INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El Mantenimiento se podría definir como el conjunto de actividades u operaciones requeridas para poner en óptimas condiciones de servicio y conservar en la mejor forma posible, cada una de las máquinas y equipos que cumplen una función industrial, empleando los recursos técnicos, humanos y administrativos, más adecuados. A. TIPOS BASICOS DE MANTENIMIENTO Se pueden considerar básicamente los siguientes tipos o formas de hacer mantenimiento: 1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE EMERGENCIA Es el que se hace dejando el equipo trabajar hasta se presenta la falla, sin una planeación, ni inspección, ni búsqueda de evidencias de falla falla previas. Ya que el el equipo puede parar en la mitad de un proceso productivo, son evidentes los sobre costos en producción, mano de obra, materia prima, etc. Desafortunadamente muchas industrias, por no invertir a tiempo y dinero en un programa planificado de mantenimiento dejan dañar sus equipos, hasta hacer mantenimiento correctivo de emergencia. 2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO O PLANEADO. En éste tipo de mantenimiento se permite que los equipos trabajen, se desgasten y desajusten sus partes, hasta un grado tal que sea notoria la perdida de eficiencia, pero sin llegar a una alta probabilidad de falla inmediata. En ese punto y de acuerdo a una evaluación e inspecciones previas, se programa su reconstrucción o reparación, en un momento propicio, para volver a repetir el ciclo. Normalmente las Empresas planean o programan este Mantenimiento, cada determinado tiempo, usualmente coincidiendo con vacaciones colectivas o bajos periodos de producción, de acuerdo a una frecuencia semestral o anual, determinada por la experiencia de desgastes observada en reparaciones anteriores. El Mantenimiento Correctivo Programado o Planeado a veces implica el desmantelamiento de toda la planta o equipo mayor, para hacer limpieza, revisión y mantenimiento general. Este es el momento que se aprovecha para modificar aquellas partes de la maquina cuyo deficiente diseño o estado grave de deterioro ponen en peligro la seguridad o la eficiencia del equipo. Se emplea en grandes Industrias como las Cerveceras o las Acerías, en grandes equipos, que se deben desmantelas para corregir desgastes, aprovechando una parada de producción, y cuyo proceso de parada, reparación y puesta en marcha toma mucho tiempo. En este caso, se cambian rodamientos y otras piezas que aún tiene vida útil, pero que posiblemente no aguantan hasta un próximo desensamble de todo el equipo. 3. MANTENIMIENTO HASTA MORIR. Este tipo es realmente el NO mantenimiento y cuando se daña el equipo se reemplaza por uno nuevo. Es el concepto usado para equipos desechables, que por su muy bajo costo o por su poca confiabilidad de reparación, no justifica invertir en una reparación o en un programa de búsqueda de evidencia de fallas, como es el caso de pequeños motores monofásicos, tarjetas electrónicas, ciertos sensores, etc. 4. MANTENIMIENTO PROGRESIVO. Se ejecuta según normas del fabricante y consiste generalmente en revisiones, cambios de partes o lubricaciones, cada determinado periodo de tiempo, o por horas de trabajo del equipo o por horas producidas. Es muy empleado en la industria de la aviación donde se cambian partes aparentemente en buen estado, pero que han cumplido el tiempo de trabajo estipulado, para garantizar la absoluta confiabilidad. También era recomendado hace algunos años por los fabricantes de odamientos. 5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Es un programa de mantenimiento asociado con inspecciones programadas y analizadas, en búsqueda de evidencia de fallas, usando nuestros sentidos y equipo básico, para programar su
