Manual Basico SAG Antamina 2005

M A N U A L B A S I C O O P E R A C I O N E S D E M O L I E N D A S A G C ON O N C E N TR T R A D O R A A N T A MI MI N A

Por Alfonso Castro Ramos Supervisor Concentradora [email protected]

Diciembre 2005

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ÍNDICE DE MATERIAS

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OBJETIVOS INTRODUCCION

1. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA de MINERALES 1.1. ECONOMIA DE LA MOLIENDA 1.2. TIPOS DE MOLINOS Y APLICACIÓNES 1.2.1. MOLINOS DE BARRAS ó VARILLAS 1.2.2. MOLINOS DE BOLAS 1.2.3. MOLINOS VERTICALES ó TORRES 1.2.4. MOLINOS AUTÓGENOS y SEMI-AUTÓGENOS 1.2.4.1. MOLIENDA AUTÓGENA 1.2.4.2. MOLIENDA SEMI-AUTÓGENA 2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL MOLINO SAG.- ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACION 2.1. TIPOS DE MINERAL ACORDE A SU MOLIENDABILIDAD 2.1.1. MINERAL COMPETENTE 2.1.2. MINERAL DESAGREGADO ( NO COMPETENTE) 2.1.3. MINERAL ARCILLOSO 2.2. PARÁMETROS OPERATIVOS EN LA MOLIENDA Y SUS EFECTOS 2.2.1. SEÑAL DEL IMPACTOMETRO 2.2.2. TAMAÑOS DE MEDIOS MOLEDORES 2.2.3. VELOCIDAD DEL MOLINO SAG 2.2.4. VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO SAG S AG

Manual Básico Operaciones Molienda Concentradora Antamina, Ancash, Perú

Por Alfonso Castro Ramos Diciembre 2005

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2.2.5. PERFILES DE LOS LEVANTADORES Y DISEÑO DE REJILLAS DE DESCARGA 2.2.6. GRANULOMETRÍA DE ALIMENTACIÓN DE MINERAL AL MOLINO 2.2.6.1. AJUSTE DEL SET DE DESCARGA DE LA CHANCADORA PRIMARIA 2.2.6.2. % SÓLIDOS DEL MOLINO 2.2.6.3. DUREZA DEL MINERAL Y TAMAÑO CRITICO 2.2.6.4. PROPORCIÓN DE MEZCLA DEL MINERAL EN EL ACOPIO 2.2.7. VELOCIDAD ó FLUJO DE ALIMENTACIÓN DEL MINERAL 2.2.8. COMÚNICACION PERMANENTE CON LA MINA (DISPATCH ( DISPATCH GEOLOGIA)

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3. DATOS DEL PROCESO Y DESCRIPCION TECNICA DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES Y AUXILIARES DEL MOLINO SAG ANTAMINA 3.1. DATOS METALÚRGICOS Y DEL PROCESO 3.2. DATOS GENERALES DEL MOLINO 3.3. DATOS SISTEMA DE LUBRICACION DE COJINETES 3.4. DATOS SISTEMA DE FRENOS 4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE y PARADA en MOLIENDA 4.1. PARADA MOLINO SAG y MOLINOS de BOLAS 4.2. ARRANQUE MOLINO SAG y MOLINOS DE BOLAS

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APENDICE I : BLOQUE DE ESTRATEGIAS DE OPERACIÓN CON MOLINO SAG APENDICE II : GRAFICOS OPERACIÓNALES EN MOLIENDA SAG



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OBJETIVOS Exponer los diversos criterios metalúrgicos metalúrgicos de operación del Molino SAG en base a los diferentes tipos de mineral del Yacimiento Antamina tratados hasta el momento y describir de manera manera resumida los equipos principales y asociados a este Molino. Como refiere el titulo del Manual solo hemos de tratar conceptos muy básicos sobre Molienda SAG y algo breve sobre Molinos de Bolas, y por lo tanto , con este fin no comentaremos ni detallaremos en esta oportunidad tópicos como : Mineralogía del Yacimiento, lazos de control en la Molienda , diseño de lifters y liners , detalles del sistema de lubricación, etc. u otros topicos de estudios que no están dentro del alcance actual del pte. trabajo. De igual manera, para no duplicar información, no se incluirán Diagramas de Proceso (PFD) ni tampoco de Instrumentación y Control (P&ID), los cuales se encuentran en los Manuales del “Performance Associates Inc.” que fueron entregados en su s u debida oportunidad. INTRODUCCION Desde el arranque de Planta en el mes de Mayo 2001 hasta la fecha, hemos procesado la mayor parte de los minerales clasificados geológicamente en la etapa de diseño con variados tonelajes unos respecto a otros, así como diversas mezclas de mineral (Blending) e inclusive cuando se trataba de algún “mineral único” , e.g. M1, M2, M3, M4, etc. se pudo establecer que tal concepto no era rigurosaente cierto, pues dentro el mismo tipo mineralógico existen variadas características que no permiten establecer reglas fijas de operación. La operación continua en Concentradora nos ha permitido determinar que - Independientemente de esta mineralogía especifica, inclusive para un mismo tipo de mineral - la respuesta en la operación de Molienda SAG tiene un grado moderado de complejidad , por lo cual, a fin de facilitar la aplicación de criterios para una moliendabilidad sostenida, es preferible clasificar esta ultima en base a la “Competencia” ó no del mineral a procesar, mas que por su mineralogía. Se entiende por “Mineral Competente” aquel cuyo índice de dureza y granulometría son los adecuados para para realizar una una optima molienda Semi-Autógena y de esta manera también también estamos asegurando asegurando aumento en la vida útil útil de los liners , consumo estable de energía , reducción en el consumo de bolas , estabilidad en el consumo de agua agua recuperada, y un tamaño de partícula conveniente conveniente para la Molienda Secundaria y posterior Clasificación.



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Debe quedar claramente definido que “Competencia” no es exclusivamente sinónimo de “Granulometría” como se suele malinterpretar, si ello fuese cierto entonces solo nos bastaría operar a gran velocidad los apron feeders 12 y 15 de las Pilas 1 y 2 respectivamente, donde se presenta el mayor porcentaje de gruesos producto de la segregación natural del mineral, y como veremos mas adelante, por lo general – Salvo una extrema fineza del mineral – esta accion ha resultado muy contraproducente para la operación del SAG.

1. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA de MINERALES Se entiende por Molienda de Minerales, a una operación unitaria de procesos metalúrgicos, cuyo objetivo es recibir una carga determinada de mineral (en seco, en cuyo caso se llamaría “Autógena” , o como pulpa) ya sea proveniente directamente de la etapa de Voladura en Mina o bien de una previa de Chancado (Primario , Secundario ,Terciario o Ultra fino ), y reducir lo mas fino posible el tamaño de las partículas de esta carga (Ya sea con medios moledores de acero, cerámica o con el propio mineral) para llevarlas a una posterior Cuando hablamos de etapas conjuntas de Chancado y Molienda nos referimos a la “Conminución de Minerales”. Los Molinos convencionales son básicamente cilindros o cascos de acero al manganeso, en cuyo interior se colocan revestimientos de acero con aleaciones especiales (Cromo-níquel, manganeso, etc.) a fin de soportar Manual Básico Operaciones Molienda Concentradora Antamina, Ancash, Perú


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el fuerte impacto que generan los medios moledores y el mineral mismo, durante la rotación necesaria para que ambos entren en contacto. En suma, se muele las partículas minerales a fin de liberar económicamente el elemento valioso (Mena) del no comercial (Ganga) al tamaño requerido para la posterior etapa de flotación. 1.1. ECONOMIA DE LA MOLIENDA Teniendo en cuenta el ultimo concepto mencionado líneas arriba, podemos responder a una eterna pregunta que se nos hace a los Metalurgistas : “ Y porque no tener una sola máquina que libere las partículas y nos evitamos tantas etapas de Conminución ? ”. Para fragmentar una partícula entran en juego muchos ítems que la mayor parte del tiempo no estimamos en su real dimensión : Energía eléctrica, mano de obra, agua, medios de molienda, gastos de mantenimiento, gastos administrativos, gastos financieros, imprevistos, etc. cada uno de estos representa un Costo de producción operativa el cual se deduce posteriormente de las Ganancias obtenidas por la venta de Concentrados; solo como un ejemplo, el gasto energético en Molienda puede ser tan significativo que llega a representar del 30 al 50% inclusive, de los gastos totales de una Concentradora. Aparte de ello, el calculo, diseño y dimensiónamiento de los Molinos involucra consideraciones de ingeniería y construcción muy estrictas (Tipo de mineral, Consumo de potencia, selección de materiales resistentes, análisis vibracionales, equipos auxiliares, instrumentos, etc.) de tal magnitud , que en algunos casos los proyectos se paralizan por la fuerte inversión requerida. Otro si, el promedio de tamaño de mineral que envía las Mina a las Concentradoras puede ser tan amplio como 2 mts. , mientras que una Flotación optima se consigue con partículas menores 100% menores a 1/2 mm (500 micrones) ; es decir, una reducción de 4000 veces respecto al tamaño inicial. Complementando las ideas referidas anteriormente, podemos concluir que diseñar, montar y operar una “sola maquina ideal” de Conminución es económica, estructural y metalúrgicamente imposible con las tecnologías actuales ; laboratorios franceses de investigación metalúrgica han experimentado tratando de “romper “ rocas de regular dimensión a extrema fineza, en base a una energía ultrasónica de alta intensidad, pero los resultados han dado una amplia gama de tamaños y la generación de esta energía es demasiado costosa.



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Ciertamente, tratar de minimizar costos, maximizar el tonelaje , enfrentar las bajas cotizaciones del precio de los metales, disminución de % leyes de cabeza y al mismo tiempo, mantener o superar la eficiencia de molienda, es una de las causas principales para el replanteamiento de la Molienda Convencional (Barras y Bolas) y buscar alternativas en la Molienda del Siglo 21 (SAG y AG). 1.2. TIPOS DE MOLINOS Y APLICACIÓNES 1.2.1. Molinos de Barras o Varillas Esta clase de Molinos fue – Y es aun en algunas Plantas – la mas empleada para moler minerales intermedios (3/16” a 1 1/2 ”) provenientes de 2 o 3 etapas previas de Chancado, a fin de obtener un producto cerca a 1 mm. Se le conoce también como Molienda Primaria. Sin discutir su efectividad para la molienda intermedia a gruesa con mineral de dureza promedio a tonelajes moderados (Menores a 300 t/h) , tienen principalmente como contraparte : Su dificultosa operación con minerales altamente duros y gruesos, su alto consumo de energía y revestimientos, cuello de botella para altos tonelajes a menos que se empleen en gran numero , y su complicado e inseguro método de carguío de barras (El cual implica parar la producción a fin de retirar las barras rotas o gastadas e introducir las nuevas en el molino). Su tipo de acción moledora es mas por “Catarata” (Ver pto. 2.2.5.)

Fig. MOLINO DE BARRAS “HARDINGE” 4' x 6' EPD 30 HP Ni-hard lined



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1.2.2. Molinos de Bolas Se útilizan en moler minerales cuyo tamaño de alimentación esta entre 10 a 15 mm. A fin de obtener un producto debajo de 100 micrones (0.1 mm.). Se le conoce también como Molienda Secundaria. A diferencia de los de Barras, emplea bolas de diversos diámetros como medio moledor, siendo las de mayor dimensión para partículas gruesas y las de menor dimensión para las finas. Tiene grandes ventajas comparativas respecto a los primeros nombrados, y son de uso extendido en la remolienda de “mixtos” ( Productos intermedios de la Flotación, i.e. Concentrados Rougher, que necesitan mayor liberación

Fig. MOLINOS DE BOLAS (3) DE CONCENTRADORA ANTAMINA, 24’ diámetro x 35.5’ longitud, 11000 kW, Tipo “Gearless Drive” 1.2.3. Molinos Verticales o Torres (Vertimill) Empleados exclusivamente en la remolienda de Concentrados y Plantas de preparación de Lechada de Cal, donde reemplazan a los Molinos de Bolas y Slaking Plant (Conjunto de Molino de Bolas pequeño – Reactor – Clasificador de Rastrillos) ,



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. Fig. MOLINO VERTICAL o de TORRE EMPLEADO EN LA REMOLIENDA DEL CONCENTRADO DE COBRE CONCENTRADORA ANTAMINA A diferencia de los equipos mencionados, los Vertimill efectúan su función moledora no en base a la rotación de su cilindro – El cual esta fijo – sino por la acción de un tornillo helicoidal que girando concéntrico al casco del Vertimill, produce el levantamiento de las bolas hasta cierto nivel, acción que al mismo tiempo origina un frotamiento entre la pulpa, el medio moledor y los revestimientos, rebalsando la pulpa molida por la parte superior de este Molino. 1.2.4. Molinos Autógenos y Semi-Autógenos Durante mucho tiempo , y teniendo como fundamento las diversas durezas que muestran los diferentes tipos de minerales y la energía potencial interna que tienen almacenada, se investigaba la manera de aprovechar al máximo la capacidad de estos para auto-molerse en condiciones adecuadas, lógicamente , los que tienen mayor índice de dureza y características de matriz consolidada, debiesen ser los mas aptos para la aplicación de este método metalúrgico.



