpolación Lineal .......................................................................................................................... 16 Interpolación Circular ....................................................................................................................... 18 Conversión de Pulgada a Milímetro.................................................................................................. 22 Función de Velocidad del Husillo ...................................................................................................... 23 Función de Cambio de Herramienta ................................................................................................. 23 Sub-Programas .................................................................................................................................. 23 Compensación de Largo de Herramienta ........................................................................................ 24 Compensación de Radio de Herramienta ........................................................................................ 25 Ciclos Fijos ........................................................................................................................................ 27 Ciclo de Taladrado Profundo (G73) .................................................................................................. 29 Ciclo de Roscado con Macho a la Izquierda (G74) ............................................................................ 30 Ciclo de Mandrinado de Precisión (G76) .......................................................................................... 30 Ciclo de Taladrado Normal (G81)...................................................................................................... 31 Ciclo de Taladrado o Avellanado (G82)............................................................................................. 31 Ciclo de Taladrado Profundo (G83) .................................................................................................. 32


3 Ciclo de roscado con macho a la derecha (G84)............................................................................... 32 Ciclo de Mandrinado (G85) ............................................................................................................... 33 Ciclo de Mandrinado (G86) .............................................................................................................. 33 Ciclo de Mandrinado Inverso (G87) ................................................................................................. 34 Ciclo de Mandrinado (G88) .............................................................................................................. 34 Ciclo de Mandrinado (G89) ............................................................................................................... 35 Anulación de Ciclos Fijos .................................................................................................................. 35 Ejercicio ............................................................................................................................................ 36


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INTRODUCCION AL CNC Se considera de Control Numérico Computarizado, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control) a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real. Entre las operaciones de mecanizado que se pueden realizar en una máquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado entre otras. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de la industria. Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos. La historia de las máquinas con control numérico es reciente, pero sin embargo el impulso que las mismas provocaron en la industria, es tan importante que actualmente no se concibe un futuro tecnológico sin ellas. Los primeros desarrollos en el campo del control numérico los realizò el inventor norteamericano John T. Parsons, en la década de 1940.


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CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 1. Nunca intente mecanizar una pieza sin primero comprobar el funcionamiento de la máquina. Antes de poner en marcha un lote de producción, asegúrese de que la máquina funciona correctamente ejecutando una marcha de prueba empleando para ello, por ejemplo, la función de modo bloque a bloque, o utilizando la máquina sin herramienta ni pieza montadas. Si no se asegura de que la máquina funciona correctamente, ésta podría presentar un comportamiento inesperado, llegando a dañar a la pieza y/o a la máquina misma y lesionando al usuario.

2. Antes de utilizar la máquina, compruebe íntegramente los datos introducidos. La utilización de la máquina con datos incorrectamente especificados puede dar como resultado un comportamiento inesperado de la máquina llegando a provocar daños a la pieza y/o a la máquina misma o lesiones al usuario.

3. Asegúrese de que la velocidad de avance especificada es adecuada para el funcionamiento previsto. Por regla general, para cada máquina existe una velocidad de avance máxima admisible. La velocidad de avance varía en función de la operación prevista. Consulte el manual facilitado por el fabricante de la máquina para determinar la velocidad máxima admisible. Si una máquina se utiliza a una velocidad distinta de la correcta, puede comportarse de manera imprevista, llegando a provocar daños a la pieza y/o máquina misma o lesiones al usuario.

4. Cuando utilice una función de compensación de herramienta, compruebe íntegramente el sentido y valor de la compensación. La utilización de la máquina con datos incorrectamente especificados puede provocar que la máquina se comporte de manera inesperada, llegando a provocar daños a la pieza y/o máquina misma o lesiones al usuario.