reparación y con ejecución de actividades repetitivas de lubricación, limpieza y ajuste, utilizando formatos especialmente diseñados, que permitan una adecuada programación y control de actividades. 6. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Es el mantenimiento programado con base en el análisis, muestreo y registro de variables, con los equipos en plena operación, por medio de sensores especializados, que determinan el estado de la máquina y ayudan a predecir las fallas. Las variables registradas pueden ser: vibración, calor, velocidad, sonido, desgaste, temperatura, etc. Un método de Mantenimiento Predictivo muy usado en nuestro medio es la Termografia para detectar fallas en equipo eléctrico y electrónico, especialmente, por detección de radiación de calor a distancia, aunque también se puede utilizar para detección de flujo de fluidos y otros. Otro método muy conocido es el Análisis de Vibraciones para detección de fallas en rodamientos, en engranajes, para balanceo de ventiladores, etc. También se considera Mantenimiento Predictivo: los Análisis de Aceites Usados, los análisis no destructivos de materiales como el ultrasonido, etc. 7. MANTENIMIENTO SISTEMATICO. Este concepto de Mantenimiento involucra: actividades Sistemáticas, Planes de Mantenimiento y técnicas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Se basa en Rutas y Rutinas, para ubicación de variables de desgaste y en el monitoreo de fallas incipientes. 8. MANTENIMIENTO SISTEMICO
Este se hace por partes fácilmente identificables, como sistema eléctrico, hidráulico, neumático, de mando, etc. Puede involucrar otros tipos de Mantenimiento: correctivo, predictivo, etc. Se puede realizar con grupos de expertos en cada sistema específico, y es muy usado en grandes máquinas, cuyo mantenimiento por un solo grupo de operarios, tomaría demasiado tiempo. 9. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
Es la Gestión de Mantenimiento teniendo en cuenta la Productividad, o sea, el logro de Eficiencia Productiva con resultados medibles. Involucra conceptos de Calidad Total y de Gestión de Recursos Humanos. 10 . MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL T.P.M. Es el tipo de mantenimiento actualmente empleado por muchas Industrias Multinacionales que desean mejorar su eficiencia a mediano y largo plazo. Involucra la participación de todos los empleados de la empresa, especialmente de producción y mantenimiento como un solo equipo de trabajo, para buscar la mejora continua del equipo desde su condición actual, hasta dejarlo como nuevo e incluso mejorarlo luego en su diseño. Se para el equipo o línea de equipos seleccionada durante un turno de trabajo o un tiempo determinado, todas las semanas por ejemplo, para que los empleados aprendan y luego ejecuten labores técnicas de mantenimiento, dirigidos por compañeros líderes, en pequeños grupos, a medida que realizan labores planeadas y controladas, como limpieza para buscar defectos, que les permite ir conociendo y aprendiendo del equipo, en forma lenta, pero profunda. Involucra todos los tipos de mantenimiento y todos los recursos que aseguren el cumplimiento de las metas propuestas de cero paros, cero defectos, cero accidentes, cero ineficiencias, etc. Para equipos nuevos define conceptos +de compra y técnicas de cuidados antes y después del arranque. Para los Departamentos administrativos, enseña la manera de colaborar con el programa general de mejora continua y la aplicación de los métodos empleados en producción, también a las Oficinas. 11. MANTENIMIENTO COMPUTARIZADO
Mas que una forma de hacer Mantenimiento, es un método de Gestión o de Administración del Mantenimiento. En el mercado Colombiano se consiguen diversos Software de Mantenimiento, algunos importados y otros desarrollados por Empresas Nacionales especializadas.