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A raíz de ello y luego de extensas y exitosas pruebas a nivel laboratorio y piloto, surgió una tecnología de punta que esta revolucionando el proceso de Conminución y que por su naturaleza se maneja bajo 2 conceptos :

Fig. PRUEBA DE FRACTURA DE UN MINERAL PARA ESTIMAR SI ES APTO PARA UNA MOLIENDA AUTÓGENA; LUEGO SERÁ SOMETIDO A ESTA EN UN MOLINO DE LABORATORIO DE 1.83 M. diam. x 0.3 m. long. AUSTRALIAN METALLURGICAL AND MINERAL TESTING CONSULTANTS PTY. LTD. 1.2.4.1. Molienda Autógena Como refiere su nombre, la molienda es efectuada únicamente por el mineral o bien por medios moledores de cerámica especial; para generar el alto impacto y propiciar la fragmentación de los trozos de rocas, se necesita una gran altura y por ello estos Molinos son diseñados con gran diámetro (hasta 2.5 veces su longitud) y requieren de un sistema de colección de polvos bastante hermético. El requisito fundamental es que el mineral tenga una elevada dureza y sea de un tamaño mayor a 5”. 1.2.4.2. Molienda Semi-Autógena En la practica, son muy pocos los tipos de Mineral que califican para una molienda puramente Autógena ; a fin de optimizar la fragmentación de los minerales de dureza media a alta se requiere siempre la ayuda de medios moledores, ya sean estos bolas de acero o conos de cerámica especial, aparte de ello la diferencia con los AG viene también por las características que deben tener los revestimientos , modo de alimentación, trunnion de descarga, granulometría de alimentación, etc.



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Normalmente se acepta tamaños menores a 5” , y los Molinos pueden ser accionados por “Transmisión Mecánica” (Sistema Contraeje - Piñón de ataque – Catalina - Corona dentada) o en su ultima tendencia por “Gearless Drive”(Inducción eléctrica entre un motor anillo y el casco del Molino). La descarga suele tener cierta proporción de material grueso indeseable o “Tamaño Critico” ( Ver pto. 2.2.6.3.) el cual debe ser retornado al Molino, para ello, los diseños iniciales de SAG empleaban un circuito cerrado de zaranda en húmedo y Chancadora Secundaria; debido a costos de mantenimiento y operación de este sistema, se implemento un sistema que clasifica el mineral por tamaño en un cilindro perforado de abertura apropiada (Trommel) e inyección de agua a presión (Water Jet).

Fig. MOLINO SAG DE LABORATORIO, EMPLEADO EN EL “INSTITUTE OF MATERIALS PROCESSING” de la “MICHIGAN TECHNOLÓGICAL UNIVERSITY”-USA.

2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL MOLINO SAG.- ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACION 2.1.

TIPOS DE MINERAL ACORDE A SU MOLIENDABILIDAD

2.1.1. Mineral Competente En este caso la competencia del mineral nos permite maximizar el tonelaje, teniendo precaución de no subir demasiado la tendencia de carga y la presión de los descansos; el consumo de energía y la tendencia de impacto suelen mantenerse aprox. lineales.



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Por lo general se puede variar la velocidad del SAG sin cuidado de acumular progresivamente la carga en el Molino y dependiendo del tipo mineralógico que altera la viscosidad de la pulpa a moler, el % sólidos puede variar entre 61% a 78% inclusive. Podemos llegar a tonelajes de 5600 TPH, pero observando el desempeño de las bombas de ciclones, el aumento en os niveles de cajones SULs y coordinando siempre con el Supervisor de Flotación, ya que son las bombas en Flotación quienes acusan rápidamente subidas intempestivas de amperaje (especialmente las de Remolienda Cobre PPS-023 y 024) ante el incremento sustantivo de tonelaje. Ante situaciones de un mineral dócil y competente, la estrategia de alimentación se optimiza al operar los alimentadores FEA 011 y 014 a %velocidades mayores que 90% (Bias mayores) mientras que los alimentadores de los extremos no deben superar el 85% de velocidad (Bias menores) y de esta manera efectuar una balance de mineral (Blending) adecuado para la Molienda. Tener precaución en no alcanzar la “saturación” del alimentador (% velocidades mayores a 99%) lo cual puede activar la “alarma de baja presión hidráulica” ó disminuir con el tiempo la vida útil del sistema hidráulico y de tracción. 2.1.2. Mineral Desagregado (No Competente) Cuando ocurre este tipo de mineral, el tonelaje se torna moderado (promedio de 2200 a 3800 TPH) a fin de no incrementar la tendencia de carga, la presión de los descansos y la señal de impacto; paralelamente debe aumentarse progresivamente la velocidad del SAG hasta un valor máximo permisible y evitar que se acumule la carga en el Molino. La estrategia de operación se optimiza al operar los alimentadores centrales y de los extremos (FEA -010 y 013) a % velocidades muy similares (Bias muy parecidos),mientras que los FEA-012 y 015 se mantienen con Bias menores. 2.1.3. Mineral Arcilloso Si bien el mineral arcilloso es un mineral no competente, las características propias de este mineral lo diferencian notablemente del estrictamente “No competente” , lo cual obliga a tomar decisiones a veces radicales respecto al ultimo nombrado . El mineral con presencia de arcilla (Mineral extremadamente fino) tiene la partícularidad de acumularse en el SAG, ocasionando aumentos extremos en las tendencias de carga y presión de los descansos y valores proximos a “cero” en la señal de impacto (Indicación de sobrecarga por alta acumulación) . Manual Básico Operaciones Molienda Concentradora Antamina, Ancash, Perú


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La lógica común nos llevaría a pensar que incrementando la velocidad del Molino podríamos descargar fácilmente la carga acumulada, pero esto generara un tiempo extremo de residencia en el molino ,pues lograremos sobre-amortiguar mas la carga hasta tal punto que la única opción será cortar el tonelaje ó disminuirlo fuertemente para realizar un “Grinding-out”. La razón de este fenómeno obedece a una alteración de la reología (Viscosidad) de la pulpa, de tal manera que queda “adherida” junto con la carga moledora una masa – Que suele denominarse como “riñón” por la geometría que presenta - con características uniformes que le asemejan a “una” sola partícula sostenida en los liners por la alta velocidad centrifuga. Las acciones mas pertinentes ante este tipo de mineral son disminuir el % sólidos entre 62 a 65% (Algunas veces se ha llegado a 60%) para mejorar la fluencia de la pulpa y reducir a lo necesario la velocidad del Molino SAG para que la carga no se adhiera a los liners (Como la pulpa y la carga moledora se vuelven “uno solo”, disminuyendo la velocidad se disminuye también la fuerza centrifuga , aumenta el diámetro útil del Molino y mejora la fluencia de evacuación) 2.2. PARÁMETROS OPERATIVOS EN LA MOLIENDA Y SUS EFECTOS 2.2.1. Señal del Impactometro La experiencia lograda a través de las operaciones con SAG a nivel mundial , ratifican que la mayor acción de molienda se da por impacto mas que por fricción (abrasión), de aquí que monitorear ese impacto se justifica para un control operativo eficiente del Molino. Sin embargo, al interior del molino se producen diversas clases de impactos, de bajo, mediano y alta energía, por lo cual se instala sensores acústicos apropiados alrededor de este , los cuales “filtran” únicamente los impactos de alta energía para ser registrados, acción instrumental que no podría ser efectuada por los sensores sonoros tradicionales. Podemos afirmar sin duda alguna, que la señal de ruido es una de las mas criticas para un adecuado control operacional, por esta razón en nuestro SAG tenemos instalados 8 impactometros (4 a cada lado situados en la parte inferior del Molino) cuyas señales son filtradas, normalizadas y enviadas al sistema DCS donde son registradas de 2 tipos : Sonido “Critico” (Impacto sobre liners) y “Estándar” (Ruido producido por la propia acción dinámica de la carga interna). Si el sonido supera un valor del 10% de impacto “Critico” y estuviese activado el botón “Hi Sound On” del sistema de protección en cascada (Grafico 600.DCS) el interlock de seguridad actuara bajando