6 5. Los parámetros para el CNC vienen configurados de fábrica. Habitualmente, no es preciso modificarlos. Sin embargo, si no queda otra alternativa que modificar un parámetro, asegúrese de que conoce perfectamente la función del parámetro antes de realizar cualquier modificación. Si no se configura correctamente un parámetro, puede producirse una respuesta inesperada de la máquina, llegando a dañar la pieza y/o máquina misma o provocar lesiones al usuario.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO Una máquina a control numérico, tanto torno como fresa, es una máquina convencional con algunos elementos más sofisticados, como por ejemplo una computadora que la comanda. Esencialmente funciona de esta manera: en base a un plano de una pieza determinada, se elabora un “programa” de CNC en el Control de la máquina. Este programa está compuesto de una serie de códigos, los que son leídos por la computadora y le transmiten a la máquina las órdenes para que trabaje. De esta manera se consigue una pieza en forma prácticamente automatizada. Otra manera, es por un sistema de trabajo que se llama CAD – CAM. Primero se dibuja la pieza en la computadora en un programa que se llama CAD (Diseño Asistido por Computadora), por ejemplo AUTOCAD, el dibujo es transformado en forma automática en un “programa” CNC por un software denominado CAM (Mecanizado Asistido por Computadora), por ejemplo BOB CAD/CAM. Este programa sería similar al conseguido en forma manual por el método anterior, y posteriormente se transmite a la máquina CNC propiamente dicha ya sea a través de un puerto RS 232 o de una tarjeta que se inserta en el panel de control.


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LISTADO DE CODIGOS G CODIGO G00

GRUPO 01

FUNCION Posicionamiento rápido

G01

Interpolación lineal

G02

Interpolación circular (sentido horario)

G03

Interpolación circular (sentido anti horario)

G04

00

Temporizador

G09

Parada exacta

G10

Introducción programada de correctores

G17

02

Selección del plano X –Y

G18

Selección del plano Z –X

G19

Selección del plano Z –Y

G20

06

G21 G22

Coordenadas en milímetros 09

G23 G28

Coordenadas en pulgadas

Activa el control de la zona de seguridad Desactiva el control de la zona de seguridad

00

G30

Regreso al punto de referencia Regreso al segundo punto de referencia

G33

01

Roscado

G40

07

Cancelación de la compensación del radio de herramienta

G41

Compensación del radio de herramienta a la izquierda

G42

Compensación del radio de herramienta a la derecha

G43

08

G44 G50

Compensación de altura de herramienta positiva 11

G51 G50.1

Compensación de altura de herramienta negativa

Cancela función escala Activa función escala

19

Cancela función espejo


8 G51.1 G52

Activa función espejo 00

G53 G54

Sistema de coordenadas locales Selecciona el sistema de coordenadas máquina

12

Selecciona el primer origen de pieza

G55

Selecciona el segundo origen de pieza

G56

Selecciona el tercer origen de pieza

G57

Selecciona el cuarto origen de pieza

G58

Selecciona el quinto origen de pieza

G59

Selecciona el sexto origen de pieza

G65

00

Llamada de instrucción macro

G66

Llamada de instrucción macro personalizada

G67

Cancela el llamado de instrucción macro personalizada

G73

09

Ciclo fijo de perforado con rompe viruta

G74

Ciclo fijo de roscado con macho a la izquierda

G76

Ciclo fijo de mandrinado con parada orientada para retiro

G80

Cancela los ciclos fijos G8…

G82

Ciclo fijo de perforado con temporizador en el fondo

G83

Ciclo fijo de perforado con descarga de viruta

G84

Ciclo fijo de roscado con macho a la derecha

G85

Ciclo fijo de mandrinado

G86


G87

Ciclo fijo de mandrinado inverso con parada orientada

G88


G89


G90

03

G91 G94

Coordenadas absolutas Coordenadas incrementales

05

Avance por minuto


9 G95 G96

Avance por revolución 17

G97 G98

Control de velocidad de corte constante Cancelación de velocidad de corte constante

10

G99

Retorno al punto Z en los ciclos fijos Retorno al punto R en los ciclos fijos

LISTADO DE CODIGOS M M00

Parada Programada

M01

Parada opcional

M02

Parada de programa sin reseteo automático

M03

Giro del husillo en sentido horario

M04

Giro del husillo en sentido anti horario

M05

Parada del husillo

M06

Cambio automático de herramientas

M08

Activa bomba del refrigerante

M09

Desactiva la bomba del refrigerante

M10

Tool clamp

M11

Tool unclamp

M19

Parada orientada del husillo para cambio de herramienta

M30

Fin de programa con reseteo automático

M98

Llamada de sub-programa

M99

Regreso al programa principal


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PROGRAMACIÓN MANUAL INICIO DE UN PROGRAMA Todo programa debe comenzar con la letra “O” seguida con el número que identifica al programa, para hacer algún comentario en el nombre del programa se debe poner entre paréntesis: O0012 (Perforado) Para transmitir un programa a travéz del puerto RS 232 o de una tarjeta se debe anteponer en otra línea el signo “%”, lo mismo que al finalizar el programa: % O0012 (Perforado); G0 G90 G54 G17; ; M30; %