El programa computarizado, deberá ser cargado con la información de equipos, planes de trabajo, tareas, mano de obra y repuestos asociados a cada tarea orden de trabajo. Una vez programado, el sistema computarizado, mostrará cualquier información relacionada con la programación diaria, entre fechas específicas, historial de los equipos, costos , etc. 12. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
Es uno de los conceptos de mantenimiento que están empleando algunas Industrias, para responder a las limitaciones económicas, planteadas por los mercados globalizados del nuevo siglo XXI. Redefinen las Frecuencias en sus Mantenimientos Preventivos y Predictivos, enfocadas a maximización de la eficiencia, con el mínimo gasto, para equipos, luego de análisis estadísticos detallados, basados en la condición de los equipos. Incluso rescatan el concepto de Mantenimiento hasta morir para equipos que lo justifique. Se establecen clasificaciones de equipos muy confiables que han demostrado que pueden permanecer mayores periodos sin intervención de Mantenimiento, por su diseño, robustez de componentes o luego de un excelente programa de Mantenimiento Total Programado, que garantice la confiabilidad de operación del equipos. UNIDAD II MANTENIMIENTO CORRECTIVO El Mantenimiento Correctivo consiste básicamente en permitir que el equipo trabaje hasta el punto en que no pueda desempeñar correctamente su función, en ese momento se repara y luego de dejarlo en la mejor condición posible, se desatiende completamente, hasta que vuelve a presentar otra falla. Este tipo de mantenimiento es el más común y conocido y podría justificarse en los siguientes casos, cuando no se tienen los recursos técnicos, económicos, ni humanos para seguir un programa estructurado de mantenimiento: Equipo viejo no critico, obsoleto o en desuso Equipo que no esté en línea de critica de producción Equipo que tiene gemelo El dejar que un equipo importante se deteriore hasta realizarle un Mantenimiento Correctivo, tiene entre otras, las siguientes desventajas: Mayor requerimiento de personal Altos costos de Mantenimiento Las paradas continuas impiden el cumplimiento de la producción Mínima confiabilidad del equipo No se puede programar un Stock de inventario en repuestos de almacén y cuando se requiere un repuesto, normalmente no está disponible. El equipo puede sufrir daños irreparables La calidad de la reparación puede ser baja, por la presión de reparación del equipo en el menor tiempo posible No se tiene un ritmo constante de trabajo para el personal de Mantenimiento, ni de producción y se aumenta en trabajo en horas extras, mientras que en otros momentos en personal está desocupado No se puede realizar un presupuesto confiable de costos de Mantenimiento Hay conflictos en las relaciones de los departamentos de Producción y Mantenimiento y hay desmotivación general Se pueden retrasar las entregas de pedidos y la Compañía pierde prestigio La materia prima se puede perder o dañar parcialmente.
A. TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO El Mantenimiento Correctivo puede dividirse en los siguientes tipos: 1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE EMERGENCIA Es el que se hace dejando que el equipo funcione hasta cuando se presenta una falla que lo deja fuera de servicio, en la mitad de un proceso de producción. 2. MANTENIMIENO CORRECTIVO HASTA MORIR Este tipo de es realmente el NO mantenimiento y cuando se daña el equipo se reemplaza por otro nuevo. Es el concepto usado para equipos desechables, que por su muy bajo costo o que por la poca confiabilidad de la reparación, no justifica invertir tiempo y dinero en su reparación, como es el caso de pequeños motores monofásicos, tarjetas electrónicas, ciertos sensores, etc. 3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO Este consiste en el desmantelamiento de toda la planta o equipo, para hacer limpieza, revisión y mantenimiento general. Puede programarse en un momento determinado o dejar que el equipo falle por alguna razón. El mantenimiento correctivo programado es adecuado para algunas plantas de proceso unitario, que poseen equipos de grandes dimensiones, cuya reparación o cambio de partes internas, implica desmantelar la máquina, en un proceso que lleva varios días o semanas. Tal es el caso de Industrias Cerveceras, que desarman y reparan sus líneas de envase o de lavado de botellas, semestral