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gradualmente la velocidad del molino SAG hasta llegar a un valor de 7.5%. Por encima de 13.3% aparece una “alarma critica” y se debe tomar acciones mas radicales; acorde a las condiciones actuales de calibración del impactómetro , es recomendable mantener para una operación normal, un rango entre 0.6% a 1.5% de sonido “critico” con un sonido “estándar” no mayor a 40% (Esta ultima clase de sonido es realmente muy variable en el tiempo y poco significativa en cualquier acción sobre el molino) Un alto valor de sonido significa que la carga moledora esta golpeando contra los liners del Molino, aumentando el desgaste de estos y el consumo de energía, y propiciando que el material salga sin la liberación adecuada aumentando el “Tamaño Critico” de descarga (Ver pto. 1.2.6.3.). De otra parte, un bajo nivel de ruido o la carencia de este, indica una “amortiguación” de la carga, no se produce molienda, aumenta el torque del molino, disminuye el consumo de energía , y al igual que lo mencionado anteriormente se producirá excesiva cantidad de “Tamaño Critico” Detallando Si la señal de sonido “critico” esta cerca o indica valores por encima de 2% puede deberse a las sgtes. razónes :         

Parada intempestiva de Faja No 4 o de Alimentadores de Placas. Fijación incorrecta de un setpoint de tonelaje muy bajo, y la velocidad del Molino permanece constante o no se ha variado. Fijación incorrecta de un setpoint de % sólidos muy bajo para el tipo de mineral tratado. Fijación incorrecta de un setpoint de velocidad del Molino muy alta y el tonelaje continua constante o se ha disminuido. Desprendimiento de un liner (Chequear fuga de pulpa y/o pernos salidos en el casco del Molino). Exceso de carga de bolas por encima del nivel ideal (12% aprox.). Impactometro descalibrado (Llamar a Instrumentistas, previa comparación con sonido en campo). Perfil inadecuado de lifters (demasiado ángulo de ataque, y carga de bolas impacta después de zona conocida como “Pie de carga”). Obstrucción del chute de alimentación al SAG que imposibilita la entrada de carga al molino.

Cuando la señal de ruido esta debajo de 0.5 % puede deberse a : 

Fijación incorrecta de un setpoint de tonelaje muy alto y la velocidad del Molino permanece constante.



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    

Fijación incorrecta de un setpoint de % sólidos muy alto para el tipo de mineral tratado. Fijación incorrecta de un setpoint de velocidad del Molino muy baja y el tonelaje continua constante. Insuficiente carga de bolas. Impactometro descalibrado. Lifters con perfiles desgastados (No hay levantamiento de bolas)



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Si los otros parámetros de operación en el molino SAG estan estables, entonces refiriendonos solo al sonido “critico”: Si el sonido es >> 2%, desgaste de lifters se incrementara Si el sonido es << 0.5% molino se esta sobrecargando

2.2.2.

Tamaños de medios moledores

Esta comprobado que cuanto menor sea el diámetro del medio moledor ofrecerá mas impactos por unidad de tiempo que los de mayor tamaño, pero como contrapartida, los impactos de los primeros tiene muy baja energía , y por lo tanto solo son efectivos en el caso que se requiera moler partículas finas y no gruesas, las cuales necesitan impactos de alta energía. De otra parte, en la mayoría de los casos ninguna Planta Concentradora emplea medios moledores de tamaños extremos y de un único diámetro (Demasiado pequeños ó demasiado grandes en relación al tamaño de partícula promedio) pues la Molienda seria totalmente ineficiente. Por lo general se emplea para Molienda SAG bolas cuyos diámetros estan entre 4” a 5”, aunque se han reportado casos que han empleado bolas de 6” diámetro. A < diámetro bolas acero > frecuencia de impactos y < energía de impacto A > diámetro bolas acero < frecuencia de impactos y > ener ía de im acto

Un consumo promedio histórico de acero varia entre 0.2 k. a 1 k. De acero / Ton. métrica seca molida. En nuestro caso particular, empleamos bolas de 5”. El consumo se ha proyectado a 0.3 k. de acero/ TMS para el SAG de Antamina. Esta comprobado que adicionalmente al tamaño de la bola, la manera en que esta fue obtenida (Fundición) y tratada térmicamente. 2.2.3. Velocidad del Molino SAG Todos los Molinos, sin importar el tipo de material que procesen, operan bajo un concepto físico-mecánico llamado “Velocidad Critica”, la cual es una referencia del limite máximo permisible que no debe superarse a fin de obtener altas eficiencias de molienda.



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Para entender este concepto , asumiremos que tenemos un Molino sin carga el cual solo tiene en su interior a una bola de acero, damos arranque al equipo y gradualmente aumentamos su velocidad, observaremos que a una velocidad determinada la bola de acero quedara adherida al revestimiento, lo cual indicara que ya no se producirá impacto y por lo tanto es el limite máximo no deseado de operación, a esta velocidad se le llama “Critica”. Por lo general, los Molinos SAG operan entre 70 % a 80% de su V. Critica., y esta depende del diámetro del Molino. A > velocidad del molino > efecto catarata > tamaño de partícula molido A < velocidad del molino > efecto cascada < tamaño de partícula molido A > diámetro del molino < velocidad critica



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Para las condiciones actuales de operación en nuestra Concentradora, se ha estipulado no superar los 10 RPM en el SAG y 12 RPM en los Molinos de Bolas.