NUMERACIÓN DE BLOQUES

Para numerar una línea de un programa se hace con la letra “N” seguida de un número para identificar la línea, esto sirve para facilitar la búsqueda automática

Ej: N10 G90 G40 G80 G21;

Si quiere agregar un bloque a un programa existente, es recomendable numerarlo progresivamente aunque no es obligatorio. Lo importante es no asignar los mismos números a dos bloques distintos, porque al efectuarse alguna búsqueda el Control Numérico seleccionará el primero que encuentre, que puede ser el no deseado.


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%; O0012 (Perforado); N10 G0 G90 G54 G17; N20 T01 N06; N30 G97 S800 M3; N40 G0 X50 Y100 M8; N50 G43 H1 Z10; N55 G0 Z2; (bloque insertado) N60 G1…;

Nota;

Es aceptable, también, un programa que tenga los bloques sin numerar

NOMENCLATURA DEL PROGRAMA

El programa está compuesto de información de carácter genérico, coordenadas X, Y y Z tridimensionales, así como R radios, C chaflanes y A ángulos.

Además existen funciones auxiliares como los comandos G, T, S y M para el gobierno de la máquina herramienta.

Ésta información es traducida en INSTRUCCIONES ALFANUMÉRICAS, esto significa que cada instrucción está compuesta por una letra seguida de un número.

Ejemplo; N10, T12, G01, M06, etc.


12 BLOQUE: Es un conjunto de instrucciones alfanuméricas los que generalmente comienzan con la numeración del bloque (N110), y terminan con el fin de bloque (EOB, end of block), que es representado con un punto y coma ( ; ) La estructura de un bloque puede ser así:

N

G

X

Y Z F

S T

M

FUNCIONES AUXILIARES NUMERO DE HERRAMIENTAS (TOOL) VELOCIDAD DEL HUSILLO (SPEED) VELOCIDAD DE AVANCE (FEED) COTA SEGÚN EJE Z COTA SEGÚN EJE Y COTA SEGÚN EJE X INSTRUCCIÓN DE MOVIMIENTO (G01) NUMERO DE BLOCK


13 PROGRAMA: Es un conjunto de bloques estructurados de tal manera que se pueda obtener un mecanizado en una determinada pieza.

Ejemplo de un programa: %; O0012; N10 G91; N20 G28 X0 Y0 Z0; N30 G90 G40 G21 G80; N40 M06 T05; N50 G0 X80 Y-40; N60 G43 H05 Z5; ; M30; %;

PUNTOS DE REFERANCIA:

Existen dos puntos de referencia, el punto de referencia de máquina, y el punto de referencia de pieza: El punto de referencia de máquina es el que indica el punto cero en las coordenadas en los ejes X, Y, y Z, también conocido como HOME.

El punto de referencia de pieza, es el que indica el punto cero en las coordenadas X, Y, y Z de la pieza que se va a mecanizar.


14 En el siguiente grafico se indican los dos puntos de referencia:

SISTEMA DE COORDENADAS DE TRABAJO (G54 AL G59)

Este sistema permite ubicar en la mesa de la máquina el punto de origen de la pieza. Sobre la mesa de la máquina es posible ubicar hasta seis orígenes de pieza diferentes, tal como lo muestra – por ejemplo – la siguiente figura:


15 PROGRAMACION ABSOLUTA E INCREMENTAL (G90, G91):

Existen dos métodos para programar el desplazamiento de la herramienta; el modo de programación absoluta y el modo incremental. En programación absoluta, se programa el valor de la coordenada del punto final; en programación incremental se programa la distancia de desplazamiento de la herramienta. G90 y G91 se utilizan para programar una orden absoluta y una orden incremental, respectivamente.

POSICIONAMIENTO RAPIDO (G00):

Sirve para posicionar o alejar la herramienta con un movimiento combinado de los tres ejes a las coordenadas del punto que se quiere alcanzar.