o anualmente, en una forma programada, con la ayuda de contratistas especializados. Igualmente en algunos equipos como calderas o grandes compresores, se prefiere éste sistema de Mantenimiento Correctivo Programado, para ser realizado semestral o anualmente, coincidiendo con Semana Santa, o vacaciones de fin de año. Debido a que no todos los elementos de la máquina a ser intervenida requieren el mismo tiempo de cambio, pero se debe aprovechar el único momento en que se tiene acceso a las partes internas del equipo, el Mantenimiento Correctivo Programado, presenta las siguientes desventajas: Desmontaje de partes vitales, que pueden quedar con fallas en un asiento determinado, que obliguen a parar toda la máquina nuevamente, con las consiguientes perdidas para la Empresa. Se pueden intervenir máquinas o partes de maquinas que están trabajando satisfactoriamente. Se puede perder precisión en el ajuste del equipo, en el desmontaje y ensamble frecuentes. 4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRESIVO Es el mantenimiento que se hace teniendo en cuenta el desgaste normal de las partes y generalmente consiste en el cambio de partes, ajustes o lubricaciones cada determinado numero de horas de trabajo del equipo o cada determinado numero de unidades producidas, según las recomendaciones del fabricante, consignadas en los catálogos del equipo. La maquinas pueden tener un contador de unidades producidas o un horometro, para facilitar ésta labor. Es normal el cambio de rodamientos a un determinado numero de horas de servicio o el cambio de aceite a los 6.000 Kilómetros para los motores de vehículos automotores. En algunas máquinas como los aviones donde la vida de las personas está en juego y no se pueden correr riesgos por la falla de una parte, el Mantenimiento Correctivo Progresivo, se usa normalmente, cambiando piezas aparentemente aún en buenas condiciones de servicio, adicionalmente a otros controles y tipos de mantenimiento. 5. MANTENIMIENTO CORRECTIVO SISTEMICO
Es el mantenimiento correctivo que se realiza a sistemas específicos de la máquina, como sistema eléctrico, mecánico, neumático, hidráulico, de control, etc.
B. TECNICA DE LOCALIZACION DE FALLAS EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Esta técnica está ideada para guiarnos en la búsqueda de la CAUSA RAIZ de un daño, con base en los síntomas presentados y de acuerdo a las mediciones básicas realizadas. Se seguirán los siguientes pasos y se harán las siguientes preguntas: 1. CONCENTRACION EXCLUSIVA EN EL PROBLEMA.
No se distraerá la atención en otras áreas del equipo o equipos no relacionados con el problema en cuestión, al menos inicialmente según nuestro criterio. 2. QUIEN REPORTO EL DAÑO ?
Se tratará de ampliar la información sobre características y síntomas del daño reportado, con la persona que primero lo detectó, en la forma mas rápida posible, usualmente en el mismo momento en que el operador del equipo u otro encargado, entrega la orden o solicitud de trabajo al receptor de solicitudes de trabajo del departamento de mantenimiento. 3. CAMBIOS RECIENTES ?
Se revisará en la hoja de vida del equipo, que mantenimientos se han realizado en el ultimo trimestre. Un mantenimiento defectuoso anterior o un incorrecto montaje de algún repuesto o una falta de mantenimiento, puede ser una de las varias causas. También considerar cambios recientes en materia prima o en procedimiento de producción que puedan afectar en normal funcionamiento de la máquina. Igualmente, un cambio de operario experto por otro no experimentado pudo desgraduar o descalibrar el equipo. 4. QUE SISTEMA ES EL AFECTADO ?
Iniciamos una revisión lógica y técnica, usando nuestros cinco sentidos y equipo básico, como pinza voltiamperimétrica, estetoscopio sensor de ruidos, sensores de temperatura, etc. ESCUCHAMOS ruidos. VEMOS escapes, movimiento, rangos de variación de medidores, etc. TOCAMOS motores u otros componentes para apreciar su calentamiento o vibración. OLFATEAMOS buscando indicios de partes quemadas, o de olores característicos. MEDIDOS amperajes, voltajes, velocidad, presión, temperatura, etc. Buscamos inicialmente si el sistema afectado es el eléctrico, el sistema electrónico de mando, el sistema hidráulico, el sistema neumático, el sistema mecánico ( engranajes, levas, rodamientos, etc ), el sistema de calentamiento, el sistema de detección, etc. 5. A QUE GRADO DE SEVERIDAD ?