2.2.4. Volumen de llenado del Molino SAG Normalmente, una carga optima total ó volumen de llenado en un Molino SAG (Es decir, Mineral + Agua + Bolas de Acero) representa entre el 30 a 33% del volumen útil del Molino, las bolas de acero deben ocupar entre 6 a 12% del volumen para que sea efectiva la Molienda, aunque algunas Plantas , acorde a las características propias de sus minerales , diseñan sus equipos para tolerar hasta 15 a 20% de carga de acero. Tener en cuenta que al desgastarse progresivamente los liners, aumenta “aparentemente” el volumen útil del Molino y esto puede traer consigo mediciones incorrectas de la carga de bolas - La cual puede ser determinada por diversos métodos – y por ende, inducir a una recarga incorrecta. La mayoría de las Plantas que operan SAG han reportado como máximo niveles de llenado entre 20 a 22%. A < volumen útil del molino < eficiencia de molienda A > volumen útil del molino > eficiencia de molienda



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2.2.5. Perfiles de los Lifters (Levantadores) y Diseño de Grates (Rejillas) de descarga Esta comprobado que la trayectoria de caída de las bolas en un Molino – Sea este SAG, AG ó Convencional – esta fuertemente afectada tanto por la velocidad del mismo, como por el perfil de los lifters. Cuando un lifter tiene un ángulo elevado (Cerca a 90 ° ) es muy probable que los impactos directos de bolas sobre los liners aumenten debido al predominio del efecto “Catarata” y estos impactos se incrementaran notablemente cuando se supere las velocidades criticas (Mayores a 70%). De otro lado, los lifters con ángulos moderados (Cerca a 45 °) ofrecerán un menor impacto de bolas sobre los liners, inclusive aun cuando se supere ligeramente las velocidades criticas, esto debido al efecto “cascada”. A > ángulo del lifter > impacto de bolas sobre liners (Catarata) A < ángulo del lifter < impacto de bolas sobre liners Cascada



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Para el caso de los gratings de descarga, es muy importante la forma , numero, y dimensión entre otros factores, a fin que las bolas desgastadas y el material grueso no tiendan a acumularse en las aberturas de paso. Esta acumulación puede llegar a ser de tal magnitud, que impide el flujo normal de descarga y el Molino resultara “sobrecargado”. Recordar que el tamaño de la abertura del grate determina a su vez el tamaño máximo de la partícula descargada. La inspección de lifters y grates solo puede realizarse durante paradas por mantenimiento, en que se procede a retirar el conjunto del “Spout Feed ” ( Sistema de alimentación de carga)



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2.2.6. Granulometría de alimentación de mineral al Molino Existen muchos factores que independientemente ó asociados , contribuyen a una buena ó pésima operación del SAG desde el pto. De vista granulométrico . 2.2.6.1. Ajuste del set de descarga de la Chancadora Primaria La apertura fijada en la Chancadora Primaria es una función de : Stock de material vs. disponibilidad de palas y volquetes vs. tonelaje minado proyectado vs. tonelaje molido proyectado vs. Nivel de Pilas ; lograr un balance que satisfaga operacionalmente a ambas partes es un trabajo de comunicación efectiva. Tener siempre en consideración que requerimos por diseño 100% - malla ½” de alimentación. Un mineral grueso hasta ciertos limites (Aprox. entre 20% entre 4” a 10”) es favorable para la acción Semi-Autógena en el molino, pues permite ahorro en energía y consumo de bolas y liners , ya que optimiza la velocidad de fragmentación de las partículas; mientras que el exceso de partículas finas origina que estas queden “pegadas” en los intersticios de las bolas e acero y las partículas gruesas, amortiguando el impacto y por ende disminuyendo la velocidad de fragmentación de partículas, aumentando el consumo de bolas, liners y energía.



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Si el mineral tiene un índice de dureza adecuado ,entonces: A > apertura setting chancadora < tonelaje en Planta y > consumo energía en molienda A < apertura setting chancadora > tonelaje en Planta y < consumo energía en molienda

Fig. TRITURADORA PRIMARIA GIRATORIA 60” x 89” CONCENTRADORA YANACANCHA / ANTAMINA

2.2.6.2. % Sólidos del Molino Dependiendo del tipo de mineral y el tonelaje que estamos procesando existen una serie de alternativas para la Fijación de un % sólidos ideal y así mantener u optimizar la eficiencia de Molienda. Para minerales gruesos ó muy gruesos es recomendable trabajar a % sólidos moderados ó bajos (< = 70%), mientras que para minerales finos ó extremadamente finos es preferible operar a % sólidos altos (> 70%); Manual Básico Operaciones Molienda Concentradora Antamina, Ancash, Perú


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las variaciones de % sólidos no son mas que cambios en la viscosidad de la pulpa, y esta ultima tiene una gran influencia en la moliendabilidad. En el caso de minerales arcillosos esta regla no es valida y debe maniobrarse según lo discutido en el punto 2.1.3. “Mineral Arcilloso”. 2.2.6.3. Dureza del Mineral y Tamaño Critico La dureza del mineral tiene como parámetro directamente relaciónado al “Bond Work Index” (Índice de Trabajo) es decir, al consumo de energía que requiere una determinada maquinaria de Conminución (Chancado ó Molienda) para fragmentar un mineral especifico de tamaño infinito a un conjunto de partículas que luego de fracturadas pasen 100% - malla 150 ( aprox. 100 micrones ó 0.0040 pulgadas) ; este Índice de Trabajo fue investigado por el Ing. Fred Bond de la empresa “Allis Chalmers” en la década del 50 y se expresa en Kw-HR / Ton. Métrica seca de mineral fragmentado. A mayor dureza del mineral la molienda se producirá por “fricción”, mientras que con dureza baja la molienda se produce por “impacto”. Los extremos no son recomendables (Demasiado duro ó demasiado blando) ya que la molienda es tan ineficiente que se producirá mas del “Tamaño Critico” recomendable , aumentando la carga circulante del Molino SAG y por lo tanto reduciendo el tonelaje fresco de alimentación. Llamamos “Tamaño Critico” a aquellas partículas que aparecen en la descarga del Molino y cuyos tamaños que fluctúan entre 1” a 3” no aseguran una velocidad de fragmentación necesaria para moler adecuadamente este mineral a un tonelaje en particular; de tal manera que se debe incrementar continuamente el agua de inyección al Trommel para retornarlo al Molino, en perjuicio de la eficiencia de este. Se han dado casos de tal magnitud , que en algunas Plantas se ha hecho necesario ampliar el tamaño de abertura de las rejillas en la descarga. Para contrarrestar los problemas relativos a la dureza (desgaste de bolas, liners, consumo , mayor consumo energético, etc.) podemos manipular primero el % sólidos, la velocidad del SAG, la mezcla de mineral en los alimentadores, y solo al ultimo y si fuese realmente imprescindible, el tonelaje horario. A > dureza del mineral > molienda por fricción A < dureza del mineral > molienda por impacto A extremas durezas (Muy alta ó demasiado baja) > proporción de tamaño critico en descarga del SAG