La estructura de ésta orden es la siguiente:

G00 X… Y… Z…

Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto al que se quiere llegar con la herramienta


16 Ejemplo:

NOTA:

G00 X50

(Movimiento transversal)

G00 Z3

(Movimiento en profundidad)

G00 X50 Y30

(Movimiento oblicuo combinado)

Al programarse un movimiento rápido oblicuo, los carros se mueven hasta alcanzar el punto

deseado pero en forma independiente. En la siguiente figura se ilustra el movimiento de la herramienta que está en el punto A hacia el punto B.

INTERPOLACION LINEAL, G01 ó G1: Este comando viene acompañado por las coordenadas del punto que se quiere alcanzar, y por la velocidad de avance (F) del mecanizado. Si no se especifica ningún avance para un G1, entonces aparecerá la alarma respectiva.

La estructura de éste comando es la siguiente:

G1/G01 X… Y… Z… F…;


17 Ejemplo:

G01 X30 F1000 (avance en mm/min.) X10. Y30. Z-1 F500. X-30. Y5. F100.

Nota: Recordemos que el comando G01 es MODAL, por lo tanto no es necesario que se repita en todos los bloques.

Las unidades de avance del mecanizado (F) dependerán de las siguientes funciones G utilizadas.

G94 F en MM/MIN. G95 F en MM/REV.

En los Centros de Mecanizados lo usual es trabajar con G94, donde el valor del avance de las herramientas se obtiene mediante la siguiente fórmula:

Vf = fz X n X zn

En donde fz = Avance por diente n = rpm del husillo

Zn = Número de filos de la herramienta


18 En la siguiente figura , la herramienta se moverá desde el origen hasta la posición X10, Y12.

INTERPOLACION CIRCULAR (G02, G03) Es el desplazamiento circular de la herramienta sobre una pieza, ya sea en sentido horario (G02), o en sentido anti horario (G03).


19 Este desplazamiento circular puede darse, también, en diferentes planos de trabajo, como son 17, G18, ó G19. El plano G17 está orientado en los ejes X Y del sistema de coordenadas. El plano G18 está orientado en los ejes Z X del sistema de coordenadas. El plano G19 está orientado en los ejes Z Y del sistema de coordenadas.

Descripción del formato de órdenes: ORDEN

DESCRIPCION

G17

Especificación de arco en el plano X Y

G18

Especificación de arco en el plana Z X

G19

Especificación de arco en el plano Z Y

G02

Interpolación circular horaria (CW)

G03

Interpolación circular anti horaria (CCW)

X

Valor programable del eje X

Y

Valor programable del eje Y

Z

Valor programable del eje Z

I

Distancia según el eje X desde el punto inicial


20 del centro de un arco con signo + o J

Distancia según el eje Y desde el punto inicial del centro de un arco con signo + o -

K

Distancia según el eje Z desde el punto inicial del centro de un arco con signo + o -

R

Radio del arco

F

Velocidad de avance

Estructura de un bloque G02 ó G03 G17; (Plano X Y) G02 ó G03 X… Y… R… F…; Donde X, Y, son las coordenadas del punto final de un arco R, es el radio del arco. Si la magnitud es positiva el arco será menor a 180º, si es negativo, el arco será mayor a 180º. F, es el avance del mecanizado en mm/min. G17; (Plano X Y) G02 ó G03 X… Y… I… J… F…; Donde, X Y, son las coordenadas del punto final del arco. I, J, son las coordenadas del centro del arco respecto del punto inicial del arco. F, es el avance del mecanizado en mm/min.


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Ejemplo de desplazamiento con interpolación circular;


22 La trayectoria de la herramienta puede programarse de la siguiente manera; En programación absoluta; G90 X200.0 Y40.0 Z0; G03 X140.0 Y100.0 R60.0 F300.0; G02 X120.0 Y60.0 R50.0; ó G90 X200.0 Y40.0 Z0; G03 X140.0 Y100.0 I-60 F300; G02 X120.0 Y60.0 I-50.0; En programación incremental; G91 G03 X-60.0 Y60.0 R60.0 F300.0; G02 X-20.0 Y-40.0 R50.0; ó G91 G03 X-60.0 Y60.0 I-60.0 F300.0; G02 X-20.0 Y-40.0 I-50.0;

CONVERSION DE PULGADAS/MILIMETROS (G20, G21) Mediante un código G puede seleccionarse la entrada en pulgadas o en valores métricos.