Las mediciones realizadas nos darán idea de que tan grave es el daño, estableciendo criterios de si se puede continuar trabajando el equipo, en caso de que pueda continuar o si se debe parar inmediatamente, para no poner en riesgo a las personas o al equipo. También nos dirán si el daño es un desajuste de calibración o un daño que implica reparación o cambio de partes. 6. CUANDO SE PRESENTA LA FALLA ?
Esta observación nos permitirá saber si es al iniciar, en un punto medio del proceso, a un patrón regular de tiempo, o falla permanente, lo que nos da criterios para la búsqueda de la falla. 7. DONDE ESTA LA FALLA.
Con el análisis de las anteriores observaciones y mediciones, ayudados por nuestra experiencia y criterio técnico, estamos en condiciones de dictaminar en que parte específica del sistema está la falla y posiblemente cuales son algunas de las causas que produjeron la falla. 8. COMPROBACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS.
Procedemos a comprobar las posibles causas, simulando las condiciones que la originaron, según nuestro criterio y recursos técnicos, para determinar la causa raíz real que originó la falla.
9. REPARACIÓN DE LA FALLA.
Se procede a reparar la falla de la forma más técnica posible, ojalá siguiendo procedimientos escritos, elaborados por el personal de mantenimiento, para éste tipo de falla, si ya se presentó anteriormente. 10. COMPROBACION DE BUEN FUNCIONAMIENTO.
Una vez reparada la falla se tomarán las mediciones a que haya lugar según el manual del equipo o los procedimientos escritos de mantenimiento, para garantizar que esté trabajando dentro de parámetros aceptables de voltaje, amperaje, velocidad, presión, vibración, calidad, etc. Igualmente utilizamos nuestros sentidos para comprobar el correcto funcionamiento de la máquina, por un tiempo prudencial de 10 a 15 minutos. Es ideal volver a inspeccionar rápidamente el equipo a las 4 o 6 horas luego de la reparación, para garantizar que la reparación quedó enteramente a satisfacción y poder colocar el visto bueno de reparación en la solicitud u orden de trabajo, o para anotar las observaciones correspondientes y generar una nueva orden de trabajo de inspección o reparación. C. EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LA TECNICA DE LOCALIZACION DE FALLAS.
Como ejemplo de como aplicar la técnica de localización de fallas en un caso real, nos referiremos a la figura F II.C. que muestra un proceso industrial de bombeo de un producto caliente, preparado en un tanque, que es transvasado a otro tanque, como es usual en industrias de alimentos líquidos. El operador del equipo pasa una orden con prioridad urgente, por paro de la bomba durante el proceso de transvasado y al mismo tiempo se pide revisar un escape de vapor de calentamiento en la tubería de éste sistema. Se envía a un técnico de mantenimiento a resolver el problema. Veamos que procedimiento emplea para lograr detectar la causa raíz de la falla. 1. CONCENTRACION EXCLUSIVA EN EL PROBLEMA.
El técnico de mantenimiento se dirige al sitio donde está la bomba problema, llevando su caja de herramientas que incluye pinza voltiamperimetrica, estetoscopio para revisión de rodamientos, llaves fijas, destornilladores, etc. Además y muy importante lleva copia de la hoja de vida del equipo y la orden de trabajo. Rápidamente el técnico evalúa que el escape de vapor es leve y por lo tanto puede ser un mantenimiento programado. Si fuera critico, comunicaría inmediatamente para que otro técnico se encargara de éste problema. Se concentra exclusivamente en buscar y corregir la causa de paro de la bomba. 2. QUIEN REPORTO EL DAÑO ?
El técnico pregunta a la persona quien paso la orden para ampliar su información, el cual lo remite al operador del equipo que sabe más del problema. El operador le confirma que la bomba no prende desde el pulsador en el control de mando del proceso, ni desde la botonera de cercana a la bomba. También le cuenta que “últimamente” la bomba ha estado muy ruidosa y con escapes de agua,
pero no sabe exactamente donde.