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2.2.6.4. Proporción de mezcla de mineral en el acopio (Alimentadores de Placas) Las Pilas de acopio , cualesquiera sea el tipo de mineral por almacenar, tienen la propiedad de clasificar las partículas en base a sus gravedades especificas y a su tamaño, ello significa que las mas finas tienden a asentarse en la parte central, mientras que las mas gruesas generalmente se distribuyen en los exteriores de las Pilas, a esta propiedad se le llama “Segregación”. Bajo este concepto, resulta lógico entender que son los alimentadores de placas ubicados en los centros de las pilas (FEA Nos 11 y 14) quienes entregaran al Molino la mayor proporción de carga fina, y los alimentadores de extremos (Nos 10, 12, 13 y 14) quienes contribuiran con la carga gruesa. A partir de lo mencionado, la estrategia adecuada consiste en regular la velocidad de estos alimentadores en función al tamaño deseado de descarga, proporción de tamaño critico, señal del impactometro, y tendencias de carga y presión de descansos (Ver ptos. 1.1.1 y 1.1.2 ) Para nuestra realidad, a un nivel menor de 70% se empieza a sentir el efecto negativo de la segregación en las Pilas, lo cual origina reducción en el tonelaje y por ende cambio en casi todos los parámetros operativos; motivo por el cual es necesaria la comunicación permanente con Mina para que no desaceleren su frecuencia de envío de volquetes.

A > velocidad de los alimentadores extremos (FEA - 012 y 015) > proporción material grueso Y para Pilas con niveles mayores a 80% : A > velocidad alimentadores centrales (FEA – 011 y 014) > ro orción material fino



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FIG. VISTA DEL RADIAL STACKER Y LAS PILAS DE ACOPIO (LA PILA No 2 RECIBIENDO CARGA DE LA CHANCADORA ) 2.2.7. Velocidad ó Flujo de alimentación del Mineral Existe un limite en el cual , manteniendo la misma velocidad del Molino ó efectuando cambios insignificantes en esta velocidad, si incrementamos el tonelaje , también estamos disminuyendo el tiempo de residencia del mineral en el molino y por lo tanto, estamos decreciendo también la velocidad de fragmentación de las partículas. Recomendamos no efectuar rampas bruscas de tonelaje si queremos mantener estable al SAG, caso contrario para “compensar” tendríamos que efectuar variaciones súbitas también en el % sólidos, desestabilizando aun mas la operación. 2.2.8. Comunicación permanente con la Mina-Dispatch y Geología La base de partida para efectivizar la mayor parte de los ptos. Explicados con anterioridad, no puede ser mas simple que mantener una comunicación sinérgica y empática con la División Mina Si bien es un tema que atañe a la gestión de recursos humanos y no es precisamente operativo influye sobremanera en el rendimiento del SAG, pues una inadecuada comunicación ó la falta de ella, puede propiciar la entrega de un mineral no apto en leyes y tamaño para la Concentradora.



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3. DATOS DEL PROCESO Y DESCRIPCION TECNICA DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES y AUXILIARES DEL MOLINO SAG ANTAMINA 3.1. DATOS METALÚRGICOS Y DEL PROCESO Dias operativos al año

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Disponibilidad

90 %

Granulometría de alimentación

80% pasando malla (150000 micrones)

Tonelaje de alimentación fresca (Balance) Carga Circulante

150 mms.

3240.7 TMS/hora

20% (648. 1 TMS / hora) con reinyección de carga por agua de cañón.

Tonelaje de alimentación total (Balance)

3888.8 TMS / hora

% Sólidos alimentación prom. (Balance)

65 %

% Sólidos descarga Trommel (Balance)

60 %

Tonelaje de alimentación (Diseño) Granulometría de descarga del Trommel


4861 TMS / hora 80 % pasando malla 150000 micrones


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Datos del Trommel

Tipo slotted, 5 m. diámetro x 5.4 m. long. Poliuretano, 13 mm. X 38 mm. Abertura, Numero Tag 0310-M-101

Abertura del grate de descarga

38 mm

Bond Work Index (Índice de Dureza) 14.3 kWh/t y 14.1 kWh/t para minerales de Cu y Cu-Zn respectivamente. Consumo especifico de energía SAG

Rango de carga de bolas

5.15 para mineral competente y 3.69 kWh/t para el mineral desagregado

10% a 15% del volumen útil del Molino.

Volumen operativo máximo de llenado

25% de volumen útil del Molino.

Velocidad operativa max. recomendada 9.78 RPM (78% de Velocidad Critica). Velocidad operativa min. recomendada Gravedad especifica promedio mineral Densidad promedio mineral

3.5

2.24 a 2.60 ton. métricas secas /m3

Alimentador de bolas al SAG

1.35 Kw., 14 bolas por minuto, 2.35 m. longitud x 508 mms. diametro, Numero Tag 0240-FET-001, Tamaño de bolas de acero 5”

Consumo de bolas de acero

0.3 k / TMS.

Bombas de Inyección de Agua (Cañón)

Alimentadores de Placas

6.89 RPM (55% de Velocidad Critica)

2 en total ; 1 oper. / 1 standby. 660 m3 / hora a 36 m. cabeza total

6 en total, marca SVEDALA M.I.” Placas de acero al Manganeso, Acciónamiento hidráulico y velocidad variable, 45 Kw., 1.5 m. ancho x 6 m. longitud Capacidad max. 1620 TMS/hora, Numero Tag 0240-FEA-010 a 015



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Balanza de Faja

Tipo Grúa Puente/móvil con sensor de Velocidad e integrador. 1524 mm. ancho, Cap. 0 a 6000 TMS/h, a 2.2. Kw., cadena con calibrador. Numero Tag 0240-SLW-002

Faja Transportadora de Alimentación

Marca “ MAN TAKRAF”, Velocidad 2.75 m/seg., Cap. 4860 TMS/h, 1.5 m. ancho x 261 m. long. x 2,6 máx. Pendiente 300 Kw. . Numero Tag 0240-CVB-004

3.2. DATOS GENERALES DEL MOLINO Marca

“FFE MINERALS” (FULLER)

Numero de Tag

0310-MLS-001

Dimensiones del SAG

38 pies diámetro x 19 pies longitud (11.6 m. x 5.8 m.)

Tipo de Molino

Molienda Húmeda, descarga por parrilla (Rebose) giro en ambos sentidos.

Tipo de Motor

Gearless Drive( Anillado, sin Transmisión Mecánica, con disipador térmico y velocidad variable ) 20142 Kw. / 27000 hp., 5500 V, 3291 amp.

Modos de accionamiento

Creeping (aprox. 0.3 RPM), Inching (0.98 RPM) y Normal .