G20 Entrada en pulgadas G21 Entrada en milímetros

Este código G debe especificarse en un bloque independiente antes de definir el sistema de coordenadas al comienzo del programa.


23 FUNCION DE VELOCIDAD DEL HUSILLO (S)

La velocidad del husillo puede controlarse especificando un valor a continuación de la dirección S. Estructura del bloque: M3 S1000 F300;

En donde: M3 (Rotación del husillo en sentido horario) S1000 (Rotación del husillo a 1000 rpm) F300 (Velocidad de avance a 300 mm/min.)

FUNCION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA (T) Esta función permite realizar un cambio automático de herramienta en el magazine de la máquina.

Estructura del bloque: M06 T4; En donde: M06 (Función de de cambio de herramienta) T4 (Selección de la herramienta en la posición nº 4 del magazine)

SUBPROGRAMAS (M98, M99)

Si un programa contiene una secuencia fija o un patrón repetido con frecuencia, esta secuencia o patrón puede memorizarse como subprograma en la memoria para así simplificar el programa principal. A un subprograma se le puede llamar desde el programa principal. Un subprograma al cual se ha llamado puede llamar también a su vez otros subprogramas.

Estructura del bloque: M98 P25 L10;


24 En donde: M98 (Llamada a subprograma) P25 (Subprograma O0025 llamado) L10 (Nº de repeticiones del subprograma)

M99 se especifica al final del subprograma para volver al programa principal. Si en un programa se utiliza M99 P20…, esto significa que la ejecución del programa buscará el bloque N20, saltándose los bloques anteriores.

COMPENSACION DEL LARGO DE HERRAMIENTA (G43, G44)

Esta función puede definirse como la distancia que existe entre la punta de la herramienta seleccionada, cuando el eje Z está en posición HOME y la superficie de la pieza que se va a mecanizar. La compensación de altura de la herramienta (offset) está definida por la dirección H, y normalmente se asigna el valor en el casillero correspondiente al Nº de herramienta seleccionada.

La estructura del bloque es: G43 H3 Z5;

En donde:

G43 (Función de compensación del largo de herramienta) H3

(Valor asignado en la posición 3 de la dirección H)

Z5

(Posicionamiento de seguridad de la herramienta)

En la siguiente figura se grafica la compensación del largo de herramienta:


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Como la compensación de altura se mide desde la posición del eje Z en HOME, el valor de ésta será siempre con signo negativo (-). G49 cancela la compensación de altura de herramienta.

COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA (G41, G42)

Esta función se define como la distancia que existe entre el perfil de la pieza que se quiere mecanizar y el valor del radio de la herramienta que se está utilizando. G41, es la compensación del radio izquierda, esto es cuando la herramienta está a la izquierda de la pieza, según el sentido del mecanizado. G42, es la compensación de radio a la derecha, esto es cuando la herramienta está a la derecha de la pieza, según el sentido del mecanizado.

La compensación del radio de la herramienta (offset) está definida por la dirección D, y normalmente se asigna el valor en el casillero correspondiente al Nº de herramienta seleccionada.


26 La estructura del bloque es: G1 G90 G42 X10 Y5 D9 En donde:

G1 (Interpolación lineal)

G90 (Coordenada absoluta) G42 (Compensación de radio a la derecha) X10 (Coordenada según eje X) Y5 (Coordenada según eje Y) D9 (Valor del radio de la herramienta asignado en la posición 9 de la dirección D)

Ejemplo gráfico de una compensación de radio:

Cuando se ha asignado un G40 en un programa el valor del vector de compensación de radio de herramienta será de cero y la trayectoria del centro de la herramienta coincidirá con el perfil de la pieza que se ha programado.


27 CICLOS FIJOS.

Los ciclos fijos facilitan al programador la creación de programas. Con un ciclo fijo, en un solo bloque puede especificarse una operación de mecanizado de uso frecuente empleando una función G; sin ciclos fijos, normalmente, se requiere más de un bloque. Además, el uso de ciclos fijos permite reducir el tamaño del programa y, de este modo, ahorrar espacio de memoria.

Tabla de Ciclos Fijos Cod. G

G73

Taladrado

Operación en fondo de

Retroceso

(dirección –Z)

un agujero.