Igualmente dice que el tiempo de transvasado del producto “aparentemente” se ha aumentado
últimamente, pero no puede precisar la fecha, ni el tiempo. 3. CAMBIOS RECIENTES ?
El técnico revisa la hoja de vida de la bomba antes de ensuciar sus manos durante el trabajo y encuentra como último mantenimiento un cambio de sello mecánico y rodamientos de bomba, realizado 1 mes antes. No hay constancias más de inspección durante el año, por lo que descubre una falla en el programa de inspección que debe reportar y lo anota en su libreta para no olvidarlo. El comentario en el QUIEN REPORTO EL DAÑO, sobre bomba ruidosa y con escapes y lo detectado en hoja de vida sobre CAMBIOS RECIENTES, le lleva a sospechar de bomba
frenada por rodamiento de bomba, oxidado por escapes de agua, pero como la bomba esta bloqueada, no puede verificarlo en ese instante. Confirma que el producto a bombear es el mismo, con la misma formula, la misma materia prima y la misma temperatura de 80ºC. 4. QUE SISTEMA ES EL AFECTADO ?
Como la bomba no prende es evidente que al menos inicialmente está afectado el SISTEMA ELECTRICO. Revisa el tablero de contactores y VE el térmico saltado, estando graduado en 16.5 amperios. Repone el térmico, avisa al operador del equipo, arranca la bomba y MIDE el voltaje en las 3 fases, el cual es: 218/ 219/ 220 Voltios, lo cual es normal. MIDE el amperaje en las 3 fases, el cual es: 16/ 15.5 /16 amperios. Mira el dato de placa del motor y encuentra 5 H.P./ 220 Volt., aplica la formula de: I = ( 5 H.P. x 746 Wattios/H.P. ) / ( V3 x 220 Volt ) = 14 Amperios. Deduce que el amperaje está alto y va a comprobar la sospecha de rodamiento frenado. TOCA el motor de la bomba y puede mantener su mano por más de 10 segundos con temperatura que considera normal, por lo que no utiliza un sensor de temperatura para medición. TOCA la carcaza de alojamiento de los rodamientos de la bomba y tiene que retirar la mano inmediatamente, por estar demasiado caliente. MIRA la bomba y observa fuga leve de agua a través del eje y OYE ruido moderado cerca al eje de la bomba. Indudablemente está afectado el SISTEMA MECANICO entre la bomba y el acople del motor eléctrico. 5. A QUE GRADO DE SEVERIDAD ?
Del calculo de amperaje deduce que la falla es severa, pero puesto que no se ha vuelto a saltar el térmico, autoriza continuar el proceso mientras continua investigando. El nivel de ruido moderado y la leve fuga de agua, le reafirman en su autorización. 6. CUANDO SE PRESENTA LA FALLA ?
Vuelve a MEDIR el amperaje que se mantiene en el mismo valor. El nivel de ruido y la fuga de agua sigue igual. La falla es PERMANENTE, lo que indica posiblemente se deberán cambiar partes o existe forzamiento continuo por lo que deberán comprobarse ajustes. Si los valores de amperaje y nivel de ruido no fueran continuos se podría pensar en que se presenta el daño cuando un elemento se “recuesta” en otro, por ejemplo desajustes en el rotor
de la bomba, o cuando hay una obstrucción en el bombeo que va y viene, o por mal contacto eléctrico cuando vibra algún elemento cercano, o por dilataciones cuando sobrepasa un rango de temperatura, etc. 7. DONDE ESTA LA FALLA.