Liners

De acero fundido al cromo-níquel

Diámetro útil (Sin liners) Longitud efectiva (Sin liners) Especificación del Casco Espesor de Casco

5,791 mm. ASTM A36 w / ASTM A516 Gr.60 95 mm.

Diámetro interno Trunnion Tipo de Cojinete

11,582 mm.

3450 mm.

Zapata de Bronce con lubricación hidrostática, 4 pads (Descansos) por cojinete



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Dimensiones de Cojinetes

4060 mm. Diámetro x 960 mm. Ancho.

Flujo de lubricación de Cojinetes Especificación de Cojinetes 3.3.

117 litros/ minuto por pad ASTM A36 con bronce

DATOS SISTEMA DE LUBRICACION DE COJINETES

Tipo de aceite lubricante

ISO 220, 750 SSU a 46°C.

Cap. Compartimentos de Aceite

10334 litros total, 2082 litros (Compartimiento Sedimentación), 3218 litros (Compartimiento Circulación), 5034 litros (Compartimiento Acondicionamiento) , Sistema Hidráulico “HOWARD MARTEN Co.”

Bombas de Circulación (Baja Presión) 2 en total; 1 oper. / 1 standby, 1150 RPM, 22 Kw., tipo Tornillo, acero al carbono, 70 m3 / hora a 690 kPa de cabeza total, Numero Tag 0310-PPZ-001 y 002 Bombas de Acondicionamiento

Bomba de Acumuladores


3 en total ; 2 oper. / 1 standby, 1750 RPM, (Alta Presión) 112 Kw., tipo Tornillo, acero al carbono, 30.4 m3 / hora a 10340 kPa cabeza total, Numero Tag 0310-PPZ-003 a 005

Tipo Engranaje, acero al carbono, 15 Kw., 1750 RPM, 1.7 m3 / hora a 20515 kPa cabeza total , 4 acumuladores de 56 litros de Cap. c/u a 20700 kPa. Flujo de aceite durante arranque es de 23.6 litros / min. c/u de los 8 descansos, en total 189 litros / minuto. Tiempo de entrega mínimo durante arranque es de 25 segundos. Volumen aprox. de aceite usado en arranque es de 84 litros. Tiempo de carga del acumulador es de 5 minutos.


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3.4. DATOS SISTEMA DE FRENOS Bomba de Carga de Frenado


Tipo Engranaje, 5 m3 / hora a 12410 kPa de cabeza total,18 Kw., 1755 RPM, 2 conjuntos de 4 calipers c/u, que son liberados hidráulicamente. Presión nominal de liberación 69 kPa. Máximo tiempo de frenado 10 seg. Capacidad Reservorio 265 litros, 2 acumuladores de 38 litros c/u. a 3000 psi. Sistema Hidráulico “ JOHNSON INDUSTRIES Ltd.”


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APENDICE I BLOQUE DE ESTRATEGIAS DE OPERACIÓN CON MOLINO SAG



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N ota : El procedimiento descrito solo aplica cuando los valores de las pr es i ón es de lo s des can s os y car g a acu m u la da es t en por debaj o de 550 0 k Pa y 800 t on s . r e s p e ct i v am e n t e. S obr e e s tos v alo r es e s acon s ej able i n i ci ar cu an to an t es u n G r i n d i n g - o u t al m o li n o .



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APENDICE II GRAFICOS OPERACIÓNALES EN MOLIENDA SAG



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4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE y PARADA en MOLIENDA 4.1. PARADA / ARRANQUE MOLINO SAG 4.1.1. Parada Programada Molino SAG a) Activar el calentamiento del aceite en el sistema hidráulico del Molino SAG con la anticipación debida, si se solicitara inspección interna o trabajos de mtto. b) Obtener el VoBo del Supervisor Electricista (Debió haber coordinado previamente con EDEGEL). c) Parar alimentadores (Apron Feeders). d) Esperar que faja # 4 se vacíe y pararla. e) Si ha de requerirse un grind-out del Molino, cuando avisen que no ingresa carga al chute del SAG, colocar la válvula de adición de agua al SAG en “manual” al 0%, y paralelamente colocar también en “manual” a la válvula de agua del cañón en 1% (O bien en modo “auto” fijar en 1 m3/h el ingreso de agua). f) No disminuir la velocidad del molino hasta que el impacto se torne muy critico, a fin de asegurar una total descarga de pulpa; en el instante que suceda esta acción (Incremento del impacto) empezar a reducir gradualmente la velocidad. g) Observar la tendencia de carga ó peso (No la de presión de descansos!!!!) , esperar que se vuelva asintótica por mas de 5 minutos. h) Confirmar que no hay descarga de pulpa hacia el cajón distribuidor. i) Si no hay descarga de pulpa, bajar a 2 RPM (Si no estuviera ya en esa velocidad) y comunicar de parada a Operaciones y Mantenimiento. j) En el caso que personal de Mantenimiento no requiriese grind-out del molino y solo chequeara liners o ingresara para trabajos menores , reducir al mínimo el ingreso de agua según lo indicado en los ptos. Anteriores, solo observar la tendencia de presión de los descanso y llegar a un valor de 4650 a 4700 kPa previo a la parada. k) Para la situación en que no se requiera parada de Molinos de Bolas hay que reducir gradualmente la velocidad de estos hasta 2 RPM e ir manipulando el ingreso de agua ,y si la operación de Flotación lo solicitase, maniobrar el numero de ciclones en el nido respectivo para mantener estabilidad en el proceso aguas abajo (Si por alguna razón pasamos a modo “manual” el lazo de presión en nidos, tener cuidado de no restringirse a menos de 4 ciclones abiertos para evitar trip de la Bomba de Ciclones por interlock de numero mínimo de ciclones operando).