(dirección +Z)

Avance

---

Avance rápido

intermitente G74

Avance

Temporización-husillo

Avance

Avance

Parada orientada el

---

Ciclo de roscado con macho a la izquierda

Avance rápido

husillo G80

Ciclo taladrado profundo rápido

horario G76

Aplicación

Ciclo mandrinado precisión

---

---

Anula los ciclos fijos

G81

Avance

---

Avance rápido

Ciclo taladrado puntual

G82

Avance

Temporización

Avance rápido

Ciclo taladrado, avellanado

G83

Avance

---

Avance rápido

intermitente

Ciclo taladrado profundo


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G84

Avance

Tiempo de espera husillo

Avance

anti-horario G85

Avance

G86

Avance

G87

Avance

---

Ciclo roscado con macho

Avance

Ciclo mandrinado

Parada de husillo

Avance rápido

Ciclo mandrinado

Husillo horario

Avance rápido

Ciclo mandrinado inverso

G88

Avance

Temporización- Parada

Manual

Ciclo mandrinado

Avance

Ciclo mandrinado

husillo G89

Avance

Temporización

Un ciclo fijo está formado por una secuencia de seis operaciones Operación 1 –––– Posicionamiento de los ejes X e Y Operación 2 –––– Avance rápido hasta el nivel del punto R Operación 3 –––– Mecanizado de agujeros Operación 4 –––– Operación en el fondo de un agujero Operación 5 –––– Retirada al nivel del punto R


29 Operación 6 –––– Avance rápido hasta el punto inicial

CICLO DE TALADRADO PROFUNDO (G73) Este ciclo ejecuta el taladrado profundo a alta velocidad. En el mismo se aplica un avance intermitente en el mecanizado hasta el fondo de un agujero extrayéndose a la vez la viruta del mismo.

Formato: G73 X… Y… Z… R… Q… F… ; En donde:

X_ Y_ : Valor posición agujero Z_ : La distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R Q_ : Profundidad de corte para cada avance en mecanizado F_ : Velocidad de avance en mecanizado


30 CICLO DE ROSCADO CON MACHO A LA IZQUIERDA (G74) El roscado con macho se ejecuta girando el husillo en sentido anti-horario. Una vez que se ha alcanzado el fondo del agujero, el husillo gira en sentido horario para su retroceso. De este modo se obtiene una rosca inversa.

Formato: G74 X… Y… Z… R… P… F… ; En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : La distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el punto R P_ : Tiempo de espera F_ : Velocidad de avance en mecanizado

CICLO DE MANDRINADO DE PRESICION (G76) El ciclo de mandrinado de precisión mecaniza un agujero con precisión. Una vez alcanzado el fondo del agujero, el husillo se detiene y la herramienta se aleja de la superficie mecanizada de la pieza y, a continuación, retrocede. Esto garantiza que no resulta dañada la superficie mecanizada y permite ejecutar un mandrinado de precisión y con eficacia.

Formato: G76 X… Y… Z… R…Q… P… F… ; En donde:

X_ Y_ : Valor posición agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R Q_ : Valor de retroceso de la herramienta en fondo de agujero P_ : Tiempo de espera en fondo de agujero F_ : Velocidad de avance en mecanizado


31 CICLO DE TALADRADO NORMAL(G81) Este ciclo se emplea para taladrado normal. El avance en mecanizado se ejecuta hasta el fondo del agujero. A continuación, la herramienta retrocede desde el fondo del agujero con avance rápido.

Formato: G81 X… Y… Z… R… F… ; En donde:

X_ Y_ : Datos de posición de agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R F_ : Velocidad de avance en mecanizado

CICLO DE TALADRADO O DE AVELLANADO (G82) Este ciclo se emplea para taladrado normal. El avance del mecanizado se ejecuta hasta el fondo del agujero. En el fondo se ejecuta una temporización y luego la herramienta retrocede con avance rápido. Este ciclo se emplea para taladrar agujeros con mayor precisión en cuanto a su profundidad.