Ya con los datos que tenemos sospechamos de bomba frenada por rodamientos defectuosos. Con el estetoscopio de detección de ruidos de rodamientos, lo coloca sobre la carcaza y ESCUCHA un evidente ruido anormal en uno de los 2 rodamientos de la bomba. Determina que se debe programar el cambio de uno o dos rodamientos, lo que se comprobará al desarmar, pero debe alistar los dos repuestos. OBSERVA detenidamente la fuga de agua y concluye que el sello mecánico de la bomba está dañado, debe pedir también éste repuesto para el mantenimiento programado. Concluye que el daño está en LOS RODAMIENTOS Y SELLO MECANICO DE LA BOMBA. 8. COMPROBACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
En este caso solo se podrá comprobar al desarmar, este mantenimiento se debe programar lo más pronto posible, pero da tiempo a terminar el proceso. En otros casos en que la falla es descalibración en una fotocelda por ejemplo o en graduación de un térmico, o en tiempo de levas mecánicas por giro anormal, la comprobación se puede hacer inmediatamente.
9. REPARACION DE LA FALLA.
Para proceder a reparar la falla el técnico debe alistar antes los repuestos y herramientas necesarias. Busca en la ficha técnica y encuentra la referencia de los rodamientos, pero no del sello mecánico, anota esta falla del sistema de registro en su libreta para que no se le olvide reportarlo. Busca si hay un procedimiento escrito para reparación de ésta bomba y encuentra uno escrito por otro técnico mecánico. En el procedimiento hay una nota destacada en que se da la referencia del sello mecánico y se advierte de que el material del caucho que sella en el eje y en la carcaza, deben ser resistente a más de 80ºC que es la temperatura normal de trabajo, o sea debe ser en VITON que resiste mas de 110ºC. REVISA en la hoja de vida de la bomba el último mantenimiento y observa que se montó un sello mecánico normal sin ninguna especificación adicional, por lo que se supone, que el caucho del retenedor era en nitrilo que normalmente se oxida con el calor y pierde sus propiedades o en buna, que aún es menos resistente al calor y son los más económicos. Con los datos anteriores, consigue los repuestos y solicita la programación del mantenimiento para el siguiente turno de producción. Se repara el equipo siguiendo el procedimiento escrito y se mantiene la bomba en observación diaria, por parte de mantenimiento y producción. D. LISTADOS DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO
La mayoría de fabricantes de equipos suministran una guía o listado de problemas y soluciones que permiten llegar a las causas probables de los daños más comunes que usualmente se presentan en dichos equipos. En la figura F II D se presenta un ejemplo de listado de problemas y soluciones para bombas centrifugas. Listados como estos deberían ser elaborados por los técnicos de Mantenimiento para las principales maquinas que estén bajo su responsabilidad, en caso de que el manual del equipo no lo traiga, o que sea insuficiente, aprovechando su experiencia y los datos consignados en las respectivas órdenes o solicitudes de trabajo. E. PROCEDIMIENTOS DE REPARACION DE EQUIPOS
Cuando se procede a reparar un equipo, una vez identificadas las causas más probables de daño, se debe seguir una guía o procedimiento para la reparación, en el cual se indiquen: Secuencialmente los pasos para desarmar, cambiar partes y reensamblar, en caso de que se requiera. Las herramientas que se deben utilizar El tiempo estimado para cada paso o actividad El tiempo total estimado. Las observaciones especiales sobre seguridad industrial, materiales o referencias de repuestos, precauciones de montaje, etc. Estos procedimientos se deben corregir aprovechando el momento en que se vuelva a realizar el mismo tipo de reparación, para validar cada paso y en especial los tiempos estimados para cada actividad. Los técnicos de Mantenimiento o una persona idónea especialmente asignada, deberán elaborar estos procedimientos, que servirán para el entrenamiento de nuevos empleados y el logro de mejores metas de eficiencia. En la figura F II E a se muestra un esquema de las partes de un motor eléctrico trifasico jaula de ardilla y en la figura F II E b se presenta un procedimiento para cambio de rodamientos de dicho motor, que puede servir de guía para elaborar otros procedimientos de reparación de equipos.