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4.1.2. Parada de Molinos de Bolas a) Activar el calentamiento del aceite en el sistema hidráulico de los Molinos de Bolas con la anticipación debida, si se solicitara inspección interna o trabajos de mtto. b) Durante el proceso de parada del SAG (Ya sea por Grind-Out o por una parada normal), ir reduciendo gradualmente la velocidad de los Molinos de Bolas. c) Si nos han pedido descarga rápida de los 3 Molinos de Bolas, entonces una vez cortada la carga en la faja # 4, abrir los drenajes de los 3 cajones SULs, regular el agua de ingreso para no perder muy rápido el nivel del cajón (Tener en cuenta que el canal de recolección o “Trench” debió ser limpiado con Payloader previamente). d) Ir chequeando % sólidos en la descarga de los Molinos de Bolas y cuando el %sólidos sea menor a 40%, significa que el Molino empezó su proceso de vaciado y se puede parar (Si existiese un pedido de Metalurgia para chequeo de nivel de Bolas podemos llegar hasta 30%, pero menos de ese valor podemos ocasionar daño a los liners por el alto impacto a pesar de la velocidad moderada). e) Disminuir la velocidad de los Molinos de Bolas a 2 RPM (Si no estuviesen ya en ese valor), comunicar a Operaciones y Mantenimiento de la parada. f) Proceder a parar el Molino e inmediatamente la Bomba respectiva de Ciclones (Es preferible hacer esta secuencia, ya que al parar por interlock directamente con la bomba podemos alterar la secuencia lógica en un posterior arranque). g) Si la descarga va a ser de manera normal no es necesario abrir los drenajes de los SULs, y hay que seguir la secuencia de rutina (Es decir esperar aprox. 50 minutos a 1 hora) y aplicar desde el pto. “d)” hasta el “f)”. 4.2. ARRANQUE MOLINO SAG y de BOLAS MOLINOS DE BOLAS Considerando un arranque en paralelo, tenemos que : a) Coordinar con Mineroducto, ellos tienen la primera prioridad de arranque en caso sus equipos estuviesen parados. b) Si el sistema de aire de instrumentación estuviese operativo, ir probando en modo “auto” y “manual” todas las válvulas del área, siempre y cuando no interfieran con trabajos de mtto. y/o sean atentatorios a la política MASS. c) Obtener el pase correspondiente del personal de Mantenimiento (Electricistas principalmente), colocar los 4 molinos en 2 RPM.



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d) Verificar que el sistema del agua de enfriamiento (Cooling Tower) tenga 2 bombas operando en modo “auto”, caso contrario arrancar 2 de las 3 para suministrar agua de refrigeración a compresoras , blowers y ciclo-convertidores. e) Observar que el nivel del tanque de agua de proceso TKF-005 este a un nivel adecuado (Mayor a 80%) y por ende el sistema de agua de sello tenga una presión elevada en la línea (Mayor a 900 kPa). De no ser así, asegurar primero un nivel permisible para el arranque; tener en cuenta que para minerales como M1 el consumo puede llegar a 8800 m3/ h inclusive. f) Chequear que no exista alarmas permisivas en la faja # 4, sistemas de freno, acumuladores o lubricación de los molinos. g) Cerrar el drenaje de los 3 SULs y llenar a un nivel mayor a 80%. h) Coordinar con la sección de Flotación si el área esta lista para recibir un excedente de flujo de agua. i) De darse el VoBo, arrancar las bombas en modo “manual” a una velocidad de 55%. Generalmente al inicio son las válvulas manuales de ingreso de agua a cada cajón las que se emplean para llenarlos, una vez estén operando las bombas comunicar su cierre para gobernar la válvula automática desde el DCS. j) De forma paralela haber coordinado con Electricistas para realizar “Creeping” al Molino SAG (Acordarse de que los Molinos de Bolas tienen incorporado en su lógica, una secuencia de “Creeping” automático, pero si la parada hubiese demorado mas de 1 día y se sospechase de carga muy apelmazada – Como en cortes de energía por ejemplo – es prudente realizar el “Creeping” de manera manual). k) Esperar confirmación por parte del operador o ayudante de molienda, que el nido de ciclones tiene underflow y overflow. l) Proceder al arranque secuencial de los Molinos de Bolas (Esta acción puede hacerse también individualmente para cada línea operativa una vez hayamos cumplido la secuencia “j)”). m)Aperturar las válvulas dardo del cajón distribuidor al SAG si no lo estuvieran. n) Arrancar una bomba del cañón de agua al Trommel con la válvula automática de ingreso de agua en “automático” y con 150 m3/h (La no operatividad de las bombas del cañón de agua al Trommel constituye interlock para el arranque del SAG). o) Verificar que el Molino SAG se encuentre en el DCS en modo “Mtto.” (“Heavy” es para control desde su PLC local y maniobra del “Creeping”). p) Estar seguro del giro seleccionado de operación (Modo “Reverse” o “Forward”). q) Aperturar inicialmente la válvula de adición del agua al Molino SAG a un 40% en “manual” para asegurar un buen lavado del chute de alimentación cuando la carga ingrese.



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r) Arrancar el molino SAG a 2 RPM y paralelamente ir incrementando su velocidad y la de los Molinos de Bolas (Puede ser de 2 en 2, o de 3 en 3, pero cuidando que esta rampa no sea muy simultanea en el tiempo a fin de evitar “sobrepicos” en la línea de tensión lo cual puede ocasionar un corte súbito de energía en algún punto de la interconexión). s) Una vez llegado a un mínimo de 6 RPM en el SAG y 8 RPM en los Molinos de Bolas, arrancar la faja # 4 y comprobar que la velocidad haya llegado en modo “manual” mínimo al 103% (Si la faja # 4 estuviese vacía previamente, se podría arrancar una vez se complete el arranque del SAG a 2 RPM). t) Solicitar la autorización a Flotación para el ingreso de carga al Circuito. u) Chequear que los apron feeders estén en modo “auto” y que tengan los “Bias” adecuados a fin que no paren durante el arranque por “Alarmas de baja velocidad /SAL”, generalmente se coloca un bias mas bajo a los apron feeders 12 y 15, para evitar la entrada inicial de material muy grueso. v) Prevenir también el “override” es decir, que las botoneras de arranque de los apron feeders se hallan quedado con el botón “start” activo, de suceder ello volver a presionar “stop” y observar que en la parte inferior aparezca momentáneamente la sigla “OVR”, ahora si se puede dar arranque. w) Una vez 1 apron feeder este operando, colocar el lazo de tonelaje de la faja # 4 en modo “auto”, teniendo cuidado en no exagerar el tonelaje inicial a fin de prevenir saturación del Molino SAG lo cual provocara un incremento súbito en el valor de la presión de los descansos. Para minerales M2,M3,M4 y M6 se recomienda hasta estabilizar el molino , setear inicialmente un valor de 2500 TPH; y para el caso de M1 un valor recomendable es de 2800 TPH. Cuando las tendencias empiecen a normalizarse, subir gradualmente el tonelaje en coordinación con Flotación. x) Ir aumentando la velocidad de los 4 molinos acorde a la operación e ir regulando los niveles de los cajones SULs con la válvula automática de adición de agua; si el nivel de algún cajón estuviese cercano al valor prefijado de setpoint de nivel, pasar el control de la bomba a modo “auto” (Nota : no es muy recomendable controlar el nivel del cajón con la velocidad de la bomba en “manual”, esto solo es valedero al inicio, ya que si disminuimos a un valor critico de sedimentación en tuberías podría ocurrir obstrucción en la línea de alimentación y/u overflow de ciclones). y) Estar atentos que la velocidad de los Molinos de Bolas no supere los 10.8 MW, valor máximo ideal de operación, ya que al acercarse a los 11 MW el sistema de protección lógica de los Molinos de Bolas empezar a reducir razonablemente la velocidad de estos.



Manual Basico SAG Antamina 2005

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