Formato: G82 X… Y… Z... R… P... F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R P_ : Tiempo de espera en fondo de agujero F_ : Velocidad de avance en mecanizado


32 CICLO DE TALADRADO PROFUNDO (G83) Este ciclo ejecuta el taladrado profundo. En el mismo se aplica un avance intermitente en el mecanizado hasta el fondo de un agujero extrayéndose a la vez la viruta del mismo. Formato: G83 X… Y… Z… R… Q… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R Q_ : Profundidad de corte por pasada en el mecanizado F_ : Velocidad de avance en mecanizado

CICLO DE ROSCADO CON MACHO A LA DERECHA (G84) El roscado con macho se ejecuta girando el husillo en sentido horario. Una vez que se ha alcanzado el fondo del agujero, el husillo gira en sentido inverso para el retroceso. Esta operación crea los filetes de rosca. Formato: G84 X… Y… Z… R… P… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde nivel inicial hasta nivel del punto R P_ : Tiempo de espera F_ : Avance en mecanizado


33 CICLO DE MANDRINADO (G85) Este ciclo se utiliza para mandrinar un agujero. Después de ejecutar un posicionamiento según los ejes X e Y, se ejecuta una operación de avance rápido hasta el punto R. El mandrinado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z. Cuando se ha alcanzado el punto Z, se ejecuta el avance en mecanizado para volver al punto R. Formato: G85 X… Y… Z… R… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R F_ : Velocidad de avance en mecanizado

CICLO DE MANDRINADO (G86) Este ciclo se utiliza para mandrinar un agujero. Después de ejecutar un posicionamiento según los ejes X e Y, se ejecuta una operación de avance rápido hasta el punto R. El mandrinado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z. Cuando se detiene el husillo en el fondo el agujero, la herramienta se retira con avance rápido. Formato: G86 X… Y… Z… R… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R F_ : Velocidad de avance en mecanizado


34 CICLO DE MANDRINADO INVERSO (G87) Este ciclo ejecuta un mandrinado de precisión. Después del posicionamiento según los ejes X e Y, el husillo se detiene en la posición de giro fija. La herramienta se desplaza en sentido opuesto a la punta de la herramienta, ejecutándose el posicionamiento (con avance rápido) hasta el fondo del agujero (punto R). A continuación, la herramienta se desplaza hacia la punta de la herramienta y se hace girar el husillo en sentido horario. El mandrinado se ejecuta en sentido positivo a lo largo del eje Z hasta que se alcanza el punto Z. En el punto Z, el husillo se detiene de nuevo en la posición de giro fija, la herramienta se desplaza en sentido opuesto al de la punta de la herramienta y luego la herramienta vuelve al nivel inicial. A continuación, la herramienta se desplaza hacia la punta de la herramienta y se hace girar el husillo en sentido horario para pasar a la ejecución del siguiente bloque. Formato: G87 X… Y… Z… R… Q… P… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde fondo de agujero a punto Z R_ : Distancia desde nivel inicial hasta nivel punto R (fondo del agujero) Q_ : Valor de retirada de la herramienta P_ : Tiempo de espera F_ : Velocidad de avance en mecanizado

CICLO DE MANDRINADO (G88) Este ciclo se utiliza para mandrinar un agujero. Después del posicionamiento según los ejes X e Y, se ejecuta un desplazamiento con avance rápido hasta el punto R. El mandrinado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z. Una vez terminado el mandrinado se ejecuta una temporización, y a continuación, se para el husillo. La herramienta se hace retroceder manualmente desde el fondo del agujero (punto Z) hasta el punto R.


35 En el punto R, el husillo se hace girar en sentido horario y se ejecuta un desplazamiento con avance rápido hasta el valor inicial. Formato: G88 X… Y… Z… R… P… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo de agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R P_ : Tiempo de espera en el fondo de un agujero F_ : Velocidad de avance en mecanizado

CICLO DE MANDRINADO (G89) Este ciclo se utiliza para mandrinar un agujero. Este ciclo es prácticamente idéntico que G85. La diferencia está en que el ciclo ejecuta una temporización en el fondo del agujero. Formato: G89 X… Y… Z… R… P… F… ;

En donde:

X_ Y_ : Datos posición agujero Z_ : Distancia desde punto R hasta fondo de agujero R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R P_ : Tiempo de espera en el fondo del agujero F_ : Velocidad de avance en mecanizado

ANULACION DE CICLOS FIJOS (G80) Esta función anula todos los ciclos fijos para cambiar a funcionamiento normal.


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EJERCICIO Generar programa de la siguiente figura.


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Manual de Centros de mecanizado fanuc

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